Tesis Maquina Extrusora (Bioplastico)

DISEO E IMPLEMENTACION DE UNA MAQUINA PROCESADORA DE UN
BIOPLASTICO PARA EL GRUPO DE INVESTIGACION EN AGROINDUSTRIA Y

MERCADEO DE LAS UNIDADES TECNOLOGICAS DE SANTANDER
FERNEY JOSE BALTAN PINTO

JEFFERSON YAIR PRADA NARANJO
HAROLD FRANCISCO RODRIGUEZ
CAMILO ANDRES AREVALO SANCHEZ
UNIDADES TECNOLGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERAS
INGENIERA ELECTROMECNICA
BUCARAMANGA
2015

FERNEY JOSE BALTAN PINTO

Trabajo de grado para optar por el ttulo de

INGENIERO ELECTROMECNICO
Director
WALTER PARDAVE LIBIA
UNIDADES TECNOLGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERAS
INGENIERA ELECTROMECNICA
BUCARAMANGA
2015
NOTA DE ACEPTACIN
Quiero dedicar este trabajo de grado primero que todo a Dios por darme la
oportunidad de alcanzar este logro para mi vida.
Agradecerles a mi madre Leonor Pinto por sus oraciones que han permitido que
este proyecto haya sido alcanzado, a mi padre Juan Jose Baltan por ser el
consejero en mi carrera y a mis hermanos faquir Baltan y Jhon Baltan por
brindarme todo su apoyo en el desarrollo del mismo y impulsarme siempre a
seguir adelante.
A mis familiares y amigos, aquellos que siempre me brindaron su apoyo sin
esperar nada a cambio y de los cuales aprendi mucho. Gracias.
A todos, espero no defraudarlos en esta nueva etapa y seguir contando siempre
con su valioso apoyo.
Ferney Jose Baltan Pinto
Primero que todo dedicar este logro a Dios pues l es el pilar fundamental de todo
proyecto que deseo emprender; siempre ha sido mi guia y protector ademas me
ha permitido vivir experiencias que enriquecen mi personalidad y gracias a ello
puedo ser parte activa de la sociedad. Gracias Padre.
El primer centro de aprendizaje para toda persona es la familia y es por esto que
doy infinitas gracias a mi padre Alberto Prada Jaimes, hombre de temple y gran
vision que me ha inculcado siempre seguir adelante, a mi madre Miriam Naranjo
Bohorquez que con su nobleza y humildad me ensea a no ser materialista y a
servir con desinteres; por ultimo a mis hermanos Leidy Zarit Prada Naranjo y
Fabian Alberto Prada Naranjo mis dos mejores amigos y personas a las que amo
con todo el corazon.
Finalmente expresar mi gratitud a los compaeros y amigos que tuve la
oportunidad de conocer en este camino y de los cuales aprendi valiosos saberes,
especialmente a Ana Santamaria mi apoyo incondicional y a mis coequiperos de
tesis de grado que demostrarn que el trabajo en equipo es posible con
disposicion y compromiso.
Jeffersn Yair Prada Naranjo
La motivacin de crecer cada da y las ganas de adquirir experiencia y

conocimiento hacen de una persona la ms competente en un grupo selecto de la
sociedad. Es por eso que doy mis ms grandes agradecimientos y dedicatoria a
mis padres Laura Patricia Suarez y Hel Francisco Rodrguez por brindarme su
amor sincero, la mejor educacin integral y un ejemplo de vida para ser lo que hoy
en da soy.
A Dios por regalarme las suficientes capacidades para alcanzar las metas
propuestas que me permiten crecer como persona y profesional.
Y a m tutor de proyecto, (Walter partabe libia), por sus aportes, correcciones,

consejos, formacin y apoyo tanto en clase como en el desarrollo de este
documento.
Harold Francisco Rodrguez Suarez
Este logro alcanzado quiero agradecerlo y dedicarlo al creador de todas las cosas
quien fue mi gua en todo este proceso y quien me dio la fortaleza necesaria para
poder llegar a este punto. De igual manera agradezco a mi madre de quien he
recibido ese impulso para luchar siempre por lo que quiero y no rendirme en el
camino.
A mi familia agradezco el apoyo que me dan da a da y a quienes hare sentir

orgullosos con este ttulo.
Finalmente y no menos importantes doy gracias a mis amigos con quienes viv
este proceso y de quienes aprend muchas cosas importantes para mi vida. Con
esto demuestro que es posible cumplir las metas que nos fijamos si se hacen con
disciplina.
Camilo Andres Arevalo Sanchez
TABLA DE CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN
1. OBJETIVOS.................................................................................................................. 21
1.1 OBJETIVO GENERAL.............................................................................................21
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS...................................................................................21
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................................22
1.3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA.........................................................................22
1.3.2 JUSTIFICACIN...............................................................................................22
2. FUNDAMENTACION TEORICA....................................................................................23
2.1 POLIMEROS........................................................................................................... 23
2.2
SINTESIS DE POLIMEROS (POLIMERIZACION):.............................................24
2.2.1
Por Adicin...................................................................................................24
2.2.2 Iniciacin........................................................................................................... 25
2.2.3 Propagacin......................................................................................................25
2.2.4 Terminacin.......................................................................................................25
2.2.5 Por condensacin..............................................................................................26
2.3
CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS............................................................27
2.3.1 TERMOPLSTICOS.........................................................................................28
2.3.2 PELLETS.......................................................................................................... 35
2.3.3 BIOPLASTICOS................................................................................................36
2.4
CASCARA DE PIA............................................................................................44
2.5 EXTRUSION............................................................................................................ 45
2.5.1 Zona de alimentacin o transporte....................................................................47

2.5.2 Zona de transicin o compresin......................................................................47
2.5.3 Zona de dosificacin.........................................................................................49
2.5.4 Flujo de arrastre o de friccin (QD)...................................................................49
2.5.5 Flujo de presin o de retroceso (QP).................................................................50
2.5.6 Flujo de prdida o de fugas (Qper)....................................................................50
2.5.7 El husillo de extrusin.......................................................................................52
2.5.8 Husillo para polietileno.....................................................................................53
2.5.9 Cilindro.............................................................................................................. 55
2.5.10 Garganta de alimentacin...............................................................................56
2.5.11 Tolva................................................................................................................ 57
2.5.12 Cabezal y boquillas.........................................................................................57
2.5.13 Plato rompedor................................................................................................59
2.5.14 Motor............................................................................................................... 59
2.5.15 Rodamientos para husillo................................................................................60
2.5.16 Reductor.......................................................................................................... 62
2.5.17 Estructura base...............................................................................................63
2.5.18 Especificaciones de una extrusora..................................................................63
2.5.19 Instrumentos, control del proceso....................................................................64
2.5.20 Caja elctrica..................................................................................................65
2.5.21 Resistencias tipo abrazadera..........................................................................65
2.5.22 Termopar......................................................................................................... 66
2.5.23 Ampermetro....................................................................................................67
2.5.24 Controlador de temperatura............................................................................67
2.5.25 Rel en estado solid......................................................................................68
2.5.26 Variador de velocidad......................................................................................69
3. DESARROLLO DEL PROYECTO.................................................................................71
DISEO Y CALCULOS.....................................................................................................71
3.1 CONSIDERACIONES INICIALES............................................................................71
3.2 CALCULOS DE LOS COMPONENTES DE LA EXTRUSORA................................72
3.2.1 Husillo............................................................................................................... 72
3.2.2 Diseo del mun...........................................................................................104
3.2.3 Diseo de la chaveta.......................................................................................110

3.2.4 Anlisis estructural del husillo en solidworks...................................................112
3.2.5 Seleccin de rodamientos...............................................................................119
3.2.6 Diseo de la garganta de alimentacin...........................................................120
3.2.7 Diseo de la tolva de alimentacin..................................................................120
3.2.8 Plato rompedor................................................................................................121
3.2.9 Boquilla........................................................................................................... 122
3.2.10 Diseo de la estructura..................................................................................123
3.2.11 Anlisis trmico..............................................................................................127
3.2.12 Seleccin de resistencias tipo abrazadera....................................................131
3.2.13 Seleccin del termopar..................................................................................132
3.2.14 Controlador de temperatura..........................................................................133
3.2.15 Seleccin de caja elctrica............................................................................134
3.2.16 Seleccin del variador de velocidad..............................................................135
3.2.17 Seleccin del ampermetro............................................................................137
3.2.18 Seleccin rel en estado solid.....................................................................138
4. PRUEBAS................................................................................................................... 139
4.1 METODOLOGA DE LA PRUEBA DE OBTENCIN DE BIOPOLMERO..............139
4.2 PASOS DURANTE EL DESARROLLO DE LA PRUEBA......................................141
4.3 TIEMPO PROMEDIO DE LAS PRUEBAS.............................................................143
4.4 METODOLOGA DE LA PRUEBA DE DISOLUCIN.............................................146
4.4.1 Procedimiento de la prueba de disolucin.......................................................146
5. METODOLOGIA DEL PROYECTO.............................................................................150
5.1 ETAPA UNO........................................................................................................... 150
5.1.1 Antecedentes y Clculos.................................................................................150
5.1.2 Diseo y Construccin en las herramientas informticas................................150
5.1.3 Seleccin y Cotizacin de Equipos..................................................................150
5.2 ETAPA DOS........................................................................................................... 150
5.2.1 Gestin de Compra.........................................................................................150
5.2.2 Capacitacin...................................................................................................151
5.2.3 Montaje........................................................................................................... 151
5.3 ETAPA TRES......................................................................................................... 151
10
5.3.1 Pruebas y Ensayos.........................................................................................151

5.3.2 Anlisis de Resultados....................................................................................151
5.4 ETAPA CUATRO....................................................................................................152
5.4.1 Redaccin y elaboracin del manual de Procedimiento..................................152
5.5 ETAPA CINCO.......................................................................................................152
5.5.1 Informe Final...................................................................................................152
6. RESULTADOS Y ANALISIS.........................................................................................153
7. MANUAL DE ARME Y DESARME DE LA MAQUINA EXTRUSORA...........................154
7.1 OBJETIVO............................................................................................................. 154
7.2 Recurso humano...................................................................................................154
7.2.1 Equipos y herramientas...................................................................................155
7.2.2 Pasos previos para el mantenimiento.............................................................155
7.3 PROCEDIMIENTO PAS A PASO........................................................................155
7.3.1 Armado de maquina extrusora........................................................................155
7.3.2 Instalacin en el tablero de distribucin...........................................................165
7.4 INTERVENTORA DE LA ACTIVIDAD DESARROLLADA.......................................172
8. CONCLUSIONES.......................................................................................................172
9. RECOMENDACIONES...............................................................................................174
10. BIBLIOGRAFA......................................................................................................... 175
11. ANEXOS.................................................................................................................... 177
11
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Representacin esquemtica de un polmero.........................................23
Figura 2. Reaccin de adicin para producir polietileno a partir de molculas de
etileno......................................................................................................................26
Figura 3. Reaccin de polimerizacin de la hexametilendiamina con el cido
adpico para producir una unidad de nylon 6.6.......................................................27
Figura 4. Comparacin de las tres clases de polmeros que existen.....................27
Figura 5. Tres formas de representar la estructura del polietileno: a) modelo solido
tridimensional; b) modelo espacial tridimensional; c) modelo bidimensional simple.
.................................................................................................................................29
Figura 6. Diferentes tipos de las estructuras del polietileno: a) Alta densidad, b)
Baja densidad, c) Baja densidad lineal....................................................................31
Figura 7. Curva esfuerzo-deformacin del Nylon 6,6 un polmero termoplstico
comn......................................................................................................................32
Figura 8. Formacin de cuello en polmeros amorfos............................................34
Figura 9. Pellets de polietileno................................................................................36
Figura 10. Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo......46
Figura 11. Zonas de una extrusora y evolucin de la presin a lo largo de las
mismas.....................................................................................................................46
Figura 12. Corte transversal del husillo en la zona de transicin...........................48
Figura 13. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transicin.............48
Figura 14. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre.........................50
Figura 15. Perfil de velocidades debido al flujo de presin....................................51
Figura 16. Perfil de velocidad del flujo total............................................................51
Figura 17. Tornillo de una extrusora.......................................................................52
Figura 18. Husillos para diferentes fines................................................................53
Figura 19. Partes del husillo tipo polietileno9..........................................................54
Figura 20. Sistema cilindro de calefaccin-tornillos...............................................55
Figura 21. Dimensiones de la garganta de alimentacin.......................................56
12
Figura 22. Tipos de tolvas.......................................................................................57

Figura 23. Boquilla anular y cabezal.......................................................................58
Figura 24. Plato Rompedor.....................................................................................59
Figura 25. Motor elctrico trifsico..........................................................................60
Figura 26. Rodamiento cilndrico............................................................................61
Figura 27. Rodamiento cnico................................................................................62
Figura 28. Motor Reductor......................................................................................62
Figura 29. Estructura base......................................................................................63
Figura 30. Caja elctrica de distribucin.................................................................65
Figura 31. Resistencias Tipo abrazadera...............................................................66
Figura 32. Termopares............................................................................................66
Figura 33. Ampermetro Anlogo............................................................................67
Figura 34. Controlador de temperatura..................................................................68
Figura 35. Rel en estado slido............................................................................69
Figura 36. Variador de velocidad............................................................................70
Figura 37. Dimensiones de la camisa.....................................................................71
Figura 38. Diagrama de velocidades de flujo.........................................................79
Figura 39. Dimensiones alma del husillo................................................................88
Figura 40. Longitudes de las secciones del husillo................................................89
Figura 41. Filete......................................................................................................89
Figura 42. Seccin del filete....................................................................................90
Figura 43. Seccin del filete en la zona de transicin............................................92
Figura 44. Diagrama de fuerzas del husillo............................................................98
Figura 45. Diseo del mun................................................................................105
Figura 46. Medida nominal de la chaveta.............................................................111
Figura 47. Ambiente geomtrico del husillo..........................................................113
Figura 48. Desplazamiento resultante..................................................................113
Figura 49. Esfuerzos equivalente del husillo en direccin Y.................................114
Figura 50. Esfuerzos equivalentes del husillo en direccin Z...............................114
Figura 51. Esfuerzo cortante del husillo en direccin Y plano YZ........................115
Figura 52. Esfuerzo cortante del husillo en direccin Z plano YZ........................115
Figura 53. Esfuerzo cortante del husillo en direccin Z plano XZ........................116
Figura 54. Fuerza de reaccin en X......................................................................116
Figura 55. Fuerza de reaccin en Y......................................................................117
Figura 56. Fuerza de reaccin en Z......................................................................117
Figura 57. Tolva de alimentacin..........................................................................121
Figura 58. Plato rompedor....................................................................................122
Figura 59. Ambiente geomtrico de la estructura base........................................124
Figura 60. Deformacin en la base.......................................................................124
13
Figura 61. Esfuerzos equivalentes.......................................................................125

Figura 62. Esfuerzos cortantes.............................................................................125
Figura 63. Factor de seguridad.............................................................................126
Figura 64. Temperaturas de trabajo de la camisa................................................128
Figura 65. Gradiente de temperatura de la camisa en direccin Y......................129
Figura 66. Gradiente de temperatura Resultante.................................................129
Figura 67. Temperatura en el husillo....................................................................130
Figura 68. Resistencias Tipo abrazadera.............................................................132
Figura 69. Termopar tipo J....................................................................................132
Figura 70. Controlador de temperatura Hanyoung nux AX4................................134
Figura 71. Caja Elctrica.......................................................................................134
Figura 72. Variador de velocidad Micromaster 440..............................................136
Figura 73. Ampermetro tipo caratula Techman....................................................138
Figura 74. Rel en estado slido OPTEC............................................................138
Figura 75. Material para las pruebas....................................................................140
Figura 76. Grafica (tiempo versus nmero de prueba)........................................145
Figura 77. Cantidad de produccin versus nmero de pruebas..........................146
Figura 78. Muestras del Bioplastico......................................................................147
Figura 79. Polietileno de baja densidad vs Bioplastico........................................147
Figura 80. Recipiente con agua ms compost.....................................................148
Figura 81. Muestras de LDPE y biopolmero dentro de la solucin.....................148
Figura 82. Maquina extrusora...............................................................................154
Figura 83. Tolva.....................................................................................................156
Figura 84. Rodamiento Axial.................................................................................156
Figura 85. Husillo..................................................................................................156
Figura 86. Camisa de extrusora...........................................................................157
Figura 87. Camisa Extrusora................................................................................157
Figura 88. Camisa parte trasera...........................................................................157
Figura 89. Conjunto de piezas..............................................................................158
Figura 90. Base.....................................................................................................158
Figura 91. Ensamble de camisa...........................................................................158
Figura 92. Acople parte trasera de la camisa.......................................................159
Figura 93. Introduccin del husillo a la camisa parte 1........................................159
Figura 94. Introduccin del husillo a la camisa parte 2........................................160
Figura 95. Base de la camisa asegurada.............................................................160
Figura 96. Cuerpo de la estructura.......................................................................161
Figura 97. Instalacin de piones.........................................................................161
Figura 98. Instalacin del motorreductor..............................................................162
Figura 99. Instalacin de la cadena......................................................................162
14
Figura 100. Instalacin de la base de la tolva......................................................163

Figura 101. Ubicacin de la tolva.........................................................................163
Figura 102. Instalacin de resistencias................................................................164
Figura 103. Instalacin de termopares.................................................................164
Figura 104. Ensamble del cabezal.......................................................................165
Figura 105. Canaleta y rieles................................................................................165
Figura 106. Instalacin de los disipadores de calor en los rels en estado slido.
...............................................................................................................................166
Figura 107. Instalacin del rel No. 1...................................................................166
Figura 108. Instalacin del rel No. 2...................................................................167
Figura 109. Instalacin en puerta del tablero.......................................................167
Figura 110. Puerta del tablero..............................................................................168
Figura 111. Marcacin y conexin de los conductores en los elementos de control.
...............................................................................................................................168
Figura 112. Ensamble del tablero a la mquina...................................................169
Figura 113. Ensamble de parte elctrica a la mquina........................................169
Figura 114. Conexiones del variador y los termopares........................................170
Figura 115. Conexiones de las resistencias elctricas.........................................170
Figura 116. Instalacin de ventiladores................................................................171
Figura 117. Maquina extrusora.............................................................................171
15
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Monmeros................................................................................................24
Tabla 2. Temperaturas de fusin y de transicin vtrea para termoplsticos y
elastmeros seleccionados.....................................................................................30
Tabla 3. Propiedades de Termoplsticos................................................................35
Tabla 4 Plsticos biodegradables............................................................................37
Tabla 5. Propiedades funcionales de las harinas de frutas....................................44
Tabla 6. Resultados comparativos de las condiciones ptimas de preparacin de
la disolucin de algunos materiales lignocelulosicos en polietinenglicol (PEG).....45
Tabla 7. Tabla de seleccin del tipo de termopar..................................................132
Tabla 8. Tabla para la clasificacin de tiempos de las pruebas............................141
Tabla 9. Consignacin de tiempos de cada prueba..............................................144
Tabla 10. Produccin de biopolmero en cada prueba.........................................145
Tabla 11. Porcentaje de disolucin en cada muestra...........................................149
16
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo 1. Polmeros caractersticos y materiales del husillo................................175
Anexo 2.Relacin de compresin tpica para los polmeros comerciales............175
Anexo 3.Tolerancias diametrales camisa/ husillo.................................................176
Anexo 4. Parmetros Geomtricos del husillo en mm.........................................176
Anexo 5. Intervalos de velocidad de cortadura....................................................177
Anexo 6. Viscosidad aparente vs velocidad de cortadura....................................178
Anexo 7. Caractersticas del acero AISI 4140......................................................179
Anexo 8. Propiedades mecnicas del acero AISI 4140.......................................179
Anexo 9. Tabla de dureza brinell para hallar el factor superficial K a ..................180
Anexo 10. Factor de sensibilidad a las muescas para los aceros.......................181
Anexo 11. Factor de concentracin de esfuerzos para un eje con un filete de
torsin....................................................................................................................182
Anexo 12. Factor de concentracin de esfuerzos de chaveteros........................183
Anexo 13. Uniones con chavetas.........................................................................184
Anexo 14. Dimensiones de rodamientos cnicos.................................................185
Anexo 15. Seleccin de rodamientos cilndricos..................................................186
Anexo 16. Material de la tolva..............................................................................187
Anexo 17. Perfil de temperatura LLDPE...............................................................188
Anexo 18. Controlador de temperatura AX4 especificaciones.............................189
Anexo 19. Conexin variador Micromaster 440...................................................191
Anexo 20. Relay de estado slido monofsico OPTEC.......................................193
Anexo 21. Planos de la maquina..........................................................................194
Anexo 22. Produccin de la pia en polvo...........................................................212
17
RESUMEN
TITULO:
AUTORES: FERNEY JOSE BALTAN PINTO

PALABRAS CLAVES: BIOPLASTICO, EXTRUSORA,
PIA
LDPE, CASCARA DE
DESCRIPCIN
En este proyecto se busc implementar una maquina extrusora capaz de procesar
un Bioplastico a base de polietileno de baja densidad (LDPE) con cascara de pia
pulverizada con el objetivo de buscar alternativas de solucin al impacto ambiental
que generan los plsticos tradicionales.
Se inici con el clculo analtico de cada parte de la mquina para posteriormente
realizar su sistematizacin en el software de diseo mecnico SolidWork y
concluir con el ensamble de la misma.
Se implement un manual de uso y mantenimiento de la maquina con el objetivo
de dejar una gua para su correcta operacin y garantizar su vida til al igual que
la calidad de las pruebas a desarrollar.
18
ABSTRACT
TITLE:
DESIGN AND IMPLEMENTATION OF A PROCESSING MACHINE A BIOPLASTIC
FOR RESEARCH GROUP IN AGRIBUSINESS AND MARKETING UNITS
TECHNOLOGICAL SANTANDER.
AUTHORS: FERNEY BALTAN JOSE PINTO

JEFFERSON YAIR ORANGE PRADA
HAROLD RODRIGUEZ FRANCISCO
KEYWORDS: bioplastic, extruder, LDPE, pineapple shell
DESCRIPTION
In this project we sought to implement an extruder machine capable of processing
a bioplastic based on low density polyethylene (LDPE) with pineapple shell
sprayed with the goal of finding alternative solutions to the environmental impact
generated by traditional plastics.
It began with the analytical calculation of each part of the machine later to make
systematization in mechanical design software SolidWork and conclude with the
assembly of the same.
A manual for use and maintenance of the machine was implemented with the aim
of leaving a guide to ensure proper operation and life as the quality of evidence to
develop.
19
INTRODUCCIN
El proceso de extrusin es uno de los ms importantes en la industria de

transformacin de los materiales termoplsticos. Estos materiales se suavizan
cuando se calientan y se transforman en fluido, que posteriormente se endurecen
cuando se enfran y se transforman en slidos.
El proceso de extrusin se utiliza, adems para mezclar y formular compuestos de

plstico y producir materia prima, como, por ejemplo, grnulos de concentrado o
de compuesto.
Los bioplsticos son polmeros que provienen de fuentes naturales y renovables.

