PROYECTO DE GRADO

Presentado ante la ilustre UNIVERSIDAD DE LOS ANDES como requisito parcial para
obtener el Ttulo de INGENIERO DE SISTEMAS

COMPARACIN DEL CONTROLADOR UDC3300 CON

CONTROLADORES IMPLEMENTADOS EN UN COMPUTADOR DIGITAL:
USO DE UN NDICE DE RENDIMIENTO CUADRTICO.

Por
Br. Fernando de J. Prieto M.
Tutor: Iaki Aguirre Gil.
Julio 2009

2009 Universidad de Los Andes Mrida, Venezuela

Comparacin del controlador UDC3300 con controladores implementados

en un computador digital: uso de un ndice de rendimiento cuadrtico.
Br. Fernando de J. Prieto M.
Proyecto de Grado Sistemas de Control, 166 pginas
Resumen: El presente proyecto consiste en el diseo e implementacin de algoritmos
de control en un computador digital y su comparacin con el Controlador Universal
Digital PID, modelo UDC3300 de Honeywell, utilizado en el equipo de entrenamiento
industrial DAC603. El estudio se fundamenta sobre la base de todos los inconvenientes
que se presentan al trabajar con controladores industriales, donde las estrategias de
control que se utilizan son desconocidas, por motivos privativos y polticas de seguridad,
lo que no permite saber cul es el rendimiento que ofrece el controlador en la regulacin
de un proceso en particular. Basado en el proyecto de Barboza (2008), se requiere
comparar los resultados all obtenidos con los controladores desarrollados en este
trabajo. El diseo de los algoritmos estar basado en la teora de control moderna y su
programacin se har en un lenguaje de alto nivel que permita facilidades en la
implementacin. Se emplear una serie de experiencias prcticas en el lazo de control
para la medicin de nivel, con la finalidad de evaluar el rendimiento de cada controlador
y determinar cul de todos ofrece, en cada caso, el menor ndice de rendimiento
cuadrtico. El desarrollo del proyecto comprende dos fases bien definidas, la evaluacin
de los resultados al trabajar con el controlador UDC3300 y la evaluacin de los
resultados al emplear el computador digital dentro del lazo de control. Al cumplirse
estas etapas se podr establecer la comparacin entre las estrategias de control
estudiadas, lo cual constituye el objetivo principal del proyecto. As pues, se podrn
establecer los lineamientos de trabajo ptimos que garanticen al estudiante los mejores
resultados en sus experiencias prcticas en el laboratorio, las cuales en un futuro servirn
de base para la praxis industrial.
Palabras claves: Algoritmo de Control, Controlador industrial PID,
UDC3300, Unidad de entrenamiento DAC603, Sistemas de Control, Control Digital.

A MIS PADRES, FAMILIARES Y AMIGOS

iii

ndice
ndice ....................................................................................................iv
ndice de Tablas.......................................................................................vii
ndice de Figuras..................................................................................... viii
Agradecimientos......................................................................................xii
Captulo 1

Introduccin .......................................................................... 1

1.1

Planteamiento del Problema................................................................ 4

1.2

Objetivos....................................................................................... 6

1.2.1

Objetivo General .......................................................................... 6

1.2.2

Objetivos Especficos ..................................................................... 6

1.3

Metodologa ................................................................................... 6

1.4

Estructura del Documento.................................................................. 8

Captulo 2

Controlador Universal Digital: Honeywell UDC 3300....................... 9

2.1

Descripcin General ........................................................................11

2.2

Modos de Operacin del Controlador...................................................14

2.3

Algoritmos de Control .....................................................................17

2.3.1

Control PID ...............................................................................17

2.3.2

PD+MR....................................................................................21

2.3.3

Control Escaln de Tres Posiciones ...................................................21

2.3.4

Control ON-OFF.........................................................................22

2.4

Configuracin de los Parmetros del Controlador ....................................23

2.5

Sistema de Control de Nivel de un Tanque .............................................26

iv

2.5.1
2.6

Descripcin General de la Planta ......................................................26

Lazo de Control Incorporando el UDC3300 ...........................................32

2.6.1

Respuesta del Sistema Controlado sin Perturbaciones .............................34

2.6.2

Respuesta del Sistema Controlado ante un Cambio de Referencia ..............35

2.6.3

Respuesta del Sistema Controlado con Perturbaciones ............................37

Captulo 3

Modelado e Identificacin de la Planta..........................................41

3.1

Modelado del Sistema de Nivel de un Tanque..........................................42

3.2

Identificacin de la Planta ..................................................................49

3.3

Representacin en Variables de Estado, Controlabilidad y Observabilidad .......66

Captulo 4
4.1

Diseo e Implementacin de Controladores en el Computador Digital ..68

Control por Realimentacin del Vector de Estado (RVE) ...........................72

4.1.1

Diseo del Controlador por Realimentacin del Vector de Estado..............74

4.1.2

Implementacin del Control por Realimentacin del Vector de Estado........77

4.1.3

Resultados Experimentales .............................................................78

4.2

Control por Realimentacin del Vector de Estado con Accin Integral (RVEI)..83

4.2.1

Diseo del Controlador por RVE con Accin Integral.............................85

4.2.2

Implementacin del Controlador por RVE con Accin integral .................86

4.2.3

Resultados Experimentales .............................................................88

4.3

Control PID ..................................................................................93

4.3.1

Diseo del Controlador PI ............................................................ 100

4.3.2

Implementacin del Controlador PI ................................................ 102

4.3.3

Resultado Experimentales Controlador PI (Algoritmo de Posicin) .......... 103

4.3.4

Resultados Experimentales PI (Algoritmo de Velocidad) ....................... 107

4.3.5

Implementacin del Controlador PI Setpoint Weighting (SPW) ................. 111

4.3.6

Resultados Experimentales PI (Setpoint Weighting)................................ 112

4.4
4.4.1

Control PID de Rockwell ................................................................ 116

Resultados Experimentales PID de Rockwell ..................................... 118

4.5

Control Adaptativo........................................................................ 122

4.5.1

Planificacin de Ganancias (Gain Scheduling) ....................................... 123

4.5.2

Reguladores Autoajustables (STR) .................................................. 124

4.5.3

Control Adaptativo con Modelo de Referencia (MRAS) ........................ 125

4.5.4

Diseo del Control Adaptativo con Modelo de Referencia ..................... 128

4.5.5

Implementacin del Control Adaptativo por Modelo de Referencia .......... 130

4.5.6

Resultados Experimentales ........................................................... 132

Captulo 5

Comparacin de los Controladores Estudiados............................. 134

Captulo 6

Conclusiones y Recomendaciones ............................................. 139

Apndice A. Cdigo para la Adquisicin de Datos ........................................... 142

