Revista de Tecnologa - Journal of Technology Volumen 8 No. 1 ISSN1692-1399 P.

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Diseo e implementacin de una

herramienta orientada por objetos para el
manejo de inventarios y planeacin de la
produccin
Design and implementation of an object oriented toll for
inventory management and production planing
Fernando Jairo La Torre Zurita *
Gonzalo Meja Delgadillo **

Resumen

Abstract

La planificacin de la produccin es una tarea muy

importante en el funcionamiento de una fbrica. Este
proyecto propone un modelo para realizar dicha
planificacin a mediano plazo, que consiste en
programar los pedidos mediante reglas de despacho, y
luego aplicar la lgica del MRP (Materials Requirement
Planning por sus siglas en ingls) para generar la poltica
de manejo de inventarios. Este modelo se denomina
CPSMRP (Capacitated Production Scheduling and
Materials Requirement Planning, por sus siglas en ingls),
permite obtener programas factibles porque considera
tanto informacin tctica del Programa Maestro de
Produccin como informacin operativa del piso de la
planta. Para un eficiente manejo de todos los parmetros y
datos requeridos, se construy una herramienta
informtica orientada por objetos, que permite crear los
programas de produccin automticamente, y se prob su
utilidad en una fbrica de envases plsticos.

This project proposes a model for medium term planning

based on the CPSMRP (Capacitated Production
Scheduling and Material Requirement Planning) model.
First, a Master Production Plan is devised, jobs are
scheduled using dispatch rules and finally the MRP
(Material Requirement Planning) logic is applied to
manage inventories. This model allows obtaining feasible
schedules because it integrates the Master Production
Schedule infor mation with the fac tor y's f loor
information. The CPSMRP model was incorporated into
an object oriented computer application to manage
efficiently both parameters and information. We tested its
validity on a plastic package factory.
Key words: Capacitated Production Scheduling,
Materials Requirement Planning, Decision Support
Systems.

Palabras clave: Programacin de Produccin de

Capacidad Finita, Planificacin de Requerimientos de
Materiales, Sistemas de Apoyo a la Decisin.

Recibido: 07/11/08. Aceptado: 13/04/09.

* Facultad de Ingeniera, Departamento de Ingeniera Industrial, Universidad de Los Andes, Bogot D.C., Colombia.
** Facultad de Ingeniera, Departamento de Ingeniera Industrial, Universidad de Los Andes, Bogot D.C., Colombia.

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I. INTRODUCCIN
La planificacin de la produccin a mediano plazo, ha sido
construida empleando diversas metodologas, una de las
ms importantes es el MRP (Materials Requirement
Planning). El MRP utiliza como datos de entrada el Plan
Maestro de Produccin MPS (Master Production
Schedule). En una segunda etapa verifica si cuenta con los
materiales necesarios mediante la lista de materiales o
BOM (Bill of Materials), y el estado del inventario. El
ltimo paso es la explosin de materiales que establece las
cantidades y los tiempos de requisicin y ejecucin de las
rdenes de produccin (Vollmann, 1996).
Generalmente las rdenes no se ejecutan de acuerdo con
lo planeado. Uno de los problemas ms comunes que se
presentan es el hecho de no contar con la capacidad
suficiente para cumplir con el MPS. Con la lgica MRP
nunca se llega a conocer el estado real de la planta ni los
pedidos en cola que tienen los diferentes centros de
trabajo. Es por esta razn que en muchas ocasiones el
MPS original sufre muchos cambios. Tampoco se detallan
las fechas de inicio y finalizacin, por tanto los tiempos de
demora de fabricacin son estimados vagamente
(Fogarty Blackstone and Hoffmann, 1994).
En este trabajo se propone un modelo en el que se utiliza
tanto informacin del MPS, como informacin del piso de
la planta y del estado de los inventarios de materia prima y
producto terminado para establecer un plan de
produccin factible. Este modelo denominado CPSMRP
(Capacitated Production Scheduling and Materials
Requirement Planning,) (Segerstedt, 1996; Sohn, 2004),
permite conocer las fechas en las que se tienen
programadas las requisiciones y de esta forma se puede
conocer tanto del tiempo de demora de las rdenes, como
las fechas en que se podr disponer nuevamente del
centro de trabajo para asignarle nuevas tareas. Este
modelo tambin considera el estado del inventario de los
insumos y las materias primas necesarios para llevar a
cabo el programa de produccin generado. Adems de
una gestin de reaprovisionamiento, para contar con
niveles de inventario, que permita cumplir con el
programa maestro y con las fechas de inicio de fabricacin
programadas para cada orden de produccin.
El CPSMRP combina un modelo de programacin de
produccin con uno de control de inventarios.
La programacin de piso tiene en cuenta criterios como la
fecha de entrega, la prioridad y el tamao de la orden de
produccin. Para el manejo de los inventarios se emplea el
sistema MRP. El manejo de la informacin para ambos
elementos, se hace bastante complicado si se toma en
cuenta que se est trabajando en un sistema de
produccin que puede manejar varias lneas de