La mayora presentan mejor biocompatibilidad, y todos son biodegradables por
microorganismos como bacterias, hongos, algas entre otros. La ventaja que
ofrecen los bioplsticos es que preserva fuentes de energa no renovables
(petrleo) y reduce el problema cada vez ms oneroso del manejo de desechos.
El presente documento detalla el diseo e implementacin de una maquina

extrusora procesadora de un Bioplastico (polietileno de baja densidad con cascara
de pia pulverizada) para el grupo de investigacin en agroindustria de las
unidades tecnolgicas de Santander.
20
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL

Implementar una mquina extrusora con dimensiones aproximadas de
1000x1000x300 mm que permita procesar un Bioplstico para el rea de
investigacin de las Unidades Tecnolgicas de Santander .
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Realizar el clculo analtico de las piezas que componen una mquina de

extrusin y su respectivo modelado con la ayuda del software de diseo
mecnico en 3D Solidworks.
Simular el comportamiento trmico y de esfuerzos que actan sobre los

elementos de la mquina de extrusin a travs del software de diseo
mecnico en 3D Solidworks.
Ensamblar cada una de las piezas que conforman la mquina de extrusin

previamente elaboradas segn los planos de diseo para procesar el
bioplstico.
Determinar la cantidad optima de producto a procesar para garantizar el

correcto funcionamiento de la mquina.
21
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA

Hoy en da los plsticos tradicionales, producidos a partir del petrleo, son
utilizados ampliamente debido a sus propiedades mecnicas y fisicoqumicas
siendo actualmente un material importante para muchos sectores industriales. Sin
embargo, el elevado coste del petrleo, su agotamiento futuro y la escasa
degradabilidad ha hecho que se busquen nuevas alternativas a estos.
Los bioplsticos son polmeros que provienen de fuentes naturales y renovables.
La mayora presentan mejor biocompatibilidad, y todos son biodegradables por
microorganismos como bacterias, hongos, algas entre otros. La ventaja que
ofrecen los bioplsticos es que preserva fuentes de energa no renovables
(petrleo) y reduce el problema cada vez ms oneroso del manejo de desechos.
En la actualidad, las industrias se encuentran empeadas en traducir estas nuevas
tecnologas en productos tiles, hechos a base de plsticos inofensivos para el
ambiente. De acuerdo al reporte por dos firmas consultoras ambientales de
renombre mundial, BIO y AJW Inc., si se utilizan a gran escala, los bioplsticos
podran reducir los desechos plsticos hasta en un 80 %. Si todos los plsticos
fuesen fabricados a partir de recursos renovables, el consumo de petrleo usado
en su proceso de manufactura caera entre 90 a 145 millones de barriles por ao. 1
En los laboratorios del rea de investigacin de las Unidades tecnolgicas de
Santander, no se cuenta con una mquina que permita la obtencin de
1 LUNA, Karla. El plstico [en lnea]. <http://plasticocasero.blogspot.com/> [citado en jueves 5 de
Febrero de 2015].
22
bioplsticos a pequea escala, motivo por el cual no se estn ejecutando

proyectos de investigacin relacionados con estos materiales.
1.3.2 JUSTIFICACIN
Por tal motivo y con el fin de contribuir con la misin de las unidades tecnolgicas
de Santander de formar profesionales creativos con capacidad de contribuir con el
desarrollo regional, nacional e internacional, se pretende lo siguiente: disear y
construir una mquina para producir un bioplstico a escala piloto para el rea de
investigacin de las unidades tecnolgica de Santander.
2. FUNDAMENTACION TEORICA
2.1 POLIMEROS
La palabra polmero significa, literalmente, muchas partes. En este sentido,
puede considerarse como un material polimrico slido aquel que contiene
mltiples partes o unidades enlazadas qumicamente y que estn unidas entre s
para formar un slido. A pesar de ser molculas de grandes dimensiones (pesos
moleculares superiores a 1000, alcanzndose el milln de u.m.a.), su composicin
y estructura qumica es simple. Los polmeros son molculas lineales o
ramificadas, formadas por la repeticin indefinida de grupos funcionales simples
(monmeros) que se componen bsicamente de C, H, O, N.
En la figura 1 se observa una representacin esquemtica de un polmero.
23
Figura 1. Representacin esquemtica de un polmero.

Fuente: ASKELAND, Donald, Ciencia e Ingeniera de los Materiales. Mxico: 2004.
Los polmeros comerciales o estndar son materiales ligeros resistentes a la

corrosin, de baja resistencia y rigidez, y no son adecuados para uso a
temperaturas altas. Sin embargo, son relativamente econmicos y fcilmente
conformables en una diversidad de formas, desde bolsas de plstico hasta
engranes metlicos y tintas de bao.
Los polmeros ingenieriles estn diseados para dar una mejor resistencia o mejor
rendimiento a temperaturas elevadas. Estos ltimos se producen en cantidades
relativamente pequeas y son costosos. Alguno de los polmeros ingenieriles
pueden funcionar a temperaturas tan altas como 350 C; otros, usualmente en
forma de fibra, tienen resistencias superiores a las del acero.
2.2 SINTESIS DE POLIMEROS (POLIMERIZACION):

La polimerizacin es el proceso mediante el cual molculas pequeas se unen
para crear molculas gigantes. Las principales maneras de realizar este proceso
son:
2.2.1 Por Adicin
24
El polmero es sintetizado por la adicin de monmero insaturado a una cadena de

crecimiento. Por este procedimiento se sintetizan el polietileno (PE), y distintas
poliolefinas, adems de polmeros vinlicos y acrlicos que se muestran en la Tabla
1; los politeres o polixidos, como el POM que se muestra al final de la Tabla, y
que renen interesantes propiedades como plsticos tcnicos, son igualmente
sintetizados por este procedimiento.
Tabla 1. Monmeros
El monmero de partida ser una molcula con doble enlace o en anillo, estable
qumicamente; normalmente es gas o lquido voltil a temperatura ambiente. La
polimerizacin por adicin se puede esquematizar con una serie de reacciones en
cadena: Iniciacin, propagacin y terminacin.
2.2.2 Iniciacin
Para la polimerizacin en cadena del etileno se puede usar alguno de los mltiples
tipos de catalizadores. En esta exposicin se examina el uso de los perxidos
orgnicos que actan como formadores de radicales libres. Un radical libre se
define como un tomo, el cual con frecuencia es parte de un grupo ms grande,
tiene un electrn no apareado (electrn libre) el cual se puede enlazar en forma
covalente con un electrn no apareado (electrn libre) de otro tomo o molcula.
2.2.3 Propagacin
El proceso de crecimiento de la cadena del polmero por la adicin sucesiva de
unidades de monmero se denomina propagacin. El doble enlace que existe en
el extremo de la unidad del monmero etileno puede ser abierto por el radical
25
libre y enlazarse en forma covalente a la cadena. De esta manera, la cadena de

polmero crece an ms.
Las cadenas de polmero en la polimerizacin en cadena siguen creciendo de
forma espontnea porque la energa del sistema qumico disminuye en virtud del
proceso de polimerizacin en cadena. Es decir, la suma de las energas de los
polmeros producidos es menor que la suma de las energas de los monmeros
que produjeron los polmeros. Los grados de polimerizacin de los polmeros
producidos por la polimerizacin de cadena varan dentro del material polimrico.
Asimismo, el GP promedio vara entre los materiales polimricos. En el caso del
polietileno comercial, el GP tiene generalmente un promedio cuyo rango vara de 3
500 a 25 000.
2.2.4 Terminacin
La terminacin puede ocurrir por la adicin de un radical libre finalizador o cuando
se combinan dos cadenas. Otra forma posible es que cantidades insignificantes de
impurezas finalicen el crecimiento de la cadena del polmero.
En la figura 2 se observa la reaccin de adicin para producir polietileno a partir de
molculas de etileno. El enlace doble no saturado del monmero se deshace para
producir sitios activos, los cuales atraen posteriormente unidades de repeticin
adicionales a cualquiera de sus extremidades para producir una cadena
Figura 2. Reaccin de adicin para producir polietileno a partir de molculas de

etileno.
2.2.5 Por condensacin
26
Los monmeros reaccionan qumicamente entre s para producir polmeros

lineales. Se supone que la reactividad de los grupos funcionales que estn en los
extremos de un monmero, en general, es aproximadamente igual cualquiera que
sea el tamao del polmero. Por tanto, las unidades de monmero pueden
reaccionar entre s o con polmeros producidos de cualquier tamao. En muchas
reacciones de polimerizacin se produce una pequea molcula como
subproducto, por lo que a veces estos tipos de reacciones son llamadas
reacciones de polimerizacin por condensacin.
Un ejemplo de una reaccin de polimerizacin sucesiva es la reaccin de la
hexametilendiamina con cido adpico para producir nailon 6,6 y agua como
subproducto, como se muestra en la figura para la reaccin de una molcula de
hexametilendiamina con otra de cido adpico.
2.3
Figura 3. Reaccin de polimerizacin de la hexametilendiamina con el cido
adpico para producir una unidad de nylon 6.6

CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS

Los polmeros se clasifican en varias formas: primero, segn la manera en que las
molculas se sintetizan; segundo, en funcin de su estructura molecular y tercero,
por su familia qumica. Sin embargo, el mtodo ms usado para describir los
polmeros es en funcin
de su comportamiento mecnico y trmico. A
continuacin en la figura 4 se describen las tres clases principales de polmeros.
27
Figura 4. Comparacin de las tres clases de polmeros que existen.
2.3.1 TERMOPLSTICOS
El procesado de este grupo de materiales se realiza calentando el material para
darles su forma y despus enfriarlos, de este modo adquieren y conservan la
forma que se les dio. Estos materiales pueden volverse a calentar cierto nmero
de veces para darles nuevas formas sin que haya un cambio significativo en sus
propiedades. La mayora de los termoplsticos estn constituidos por cadenas
principales muy largas de tomos de carbono, enlazados entre s en forma
covalente. Algunas veces, se enlazan tambin tomos de nitrgeno, oxgeno o
azufre en forma covalente con la cadena molecular principal. Los tomos o grupos
de tomos adheridos estn enlazados de forma covalente a los tomos de la
cadena principal. En los termoplsticos, las largas cadenas moleculares estn
ligadas entre s por enlaces secundarios.
Este tipo de polmeros representan el 80% del consumo total en las industrias
actualmente. Los principales termoplsticos son: polietileno, polipropileno, cloruro
de
polivinilo
(PVC),
poliestireno
(PS),
estireno-acrilonitrilo
(SAN),
copolmeroacrilonitrilo butadieno estireno (ABS).
En la figura 5 se observan tres representaciones de la estructura del polietileno:
(a) un modelo tridimensional slido, (b) un modelo tridimensional espacial y (c) un
modelo bidimensional simple:
28
Figura 5. Tres formas de representar la estructura del polietileno: a) modelo solido

tridimensional; b) modelo espacial tridimensional; c) modelo bidimensional simple.
2.3.1.1 Temperatura de degradacin

A temperaturas muy altas, los enlaces covalentes entre los tomos de la cadena
lineal pueden destruirse y el polmero puede quemarse o carbonizarse. Esta
temperatura es la temperatura de degradacin (o de descomposicin). La
exposicin al oxgeno, a las radiaciones ultravioleta y al ataque por bacterias
tambin hace que un polmero se degrade, incluso a bajas temperaturas.
2.3.1.2
Polmeros lquidos
A la temperatura de fusin o por encima de ella, los enlaces entre las cadenas
retorcidas y entrelazadas son dbiles. Si se aplica una fuerza, las cadenas se
deslizan una contra otra y el polmero fluye casi sin deformacin elstica. La
resistencia y el mdulo de elasticidad son prcticamente cero y el polmero est
29
listo para vaciarse y para muchos procesos de conformado. Los puntos de fusin
de polmeros tpicos aparecen en la tabla 2.
Tabla 2. Temperaturas de fusin y de transicin vtrea para termoplsticos y
elastmeros seleccionados
2.3.1.3
Polietileno
El polietileno (PE) es un material termoplstico blanquecino, de transparente a

translucido y es frecuentemente fabricado en finas lminas transparentes. Las
secciones gruesas son translucidas y tiene una apariencia de cera. Mediante el
uso de colorantes puede obtenerse una gran variedad de productos coloreado.
El polietileno de baja densidad fue producido comercialmente por primera vez en
el reino unido en 1939 mediante reactores autoclave (o tubular) necesitando
presiones de 14.500 psi (199 MPa) y una temperatura de unos 300 C. El
30
polietileno de alta densidad fue producido comercialmente por primera vez en

1956-1959 mediante lo procesos de Philips y Ziegler utilizando un catalizador
especial. En estos procesos la presin y temperatura para la reaccin de
conversin del etileno en polietileno fue considerablemente ms baja. Por ejemplo,
el proceso Philips opera de 100 a 150 C y 290 a 589 psi (2 a 4 MPa) de presin.
Sobre 1976 se desarroll un nuevo proceso simplificado a baja presin para la
produccin de polietileno, el cual utiliza una presin de 100 a 300 psi (0,7 a 2
MPa) y una temperatura de unos 100 C. El polietileno producido puede
describirse como un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y tiene una
estructura de cadena lineal con ramificaciones laterales cortas, inclinadas.
2.3.1.4 Estructura Y Propiedades
En la figura 6 se muestran las estructuras en cadena para los polietilenos de baja
y alta densidad. El polietileno de baja densidad tiene una cadena ramificada que
hace menor su grado de cristalinidad y su densidad. La estructura de cadena
ramificada tambin disminuye la resistencia del polietileno de baja densidad
puesto que reduce la fuerza de los enlaces moleculares. El polietileno de alta
densidad, en contraste, tiene muy pocos enramado en las cadenas principales, y
por ello las cadenas pueden empaquetarse ms incrementando su cristalinidad y
dureza.
Figura 6. Diferentes tipos de las estructuras del polietileno: a) Alta densidad, b)

Baja densidad, c) Baja densidad lineal.
31
Fuente: ASKELAND, Donald, Ciencia e Ingeniera de los Materiales. Mxico: 2004
El polietileno es, con mucho, el material plstico ms extensamente utilizado. La

principal razn de su liderazgo es su bajo coste unido a que tienen muchas
propiedades industrialmente importantes que incluyen su dureza a temperaturas
ambiente y a bajas temperaturas con suficiente resistencia para muchas
aplicaciones, buena flexibilidad en un amplio rango de temperaturas, incluso por
debajo de -73 C, excelente resistencia a la corrosin, excelentes propiedades
aislantes, inodoro e inspido y baja transmisin de vapor de agua.
2.3.1.4
Propiedades mecnicas de los termoplsticos
La mayora de los polmeros termoplsticos (fundidos y solidos) exhiben un

comportamiento no newtoniano y viscoelstico. El comportamiento es no
newtoniano, es decir, el esfuerzo y la deformacin no estn relacionados
linealmente para la mayor parte de la curva esfuerzo-deformacin. El
comportamiento viscoelstico significa que cuando an polmero termoplstico se
le aplica una fuerza externa, ocurren deformaciones tanto elsticas como plsticas
(viscosas). El comportamiento mecnico est ntimamente ligado a la forma en
que las cadenas polimricas se mueven bajo carga en relacin con las dems. En
los termoplsticos la deformacin es ms complicada. El proceso de deformacin
depende a la vez del tiempo y de la velocidad a la cual se le aplica la carga.
Figura 7. Curva esfuerzo-deformacin del Nylon

6,6 un polmero termoplstico comn.
32
2.3.1.6
Comportamiento Elstico
La deformacin elstica en estos polmeros termoplsticos es el resultado de dos

mecanismos. Un esfuerzo aplicado hace que los enlaces covalentes de las
cadenas se estiren y se distorsionen, permitiendo en alargamiento elstico de las
mismas. Cuando se elimina el esfuerzo, la recuperacin de esta distorsin ocurre
casi instantneamente. Este comportamiento es similar al de los metales y de los
materiales cermicos, que tambin se deforman elsticamente al estirar los
enlaces metlicos, inicos o covalentes.
2.3.1.7
Comportamiento plstico de los termoplsticos amorfos
Estos polmeros se deforman plsticamente cuando el esfuerzo es superior a la

resistencia de cadencia. Sin embargo, a diferencia de la deformacin en el caso
de los metales, la deformacin plstica no es una consecuencia del movimiento de
dislocaciones. En vez de lo anterior, las cadenas se estiran, giran, se deslizan y se
desenmaraan bajo la accin de la carga para causar una deformacin
permanente. Cuando el esfuerzo es suficientemente elevado, las cadenas
empiezan a desenmaraarse y enderezarse. Tambin la formacin de cuello tiene
lugar, lo que permite el continuo deslizamiento de las cadenas con un esfuerzo
menor. Sin embargo, las cadenas finalmente se arreglan de una forma casi
paralela y muy cercanas unas de las otras; el enlace de van der Waals ms fuerte
entre las cadenas alineadas ms estrechamente requiere de esfuerzos superiores
para completar el proceso de deformacin y de fractura.
Figura 8. Formacin de cuello en polmeros amorfos

33
En los polmeros amorfos la formacin de cuello no es estable, debido a que la

alineacin local endurece la regin de seccin reducida, reduciendo su velocidad
de deformacin.
2.3.1.8
Comportamiento al Impacto
El comportamiento visco elstico tambin nos ayuda a comprender las

propiedades al impacto de los polmeros. A velocidades de deformacin muy altas,
como ocurre en una prueba de impacto, no hay tiempo suficiente para que las
cadenas se deslicen causando deformacin plstica. En estas circunstancias, los
termoplsticos se comportan de manera frgil y tienen valores al impacto bajos. A
bajas temperaturas, se observa un comportamiento frgil en una prueba de
impacto mientras que a temperaturas elevadas se muestra un comportamiento
ms dctil, cuando las cadenas se mueven con mayor facilidad.
2.3.1.9
Agrietamiento en Polmeros
En los termoplsticos se presentan micro cavidades cuando las regiones

localizadas de deformacin plstica ocurren en direccin perpendicular a la del
esfuerzo aplicado. En los termoplsticos transparentes, como en algunos de los
polmeros vtreos, las microcavidades producen una regin translucida u opaca
que parece una grieta. La microcavidad puede crecer hasta extenderse en toda la
seccin transversal de la pieza de polmero. Pero la microcavidad no es una grieta
y, de hecho, puede seguir soportando un esfuerzo aplicado. El proceso es similar
a la deformacin plstica del polmero, pero puede avanzar incluso ante un
esfuerzo reducido a lo largo de un periodo largo. Las microcavidades pueden
provocar una fractura frgil del polmero.
2.3.1.10 Blanqueo
El coloreado o blanqueado se refiere a la falla de un plstico por una cristalizacin
localizada (causada, por ejemplo, por un doblado repetido) que finalmente genera
la formacin de huecos.
34
2.3.1.11 Otras Propiedades

En la tabla 3 se pueden ver algunas propiedades importantes a la hora de estudiar
los polmeros termoplsticos.
Tabla 3. Propiedades de Termoplsticos.
Fuente: SMITH, William, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de Materiales. 4 Mxico,

2006.
2.3.2 PELLETS
Pellet como se muestra en la figura 9, es una denominacin genrica, utilizada
para referirse a pequeas porciones de material aglomerado o comprimido.
35
Figura 9. Pellets de polietileno.

Fuente:https://encryptedtbn3.gstatic.com/images
El trmino es utilizado para referirse a diferentes materiales. En espaol suele

utilizarse con los siguientes significados:
- Pellet maderero: pequeas porciones de aserrn comprimido utilizadas como
combustible.
- Pellet alimenticio: las porciones en las que suele presentarse el alimento
balanceado para animales.
- Pellet plstico: pequeas concentraciones de resina.
- En los procesos de centrifugado, se denomina "pellet" al material sedimentado.
2.3.3 BIOPLASTICOS
Los bioplsticos son plsticos biodegradables obtenidos a partir de materias
primas renovables. La mayora presentan mejor biocompatibilidad, y todos son
biodegradables por microorganismos como bacterias, hongos y algas.
Los bioplsticos se fabrican a partir de biopolmeros muy abundantes en la
naturaleza tales como carbohidratos y protenas. Para convertir los biopolmeros
en bioplsticos se les agrega un plastificante y otros aditivos para mejorar sus
propiedades. La formulacin final puede consistir de uno o ms biopolmeros
combinados con uno o ms agentes plastificantes, y uno o ms aditivos. Cada
componente contribuir propiedades particulares a la composicin final.
La tabla 4 muestra algunos plsticos biodegradables de acuerdo a su origen y a su
produccin.
36
Tabla 4 Plsticos biodegradables
Fuente: http://www.zeaplast.cl/
2.3.3.1 Degradacin de los Materiales Plsticos

Es importante aclarar el concepto de biodegradacin, degradacin y
compostabilidad de los materiales plsticos dado que con mucha frecuencia
aparecen stos trminos en los proyectos de leyes a nivel provincial y municipal y
tambin en los medios de comunicacin. Rara vez se definen estos trminos en
forma cientfica o se hace referencia a las normas internacionales que regulan la
degradacin, biodegradacin y compostanilidad de los materiales plsticos. Casi
siempre estos conceptos se usan en forma muy general sin especificar en qu
condiciones o ambiente se lleva a cabo la biodegradacin ni los tiempos
involucrados en el proceso. En muchos casos stos trminos son usados como
una solucin mgica para los problemas de los residuos plsticos as como de la
solucin de la basura dispersa en los espacios pblicos. Nuestro objetivo es
aclarar dichos trminos con rigor cientfico para conocer la verdadera relacin
entre la degradacin de los materiales plsticos y el medio ambiente. Toda la
informacin de este documento est fundada u obtenida de las fuentes sealadas
en el tem referencias que son todas instituciones o empresas de reconocido
prestigio internacional2.
2CIT, Centro de informacin tcnica, Lastivida, Degradacin de los materiales plsticos,

