Lean Manufacturing

Lean Manufacturing es una filosofa /sistema de gestin sobre cmo operar un negocio.
Enfocando esta filosofa/sistema de herramientas en la eliminacin de todos los
desperdicios, permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el envo del
producto, mejorando la calidad y reduciendo los costos.
Los principios fundamentales del Lean Manufacturing
1) Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los
problemas en su origen.
2) Minimizacin del desperdicio: eliminacin de todas las actividades que no son de valor
aadido y/o optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
3) Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y Compartir la informacin
4) Procesos Pull: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente
final, no empujados por el final de la produccin.
5) Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos,
sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin.
6) Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.
Son muchos los nombres por medio de los cuales se le conoce a esta metodologa: Just in
time, manufactura esbelta, manufactura gil, manufactura de clase mundial, sistema de
produccin Toyota y otros ms. Los resultados obtenidos a travs de sus prcticas la
convierten en una de las filosofas de produccin ms exitosas y revolucionarias de la
historia.
Qu es Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemtico de identificacin y eliminacin
de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La
principal filosofa en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que
"todo puede hacerse mejor"; de tal manera que en una organizacin debe existir una
bsqueda continua de oportunidades de mejora.
Como resultado, una organizacin que aplique Lean Manufacturing debera ajustar su
produccin a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un
costo mnimo. Segn entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofa de
produccin que agrupa un conjunto de tcnicas que nos facilitan el diseo de un sistema

para producir y suministrar en funcin de la demanda, con el mnimo costo, una calidad
competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitir que la
organizacin:

Minimice sus inventarios

Minimice sus retrasos

Minimice su espacio de trabajo

Minimice sus costos totales

Minimice su consumo energtico

Mejore su calidad

En trminos generales, contribuye a que la organizacin sea ms competitiva, innovadora y

eficiente.
Quines participan de Lean Manufacturing?
La metodologa Lean Manufacturing es ejecutada por equipos de trabajo inclusivos,
organizados y capacitados. Los integrantes de los equipos de trabajo involucrados en las
tcnicas Lean, representan a todos los niveles de la organizacin, en especial demanda de la
participacin activa de los operarios de trabajo en todas las etapas de la metodologa.

Modelo estratgico y Herramientas del Lean Manufacturing

La bsqueda continua de oportunidades de mejora debe formar parte de una estrategia

organizacional, y como tal, la filosofa Lean Manufacturing contempla herramientas que
pueden aplicarse tanto a procesos especficos en forma de tcnicas sencillas, como al
modelo estratgico mediante un sistema de administracin ajustado.
Principios claves y fases en la implementacin de Lean Manufacturing

Las organizaciones que buscan implementar la metodologa Lean

o algunas de sus herramientas, evidentemente persiguen objetivos relacionados con el

mejoramiento del desempeo de sus procesos. En dicha bsqueda, muchas son las
organizaciones que han fracasado en la obtencin de resultados significativos. Por tal razn,
es muy importante considerar que Lean Manufacturing es una filosofa que precisa de
compromiso organizacional y que requiere de una adaptacin cultural. A travs de la
experiencia en procesos de implementacin de Lean Manufacturing, expertos han
considerado que existen tres principios claves para una adecuada ejecucin de las
actividades Lean:
1. Lean Manufacturing es un proyecto de tipo estratgico: De tal manera que debe
estar incluido en el plan estratgico organizacional y relacionado con las prioridades
competitivas de la compaa.
2. La estructura organizacional debe adaptarse a la metodologa Lean: De tal
forma que existan procesos ms concurrentes y menor "comunicacin sobre la
pared", es decir que las estructuras funcionales deben migrar hacia estructuras
colaborativas.
3. Lean Manufacturing es un compromiso de todos: La implementacin de la
estrategia ser gradual pero debe integrar a todos los niveles de la organizacin. El
mayor cambio en la compaa debe ser de tipo culturar, el mejoramiento debe
convertirse en un hbito de todos.
Bsicamente la etapa tradicional en el camino Lean consiste en el diagnstico de la
situacin actual de la organizacin, para con ello disear un adecuado plan estratgico y
conformar un ptimo equipo de trabajo. La primera etapa de aplicacin enfrenta a la
organizacin con los retos que implica una nueva filosofa de trabajo, de tal manera que se
adquiere una primera experiencia en la cual se reconocen los errores y la capacidad de la
organizacin para obtener resultados a partir de las tcnicas utilizadas. La etapa de
cadenas de valor se centra en la estructura de la organizacin, de tal manera que se
implementa un modelo de trabajo concurrente basado en procesos y no en departamentos,
se extiende la aplicacin de la fase 1 a las dems reas, se inicia la logstica y la
contabilidad Lean, de tal forma que se optimicen los procesos de entrega y se establezcan
indicadores de desempeo para la toma de decisiones basada en resultados e informacin
vital.
La etapa final tiene el propsito de lograr una organizacin Lean, haciendo que exista un
pensamiento Lean, basado en el compromiso, la disciplina y la gestin del conocimiento.
Una organizacin Lean debe reflejar en todas sus reas y procesos el mayor valor posible, y
en todos sus miembros, la idea de que dicha organizacin es el mejor lugar para trabajar.
Antecedentes de Lean
Lean tuvo sus inicios en la industria automotriz, especficamente en el sistema de
produccin de Toyota (TPS - Toyota Production System), cuando a finales de la segunda
guerra mundial Japn quedo destruido y por lo tanto la industria manufacturera se vio
afectada. Toyota quedo sin muchos recursos para competir con las empresas de automviles
de Estados Unidos que en ese momento eran los lderes. Toyota, en cabeza de sus
ingenieros Shigeo Shingo y Taiichi Ohno, comenz a desarrollar herramientas de
manufactura y gestin que formaran la base para que Toyota gradualmente se convirtiera

