1.

PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT

1.1 Tujuan
I.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.
I.1.2

Tujuan Instruksional Khusus

Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat :
a. Menentukan kadar air agregat.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar air agregat.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

I.2 Dasar Teori

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air
yang

terkandung

didalam

agregat

perlu

diketahui,

karena

akan

mempengaruhi jumlah air yang diperlukan didalam campuran beton.

Agregat yang basah (banyak mengandung air), akan membuat campuran
juga lebih basah dan sebaliknya.

I.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh.
b. Oven (pengering) yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk
memanasi sampai (110 5)0 C.
c. Talam atau Cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat.

I.4 Benda Uji

Berat contoh agregat minimum tergantung pada ukuran butir maksimum
sesuai pada tabel 1.1.
Tabel 1.1 Berat Agregat Untuk Pengujian Kadar Air
Ukuran Butir

Berat Agregat

(mm)
6,3
9,6
12,7
19,1
25,4
38,1

(kg)
0,5
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0

Ukuran Butir
(mm)
50,8
63,5
76,2
88,9
101,6
152,4

Berat Agregat
(kg)
8,0
10,0
13,0
16,0
25,0
50,0

I.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Timbang berat Talam/ Cawan ( W1 ).
b. Masukan benda uji ke dalam Talam/ Cawan dan timbang beratnya (W2).
c. Hitung berat benda uji ( W3 = W2 - W1 ).
d. Keringkan benda uji berikut dengan Talam/ Cawan di dalam Oven
dengan suhu (110 5) 0 C, sampai beratnya tetap.
e. Timbang berat Talam/ Cawan dan benda uji setelah dikeringkan ( W4 ).
f. Hitung berat benda uji kering oven ( W5 = W4 W1 ).

I.6 Perhitungan
( W3 W5 )
Kadar Agregat =

x 100%

W5
Dimana : W3 = berat benda uji semula
W4 = berat benda uji kering oven

(gram)
(gram)

I.7 Pelaporan
a. Laporkan hasil perhitungan kadar air agregat dalam 2 (dua) desimal.
b. Kesimpulan dari hasil uji yang anda peroleh.
Catatan :
a. Pemeriksaan kadar air agregat dilakukan minimal 2 (dua) kali, kemudian
diambil nilai rata-ratanya.
I.8 Referensi
1. DPU. Manual Pemeriksaan Bahan Jalan PB-210-76.
2. ASTM C-556-67.
3. PEDC. Bandung. Pengujian Bahan. Edisi 1983

Tabel 1.2 Data Pengujian Kadar Air Agregat

Pemeriksaan
Berat Cawan
Berat Cawan + Benda
uji
Berat Benda uji
Berat Cawan + Benda
uji kering oven
Berat Benda uji kering
oven

W1
W2
W3 = W2 - W1
W4
W5

( W3 - W5 )
Kadar Air =
W5
Kadar Air Rata-rata

Benda Uji
Pasir
I
II
647,7
647,4
955,1
863

Benda Uji Kerikil

I
671,1
1125,4

II
669, 7
1129,0

307,4
941,1

215,6
853,5

454,3
1122,9

459,3
1126,6

293,4

206,1

451,8

456,9

4,77

4,61

0,55

0,53

x 100 %
4,69

0,54

I.9 Kesimpulan
Dari hasil percobaan diperoleh kadar air untuk agregat halus yaitu 4,69 dan
untuk agregat kasar 0,54 sehingga campuran beton tidak terlalu basah.

2. PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

2.1 Tujuan
2.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat

mengetahui dan

memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta

pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.
2.1.2

Tujuan Instruksional Khusus

Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat:
a. Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat halus.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat

jenis

dan

penyerapan agregat halus.

c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

2.2 Dasar Teori

Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa dan volume dari bahan
yang kita uji. Sedangkan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu
bahan untuk menyerap air. Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat
disebut porositas.
Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air
dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah
kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering sampai dengan
kondisi jenuh permukaan kering (SSD = Saturated Surface Dry).
Macam-macam berat jenis yaitu:
1. Berat jenis curah (Bulk specific gravity) adalah berat jenis yang
diperhitungkan terhadap seluruh volume yang ada (volume pori yang
dapat dilewari air dan volume partikel)
2. Berat jenis kering permukaan jenis (SSD specific gravity) adalah berat
jenis yang memperhitungkan volume pori yang hanya dapat diresapi
partikel ditambah dengan volume partikel.

3. Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah berat jenis yang
memperhitungkan volume partikel saja tanpa memperhitungkan volume
pori yang dapat dilewati air. Atau merupakan bagian relative density dari
bahan padat yang terbentuk dari campuran partikel kecuali pori atau pori
udara yang dapat menyerap air.
4. Berat jenis efektif merupakan nilai tengah dari berat jenis curah dan
semu, terbentuk dari campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga
udara yang dapat menyerap air yang selanjutnya akan terus
diperhitungkan pada standar peraturan BS 812: 1975 ini adalah
determination of relative dan water absorpsi :
1. Ukuran nominal butiran yang dipakai adalah untuk ukuran berat dari
10 mm.
2. Ukuran butiran antara 40 mm - 50 mm menggunakan metode gasjar.
3. Ukuran nominal butiran kecil dari 10 mm menggunakan metode
piknometer.
Kondisi agregat di lapangan akibat oleh air dibagi atas 4 macam yaitu :
1. Keadaan kering oven atau mutlak yaitu kondisi dimana agregat
setelah dioven selama 24 jam dengan suhu 1105C.
2. Keadaan kering udara yaitu apabila kondisi agragat yang memiliki
air di dalam pori tetapi kering permukaannya.
3. Keadaan jenuh kering muka (SSD) yaitu bila semua pori berisi air
dalam keadaan jenuh sedangkan kering kondisi ini dinamakan dalam
keadaan SSD
4. Keadaan basah atau penuh yaitu dimana seluruh permukaan agregat
tersebut berisi air yang biasanya disebut air permukaan.
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis :
1. Agregat normal
Berat jenisnya antara 2,5-2,7. Biasanya berasal dari granit, basalt
dan kuarsa.
2. Agregat berat
Berat jenis lebih besar dari 2,8. Misalnya Magnetic (Fe 3C4),
Barites (BaSO4) atau serbuk besi.
3. Agregat ringan
Berat jenisnya kurang dari 2,5.

2.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
b. Oven (pengering) yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi
sampai (1105)C.
c. Talam atau cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat.
d. Piknometer/gelas ukur, dengan kapasitas 500 ml.
e. Kerucut terpancung (Cone) untuk menentukan keadaan JPK/SSD, dengan
diameter atas (403) mm, diameter bawah (903) mm dan tinggi (753)
mm terbuat dari bahan logam dengan tebal minimum 0,8 mm.
f. Penumbuk yang mempunyai penampang rata, berat (34015) gram,
g.
h.
i.
j.
k.
l.

diameter permukaan penumbuk (253) mm.

Saringan No. 4 (4,75 mm)
Thermometer
Hotplate
Desikator
Alat pembagi contoh atau riffle sampler
Air suling

2.4 Benda Uji

a. Benda uji adalah agregat yang lewat saringan No. 4 yang diperoleh dari
alat pembagi contoh atau sistem perempat bagian (quartering) dan dibuat
dalam keadaan jenuh permukaan kering (SSD)
b. Berat benda uji sebanyak 1000 gram.

2.5 Prosedur Pelaksanaan

2.5.1 Penentuan agregat halus dalam kondisi jenuh permukaan kering atau
SSD :
a. Memasukkan benda uji kedalam kerucut terpancung dalam 3 lapis, dimana pada
masing-masing lapisan ditumbuk sebanyak 8 kali, ditambah 1 kali penumbukan
untuk bagian atasnya (total penumbukan sebanyak 25 kali)
b. Angkat cetakan kerucut terpancung secara perlahan-lahan.
Perhatikan!
-

Sebelum

diangkat,

cetakan

kerucut

terpancung

harus

dibersihkan dari butiran agregat yang berada di bagian luar

cetakan.

Pengangkatan cetakan harus benar-benar vertical.

c. Periksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut terpucung diangkat,

keadaan jenuh permukaan kering/SSD tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi
masih dalam keadaan tercetak.
2.5.2

Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

a. Timbang agregat dalam keadaan SSD sebanyak 500 gram dan masukkan ke dalam
piknometer/gelas ukur.
b. Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, dan putar sambil
diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya. Proses untuk
menghilangkan gelembung udara dalam piknometer dapat dipercepat dengan
menggunakan pompa hampa udara atau dengan cara merebus piknometer.
c. Tambahkan air suling sampai mencapai tanda batas.
d. Timbang piknometer yang berisi air dan benda uji (B1).
e. Keluarkan benda uji dan keringkan benda uji dengan talam/cawan di dalam oven
dengan suhu (110 5) C, sampai beratnya tetap, kemudian dinginkan dan
timbang beratnya (B2)
f. Isi kembali piknometer dengan air suling sampai pada tanda batas, kemudian
timbang beranya (B3)
2.6 Perhitungan
2.6.1

Berat Jenis Kering ( bulk dry spesific grafity )

B
B +500B

Bj Bulk =
2.6.2

Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering/SSD

Bj jpk =

2.6.3

500
B +500B

Berat Jenis Semu (Apparent Specific Gravity)