Apndice B. Simulaciones de Algunos Controladores ....................................... 146
Bibliografa .......................................................................................... 151

vi

ndice de Tablas
Tabla 2.1. Especificaciones Generales UDC3300 ..............................................12
Tabla 5.1. ndice de Rendimiento Cuadrtico (Control sin Perturbaciones) ............ 135
Tabla 5.2. ndice de Rendimiento Cuadrtico (Control con Perturbaciones) ........... 136
Tabla 5.3. Comparacin de Precios de los Controladores ................................. 138

vii

ndice de Figuras
Figura 2.1. Unidad de Entrenamiento Industrial DAC603 ...................................10
Figura 2.2. Controlador Universal Digital Honeywell UDC3300...........................11
Figura 2.3. Interpretacin del Nmero del Modelo para el Honeywell UDC3300 ......13
Figura 2.4. Interfaz del Operador e Indicadores................................................15
Figura 2.5. Teclas de Funcin del UDC3300 ...................................................15
Figura 2.6. Control Manual (Lazo Abierto) .....................................................16
Figura 2.7. Control Automtico (Lazo Cerrado) ...............................................16
Figura 2.8. Lazo de Control incorporando el UDC3300......................................16
Figura 2.9. Diagrama de Bloques Estructura PID-A ...........................................20
Figura 2.10. Diagrama de Bloques Estructura PID-B ..........................................21
Figura 2.11. Control On-Off: (A) Ideal; (B) Zona Muerta; (C) Histresis ................22
Figura 2.12. Grupos de Ajustes para la Configuracin del Controlador....................24
Figura 2.13. Pasos para realizar cambios en los grupos de ajuste ............................25
Figura 2.14. Parte Frontal del DAC603..........................................................27
Figura 2.15. Diagrama P&I del Sistema de Control de Nivel.................................28
Figura 2.16. Conexiones del Sistema de Control de Nivel con el UDC3300..............30
Figura 2.17. Conexin para la Adquisicin de Datos de la VP y la Seal de Control.....31
Figura 2.18. Configuracin del UDC3300 para el Control de Nivel........................33
Figura 2.19. Sistema Controlado por el UDC3300 sin Perturbaciones.....................35
Figura 2.20. Sistema Controlado por el UDC3300 con Cambio de Referencia...........36
Figura 2.21. Sistema Controlado por el UDC3300 con Perturbaciones....................38
Figura 2.22. Zoom sobre las Perturbaciones para el UDC3300...............................39

viii

Figura 2.23. Especificaciones de los Instrumentos usados en el Control de Nivel ........40

Figura 3.1. Representacin del Sistema de Nivel de Lquido bajo estudio .................43
Figura 3.2. Grfica de la Altura del Tanque contra el Flujo de Lquido ....................46
Figura 3.3. Procedimiento para la Identificacin de un Sistema .............................50
Figura 3.4. Datos de Entrada Salida para la Identificacin del Sistema ...................51
Figura 3.5. Ventana Principal del IDENT.......................................................53
Figura 3.6. Carga de datos a la herramienta de Identificacin ................................54
Figura 3.7. Formulario para la carga de datos ...................................................55
Figura 3.8. Ventana del Ident luego de cargar los datos .......................................55
Figura 3.9. Grfica de los datos trasladados al origen usados para la Estimacin..........56
Figura 3.10. Seleccin de la Opcin Select Range .............................................57
Figura 3.11. Seleccin del Rango de Datos para la Estimacin del Modelo................58
Figura 3.12. Ident actualizado luego de elegir el Rango de Datos para la Estimacin ....59
Figura 3.13. Ident actualizado con los Datos para la Identificacin y Validacin..........60
Figura 3.14. Eleccin de la opcin Process Models .............................................61
Figura 3.15. Estimacin del Modelo de la Planta ...............................................62
Figura 3.16. Ident luego de Estimar el Modelo de la Planta ..................................62
Figura 3.17. Datos del Modelo Estimado ........................................................63
Figura 3.18. Datos utilizados para la Validacin del Modelo .................................64
Figura 3.19. Resultados de la Validacin del Modelo..........................................65
Figura 4.1. Computador Digital dentro del Lazo de Control ................................69
Figura 4.2. Conexiones del Sistema de Control de Nivel con el Computador Digital ...71
Figura 4.3. Sistema de Control por Realimentacin del Vector de Estado.................72
Figura 4.4. Respuesta del sistema de control de nivel en Lazo Abierto.....................75
Figura 4.5. Respuesta del Sistema Controlado por RVE sin Perturbaciones...............79
Figura 4.6. Respuesta del Sistema Controlado por RVE con Cambio de Referencia.....81
Figura 4.7. Respuesta del Sistema Controlado por RVE con Perturbaciones..............83

ix

Figura 4.8. Sistema de Control por RVE con Accin Integral................................84

Figura 4.9. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI sin Perturbaciones..............89
Figura 4.10. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI con Cambio de Referencia ..90
Figura 4.11. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI con Perturbaciones ...........91
Figura 4.12. Zoom sobre las Perturbaciones para el Control por RVEI .....................92
Figura 4.13. Lazo de Control con el Controlador PID ........................................94
Figura 4.14. Respuesta del Sistema Controlado por PI (Posicin) sin Perturbaciones . 103
Figura 4.15. Sistema Controlado por PI (Posicin) con Cambio de Referencia......... 104
Figura 4.16. Respuesta del Sistema Controlado por PI (Posicin) con Perturbaciones 105
Figura 4.17. Zoom en las Perturbaciones para el PI (Posicin) ............................. 106
Figura 4.18. Sistema Controlado por PI (Velocidad) sin Perturbaciones................. 107
Figura 4.19. Sistema Controlado por PI (Velocidad) con Cambio de Referencia....... 108
Figura 4.20. Sistema Controlado por PI (Velocidad) con Perturbaciones................ 109
Figura 4.21. Zoom en las Perturbaciones para el PI (Velocidad)............................ 110
Figura 4.22. Respuesta del Sistema Controlado por PI (SPW) sin Perturbaciones ..... 113
Figura 4.23. Sistema Controlado por PI (SPW) con Cambio de Referencia ............. 114
Figura 4.24. Sistema Controlado por PI (SPW) con Perturbaciones...................... 115
Figura 4.25. Zoom en las Perturbaciones para el PI (SPW).................................. 115
Figura 4.26. Sistema Controlado por PID de Rockwell sin Perturbaciones ............. 118
Figura 4.27. Sistema Controlado por PID de Rockwell con Cambio de Referencia ... 119
Figura 4.28. Sistema Controlado por PID Rockwell con Perturbaciones ................ 120
Figura 4.29. Zoom en las Perturbaciones para el PID de Rockwell ........................ 121
Figura 4.30. Diagrama de Bloques de un Sistema Adaptativo .............................. 123
Figura 4.31. Diagrama de Bloques de un Sistema de Planificacin de Ganancias ....... 124
Figura 4.32. Diagrama de Bloques de un Regulador Autoajustable ....................... 125
Figura 4.33. Diagrama de Bloques del Control Adaptativo con Modelo de Referencia 126
Figura 4.34. Respuesta del Sistema con Control Adaptativo ............................... 132