Buenos Aires, Argentina, 2006.
37
2.3.3.1.1 Biodegradable
Materiales capaces de desarrollar una descomposicin aerbica o anaerbica por
accin de microorganismos tales como bacterias, hongos y algas bajo condiciones
que naturalmente ocurren en la biosfera. Son degradados por accin enzimtica
de los microorganismos bajo condiciones normales del medio ambiente.
Son obtenidos usualmente por va fermentativa y se los denomina tambin
Biopolmeros. Como ejemplos tenemos el BiopolTM polisteres copolmeros del
tipo polihidroxibutirato (PHB)/polihidroxivalerato (PHV), el Pululano (que es un
polisacrido), el PLA (cido polilctico), etc.
Este ltimo (PLA) es uno de los ms conocidos y est basado 100% en el almidn
obtenido del maz, trigo o papas. El almidn es transformado biolgicamente
(fermentacin) mediante microorganismos en cido lctico que es el monmero
bsico, que mediante un proceso qumico se polimeriza transformndolo en largas
cadenas moleculares denominadas cido polilctico. Puede ser extruido,
inyectado, soplado, termoformado, impreso y sellado por calor para producir
blister, bandejas y pelculas. Tiene tambin usos mdicos en suturas, implantes y
sistemas de liberacin de drogas.
Existen tambin bioplsticos producidos directamente por las bacterias que
desarrollan grnulos de un plstico llamado Polyhydroxyalkanoate (PHA) dentro
de la clula misma. La bacteria se desarrolla y reproduce en un cultivo y el
material plstico luego se separa y purifica.
Existen polmeros biodegradables de origen petroqumico como la
Policaprolactona (PCL) que es un polister aliftico que es verdaderamente
biodegradable sin el requerimiento previo de la fotodegradacin. En ambiente de
compost la policaprolactona es asimilada totalmente por los microorganismos y la
velocidad de degradacin depende de varios factores tales como espesor de la
muestra, humedad, temperatura, oxigeno, etc. Se usa entre otras aplicaciones
como reemplazo del yeso en aplicaciones ortopdicas. Existen tambin en el
mercado mezclas de PCL con almidn tales como el Mater-biTM que se usa para
producir pelculas, artculos inyectados, productos termoformados, etc.
Los Biopolmeros se fabrican en pequea escala y no hay produccin nacional
son por lo tanto muy caros, no son de uso masivo y sus aplicaciones estn
limitadas a usos de muy alto valor como productos medicinales (suturas, material
38
para taponajes quirrgicos, etc) y aplicaciones con importante marketing

ecolgico.
2.3.3.1.2 Compostable
Materiales que desarrollan una descomposicin biolgica durante un proceso
denominado compostaje para producir dixido de carbono, agua, compuestos
inorgnicos y biomasa a una velocidad comparable con otros materiales
compostables en condiciones de compostaje industrial o comercial y no dejar
residuos txicos visibles o distinguibles. El compostaje se realiza normalmente
como un proceso de reciclado de la fraccin orgnica (restos de comida o
alimentos) de los residuos slidos domsticos. Ms adelante se describe este
proceso en detalle.
2.3.3.1.3 Oxo-degradable
Tambin denominados oxo-biodegradable, son materiales que desarrollan la
descomposicin va un proceso de etapas mltiples usando aditivos qumicos para
iniciar la degradacin. La primera etapa de degradacin puede ser iniciada por la
luz ultravioleta (UV) de la radiacin solar, calor y/ tensin mecnica que inician el
proceso de degradacin por oxidacin. De sta manera se reduce el peso
molecular del polmero debido a la rotura de las cadenas moleculares quedando
un remanente con suficientemente bajo peso molecular que sera susceptible de
desarrollar un proceso de biodegradacin con el tiempo.
Aunque esta tecnologa y sus productos no son nuevos, desde su aparicin en el
mercado en los aos 80 han surgido muchas dudas con respecto a si son
verdaderamente biodegradables segn las normas internacionales de
biodegradacin que se describen ms adelante. Asimismo existen dudas de que
los residuos que quedan luego de la degradacin tengan efectos txicos para el
medio ambiente provocado por residuos metlicos con potencial toxicidad. Otra
desventaja adicional de los polmeros oxo-biodegradeable es que si se reciclan
mezclados con polmeros comunes stos se tornan degradables con lo que se
impide su reciclado a usos de larga duracin como tubos, cables, postes, etc.
2.3.3.1.4 Foto-degradable
39
Materiales que se degradan por la accin de los rayos ultravioleta de la radiacin

solar de tal manera que pierden resistencia y se fragmentan en partculas
diminutas. Todos los plsticos de uso comercial en envasado son fotodegradables
por naturaleza misma del polmero, en mayor o menor grado. Este proceso se
basa en que la energa de la luz ultravioleta procedente de la luz solar es mayor
que la energa de unin de los enlaces moleculares C-C y C-H y por lo tanto
rompen las cadenas moleculares reduciendo su peso molecular y propiedades
mecnicas. Como ejemplo prctico tenemos que una pelcula de polietileno comn
con un espesor medio se degrada completamente (se desintegra) al estar
sometida continuamente a la luz solar durante los meses mxima radiacin,
primavera, verano y otoo. Cabe sealar que desde la dcada del 70 existen
patentes de aditivos que agregados al polietileno aceleran la fotodegradacin
considerablemente, reduciendo el perodo de degradacin a solo semanas de
exposicin al sol.
2.3.3.1.5 Solubles en agua
Son materiales que se solubilizan en presencia de agua, usualmente dentro de un
rango especfico de temperatura y luego se biodegradan mediante la accin de los
microorganismos. Pueden ser de origen natural como los polisacridos por
ejemplo el almidn y la celulosa o de origen sinttico o petroqumico como el
alcohol polivinilico o copolmeros de arcrilamida con derivados del cido acrlico.
Los polmeros de origen sinttico no se usan en la fabricacin de envases porque
no se pueden transformar por los mtodos de extrusin, inyeccin, etc. Se utilizan
como espesantes para alimentos, pinturas, tratamiento de agua, etc. Adems
pueden usarse como coating en la industria textil y del papel y como adhesivos.
2.3.3.1.6 Biodesintegrables
Son materiales compuestos que estn constituidos por una mezcla de una parte
orgnica biodegradable con poliolefinas por ejemplo mezclas de almidn con
Polietileno, Polipropileno y sus copolmeros, etc. Los microorganismos
metabolizan y biodegradan la fraccin orgnica (almidn) mientras que la fraccin
polimrica queda sin atacar con lo cual la fraccin de poliolefina no sufre cambios
importantes. Estos materiales no son plsticos biodegradables propiamente dicho
y a pesar que se conocen desde la dcada del 70 no son usados comercialmente.
Se han producido bolsas de comercio con mezclas de Polietileno con almidn que
no han tenido xito comercial debido a que el agregado del almidn reduce
40
significativamente todas las propiedades fsico-mecnicas con lo cual se debe

aumentar mucho el espesor de la bolsa con el consecuente aumento del costo.
Existen empresas que venden concentrado (Masterbatch) de polmero con
almidn que se agregan durante la extrusin de la pelcula o inyeccin de artculos
diversos para transformarlos en biodesintegrables. Una desventaja adicional de
esta tcnica es la gran sensibilidad del almidn a la humedad (higroscpico) lo que
hace que deban tomarse precauciones especiales durante la transformacin para
evitar defectos provocados por la humedad del polmero.
2.3.3.2 Mtodos para medir la biodegradacin
Existen normas internacionales que regulan y miden la velocidad de los procesos
de degradacin y de biodegradacin tanto en Estados Unidos como en Europa 3.
Las ms conocidas son:
Estados Unidos:
ASTM D6400-99 Especificacin Standard para los plsticos compostables que
es una norma que establece los requisitos y la norma ASTM D5338-98 Mtodo de
ensayo standard para la determinacin de la degradacin aerbica de los
materiales plsticos en condiciones controladas de compostaje que es una norma
de procedimiento para medir la degradacin aerbica.
Europa:
EN 13432 Requisitos de los envases y embalajes valorizables mediante
compostaje y biodegradacin y la norma EN 14855 Determinacin de la
biodegradabilidad aerbica final y desintegracin de materiales plsticos en
condiciones de compostaje controladas que es la norma que describe el
procedimiento del anlisis.
El objetivo de estas normas es especificar los plsticos y los productos fabricados
con plsticos que son designados como compostables en instalaciones
municipales o industriales de compostaje aerbico; as como los requerimientos
para que productos para envasado puedan llevar la inscripcin o etiqueta
Compostable en instalaciones industriales o municipales. Adems las
propiedades de estas especificaciones son las requeridas para determinar si los
productos fabricados con los plsticos se compostan adecuadamente incluyendo
41
la biodegradacin a una velocidad compatible con materiales que normalmente se

someten al proceso de compostaje (por ejemplo restos de comestibles). As mismo
las propiedades requeridas en las normas son las necesarias para determinar que
el proceso de degradacin de estos materiales no disminuya la calidad y el valor
del compost resultante.
2.3.3.2.1 Descripcin del mtodo para medir la biodegradacin

A continuacin se hace un resumen del mtodo para medir la biodegradabilidad de
los materiales plsticos que est basada en una sntesis de las normas
internacionales Europea y de USA. (EN 13432 y ASTM D6400 y D 5338-98) 4.
Los mtodos de ensayo determinan la biodegradabilidad total, el grado de
desintegracin y la eventual ecotoxicidad del material degradado. Se realiza bajo
condiciones de simulacin de un proceso de compostaje aerbico intensivo. El
inculo utilizado consiste en un derivado maduro de compost estabilizado de ser
posible derivado del compostaje de la fraccin orgnica de la basura slida
municipal. El material de ensayo se mezcla con el inculo en una proporcin
entre 5 10 % y se introduce en un recipiente esttico donde se composta
intensivamente bajo condiciones de oxgeno, temperatura y humedad ptimas
durante un perodo de ensayo de no ms de 6 meses. Este mtodo est diseado
para simular las condiciones de compostaje aerbico para abono de la fraccin
orgnica las basuras slidas mixtas municipales.
Durante la biodegradacin aerbica del material de ensayo, el dixido de carbono,
el agua, las sales minerales, y los nuevos constituyentes celulares microbianos
(biomasa) son los productos finales de la biodegradacin.
El dixido de carbono generado y el oxgeno consumido se miden continuamente
a intervalos regulares en recipientes de ensayo y de blanco para determinar la
produccin acumulada de dixido de carbono. El porcentaje de biodegradacin se
mide mediante la relacin entre el dixido de carbono generado a partir del
material de ensayo y la cantidad tericamxima de dixido de
carbono
que
puede producirse a partir del material de ensayo. As por ejemplo un 75% de
biodegradacin significa que un 75% de los tomos de carbono (C) presentes en
42
el envase se convirtieron a dixido de carbono (CO2). El mtodo tambin

determina la velocidad del proceso de conversin, es decir en cunto tiempo se
logra el porcentaje especificado de biodegradacin. La incubacin debe realizarse
a una temperatura constante de aproximadamente 58 C.
La segunda etapa del mtodo, que es muy importante, es la medicin de la
desintegracin es decir la descomposicin fsica del material plstico en muchos
fragmentos pequeos. Esto es fundamental para que el envase pueda ser
recuperado orgnicamente, que se desintegre en el procedimiento biolgico sin
que se observen efectos negativos en el proceso.
Por ltimo se deben determinar los efectos ecotxicos que eventualmente pudiera
tener el plstico biodegradable en el desarrollo de las especies vegetales. O sea
los materiales biodegradables no deben afectar negativamente la capacidad del
compost de germinacin y crecimiento de las plantas cuando se comparan con
compost de control o municipales. Adems los materiales polimricos no deben
introducir niveles inaceptables de metales pesados y/o potencialmente txicos
para el medio ambiente. Este ensayo se lleva a cabo con dos especies de plantas
superiores que se cultivan en un compost de referencia y se comparan con las
cultivadas en el compost obtenido de la biodegradacin del material plstico. Se
compara el nmero de plantas que crecen o sea el nmero de germinaciones as
como la velocidad de germinacin y la biomasa producida en ambos sustratos. No
existen efectos negativos cuando ambos ensayos dan resultados similares.
Estas condiciones descriptas son importantes de tener en cuenta cuando se trata
de residuos plsticos biodegradables que son manejados por el sistema de
gestin municipal ya que si estas condiciones no se cumplen en forma simultanea
no se produce el proceso de biodegradacin ni el de desintegracin del envase.
Es decir que si no hay un sistema de compostaje municipal para el tratamiento de
la basura orgnica (restos de alimentos) no tiene sentido usar bolsas
biodegradables ya que stas no se van a degradar en tiempo y forma adecuada.
2.4 CASCARA DE PIA

La pia es un rubro importante y comercializable a nivel mundial. En la industria
del 50-55,5 % correspondiente a la cascara y corazn se convierten en desecho.
La cascara de pia es una fuente potencial de fibra y potasio, importantes en la
nutricin humana y de blomelina que es una enzima perteneciente a las protesas,
43
que muchos estudios han demostrado desempea un rol importante en la

patofisiologia de muchas enfermedades. En base a estos atributos la cascara de
pia es materia prima potencial.
Las propiedades funcionales son ciertas caractersticas fisicoqumicas de algunos
componentes del alimento. La siguiente tabla muestra algunas propiedades
funcionales de las harinas deshidratadas de algunas frutas incluyendo la pia.
Tabla 5. Propiedades funcionales de las harinas de frutas
Fuente: Universidad de Alicante, obtencin y caracterizacin de disoluciones en

polietilenglicol (peg) a partir de residuos de olote de la agroindustria del maz. Espaa.
Algunos autores han reportado la utilizacin de la cascara de pia (anans

commusus), para obtener celulosa y sus derivados, adems de su oxidacin para
producir vainillina. As como tambin se ha reportado que este sustrato, al poseer
un alto contenido de lignina y holocelulosa posee un gran potencial para usarse
como fuente de grupos hidroxilicos. Igualmente se ha determinado que la baja
cristalinidad de la celulosa presente en la cascara de pia, le permite ser ms
fcilmente tratada para la preparacin de disoluciones 5.
En el laboratorio de polmeros de la universidad nacional (POLIUNA), se han
realizado algunos estudios relacionados con materiales lignocelulosicos obtenidos
de diferentes sustratos como residuos de la agroindustria. La siguiente tabla
muestra las condiciones de disolucin de estos materiales en polietinenglicol
(PEG), en los que se incluye la cascara de pia.
5Universidad de Alicante, OBTENCION Y CARACTERIZACION DE DISOLUCIONES EN
POLIETILENGLICOL (PEG) A PARTIR DE RESIDUOS DE OLOTE DE LA
AGROINDUSTRIA DEL MAIZ. SINTESIS DE POLIMEROS POTENCIALMENTE
BIODEGRADABLES. Revista iberoamericana de Polmeros, alicante, Espaa.
44
Tabla 6. Resultados comparativos de las condiciones ptimas de preparacin de

la disolucin de algunos materiales lignocelulosicos en polietinenglicol (PEG).
Fuente: Universidad de Alicante, obtencin y caracterizacin de disoluciones en

polietilenglicol (peg) a partir de residuos de olote de la agroindustria del maz. Espaa
2.5 EXTRUSION
El proceso de extrusin hace referencia a cualquier operacin de transformacin
en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un
artculo de seccin transversal constante u en principio, longitud indefinida.
Adems de los plsticos muchos otros materiales se procesan mediante extrusin
como los metales cermicos o alimentos obteniendo productos muy variados
como marcos de ventana de aluminio o PVC tuberas, pastas alimenticias etc. El
proceso de extrusin en plsticos se lleva a cabo en mquinas denominados
extrusoras o extrusores. Los tipos de extrusoras ms utilizados son las de tornillo
o de husillo simple, a la cual haremos referencia.
Figura 10. Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo.

Fuente: ANGUITA Ramn, Extrusin de Plsticos, Madrid, 1997.
45
Como puede apreciarse en la figura 9 el sistema habitual de alimentacin es una

tolva, en la que el material a procesar se alimenta en forma de pelet. El dispositivo
de fusin-plastificacin, bombeo y mezclado est constituido por un tornillo de
Arqumedes que gira en el interior de un cilindro calentado generalmente mediante
resistencias elctricas.
En la parte del cilindro ms alejada de la tolva de alimentacin se acopla un
cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseo adecuado para que tenga lugar el
conformado del producto. La parte esencial de la maquina es el sistema cilindrotornillo que, como consecuencia del giro compacta el alimento slido, da lugar a la
fusin de material y lo transporta hacia la boquilla del conformado, produciendo al
mismo tiempo la presurizacin y el mezclado del material7.
La mayora de las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se
pueden apreciar en la figura:
Figura 11. Zonas de una extrusora y evolucin de la presin a lo largo

de las mismas.
2.5.1 Zona de alimentacin o transporte

El transporte del polietileno tiene lugar en la primera zona del husillo plastificador.
Debajo de la tolva de alimentacin el husillo acta como un elemento
transportador en donde las partculas slidas del polmero, por accin de la pared
conductora del roscado se trasladan a cierta distancia conservando su forma en el
46
sector dado, las partculas individuales, idealmente siguen trayectorias rectas y

paralelas al eje del tornillo6.
2.5.2 Zona de transicin o compresin.
La zona transporte de slidos finaliza cuando empieza a formarse un fina pelcula
de polmero fundido. La fusin se iniciar como consecuencia del calor conducido
desde la superficie del cilindro y del generado por friccin a lo largo de las
superficies del cilindro y del husillo.
Por lo general se produce gran cantidad de calor por friccin, de modo que, en
ocasiones, es incluso posible iniciar la fusin sin necesidad de aplicar calor.
En primer lugar aparecen una fina capa de material fundido junto al cilindro, que
ir creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia radial entre el
cilindro y el filete del husillo, mientras que el resto del material se encontrar
formando un lecho slido, como consecuencia del movimiento del husillo se crear
un gradiente de velocidad en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la
superficie del cilindro.
El polmero fundido en la pelcula ser barrido por el filete que avanza,
separndose as del cilindro. El polmero fundido se reunir en una zona o pozo
situado delante del filete que avanza en la parte posterior del canal. La figura 11,
muestra un corte transversal de la zona de transicin.
6 NURIA, Mara, Tecnologa de procesos y transformacin de materiales. Primera edicin,

EditorialVirtuals, Espaa, 2005, P. 140
47
Figura 12. Corte transversal del husillo en la zona de transicin.

Fuente: NURIA, Mara, Tecnologa de procesos y transformacin de materiales. Espaa,
2005
A medida que aumenta el fundido en el pozo de polmero, el tamao del pozo se

incrementa mientras que el ancho de la capa solida ir disminuyendo.
De esta forma se desarrolla una presin que empuja a la capa slida y la sita en
la parte anterior del canal. Por eso, a pesar de que casi toda la fusin ocurre en la
superficie del cilindro, la altura de la capa slida no disminuye su anchura, como
se puede apreciar en la figura 12, en esta tambin se indica la longitud de fusin
que es la longitud de husillo desde que comienza la fusin hasta que esta
termina7.
Figura 13. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transicin.

48
Fuente: NURIA, Mara, Tecnologa de procesos y transformacin de materiales. Espaa,

2005
Como se ha visto el calor necesario puede ser suministrado bien por conduccin
desde la superficie caliente del cilindro, a travs de la pelcula fundida o bien por
disipacin viscosa (cizalla) debido a las fuertes cizallas a que est sometida la
delgada pelcula de fundido.
El flujo de calor por disipacin viscosa esta favorecido al aumentar la velocidad del
tornillo. Sin embargo, en este caso la contribucin de la transmisin de calor por
conduccin a la fusin se ver reducida puesto que aumentar el caudal, y por
tanto disminuir el tiempo de residencia del material en la maquina extrusora.
2.5.3 Zona de dosificacin
En la zona de dosificacin se inicia en el punto en que finaliza la fusin, es decir,
en el punto en que todas las partculas de polmero se han fundido. De hecho, la
profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el
lecho slido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire se eliminara con
mucha dificultad y podra quedar atrapado en el fundido 8.La zona de dosificado del
fundido acta como una simple bomba en la que el movimiento del material
fundido hacia la salida de la extrusora se produce como resultado del giro del
husillo y de la configuracin helicoidal del mismo.
El estudio del movimiento de un material viscoso en el husillo de una mquina
extrusora se simplifica considerando tres tipos distintos de flujo:
2.5.4 Flujo de arrastre o de friccin (QD)
Flujo debido a la friccin del material con el tornillo y con las paredes del cilindro,
es el principal responsable del movimiento del material desde la tolva de
alimentacin hasta el dado o boquilla.

49
2.5.5 Flujo de presin o de retroceso (QP)

Flujo debido a la diferencia de presin entre la tolva y el cabezal de la mquina,
esta ltima que es originada por la restriccin que impone el dado o el plato
rompedor.
2.5.6 Flujo de prdida o de fugas (Qper)
Tiene lugar entre el cilindro y el filete del husillo y es tambin opuesto al flujo de
arrastre y originado por el gradiente de presin a lo largo del husillo.
La tolerancia radial de ajuste entre el husillo y las paredes internas del cilindro es
generalmente muy pequea (del orden de 0,1 milmetros) y, por tanto, el flujo de
prdidas es mucho ms pequeo que los dos mencionados anteriormente. El flujo
total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos anteriores:
QT QD QP Qper
Ecuacin 1
Una representacin esquemtica de la distribucin de velocidades para cada tipo

de flujo viene dada por las figuras 13, 14 y 15.
El flujo de arrastre tiene lugar debido a que el material fundido en el canal del
tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro, que se mueven respecto al
tornillo.
Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de velocidades sera
aproximadamente lineal, y si la superficie en movimiento tuviera una velocidad V,
la velocidad media de avance el material en el canal sera V/2.
Figura 14. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre.
50
El flujo de presin se debe, como ya se ha indicado, al gradiente de presin a lo

largo del cilindro.
La presin es mayor en el lado del dado, y este gradiente de presin tiende a
hacer que el material fluya hacia atrs a lo largo del canal del tornillo oponindose
pues al flujo de arrastre y suponiendo un retroceso del material en el canal del
tornillo. El perfil de velocidades debido a la existencia de un gradiente de presin
es parablico y se representa en la siguiente figura 14.
Figura 15. Perfil de velocidades debido al flujo de presin.

.
El flujo de prdidas es mucho menor que los dos anteriores y no es preciso
considerarlo.
El flujo total a lo largo del canal del tornillo es el resultado del flujo de avance y de
presin y su perfil de velocidades puede determinarse sumando algebraicamente
los dos y se ve representada en la figura 15.
Figura 16. Perfil de velocidad del flujo total.
Para facilitar la visualizacin del movimiento del fluido dentro de la extrusora, se

supone que se tiene un canal desenrollado (husillo) sobre el que se encuentra un
plano (cilindro).
51
El canal permanece quieto, mientras el plano se mueve con una velocidad

tangencial Vb, cuyo vector no es paralelo a las paredes, sino que se encuentra
girado y que coincide con el ngulo de los filetes del tornillo.
En consecuencia, una extrusora trabajando en condiciones normales (esto es con
un dado que provoca una cada de presin a lo largo de la mquina) existir un
perfil de velocidades tal como lo mostrado en la figura 15, tanto en la direccin
axial del tornillo como en la transversal.
Esto es, en ambas direcciones existir flujo de arrastre y flujo de presin, ste
ltimo originado por el dado en el caso del flujo en la direccin axial del canal, Z, y
por las paredes del filete en el caso del movimiento del material que se dirige
hacia ellas, (direccin X). El flujo total ser la suma del flujo en las direcciones X y
Z.
2.5.7 El husillo de extrusin
El tornillo o husillo consisten en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal. El
tornillo es una de las partes ms importantes ya que contribuye a realizar las
funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del
proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del
diseo del tornillo. Los parmetros ms importantes en el diseo son la longitud
(L), dimetro (D), el ngulo del filete (), y el paso de rosca (W). Ver figura 16
Figura 17. Tornillo de una extrusora.

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando

con presin atmosfrica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla.
La seccin de paso del tornillo no es constante, sino que es mayor en la zona de
alimentacin (mayor profundidad del canal). Normalmente el tornillo no viene
52
acompaado de ningn sistema de calentamiento o enfriamiento, aunque en

algunos casos se emplean tornillos huecos por los que se hace circular un fluido
refrigerante o calefactor.
En la prctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar
con materiales muy diversos, de hecho cada tornillo se disea o elige para trabajar
con una determinada combinacin boquilla/material.
Como se muestran en la figura 17 Se realiz la seleccin de un husillo que sea
acorde al tipo de proceso y del material que se va a utilizar.
Para poder realizar una seleccin correcta, se analizar parmetros y
caractersticas que conlleva el diseo de este tipo de husillo.
Figura 18. Husillos para diferentes fines.

2.5.8 Husillo para polietileno
53
Un husillo tipo polietileno, de tres zonas, se define usualmente segn el nmero de

vueltas de hlice en las zonas de alimentacin transicin y dosificado 9, en la
siguiente figura 18, se muestra las partes de un tornillo tipo polietileno.
Figura 19. Partes del husillo tipo polietileno9.