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produccin y mltiples productos. Esa combinacin de

variables tanto de inventario como de programacin de
produccin requiere de un manejo de informacin muy
grande que slo puede ser realizada a travs de un sistema
informtico. En este artculo tambin se presenta una
herramienta informtica para planeacin y control de
produccin que utiliza el modelo CPSMRP.

II. MARCO TERICO

Aqu se definen los conceptos bsicos, tanto de
programacin de la produccin como de requerimientos
de materiales.
1. PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN
La finalidad de este tipo de programacin es asignar las
rdenes de produccin a los centros de trabajo y definir la
fecha de inicio y de finalizacin de cada una de las mismas.
Se tienen objetivos como la maximizacin de la utilizacin
de recursos o la minimizacin de trabajos tardos.
En este trabajo se supone un sistema ajustado al sector de
plsticos. Por tanto establece un conjunto de mquinas en
paralelo, cada una de los cuales es capaz de producir
diferentes tipos de productos con distintas capacidades de
produccin.
La funcin objetivo que se pretende optimizar es la
minimizacin de los tiempos de retraso de las rdenes de
produccin. Se utilizan reglas de despacho porque son
fciles de entender para el personal de piso, brindan
soluciones rpidamente y generan programas que
aceptables que son muy tiles en un ambiente dinmico en
el cual no es posible aplicar mtodos muy sofisticados por
los constantes cambios e imprevistos que se pueden
presentar (Pinedo, 2002).
Para la programacin de las rdenes de produccin en el
sistema propuesto, compuesto por varias mquinas en
paralelo, se aplica una regla de despacho combinada,
EDD, Priority y LPT. Estas reglas tienen el siguiente
significado:
EDD (Earliest Due Date), se programan primero las
ordenes de produccin que tengan una fecha de entrega
menor o ms cercana a la fecha de programacin.
Priority (Prioridad), adicionalmente cada orden de
produccin cuenta con una prioridad que indica que tan
urgente es el trabajo. La orden que tiene la mayor
prioridad es programada antes.
LPT (Longest Procesing Time), esta regla asigna una
mayor prioridad a los trabajos que tengan un mayor
tiempo de proceso.

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2. REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
La lgica fundamental del MRP se basa en la lista de
materiales que tiene cada producto, la conversin de
requerimientos brutos a netos, los registros de cantidades
requeridas y los desfases de tiempo que se explican en las
siguientes secciones.
2.1. Lista de materiales
El modelo CPSMRP trabaja con productos que tienen una
estructura de un solo nivel de componentes. La estructura
de un producto con un solo nivel de componentes se
muestra en la Figura 1.

Los requer imientos br utos se or iginan en los

requerimientos netos del nivel inmediatamente superior
en la explosin de materiales. Y finalmente en le MPS; el
inventario inicial en el periodo uno viene de los registros
del inventario y se calcula el inventario disponible en cada
periodo. Un requerimiento neto existe siempre que lo
proyectado disponible sea menor que el inventario de
seguridad. Si se utiliza una orden de cantidad fija se crea
una recepcin planeada por esa cantidad siempre que
exista un requerimiento neto. El valor y la localizacin en
la grfica de la emisin de una orden planeada indica la
cantidad a ser ordenada as como el periodo en el cual se
ha planeado para darle ya sea el rea de produccin o a
compras la autoridad para ejecutar la orden.