Figura B.1. Esquema en Simulink utilizado para el Control por RVE..................... 146
Figura B.2. Respuesta del Sistema Controlado por RVE ante un escaln unitario...... 147
Figura B.3. Esquema en Simulink utilizado para el Control por RVEI.................... 147
Figura B.4. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI ante un escaln unitario ..... 148
Figura B.5. Esquema Simulink utilizado para el Control PI................................. 148
Figura B.6. Respuesta del Sistema Controlado por PI ante un escaln unitario ......... 149
Figura B.7. Esquema Simulink para el Control Adaptativo (MRAS) ...................... 149
Figura B.8. Respuesta del Sistema con Control Adaptativo (MRAS)...................... 150

xi

Agradecimientos
A Dios Padre Todopoderoso, por siempre estar a mi lado, escuchar mis oraciones y
ayudarme en todo momento a conseguir todo lo que me he propuesto en la vida.
A mis Padres y Hermana, quienes siempre han estado conmigo y con su amor
incondicional me han ayudado a conseguir esta meta tan anhelada.
A mis Tos y Prima Marilyn, por adoptarme como su hijo y ser siempre un apoyo
fundamental para la culminacin de mi carrera.
A mis Abuelos, familiares y amigos, quienes me han apoyado durante toda mi
carrera y han contribuido a conseguir este logro tan importante en mi vida.
A mis familiares que han partido de este mundo pero que siempre me iluminan
para tomar las mejores decisiones.
A Yuli, por ser tan especial y estar en todo momento a mi lado apoyndome y
dndome nimos para conseguir este logro.
A la ilustre Universidad de Los Andes por darme la oportunidad de formar parte
de esta casa de estudio y en especial a la insigne Escuela de Ingeniera de Sistemas y todos
quienes forman parte de ella.
A los profesores Iaki, Juan, Claudia, Addison, Pablo, Richard, Anna, quienes de
alguna forma u otra ayudaron a la culminacin de este proyecto. Al Sr. Alfredo, por ser
una ayuda ms y por dems fundamental en la convivencia diaria en el Laboratorio.
Al CDCHT por el aporte ofrecido para la realizacin de este proyecto, el cual
est registrado bajo el cdigo: I-1170-09-02-F.

xii

Captulo 1
Introduccin
La ingeniera de control se basa en los fundamentos de la teora de la realimentacin y el
anlisis de sistemas lineales, e integra los conceptos de las teoras de redes y de
comunicacin (Dorf y Bishop, 2005). El control realimentado tiene una larga historia
que comenz con el deseo de los seres humanos de aprovechar los materiales y las
fuerzas de la naturaleza para su beneficio (Goodwin et al., 2000). El elemento central de
cualquier sistema de control automtico es el lazo de control realimentado bsico. El
primer controlador con realimentacin automtica usado en un proceso industrial, segn
se acepta generalmente, fue el regulador centrfugo de James Watt, desarrollado en
1769 para controlar la velocidad de una mquina de vapor (Dorf y Bishop, 2005).
Durante las ltimas dcadas la implementacin del control automtico ha tenido
un auge trascendental, la incorporacin de los controladores industriales toma
importancia debido a la necesidad de mantener en niveles deseados las variables que
intervienen en los procesos. El uso del control automtico es parte de un proceso
evolutivo industrial desarrollado durante lo que ahora se conoce como la segunda
revolucin industrial (Technical English - Spanish Vocabulary, 2008). Los mltiples
desarrollos histricos sentaron las bases con la que se construyen hoy en da las mejores
herramientas tecnolgicas en pro de alcanzar los niveles ptimos de operabilidad.
Desde la aparicin de los microprocesadores en la dcada de los 70s, el
computador, por su potencialidad de clculo y precisin en los mismos, ha sido la
herramienta clsica para la implementacin de algoritmos en el control de procesos. La

2
depuracin de tcnicas de control y el mejoramiento del clsico controlador
Proporcional - Integral - Derivativo (PID), permitieron su evolucin en el rea de la
ingeniera de control. Hoy en da, los computadores son las herramientas fundamentales
en la implantacin de diversos sistemas de control, su uso abarca la construccin del
modelo, el diseo de las leyes de control que lo rigen, el seguimiento continuo
(supervisin) de las variables del proceso, la toma de decisiones, el anlisis y deteccin
de fallas, entre otras.
El empleo del computador directamente en el lazo de control hace que ste sea el
responsable de generar las seales de control sobre el proceso, a travs de las variables
medidas y las especificaciones de operacin. Esto trae los siguientes beneficios: la
reduccin de costos, inmunidad al ruido, control de varios lazos simultneamente,
posibilidad de toma de decisiones (optimizacin), adems, permite llevar el registro
histrico de las variables del proceso para el anlisis respectivo.
El controlador PID es el algoritmo de control ms utilizado industrialmente. Cada
da son ms los lazos de realimentacin que son controlados por este algoritmo o por una
de sus variaciones (Ros, 1999). Las especificaciones de funcionamiento en un proceso o
planta son muy variadas, por ejemplo: mantener constante el nivel de lquido de un
tanque, hacer seguimiento a entradas de referencia y puntos de consigna, rechazar
perturbaciones, entre otras. A pesar de las exigencias de funcionamiento, el controlador
PID con sus tres acciones bsicas es capaz de conseguirlas con razonable precisin, si el
diseo de sus parmetros se hace adecuadamente.
Actualmente, es comn ver los controladores integrados dentro de los grandes
procesos industriales, tal es el caso de la unidad de entrenamiento de control e
instrumentacin industrial DAC603. Dicha unidad es utilizada para fines de capacitacin
de los estudiantes de la Universidad de Los Andes, en procesos de medicin y control de
flujo, nivel y temperatura, y est dotada con dos controladores PID Honeywell
UDC3300, uno de los cuales servir como parte de estudio de este proyecto.

3
El UDC3300 es un controlador autnomo basado en un microprocesador, el cual
combina un alto grado de funcionalidad con la sencillez de funcionamiento en un
controlador de tamao DIN1. Con una precisin tpica de 20%, el UDC3300 es el
controlador ideal para regular temperaturas y otras variables de proceso en numerosas
aplicaciones de calentamiento y refrigeracin, en el trabajo con metales, comida,
medicamentos y en experimentos y trabajos medioambientales (Honeywell, 2000).
La globalizacin de los mercados est en crecimiento y esto significa que, para
estar en el negocio, las industrias manufactureras estn haciendo nfasis en los aspectos
de calidad y eficiencia. De hecho, en la sociedad de hoy en da, ninguno o muy pocos
pueden permitirse ser la segunda mejor empresa. A su vez, esto centra la atencin en el
desarrollo de mejores sistemas de control con la finalidad de que los procesos operen de
la mejor manera posible (Goodwin et al., 2000).
El desafo actual para los ingenieros de control es el modelado y control de
sistemas interrelacionados modernos y complejos, tales como los sistemas de control de
trfico, procesos qumicos y sistemas robticos. Simultneamente, el ingeniero
afortunado tiene la oportunidad de controlar muchos sistemas de automatizacin
industriales tiles e interesantes. Quizs la cualidad ms caracterstica de la ingeniera de
control sea la oportunidad de controlar mquinas y procesos industriales y econmicos
en beneficio de la sociedad (Dorf y Bishop, 2005).
Barboza (2008) realiz un mdulo de entrenamiento de controladores PID
industriales basados en el UDC3300. Para ello, estudi su funcionalidad en lazos de
control de nivel, flujo y temperatura, implementados en la unidad de entrenamiento
DAC603, con la finalidad de que quedaran como experiencias prcticas en el laboratorio.

1/4 DIN es un estndar para equipos industriales que pueden ser montados en paneles cuya dimensin

corresponde a 96 mm x 96 mm.