Fuente: VASQUEZ Marco, DISEO Y CONSTRUCCIN
PELETIZADORA DE POLIETILENO Quito, 2013.
DE
UNA MQUINA
Los husillos pueden tener tambin dentro de algunas de sus zonas principales
alimentacin, transicin, dosificado, elementos dispersivos y elementos
distributivos.
Dispersin: Logra que los componentes no se aglomeren sino que formen
partculas del menor tamao posible.
Distribucin: Logra que todos los materiales se encuentren igual proporcin en la
muestra.
Caractersticas de un husillo para polietileno
Como caractersticas, un tornillo para polietileno, debe de tener las siguientes
caractersticas10:
- Un largo de 20 a 30 veces el dimetro del tornillo (L/D 20-30:1)
- La relacin de compresin debe ser de 2 a 4:1
10GROOVER. Mikell, Funcionamiento de manufactura moderna: Material, proceso, y

sistema, Primera edicin, Editorial Pearson Prentice hall, Mxico,2005,P. 320
54
- Una distancia constante entre los filetes e igual dimetro
2.5.9 Cilindro
El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo como se muestra en la
figura 20. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar la fuerza
de cizalla que soportara el material y permite as que este fluya a lo largo de la
extrusora. Para evitar la corrosin y el desgaste mecnico, el cilindro suele
construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con un
revestimiento bimetlico que le confiere una elevada resistencia, en la mayora de
los casos superior a la del tornillo ya que este es mucho ms fcil de reemplazar.
Figura 20. Sistema cilindro de calefaccin-tornillos.

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El

calentamiento se puede realizar mediante resistencias elctricas circulares
localizadas en toda su longitud como es muestra en la figura anterior y tambin,
aunque es menos usual, mediante radiacin o encamisado con fluidos
refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de
calefaccin, al menos tres, con control de temperatura independientes en cada
una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable
desde la tolva hasta la boquilla.
El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generacin interna del calor
originado por la cizalla a la que se somete el plstico se rebasa a la temperatura
nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento en la menor
parte de las ocasiones se hace con lquidos ya que aunque tengan una mejor
capacidad de eliminar calor que el aire la temperatura es ms difcil de controlar.
55
2.5.10 Garganta de alimentacin

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sita debajo de la
tolva y se denomina garganta de alimentacin. Suele estar provista de un sistema
de refrigeracin para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente
baja para que las partculas o se adhieran a las paredes internas de la extrusora.
La garganta de alimentacin es generalmente rectangular. El largo es ms o
menos 1,3 - 1,5 el dimetro del tornillo y el ancho igual al dimetro del tornillo 0,7
veces el dimetro, y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la
cada del material a la maquina (ver Figura 20). Con esta construccin se logra un
llenado suficiente del paso del tornillo.
Figura 21. Dimensiones de la garganta de alimentacin.

2.5.5 MATERIAL DE HUSILLO Y CILINDRO

Los husillos para polietileno y cilindros; por lo general se fabrican en aceros 4140 y
8620 ver (Anexo 1), los cuales son de gran resistencia a la traccin. Tambin se
pueden fabricar en materiales especiales como el acero inoxidable utilizado en
56
especial por la industria de alimentos o el material que el fabricante considere para

su labor en especial11.
Los recubrimientos utilizados para metalizar lo filetes y sus crestas en donde
existe friccin metal-metal, son a base de Nquel-Boro y Cromo con una dureza de
50-55 H.R.C, con alta resistencia al desgaste y bajo coeficiente de friccin que
protege la vida til de los cilindros y el mismo husillo o con tratamiento de
nitruracin.
2.5.11 Tolva
La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la mquina.
Tolva, garganta de alimentacin y boquilla de entrada deben estar ensambladas
correctamente diseadas de manera que proporcione un flujo constante de
material. Esto se consigue ms fcilmente con tolvas de seccin circular aunque
son ms caras y difciles de conseguir que las de seccin rectangular. Ver figura
21.
Figura 22. Tipos de tolvas.

Fuente: http://www.venezuelaenplastico.com
2.5.12 Cabezal y boquillas
11 http://www.catalogodelempaque.com/clientes/extrudercol/productos1.asp
57
El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la

boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va
atornilladlo al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo ms posible el
flujo del material hacia la boquilla.
La figura 23 muestra un cabezal-boquilla a travs del torpedo situado en el
cabezal.
La seccin transversal de los soportes del torpedo se disea para proporcionar el
flujo de material a velocidad constante.
La funcin de la boquilla es la de moldear el plstico. Las boquillas se pueden
clasificar por la forma de producto, teniendo as boquillas anulares como las
mostradas en la figura 23.
Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del
producto extruido. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el
enfriamiento y el fenmeno de relajacin contribuye que el material cambie de
tamao incluso de forma.
Figura 23. Boquilla anular y cabezal.

58
2.5.13 Plato rompedor

Se trata de un disco delgado de metal con agujeros, como se muestra en la
Figura 24. El propsito del plato es servir de soporte al paquete de filtros, cuyo fin
principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto
extruido. Los filtros adems mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Estas
Piezas planas cilndricas se usan adems para aumentar la superficie de filtracin,
sin la necesidad de evitar una interrupcin de la produccin.
Figura 24. Plato Rompedor

2.5.14 Motor
Es el componente del equipo responsable de suministrar la energa necesaria para
producir la alimentacin del polmero, parte de su fusin, su transporte y
plastificacin a travs del cabezal y el dado extrusor. La eleccin del motor se
efecta de acuerdo al ancho establecido de la extrusora (materia prima, producto,
capacidad). A esto viene la exigencia de un tornillo cuyo nmero de revoluciones
est libre de cargas, para as poder lograr un transporte constante del material.
Velocidades fijas o nmero de revoluciones variables no son viables.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin de termoplsticos, son
elctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V como se muestra en la figura 24.
59
Figura 25. Motor elctrico trifsico.

Fuente: http://www.solucionesyservicios.biz
Las extrusoras para termoplsticos modernas emplean motores DC (corriente

continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de
ruido y un preciso control de la velocidad.
Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 lb/h de
caudal, sin embarco para las aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta
relacin puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5 lb/h 12.
2.5.15 Rodamientos para husillo

Los baleros son dos anillos concntricos con esferas o elementos que permitan la
rotacin entre ellos. La idea es minimizar la friccin en el giro, se ajustan a los ejes
de los motores para sujetarlos respecto al cuerpo de los mismos sin limitar el giro
del eje.
Los baleros permitirn estabilizar el husillo para evitar que se mueva de manera
descontrolada evitando que se salga o choque innecesariamente con la camisa
del husillo y absorber los esfuerzos producidos en el husillo.
2.5.15.1 Rodamientos cilndricos
12CUMBAJIN, Bairon y VASQUEZ Marco, DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA

MQUINA PELETIZADORA DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD LDPE DE 25 kg /h.
Trabajo de grado ingeniero Mecnico. Quito: Universidad PolitcnicaSalesiana. Faculta de
Ingenieras, 2013.
60
Los cojinetes de rodillos soportan una carga radial mayor que los de bolas del
mismo tamao debido a su mayor rea de contacto. Sin embargo, tienen la
desventaja de requerir casi una perfecta configuracin geomtrica de pistas y
rodillos. Un ligero des alineamiento originara que los rodillos se desven y se
salgan de alineacin. Por esta razn, el retn debe ser grueso y resistente. Desde
luego, los rodillos cilndricos no soportan cargas de empuje. En este tipo de
rodamientos la relacin aproximada de la longitud dimetro debe variar entre 1:1
y 1:3. Son los que permiten ms velocidad rotacional de todos los rodamientos de
rodillos, figura 25.
Figura 26. Rodamiento cilndrico.

Fuente: http://www.catalogodelempaque.com/clientes/extrudercol/productos1.asp
2.5.15.2 Rodamientos cnicos

El rodamiento de rodillos cnicos, debido a la posicin oblicua de los rodillos y
caminos de rodadura, es especialmente adecuado para resistir cargas radiales y
axiales simultneas. Para casos en que la carga axial es muy importante hay una
serie de rodamientos cuyo ngulo es muy abierto. Este rodamiento debe montarse
en oposicin con otro rodamiento capaz de soportar los esfuerzos axiales en
sentido contrario. El rodamiento es desmontable, el aro interior con sus rodillos y
el aro exterior se montan cada uno separadamente, figura 26.
61
Figura 27. Rodamiento cnico.

Fuente: http://www.nskamericas.com/cps/nsk/na_es/p/images/content.jpg
2.5.16 Reductor
Un reductor es una mquina que reduce la velocidad que le llega a la entrada en
la misma proporcin que aumenta la fuerza o torque del tornillo.; por esto es una
ventaja sobre todo en el arranque de la mquina. Realiza la funcin de bajar la
velocidad y aumentar la fuerza o torque el tornillo.
El diseo de estas cajas debe estar siempre con buena lubricacin y con una
temperatura adecuada del aceite para que conserve la viscosidad. Las cajas
reductoras, reducen la velocidad hasta en un 20:1. Como lo muestra la figura 27.
Figura 28. Motor Reductor.

Fuente: www.megachainperu.com
62
2.5.17 Estructura base

Consiste normalmente de una construccin soldada con soporte de acero y placas
metlicas para la sustentacin del motor impulsor, del engranaje y del apoyo del
cilindro como lo muestra la figura 28. Tambin se construyen en la estructura base
dispositivos de ayuda y suspensin.
Figura 29. Estructura base.

Fuente: Autores del proyecto
La estructura base debe ser lo suficientemente rgida para resistir los esfuerzos y
deformaciones que la mquina genera en su trabajo.
2.5.18 Especificaciones de una extrusora

2.5.18.1 Dimetro Del Cilindro (D)
Es representativo del tamao de la extrusora y afecta en gran medida a la
velocidad de flujo. Como deduciremos ms adelante el caudal de material que
proporciona la extrusora es proporcional al cuadrado del dimetro del tornillo. La
mayora de las extrusoras tienen dimetros comprendidos entre 2 y 90 cm.
63
2.5.18.2 Relacin Longitud/Dimetro (l/D)

Para un dimetro de tornillo dado, la capacidad para fundir, mezclar y
homogeneizar a una velocidad de giro del tornillo determinada aumenta al
aumentar la longitud del tornillo y por tanto la relacin L/D. sin embargo tornillos
excesivamente largos son difciles de construir y alinear dentro del cilindro, de
modo que no resulta operativos. La relacin tpica L/D tpica para la extrusin de
polmeros termoplsticos vara 20:1 y 30:1.
2.5.18.3 Relacin de compresin
Una definicin exacta de este parmetro es la relacin volumtrica de las vueltas
del filete en la zonas de alimentacin y de dosificado. Se suele expresar, sin
embargo, en trminos de la relacin de profundidades del canal en ambas zonas,
una aproximacin que es nicamente valida si el ngulo de los filetes y la anchura
del canal se mantienen constantes. Las relaciones de compresin tpicas oscilan
entre 2.0 y 4.0 segn el material a procesar. Ver (Anexo 2).
2.5.18.4 Construccin
Con respecto a la construccin o al concepto hay que establecer que van siendo
adaptados en forma ms ptima a las necesidades de procesos en extrusin de
los diferentes termoplsticos para los distintos productos. Esto ha sido posible en
la extrusin, debido a que los datos histricos tomados en produccin, obtenidos
hasta el momento con las caractersticas especficas de los termoplsticos y las
variables de construccin de la extrusora, han sido analizados sistemticamente y
evaluados en forma estadstica. Por tal motivo hoy en da domina un sistema de
construccin a travs de elementos individuales.
2.5.19 Instrumentos, control del proceso
Todos los instrumentos para la regulacin y el manejo de la temperatura del
cilindro deben estar ubicados en forma ptima, en un llamado armario de
distribucin. Este debera estar ubicado al lado de la extrusora en forma visible o si
no integrado a la extrusora. El control de la temperatura y de la presin de la masa
plstica debera estar ubicado en cada extrusora al lado de la temperatura del
cilindro, de las revoluciones del tornillo y de los amperes del motor impulsor,
debido a que estos corresponden a los datos ms importantes, para el control del
proceso y para alcanzar un desarrollo ptimo de la produccin es necesario,
64
equipar la extrusora con instrumentos de medicin y regulacin, los cuales

originan una funcin exacta sobre las mediciones de valores extremos.
2.5.20 Caja elctrica

La caja elctrica es el elemento que guardar parte de los circuitos elctricos de la
mquina, los cuales tienen que estar protegidos del polvo o del contacto directo
del operario. Para cumplir esta funcin se recomienda: Cajas elctricas con
perfecta estanqueidad y proteccin contra el polvo. En la figura 29 se presenta una
fotografa de la caja a utilizar.
Figura 30. Caja elctrica de distribucin.

Fuente: www.electricalswitch.es
2.5.21 Resistencias tipo abrazadera

Este dispositivo permite la transferencia de energa trmica de un cuerpo a otro,
necesaria para lograr la fundicin del bioplastico. Para la seleccin del tamao en
las resistencias se tom como referencia la camisa encontrada en el mercado. En
la figura 31 presenta la grfica de las resistencias utilizadas.
65
Figura 31. Resistencias Tipo abrazadera.

Fuente:http://www.resistenciaselectricaspresis.com/presis@colombia.com/vp3097/sp/resis
tencia-tipo-abrazadera
2.5.22 Termopar
Un termopar es un transductor de temperatura, es decir, un dispositivo que traduce
una magnitud fsica en una seal elctrica. Est compuesta por dos alambres de
metales diferentes, los que unidos convenientemente generan entre sus extremos
libres una diferencia de potencial proporcional a la diferencia de temperatura entre
ellos. La figura 31 presenta la grfica de varios tipos de termopares.
Figura 32. Termopares.

Fuente: http://resistencias.mex.tl/30556_Termopares.html
2.5.23 Ampermetro
66
Es el instrumento que mide la intensidad de la Corriente Elctrica. Su unidad de

medida es el Amperio y sus submltiplos, el miliamperio y el micro-amperio.Los
usos dependen del tipo de corriente, es decir, que cuando se mide corriente
continua (CC), se usa un ampermetro de bobina mvil y para corriente alterna
(CA), se usa el electromagntico.
El Ampermetro de C.C. puede medir C.A. rectificando previamente la corriente,
esta funcin se puede destacar en un Multmetro. Si hablamos en trminos
bsicos, el Ampermetro es un simple galvanmetro (instrumento para detectar
pequeas cantidades de corriente) con una resistencia paralela llamada Stunt.Los
ampermetros tienen resistencias por debajo de 1 Ohmio, con el fin de que no se
disminuya la corriente a medir cuando se conecta a un circuito energizado.
La figura 33 presenta la grfica del ampermetro.
Figura 33. Ampermetro Anlogo.

Fuente: fisicaquimica-samantaa.blogspot.com
2.5.24 Controlador de temperatura

Un Controlador de temperatura es un instrumento usado para el control de la
temperatura. El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un
sensor de temperatura y tiene una salida que est conectada a un elemento de
control tal como un calentador o ventilador.
Para controlar con precisin la temperatura del proceso sin la participacin
continua del operador, un sistema de control de temperatura se basa en un
controlador, el cual acepta un sensor de temperatura tal como un termopar o RTD
como entrada. Se compara la temperatura real a la temperatura de control
deseada, o punto de ajuste, y proporciona una salida a un elemento de control. El
67
controlador solo es una parte del sistema de control, y todo el sistema debe ser
analizado para elegir un controlador adecuado. Los siguientes puntos deben ser
considerados al seleccionar un controlador:
Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) y rango de temperatura

Tipo de salida requerida (rel electromecnico, SSR, salida analgica)
Algoritmo de control necesario (encendido / apagado, proporcional,
controlador PID)
Nmero y tipo de salidas (calor, fro, alarma, lmite )
La figura 34 presenta la grfica de un controlador de temperatura.
Figura 34. Controlador de temperatura.

Fuente: www.directindustry.es
2.5.25 Rel en estado solid

Es un dispositivo electromecnico, que funciona como un interruptor controlado
por un circuito elctrico en el que, por medio de un electroimn, se acciona un
juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos
elctricos independientes.
Ya que el rel es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que el
de entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, una forma de amplificador
elctrico.
68
Los contactos de un rel pueden ser Normalmente Abiertos (NA o NO (Normally

Open)), por sus siglas en ingls), Normalmente Cerrados (Normally Closed (NC))
o de conmutacin.
Los contactos normalmente abiertos conectan el circuito cuando el rel es

activado; el circuito se desconecta cuando el rel est inactivo. Este tipo de
contactos son ideales para aplicaciones en las que se requiere conmutar
fuentes de poder de alta intensidad para dispositivos remotos.
Los contactos Normalmente Cerrados desconectan el circuito cuando el rel
es activado; el circuito se conecta cuando el rel est inactivo. Estos contactos
se utilizan para aplicaciones en las que se requiere que el circuito permanezca
cerrado hasta que el rel sea activado.
Los contactos de conmutacin controlan dos circuitos: un contacto
normalmente Abierto y uno Normalmente Cerrado con una Terminal comn.
La figura 35 muestra el rel en estado slido
Figura 35. Rel en estado slido.

Fuente: https://encryptedtbn2.gstatic.com/images
2.5.26 Variador de velocidad
La maquinaria industrial generalmente es accionada a travs de motores

elctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores precisos. No
obstante, los motores elctricos generalmente operan a velocidad constante o
cuasi-constante, y con valores que dependen de la alimentacin y de las
caractersticas propias del motor, los cuales no se pueden modificar fcilmente.
Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un controlador especial
que recibe el nombre de variador de velocidad. Los variadores de velocidad se
69
emplean en una amplia gama de aplicaciones industriales, como en ventiladores y

equipo de aire acondicionado, equipo de bombeo, bandas y transportadores
industriales, elevadores, llenadoras, tornos y fresadoras, etc.
Un variador de velocidad puede consistir en la combinacin de un motor elctrico y
el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La combinacin
de un motor de velocidad constante y de un dispositivo mecnico que permita
cambiar la velocidad de forma continua (sin ser un motor paso a paso) tambin
puede ser designado como variador de velocidad.
La figura 36 presenta la grfica de un variador de velocidad.
Figura 36. Variador de velocidad.

Fuente: https://cache.industry.siemens.com/dl/files/.../MM440_PList_Span_B1.pdf
70
3. DESARROLLO DEL PROYECTO

DISEO Y CALCULOS
3.1 CONSIDERACIONES INICIALES

Para partir con el diseo de nuestra maquina extrusora, se ha tomado como
referencia la camisa ya que para nuestro propsito es de disear una extrusora
para laboratorio, el mnimo dimetro interno encontrado en el mercado local fue el
de 30,2 mm como lo muestra la figura 36.
.
Figura 37. Dimensiones de la camisa.

71
3.2 CALCULOS DE LOS COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

3.2.1 Husillo
3.2.1.1 Clculo de los elementos del husillo.
De acuerdo con lo mencionado en los tems 2.5.7 y 2.5.8, la seleccin del husillo
se realiza teniendo en cuenta el material a procesar, la capacidad de produccin
con fines de laboratorio y la camisa normalizada ms pequea encontrada en el
mercado. Considerando lo anterior, se selecciona un husillo de dimetro de 30mm.
(Anexo 3).
Con lo cual se procede a realizar los clculos de diseo del husillo como son
alturas de filetes del husillo, paso, longitud del husillo, ngulo del filete, ancho del
canal del husillo, velocidad de giro, y el nmero de filetes.
3.2.1.1.1 Altura del filete o canal (H)
La variacin de altura en el filete a lo largo de la zona de trabajo del husillo,
depende de la conicidad del ncleo. De esta manera se tendr una altura en el
inicio de la zona de alimentacin, y otra en el final de la zona de dosificacin como
se determinar a continuacin.
3.2.1.1.1.1 Altura de la zona de alimentacin (Ha)
La altura en la zona de alimentacin se calcula con la siguiente por medio de la
siguiente ecuacin13:
Ecuacin 2 Ha 0,2 D
Dnde:
Ha = Altura del filete al inicio de la zona de alimentacin

13 WOMER, Timothy, Things your screw never told you about screw University of
Youngstown, Ohio, Workshop Notes, December 1992.
72
D= Dimetro del tornillo=30 mm
Ha 0,2 D
Ha 0,2 30mm
Ha 6mm
3.2.1.1.1.2 Altura de la zona de dosificacin o mezclado (Hd)
Para determinar la altura en la zona de alimentacin se deber tener en cuenta la
relacin de compresin. Por lo tanto de acuerdo a lo mencionado y a lo
recomendado en el tem 2.5.18.3, la relacin de compresin correspondiente para
el procesamiento del polietileno es de 3.5:1 (ver Anexo 2); y por lo tanto la altura
en la zona de dosificacin se determinara mediante la siguiente ecuacin:
Ecuacin 3
RC
Ha
Hd
Dnde:
RC= Relacin de compresin = 3:1
Ha= Altura de alimentacin= 6 mm
Remplazando en la ecuacin (3) tenemos
6mm
hd
6mm
Hd
3.5
Hd 1.7 mm
3.5 :1
3.2.1.1.1.3 Altura del filete en la zona de transicin

En la seccin 2.5.1 se menciona tres zonas de trabajo en el husillo, cada zona
tiene su funcin dentro del proceso. Para poder calcular la presin de diseo se
tomar como referencia la altura del filete en la zona de transicin del husillo, ya
que en esta zona se produce la primera transformacin del slido (LDPE) dnde
73
se obtendr una presin de diseo de la maquina extrusora, tambin en esta zona

se produce las siguientes transformaciones14.
- Se expulsa el aire atrapado al ingreso del material (compactacin) forzndola a ir
hacia atrs (en direccin a la tolva).
- Se mejora la transferencia de calor desde las paredes de la camisa calentada
conforme disminuye el espesor de la capa del material.
- Se podr determinar una presin de diseo tomando como referencia la altura de
filete en la zona de transicin.
Para determinar una altura de filete en la zona de transicin se tomar como
referencia los siguientes datos: la altura del filete en la zona de alimentacin,
dosificacin y se realizar un promedio entre estas dos alturas.
Ht
Ha Hd
2
Ecuacin 4
Dnde:
Ht= Altura del filete en la zona de transicin.
6mm 1.7mm
2
Ht 3.8mm
Ht
3.2.1.1.2 Paso en el husillo (t)

El paso del husillo es la distancia que avanza el husillo por cada vuelta que gira. El
paso se determinar mediante con valores predeterminados (ver Anexo 4), y este
valor es el siguiente.
t 30mm
3.2.1.1.3 ngulo del filete
14 http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/286/9/T-ESPE-017671-5.pdf
74
El ngulo de las hlices va ser constante a lo largo del husillo, y se lo determinar

a partir de la ecuacin15.
tan 1
t
D
Ecuacin 5
Dnde:
D= Dimetro del husillo
t= Paso del husillo
=Angulo de la hlice del canal.

