Solucion Parcial NX

Edwin Alexander Ramrez Vargas Codigo: 2548920

21 de Marzo de 2016

1.

Primer punto: Torneado

Inicialmente en el archivo .prt se procedio a crear la geometra de bloque de la pieza,

lo cual se hizo a partir de la herramienta Skecth, trazando un crculo del mismo diametro
que el exterior de la pieza. Luego de ello, se finalizo el Sketch y se procedio a extruir
el crculo de manera que se obtuviera el bloque con un largo mayor a la pieza, con el
objetivo de obtener una superficie de sujecion. Finalmente este material en bruto tuvo
unas dimensiones de 219,32mm de diametro y un largo de 308mm.
Con el objetivo de que el bloque dejara ver la pieza, se procedio a darle transparencia
al bloque creado, mediante la opcion de editar y luego en visualizacion de objeto, modificando el nivel de transparencia hasta obtener un nivel de 80 %. Con ello se finalizo
la preparacion de la pieza para su posterior torneado.
Al analizar la pieza, se observo que deba ser maquinada inicialmente por una cara
y luego por la otra, e stas se notan como adelanta y atras en la siguiente Figura:

Figura 1: Parte delantera y trasera de la pieza.

Teniendo en cuenta la Figura anterior, se crearon dos archivos de manufactura, cuyo
proceso se describe en las dos secciones que siguen:

1.1.

Parte de adelante

Luego de crear el correspondiente archivo de manufactura, se procedio a modificar

la posicion de los ejes, poniendolos justo en la superficie y de origen coincidente con
el eje de la pieza, teniendo cuidado de que ZM saliera de la pieza y XM tuviera la
direccion del radio.

Luego de ello se selecciono la geometra de la pieza y la geometra del bloque, en la

seccion de Geometry view.
Posteriormente se fijo el Avoidance, de manera que de ese punto partiera la herramienta y al mismo volviera a llegar inicialmente con movimientos directos.
Ademas de ello en la barra se selecciono la opcion de crear geometra y se selecciono
Contaiment, con el objetivo de crear el lmite de seguridad de la pieza, obteniendo:

Figura 2: Contaiment de la parte delantera.

Con los parametros generales configurados, lo siguiente fue escoger las operaciones
a realizar sobre la pieza; para ello se tuvo en cuenta inicialmente el tipo de material,
correspondiente a un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno (ISO P), el
cual fue trabajado en una clase de NX y para el cual ya se tienen los parametros de
profundidad de corte, velocidad de corte y avance para algunas operaciones segun el
catalogo del fabricante Sandvik Coromant.
Por lo tanto a continuacion se enuncian las operaciones realizadas a la cara delantera
de la pieza:
Refrentado
Cilindrado Exterior (desbastado)
Taladrado
Ranurado interior
Cilindrado interior (desbastado)
Ranurado de cara
Acabado exterior
Acabado interior

1.1.1.

Refrentado

Para esta operacion se selecciono la herramienta con un radio de 0,8mm, que es

recomendado para operaciones de desbaste y un a ngulo de herramienta de 80 tipo
C que equivale a un a ngulo de orientacion de 3 . La profundidad de corte se selecciono de 2mm y constante, con una velocidad de corte de 365m/min y un avance de
0,25mm/rev. Segun catalogo se escogio la herramienta CCMT 09 T3 08-PR.
La pieza es tal como se muestra en la Figura 3:

Figura 3: Plaquita para el refrentado.

1.1.2.

Cilindrado exterior

Para el desbastado de este acero se selecciono la herramienta GC4225 con una velocidad de corte de 325m/min, un avance de 0,35mm/rev y una profundidad de corte
de 4mm.
El codigo de este inserto es DNMG 15 06 08-PR, que corresponde a una placa de
a ngulo de 55 con una longitud de 15mm, un espesor de 0,6mm y un radio de 0,8mm.
Es una herramienta comun y tiene la forma que se muestra en la Figura 4:

Figura 4: Plaquita para el cilindrado exterior.