4
Adems, propuso la sustitucin del UDC3300 por un computador digital lo que
constituye el aspecto fundamental que da origen a este proyecto.
La tendencia actual de controlar los sistemas dinmicos en forma digital en lugar
de analgica, se debe principalmente a la disponibilidad de computadoras digitales de
bajo costo y a las ventajas de trabajar con seales digitales en lugar de seales en tiempo
continuo (Ogata,1996). Por esta razn, se disean e implementan algoritmos de control
en el computador digital, stos son probados dentro del lazo de control de nivel
propuesto por Barboza (2008), con la finalidad de establecer las comparaciones a travs
de un ndice de rendimiento cuadrtico. La evaluacin de los ndices de rendimiento se
basa en la respuesta del sistema a entradas de referencia y el rechazo a perturbaciones.
Esto permite conocer cules son las estrategias de control ptimas que garantizan
mejores resultados en las prcticas de laboratorio.
Las diversas estrategias que pueden ser aplicadas en el control de procesos varan
de acuerdo a la complejidad del sistema, es siempre til comenzar por la tcnica de
control ms sencilla. Muchas veces con slo una accin proporcional podemos controlar
algn proceso, por lo general sencillo, consiguiendo las especificaciones requeridas sin
necesidad de recurrir a tcnicas ms complicadas. El desarrollo de este trabajo
comprende el diseo y la implementacin de distintas leyes como el control por
realimentacin del vector de estado, control PI y control adaptativo, ilustrando en cada
caso las ventajas y desventajas que ofrece cada una de ellas.

1.1 Planteamiento del Problema

Las restricciones impuestas sobre los controladores integrados en plantas industriales
limitan el rango de aplicacin de los mismos. Debido a esto, surge la necesidad de
implementar nuevos algoritmos de control en un computador digital y realizar
comparaciones con el controlador UDC3300 integrado en la unidad DAC603. Para esto,

5
se estudia en primer lugar la respuesta en el lazo de control de nivel propuesto por
Barboza (2008). Posteriormente los algoritmos implementados en el computador se
incluyen directamente en el lazo de control mencionado anteriormente y se analizan los
resultados obtenidos. Esto permite establecer la comparacin entre las diferentes
estrategias de control estudiadas, empleando como criterio de comparacin un ndice de
rendimiento cuadrtico basado en el error de seguimiento a entradas de referencia y el
rechazo a perturbaciones.
En la mayora de los casos, la experiencia y capacidad de los ingenieros para
manejar los distintos tipos de controladores industriales es indiscutible. Sin embargo, el
desconocimiento de las estrategias de control que stos utilizan (por polticas de
privacidad y los derechos de autor), hace imposible saber cul es el rendimiento que
ofrece el controlador a un proceso en particular. Por esta razn, este proyecto se
fundamenta sobre la base de conocer cul algoritmo de control es el ms adecuado para
las prcticas futuras que se van a realizar en el laboratorio.
Para una mayor comprensin de los resultados de las experiencias prcticas, es
necesario conocer qu tan bueno es el controlador que regula los lazos de control. Si un
estudiante no conoce la estrategia de control con la cual obtuvo los resultados,
difcilmente podr dar conclusiones acertadas y acordes con lo que se refiere al proceso
de formacin de futuros ingenieros y, ms precisamente, en el rea de instrumentacin,
control y automatizacin de procesos. La implementacin de nuevas estrategias de
control y la comparacin con los mecanismos de control originales, hacen posible
establecer los niveles ptimos de rendimiento para el control de los procesos en el
entrenador DAC603, garantizando los mejores resultados en las experiencias prcticas
que se realicen sobre ste.

1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General
Comparar los resultados del controlador UDC3300 de la unidad de entrenamiento
industrial DAC603 con diversas estrategias de control implementadas en un computador
digital, usando un ndice de rendimiento cuadrtico.
1.2.2 Objetivos Especficos
Estudiar el funcionamiento bsico del entrenador industrial DAC603.
Estudiar el funcionamiento del controlador UDC3300 de Honeywell.
Estudiar el lazo de control de nivel en el entrenador DAC603 con el controlador
UDC3300, propuesto por Barboza (2008).
Disear e implementar diferentes algoritmos de control en el computador digital.
Estudiar la respuesta del lazo de control de nivel en el entrenador DAC603
usando los controladores implementados en el computador digital.
Evaluar el ndice de rendimiento (error cuadrtico) de todos los controladores
estudiados durante el desarrollo del proyecto.

1.3 Metodologa
El desarrollo del proyecto comprende la realizacin de diferentes tareas que permitirn
conseguir el objetivo general sobre el que se fundamenta este trabajo.
En primer lugar, y como en todo proyecto, se comienza por realizar una revisin
bibliogrfica. Esto con la finalidad de conocer qu trabajos previos pueden
sustentar este proyecto, aportes importantes que se hayan hecho y los aspectos
tericos que se requieren para completar en buen trmino el objetivo general.

7
Adems, esta revisin permite saber con qu recursos se cuenta y qu otros
recursos se necesitan. En esta primera fase del proyecto, es imprescindible buscar
los manuales de operacin del DAC603 y el controlador UDC3300.
En la segunda fase del proyecto se lleva a cabo el estudio del funcionamiento
bsico de la unidad de entrenamiento industrial DAC603, con la finalidad de
familiarizarse con los diferentes componentes de los que dispone y observar cmo
se cierra el lazo de control de nivel que se necesita para el desarrollo del
proyecto.
Una vez comprendido el funcionamiento bsico del entrenador, se procede al
estudio del controlador UDC3300 de Honeywell integrado en la unidad, con la
finalidad de integrarlo en el lazo de control de nivel que se estudia en el
desarrollo del proyecto. Para esto se hace uso de las consideraciones establecidas
por Barboza (2008).
Para cada experiencia realizada con el UDC3300, se hace la evaluacin del ndice
de rendimiento, es decir, darle la valoracin pertinente a los resultados
obtenidos.
Una vez finalizada la fase anterior, comienza la parte fundamental del proyecto
que es el diseo e implementacin de los algoritmos de control en el computador
digital. Esta fase requiere del anlisis exhaustivo de las tcnicas de control que se
emplean, as como tambin la evaluacin de las herramientas de programacin
necesarias para lograr los mejores resultados, teniendo en cuenta las limitaciones
que puedan presentarse a lo largo del proyecto.
Una vez diseados los algoritmos, se integra el computador al lazo de control de
nivel, sustituyendo al controlador UDC3300. Para cada algoritmo implantado, se

8
hace la evaluacin de su ndice de rendimiento, valorando los resultados
obtenidos.
Por ltimo, se establece la comparacin de las diversas estrategias de control
estudiadas durante el trabajo, conociendo as, cul es la que arroja mejores
resultados. Una tabulacin adecuada permite hacer la distincin de los resultados
finales del proyecto.

1.4 Estructura del Documento

Captulo 1: En este captulo se presenta la introduccin y la descripcin del
problema, as como tambin los objetivos propuestos y la metodologa a seguir
del proyecto.
Captulo 2: Este captulo pretende dar una visin general del funcionamiento
bsico del Controlador Universal Digital UDC3300 de Honeywell, evaluando su
desempeo con su inclusin dentro de un lazo de control de nivel de un tanque.
Captulo 3: En este captulo se presenta el modelado e identificacin de la planta
bajo estudio, las pruebas de validacin y otras consideraciones concernientes al
modelo del sistema.
Captulo 4: Se dedica al diseo e implementacin de las diferentes estrategias de
control que sern comparadas con el controlador PID UDC3300 de Honeywell.
Captulo 5: Se hace la evaluacin de los ndices de rendimiento de cada una de
las estrategias de control estudiadas en este proyecto y se analizan los resultados
obtenidos.
Captulo 6: En este captulo se dan las conclusiones derivadas del desarrollo del
proyecto. Adicionalmente, se dan algunas recomendaciones para experiencias
futuras al trabajar con stas y otras estrategias de control sobre los lazos de
control en la unidad de entrenamiento DAC603.