Considerando que P=D anexo F (ver Anexo 3) tenemos:
17,657
tan 1
3.2.1.1.4 Relacin de longitud del husillo

La longitud del husillo se determina tomando como referencia la relacin longitud
dimetro escogida:
L
21
D 30mm
D
L 21 30mm
L 630mm 63cm
3.2.1.1.5 Numero de filetes
El nmero de filetes se calcula por la relacin longitud-Dimetro (L: D), por lo tanto
para el caso escogido tenemos que el nmero de filetes ser de 21.
3.2.1.1.6 Ancho del filete
De acuerdo a lo establecido en el documento cosas para disear husillos 16, el
ancho del filete est dado por la ecuacin:
15FAIRES, V.M, Diseo de elementos de mquinas, Cuarta edicin, Editorial Montaner y
Simn S.A, Barcelona, P. 559
75
e 10% D
Ecuacin 6
e 10% 30mm
e 3mm
3.2.1.2 Zonas del husillo
La configuracin geomtrica del husillo depende fundamentalmente del material a
transformar, para nuestro caso Polietileno de baja densidad (LDPE) junto con
cascara de pia pulverizada. Tomando en cuenta lo recomendado por el autor
Savgorodny17, para un husillo de L=21D se definieron las longitudes de las zonas
de la siguiente manera: alimentacin 9D, compresin 5D y dosificacin 7D.
A continuacin se define los clculos para cada una de las zonas:
3.2.1.2.1 Zona de alimentacin
Longitud de la zona de alimentacin:
La 9 D
Ecuacin 7
La 9 30mm
La 270mm 27cm
3.2.1.2.2 Zona de dosificacin o mezclado
Longitud de la zona de dosificacin:
16 WOMER, Timothy, Things your screw never told you about screw University of
17SAVGORODY, V. K. Transformacin de plsticos. 2 Ed. Barcelona: Gustavo Gili S.A,
pg 18.
76
Ld 5D
Ld 5 30mm
Ld 150mm 15cm
Ecuacin 8
3.2.1.2.3 Zona de transicin
Longitud de la zona de dosificacin:
Lt 7 D
Lt 7 30mm
Lt 210mm 21cm
Ecuacin 9
3.2.1.3 Holgura
La holgura es la distancia que hay entre la cresta del husillo y la superficie interior
del cilindro. Esta medida tiene mucha importancia en el trabajo de una maquina
extrusora; si la holgura es grande, el materia se mezcla con mayor efectividad,
pero disminuye el avance del mismo por aumentar el flujo inverso del material.
Generalmente se suele emplear husillos de dimetro constante, manteniendo una
holgura entre el husillo y el cilindro de 0.002D para los husillos de dimetro
grande, y 0,005 para los de dimetro pequeo 18.
De acuerdo a lo anterior, y tomando como referencia un dimetro pequeo, la
holgura se determina de la siguiente forma 19:
0,005 D
0,005 30mm
Ecuacin 10 0,15mm
pg 18
pg 18
77
3.2.1.4 Clculo de revoluciones del husillo

Para calcular el nmero de revoluciones requeridas para nuestro proceso, ser
necesario primero determinar la Velocidad de cortadura.
3.2.1.4.1 Velocidad de cortadura
Experimentalmente, se ha encontrado que la mayora de los plsticos fundidos
poseen un comportamiento reolgico razonablemente pseudoplstico. Se dice que
el intervalo de la velocidad de cortadura log (ver anexo 5) para el cual aplica
el proceso de extrusin, se encuentra limitado segn lo presentado en el anexo 5,
ya que cuando este intervalo es mayor, se obtienen curvas con pendientes
decrecientes20.
En dicha figura los intervalos de velocidad de corte accesibles dependen de los
diferentes tipos de remetros. Para el plastmetro de extrusin con diferentes
1
tipos de procesamiento, se opera entre 100 s .
Ahora bien, conociendo la velocidad de cortadura, el dimetro del husillo y la

profundidad del canal podemos determinar fcilmente el nmero de revoluciones
del husillo para las condiciones indicadas. La ecuacin 11 es la ecuacin para
determinar este parmetro:
Ecuacin 11
D
hd 1s
Dnde:
= velocidad de cortadura= 100 s 1
D= Dimetro del husillo=30mm
= Revoluciones del husillo

hd = Altura zona de dosificado= 2.5mm
20http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/123456789/1110/1/3G633d.pdf
78
30mm
1.7mm 1s
100 s 1 1.7 mm s
30mm
rev 60s
1.80
s 1min
108.22rpm
100 s 1
3.2.1.5 Produccin del tornillo

La produccin expresada como flujo volumtrico (Q), es el resultado de tres tipos
diferentes de flujos. El flujo de arrastre ( ), es el componente mayor provocado
por el giro del tornillo. El flujo de presin ( ), es el componente que se opone al
flujo en el sistema y el flujo de filtracin ( ), el cual reduce la produccin por
perdidas de material entre las holguras del tornillo-barril. Por lo tanto, la
produccin en la zona de dosificacin es equivalente a la produccin total del
tornillo21. En la figura 37 se muestra un esquema de los perfiles para las
distribuciones de velocidad de flujo.
Figura 38. Diagrama de velocidades de flujo.

Fuente: V.K SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona.
21SAVGORODY, V. K. Transformacin de plsticos. 2 Ed. Barcelona: Gustavo Gili S.A.
79
Segn el investigador sovitico Savgorodny9, el flujo volumtrico Q se puede

determinar con la siguiente expresin:
Ecuacin 12
Donde
: Flujo de arrastre
: Flujo de presin
: Flujo de filtracin
K: constante total de la forma geomtrica
3.2.1.5.1 Flujo de arrastre
mDHd t / m e cos 2
Ecuacin 13
Donde
D: dimetro del tornillo
Hd: profundidad del canal zona de dosificacin.
: Angulo de hlice
m : Nmero de canales del husillo
e : Ancho cresta filete
t : Paso
De esta manera, remplazando los valores m 1 y e 3mm , en la ecuacin x se
obtiene:
3cm
0.3cm cos 2 17.657

1
1 3cm 0.17cm
1.96cm3
80
3.2.1.5.2 Flujo de presin
t
e sen cos
m
12 L
m Hd 3
Ecuacin 14
Dnde:
L= Longitud del husillo
3cm
0.3cm sen17.657 cos17,657

1
12 63cm
1 (0.17cm)3
5.07 106 cm3
3.2.1.5.3 Flujo de filtracin
2 D 2 3 tan
:
10 e L
Ecuacin 15
Donde
D: dimetro del tornillo
: Angulo de hlice
e : Ancho cresta filete
L: Longitud
: Holgura del filete (Distancia entre el la camisa y el husillo)

Para L 63cm
81
2 (3cm)2 (0.015cm)3 tan17,657
10 0,3 63cm
5.05 107 cm3
3.2.1.5.4 Coeficiente de la forma geomtrica K

Segn el autor Savgorodny22, para determinar K (coeficiente de la forma
geomtrica), el cabezal se divide convencionalmente en sucesivas zonas de
diferente configuracin, estableciendo para cada una de estas zonas la constante
K
3.2.1.5.4.1 Para un canal cilndrico
D4
K1
128L
Ecuacin 16
Dnde:
D: Dimetro del canal del dado=1.3cm
L: la longitud del canal del dado=5.11cm
1.3cm 4
K1
128 5.1cm
K1 1.374 102 cm 3
3.2.1.5.4.2 Para un canal cnico
K2
Ecuacin 17
3 d 03 d13
128 L( d 0 2 (d 0 d1 ) d12 )
Dnde:
82
d 0 : Dimetro de entrada del material en un canal cilndrico.

d1 : Dimetro de salida del material.
3 (2.97cm)3 (1,3cm) 3
K2
128 5.1cm((2.97cm)2 (2.97cm 1.3cm) (1.3cm)2 )
K 2 5.78 102 cm3
La constante comn de la maquina perfiladora se pudo determinar como la suma
de las resistencias experimentadas de diferentes zonas.
k
Ecuacin 18
1
1
1
1
k1 k 2 ..... ki
1
1
1.374 10
1
5.78 102
k 1.11 102 cm3

Para los clculos se utilizara la ecuacin (n) para determinar el flujo volumtrico:
Ecuacin 19
1.96cm3 1.11 102 cm3

Q
108.22rpm
2
3
6
3
7
3
1.11
10
cm
5.07
10
cm
5.05
10
cm
3
cm
Q 212
min
Las unidades de la ecuacin 19, nos permite obtener la produccin de la maquina
extrusora, sin embargo la consistencia dimensional exige que los datos se
presenten en kg/h. Siendo la densidad especfica del polietileno de baja densidad
0.93, (ver tabla 3), se tiene:
83
cm3
kg 60min
kg
Q 212.3
0.92 103 3
11,70
min
cm
1h
h
Lo que indica que nuestra extrusora tendr una produccin de 11,70 kilogramos de
produccin por hora.
3.2.1.6 Clculo de la potencia

Para determinar la potencia del motor, primero se calculara la potencia de
consumo del husillo que es la representacin de la potencia para vencer los flujos
anteriormente calculados.
En segunda instancia se calculara la potencia de las prdidas que tiene el motor,
en el cual se tienen en cuenta los parmetros por instalacin y por la caja
reductora.
La suma de estas dos potencias nos permitir encontrar la potencia real del motor
a utilizar23.
3.2.1.6.1 Potencia requerida por el husillo (N)
Conociendo el dimetro del husillo, el factor de proporcionalidad (K=66.7), y el
nmero de revoluciones, se podr determinar la potencia requerida, por medio de
la siguiente ecuacin24:
K2 N
D3
Ecuacin 20
Donde:
= Numero de revoluciones;
Trabajo de grado ingeniero Mecnico. Quito: Universidad Politcnica Salesiana. Faculta
de Ingenieras, 2013.
84
K= Factor de proporcionalidad;
D=Dimetro del husillo;
N=Potencia
D3
N
K2
108.22rpm (30mm)3
N
(66.7)2
N 2,06 KW
3.2.1.6.2 Prdidas por instalaciones elctricas (Ze)

Al hablar de prdidas por instalaciones elctricas, se refiere a la potencia que se
pierde en un motor, y que no es otra cosa que la diferencia entre la potencia que
recibe la lnea de origen y la entrega al final. Para el clculo de las prdidas por
instalacin elctricas se lo realizar de la siguiente manera 11.
Z E 0.015( N )
Ecuacin 21
Z E 0.015(2.06 KW )
Z E 0.0309 KW
3.2.1.6.3 Potencia requerida
P N ZE
Ecuacin 22
P 2, 29 KW 0.03KW
P 2,32 KW 3.11HP
85
3.2.1.7 Presiones en la maquina extrusora

La presin en las mquinas de extrusin se genera en la parte delantera del
husillo cumpliendo un papel importante en el proceso y en el acabado del material,
de igual manera es importante porque de ella se derivan diferentes clculos para
el diseo de dicha mquina25.
A continuacin se calculara la presin mxima, y la presin de operacin de
nuestra maquina extrusora.
3.2.1.7.1 Presin mxima

Para determinar la presin mxima en nuestra maquina extrusora, ser necesario
conocer la viscosidad aparente del fluido, las revoluciones de la mquina y la
altura en la zona de dosificacin considerando un caudal Q=0 26.
3.2.1.7.1.1 Viscosidad aparente
La viscosidad aparente es la propiedad de un fluido a oponerse a su flujo cuando
se le aplica una fuerza. Conocida la velocidad de cortadura se obtendr este dato
a partir de la grfica velocidad de cortadura vs viscosidad aparente (ver anexo 6).
u 700 pa s
u 7 10 4 Mpa s
La presin mxima de la maquina extrusora se calcula mediante la siguiente
ecuacin27.

pg 18
pg 18
Trabajo de grado ingeniero Mecnico. Quito: Universidad Politcnica Salesiana. Faculta
de Ingenieras, 2013.
86
Ecuacin 23
6 L D N
Hd 2 tan
Dnde:
P= Presin
= Viscosidad aparente
L=Longitud del husillo

N= Numero de revoluciones
Hd= Altura del filete en la zona de dosificacin.
6 700 Pa s 0.063m 0.03m 1.8

(0.0017 m) 2 tan17.65
rev
s
P 48.81MPa
3.2.1.7.2 Presin de operacin

La presin de operacin se calcula mediante la siguiente ecuacin 28:
Pop
Ecuacin 24
2 D 2 Hd sen cos
R4
D Hd 3 sen 2
(
)(
)
2 Ld
3 L
Dnde:
Pop = Presin de operacin.

pg 18
87
= Viscosidad aparente
L=Longitud del husillo
N= Numero de revoluciones en rad/s=11.33 rad/s
Hd= Altura del filete en la zona de dosificacin.
R= radio del dado.
Ld = Longitud del dado.
Pop
rev
0.0017 m sen17.65 cos17.65
s
(0.0065m) 4 0.03m (0.0017m)3 sen 217.65
2 0.016m
3 0.63m
2 700 pa s (0.03m) 2 1.8
Pop 62.72 Kpa
3.2.1.8 Clculo del peso del husillo

Para calcular el peso del husillo, ser necesario determinar la sumatoria del
volumen del alma del husillo (ver figura 38), el volumen de los filetes y del mun,
y multiplicarlos por la densidad del material seleccionado 29.
3.2.1.8.1 Volumen del alma del husillo
El alma del husillo es un cono truncado con una variacin de su dimetro como se
muestra en la figura 39.
Figura 39. Dimensiones alma del husillo.

88
El volumen del alma del husillo se calcula por medio de la siguiente ecuacin 30:
Valma
h( r 2 r R R 2 )
3
Ecuacin 25
Dnde:
Valma = volumen del alma del husillo

h= longitud del husillo (63mm)
R= Radio mayor del alma del husillo (13.3mm)
r=Radio menor del alma del husillo (9mm)
Valma
63mm((13.3mm) 2 (9mm 13.3mm) (13.3mm) 2 )

3
Valma 31237.10mm3
Valma 3.12 105 m 3
3.2.1.8.2 Volumen de los filetes en cada zona

Para determinar el volumen de filetes en el husillo se realizara un clculo
especfico en cada una de las zonas ya que como se muestra en la figura 39 las
longitudes del husillo son distintas en las tres zonas.
30http://www.geoka.net/poliedros/cono_truncado.html
89
Figura 40. Longitudes de las secciones del husillo.

En la figura 41 se presenta un esquema para determinar la longitud del filete:
Figura 41. Filete.

Como vemos del tringulo rectngulo podemos determinar la longitud del filete
utilizando la siguiente ecuacin31:
L ( D )2 l 2
Ecuacin 26
L ( 30mm) 2 30mm 2
L 98.90mm
L 0.0989m
90
Figura 42. Seccin del filete.

Fuente:http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/123456789/11/1/668413G633d.pdf
3.2.1.8.3 Volumen en la zona de alimentacin

El volumen en la zona de alimentacin se calculara mediante la siguiente
ecuacin32:
Va L e Ha
Ecuacin 27
Donde
Va= Volumen en la zona de alimentacin
L= Longitud del filete (98.90mm)
e = Ancho del filete (3mm)
Ha= Altura del filete en la zona de alimentacin.
Va 98.90mm 3mm 6mm

Va 1780.2mm3
Va 1.78 105 m3
Para hallar el volumen total en la zona de alimentacin se multiplica por el nmero
de filetes que hay en dicha zona33.
91
Nfila
La
D
Ecuacin 28
Dnde:
Nfila = Numero de filetes de la zona de alimentacin.

La= longitud de la zona de alimentacin (270mm)
D= Dimetro del husillo (30mm)
Nfila
270mm
30mm
Nfila 9 filetes
Se calculara el volumen de la zona de alimentacin con la siguiente ecuacin 34:
Vtali Va Nfila
Ecuacin 29
Dnde:
Vtali = Volumen total de la zona de alimentacin.

Va = Volumen en la zona de alimentacin.
Nfila = Numero de filetes de la zona de alimentacin.
Vtali 1.78 105 m3 9
Vtali 1.602 104 m3
3.2.1.8.4 Volumen en la zona de transicin
92
Para hallar el volumen en la zona de transicin debemos dividir el filete en dos

partes, una rectangular y una triangular, respectivamente 35(ver figura 42):
Figura 43. Seccin del filete en la zona de transicin.

Fuente:http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/123456789/11/1/668413G633d.pdf
36
La zona rectangular se calculara mediante la siguiente ecuacin :
Vt2 L e Ha
Ecuacin 30
Donde
Vt2 = Volumen en la zona de transicin para la seccin del filete rectangular.

Ht= Altura del filete en la zona de alimentacin (6mm) .
Vt2 98.90mm 3mm 6mm

Vt2 1780.2mm3
Vt2 1.78 105 m3
Para hallar el volumen total en la zona de transicin de la seccin del filete
rectangular se multiplica por el nmero de filetes que hay en dicha zona 37.
Nfilt
Lt
D
Ecuacin 31
93
Dnde:
Nfilt = Numero de filetes de la zona de transicin.

Lt= longitud de la zona de transicin (210mm)
Nfilt
210mm
30mm
Ecuacin 32
Nfilt 7 filetes
Se calculara el volumen total del filete para la seccin rectangular de la zona de

transicin con la siguiente ecuacin38:
Vtt2 Vt2 Nfilt
Ecuacin 33
Dnde:
Vtt2 = Volumen total de la zona de transicin para la seccin del filete rectangular.
Vt = Volumen en la zona de transicin para la seccin del filete rectangular.

Vtt2 1.12 106 m3 7
Vtt2 7.84 10 6 m3
Para la zona rectangular se tiene:
bh
2
Ecuacin 34
94
98.90mm 4.3mm
2
A 212.635mm 2
A 2.12 104 m2
Con el resultado del rea y la longitud del filete podemos hallar el volumen en la
zona de transicin para el filete de triangular:
Vt1 A L
Ecuacin 35
Vt1 212.63mm3 98.90mm

Vt1 21029.107 mm3
Vt1 2.10 10 5 m3
Se calculara el volumen total del filete para la seccin triangular de la zona de
transicin con la siguiente ecuacin39:
Vtt1 Vt1 Nfilt
Ecuacin 36
Dnde:
Vtt1 = Volumen total de la zona de transicin para la seccin del filete triangular.
Vt1 = Volumen en la zona de transicin para la seccin del filete triangular.

Vtt1 2.10 105 m3 7
Vtt1 1.47 104 m3

95
Conociendo el volumen total para ambos zonas del filete, determinamos el

volumen total de transicin mediante la siguiente ecuacin.
Vtt Vtt1 Vtt2
Ecuacin 37
Vtt 1.47 10 4 m3 7.84 106 m3

Vtt 1.54 104 m3
3.2.1.8.5 Volumen en la zona de Dosificacin

El volumen en la zona de dosificacin se calculara mediante la siguiente
ecuacin40:
Vd L e Hd
Ecuacin 38
Donde
Vd= Volumen en la zona de transicin.
Hd= Altura del filete en la zona de dosificacin (1.7 mm).
Vd 98.90mm 3mm 1.7 mm

Vd 504.39mm3
Vd 5.04 107 m3
Para hallar el volumen total en la zona de transicin se multiplica por el nmero de
filetes que hay en dicha zona41.
96
Nfild
Ld
D
Ecuacin 39
Dnde:
Nfilt = Numero de filetes de la zona de dosificacin.

Ld= Longitud de la zona de dosificacin (150mm)
Nfilt
150mm
30mm
Nfild 5 filetes
Se calculara el volumen total de la zona de dosificacin con la siguiente ecuacin:
Vtd Vd Nfild
Ecuacin 40
Dnde:
Vtd = Volumen total de la zona de dosificacin.

Vd = Volumen en la zona de dosificacin.
Nfila = Numero de filetes de la zona de dosificacin.
Vtd 5.04 107 m3 5
Vtd 2.52 106 m3
Despus de tener los volmenes de las zonas, se realizar una suma para
determinar un valor total de volumen de los filetes en el husillo.
Vtotaldefiletes Vta Vtt Vtd
Ecuacin 41
Vtotaldefiletes 1.602 104 m3 1.54 104 m3 2.52 106 m3
97
Vtotaldefiletes 3.16 10 4 m 3
De esta manera se suman los valores del volumen del alma del husillo con los
valores de filetes del husillo y se tendr un el volumen total del husillo 42.
Vtotaldelhusillo Valma Vtotaldefiletes
Ecuacin 42
Vtotaldelhusillo 3.12 10 5 m3 3.16 104 m3

Vtotaldelhusillo 3.472 104 mm3
Con el volumen total se podr calcular el peso del husillo teniendo en cuenta que
el material correspondiente para el husillo es AISI 4140 (ver Anexo 7), resistente
para tal proceso y de sus propiedades (Ver Anexo 8) se obtendr la densidad del
material43.
mhusillo
V
Ecuacin 43
Dnde:
mhusillo = Masa del husillo.

V = Volumen del husillo
= Densidad del Acero AISI 4140 anexo 7; 7580kg / m3

Despejando mh :
mhusillo V
mhusillo 7850
Kg
3.472 104 m3
3
m
98
mhusillo 2.72kg
3.2.1.9 Clculo de fuerzas del husillo

La misin fundamental de un clculo de resistencia consiste en comprobar las
dimensiones previamente determinadas del husillo y determinar la flecha mxima
admisible.
Figura 44. Diagrama de fuerzas del husillo.

Como paso inicial para calcular las fuerzas en el husillo se calcula el torque que
indica la fuerza aplicada en el husillo para lograr su rotacin sobre un eje
determinado.
Para nuestro caso aplicaremos la frmula dada por el autor Savgorodny 44 que
involucra una constante (K), cuyo valor en el sistema internacional es
K 9550N m .
Mg 9550
Ecuacin 44
Dnde:
= Potencia del motor en KW
99
N= Potencia del motor en KW
Mg 9550
2.32 Kw
108.22rpm
Mg 204.73N m
El segundo factor a calcular es que es la relacin existente entre los dimetros
del husillo:
Ecuacin 45
d
D
18mm
26.6mm
0.677
El siguiente clculo involucra la determinacin de F que es la superficie transversal
del husillo seccionado por A-A como se presenta en la figura 43:
D2
(1 u 2 )
4
Ecuacin 46
(30mm)2
F
(1 (0.677)2 )
4
(30mm)2
F
(1 (0.677)2 )
4
F 382.88mm 2
F 3.82 104 m 2
100
Ahora se calculara el momento de inercia J de la seccin transversal A-A de la

figura 43:
D4
J
(1 u 4 )
64
Ecuacin 47
(30mm) 4
J
(1 (0.677) 4 )
64
J 31408.41mm4
J 3.14 108 m 4
El siguiente paso es el clculo del radio de inercia Ri de la seccin:
Ecuacin 48
Ri
Ri
J
F
3.14 108 m4
3.82 10 4 m 2
Ri 9.066 103 m
La determinacin de la esbeltez del husillo
donde la constante
polietileno45.
2 segn parmetros preestablecidos para el manejo de
Ecuacin 49
se realiza con la siguiente expresin,
L
Ri
2 0.63m
9.066 103 m
101
138.98
Los valores iniciales para el clculo de fuerzas en el husillo se determinan
fcilmente mediante la siguiente frmula:
P F p Newton
Ecuacin 50
Dnde:
F = Superficie de la seccin transversal del husillo, sobre la que ejerce su presin

el material.
= Presin especifica del material en la parte delantera del cilindro.
P 3.82 104 m 2 48.81 106
N
m2
P 18.64 KN
46
La tensin tangencial mxima sobre la superficie del husillo est dada por :
16 M g
D 3 (1 u 4 )
16 204.73 N m
(0.030m)3 (1 (0.677) 4 )
48.8Mpa
Puesto que las tensiones normales son provocadas por la fuerza axial P y la carga
repartida q, las tensiones mximas surgirn en el apoyo del rbol:
102
Pesodeltornillo
longituddeltornillo
2.72kg 9.81
Ecuacin 51
m
s2
0.063m
q 423.54
N
m
La tensin normal
est dada por la siguiente ecuacin47:
Ecuacin 52
P Mf
F Wo
Dnde:
P =Presin especifica del material en la parte delantera del cilindro

F =Superficie de la seccin transversal del husillo, sobre la que ejerce su presin
el material.
Mf
=Momento de flexin mximo.
Wo =est dada por la siguiente ecuacin:

El momento de flexin mximo est dado por la siguiente ecuacin 48:
q L2
Mf
2
Ecuacin 53
Dnde:
q =carga distribuida
L =longitud del husillo.
103
Mf
Mf
423.54
N
(0.063m) 2
m
2
M f 0.84 N m
El momento de residencia respecto al eje neutro Wo se puede determinar
utilizando la siguiente ecuacin49:
D3
Wo
(1 u 4 )
32
Wo
Ecuacin 54
(0,030m)3
(1 (0.677) 4 )
32
Wo 2.09 10 6 m3
Remplazando los datos obtenidos en la ecuacin x se halla la tensin normal
as:
49.19 Mpa
18.64 KN
0.84 N m
4 2
3.82 10 m 2.09 106 m3
La solidez del husillo aplicando la tercera teora de resistencia 50, ser:
Ecuacin 55
( ) 2 4 2

104
(49.19 Mpa) 2 4(48.8Mpa) 2
109.29Mpa
La flecha mxima del husillo al aplicar la carga repartida se determina a partir de 51:
Ecuacin 56
f Max
q L4
8 E J
Dnde:
E =Mdulo de elasticidad del material (ver anexo 6)
f Max =Flecha mxima del husillo

Mf
f Max
q L4
8 E J
N
(0.063m) 4
m
9
8 207 10 Pa 3.14 10 8 m 4
423.54
f max
f max 1.283 10 7 m
A partir de este calor se puede concluir que el husillo tendr una flecha mxima muy
reducida lo que se traduce en una mnima deflexin del mismo como producto de los
esfuerzos implicados.
3.2.2 Diseo del mun
105
El mun es la parte trasera del husillo, donde se lograra el acople con el motor
para poder dar movimiento y plastificar el material. En la figura 44, se presenta un
esquema de esta parte del sistema. A continuacin se presentan los clculos
correspondientes para comprobar la resistencia y los concentradores de esfuerzos
del mun, los cuales tendrn una reduccin de un miembro radial a partir del
dimetro inicial del husillo52.
Figura 45. Diseo del mun.