2.4. Nerviosismo

En el caso de la materia prima para envases plsticos, se

pueden mencionar algunas como los pellets de resina de
polietileno y los pellets de poliestireno, que se mezclan en
ciertas cantidades para obtener envases con diferentes
propiedades.
2.2. Requerimientos brutos y netos
El mdulo propuesto utiliza la lgica MRP para
determinar los requerimientos brutos y netos de producto
terminado y materia prima. Los requerimientos brutos
son las cantidades requeridas, bien sea de producto
terminado o de componentes; los requerimientos netos
son los requerimientos brutos menos las cantidades
disponibles en inventario.
Se deben combinar con un conocimiento de cunto
tiempo toma producir o comprar los componentes, con el
fin de programar una fecha para iniciar cada ensamble.
2.3. Registros del MRP
El sistema MRP emplea tablas en las que se contabilizan
los requerimientos tanto brutos como netos para la
realizacin de las transacciones.

Este concepto se refiere al efecto que tiene un pequeo

cambio en el plan maestro de produccin, que puede
ocasionar cambios muy grandes en los materiales de
niveles ms bajos, debido a que los productos pueden
estar formados por un nmero grande de componentes y a
medida que estos niveles crecen, cualquier cambio en la
demanda inicial, se convierte en un cambio grande en los
niveles de componentes.
2.5. Fecha de congelamiento
Para reducir el nerviosismo y evitar que al cambiar la
programacin de la produccin en fechas muy cercanas se
genere infactibilidad en los niveles de inventarios
requeridos, se emplea la fecha de congelamiento, que se
define como: fecha posterior a la fecha en la que se esta
realizando la programacin, que permite dejar las
requisiciones cuya fecha de inicio sea anterior sin ningn
cambio, mientras que las requisiciones con fechas de
inicio posterior son reprogramadas.
2.6. Tipos de requisiciones
Existen dos tipos de requisiciones en el sistema que se esta
trabajando, las cuales son:
ATP (Available To Promise): son aquellas que se fabrican
para ser almacenadas en inventario y no tienen un cliente
definido. Este tipo de requisicin se programa con base en

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pronsticos de venta o para anticipar picos de demanda

futuros.

III. REVISIN BIBLIOGRFICA

La metodologa MRP ha sido empleada en gran parte de
los sistemas productivos, pero al tener limitaciones en
cuanto a la factibilidad de los programas de produccin
generados, se han propuesto diversas metodologas para
incluir en el anlisis la capacidad del sistema de
produccin.
Mula et. al. (2005) proponen un anlisis del sistema MRP
en ambientes de fabricacin con estructuras de producto
complejas y mltiples etapas de produccin a partir de un
modelo de programacin lineal que resuelve el problema
con una funcin objetiva difusa de minimizacin de costo
de produccin y con variables y restricciones difusas. Su
principal objetivo es generar el programa maestro de
produccin, para crear un horizonte de planificacin
determinado que adems permita protegerse contra la
incertidumbre.
Rom et al. (2002) resuelven el problema MRP a travs de
un modelo de programacin de proyectos con recursos
limitados (RCPSP), donde cada orden de produccin es un
proyecto, confirmndose un sistema de proyectos en
paralelo. Los centros de trabajo son considerados recursos
renovables que son empleados en el proceso de
produccin de varios productos, son escasos y por lo
tanto crticos en cuanto a la construccin de un programa
de produccin factible. La funcin objetivo a minimizar es
el tiempo de finalizacin de todos los proyectos (Cmax).

teora de colas, que en primera instancia aplica una rutina

de optimizacin con diferentes tamaos de lote que
permiten satisfacer la demanda existente el horizonte de
tiempo de planeacin. Posteriormente, para cada tamao
de lote se estiman el tiempo de demora y el WIP (Work in
Process). Por ltimo se calcula la funcin de costo de
produccin. Todo este procedimiento se ejecuta
iterativamente en cada etapa de la programacin
dinmica. Al final se elige el camino ptimo con la
reconstruccin de la programacin aplicada en sentido
contrario (backward programming).