B
B + B B

Bj app =
2.6.4

Penyerapan/Absorpsi
Abs =

(500B )
100
B

dimana :

B1 = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)

B2 = berat benda uji kering oven (gram)
B3 = berat piknometer berisi air suling (gram)
Bj = berat benda uji dalam keadaan JPK / SSD (gram)

2.7 Pelaporan
a. Laporkan hasil perhitungan berat jenis dan penyerapan dalam 2 (dua)
desimal.
b. Kesimpulan dari hasil uji yang anda peroleh.
Catatan :
a. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus, dilakukan minimal
2 (dua) kali, kemudian diambil nilai rata-ratanya.
2.8 Referensi
1. AASHTO T-84-74
2. ASTM C-128-68
3. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983

Tabel 2.1 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Benda Uji
Pemeriksaan
I
Berat benda Uji JPK/SSD

500

II
500

Berat benda uji kering oven

B2

488,7

489,1

Berat piknometer + air

B3

624.1

624.1

B1

938.8

940.3

Berat piknometer + air + benda

uji

Benda Uji
Perhitungan
Bj

Bulk

(ov)

Rerata

JPK/SSD

B
B + B B

Penyerapan

2,64

2,66

2,65

2,70

2,72

2,71

2,81

2,83

2,82

2,31

2,23

2,27

500
B +500B
Bj App =

II

B
B +500B
Bj

(500B )
100
B
2.9 Kesimpulan

Dari hasil pengujian kami dihasilkan berat jenis kering agregat halus
2.65 , berat jenis saat JPK/SSD 2.71, berat jenis semu 2.82, dan
penyerapannya 2.27 %. Dari hasil tersebut masih dikatakan masuk dalam
nilai standar berat jenis dan penyerapan agregat halus.

3. PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

3.1 Tujuan
3.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-mekanik fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.
3.1.2

Tujuan Instruksional Khusus

Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat:
a. Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat kasar.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat dan penyerapan
agregat kasar.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

3.2 Dasar Teori

Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa
air dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan
adalah kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering
sampai dengan kondisi jenuh permukaan kering (SSD = Saturted Surface
Dry).
3.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh, kapasitas 5000
gram.
b. Oven (pengering) yang di lengkapi dengan pengatur suhu untuk
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.

memanasi sampai
(110 + 5)o C
Talam atau Cawan , terbuat dari porselin atau logam tahan karat.
Piknometer/gelas ukur, dengan kapasitas 1000 ml.
Alat pembagi contoh (riffle sampler).
Thermometer.
Kain penyerap.
Desikator.
Air suling.

3.4 Benda Uji

Benda uji adalah agregat kasar yang diperoleh dengan menggunakan

riffle sample atau system perempat bagian (quartering), sebanyak + 5000
gram.

3.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
mendekat pada permukaan agregat.
b. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar 24 + 4 jam.
c. Keluarkan benda uji dari perendaman, dan lap dengan kain penyerap
sampai selaput air pada permukaan agregat hilang ( agregat ini di
nyatakan dalam kondisi jenuh permukaan kering/SSD)
d. Timbang berat benda uji dalam keaadaan jenuh permukaan kering/SSD
(Bj).
e. Masukan benda uji ke dalam piknometer/ gelas ukur, tambahkan air
suling hingga benda uji terendam dan permukaan air sampai tanda batas
(pada piknometer / gelas ukur diberi tanda batas), kemudian timbang
beratnya ( B1)
f. Keluarkan benda uji dan keringkan benda uji dengan talam/cawan di
dalam oven dengan suhu (110+5)oC, sampai beratnya tetap, kemudian
dinginkan dan timbang beratnya (B2).
g. Isi kembali piknometer dengan air suling sampai pada tanda batas,
kemudian timbang beratnya (B3)
3.6 Perhitungan
3.6.1 Berat jenis kering ( bulk dry specific grafity)

B2
Bj bulk =
(B3+Bj-B1)
3.6.2

Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering/SSD

Bj jpk = Bj jpk =

3.6.3

Bj
B +500B

Berat Jenis Semu (Apparent Specific Grafity)

B2

Bj app =
(B3+B2-B1)
3.6.4

Penyerapan / Absoepsi
(Bj-B2)
Abs =

x 100%
B2

Dimana :

B1 = berat piknometer berisi benda uji dan air

(gram)

B2 = berat benda uji kering oven

(gram)

B3=berat piknometer berisi air suling

(gram)

Bj=berat benda uji dalam keadaan JPK/SSD

(gram)

3.7 Pelaporan
a. Laporkan hasil perhitungan berat jenis dan penyerapan dalam 2 (dua)
decimal.
b. kesimpulan dari asil uji yang anda peroleh.
Catatan:
a. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar, dilakukan minimal 2
(dua) kali, kemudian nilai rata-ratanya