En este caso se selecciona un porta-plaquita de referencia DDJN R/L2020K15,
que se muestra a continuacion:

Figura 5: Porta Plaquita para el cilindrado exterior.

Con valores siguientes: h = h1 = b = 20mm, l1 = 125, l3 = 39,4mm y f1 =
25mm.
1.1.3.

Taladrado

En cuanto a la operacion de taladrado se selecciono una broca de 30mm de diametro

y la profundidad del taladrado fue de 190mm, con velocidad de corte de 180RP M y
un avance de 0,2m/rev. La herramienta escogida fue la DS1L102.
1.1.4.

Cilindrado interior

Para realizar esta operacion se selecciono segun catalogo la herramienta

Se selecciona un porta plaquita de referencia C4-DCLNR/L-17090-12, que tiene la
geometra que se muestra en la Figura 6:

Figura 6: Porta Plaquita para el cilindrado interior.

Con valores de: Dm = 32mm, D1 = 25mm, D5m = 40mm, f1 = 17mm, l1 = 90
y l3 = 68mm.
1.1.5.

Ranurado interior

El ranurado se realiza con una herramienta de ancho de 0,5mm, un a ngulo de orientacion de 270 y una longitud de la plaquita de 10mm.
El porta plaquita se selecciono de manera tal que su longitud es de 120mm, ancho
de 35mm y una extension del inserto de 20mm. El tipo de porta plaquita fue cilndrico,
pudiendose usar el de referencia R/LAG123D 04-16B, que tiene la forma:

Figura 7: Porta Plaquita para el ranurado interior.

1.1.6.

Ranurado de cara

Se realizo con una herramienta tipo S, con un a ngulo de orientacion de 0 , longitud

de plaquita de 50mm, ancho de 0,5mm y un radio de 0,2mm.
En cuanto al porta plaquita se establecio su longitud en 120mm, ancho de 10mm y
una extension del inserto de 22mm.
La operacion se realizo con una velocidad de corte de 365m/min y un avance de
0,2mm/rev
1.1.7.

Acabado exterior

Se desea una rugosidad superficial Ra = 1,6m que es una clase de rugosidad N7,
el cual corresponde a un acabado de buena calidad conseguido con velocidades de corte
altas y pasadas finas.
De esta forma la herramienta utilizada correspondio a una tipo V con un radio de
0,4mm, un a ngulo de pieza de 35 y un a ngulo de orientacion de 50 .
En el proceso se utilizo una velocidad de corte de 550m/min y un avance de
0,1mm/rev.
1.1.8.

Acabado interior

Este acabado se realizo con una herramienta tipo D, con a ngulo de 55 , a ngulo de
orientacion de 277 y radio de 0,4mm.
En el proceso se utilizo una velocidad de corte de 540m/min y un avance de
0,12mm/rev.

1.2.

Parte de atras

En la parte de atras de la pieza se realizaron operaciones de refrentado, taladrado,

desbastado exterior, interior y acabado interior, para los cuales se utilizaron las mismas
herramientas correspondientes en cada operacion de la parte de adelante.

2.

Segundo Punto

3.

Tercer Punto

El WCS o en espanol SCT hace referencia al sistema coordenado de trabajo y se

utiliza para construir la geometra de la pieza a maquinar.

4.

Cuarto Punto

El MCS o en espanol SCM es el sistema coordenado de la maquina y se utiliza para

llevar a cabo los procesos de maquinado. Con respecto a este sistema son ubicadas las
diferentes herramientas con las que se procesa la pieza.

5.

Quinto punto

El plano de seguridad para una pieza en el modulo de fresado se ubica de la siguiente

manera:
Inicialmente se selecciona MCS MILL y se a doble clic
Luego de ello se selecciona en clearence-clearence options la opcion plane
Finalmente se especifica la distancia de seguridad y se clic en OK.