IV. MODELO CSPMRP

El modelo CPSMRP recibe como dato el MPS que
contiene requisiciones en firme o ATP, las cuales tienen
que ser programadas en los diferentes centros de trabajo
tomando en cuenta la carga que tienen dichos centros y el
estado de los inventarios. Los pasos que ejecuta este
modelo son mostrados en la figura 1.
Este modelo ha sido pensado para ser utilizado en casos
en que el cliente quiera realizar un pedido de produccin y
quiera conocer con alguna certeza la fecha para la cual
pueda quedar listo dicho pedido. Por tanto CPSMRP se
constituye en un modelo que permite simular la solucin o
el tiempo de fabricacin empleando los datos de piso de
planta, de inventario y de demanda para generar un
programa que sea factible en cuanto a las existencias de
materia prima requerida para producir las requisiciones
del MPS.
En la figura 2 se muestra los pasos que realiza el CPSMRP
para construir un programa de produccin.

Segerstedt (1996) presenta una formulacin matemtica

para resolver el problema de manejo de inventario y
programacin de la produccin de un sistema con
capacidad limitada. Se basa en la metodologa del modelo
de Billington, McClain y Thomas (1983) y para resolverlo
emplea programacin dinmica con el objetivo de
minimizar una funcin de costo de produccin.
Anward y Nagi (s/f) se concentran en resolver el problema
de programacin de la produccin y el manejo materiales
justo a tiempo (JIT) de lneas de ensamblaje complejas
bajo las restricciones de capacidad mltiples. La funcin
objetiva es reducir el periodo de demora total del
programa de produccin (total Makespan) y al mismo
tiempo minimizar el trabajo en proceso (WIP). Formulan
el problema mediante programacin lineal y proponen
una heurstica denominada TISH (Transpor tation
Integrated Schedule Heuristic).
Muthuvelu (2003) resuelve dos problemas uno es el
tiempo de demora planeado y otro el tamao de lote de
pedido, mediante una rutina de programacin dinmica y

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Fase1: En la primera etapa se construye el programa de

produccin de acuerdo con el plan maestro, el cual se hace
en base a los pedidos en firme que se tienen y el pronstico

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de demanda de cada uno de los diferentes productos. Con

estos datos de demanda y la informacin acerca del estado
de la planta se realiza la programacin de las rdenes de
produccin mediante una regla de despacho combinada
EDD-Priority-LPT.
La programacin de las rdenes de produccin es
realizada en dos etapas; en la primera, se elabora la
secuencia de programacin, y en la segunda, se asigna el
centro de trabajo que realiza cada orden de produccin.
A continuacin se asigna al centro de trabajo que tenga la
menor fecha de disponibilidad en el tiempo con respecto a
los dems centros de trabajo, la primera orden de
produccin de la lista construida en la primera etapa. Esta
heurstica se aplica hasta que se programen todos los
trabajos existentes en cola.

1.1. Programacin de la produccin

Este mdulo aplica el modelo CPSMRP a partir de las
especificaciones y estado de carga de los centros de
trabajo. Tambin debe conocer el catlogo de productos
que elabora la empresa, as como la lista de materiales de
dichos productos y el estado del actual del inventario de
materia prima y productos terminados. Los dos actores
principales del sistema son; en primer lugar el usuario, que
en el caso de cualquier planta es el jefe de produccin, y el
segundo actor es la base de datos que la misma que
contiene toda la informacin tanto de produccin como
de inventario.