Captulo 2
Controlador Universal Digital: Honeywell UDC 3300
En el transcurso de la formacin de profesionales en el rea de instrumentacin y control
de procesos es indispensable contar con las herramientas necesarias para poder poner en
prctica todos los conocimientos que se imparten durante la carrera. La unidad de
entrenamiento de control e instrumentacin industrial DAC603 (Figura 2.1) es ejemplo
de ello. sta provee la capacidad de realizar una formacin prctica en procesos reales
como los que encontramos a nivel industrial. El entrenador fue diseado por Design
Assistance Corporation para responder a la evidente necesidad de controlar procesos bsicos
integrados en una unidad independiente.
Por ejemplo, lazos de control de nivel, flujo o temperatura pueden estar en
funcionamiento durante una clase en particular y as el estudiante podr interactuar con
los procesos y hacer todas las preguntas pertinentes que le ayuden a mejorar su
aprendizaje, sin tener que esperar a enfrentarse con la realidad ms tarde en la industria.
El funcionamiento de la unidad es sencillo y la destreza se va adquiriendo con la
familiarizacin del equipo.
La unidad cuenta con 2 tanques acrlicos con una capacidad aproximada de 15 y
10 galones para los Tanques 1 y 2, respectivamente, con la presencia de orificios
disponibles para la medicin de nivel, presin y entrada de un burbujeador.
Adicionalmente, un tercer tanque sirve como reservorio (pulmn) y est ubicado en la
parte posterior de la unidad, junto con un par de bombas motorizadas de 1/2 HP que
permiten el flujo del lquido por los diferentes circuitos de la unidad. El Tanque 1 es

10

abierto y cuenta con una lnea de sobreflujo que evita derrames, a diferencia del Tanque
2 que puede ser presurizado.
El entrenador es una unidad autocontenida que slo requiere una fuente de aire
presurizada (compresor) y una fuente de alimentacin a 208V AC trifsica a 30 A. Posee
una fuente de 24 VDC interna la cual es capaz de proveer suficiente corriente para
manejar diferentes lazos de control.
Actualmente, es comn ver los controladores integrados dentro de los grandes
procesos industriales, tal es el caso de la unidad de entrenamiento DAC603, la cual est
dotada con dos controladores PID Honeywell UDC3300 (Figura 2.2). En las secciones
siguientes se pretende dar una visin general del funcionamiento bsico del controlador
evaluando su desempeo con su inclusin dentro de un lazo de control de nivel. Para
ello, se har referencia al trabajo realizado por Barboza (2008). Ante cualquier duda hay
que referirse al manual de usuario en todo momento y al personal que est debidamente
capacitado.

Figura 2.1. Unidad de Entrenamiento Industrial DAC603

11

2.1 Descripcin General

El UDC3300 es un controlador autnomo basado en un microprocesador, el cual
combina un alto grado de funcionalidad con la sencillez de funcionamiento en un
controlador de tamao DIN.
Con una precisin tpica de 20%, el UDC3300 es el controlador ideal para
regular temperaturas y otras variables de proceso en numerosas aplicaciones de
calentamiento y refrigeracin, en el trabajo con metales, comida, medicamentos y en
experimentos y trabajos medioambientales (Honeywell, 2000). La Tabla 2.1 muestra las
especificaciones generales para ste controlador de manera condensada (Honeywell, 5152-58-12).

Figura 2.2. Controlador Universal Digital Honeywell UDC3300

12

Tabla 2.1. Especificaciones Generales UDC3300

Precisin

Entradas

Salidas de Control
Algoritmos de Control
Ajuste de Parmetros
Requisitos de Potencia

Descripcin Fsica

20% de span tpico (1 dgito de visualizacin). Puede ser

calibrada en campo a 0,05%.
Una entrada universal analgica estndar ms una entrada
analgica aislada opcional, o dos entradas analgicas de alto nivel
opcionales. (Voltaje o Corriente).
Termocuplas (Tipo B,E,J,K,N,R, NINiMoly, S,T,W5W26);
100 ohm RTD Platino; Radiamatic RI/RH; Voltaje o Corriente
(0-10mV, 10-50mA, 1-5V, 0-10V, 4-20mA).
Corriente o tiempo proporcional simple o dplex, posicin
proporcional o posicin de tres pasos.
Configurable para PID-A, PID-B, y PD con reset manual o
control on-off.
Ganancia o PB(%):0,1 a 999,9; Razn: 0,08 a 10 minutos;
Reseteo: 0,02 a 50 minutos/repeticin o repeticin/minutos.
90 a 264 VAC, 50 o 60 Hz, 24 VAC/DC.
El UDC3300 tiene una caja de metal con IP65/NEMA 3 bisel
nominal. Requiere de un panel de DIN con 3,62 pulgadas por
3,62 pulgadas y tiene una profundidad de 5,68 pulgadas. Todo el
poder, de entrada, salida y el cableado se conecta a la parte
trasera del panel de terminales de tornillo.

La tabla anterior resume las caractersticas principales del UDC3300, pero en este
trabajo se cuenta con un controlador con capacidades restringidas, las cuales se
interpretan del cdigo suministrado en el dispositivo y el cual es descifrado de la Figura
2.3, que es la ayuda que se proporciona en el manual de usuario (Honeywell 2000).
El

controlador

UDC3300

modelo

UDC330E-KT-000-20-000000-E0-0,

disponible para el presente proyecto, posee las siguientes funcionalidades:

Salida de corriente con alarma 1
Salida de alarma con colector abierto
No posee interfaz externa de comunicacin

13

Funcin estndar de ajuste adaptativo y algoritmo de supresin de sobredisparos

mediante lgica difusa
No posee entradas digitales
Posee una entrada analgica o de la variable del proceso VP que puede ser
cualquiera de las que se listan a continuacin: T/C, RTD, Radiamatic2, mV, 05V, 1-5V, 0-20mA, 4-20mA.

Figura 2.3. Interpretacin del Nmero del Modelo para el Honeywell UDC3300
2

Sensor de temperatura infrarrojo de honeywell (sin contacto).

14

2.2 Modos de Operacin del Controlador

El usuario puede interactuar con el controlador a travs de una interfaz muy intuitiva y
fcil de manejar que consta de 8 teclas de funcin. Los indicadores y las pantallas en la
interfaz del operador le permiten ver qu le est sucediendo a su proceso y cmo est
respondiendo el controlador. La Figura 2.4 muestra la interfaz del operador con una
descripcin de las pantallas y los indicadores, mientras que la descripcin de las teclas de
funcin del UDC3300 se incluyen en la Figura 2.5 (Honeywell, 2000).
Usando las teclas de funcin provistas en el UDC3300 el usuario tiene la
posibilidad de trabajar en modo manual (lazo abierto) o en modo automtico (lazo
cerrado). En el modo manual, el usuario es el que tiene la responsabilidad en la salida del
controlador al proceso por lo que requiere un adiestramiento adecuado; esta
configuracin se muestra en la Figura 2.6. En el modo automtico se dispone de un
controlador (PID-A, PID-B, ON-OFF, PD+MR, 3PSTEP) que se encarga de regular el
proceso de acuerdo a los valores que le son indicados por el usuario, su configuracin
general es mostrada en la Figura 2.7.
La Figura 2.8, muestra la configuracin del lazo de control con la inclusin del
UDC3300. El controlador es un sistema de entrada-salida, recibe como entrada la
variable del proceso (VP) y proporciona una salida que actuar sobre la planta a
controlar, de esta manera el punto de consigna (PC) es modificado a preferencia del
usuario del UDC internamente mediante las teclas de accin de su interfaz. Las entradas
analgicas son muestreadas seis (6) veces por segundo (6Hz), lo que significa que el
periodo de muestreo, en milisegundos es de T0 0,0167 ms (Barboza, 2008).