en uno de los fabricantes de automviles ms importante y eventualmente, como sucedi en

el ao 2007, el productor nmero uno a nivel mundial teniendo los mejores estndares de
calidad y la ms alta productividad y rentabilidad de la industria.
A principios de los ochenta, una comitiva de investigadores del MIT (Massachusetts
Institute of Technology) viaj a Japn y realiz un estudio que tena como fin investigar
que estaba haciendo la industria automotriz japonesa que en ese momento le quitaba
mercado a la americana a pasos agigantados. Su principal descubrimiento fue el uso de las
herramientas que conformaban el sistema de produccin de Toyota. A su regreso a Estados
Unidos, esta comitiva nombr esta metodologa de fabricacin Lean Manufacturing y se
encarg de su difusin en el mundo occidental, este estudio quedo plasmado en el libro "La
mquina que cambio el mundo - The machine that changed the world". publicado en 1990.
Desde ese momento Los principios de Lean y sus herramientas han sido aplicados,
exitosamente y generando sorprendentes resultados, en todo tipo de industria manufacturera
y recientemente en servicios, hospitales y otros.

Pero qu es Lean Manufacturing? Antes de entrar en ello, vamos a realizar

un pequeo repaso a la historia del Lean.
A pesar de diversas interpretaciones sobre su origen, parece claro que el Lean
Manufacturing tiene sus races en los sistemas de produccin Just in Time, JIT,
desarrollados en Japn, ms concretamente en la empresa Toyota por los aos
50. Nace como un conjunto de herramientas o tcnicas que hacan factible que
los materiales y componentes llegaran al sitio justo, en el momento indicado y
adems con la garanta 100% de su bondad o ausencia de no conformidades.
Y para conseguir esto, es necesario implementar un conjunto de tcnicas de
forma sistematizada en la fabricacin que logre la reduccin o eliminacin,
si fuera posible, de todo tipo de desperdicios, entendidos stos como los
procesos o actividades que usan ms recursos de los estrictamente necesarios.
En qu se diferencia de otras estrategias? Quizs su filosofa de analizar,
pensar y actuar, apoyada siempre en la experiencia y know how de
aquellos trabajadores que estn en contacto directo con el problema, con el
proceso y producto en la planta de produccin, con el principal objetivo de
resolver problemas especficos en base a la simplificacin de la operaciones y
la reduccin de costes.
DEFINICIN DE LEAN MANUFACTURING
Lo ms sencillo, para evitar equvocos, es ceirnos exclusivamente a la
denominacin Lean dado que puede aplicarse a sectores y distintos entornos
de fabricacin, as como interpretar el Lean Manufacturing, como una filosofa
de trabajo, cuyo objetivo es la eliminacin de todo tipo de desperdicio, para as
conseguir la mxima eficiencia en todos los procesos y, por ende, la