Fase 2: La segunda parte del modelo CPSMRP, calcula la

cantidad de productos que deben ser fabricados, tomando
en cuenta el inventario existente. Luego se emplea el BOM
para calcular la cantidad bruta de tems. Posteriormente
se verifica la cantidad de tems existentes en almacn y se
generan los requerimientos netos. Por ltimo, se
determina la fecha de liberacin de la orden de compra,
con el objetivo de que la materia prima est en el almacn
a tiempo para iniciar la produccin del programa obtenido
mediante la primera parte del modelo. Este proceso se
muestra en la Figura 3.
El modelo y la herramienta CPSMRP considera varios
aspectos que permiten construir una programacin ms
cercana a la realidad, entre estas se pueden mencionar las
siguientes:
a) Horas de trabajo al da: son las horas de trabajo de la
fbrica. Aspecto muy importante si se toma en cuenta que
de acuerdo al tamao de la demanda y a la poca del ao,
el nmero de turnos que trabaja una empresa puede ser de
uno, dos y hasta tres, llegando a tener hasta 24 horas de
trabajo.

V. DISEO DE LA HERRAMIENTA CPSMRP

1. DIAGRAMA DE CASOS DE USO
El diagrama de casos de uso permite definir las
principales tareas que ejecuta la herramienta. Como se
observa en la Figura 4, la herramienta CPSMRP tiene
como principales tareas las siguientes:

b) Nmero de das laborales a la semana: cada fbrica

puede tener una poltica de trabajo diferente, trabajando
desde 5 das a la semana hasta llegar a trabajar los 7 das
de la semana. Este parmetro es tomado en cuenta en la
asignacin del tiempo de proceso de un centro de trabajo
para la elaboracin de cada requisicin.
c) Fecha actual del sistema: es la fecha en la que se esta
realizando la programacin, y permite determinar la
factibilidad de la programacin obtenida mediante reglas
de despacho. Tambin permite realizar simulaciones en
caso que se quiera conocer la manera como quedan
programadas ciertas requisiciones en funcin al cambio
de fecha de programacin.

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d) Fecha de inicio de produccin: Es la fecha a partir de la

cual las requisiciones que se encuentran ya programadas
son reprogramadas junto con las nuevas rdenes que
ingresan como parte del MPS. Este parmetro debe ser al
menos una semana posterior a la fecha actual del sistema,
ya que los requerimientos de materiales obtenidos por el
modelo son semanales, y se realiza la liberacin de orden
de compra con el objetivo de que toda la materia prima
este en inventario el lunes de la semana en que la
requisicin haya sido programada.
1.2. Consultar planta
Consiste en que la herramienta sea capaz de brindar la
informacin de:
El estado de las requisiciones nuevas y programadas.
Las capacidades de produccin de los centros de trabajo.
Los niveles de inventario de los componentes o tems y
de los productos.
El catlogo de productos y sus respectivas listas de
materiales.
1.3. Modificar planta
La herramienta debe ser capaz de agregar y modificar las
caractersticas de:
Centros de trabajo.
Estructura de productos.
Datos de requisiciones.
Estado de inventario.
Donde existe mayor flexibilidad es en el cambio de datos
en las requisiciones puesto que en el ambiente industrial
es muy frecuente que existan cambios en las cantidades y
fechas debido a contratiempos o modificaciones de
ltimo momento que surgen en das posteriores a la
realizacin del programa de produccin.

La lgica propuesta como se puede ver en la figura 5,

define a la clase Planta como la principal, la cual
consulta la informacin de varias clases.
Como es en la realidad Planta cuenta con un inventario,
el mismo que est for mado p or dos cla ses,
EstadoInventarioProducto y EstadoInventarioItem.
Estas clases contienen la informacin del nivel de
inventario para todos los productos e tems que fabrica y
utiliza la planta.
La clase Catlogo brinda a Planta la informacin de
la lista de productos que se pueden producir y la lista de
materiales de los mismos.
La clase ParametrosSingleton contiene la informacin
de los parmetros necesarios para que la planta pueda
aplicar el modelo CPSMRP; estos son: la fecha de actual
del sistema, la fecha de congelamiento, el nmero de horas
laborales al da, y el nmero de das laborales a la semana.
En la figura 6 se muestra la segunda parte del diagrama de
clases. La clase Planta trabaja con los datos de una clase
MPS, la misma que contiene la informacin de las
re quisicione s nueva s ordenada s en la cla s e
GrossRequirement que engloba las requisiciones de una
misma fecha.