El eje tambin es de acero 4140. En el (anexo G1 Tabla 9) se presentan las

principales propiedades mecnicas de este material a diferentes estados de
tratamiento trmico. A partir de estos datos tenemos:
Resistencia de fluencia en traccin:
S y 165ksi 1138Mpa
Esfuerzo ltimo en traccin:
Su 181ksi 1248Mpa
Elongacin 13% (Dctil)
Dureza Brinell 370 HB

De los clculos realizados anteriormente se retoman los siguientes valores para ser
aplicados en esta etapa de diseo:
Momento de Giro Torque 204.73N m

El dimetro del mun es determinado desde el dimetro de husillo reducindolo en 5mm
por tanto53:
106
Diametro de husillo 30mm 5mm 25mm

Ahora se presentaran las consideraciones de diseo para el concentrador de esfuerzos
que aparece debido a la reduccin de dimetro del mun con respecto al husillo.
Debido a que el porcentaje de elongacin es del 13% hablamos de un material dctil por
lo tanto para hallar el factor de seguridad se utilizaran las ecuaciones de saderberg para
este tipo de materiales54.
N
Ecuacin 57
Sn
Sa K f
Dnde:
N =Factor de seguridad
Sn =Resistencia a la fatiga
Sa =Esfuerzo alternativo
Kf
=Coeficiente de reduccin de esfuerzo a la fatiga
Desglosando los parmetros de la ecuacin tenemos:
Ecuacin 58
Sn K K car S
1
n
K= Operacin de pieza (maquinado y forma)
Ecuacin 59
K K a K b K c K d K ev
107
K a Coeficiente de sup erficie

K a 0.9( Anexo 9)
K b Coeficiente de tamao
K b 0.869 ( Dmuon) 0.097
K b 0.869 (0.025m) 0.097
Kb 1.2428
K c Coeficiente de confiablilidad a 99.9%

K c 0.759
K d Coeficiente de temperatura
K d 1 (Ya que el rango de temperatura es inferior a 550 C)
K ev Coeficiente de efectos var ios
K ev 1 (Para el proceso de esta mquina ni se esperan mayores percances)
Remplazando los datos anteriores tenemos:
K 0.9 1.2428 0.759 1 1

K 0.8489
K car Coeficiente debido a la carga que soportara la pieza
Por cargas a torsin pura
K car 0.6
108
1
Oposicion del material a dejarse fatigar
n
1
0.5 Su
n
1
S 0.5 1248MPa
n
1
S 624 MPa
n
S
Sn Re sistencia a la fatiga
1
n
Sn 0.8489 0.6 624 MPa
Sn 317.82 MPa
S n K K car S
Sa Esfuerzo alternativo
Sa
Ecuacin 60
Ta r
Ta r
J
( D) 4
32
Dnde:
Ta =Torque ( 204.73N m )
r =Radio del mun=12.5mm
D =Dimetro del mun (25mm)

Remplazando valores tenemos:
109
Sa
204.73N m 0.012m
(0,025m)4
32
Sa 64.06 Mpa
K f Coeficiente de reduccion de esfuerzo a la fa tiga
Ecuacin 61
K f 1 q( K t 1)
q Sensibilidad del detalle

q 0.95( Anexo 10)
K t Coeficiente de esfuerzos
K t 1.2( Anexo 11)
K f 1 0.95(1.2 1)
K f 1.19
Para hallar el factor de seguridad de reduccin de dimetro utilizamos la
55
ecuacin :
N1
Ecuacin 62
N1
Sn
Sa K f
317.82MPa
64.06 Mpa 1.19
110
N1 4.17
Para las consideraciones de diseo para el concentrador de esfuerzos debido a la

chaveta, se deber tener en cuenta todas las constantes a aplicar en las
ecuaciones, y la nica que cambiara es la del factor K t que representa el factor
de concentracin de esfuerzos56.
Por lo tanto se aplicara el mismo clculo realizado anteriormente, con la variante
de este valor.
Kt 1.6( Anexo 12)

K f 1 0.95(1.6 1)
K f 1.57
Con el clculo anterior el factor de seguridad de reduccin de dimetro para la
chaveta se calculara mediante la siguiente ecuacin:
N2
Ecuacin 63
N2
Sn
Sa K f
317.82 MPa
64.06 Mpa 1.57
N 2 3.16
3.2.3 Diseo de la chaveta

Una chaveta es un elemento de mquina que se ubica en la interface del eje y la
masa de una pieza que transmite potencia con el fin de transmitir torque. La cua
111
es desmontable para facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje. Se

instala dentro de una ranura axial que se maquina en el eje, la cual se denomina
cuero o chavetero.
Para el diseo planteado se utilizar una chaveta cuadrada o rectangular. Es el
57
tipo ms comn de las cuas para ejes de hasta 6 de dimetro .
Figura 46. Medida nominal de la chaveta.

b = Base de la chaveta
h = Altura de la chaveta
d = Dimetro del husillo
t1 y t2 = Medida nominal del chavetero
Las medidas correspondientes a la chaveta base y altura de tablas para diseo de
las chavetas se toman de la informacin presentada en el anexo 13. Dnde:
b 8mm
h 7 mm
d 24mm
112
Del anexo 13 se obtienen los siguientes datos del chavetero.
Chaflan max 0.4mm

Chaflan min 0.25mm
Profundidad en el rbol t1 4mm
Profundidad en elcubo t2 3.3mm
Radio max 0.25mm
Radio min 0.15mm
De la siguiente ecuacin tomamos la medida para ubicar la chaveta en el husillo.
t1 Profundidad en el rbol (mm)

t2 Profundidad en el cubo (mm)
d Diametro del rbol (mm)

d t1
24mm 4mm 20mm
d t2
24mm 3.3mm 27.3mm
Las normas DIN para chavetas contemplan distintas formas y tamaos para las
mismas. Todas ellas pueden ser fabricadas con aceros de: cementacin, temple,
aceros inoxidables ferriticos, as como aceros resistentes al cido y al oxido, acero
C45K.
3.2.4 Anlisis estructural del husillo en solidworks

El anlisis estructura para del husillo se realiz a una temperatura de 210 C, la
cual es la temperatura mxima de trabajo para el procesamiento del bioplastico.
113
Figura 47. Ambiente geomtrico del husillo.

Figura 48. Desplazamiento resultante.

114
Figura 49. Esfuerzos equivalente del husillo en direccin Y.

Figura 50. Esfuerzos equivalentes del husillo en direccin Z.

115
Figura 51. Esfuerzo cortante del husillo en direccin Y plano YZ.

Figura 52. Esfuerzo cortante del husillo en direccin Z plano YZ.

116
Figura 53. Esfuerzo cortante del husillo en direccin Z plano XZ.

Figura 54. Fuerza de reaccin en X.

117
Figura 55. Fuerza de reaccin en Y.

Figura 56. Fuerza de reaccin en Z.

118
3.2.4.1 Interpretacin de los resultados para el husillo.

La interpretacin de los resultados para el husillo despus de aplicadas las cargas
(ver figura 46) simulados en el software de diseo mecnico solidworks son:
3.2.4.1.1 Deformacin Total
La deformacin total que se ha obtenido para el husillo de la extrusora a una
temperatura de 210 C por medio del software de diseo mecnico solidworks
(ver figura 47), con un valor mximo de 0.734407 mm, indica que el husillo ha
tenido un desplazamiento debido al movimiento de giro, lo cual este pequeo
cambio, no afecta la integridad de la pieza.
.
3.2.4.1.2 Esfuerzos Equivalentes
Los esfuerzos equivalentes que se ha obtenido para el husillo de la extrusora en la
direccin Y y Z a una temperatura de 210 C por medio del software de diseo
mecnico solidworks (ver figuras 48 y 49), con un valor mximo de 1.51309e+009
Pa, indica que el husillo puede soportar las cargas que recibe (ver figura 46).
3.2.4.1.3 Esfuerzos Cortantes
Los esfuerzos cortantes que se ha obtenido para el husillo de la extrusora en la
direccin Y y Z en cada uno de los planos, a una temperatura de 210 C por
medio del software de diseo mecnico solidworks (ver figuras 50, 51 y 52), con
un valor mximo de 535.451 Mpa en la direccin Y, indica que el husillo puede
soportar las cargas que recibe (ver figura 46).
3.2.4.1.4 Reacciones
Se obtuvieron las reacciones para el husillo de la extrusora en cada una de las
direcciones del plano por medio del software de diseo mecnico solidworks (ver
figuras 54, 55 y 56), cuyos valores son de 617.725 N en el eje x, 417.545 N en el
eje Y e 884.663 N en el eje Z ubicadas en el mun. Estas reacciones son
importantes para seleccionar adecuadamente los rodamientos.
119
3.2.5 Seleccin de rodamientos

Los rodamientos son necesarios para reducir la deflexin en el husillo y eliminar
cargas axiales y radiales, generadas por la rotacin del husillo y el empuje que
produce el material al llegar al cabezal.
Estas cargas fueron descritas en la seccin 3.2.4.1.4 y las podemos observar en
las figuras 54, 55 y 56.
Para esto seleccionamos dos diferentes rodamientos del catlogo SKF (Ver anexo
14), los cuales se indican a continuacin:
3.2.5.1 Rodamiento de rodillos cilndricos

El rodamiento de rodillos cilndricos seleccionado posee las siguientes
caractersticas principales, en el (Anexo 14) se encuentra el dibujo y
sus
caractersticas especiales:
Dimetro interior 25mm
Dimetro exterior 47mm
Ancho rodamiento 12mm
3.2.5.2 Rodamiento de rodillos cnicos

El
rodamiento
cnico
seleccionado
posee
las
siguientes
principales, en el (Anexo 15) se encuentra el dibujo y

especiales:
120
caractersticas
sus caractersticas
Dimetro interior 25 mm
Dimetro exterior 47 mm
Ancho rodamiento 15 mm
3.2.6 Diseo de la garganta de alimentacin

La garganta de alimentacin est conectada con la tolva a travs de la boquilla de
entrada o de alimentacin. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el
dimetro del cilindro y una anchura de 1.36 veces el dimetro 58; como se muestra
en la figura 10, y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la cada
del material al husillo.
La longitud de la garganta de alimentacin se determina mediante la siguiente
ecuacin (ver figura 10):
:
L 1.5D
L 1.5 30mm
Ecuacin 64 L 45mm
El ancho de la garganta se determina mediante la siguiente ecuacin (ver figura

10):
A 1.36 D
A 1.36 30mm
A 41mm
Ecuacin 65
3.2.7 Diseo de la tolva de alimentacin
58 http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/123456789/1110/1/668413G633d.pdf
121
Considerando lo descrito en la seccin 2.3 referente a la viabilidad de

construccin, se disear la tolva de seccin rectangular para nuestra maquina
extrusora. Esta estar unida mediante soldadura y para ello utilizaremos el
electrodo 6011, por el tipo de acabado y como material para su elaboracin se
utilizara Acero Cold roll 1020 laminado en frio ver anexo 16.
Figura 57. Tolva de alimentacin.

Las dimensiones por criterio de los autores son: en la parte inferior un rea de 50 x
41 mm ya que se asemeja a la medida de la garganta calculada en la seccin
3.2.6 y en la parte superior se escogieron las dimensiones de 325x311 mm como
lo muestra la figura 56, con un Angulo de inclinacin de 60 y una altura de 260
mm; esto con el fin de construir una tolva pequea.
3.2.8 Plato rompedor
Las perforaciones en el plato rompedor suelen tener un dimetro entre 1.5-4.8
mm,59 por lo tanto las perforaciones para en el plato rompedor, por criterio de los
autores se harn de 3.97 mm distribuidas equitativamente como se muestra en la
figura 57.
59 Tool and Manufacturing Engineers Handbook Knowledge Base
122
Figura 58. Plato rompedor.

Fuente: Tool and Manufacturing Engineers Handbook Knowledge Base. pdf
Para la elaboracin de este elemento se escogi como material de elaboracin

Acero AISI 4140 (ver anexo 7).
3.2.9 Boquilla
Para el diseo de la boquilla se consideraron los siguientes clculos que se vern
reflejados en el dibujo. Se obtendr el espesor de la boquilla tomando en cuenta la
rosca de con la que se maquinara la boquilla.
Espesor mnimo de la boquilla se calculara mediante la siguiente ecuacin 60:
Eboquilla
P max ri
(0.6 P max)
Ecuacin 66
Dnde:
Eboquilla
=Espesor de la boquilla
P max =Presin mxima.

60CUMBAJIN, Bairon y VASQUEZ Marco, DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA
PELETIZADORA DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD LDPE DE 25 kg /h. Trabajo de grado
ingeniero Mecnico. Quito: Universidad Politcnica Salesiana. Faculta de Ingenieras, 2013.
123
ri =radio interno de la boquilla
=Esfuerzo cortante
48.1Mpa 0.0061m
48Mpa (0.6 48.1Mpa)
0.015m
Eboquilla
Eboquilla
Eboquilla 1.5cm
3.2.10 Diseo de la estructura

La estructura soporta las partes y piezas de la mquina extrusora, adems debe
ser lo suficientemente rgida para resistir los esfuerzos y deformaciones que la
mquina genera en su trabajo.
Teniendo en cuenta las dimensiones aproximadas con las que partimos para
disear la maquina extrusora, los diseadores optan para la construccin de la
estructura, el cul va a ser la base de la maquina extrusora, Seleccionar un perfil
como el mostrado en la figura 17 en acero AISI 1020 laminado en frio, el cual debe
cumplir con los requerimientos necesarios para el diseo como son:
- Soportar el peso de los elementos de la mquina, as como de los dispositivos de
movimiento (motorreductor).
Por lo tanto tomando en cuenta los requerimientos anteriores se realiza un anlisis
esttico del elemento con la ayuda del software de diseo mecnico Solidworks.
Este anlisis se mostrara acontinuacion:
3.2.10.1 Anlisis de la estructural de la base
124
Figura 59. Ambiente geomtrico de la estructura base.

Figura 60. Deformacin en la base.

125
Figura 61. Esfuerzos equivalentes.

Figura 62. Esfuerzos cortantes.

126
Figura 63. Factor de seguridad.

3.2.10.2 Interpretacin de los resultados para la estructura base de la

maquina extrusora.
La interpretacin de los resultados para la estructura despus de aplicadas las
cargas (ver figura 58) y simulados en el software de diseo mecnico solidworks
son:
3.2.10.2.1 Deformacin Total
La deformacin total que se ha obtenido para la estructura por medio del software
de diseo mecnico solidworks (ver figura 59), con un valor mximo de 0.1007mm,
se localiza en la parte superior de la estructura. La deformacin indica que la
estructura ha tenido un desplazamiento debido a la carga que se recibe de la parte
superior de la mquina, lo cual este pequeo cambio, no afecta la integridad del
componente.
3.2.10.2.2 Esfuerzos Equivalentes
Los esfuerzos equivalentes que se han obtenido para la estructura por medio
software de diseo mecnico solidworks (ver figura 60), con un valor mximo
127
de1.69748 Mpa, se localiza en la parte superior de la estructura. El valor que se ha

obtenido indica que la estructura puede soportar la carga que recibe de la parte
superior de la mquina y el peso del motorreductor.
3.2.10.2.3 Esfuerzos Cortantes
Los esfuerzos cortantes que se han obtenido para la estructura por medio del
software de diseo mecnico solidworks (ver figura 61), con un valor mximo de
0.606534 Mpa, se localiza en la parte superior de la estructura. El valor que se ha
obtenido indica que la estructura puede soportar la carga que recibe de la parte
superior de la mquina y el peso del motorreductor.
3.2.10.2.4 Factor de Seguridad
El factor de seguridad que se ha obtenido para la estructura por medio del
software de diseo mecnico solidworks, (ver figura 62), con un valor mnimo de
3, indica que la estructura es adecuada para soportar las cargas a las que estar
sometida.
3.2.11 Anlisis trmico
Para calentar los sistemas de plastificacin de mquinas extrusoras se utilizarn,
casi exclusivamente, elementos calefactores elctricos, que producen calor
mediante resistencias elctricas. El calor procedente de los alambres de una
resistencia elctrica puede transmitirse de diversos modos al elemento a calentar.
En la transmisin directa, el calor es derivado al elemento a calentar mediante una
materia slida (paredes metlicas o similares, conduccin.
La forma de transmisin conocida por conveccin se produce por la derivacin
trmica y transmite el calor por el movimiento de partculas moleculares calientes
de estas materias.
Para determinadas tareas de elaboracin y tratamiento posterior se emplear
tambin la radiacin como forma de transmisin. Aqu se trata principalmente de
rayos de onda corta de la zona infrarroja con una longitud de onda de 0.75 hasta
400, que proceden calor al chocar sobre el material a calentar.
128
El calor requerido al arrancar la extrusora, es el mximo, ya que se deben llevar a

la temperatura de operacin del cilindro, y el cabezal. Los tipos de calentadores
seleccionados, son los calentadores tipo banda.
Los calentadores se sitan por zonas, cada una de las cuales posee, para el
control de la temperatura, un termopar y un regulador de temperatura 61.
En el (Anexo16) se tienen las zonas de temperatura recomendadas para la
elaboracin de polietileno de baja densidad.
Se deber considerar que el cilindro debe ser calentado y alcanzar la temperatura
de trabajo antes de empezar a procesar el material plstico.
3.2.11.1 Anlisis trmico de la camisa y el husillo
Figura 64. Temperaturas de trabajo de la camisa.

61MINK.W, Calefaccin y regulacin de temperatura, El plstico en la Industria, Primera
edicin, Editorial G.Gili S.A, Mxico, 1990, Volumen 2, P. 225
129
Figura 65. Gradiente de temperatura de la camisa en direccin Y.

Figura 66. Gradiente de temperatura Resultante.
130
Figura 67. Temperatura en el husillo.

3.2.11.2 Interpretacin de los resultados del anlisis trmico para la camisa

de la maquina extrusora.
3.2.11.2.1 Camisa sometida a la Temperatura de trabajo del bioplstico
La figura 63, que se ha obtenido para la camisa por medio software de diseo
mecnico solidworks, nos muestra el elemento sometido al perfil de temperatura
escogido para la elaboracin del bioplstico. Tomando en cuenta que la camisa
est elaborada de acero 4140 y que este material resiste 426,667 C (ver anexo 8)
podemos decir que la temperatura mxima que se utilizara para la elaboracin del
bioplstico (210 C), no representara ningn problema en este elemento.
3.2.11.2.2 Gradiente de temperatura
El gradiente resultante que se ha obtenido para la camisa (ver figura 65), con un
valor mximo de 27.54 C/cm, se localiza en la zona de alimentacin. Este indica
que esta zona tendr la mayor variacin de temperatura.
131
3.2.11.2.3 Direccin del Gradiente de temperatura

La direccin del gradiente de temperatura se ha obtenido para la camisa por
medio software de diseo mecnico solidworks (ver figura 64), con un valor
mximo de 7.86C/cm. indica la direccin que toma el flujo de calor en este
componente.
3.2.11.3 Interpretacin del anlisis trmico para husillo de la maquina
extrusora.
La figura 66, que se ha obtenido para el husillo por medio software de diseo
mecnico solidworks, nos muestra el elemento sometido al perfil de temperatura
escogido para la elaboracin del bioplstico. Tomando en cuenta que el husillo
est elaborada de acero 4140 y que este material resiste 426,667 C (ver anexo 8)
podemos decir que la temperatura mxima que se utilizara para la elaboracin del
bioplstico (210 C), no representara ningn problema en este elemento.
3.2.12 Seleccin de resistencias tipo abrazadera

Para la seleccin de las resistencias que se utilizaran para calentar la camisa, se
realiz el contacto con la empresa RESISTENCIAS DEL ORIENTE62.
A esta empresa se le comento los requerimientos deseados con respecto a las
resistencias, proporcionndoles distintos datos como fue el dimetro exterior de la
camisa (40,40 mm), el perfil de temperatura a alcanzar y el voltaje de las mismas.
La empresa nos ofreci la siguiente solucin:
Colocar cuatro resistencias tipo abrazadera de 6 cm +0.5 -0.5, por 10 de longitud,
que calentaran la camisa con un Wattage mximo 400w cada una a 220v. La
figura 67 presenta la grfica de las resistencias recomendadas.
62http://www.resistenciasdeloriente.com/
132
Figura 68. Resistencias Tipo abrazadera.

3.2.13 Seleccin del termopar

Para la seleccin de los 4 termopares que se utilizaran en la maquina extrusora,
se tomaran en cuenta las recomendaciones hechas por la empresa RESISTENCIA
DEL ORIENTE63 donde nos recomendaron el uso de las termopar tipo J mostrada
en la figura 69.
Los termopares de nuestra mquina, estarn acoplados en unos agujeros hechos
en la camisa.
Figura 69. Termopar tipo J.

Este tipo de termopar est en el margen de las condiciones del proceso, teniendo
en cuenta las temperaturas mostradas en la tabla 11.
Tabla 7. Tabla de seleccin del tipo de termopar.
133
Fuente: VASQUEZ Marco, DISEO Y CONSTRUCCIN

PELETIZADORA DE POLIETILENO Quito, 2013.
DE
UNA MQUINA
3.2.14 Controlador de temperatura

Para el diseo del sistema de control de temperatura de la maquina extrusora, se
deber identificar las entradas y salidas que tendr el control, es decir si este ser
multivariable o mono variable.
Para nuestro caso se implementara un sistema de entrada Mono variable por las
diferentes temperaturas que se deben censar teniendo como salida las
resistencias.
Identificado el sistema entradas/Salidas, se decidi pedir informacin sobre el
control a la empresa RESISTENCIAS DEL ORIENTE 64 donde nos recomendaron
el uso de 4 controladores de temperatura Hanyoung nux AX4 mostrado en la figura
70 el cual tiene la caracterstica de encender o apagar las resistencias cuando se
134
llegue a la temperatura deseada, logrndolo al medir la temperatura de los

termopares y la dinmica de las resistencias seleccionadas.
Figura 70. Controlador de temperatura Hanyoung nux AX4.

En el anexo 17 se encuentran diferentes especificaciones de este controlador, sus

caractersticas elctricas y su conexin elctrica.
3.2.15 Seleccin de caja elctrica
Tomando en cuenta los requerimientos mencionados en la seccin 2.5.20 se
seleccion para nuestro proceso la caja elctrica mostrada en la figura 71, cuyas
caractersticas se muestran a continuacin:
Figura 71. Caja Elctrica.