3.8 Referensi
1. AASHTO T-85-74
2. ASTM C-127-68
3. PEDC Bandung, pengujian bahan, Edisi 1983
Tabel 3.1 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Benda Uji

Pemeriksaan
Berat benda Uji JPK/SSD

II

521,9

482,2

Berat benda uji kering oven

B2

511,2

473,4

Berat piknometer + air

B3

796,5

798,4

Berat piknometer + air + benda uji

B1

1126

1099,8

Benda Uji
Perhitungan

Rata-rata
I

II

Bj Bulk (ov) =

B
B +500B

2,66

2,62

2,64

Bj JPK/SSD =

500
B +500B

2,71

2,67

2,69

2,81

2,75

2,78

2,09

1,86

1,98

Bj App =

B
B + B B

Penyerapan =

( BjB )
100
B

3.9 Kesimpulan
Dari hasil pengujian kami dihasilkan berat jenis kering agregat kasar
2.64, berat jenis saat JPK/SSD 2.69, berat jenis semu 2.78 , dan
penyerapannya 1.98%. Dari hasil tersebut masih dikatakan masuk dalam nilai
standar berat jenis dan penyerapan agregat kasar.

4.

PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT

4.1 Tujuan
4.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
4.1.2

perngaruhnya terhadap beton dengan benar.

Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat:

a. Menentukan berat isis agregat halus, kasar dan agregat campuran.

b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat
halus, kasar dan agregat campuran.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.
4.2 Dasar Teori
Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio
antara berat agregat dan isi/volume. Berat isi agregat diperlukan dalam
perhitungan bahan campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan
ukuran volume.
4.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
b. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
c. Tongkat pemadat dengan diameter 15 mm, panjang 60 cm dengan
ujung bulat, sebaiknya terbuat dari baja tahan karat.
d. Mistar perata (straight edge).
e. Sendok/sekop.
f. Wadah (Mould) baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat
pemegang, berkapasitas seperti table 4.1.
Table 4.1 Ukuran Butir Maksimum Sesuai Dengan Kapasitas Wadah

Kapasitas
(liter)

Diameter
(mm)

Tinggi
(mm)

2,832

152,4 2,5

9,435

Tebal Wadah minimum

(mm)

Ukuran
Butir
maksimum

Dasar

Sisi

154,9 2,5

5,08

2,54

12,7

203,2 2,5

292,1 2,5

5,08

2,54

25,4

14,158

254,0 2,5

279,4 2,5

5,08

3,00

38,1

28,316

355,6 2,5

284,4 2,5

5,08

3,00

101,6

4.4 Benda Uji

Benda uji adalah agregat halus, kasar atau campuran, sekurangkurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai dalam table di atas.
4.5 Prosedur Pelaksanaan
1. Berat Isi Lepas

a. Timbang dan catatlah berat wadah/Mould baja (W1).

b. Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan
butir-butir, dengan ketinggian maksimum 5 cm di atas wadah
dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2).
e. Hitung berat benda uji (W3 = W2 W1).
2. Berat Isi Padat dengan Cara Penusukan
a. Timbang dan catatlah berat wadah/Mould baja (W1).
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali
tusukan secara merata.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2).
e. Hitung berat benda uji (W3 = W2 W1).
3. Berat Isi Padat dengan Cara Penggoyangan
a. Timbang dan catatlah berat wadah/Mould baja (W1).
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan
wadah seperti berikut:
- Letakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar,
angkatlah salah satu sisinya kiraa-kira setinggi 5 cm, kemudian
-

lepaskan.
Ulangi hal tersebut di atas pada posisi berlawanan, dan

padatkan setiap lapis sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.

d. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
e. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2).
f. Hitung berat benda uji (W3 = W2 W1).
4.6 Perhitungan
Berat isi agregat =
dimana,

W3
V

kg /dm

W3 = Berat material yang diuji (kg)

V = Isi wadah (dm3)

4.7 Pelaporan
a. Laporkan hasil perhitungan berat isi agregat dalam 2 desimal.
b. Kesimpulan dari hasil yang anda peroleh.
Catatan:
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara sebagai berikut:

a. Isilah wadah/Mould dengan air sampai penuh pada suhu ruang, sehingga
ada waktu ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air.
c. Hitung berat air (berat air sama dengan isi/volume wadah)
d. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar, dilakukan minimal
2 kali, kemudian diambil nilai rata-ratanya.
4.8 Referensi
1. AASHTO T-19-74
2. ASTM C-29-71
3. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983
Tabel 4.1 Data Pengujian Berat Isi Agregat Halus
PEMERIKSAAN
Berat mould
B.mould + B.uji
B.benda uji
B.mould + air
B.air/vol.mould
Berat isi agregat