2. DIAGRAMA DE CLASES
Este diagrama muestra la estructura y la lgica del
sistema, adems de permitir la observacin del flujo de
informacin que existe entre las diferentes clases, siendo
un primer acercamiento para la comprensin de las partes
y operaciones que tiene cada clase.

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La clase DAO (Data Access Object) es la que se encarga

de almacenar consultar y modificar la informacin de la
base de datos, y cargar todos los parmetros y datos de la
planta.
Haciendo un smil con el layout de la fbrica, la clase
CentrosDeTrabajo, contiene la informacin de las
caractersticas de las mquinas, como son la capacidad

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de produccin y las requisiciones que han sido

programadas en cada centro de trabajo.
Mrp es una clase que contiene las cantidades
requeridas de productos e tems organizada en periodos
semanales.

De esta forma se aprovech la potencia que brindan los

objetos para representar el modelo industrial y
transformarlo en un sistema de informacin.
3. BASE DE DATOS
La base de datos permite persistir la informacin del
estado de la planta y los centros de trabajo.
Las figuras 7 y 8 muestran el diagrama entidad relacin
que emplea la base de datos para guardar y obtener la
informacin del sistema CPSMRP.
Se emplearon llaves primarias y secundarias para
mantener la integridad referencial de lo modelo.
Se puede observar la semejanza que existe entre la lgica
basada en objetos, con la lgica de la base de datos, puesto
que esta ltima surge a partir de definir las clases y
atributos que sern almacenados en cada uno de los
objetos.

Nuevamente Planta es la tabla principal que se relaciona

con todas las dems tablas a partir de los identificadores
de por ejemplo centros de trabajo y requisiciones
empleadas como llaves primarias.

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4. EJEMPLO DE APLICACIN
Un sistema productivo para el cual CPSMRP puede
funcionar adecuadamente es el de inyeccin de envases
plsticos, proceso que slo tiene una operacin de
inyeccin en el cual se mezclan las resinas plsticas para
luego termoformar cada tipo de envase. Una fbrica de
este tipo est formada por mquinas inyectoras
dispuestas en paralelo, cada una de las cuales es capaz de
fabricar diferentes clases de productos. La elaboracin de
un plan de produccin en esta clase de ambientes de
manufactura debe ser realizada teniendo en cuenta los
pedidos en cola que tienen los diferentes centros de
trabajo y monitoreando las existencias tanto de la materia
prima y componentes, como de los productos terminados.
Para explicar el funcionamiento del programa se utiliza un
ejemplo de planificacin de la produccin en una fbrica
de produccin de envases plsticos que posee 3 mquinas
inyectoras y fabrica 4 tipos de productos en poliestireno.
4.1. Datos Planta
La planta produce 4 tipos de productos:
- Producto M, tiene como identificador el cdigo M.
- Producto R, tiene como identificador el cdigo R.
- Producto S, tiene como identificador el cdigo S.
- Producto E, tiene como identificador el cdigo E.
El layout est conformado por 3 centros de trabajo
(inyectoras):
Centro de trabajo 10, es capaz de producir los siguientes
productos:

Centro de trabajo 20, puede producir los productos de la

lista presentada a continuacin:

Centro de trabajo 30 tiene la capacidad de producir:

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Las fechas importantes para este ejemplo son dos, la

fecha actual y la fecha de congelamiento:
Fecha actual: 25/09/2006
Fecha congelamiento: 02/10/2006
El nmero de horas que se trabaja al da son 8, de lunes a
viernes, con esta informacin ya se tienen todos los
parmetros para aplicar el modelo CPSMRP.
En la fecha en la que se est realizando la programacin,
los centros de trabajo cuentan con requisiciones
programadas.
A continuacin se muestran los datos de dichas
requisiciones para los centros de trabajo 10 y 20, el centro
30 no tiene ninguna orden en cola.
En la tabla 1 se muestran los datos de las requisiciones que
se tienen antes de ser programadas, y que servirn en caso
de que tengan una fecha de inicio posterior a la fecha de
congelamiento.
Centro de trabajo 10:

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Centro de trabajo 20:

Figura 10. Ejemplo Lista de materiales: Producto E.