competitividad de las empresas, siempre basndonos en la aportacin de las

personas relacionadas.
Pero, y qu son desperdicios? En consonancia con la definicin acadmica, en
Lean Manufacturing se entiende como desperdicio aquellos procesos o
actividades que usan ms recursos de los estrictamente necesarios. As pues, y
en esta lnea es fcil identificar desperdicios como: sobreproduccin, tiempo de
espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimientos
innecesarios, no conformidades,etc.
Y qu tcnicas estn incluidas en el Lean Manufacturing? Pues todas aquellas
que agreguen valor y tiendan a eliminar los desperdicios, tales como:
organizacin de puestos de trabajo, gestin de la calidad, flujo interno de
produccin, mantenimiento, gestin de la cadena de suministro y cualquier
otro que optimice los recursos.
El punto de partida para optimizar los recursos y mejorar de forma continua es
reconocer la necesidad. La complacencia es el gran enemigo del Lean
Manufacturing, no debiendo buscar soluciones fuera de la empresa. Dentro de
cada empresa se encuentra el personal ms capacitado para resolver los
problemas y aportar ideas.
QU NO ES LEAN MANUFACTURING? ERRORES MS COMUNES?
Entre otros, a nivel de concepcin, definicin e implementacin, algunos de los
errores ms usuales en relacin al Lean Manufacturing, son:

Organizar largas reuniones, que nunca acaban, sin un objetivo concreto,

que siempre son improductivas, en las que se deducen mejoras que
nunca se implantan. Esto no es Lean.

No es Lean el llenar la fbrica de posters, grficos e indicadores que

nunca mejoran y acaban quedando obsoletos.

Tampoco es Lean el intentar inculcar una filosofa japonesa en los

espaoles o europeos, ya que este intento est destinado al fracaso,
adems de ser imposible.

Utilizar una moda como finalidad, en lugar de que sea un medio para
una mejora real tampoco es Lean.

Una democracia artificial e inoperante en fbrica no es Lean. Tiene que

haber un equilibrio entre esa democracia y los criterios de la
organizacin.

Que el consultor diga al cliente lo que hay que hacer sin participacin de
l; por ejemplo, tienes que eliminar tus stocks y fabricar al ritmo de la
demanda, y no decirle cmo hacerlo, ni ayudarle en su consecucin en el
detalle de cada paso, tampoco es Lean, adems de ser una garanta de
fracaso.

Asociar nicamente Lean a deshacerse del inventario no es Lean. La

reduccin del inventario es en realidad el resultado de Lean no el mtodo.

Cambiar la creatividad de las personas por la estandarizacin y

sistematizacin, no es Lean. La sistematizacin y estandarizacin es el
resultado de la creatividad y aportacin de lo mejor de todos los
implicados en el proceso.

No es Lean exprimir ms a las personas, consiguiendo as seguir el ritmo

de las ventas y cumplir los plazos de entrega. El Lean, de las personas, lo
nico que exprime son las ideas, con objeto de ser ms eficaz y
eficiente.

El Lean no tiene porque traer una reduccin de puestos de trabajo. Si

esto ocurriese, nunca ms se podra aplicar Lean en la empresa. Los
trabajadores no quieren ni jugarse ni recortar su puesto de trabajo. La
forma correcta de sacar provecho de la mejora de procesos es a travs
del crecimiento sin necesidad de contratar ms personal.

Lean no solo es aplicable a las planta de produccin. Las tcnicas para

eliminar
desperdicios
son
aplicables
a
todos
los
procesos,
independientemente de la seccin o departamento, y deben aplicarse ah
donde hay problemas un oportunidades de mejora.

METAS DEL LEAN MANUFATURING

Establecido de forma fehaciente el objetivo del Lean Manufacturing, las metas
que nos acercarn a dicho objetivo son:

Reduccin drstica de la cadena de desperdicios.

Reduccin del inventario

Reduccin de los espacios productivos.

Creacin de sistemas de produccin ms robustos.

Generacin de sistemas de entrega de materiales apropiados.

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad y

optimizar el flujo de los materiales.

Siendo los beneficios conseguidos:

Reduccin en costos de produccin.

Reduccin de inventarios

Reduccin del tiempo de entrega (lead time)

Mejor Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo.

Disminucin de los desperdicios

Eliminacin de la sobreproduccin.

Disminucin de tiempo de espera (los retrasos)

Organizacin
movimientos.

del

transporte

la

logstica,

optimizacin

de

los

Ordenacin de los procesos.

El objetivo final del Lean es generar una nueva cultura de la mejora basada en la
comunicacin y en el trabajo en equipo, buscando nuevas formas de hacer las
cosas de manera ms gil, flexible y econmica. La cultura del Lean Manufacturing

no es algo que empiece y acabe, sino que debe tratarse como una transformacin
cultural si se pretende que sea duradera y sostenible, es un conjunto de tcnicas
centradas en el valor aadido y en las personas.
Segn un estudio realizado por Aberdeen Group, las empresas que implantan el
Lean Manufacturing reducen entre un 20% y un 50% los costes de compra, de
produccin y de calidad. Para ello, se trata de conciliar tres aspectos:
1.