15

Figura 2.4. Interfaz del Operador e Indicadores

Figura 2.5. Teclas de Funcin del UDC3300

16

Figura 2.6. Control Manual (Lazo Abierto)

Figura 2.7. Control Automtico (Lazo Cerrado)

Cuando se hace la transferencia del Modo de Control Automtico al Modo
Manual, la salida del control permanece constante, permitiendo un cambio suave que no
provoca transitorios considerables en la salida del proceso. Cuando se transfiere del
Modo de Control Manual a Modo de Control Automtico, la potencia inicialmente
permanece estacionaria permitiendo que la accin integral corrija la demanda de potencia
del sistema en lazo cerrado, con una velocidad proporcional a la de la constante de
tiempo integral (Barboza, 2008).

Figura 2.8. Lazo de Control incorporando el UDC3300

17

2.3 Algoritmos de Control

Dependiendo de los algoritmos de salida especificados, el controlador puede ser
configurado para los algoritmos de control descritos a continuacin.

2.3.1 Control PID

Este controlador, que es muy conocido a nivel industrial y el cual se estudiar en el
captulo 4, est definido por tres parmetros.
Banda Proporcional (BP)
La banda proporcional, BP, se define como el porcentaje del rango de la variable
medida para el cual un controlador proporcional producir un cambio de 100% en su
salida. Su modo de ingreso es seleccionado dentro del modo de ajuste de control en
el UDC3300 visto como ganancia (G) o como BP, donde la ganancia es la relacin (%)
respecto al cambio de la variable medida (%) que lo provoc (Honeywell, 2000). La
relacin entre ambas se define en la Ecuacin (2.1).
G=

100 %
BP %

(2.1)

As, una ganancia de 1 definir una banda proporcional del 100%. El rango de valores
que pueden tomar estas variables estn definidos en el manual de usuario como: de
0,1 a 9999% para BP y de 0,001 a 1000 para la Ganancia. Por otra parte, el valor de
la banda proporcional debe ser establecido con cuidado para evitar sobredisparos
considerables en la respuesta del sistema (ganancias altas) o respuestas lentas con
pobre amortiguamiento (ganancias bajas).
Constante de Tiempo Integral
La constante de tiempo integral, definida en minutos, ajusta la salida del controlador
de acuerdo al tamao de la desviacin entre la referencia y la variable del proceso y el
tiempo que sta dura. La cantidad de la accin correctora depende del valor de la

18

ganancia. El ajuste del reset es medido como el nmero de veces que la accin
proporcional es repetida por minuto o cuntos minutos son necesarios antes de que
se repita la accin proporcional. El rango de valores para la constante est definido en
el manual de usuario de 0,02 a 50,00 en repeticiones/minuto y su seleccin se hace
en el ajuste de control bajo la opcin de MINorRPM.
Al igual que en el caso de la banda proporcional hay que saber elegir el valor de la
constante de tiempo integral, ya que si su valor es pequeo ocasionar que la
respuesta del sistema sea brusca con sobredisparos elevados, mientras que por otro
lado si elegimos un tiempo integral lento la respuesta del sistema ser pobre.
Constante de tiempo Derivativa
El tiempo derivativo est definido como el tiempo, en segundos, en el cual la salida
debida a slo la accin proporcional es igual a la salida debida a la accin derivativa
con un error de control rampa. De esta manera, mientras exista un error rampa, la
accin derivativa es repetida por la accin proporcional cada tiempo derivativo. La
accin derivativa se usa para acortar el tiempo de respuesta del proceso y ayuda a
estabilizarlo utilizando una accin predictiva, basada en los cambios de la salida del
proceso. El incremento del tiempo derivativo ayuda a estabilizar la respuesta, sin
embargo, valores muy grandes de este tiempo aunados a ruidos de la seal de
medicin pueden causar oscilaciones considerables pobremente amortiguadas. Por su
parte, valores muy bajos del tiempo derivativo usualmente producen grandes
sobrepasos y prdida de estabilidad.
La manera de fijar el tiempo derivativo en el UDC3300 es nica y se hace en
minutos, siendo el rango de seleccin de 0,00 a 10,00 minutos (Barboza, 2008).
El operador es el responsable del ajuste de los tres parmetros que forman el PID a
excepcin del caso del ajuste adaptativo que provee el UDC3300 ACCUTUNE, que utiliza
un algoritmo de este estilo donde estima el valor de las constantes para controlar el

19

proceso. Adems, el UDC3300 est dotado de un algoritmo de supresin de

sobredisparos basado en lgica difusa para contrarrestar los sobrepasos ante cambios de
los puntos de consigna o perturbaciones externas en el proceso. El UDC3300 brinda la
posibilidad de elegir entre dos estructuras de tipo PID, las cuales se describen a
continuacin.
PID-A
Esta estructura se usa normalmente en los tres modos de operacin. Esto significa
que la salida puede ser ajustada en algn valor entre 0% y 100%. Por otra parte, este
algoritmo aplica a las tres acciones de control, la Proporcional (P) la cual regula la
salida del controlador en proporcin a la seal del error, la Integral (I) la cual regula
la salida del controlador de acuerdo al tamao y la duracin del error y por ltimo, la
Derivativa (D) que regula la salida del controlador debido a la razn de cambio del
error (Honeywell, 2000).
La ecuacin PID implementada y presentada por Barboza (2008) esta definida en la
Ecuacin (2.2):
1 + T1 s 1 + T2 s

Us = K
(VPs PC s ) ,
T1 s 1 + aT2 s

(2.2)

donde Us es la seal de control, T1 el tiempo integral, T2 el tiempo derivativo, K la

ganancia proporcional, a es una constante igual a 1/10, VPs es la variable del proceso,

PCs es el punto de consigna. En la Figura 2.9, se muestra el diagrama que representa

esta estructura conocida como la forma interactiva del PID, la cual resulta de colocar
un PI en serie con un PD como se muestra en la Ecuacin (2.3).

20

Figura 2.9. Diagrama de Bloques Estructura PID-A

1
G c ( s ) = K 1 + [1 + Td s ]
Ti s

(2.3)

Para implementar el modo derivativo, es necesario incluir en la ecuacin del

controlador un polo adicional (filtro). Dicho polo, (s =-1/aTd), tendra una magnitud
diez veces mayor que el cero del derivador para garantizar que este ltimo domine la
respuesta de la accin derivativa. Al ubicar el polo a la izquierda del cero, se asegura
que su dinmica de accin ser ms rpida y por lo tanto puede ser despreciada. Con
esta modificacin la Ecuacin (2.3) se ver como en la Ecuacin (2.4):
1 1 + Td s
G c ( s ) = K 1 +

Ti s 1 + aTd ( s )

(2.4)

PID-B
A diferencia de la ecuacin PID-A, la estructura PID-B proporciona una respuesta
integral pura ante cambios en el valor de referencia PCs, la accin derivativa se ve
reflejada nicamente sobre la variable del Proceso VPs. La Ecuacin (2.5) representa
la estructura del controlador PID-B implementada en el UDC3300 y presentada por
Barboza (2008).