4.2. Datos Productos y BOM

La lista de materiales de los cuatro productos con los que
se trabaj y que se encuentra en el catlogo de la
herramienta CPSMRP, mostrado en la figura 9.

En la herramienta CPSMRP, para introducir la estructura

de los productos se debe ingresar a la opcin Consultar y
Modificar, y luego buscar la opcin Lista de
Materiales. Para observar un ejemplo, se presenta la
figura 10 en la que se muestra la estructura del producto
E.
Los componentes o materia primas requeridos para la
fabricacin de los diferentes productos y sus respectivos
tiempos de entrega (lead time), se presentan en la tabla 5.

4.3. Datos MPS

El MPS esta compuesto por varias requisiciones, las
mismas que se muestran en la tabla 9.

Como se dijo anteriormente los productos que se fabrican

pasan por un slo proceso, que para el caso de los envases
plsticos es la inyeccin del poliestireno.

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Analizando el procedimiento del modelo se puede

observar, en la figura 13, la programacin que se
obtendra aplicando las reglas de despacho (EDD, Priority
y LPT). En esta solucin no se toma en cuenta el estado
del inventario y la factibilidad del mismo, en caso de no
existir el inventario suficiente para fabricar todas las
rdenes entrantes.

Figura 11. Introduccin de las requisiciones del MPS.

Cuando ya se tengan todos los datos de las requisiciones
introducidas se presiona el botn Guardar Cambios,
esta accin crea el espacio en la base de datos donde se
llenarn todas las fechas cuando las requisiciones sean
programadas.
El segundo paso para realizar la programacin de la
produccin es verificar los parmetros del modelo, es
decir, la fecha actual del sistema, la fecha de
congelamiento o de inicio de programacin, los das que se
trabajan a la semana y las horas que se trabajan al da.
Estos dos ltimos parmetros, permiten que el modelo
considere el tiempo efectivo y real de trabajo para calcular
el tiempo de proceso de una requisicin. Por ltimo se
presiona el botn Programar Requisiciones, llegando a
la pantalla mostrada en la figura 12.

Figura 13. Programacin obtenida mediante reglas de

despacho.
En la figura 14 se muestra el diagrama de Gantt
construido con el modelo CPSMRP que adems de
programar la produccin verifica si se cuenta con el
material necesario para llevar a cabo el programa
obtenido.

Figura 14. Programacin obtenida mediante CPSMRP.

Figura 12. Resultados mostrados por la herramienta

CPSMRP.

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La herramienta CPSMRP muestra dos tablas de

resultados La primera tabla contiene los datos de las
requisiciones que han sido programadas. En este grupo
se encuentran rdenes que se encontraban en la cola del

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centro de trabajo, y que fueron reprogramadas porque

tenan una fecha de inicio posterior a la fecha de
congelamiento. Y tambin forman par te de las
requisiciones programadas, aquellas que fueron
introducidas recientemente.
Para el ejemplo que se est resolviendo, las requisiciones
con identificadores mayores a 11 son las que fueron
ing res ada s re cientemente, y los p e didos con
identificadores menores a 10 fueron reprogramados.
En la tabla de la parte inferior se encuentran los datos de
requerimientos de materiales, las cantidades a pedir de las
fechas en que deben ser realizadas, para cada tipo de
tem. Los resultados de esta tabla fueron obtenidos
aplicando la segunda parte del modelo, que consiste en la
construccin de los requerimientos a partir de la
programacin generada por la primera parte del modelo
CPSMRP.