Efectividad: se satisfacen las expectativas del cliente.

2.

Eficiencia: se usan los recursos de forma adecuada para ser efectivos,

eliminando todo lo que no aporta valor a la experiencia del cliente.

3.

Innovacin: todos los procesos se revisan para mejorar de manera

constante.

La importancia de las personas

La dimensin humana del Lean Manufacturing parte de la premisa de que las
personas constituyen el capital ms importante de las empresas, otorgando ms
responsabilidad a los niveles inferiores de la organizacin. Los trabajadores estn
permanentemente en contacto con el medio de trabajo, y por tanto son los
primeros en observar cules son los problemas a resolver.

Empresas con filosofa Lean Manufacturing

Un ejemplo de la implementacin de la filosofa Lean Manufacturing es la
empresa Nike, que ha ido cambiando sus procesos productivos para ser ms
eficiente. Adems, ha puesto en marcha el llamado Culture of Empowerment
Model, que consiste en formar a los trabajadores para que tengan la capacidad
de gestionar la produccin y solucionar cualquier asunto que pueda surgir de
manera inmediata. La base de este Culture of Empowerment Model es
precisamente la filosofa Lean Manufacturing, ya que da a los trabajadores la

oportunidad de mejorar sus habilidades y contribuir a la mejora continua de los

procesos.
Lean es una filosofa de liderazgo, trabajo en equipo y
resolucin de problemas, que lleva hacia la mejora continua a toda la
organizacin mediante la focalizacin en las necesidades de los clientes,
la potenciacin de las facultades de los empleados y la mejora de los
procesos.
La filosofa Lean se centra ms en el proceso que entregar el
producto/servicio y menos en el producto/servicio en s mismo. Todas las
organizaciones estn basadas en procesos, fundamentales para la
creacin de valor para los cliente
Lean Manufacturing consta de varias herramientas que ayudarn
a eliminar y/o reducir todas las operaciones que no le agregan
valor al producto, al servicio y a los procesos, aumentando el valor de
cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Estas
herramientas pueden constituir nuestro particular Mtodo Dukan para
el rea de Produccin de nuestras empresas.
Sin embargo, hay que advertir acerca de un error muy comn que se
suele cometer y es que, en muchas ocasiones, nos encontramos con
equipos que intentan optimizar procesos incrementando la productividad
de estos en su conjunto, sin haberse cuestionado previamente si en ellos
existen desperdicios de alguno de los tipos citados anteriormente que no
aportan valor.
En caso de hacerlo as, estaramos dedicando tiempo y esfuerzos
valiosos en optimizar algo que no aporta valor, en optimizar un
desperdicio. De este error, que parece imposible cometer, existen
multitud de ejemplos que nos hemos ido encontrando en multitud de
sectores. Por tanto, es vital si queremos ser eficientes, centrar
nuestros esfuerzos en optimizar aquello que aporta valor,
eliminando en la medida de lo posible lo que no lo aporta y representa
un desperdicio.
Pasando ya a la parte ms operativa, a continuacin describiremos
algunas de las herramientas ms potentes y que, en nuestra
experiencia, mejores resultados ofrecen: el SMED, por ejemplo, es una
metodologa que busca reducir los tiempos de cambio (desperdicio
del tipo espera) para hacer la produccin ms flexible. En los
ltimos tiempos nuestros clientes se han hecho ms exigentes