W1
W2
W3 = W2 W1
W4
V = W4 W1
W3
V

Rata-rata berat isi agregat

Rata-rata total

BENDA UJI

BENDA UJI

BENDA UJI

(LEPAS)
I
II
2,2
2,2
5,8
5,5
3,6
3,3
4,8
4,8
2,6
2,6

(TUSUK)
I
II
2,2
2,2
6,1
5,9
3,9
3,7
4,8
4,8
2,6
2,6

(GOYANG)
I
II
2,2
2,2
6,3
6
4,1
3,8
4,8
4,8
2,6
2,6

1,385

1,269

1,327

1,500

1,423

1,577

1,462

1,462
1,436

1,520

BENDA UJI

BENDA UJI

BENDA UJI

(LEPAS)
I
II
2,2
2,2
5,9
6

(TUSUK)
I
II
2,2
2,2
6,3
6,4

(GOYANG)
I
II
2,2
2,2
6,3
6,3

Tabel 4.2 Data Pengujian Berat Isi Agregat Kasar

PEMERIKSAAN
Berat mould
B.mould + B.uji

W1
W2

B.benda uji
B.mould + air
B.air/vol.mould
Berat isi agregat

W3 = W2 W1
W4
V = W4 W1
W3
V

Rata-rata berat isi agregat

Rata-rata total

4.9 Kesimpulan

3,7
4,8
2,6

3,8
4,8
2,6

4,1
4,8
2,6

4,2
4,8
2,6

4,1
4,8
2,6

4,1
4,8
2,6

1,423

1,462

1,577

1,615

1,577

1,577

1,443

1,596
1,539

1,577

5. LAPORAN PENGUJIAN KADAR ORGANIK AGREGAT HALUS

5.1 Tujuan
5.1.1 Tujuan Instruksioanal Umum
Setelah melakukan percobaan ini, Anda akan dapat dapat
mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat
5.1.2

serta pengaruhnya terhadap beton dengan benar.

Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, Anda dapat:
a. Menentukan kadar organik agregat halus.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar organik agregat
halus.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

5.2 Dasar Teori

Kadar organik agregat adalah bahan-bahan organik yang terdapat di
dalam pasir yang dapat menimbulkan efek merugikan terhadap mutu mortar
dan mutu beton.
5.3 Peralatan
a. Tabung/botol kaca yang dilengkapi dengan skala isi.
b. Gelas ukur.
c. Larutan NaOH 3%
d. Bahan pembantu merupakan cairan pembanding warna (warna standart)
yang terbuat dari:
1. Cairan Pembanding Permanen
Cara Pembuatan :

Masukkan campuran 9 gram Feri Chlorida ( Fe Cl3 6 H 2 O ) dengan

1 gram Cobalt Chlorida ( CoCl 2 6 H 2 O ) kedalam 100 ml air yang

telah mengandung

1
3

ml asam chlorida.

2. Cairan Pembanding Sementara (untuk 1 kali pemakaian)

Cara Pembuatan:
Buuatlah larutan asam tianin dalam 10% alkohol, larutan 3% sodium
hidroksida dan campurkan 2,5 ml larutan asam tianin dengan 97,5 ml

larutan sodium hidroksida 3% kemudian kedalam botol tertutup rapat.

Kocok dan diamkan selama 24 jam.
5.4 Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus, sebanyak

1
3

dari isi botol.

5.5 Prosedur pelaksanaan

a. Isikan agregat halus yang diuji ke dalam botol.
b. Tambahkan larutan sodium hidroksida 3% kurang lebih sebanyak

2
3

isi botol.
c. Tutup botol sampai rapat, kemudian dikocok selama 10 menit
d. Diamkan selama 24 jam.
e. Amati warna cairan di atas permukaan agregat halus yang ada dalam
botol dan bandingkan warnanya dengan larutan pembanding.

5.6 Pelaporan
Pasir coklat + dikocok + didiamkan
Warna air menjadi coklat tua
Pasir hitam + dikocok + didiamkan
KesimpulanWarna air menjadi bening
Kadar organik dalam pasir coklat tergolong tinggi karena cairan campuran
NaOH bewarna coklat tua, sedangkan pasir hitam berkadar organik sangat
rendah karena cairan campuran NaOH bewarna bening. Sehingga pasir
hitam lebih baik digunakan dalam pembuatan mortar dan beton.