135
3.2.15.1 Caractersticas de la caja65:
Fabricadas en lmina Cold Rolle.

Bandeja Deslizable.
Laterales, trasera superior e inferior soldados- Con cierre de Chapa de 1/4"
de vuelta.
Recubrimiento en Pintura Electrosttica.
Dimensiones: 1000 mm de alto, 800 ancho y 300 de fondo.
Calibre 16
3.2.16 Seleccin del variador de velocidad

Analizando la informacin tcnica recolectada se opt por seleccionar el Variador
de Velocidad (MICROMASTER 440), que se muestra en la figura 72. Este es un
dispositivo controlado por microprocesador y utilizan tecnologa IGBT (Insulated
Gate Bipolar Transistor) de ltima generacin.
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fbrica, es
ideal para una gran gama de aplicaciones sencillas de control de motores.
Tambin puede utilizarse para aplicaciones ms avanzadas de control de motores
haciendo uso de su funcionalidad al completo 66.
A continuacin se muestran sus principales caractersticas, y en el anexo 18
podemos apreciar su diagrama de conexin.
65http://industria-metalcontrol-e.webnode.es/producto/linea-electrica/Clculos de tornillos
para la brida
66 https://cache.industry.siemens.com/dl/files/.../MM440_PList_Span_B1.pdf
136
Figura 72. Variador de velocidad Micromaster 440.

3.2.16.1 Caractersticas67
Tipo (MICROMASTER 440)

Marca siemens
convierte la entrada de 230V monofsica a trifsica de 230 V para un motor
de induccin AC estndar.
1.5 KW
Rango de control de velocidad - 0 Hz a 650Hz.
Sobrecarga - 150% x 60 segundos.
Frenado - Para 100 Ohm resistencia externa mnima (no suministrado)
6 entradas digitales NPN/PNP aisladas y conmutables
2 entradas analgicas:
(AIN1: 0 10 V, 0 20 mA y -10 a +10 V) y (AIN2: 0 10 V, 0 20 mA)
Las 2 entradas analgicas se pueden utilizar como la 7ay 8aentrada digital
ver anexo (R)
Tecnologa BiCo
Diseo modular para configuracin extremadamente flexible
Altas frecuencias de pulsacin para funcionamiento silencioso del motor
Informacin de estado detallada y funciones de mensaje integradas
Opciones externas para comunicacin por PC, panel BOP (Basic Operator
Panel), panel AOP (Advanced Operator Panel) y mdulo de comunicacin
PROFIBUS
3.2.16.2 Caractersticas de proteccin

67https://cache.industry.siemens.com/dl/files/.../MM440_PList_Span_B1.pdf
137
Proteccin de sobretensin/mnima tensin

Proteccin de sobre temperatura para el convertidor
Proteccin de defecto a tierra
Proteccin de cortocircuito
3.2.17 Seleccin del ampermetro

El objetivo de instalar este dispositivo en nuestra maquina extrusora, es el de
conocer la cantidad de corriente que circula en los termopares con el fin de
detectar el buen funcionamiento de estos. Por lo tanto, tomando en cuenta las
corrientes de manejo y la cantidad de termopares, se opta por la seleccin de 4
ampermetros tipo caratula como el mostrado en la figura 73. Las caractersticas
de este ampermetro se muestran a continuacin:
3.2.17.1 Descripcin
Ampermetro tipo cartula para tablero 0-30 ACD TP-670 Techman ideal para
medir amperajes de corriente directa (continua).
3.2.17.2 Especificaciones68
Ampermetro con cartula rectangular

Rango de amperaje: 0 ACD - 30 ACD
Material: Plstico
Incluye tornillos y tuercas para sujetar
Terminales polarizadas con rosca y orificio
Dimensiones: 7.1 cm x 6.1 cm x 3.3 cm
Marca: Techman
Modelo: TP-670
68http://www.carrod.mx/products/amperimetro-caratula-0-30-acd-techman-tp-670
138
Figura 73. Ampermetro tipo caratula Techman.

3.2.18 Seleccin rel en estado solid

De acuerdo a las caractersticas mencionadas en la seccin 2.5.25 respecto a la
funcin del rel en estado slido, se seleccion para nuestro proceso el rel en
estado slido OPTEC mostrado en la figura 74.
Figura 74. Rel en estado slido OPTEC.

Fuente: http://www.optecpower.com/Download/ManualOPTEC_V44.pdf
A continuacin se presentan las principales caractersticas del rel en estado

slido OPTEC, seleccionado para el sistema elctrico de nuestra mquina
extrusora.
139
3.2.18.1 Caractersticas
- Aislamiento ptico.
- 600 voltios de voltaje de bloqueo.
- Detector de cruce por cero.
- Alta capacidad de picos de corriente.
- Puente de snubber.
- 4000 Voltios de Aislamiento
- RTVSS, Ressettable Transient Voltaje Suppressor System. Sistema de
PROTECCIN de transientes para RELAY de entrada 20-275Vac.
En el anexo 19 podemos observar su respectiva conexin.
4. PRUEBAS
Con el propsito de la determinar la cantidad ptima de producto a procesar para
garantizar el correcto funcionamiento de la mquina, se realizaron dos pruebas. La
primera de estas es la prueba llamada prueba de obtencin de Biopolmero en la
que se buscara determinar el tiempo necesario para producir muestras de
Biopolmero, y en la segunda prueba denominada prueba de degradacin , se
buscara determinar la muestra que presente la mayor degradacin. A continuacin
se iniciara con la descripcin de la primera prueba.
4.1 METODOLOGA DE LA PRUEBA DE OBTENCIN DE BIOPOLMERO

La metodologa durante esta prueba se desarroll para obtener 8 muestras
diferentes del compuesto de polietileno de baja densidad con la cascara de pia
pulverizada esto con el objetivo de determinar cul mezcla es la ms ptima.
Para adquirir las 8 muestras se modificaron variables relevantes tales como la
temperatura de las resistencias (se utiliz una temperatura mnima de 135C y una
temperatura mxima de 210C contenidas dentro del rango de operacin y
proceso del polietileno de baja densidad establecido en el anexo 16 del presente
documento. En la seccin 1 la Temperatura mnima fue de135C y la Temperatura
mxima de145C, en la seccin 2 la Temperatura mnima fue de 153C y la
Temperatura mxima de 163C, en la seccin 3 la Temperatura mnima fue de
140
175C y la Temperatura mxima de 185C, en la seccin 4 la Temperatura mnima

fue de 200C y la Temperatura mxima de 210C), el tamao de la partcula (polvo
de cascara de pia) y el porcentaje de polvo de cascara de pia aadido por
muestra.
Se utilizaron 1200 gramos en total para realizar las pruebas y en cada prueba
especfica se usaron 150 gramos de biopolmero; teniendo en cuenta que en cada
proceso varia la cantidad de cascara de pia.
Al terminar cada proceso por muestra se tomaron las medidas de peso para
garantizar que todo el biopolmero se haya mezclado.
Referente a la cascara de pia se establecieron dos muestras con diferente
tamao de partcula una de 100 m y otra de 150 m para posteriormente analizar
la influencia del factor tamao en la muestra procesada. En cada muestra se vari
el porcentaje de cantidad de cascara de pia a incluir, usando en el 50% de las
pruebas (3 gramos) y en el otro 50% de 1 gramo, lo que corresponde al 2% y
0,67% de la totalidad del material (150gramos) procesado en cada prueba.
Figura 75. Material para las pruebas.

En cada prueba se le realizo la toma de tiempos para posteriormente establecer

un tiempo promedio de desarrollo del proceso. Para tomar los datos se dise
una tabla donde se apuntaron los valores respectivos. (Ver tabla 8).
141
Tabla 8. Tabla para la clasificacin de tiempos de las pruebas.

PRUEBA DE OBTENCION DEL BIOPOLIMERO
% Mezcla
Numero
Tamao
% Cascara
Temperatura
Tiempo
% LDPE
Prueba
Pia
Pia
1
Perfil 1
97
3
150 m
2 min 34 seg
2
Perfil 1
97
3
100 m
2 min 30 seg
3
Perfil 1
99
1
150 m
2 min 36 seg
4
Perfil 1
99
1
100 m
2 min 36 seg
5
Perfil 2
97
3
150 m
2 min 57 seg
6
Perfil 2
97
3
100 m
2 min 53 seg
7
Perfil 2
99
1
150 m
2 min 53 seg
8
Perfil 2
99
1
100 m
2 min 52 seg
Perfil 1 (C)
135
163
185
210
Perfil 2 (C)
130
160
180
200
Cantidad material procesado por prueba
150 Gramos
4.2 PASOS DURANTE EL DESARROLLO DE LA PRUEBA

Los pasos durante el desarrollo de esta prueba en la maquina extrusora fueron los
siguientes:
Antes de conectar la maquina a la red elctrica, se inspecciono que los

dispositivos de proteccin como automticos y rels termomagneticos se
encontraran apagados, que los mandos de marcha, sentido de giro y
potencimetro estuvieran en estado off. Se verifico que no existieran
objetos extraos en las aspas de los ventiladores que pudieran obstruir su
libre funcionamiento, se observ la entrada del material al husillo por la
tolva para identificar si existan elementos extraos que no permitieran el
paso del material en el momento del desarrollo de la prueba y para finalizar
se realiz la conexin de la maquina a una red elctrica trifsica de 220
Voltios.
142
Se cambiaron de posicin los interruptores Termomagneticos principales a

estado ON para energizar el barraje principal del tablero de potencia en la
mquina y se verifico el funcionamiento de los ventiladores ubicados en el
tablero de control.
Se cambiaron de posicin los interruptores que controlan cada resistencia y

posterior a ello se graduaron los cuatro controladores a la temperatura
mnima citada en el anexo 16.
Una vez encendida la maquina extrusora y los controladores de

temperatura marcando el valor determinado se esper por 35 minutos a que
todas las resistencias llegaran a la temperatura establecida y
simultneamente se verifico que los ampermetros estuvieran funcionando.
Cuando el tiempo de calentamiento de la maquina se complet y llego al

perfil descrito en el anexo G, (Seccin 1=135C, Seccin 2=163C, Seccin
3=185C y Seccin 4=210C), se ingresaron 150 gramos de material en la
tolva de alimentacin correspondiente a la Prueba No 1 (las
especificaciones del porcentaje de mezcla y dems caractersticas se
encuentran establecidas en la tabla 8 del presente documento), una vez el
material se vaci en la tolva de alimentacin se estableci el sentido de giro
del motor y se dio marcha cambiando la posicin del botn de arranque y
variando el potencimetro de velocidad hasta 108,22 RPM.
Puesto en marcha el motorreductor, se tom el tiempo 1 hasta que la
totalidad del material ingresado en la tolva se proces. Una vez el material
se proces se apag el motorreductor obteniendo el tiempo No 1.
finalizada la recopilacin de datos de la prueba 1, se apunt el peso del

material para corroborar que este hubiese sido procesado por completo.
Para realizar las pruebas No 2, 3 y 4 lo nico que varo fue la mezcla de

material a procesar la cual se estableci en la tabla 8 y se realiz el mismo
procedimiento de los tems 5 y 6.
143
Para realizar la prueba No 5, se reconfiguraron los controladores de

temperatura en el denominada perfil de temperatura 2 (Seccin 1=130C,
Seccin 2=160C, Seccin 3=180C y Seccin 4=200C), dejando un
tiempo de 20 minutos para permitir que la maquina alcanzara los nuevos
valores de temperatura definidos y posteriormente realizar el mismo
procedimiento definido en los tems 5 y 6.
Para realizar las pruebas No 6, 7 y 8 lo nico que varo fue la mezcla de

material a procesar la cual se estableci en la tabla 9 y se realiz el mismo
procedimiento de los tems 5 y 6.
Finalizada la toma de datos de las 8 pruebas, se verifico que no quedara

material residual dentro de la camisa, para evitar la obstruccin en la
boquilla cuando la maquina extrusora llegara a la temperatura de ambiente.
Para apagar la maquina se cambi de posicin los interruptores

termomagneticos ha estado off y por ltimo se cambi a estado off el
interruptor principal.
4.3 TIEMPO PROMEDIO DE LAS PRUEBAS
Para determinar el tiempo promedio de la totalidad de las pruebas se realiz la

toma de tiempo de cada una de las 8 pruebas consignando estos valores en la
siguiente tabla:
Tabla 9. Consignacin de tiempos de cada prueba.

144
PRUEBA DE OBTENCION DEL BIOPOLIMERO

% Mezcla
Numero
Tamao
Temperatura
% Cascara
Prueba
% LDPE
Pia
Pia
1
Perfil 1
97
150 m
Perfil 1
97
100 m
Perfil 1
99
150 m
Perfil 1
99
100 m
Perfil 2
97
150 m
Perfil 2
97
100 m
Perfil 2
99
150 m
Perfil 2
99
100 m
Perfil 1 (C)
135
163
185
210
Perfil 2 (C)
130
160
180
200
Tiempo
2 min
seg
2 min
seg
2 min
seg
2 min
seg
2 min
seg
2 min
seg
2 min
seg
2 min
seg
150 Gramos
Tiempos de procesamiento del Biopolmero
145
34
30
36
36
57
53
53
52
Tiempo proceso del Biopolimero

177
Tiempo en segundos
154
156
156
173
173
172
150
Nmero de Prueba
Figura 76. Grafica (tiempo versus nmero de prueba).

Se realizaron los clculos respectivos para determinar la cantidad de produccin

de biopolmero en cada una de las pruebas.
Tabla 10. Produccin de biopolmero en cada prueba.
RESULTADO FINAL
Produccin de
Numero Tiempo
biopolmero
Prueba
(seg)
(Kg/h)
Prueba 1
154
3,51
Prueba 2
150
3,6
Prueba 3
156
3,46
Prueba 4
156
3,46
Prueba 5
177
3,05
Prueba 6
173
3,12
Prueba 7
173
3,12
Prueba 8
172
3,14
146
Produccion de Biopolimero en cada prueba

3.6
3.513.46
3.6 3.46
3.4
3.14
3.12
3.12
3.2 3.05
Kilogramo / hora 3
2.8
2.6
Prueba
Figura 77. Cantidad de produccin versus nmero de pruebas.
4.4 METODOLOGA DE LA PRUEBA DE DISOLUCIN

La prueba de disolucin tiene como objetivo medir la cantidad de material que se
desintegra del biopolmero producido (Polietileno de baja densidad con cascara de
pia pulverizada) en comparacin con la muestra de polietileno puro. Para llevar a
cabo esta prueba, se tom en cuenta lo establecido en el tem 2.3.3.2 del
presente documento. Tomando como gua las pruebas all detalladas segn la
norma citada sin embargo esta prueba no se ci a dicha norma pues lo que se
pretenda con este proyecto era determinar nicamente el nivel de disolucin en la
muestra elaborada.
4.4.1 Procedimiento de la prueba de disolucin
Se tomaron las 8 muestras obtenidas en la prueba obtencin de

Biopolmero, seleccionando las muestras obtenidas como se muestra en
las figura 78. Adicionalmente Se tom una muestra de polietileno de baja
densidad por cada perfil de temperatura utilizado con el fin de compararlo
con el biopolmero. Ver figura 79.
147
Figura 78. Muestras del Bioplastico.

Figura 79. Polietileno de baja densidad vs Bioplastico.

Se prepar en un recipiente una mezcla de agua ms compost (Es el

resultado de un proceso controlado de descomposicin de materiales
orgnicos debido a la actividad de alimentacin de diferentes organismos
del suelo como bacterias, hongos, lombrices, caros, insectos, etc. en
presencia de oxgeno y aire. Este abono compostado es un producto
estable, que se le llama humus. Este abono orgnico se construye con el
estircol de los animales de granja, residuos de cosechas, desperdicios
orgnicos domsticos y papel)69. La cantidad del compost utilizado en la
prueba fue del 1% en relacin a la cantidad de agua como se muestra en la
figura 80.
69 SHACKELFORD, James F. Introduccin a la ciencia de materiales para ingenieros. 6 Ed.

Madrid: Pearson, 2005. p. 471-503.
148
Figura 80. Recipiente con agua ms compost.

Se introducen las muestras del biopolimero obtenidas de la maquina

extrusora en esta solucion como se muestra en la figura 81 y se dejan por
un periodo de 3 horas para medir el porcentaje de disolucion de cada
probeta.
Figura 81. Muestras de LDPE y biopolmero dentro de la solucin.

Finalmente se retiran las muestras y se realiza una comparacion entre la

masa inicial de la muestra y la masa final obtenida en la prueba de lo cual
se obtiene el porcentaje de disolucion el cual es mostrado en la tabla 11.
149
Tabla 11. Porcentaje de disolucin en cada muestra.

PRUEBA DE DISOLUCIN
Nume
ro
Prueb
a
1
Temperat
ura
Perfil 1
97
%
Cascar
a Pia
3
Perfil 1
97
100 m
Perfil 1
99
150 m
Perfil 1
99
100 m
Perfil 1
100
No
aplica
Perfil 2
97
150 m
Perfil 2
97
100 m
Perfil 2
99
150 m
Perfil 2
99
100 m
100
No
aplica
10
Perfil 2
% Mezcla
%
LDPE
Tama
o Pia
Tiemp
o
% Disolucin
(Agua + Compost
ASTM D5338-98)
150 m
2 min
34 seg
2 min
30 seg
2 min
36 seg
2 min
36 seg
21,31
2 min
57 seg
2 min
53 seg
2 min
53 seg
2 min
52 seg
163
185
210
Perfil 2 (C)
130
160
180
200
150
16,5
31,3
24,12
18,9
16,3
0
135
17,84
Perfil 1 (C)
29.3
150 Gramos
5. METODOLOGIA DEL PROYECTO
5.1 ETAPA UNO

5.1.1 Antecedentes y Clculos
Teniendo en cuenta el gran desafo que este proyecto represento fue necesario
recopilar toda la informacin bibliogrfica necesaria para el ptimo desarrollo del
mismo. Para ello se tuvieron en cuenta bases, parmetros, artculos, libros, con el
fin de buscar antecedentes que nos ayudaran a una buena orientacin y al mismo
tiempo a un correcto estructuramiento en la elaboracin de ste. Una vez
recolectada la informacin necesaria, se realizaron los respectivos clculos de los
elementos principales que nos permitiran una eficiente sistematizacin de la
mquina procesadora de Bioplastico.
5.1.2 Diseo y Construccin en las herramientas informticas

Se modelo con el aplicativo de diseo mecnico Solidworks cada uno de los
elementos necesarios para la elaboracin de la mquina procesadora de
Bioplastico, siendo visualizados en conjunto y garantizando as su construccin
esquemtica final.
5.1.3 Seleccin y Cotizacin de Equipos

Optimizacin de costos, eficiencia, vida til, y dems, son algunos de los
parmetros importantes que se tuvieron en cuenta para la seleccin de los
componentes que conforman nuestra mquina procesadora de Bioplastico.
151
5.2 ETAPA DOS

5.2.1 Gestin de Compra
Se plante el medio econmico para dar inicio con la compra de los dispositivos
seleccionados, se produjo la logstica de la obtencin de los equipos siendo
establecidos los parmetros de los procesos de investigacin y seleccin que
antecedieron este nivel.
5.2.2 Capacitacin
En este punto se tuvo en cuenta las recomendaciones de uso de cada dispositivo
que conforma nuestra mquina procesadora de Bioplastico y la recoleccin
bibliografa descrita en la etapa 1, de donde se recolecto el procedimiento
requerido para su correcta instalacin, mantenimiento y dems detalles.
5.2.3 Montaje
Segn los planos obtenidos en la etapa anterior y las recomendaciones de uso de
cada dispositivo. Se ejecut el montaje respectivo de nuestra maquina
procesadora de Bioplastico como se observa en los anexos del presente texto.
5.3 ETAPA TRES

5.3.1 Pruebas y Ensayos.
Con el propsito de la determinar la cantidad ptima de producto a procesar para
garantizar el correcto funcionamiento de la mquina se realizaron dos pruebas
descritas en el presente documento. A estas pruebas se les llamo prueba de
obtencin de biopolmero y prueba de compostaje. La prueba de obtencin de
biopolmero se realiz en el rea de investigacin de las unidades tecnolgica de
Santander mientras que la prueba de compostaje se llev a cabo en un laboratorio
particular.
5.3.2 Anlisis de Resultados.
152
Finalizadas las pruebas descritas anteriormente, se analizaron los resultados

obtenidos en cada una de las pruebas, estableciendo que cada una de las
muestras del biopolmero tiene un porcentaje de disolucin a comparacin de la
muestra de polietileno puro; esto es significativo sin embargo es recomendable
que se sigan adelantado nuevas investigaciones que permitan determinar el
correcto funcionamiento de la mquina para que se procese este tipo de
Bioplastico.
5.4 ETAPA CUATRO

5.4.1 Redaccin y elaboracin del manual de Procedimiento.
El manual se redact con el objetivo de que el lector tenga claro la operacin y el
mantenimiento del equipo, las caractersticas y variables a tener en cuenta en el
producto a procesar y las recomendaciones para llevar a cabo las distintas
pruebas que se pueden realizar.
5.5 ETAPA CINCO

5.5.1 Informe Final
El Informe final se redact con los parmetros y requisitos establecidos por la
universidad para la elaboracin del mismo. En l se organiz el trabajo realizado
por los autores segn especificaciones tcnicas recomendadas. Se consigna la
informacin bibliogrfica necesaria para llevar a cabo este proyecto, los clculos
respectivos para la sistematizacin de la mquina, la simulacin de los
componentes principales de la mquina, la descripcin de la construccin de la
mquina, las pruebas realizadas y el respectivo anlisis de resultados.
153
6. RESULTADOS Y ANALISIS
Con la prueba obtencin de Biopolmero se puedo observar que el menor tiempo

de procesamiento del Biopolmero se obtuvo en el perfil 1 de temperatura que
corresponde a la mxima temperatura de operacin y trabajo de la maquina
extrusora. Segn las grficas de tiempo de procesamiento del Biopolmero versus
el nmero de prueba y cantidad de produccin versus nmero de prueba (ver
figuras 76 y 77), se puedo analizar que al cambiar del perfil 1 de temperaturas al
perfil 2, el tiempo del procesamiento del material aumento y la produccin de
biopolmero disminuyo. Esto indica que cuando se utiliza el perfil de temperatura 1,
la mezcla se funde a menor tiempo y de esta manera el proceso de extrusin del
Bioplastico es ms rpido (ver tabla 10).
Por otro lado, los resultados adquiridos en la prueba de compostaje como se
puede observar en la tabla 15 en donde se muestran los porcentajes de
degradacion en todas las muestras, indican que la mezcla de 147 gr de LDPE mas
154
3 gr de cascara de pia pulverizada con una medida de 150 m fue la que

presento el mejor porcentaje de biodegradabilidad .
Este es el comienzo en el desarrollo de un bioplastico que podria ser utilizado
comercialmente. Sin embargo en este momento es apresurado decir que el
bioplastico obtenido es ideal para uso industrial o comercial pues se requieren de
mas analisis que impliquen mejorar la mezcla, la apariencia y las propiedades del
material.
Por lo tanto se recomienda la realizacin de proyectos de investigacin, que
profundicen lo analizado en este documento.
7. MANUAL DE ARME Y DESARME DE LA MAQUINA EXTRUSORA
7.1 OBJETIVO
Asegurar que el mantenimiento de la maquina extrusora (desarme y armado de la
misma) se ejecute de una manera adecuada siguiendo estrictamente el paso a
paso estipulado en este procedimiento lo cual garantizara el funcionamiento
ptimo y eficiente del equipo en cuestin.
155
Figura 82. Maquina extrusora.
7.2 Recurso humano

Para realizar este mantenimiento se requiere del siguiente personal:
Una persona con conocimiento terico y prctico en el desarmado y

armado de la extrusora.
Una persona que cumpla la funcin de auxiliar con conocimientos bsicos
en mecnica y no necesariamente debe conocer del mantenimiento de
extrusoras.
7.2.1 Equipos y herramientas
1 Destornillador mediano de pala.