VI. CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
El modelo CPSMRP, plantea una lgica diferente a la
empleada en la teora de utilizacin del MRP porque en
este modelo, primero se determina qu centro de trabajo
es capaz de fabricar la orden para luego determinar su
factibilidad en cuanto a la existencia de materia prima. Y
luego se realiza una correccin de acuerdo con los
tiempos de demora de los proveedores.
El modelo CPSMRP sugiere un comportamiento mejor
que el MRP tradicional, porque es capaz de tomar en
cuenta el estado de la planta y la carga que tienen los
centros de trabajo para realizar la programacin de la
produccin.
La herramienta diseada CPSMRP, representa una
alternativa interesante respecto a otros Software
comerciales como SAP R/3, que por tener un sistema
integrado cuenta con mtodos muy generales, mientras
que la herramienta CPSMRP permite el manejo de la
produccin en pequeas empresas, en sistemas
productivos de un solo nivel de ensamblaje.
Se sugiere que en futuras versiones se ample esta
versatilidad integrando herramientas de optimizacin y
generando algoritmos para otro tipo de configuraciones
de planta.
CPSMRP, al ser una herramienta diseada para un tipo
especfico de sistema de produccin, permite configurar
la disposicin de las mquinas y las capacidades de
produccin de las mismas, brindando al usuario la
posibilidad de configurar la planta de acuerdo a sus
necesidades.

El programa de CPSMRP ha sido construido para

realizar una programacin a mediano plazo, su utilidad se
pierde si se quisiera hacer la programacin diaria. Adems
la opcin de realizar pedidos de materia prima
diariamente es muy difcil puesto que tendramos que
tener al proveedor a nuestra disposicin. Una opcin ms
prctica es la aplicada en este trabajo que consiste en
considerar que la planta realiza pedidos semanales de
materia prima. Es por esto que el modelo tiene dos fases;
la primera, que se trata de la programacin de las
requisiciones en los centros de produccin, se realiza en
espacios de tiempo diarios. En la segunda parte que se
trabaja con tems y productos, se emplean espacios de
tiempo semanales.
CPSMRP brinda flexibilidad al usuario final, porque
permite realizar consultas y modificaciones a:
- Requisiciones programadas y nuevas.
-Capacidad de produccin de centros de trabajo.
- Estructura de los productos.
- Cola de los centros de trabajo.
- Inventario de materia prima y productos terminados.
Los cambios ms frecuentes son las modificaciones en la
programacin originadas por cualquier eventualidad, tan
frecuentes en el mbito empresarial.
Esta herramienta, puede ser utilizada como simulador en
caso de existan ordenes de produccin en las que el cliente
realice el pedido y le solicite a la empresa la fecha en la que
se finalizar dicha orden. En caso de no tener la capacidad
CPSMRP brinda una programacin factible, permitiendo
realizar promesas de fecha de entrega acorde con la
ocupacin de los centros trabajo y el estado de los
inventarios de las materias primas y componente.
Tanto la lgica del modelo CPSMRP, como la
herramienta informtica, son parte de un modelo piloto
que podra ser utilizado como base para ser aplicado a
distintos sistemas de produccin.

VII. BIBLIOGRAFA
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Tipo de artculo: Reporte de Caso.

Los autores declaran que no tienen conflicto de inters.
Los Autores

Fabio Eduardo Daz Lpez

Ingeniero Industrial. Sus estudios de pregrado los desarroll en Bolivia de donde es oriundo. l obtuvo su maestra en Ingeniera
Industrial en la Universidad de los Andes en 2007.

Gonzalo Meja Delgadillo

Profesor Asociado en la Universidad de los Andes en Colombia. El profesor Meja combina sus actividades acadmicas con Consultora e
Investigacin. l ha asesorado empresas en la implementacin de sistemas computarizados para la planeacin de produccin. Tambin
ha creado prototipos acadmicos e industriales para el desarrollo de software para programacin de produccin. Sus artculos han sido
publicados en importantes publicaciones como el Annals of Operations Research, Robotics and Computer Integrated Manufacturing y
en el International Journal of Production Research.
Carrera 1 Este No. 19A-40 Edificio Mario Laserna - Facultad de Ingeniera Industrial, Universidad de los Andes, Bogot D.C. gmejia@uniandes.edu.co

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