6. PENGUJIAN GRADASI BUTIRAN AGREGAT HALUS DAN KASAR

6.1 Tujuan
6.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, maka akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.
6.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan in, maka didapat:
a. Menentukan gradasi butiran agregat kasar dan agregat halus.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran halus dan
agregat kasar.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

6.2 Dasar Teori

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan gradasi/ pembagian
butir agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan.
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dan agregat. Bila butir-butir
agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam), maka volume pori akan
besar. Sebaliknya bila ukuran butir-butirnya bervariasi akan terjadi volume
pori yang kecil. Hal ini karena butiran yang kecil, akan mengisi pori
diantara butiran yang lebih besar, sehingga pori-porinya menjadi sedikit,
dengan kata lain kemampatannya tinggi.
Pada agregat untuk pembuatan mortar atau beton, diinginkan suatu
butiran yang kemampatannya tinggi, karena volume porinya sedikit dan ini
berarti hanya membutuhkan bahan pengikat sedikit saja.
6.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,2%, kapasitas maksimum 25kg
b. Alat pemisah contoh (Riffle sampler)
c. Talam/ nampan
d. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
dengan (1105)C.
e. Satu set ayakan standar agregat halus.
f. Satu set ayakan standar untuk agregat kasar
g. Kuas, sikat kuningan

6.4 Benda Uji

a Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat,

sebanyak:
1. Agregat Halus
Ukuran maksimum No. 4, berat minimum 500 gram
Ukuran maksimum No. 8, berat minimum 100 gram
2. Agregat Kasar
Ukuran maksimum 3,5 , berat minimum 35 kg.
Ukuran maksimum 3 , berat minimum 30 kg.
Ukuran maksimum 2,5 , berat minimum 25 kg.
Ukuran maksimum 2 , berat minimum 20 kg.
Ukuran maksimum 1,5 , berat minimum 15 kg.
Ukuran maksimum 1 , berat minimum 10 kg.
Ukuran maksimum 3/4 , berat minimum 5 kg.
Ukuran maksimum 1/2 , berat minimum 2,5 kg.
Ukuran maksimum 3/8 , berat minimum 1 kg.
Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar,
agregat tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No. 4.
Selanjutnya agregat halus dan agregat kasar yang harus disediakan
sebanyak jumlah seperti tercantum diatas.

6.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (1105)C, sampai
beratnya tetap.
b. Saring benda uji lewat susunan ayakan dengan ukuran saringna paling
besar ditempatkan paling atas. Pengayakan ini dilakukan dengan ukuran
saringan paling besar ditempatkan paling atas. Pengayakan ini
dilakukan dengan tangan atau meletakan susunan ayakan pada mesin
penggetar/ pengguncang, dan digetarkan/ digoncang selama 15 menit.
c. Bersihkan masing-masing ayakan, dimulai ayakan teratas dengan kuas.
Penyikatan jangan terlalu keras, sekedar menurunkan debu yang
mungkin masih melekat pada ayakan.
d. Timbang berat agregat yang tertahan ddi atas masing-masing lubang
ayakan.
e. Hitung prosentase berat benda uji yang tertahan di atas masing-masing
ayakan terhadap berat total benda uji.

6.6 Perhitungan
Prosentase berat benda uji yang tertahan di atas saringan/ ayakan adalah:
A
Y= B

x 100%

Dimana : A = berat benda uji yang tertahan di atas saringan/ ayakan

B = berat benda uji total
6.7 Pelaporan
a. Hasil pemeriksaan yang dilaporkan adalah:
1. Jumlah presentase sisa di atas masing-masing ayakan yang dihitung
dari contoh aslinnya, sampai dengan 2 (dua) desimal.
2. Modulus kehalusan dan masing-masing agregat

(Modulus

kehalusan didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif dari butirbutir agregat yang tertinggal diayakan dibagi 100).
3. Presentase tembus kumulatif pada masing-masing agregat.
4. Gambar grafik presentase tembus kumulatif dari masing-masing
agregat.

6.8 Referensi
1. AASHTO T-27-74
2. ASTM C-136-50
3. SK SNI T-15-1990, Tata Cara Perencaan Pencampuran Beton Normal
4. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983

Tabel 6.1 Data Pengujian Gradasi Butiran Agregat

Diameter Lubang

Tertahan
Individu
Individu

Saringan (mm)

(gram)

(%)

38,10
38,10-19,20
19,20-9,60
9,60-4,80

0,00
0,00
543,4
441,6

0,00
0,00
9,16
7,44

% Komulaatif
Tertinggal

Tembus

0
0
9,16
16,6

100
100
90,84
83,4

4,80-2,40
2,40-1,20
1,20-0,60
0,60-0,30
0,30-0,15
0,15-0,00
Jumlah
modulus

593,0
957,8
1097,5
1013,1
553,4
734,6
5934,4

9,99
16,14
18,49
17,07
9,33
12,38
100

26,59
42,73
61,22
78,29
87,62
100

73,41
57,27
38,78
21,71
12,38
0

3,22

kehalusan

PRESENTASE TEMBUS KUMULATIF

120
100
80

TEMBUS KUMULATIF (%)

60
40
20
0
38.1 19.2 9.6

4.8

2.4

1.2

0.6

0.3 0.15

UKURAN AYAKAN

6.9 Kesimpulan:
Dari data hasil pengujian gradasi butiran agregat halus diperoleh
data sebesar 3,22 % dapat disimpulkan bahwa gradasi ageragt halus yang
diuji bagus untuk campuran karena ukuranya yang bervariasi dan merata.

7. PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT KASAR DENGAN MESIN LOS

ANGELES

7.1 Tujuan
7.1.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.
7.1.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat :
a. Menentukan nilai persen keausan agregat kasar.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian keausan agregat kasar.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.
7.2 Dasar Teori
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan atau
kekuatan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los
Angeles. Ketahan atau kekuatan agregat akan membatasi kekuatan beton
yang dapat dicapai bilamana kekuatan agregat tersebut kurang atau kira-kira
sama dengan kekuatan beton yang direncanakan. Namun demikian biasanya
sebagian besar agregat yang tersedia, kekuatanya masih lebih besar dari
kekuatan beton.
Nilai keausan agregat dinyatakan dengan perbandingan antara berat
bahan aus lewat saringan No. 12 terhadap berat semula dalam persen.
7.3 Peralatan
a. Mesin Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan
diameter 71 cm ( 28 ) panjang dalam 50 cm ( 20 ). Silinder bertumpu
pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar pada poros
mendatar.silinder berlubang untuk memasukan benda uji, dan penutup
lubang terpasang dengan rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak
terganggu. Dibagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh
setinggi 8,9 cm ( 3, 56 ).

b. Timbangan dengan ketelitian 5 ( lima ) gram

c. Saringan No. 12 dan saringan-saringan lainya seperti tercantum dalam
Tabel 7.1
d. Talam / nampan
e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
dengan ( 110 5 ) o C
f. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm ( 17/8 ) dan berat
masing-masing antara 390 445 gram.
g. Kuas, sikat kuningan.
7.4 Benda Uji
a. Berat dan gradasi benda uji sesuai data 1.
b. Bersihkan benda uji dengan kekeringan dalam oven pada suhu ( 110 5 )
o

C sampai beratnya tetap.

Tabel 7.1 Ukuran Saringan dan Berat Material Uji

Ukuran Saringan

Berat dan Gradasi Benda Uji ( gram )

Lewat

Tertahan

( mm )

( mm )

76.20

63.50

2500

63.50

50.80

2500

50.80

38.10

5000

38.10

25.40

1250

25.40

19.05

1250

19.05

12.70

1250

2500

12.70

9.51

1250

2500

9.51

6.35

2500

6.35

4.75

2500

4.75

2.36

5000

5000
5000

5000
5000

Jumlah Bola

12

11

12

12

12

Berat Bola ( gram )

5000

4584

3330

2500

5000

5000

5000

25

25

20

15

25

25

25

7.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Benda uji dan bola-bola baja dimasukan ke dalam mesin Los Angeles.
b. Putar Mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, 500 kali putaran untuk
gradasi A, B, C dan D, dan 1000 kali putaran untuk gradasi E, F dan G.
c. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, kemudian
disaring dengan saringan No. 12, butiran yang tertahan diatasnya dicuci
bersih dan selanjutnya dikeringkan dalam oven dengan suhu

( 110

5 ) o C sampai beratnya tetap.

7.6 Perhitungan
Prosentase keausan agregat kasar adalah sebagai berikut :
A-B
Keausan Agregat =
x 100 %
A
Dimana :
A = berat benda uji semula
( gram )
B = berat benda uji tertahan saringan No. 12 ( gram )
7.7 Pelaporan
a. Hasil pemeriksaan yang dilaporkan adalah yang dihitung dari contoh
aslinya, sampai dengan 2 ( dua ) desimal.
b. Kesimpulan dari hasil uji yang anda peroleh.
Catatan :
a. Pemeriksaan keausan agregat kasar dengan Mesin Los Angeles dapat dilakukan
hanya 1 ( satu ) kali percobaan.

7.8 Referensi
1.
2.
3.
4.

AASHTO T 96 74
ASTM C 131 55
ASTM C 535 9
PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983

Tabel 7.2 Contoh Data Pengujian Keausan Agregat Kasar

Gradasi Pemeriksaan
Ukuran Saringan ( mm )
Lewat
Tertahan
76.2
63.5
63.5
50.8

..........B..........
Berat Material
( gram )

50.8
37.5
37.5
25.4
25.4
19.0
19.0
12.5
12.5
9.50
9.50
6.30
6.30
4.75
4.75
2.36
Berat Total Material
( A)
Berat Material tertahan saringan No. 12
(B)

Keausan Agregat =

AB
x 100
A

2500
2500

5000
2248,6

55,03

7.9 Kesimpulan
Dari hasil praktikum diperoleh nilai keausan agregat kasar yaitu 55 03
% sehingga kekuatan agregat dapat dikatakan masih lebih besar dari
kekuatan beton.