1 Destornillador mediano de estrella.
Juego de llaves de diferente dimetro.
Martillo de caucho.
Alicate
Llave de tubo.
Llave Expansiva.
Copas de diferentes dimetros.
156
7.2.2 Pasos previos para el mantenimiento
Realizar el alistamiento de equipos y herramientas identificadas en el tem

5.2.1.
Organizar las diferentes piezas y accesorios a utilizar en el ensamble de la
maquina extrusora.
Establecer cronograma de actividades.
7.3 PROCEDIMIENTO PAS A PASO

7.3.1 Armado de maquina extrusora
Luego de haber realizado el alistamiento de las herramientas, equipos y
accesorios se procede a ejecutar el siguiente conjunto de actividades:
Identifique cada uno de los accesorios a usar para el armado de la extrusora
Figura 83. Tolva.

157
Figura 84. Rodamiento Axial.

Figura 85. Husillo.

Figura 86. Camisa de extrusora.

158
Figura 87. Camisa Extrusora.

Figura 88. Camisa parte trasera.

Figura 89. Conjunto de piezas.

159
Figura 90. Base.

Ensamble las dos secciones de la camisa con los tornillos asegurados con la
llave 5/8 como lo muestra la figura 91.
Figura 91. Ensamble de camisa.

Acople la parte trasera de la camisa con el husillo dando un ligero golpe en la

parte superior de ste como se muestra en la figura 92.
Figura 92. Acople parte trasera de la camisa.

160
Introduzca el husillo en la camisa y asegrela con los tornillos de 5/8

respectivos como se muestra en las figuras 93 y 94.
Figura 93. Introduccin del husillo a la camisa parte 1.

Figura 94. Introduccin del husillo a la camisa parte 2.

Asegurar la base de la camisa a la estructura por medio de cuatro tornillos de

5/8 con la llave de copa del calibre anteriormente citado como se muestra en
la figura 95.
161
Figura 95. Base de la camisa asegurada.

Atornillar el cuerpo de la estructura a la misma como se muestra en la figura

96.
Figura 96. Cuerpo de la estructura.

162
Instalar Piones en la parte inferior del husillo y en el motorreductor como se

Figura 97. Instalacin de piones.

Se instala motorreductor en estructura como se muestra en la figura 98.
Figura 98. Instalacin del motorreductor.

163
Se asegura la cadena a los piones del sistema de transmisin como se

Figura 99. Instalacin de la cadena.

Asegurar la base de la tolva a la garganta de alimentacin con el destornillador

mediano de estrella como se muestra en la figura 100.
Figura 100. Instalacin de la base de la tolva.

164
Instalar la tolva en su respectiva base y ubicarla en posicin de reposo segn

figura 101.
Figura 101. Ubicacin de la tolva.

Instalar una a una las cuatro resistencias en la periferia de la camisa como se

muestra en la Figura 102.
Figura 102. Instalacin de resistencias.

Posteriormente se fijan los cuatro termopares en cada resistencia

respectivamente y se aseguran las resistencias con tornillos como se detalla en
la figura 103.
165
Figura 103. Instalacin de termopares.

En la parte delantera de la camisa se instala el cabezal realizando roscado y

posteriormente sujecin con tornillos cuidando de que el plato rompedor queda
ubicado dentro de ste as como se muestra en la figura 104.
Figura 104. Ensamble del cabezal.

De esta manera finaliza el ensamble de la parte mecnica de la extrusora; a

continuacin se detallaran los paso de la construccin del tablero de potencia y
control de la mquina.
166
7.3.2 Instalacin en el tablero de distribucin

16. Se instala las canaleta para alojar los conductores elctricos y se atornilla el
riel tipo omega que soportara los elementos de corte y proteccin, tambin se
aseguran los automticos de proteccin y se instala el variador de velocidad, esto
lo podemos observar en la figura 105.
Figura 105. Canaleta y rieles.

Se instalan los cuatro disipadores de calor de los rels en estado slido como
se muestra en la figura 106.
Figura 106. Instalacin de los disipadores de calor en los rels en estado slido.
167
Posterior a esto se conectan los rels en estado slido como lo muestran las
figuras 106 y 107, adicionando entre estos y los disipadores un aditivo lquido
que cumple la funcin de adherir el rel al disipador y optimizar su conduccin.
Figura 107. Instalacin del rel No. 1

Figura 108. Instalacin del rel No. 2

En la puerta del tablero se hacen los orificios para instalar los controladores de
temperatura, los ampermetros de cada resistencia, el potencimetro de
168
velocidad y los botones de sentido de giro y arranque/parada del motor como

se muestra en las figuras 108 y 109.
Figura 109. Instalacin en puerta del tablero.

Figura 110. Puerta del tablero.

Se procede a interconectar todos los elementos de potencia y control

realizando la demarcacin de cada conductor como se ilustra en la figura 110.
169
Figura 111. Marcacin y conexin de los conductores en los elementos de

control.
Una vez finalizada la instalacin interna del tablero de mando se realiza la

unin de este a la estructura de la extrusora sacando la parte elctrica para su
instalacin como se muestra en la figura 111.
Figura 112. Ensamble del tablero a la mquina.

170
Despus de fijar el tablero a la estructura se procede a asegurar la base y

puerta del tablero como se muestra en la figura 113.
Figura 113. Ensamble de parte elctrica a la mquina.

Realizar la conexin elctrica de los termopares, el motorreductor al variador

de velocidad y las resistencias. Ver figuras 114 y 115.
Figura 114. Conexiones del variador y los termopares.

171
Figura 115. Conexiones de las resistencias elctricas.

Se realiza en el tablero los orificios para la instalacin de los ventiladores de

entrada y salida de aire para refrigerar los componentes elctricos y
electrnicos que se ubican en el interior del tablero de distribucin como se
Figura 116. Instalacin de ventiladores.

De esta manera finaliza el ensamble de la extrusora de laboratorio. Ver figura

117.
172
Figura 117. Maquina extrusora.

7.4 INTERVENTORA DE LA ACTIVIDAD DESARROLLADA

Durante todo el procedimiento de ensamble de la maquina extrusora (lo cual
agrupa cada una de las actividades realizadas individualmente y que
interrelacionadas hacen parte de un tipo de mantenimiento) se requiere el
acompaamiento, anlisis e interventora de una persona que tenga plena certeza
del procedimiento efectuado para garantizar la aplicacin correcta del proceso
aqu consigna.
173
8. CONCLUSIONES
Se concluye que el menor tiempo de procesamiento del material es el perfil 1 de
temperatura de trabajo de la maquina extrusora, lo cual indica que a medida que
se disminuyen las temperaturas en las secciones de la camisa (perfil 2), el tiempo
del procesamiento del material aumenta y su velocidad disminuye, es decir, que
estos dos factores son directamente proporcionales.
Las muestras obtenidas indican un avance significativo en el desarrollo de
bioplsticos, puesto que se logr en la prueba de compostaje un porcentaje
mximo de las muestras analizadas de un 32% con respecto al LDPE, sin
embargo para determinar la aplicabilidad de este biopolmero se requieren
implementar ms pruebas fsico-qumicas que no tienen alcance en este proyecto.
Se logr el dise, sistematizacin e implementacin de una maquina extrusora
para el rea de investigacin de las unidades tecnolgicas de Santander capaz de
procesar LDPE y cascara de pia pulverizada permitiendo realizar los estudios
necesarios para la obtencin del Bioplastico estudiado en este proyecto.
Para determinar la cantidad ptima de producto a procesar y garantizar el correcto
funcionamiento de la mquina es necesario continuar con la realizacin de
proyectos de investigacin, que profundicen lo analizado en este documento.
La estructura, el husillo y la camisa de la mquina procesadora de bioplstico,
puede resistir cargas estructurales y trmicas sin ver afectada su integridad
estructural y trmica.
Con mira en proyectos a futuro se concluye que nuestra maquina extrusora puede
procesar bioplsticos con otro tipo de polmeros, gracias a que la camisa y los
controladores de temperatura tienen un alcance de temperatura entre los 350 y
400 C.
174
9. RECOMENDACIONES
Es recomendable en mira a proyectos futuros que se le adecue a nuestra

extrusora una cubierta para la camisa, que permita aislar las temperaturas
emitidas por las resistencias de la mquina para que as el operario trabaje con un
menor riesgo.
Otra de las adecuaciones a futuro, es la de anexar al cabezal una boquilla que
permita obtener distintas formas del Bioplastico procesado.
Se recomienda que a nuestra maquina extrusora se le aadan dos ruedas
adicionales y se ubiquen en la parte del tablero de distribucin para evitar posibles
problemas en el momento de su traslado.
En caso de utilizar la maquina extrusora con fines que requieran de una velocidad
ms alta a la utilizada en el presente proyecto para procesamiento de material
(108.22 rpm), es recomendable adaptar un soporte en la parte delantera de la
camisa para evitar vibraciones excesivas en la mquina.
175
En pro de automatizar el proceso de elaboracin de muestras se sugiere adaptar

un sistema que adicione el porcentaje de los dos productos segn se desee y los
descargue directamente en la tolva adems acoplar un sistema de transporte del
producto final desde la boquilla para minimizar riesgo de contacto con el operario y
un proceso ms autnomo.
Para tener una mayor visualizacin de la corriente que circula por cada una de las
resistencias es necesario cambiar los ampermetros anlogos por sus homlogos
digitales que tengan un rango de medida de entre 0 a 5 amperios.
Implementar un sistema de supervisin peridico de acuerdo al uso que ha esta se
le d, para verificar el correcto estado de los diferentes elementos de la mquina y
asegurar un buen proceso de extrusin.
Se recomienda la realizacin de proyectos de investigacin, que profundicen lo
analizado en este documento.
10. BIBLIOGRAFA
ASKELAND, Donal R. y PHULE, Pradeep P. Ciencia e Ingeniera de los

Materiales. 4 Ed. Ciudad de Mxico: Thomson, 2004. p. 669-720.
ASKELAND, Donal R. Ciencia e Ingeniera de los Materiales. 3 Ed. Ciudad de
Mxico: Thompson, 1998. p. 449-504.
SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de Materiales. 3 Ed.
Madrid: McGraw-Hill, 1998. p. 327-571
SMITH, William F. y HASHEMI, Javan, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de
Materiales. 4 Ed. Ciudad de Mxico: McGraw-Hill, 2006. p. 468-560.
SHACKELFORD, James F. Introduccin a la ciencia de materiales para ingenieros.
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SUSTRATOS
NO
CONVENCIONALES.Trabajo de investigacin. Medelln:universidad de Antioquia
grupo de biotransformacion escuela de microbiologa, 2012. p. 4
176
ANGUITA Ramn, Extrusin de Plsticos H.blume ediciones, Madrid, 1997.

RUBIO, Jorge y FLORES Diego, DISEO CONSTRUCCION Y PRUEBA DE UNA
EXTRUSORA HORIZONTAL DE TORNILLO SENCILLO PARA POLIETILENO DE
BAJA DENSIDAD. Trabajo de grado ingeniero Mecnico. Bucaramanga:
Universidad Pontificia Bolivariana. Faculta de Ingeniera Mecnica, 2009.
Universidad
de Alicante,
OBTENCION
Y CARACTERIZACION
DE
DISOLUCIONES EN POLIETILENGLICOL (PEG) A PARTIR DE RESIDUOS DE
OLOTE DE LA AGROINDUSTRIA DEL MAIZ. SINTESIS DE POLIMEROS
POTENCIALMENTE BIODEGRADABLES. Revista iberoamericana de Polmeros,
alicante, Espaa.
VEGA, Baudrit, OBTENCION Y CARACTERIZACION DE DISOLUCIONES EN
POLIETILENGLICOL (PEG) A PARTIR DE RESIDUOS DE OLOTE DE LA
AGROINDUSTRIA DEL MAIZ. SINTESIS DE POLIMEROS POTENCIALMENTE
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de alicante. Laboratorio de adhesin y adhesivos, 2005.
CUMBAJIN, Bairon y VASQUEZ Marco, DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA
MQUINA PELETIZADORA DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD LDPE DE 25
kg /h. Trabajo de grado ingeniero Mecnico. Quito: Universidad Politcnica
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NURIA, Mara, Tecnologa de procesos y transformacin de materiales. Primera
edicin, Editorial Virtuals, Espaa, 2005, P. 150
CIT, Centro de informacin tcnica, Lastivida, Degradacin de los materiales
plsticos, Buenos Aires, Argentina, 2006.
WOMER, Timothy, Things your screw never told you about screw University of
WEBGRAFIAS
http://www.catalogodelempaque.com/clientes/extrudercol/productos1.asp
177
http://www.nskamericas.com/cps/nsk/na_es/p/images/content/1011_fourrow_CRB_
rgb_rdax_95.jpg)
http://www.andi.hn/.../1-MOTORES
11. ANEXOS
Anexo 1. Polmeros caractersticos y materiales del husillo
Anexo 2.Relacin de compresin tpica para los polmeros comerciales
178
Anexo 3.Tolerancias diametrales camisa/ husillo
Fuente: http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/1110/1/668413G633d.pdf
Anexo 4. Parmetros Geomtricos del husillo en mm

179
Fuente: www.grin.com/es/e-book/extrusion-y-peletizado-de-lamina
Anexo 5. Intervalos de velocidad de cortadura
180
Fuente: http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/1110/1/668413G633d.pdf
Anexo 6. Viscosidad aparente vs velocidad de cortadura
181
Anexo 7. Caractersticas del acero AISI 4140
182
Anexo 8. Propiedades mecnicas del acero AISI 4140
FUENTE:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/123456789/1110/1/668413G633d.pdf
Anexo 9. Tabla de dureza brinell para hallar el factor superficial K a
183
FUENTE:
Anexo 10. Factor de sensibilidad a las muescas para los aceros.

184
FUENTE:
185
Anexo 11. Factor de concentracin de esfuerzos para un eje con un filete de

torsin.
FUENTE:
Anexo 12. Factor de concentracin de esfuerzos de chaveteros
186
FUENTE:
Anexo 13. Uniones con chavetas
187
Anexo 14. Dimensiones de rodamientos cnicos
188
SUARES Jos, PROYECTO DE MAQUINA EXTRUSORA, PARA CREACION DE HILOS

DE POLI ETILEN TEREFTALATO. Trabajo de grado ingeniero Robtica Industrial. Quito:
Instituto Politcnico Nacional. Faculta de Ingenieras, 2015.
189
Anexo 15. Seleccin de rodamientos cilndricos
SUARES Jos, PROYECTO DE MAQUINA EXTRUSORA, PARA CREACION DE HILOS

DE POLI ETILEN TEREFTALATO. Trabajo de grado ingeniero Robtica Industrial. Quito:
Instituto Politcnico Nacional. Faculta de Ingenieras, 2015
190
Anexo 16. Material de la tolva
FUENTE:
http://Sumiteccr.com / 123456789/1110/1/668413G633d.pdf
191
Anexo 17. Perfil de temperatura LLDPE
192
Anexo 18. Controlador de temperatura AX4 especificaciones
193
194
Anexo 19. Conexin variador Micromaster 440
195
196
Anexo 20. Relay de estado slido monofsico OPTEC
197
Anexo 21. Planos de la maquina
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
MATERIAL
ESCALA
NOMBRE
CAMILO AREVALO
FERNEY
BALTAN
HAROLD
RODRIGUEZ
CAMILO AREVALO
JEFFERSON
HAROLD
PRADA N
RODRIGUEZ
ACERO
AISI 4140
JEFFERSON
1:20
PRADA N
198
ACERO AISI 4140
1:20
FECHA
OCTUBRE DE
2015 FECHA
OCTUBRE DE
2015CAMISA
CAMISA CON
GARGANTA DE
ALIMENTACION
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
MATERIAL
ESCALA
CAMILO AREVALO
NOMBRE
HAROLD
FERNEY
BALTAN
RODRIGUEZ
FECHA
OCTUBRE DE
2015
FECHA
OCTUBRE DE
2015
HUSILLO
JEFFERSON
CAMILONAREVALO
PRADA
HAROLD
CAMISA PARTE
ACERO
AISI 4140
RODRIGUEZ
1:20
199
JEFFERSON PRADA
TRASERA
N
ACERO AISI 4140
1:20
NOMBRE
FERNEY BALTAN
MATERIAL
ESCALA
NOMBRE
CAMILO BALTAN
AREVALO
FERNEY
HAROLD
RODRIGUEZ
CAMILO
AREVALO
JEFFERSON PRADA
HAROLD
N
RODRIGUEZ
ACERO AISI 4140
JEFFERSON
PRADA 1:20
N
MATERIAL
ESCALA
ACERO AISI 4140

1:20
DIBUJO
DIBUJO
200
FECHA
OCTUBRE DE
2015
FECHA
OCTUBRE DE
2015
PLATINA
RODAMIENTO
DE BOLAS
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
FECHA
OCTUBRE DE
2015
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
201
PION
HUSILLO
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
FECHA
OCTUBRE DE
NOMBRE
2015
FERNEY
BALTAN
CAMILO AREVALO
HAROLD
PION DEL
DIBUJO
CAMILO
AREVALO
RODRIGUEZ
HAROLD
JEFFERSON
REDUCTOR
RODRIGUEZ
PRADA N
ACERO AISI 4140 JEFFERSON
PRADA N
1:20
202
MATERIAL
ACERO AISI 4140
ESCALA
1:20
FECHA
OCTUBRE DE
2015
CABEZAL
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
FECHA
OCTUBRE DE
2015
DIBUJO
NOMBRE CAMILO AREVALO
FECHA
HAROLD
PLATO
FERNEY BALTAN
OCTUBRE DE
RODRIGUEZ
ROMPEDOR
2015
JEFFERSON
Y BRIDA TRASERA
CAMILO AREVALO
PRADA
N
HAROLD
BRIDA TRASERA
MATERIAL
ACERO
AISI 4140
RODRIGUEZ 203
ESCALA
1:20
JEFFERSON
Y DADO
PRADA N
EXTRUSOR
ACERO AISI 4140
1:20
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
204
FECHA
OCTUBRE DE
2015
ESTRUCTURA
BASE
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
205
FECHA
OCTUBRE DE
2015
BASE
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
206
FECHA
OCTUBRE DE
2015
BASE
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
DIBUJO
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
NOMBRE
FERNEY BALTAN
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
207
MATERIAL
ESCALA
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
FECHA
OCTUBRE DE
2015
MESA
FECHA
OCTUBRE DE
2015
TOLVA
FECHA
OCTUBRE DE
2015
CONEXIN
MOTOR
TRIFASICO 2HP
208
NOMBRE
FERNEY BALTAN
DIBUJO
MATERIAL
ESCALA
CAMILO AREVALO
HAROLD
RODRIGUEZ
JEFFERSON
PRADA N
ACERO AISI 4140
1:20
209
FECHA
OCTUBRE DE
2015
CONEXIN
MOTOR
TRIFASICO 2HP
Anexo 22. Produccin de la pia en polvo
210
Fuente:
del proyecto
Autores
211
212
213
214
215

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DISEO E IMPLEMENTACION DE UNA MAQUINA PROCESADORA DE UN

BIOPLASTICO PARA EL GRUPO DE INVESTIGACION EN AGROINDUSTRIA Y

FERNEY JOSE BALTAN PINTO

UNIDADES TECNOLGICAS DE SANTANDER

DISEO E IMPLEMENTACION DE UNA MAQUINA PROCESADORA DE UN

FERNEY JOSE BALTAN PINTO

Trabajo de grado para optar por el ttulo de

UNIDADES TECNOLGICAS DE SANTANDER

Ferney Jose Baltan Pinto

Jeffersn Yair Prada Naranjo

La motivacin de crecer cada da y las ganas de adquirir experiencia y

Y a m tutor de proyecto, (Walter partabe libia), por sus aportes, correcciones,

Harold Francisco Rodrguez Suarez

A mi familia agradezco el apoyo que me dan da a da y a quienes hare sentir

Camilo Andres Arevalo Sanchez

SINTESIS DE POLIMEROS (POLIMERIZACION):.............................................24

CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS............................................................27

2.5.1 Zona de alimentacin o transporte....................................................................47

3.2.3 Diseo de la chaveta.......................................................................................110

5.3.1 Pruebas y Ensayos.........................................................................................151

Figura 22. Tipos de tolvas.......................................................................................57

Figura 61. Esfuerzos equivalentes.......................................................................125

Figura 100. Instalacin de la base de la tolva......................................................163

AUTORES: FERNEY JOSE BALTAN PINTO

AUTHORS: FERNEY BALTAN JOSE PINTO

KEYWORDS: bioplastic, extruder, LDPE, pineapple shell

El proceso de extrusin es uno de los ms importantes en la industria de

El proceso de extrusin se utiliza, adems para mezclar y formular compuestos de

Los bioplsticos son polmeros que provienen de fuentes naturales y renovables.

El presente documento detalla el diseo e implementacin de una maquina

1.1 OBJETIVO GENERAL

1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Realizar el clculo analtico de las piezas que componen una mquina de

Simular el comportamiento trmico y de esfuerzos que actan sobre los

Ensamblar cada una de las piezas que conforman la mquina de extrusin

Determinar la cantidad optima de producto a procesar para garantizar el

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA

bioplsticos a pequea escala, motivo por el cual no se estn ejecutando

Figura 1. Representacin esquemtica de un polmero.

Los polmeros comerciales o estndar son materiales ligeros resistentes a la

2.2 SINTESIS DE POLIMEROS (POLIMERIZACION):

El polmero es sintetizado por la adicin de monmero insaturado a una cadena de

Fuente: ASKELAND, Donald, Ciencia e Ingeniera de los Materiales. Mxico: 2004.

libre y enlazarse en forma covalente a la cadena. De esta manera, la cadena de

Figura 2. Reaccin de adicin para producir polietileno a partir de molculas de

2.2.5 Por condensacin

Los monmeros reaccionan qumicamente entre s para producir polmeros

Figura 3. Reaccin de polimerizacin de la hexametilendiamina con el cido

adpico para producir una unidad de nylon 6.6

CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS

Figura 5. Tres formas de representar la estructura del polietileno: a) modelo solido

2.3.1.1 Temperatura de degradacin

Fuente: ASKELAND, Donald, Ciencia e Ingeniera de los Materiales. Mxico: 2004.

El polietileno (PE) es un material termoplstico blanquecino, de transparente a

polietileno de alta densidad fue producido comercialmente por primera vez en

Figura 6. Diferentes tipos de las estructuras del polietileno: a) Alta densidad, b)

Fuente: ASKELAND, Donald, Ciencia e Ingeniera de los Materiales. Mxico: 2004

El polietileno es, con mucho, el material plstico ms extensamente utilizado. La

Propiedades mecnicas de los termoplsticos

La mayora de los polmeros termoplsticos (fundidos y solidos) exhiben un

Figura 7. Curva esfuerzo-deformacin del Nylon

La deformacin elstica en estos polmeros termoplsticos es el resultado de dos

Comportamiento plstico de los termoplsticos amorfos