1 + T1 s 1 + T2 s

1
Us = K
VPs PC s ,
T1 s
T1 s 1 + aT2 s

(2.5)

21

donde Us es la seal de control, T1 el tiempo integral, T2 el tiempo derivativo, K la

ganancia proporcional, a es una constante de valor 1/16, VPs es la variable del
proceso y PCs es el punto de consigna. El diagrama correspondiente a esta estructura
es mostrado en la Figura 2.10.

Figura 2.10. Diagrama de Bloques Estructura PID-B

2.3.2 PD+MR
El PD con reset manual es usado siempre que la accin integral no sea requerida para el
control. La accin de control es calculada sin contribucin integral. En este modo de
control, la transferencia entre el modo manual y automtico ser abrupta. Con esta
seleccin como estructura de control, pueden ser configuradas las siguientes variaciones:
PD (Proporcional - Derivativo)
P (Proporcional) seleccionando el tiempo derivativo Td = 0 .

2.3.3 Control Escaln de Tres Posiciones

El algoritmo de control de tres posiciones permite el control de una vlvula (o cualquier
actuador) con un motor elctrico manejado por dos rels de salida, con los que se
pueden obtener las salidas [-1 / 0 / 1] que para el motor son equivalentes a: [reversa /
apagado / adelante]. En un proceso de regulacin de temperatura, la accin de control

22

de tres posiciones pudiera representar los estados [enfriar / calentar / desconectar]. La

accin de control de 3 estados respecto a la variable del proceso puede ser vista como
una extensin del control On-Off (dos estados) que se presentar a continuacin.

2.3.4 Control ON-OFF

El UDC3300 permite implementar la ley de control ms simple conocida, en la cual la
salida puede ser ON (100%) u OFF (0%). La variable de proceso VP, es comparada con
el valor deseado PC (Punto de Consigna) para determinar el signo del error (E = VPPC). El algoritmo ON/OFF opera sobre el signo del error. Esta accin de control
implica que siempre se usa la accin correctiva mxima.
El control On-Off muchas veces es apropiado para mantener la variable
controlada del proceso cerca de la referencia que fue especificada, pero tpicamente
resulta en un sistema donde las variables oscilan. El periodo y amplitud de las
oscilaciones estn determinados por el valor de histresis configurado y por la propia
dinmica del proceso controlado. Valores grandes de histresis incrementan tanto la
amplitud como el periodo de las oscilaciones, pero tambin reducen el nmero de ciclos
de conmutacin de la salida del controlador, permitiendo a los rels tener un mayor
tiempo de vida. Es comn tener algunas modificaciones, ya sea configurando un valor
para la histresis o una zona muerta como se muestra en la Figura 2.11.

Figura 2.11. Control On-Off: (A) Ideal; (B) Zona Muerta; (C) Histresis

23

2.4 Configuracin de los Parmetros del Controlador

El UDC3300 permite la configuracin de sus parmetros desde la interfaz con el
operador; la gran cantidad de parmetros que admite su configuracin estn
concentrados en grupos de ajustes, los que pueden ser cambiados mediante el panel de
teclas de accin, como se observa en la Figura 2.12, mediante la tecla SETUP. En ella,
adems se puede observar cmo cambiar las variables de inters que son mostradas en la
parte inferior de la pantalla principal mediante la tecla LOWER DISPLAY.
Para obtener ms detalle de los grupos de ajuste hay que referirse a la
documentacin ofrecida en el manual de usuario (Honeywell, 2000). Para ayudar al
operador en el proceso de configuracin, el controlador proporciona mensajes que
aparecen en las pantallas superior e inferior. Estos mensajes permiten saber con qu
grupos de datos de configuracin (mensajes de configuracin) est trabajando
actualmente y, adems, los parmetros (mensajes de funcin) asociados con cada grupo.
La Figura 2.13 ilustra los pasos a seguir para realizar cambios sobre cualquier parmetro
disponible de los grupos de configuracin mencionados anteriormente.

24

Variable del
Proceso PV.
Referencia SP. Salida OUT.
Timer Seleccionable mediante
Lower Display.

Grupos de Ajustes
Parmetros de Ajuste del Lazo 1
Rampa del SP
Ajuste Autoadaptativo
Datos del Algoritmo

Para entrar a las opciones

Parmetros del Algoritmo de Salida

de configuracin especificas

Parmetros de la Entrada 1

de cada grupo de ajuste.

Parmetros de Control del Lazo 1

Comunicaciones
Alarmas
Parmetros de la pantalla
Grupo de Estado

Figura 2.12. Grupos de Ajustes para la Configuracin del Controlador

25

Figura 2.13. Pasos para realizar cambios en los grupos de ajuste

26

2.5 Sistema de Control de Nivel de un Tanque

Los procesos industriales a menudo incluyen sistemas que constan de tanques llenos de
lquido conectados por tubos con orificios, vlvulas y otros dispositivos que restringen el
flujo (Ogata, 1987). Dichos sistemas requieren que el nivel de lquido se mantenga
constante en condiciones adecuadas de operacin para garantizar la produccin ptima
de la planta segn sean los requerimientos. Por ejemplo, en las plantas de tratamiento de
agua, as como tambin en las industrias petroleras y qumicas, el trabajo con este tipo de
sistemas es esencial.

2.5.1 Descripcin General de la Planta

El sistema de control de nivel propuesto por Barboza (2008) corresponde a un circuito
especfico de la unidad de entrenamiento industrial DAC603 (Figura 2.1). La Figura 2.14
muestra el mmico de la parte frontal del DAC603 en el que se resalt el circuito de
inters. Cabe resaltar que tanto la Bomba 2 como el Tanque 3 no se observan ya que se
encuentran en la parte posterior del panel.

27

Figura 2.14. Parte Frontal del DAC603

Como se observa en la Figura 2.15, el cual es un diagrama de instrumentacin y
tuberas (Piping & Instrumentation) basado en la norma ANSI/ISA-5.1 (ISA (1992)), el
objetivo del sistema es controlar el nivel del Tanque 1 a travs del envo de lquido
(agua) desde el Tanque 3, por medio de una bomba centrfuga (Bomba 2), mientras que
a travs de una vlvula manual (HV10) se extrae lquido del Tanque 1 y lo reingresa al
Tanque 3. El nivel en el Tanque 1, la variable controlada, se mide con un transmisor de
presin diferencial que funciona como medidor de nivel y al que se hace referencia en el
esquema como LT 10.