8. PENGUJIAN KEKERASAN AGREGAT KASAR

8.1 Tujuan
8.1.1

Tujuan Instruksional Umum

Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.

8.1.2

Tujuan Instruksional Khusus

Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat:
a. Menentukan nilai persen kekerasan agregat kasar.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kekerasan agregat kasar.
c. Mengunakan peralatan dengan terampil.

8.2 Dasar Teori

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan nilai kekerasan
agregat kasar terhadap pembebanan. Kekerasan agregat adalah daya tahan
agregat terhadap kerusakan akibat penggunaan dalam konstruksi. Sifat-sifat
kekerasan dari agregat, penting untuk diketahui bilamana agregat akan
digunakan sebagai material bahan bangunan dan jalan.
Nilai kekerasan agregatdinyatakan dengan perbandingan antara berat
bahan aus lewat saringan 2,36 mm terhadap berat semula dalam persen.

8.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
b. Satu set alat uji yang terdiri dari:
-

Silinder dengan diameter 115 mm dan tinggi 180 mm.

Alat terbuat dari plat baja.
Plunyer/ pengarah beban.

c. Saringan dengan ukuran 12,7 mm :9,5 mm dan 2,36 mm.

d. Talam nampan.
e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi
(110 5)

f. Alat pemadat dengan diameter 9,5 mm dan tinggi 610 mm.

g. Mesin penekan dengan daya neban 40 ton, kecepatan tekan 4 ton/ menit.

8.4 Benda Uji

a. Siapkan benda uji seberat

10

kg yang lolos saringan 12,7 mm dan

tertahan pada saringan 9,5 mm.

b. Benda uji agregat dalam keadaan kering yang didapat setelah dimasukan
oven selama 4 (empat) jam dengan suhu (110 5)

C.

8.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Timbang berat silinder dan plat alas ( C ).
b. Benda uji dimasukan ke dalam silinder sebanyak 3 (tiga) lapis.
c. Padatkan benda uji pada tiap lapis dengan alat penumbuk sebanyak 25
kali.
d. Ratakan permukaan benda uji dan timbang berat silinder berisi benda uji
dan plat alas ( D ).
e. Hitung berat benda uji semula ( A = D C ).
f. Tempatkan plunyer di atasnya permukaan benda uji, harus diperhatikan
agar plunyer tidak mendesak silinder.
g. Kemudian masukan ke dalam mesin tekan yang mempunyai daya tekan
40 ton dengan kecepatan tekan 4 ton/ menit.
h. Keluarkan benda uji dari silinder, kemudian disaring dengan saringan
ukuran 2,36 mm, dan timbang berat material yang tertahan pada saringan
tersebut ( B ).

8.6 Perhitungan
Prosentase kekerasan agregat kasar adalah sebagai berikut:
A- B
Kekerasan Agregat =
x 100
A
Dimana :

8.7 Pelaporan

A = berat benda semula (tertahan saringan 9,50 mm)

B = berat benda uji tertahan saringan 2,36 mm

(gram).
(gram).

a.

Hasil pemeriksaan yang dilaporkan adalah yang dihitung dari contoh

b.

aslinya, dalam bilangan bulat.

Kesimpulan dari hasil uji yang anda peroleh.

Catatan :
a. Pemeriksaan keausan agregat kasar dengan Mesin Los Angeles dapat dilakukan
hanya
1 (satu) kali percobaan.
b. Nilai kekeran tidak boleh melampui 30 % untuk beton yang digunakan sebagai
bahan perkerasan jalan (pavement).
c. Nilai kekerasan tidak boleh melampui 45 % untuk beton yang digunakan pada
keperluan kontruksi lain selain di atas.
8.8 Referensi
a. PAG 012 -79
b. BS 882
c. PEDC Bandung, Pengujian bahan, Edisi 1983.

Pemeriksaan

Benda Uji
I

II

Berat silinder + plat alas

3124

3124

Berat silinder + benda uji + plat alas

3536

3513

A=D-C

412

389

314,9

308,2

23,57

20,77

Berat benda uji semula

Berat benda uji tertahan saringan
2,63 mm
Kekerasan Agregat =

A- B
x 100
A

Kekerasan Agregat Rata-rata

Tabel 8.1 Data Pengujian Kekerasan Agregat Kasar

22,17

8.9 Kesimpulan
Dari data hasil praktikum diperoleh nilai kekerasan agregat kasar sebesar
22,17 % sehingga dapat disimpulkan bahwa kerasan agregat kasar layak
digunakan.