demandando una mayor gama de productos y en cantidades ms

pequeas, traspasndonos la carga financiera y de riesgo que suponen
los stocks.
Este hecho obliga a los productores a fabricar lotes ms pequeos si no
quieren que las existencias, tanto de producto terminado como
intermedio, se disparen en sus balances y, por tanto, sus necesidades de
circulante. Esto implica un mayor nmero de cambios y su consecuente
prdida de productividad. Pues bien, aunque no lo elimina, el SMED
ayuda a reducir en gran medida ese tiempo de cambios, mejorando la
productividad y el lead time. Por nuestra experiencia, contamos con
casos en los que trabajar el SMED con equipos de trabajo nos ha
llevado a reducciones de hasta el 70% en los tiempos de cambio,
permitiendo a nuestro cliente reducir el tamao del lote, hacindose ms
flexible, mejorando su servicio y reduciendo sus stocks.
Otro gran desperdicio lo constituyen los inventarios. En un sistema en
el que el flujo es continuo desde la materia prima hasta el producto final
que va directamente al cliente, todo el inventario es desperdicio
(filosofa Just In Time). La idea bsica del Justo a Tiempo es producir
un artculo en el momento en que es requerido para que sea vendido o
utilizado por la siguiente estacin de trabajo en un proceso productivo.
Aunque irremediables en algunos casos, es un ejercicio muy sano
cuestionar todos y cada uno de los stocks que existen en nuestra planta.
Y no solamente los de producto terminado o materias primas. Por
medio de una planificacin ms elaborada y precisa, podemos
reducir estos stocks en gran medida, pero para donde esta no llega,
son muy tiles los sistemas KANBAN. Estos sistemas de tarjetas, muy
usados en el mundo de la automocin, son sencillos y eficaces para
tensar el flujo interno de materiales en la planta haciendo que
fabriquemos solo lo que nuestro cliente interno demanda, en la cantidad
que este la demanda y cuando este lo demanda.
Otra herramienta potente, aunque compleja y laboriosa de implementar,
es el TPM o Mantenimiento Productivo Total. Sirve para eliminar
las
ineficiencias
que
puedan
generar
los
sistemas
de
mantenimiento poco eficiente. El TPM trata de implicar a toda la
fbrica/empresa en las tareas de mantenimiento, que comienzan por el
propio operario de la mquina/lnea, ya que si este hace un buen uso y
cuida de su mquina esta tendr un mejor funcionamiento
reducindose el tiempo de averas (desperdicio tipo espera) y
produciendo menos fallos que implican retrabajos (desperdicio tipo
defecto). Aplicando la metodologa TPM en nuestros clientes hemos

llegado a conseguir ahorros de millones de euros mediante la reduccin

de averas y ahorro en gasto corriente.
Existen ms herramientas: 5s, Produccin Nivelada, Poka-Joke,
Indicador visual, Control de proceso (Jidoka), que tendremos ocasin
de tratar en artculos futuros pero, ms all de estos nombres tan
exticos (y a veces tan lejanos a nuestros equipos de encargados,
mandos operativos y operarios), la recomendacin es pensar con la
filosofa de eliminacin/reduccin del desperdicio que Lean les permite.
La mejora continua de productividad y calidad
Y por ltimo, el Kaizen o mejora continua como tercer pilar
fundamental donde el objetivo de todo el personal es mejorar los
resultados en los indicadores clave del proceso da a da, sin
interrupcin. Para esto, todo el equipo asume que es necesaria y posible
la mejora y trabaja incesantemente para conseguirla. Todos han de
conocer cules son los aspectos a mejorar (productividad, merma,
porcentaje de rechazo) y poder seguir de cerca cules son los
resultados de su trabajo y su esfuerzo por mejorar. El Kaizen es lo que
hace que las organizaciones no se estanquen y, por tanto, no
pierdan competitividad con respecto al mercado y la competencia que s
que est en continua evolucin.
He de confesar que antes de aplicar la filosofa Lean, y cuando lea la
teora, me parecan algo exagerados sus resultados. Cmo a travs de
plantamientos tan lgicos y bsicos podan doblar la productividad,
reducir el tiempo de entrega e inventarios hasta el 90% y los errores y
defectos hasta la mitad? Realmente me parecan oportunidades de
mejora imposibles dentro de una empresa seria que llevase multitud de
aos fabricando y comercializando sus productos en el mercado. Pues
bien, despus de haber tenido la oportunidad de vivir muchas
experiencias de implantacin de proyectos de mejora basados en Lean,
les puedo asegurar que esa oportunidad real existe y que est ms
cerca de lo que puede parecer a priori. Por eso, les animo a cambiar de
mentalidad. Les animo a pasar a la mentalidad Lean.
Implicacin del personal y respeto al trabajador
Uno de los pilares en el proceso de implantacin de la filosofa Lean es la
que respecta a la implicacin del personal. Virar hacia una filosofa Lean
implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por
naturaleza causa desconfianza y temor en el trabajador.

Es fundamental saber vencer las barreras al cambio que suponen

esta desconfianza y este temor si no queremos fracasar en el intento.
Empatizar con el trabajador e invitarle a formar parte del cambio suelen
dar fantsticos resultados para conseguir nuestros objetivos.
A travs de los grupos de trabajo conseguiremos no solo vencer los
miedos e involucrar al personal en el cambio, sino tambin, en muchos
casos, buenas ideas para implantar y conseguir importantes mejoras. Es
muy comn que, cuando un empleado de los niveles inferiores del
organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le ignore. A
veces, los directores no comprenden que, cada vez que ningunean a un
trabajador no solo dificultan su implicacin en el cambio, sino que es
muy probable que estn desperdiciando dinero. El concepto Lean
implica relegar las polticas de mandos y relaciones jerrquicas
cambindolas por relaciones basadas en el liderazgo y el trabajo
en equipo.