28

Figura 2.15. Diagrama P&I del Sistema de Control de Nivel

El transmisor de presin diferencial, que en este caso mide nivel, genera una seal
elctrica acorde al valor del nivel en el Tanque 1, que se encuentra entre 4 y 20 mA y
que corresponde a una proporcin lineal de la altura del lquido en el tanque entre 1 y 30
pulgadas debido a la calibracin del cero y de la amplitud de dicho transmisor para este
caso de estudio. Esta seal es la entrada al controlador indicador digital (LIC 10) que en
este caso ser el controlador UDC3300; al cual se le asigna esta codificacin debido a que
acta como controlador e indicador de nivel.
El UDC3300 compara el valor de variable del proceso o VP (nivel actual) con el
valor de referencia o valor deseado (punto de consigna) que le ha sido ingresado, y
genera una seal elctrica en funcin de la desviacin de la variable del proceso con
respecto al valor de consigna, lo que se conoce como error. Se ejecuta entonces el
algoritmo PID, generando un valor de salida en corriente entre el rango de 4-20 mA que
llega a un transductor corriente-presin (I/P), el cual transforma esta seal elctrica de

29

4-20 mA en una seal neumtica de 3-15 psi que es interpretada por la vlvula neumtica
de control conectada a l a travs de un actuador de diafragma con muelle (resorte). En
funcin del valor de esta seal neumtica la vlvula se abre o se cierra de forma continua
o progresiva, es decir, se posiciona para permitir el paso de mayor o menor cantidad de
lquido para aumentar o disminuir el nivel en el Tanque 1. Se ve aqu que la variable
manipulada es el caudal o flujo de lquido a travs de la vlvula de control (PCV-10).
Este flujo o caudal viene del Tanque 3 a travs de la Bomba 2.
En la Figura 2.16 se hace referencia a la conexin de los instrumentos que forman
parte del sistema de control de nivel de lquido en el Tanque 1.
La toma de los datos se hace a travs de una tarjeta de adquisicin modelo Eagle
PC30GA, la cual cuenta con 16 entradas simples u 8 entradas diferenciales para el
subsistema analgico/digital, 4 canales de salida para el subsistema digital/analgico y
ganancias programables (1,10,100,1000). La programacin para el control de dicha
tarjeta puede realizarse en varios lenguajes de programacin, entre ellos Pascal y
C/C++. La rutina de adquisicin de datos elaborada por Barboza (2008) es mostrada en
el apndice A. Vale mencionar que la frecuencia de muestreo para la variable del proceso
y la salida ha sido fijada en 5 Hz, valor de frecuencia de muestreo suficientemente rpido
en comparacin con la respuesta observada del sistema de nivel del Tanque 1, que
garantiza buenos resultados para el tratamiento de los datos experimentales.
En la Figura 2.17 se muestra el esquema para la adquisicin de los datos tanto de
la variable del proceso como de la seal de control.

30

Figura 2.16. Conexiones del Sistema de Control de Nivel con el UDC3300

31

Figura 2.17. Conexin para la Adquisicin de Datos de la VP y la Seal de Control

A continuacin se resumen las unidades fsicas en que pueden ser expresadas tanto
la variable del proceso (Nivel en el Tanque 1) como la seal de control, junto con las
ecuaciones matemticas para los clculos pertinentes.
Variable del Proceso como Seal de Voltaje y Corriente

V( v ) = i( mA ) R( )

(2.6)

Variable del Proceso como Seal de Porcentaje

% = ( i 4 )( mA )

(100 )( % )
(20 4 )( mA )

(2.7)

Variable del Proceso en Unidades de Pulgadas

pulg = ( i 4 )( mA )

( LS LI )(pulg )
+ LI (pulg ) ,
(20 4 )( mA )

(2.8)

donde, LS y LI corresponden a los lmites superior e inferior en pulgadas a los que

fueron calibrados el cero y el span del transmisor de presin diferencial,
respectivamente.

32

Apertura de la vlvula en funcin del porcentaje de salida del

controlador
pulg =

(% salida )
100 ( % )

DT(pulg ) ,

(2.9)

donde, DT corresponde al dimetro de la tubera que en nuestro caso puede ir desde

pulgadas hasta 0 pulgadas, representando el mximo y mnimo de apertura de la
vlvula, respectivamente.
Porcentaje de Salida del Controlador en funcin del Nivel del Tanque

en Pulgadas
%=

(pulg LI )(

100 ( % )

pulg )

( LS LI )(pulg )

(2.10)

2.6 Lazo de Control Incorporando el UDC3300

A continuacin se presenta una serie de experiencias prcticas en las que se pretende
evaluar el funcionamiento del controlador UDC3300 dentro del lazo de control de nivel
como se ilustra en la Figura 2.16. En primer lugar, hay que asegurarse de encender la
alimentacin del transmisor de presin diferencial as como tambin la Bomba 2, que se
va a encargar de dar el suministro de agua desde el Tanque 3 al Tanque 1. Es muy
importante colocar las vlvulas en el DAC603 en la forma mostrada en la Figura 2.14, lo
que garantiza que el lazo de control de nivel se cierre correctamente. La configuracin
de los parmetros del controlador se muestra en la Figura 2.18, los parmetros que no se
listan pueden ser fijados a sus valores de fbrica que pueden ser encontrados en el manual
de usuario (Honeywell, 2000), ya que no tendrn repercusin a la hora de ejecutar la
accin de control.

33

Figura 2.18. Configuracin del UDC3300 para el Control de Nivel

34

Siguiendo las consideraciones establecidas en la Figura 2.18 para el control de

nivel, adicionalmente, se configur el UDC3300 con los valores de los parmetros
estudiados por Barboza (2008) para el PID-A, los cuales se listan a continuacin:
Ganancia: 6,5
Tiempo Derivativo en minutos: 0,02
Tiempo Integral en minutos: 0,09.
Una vez configurados los parmetros del controlador de la manera anteriormente
descrita, se procedi a realizar las siguientes experiencias prcticas:
2.6.1 Respuesta del Sistema Controlado sin Perturbaciones
En primer lugar, se estudi la respuesta del sistema controlado sin perturbaciones para
analizar su desempeo sin agentes externos que modifiquen su comportamiento. Para
ello, se estableci como punto de consigna en el UDC3300 un valor de 48,28%
correspondiente segn la ecuacin (2.10) a un nivel en el Tanque 1 de 15 pulgadas
(aproximadamente 3 Voltios), el cual va ser nuestro punto de operacin en el cual van a
estar basadas todas las experiencias prcticas. Siguiendo la conexin mostrada en la
Figura 2.17, se realiz la adquisicin de los datos tanto de la variable del proceso (VP)
como de la seal de control emitida por el UDC3300. La Figura 2.19 muestra los
resultados obtenidos en esta experiencia.
La VP (Nivel en el Tanque 1) y la seal de control son mostradas en la Figura
2.19 tanto en Voltios como en Pulgadas con la finalidad de ilustrar al usuario la manera
en que pueden ser expresados los resultados y la equivalencia existente entre las unidades
fsicas estudiadas. Podemos observar, que el nivel en el Tanque 1 alcanza lo establecido
como punto de consigna (15 pulgadas). Una vez alcanzado el nivel, la seal de control
que el UDC enva a la vlvula neumtica se estabiliza en un rango de accin, lo cual

35

produce oscilaciones mantenidas en el nivel de lquido del Tanque 1 alcanzando una

desviacin de pulgada respecto a la referencia establecida.
VP en Voltios

Seal de Control en Voltios

Voltaje(v)

Voltaje(v)

3
2
1
0

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

15

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

300

20

10
5
0
-5

100
200
Tiempo(s)

300

0.5

-0.5

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 2.19. Sistema Controlado por el UDC3300 sin Perturbaciones

2.6.2 Respuesta del Sistema Controlado ante un Cambio de Referencia

La segunda experiencia consisti en el estudio del comportamiento del sistema
controlado ante una variacin del punto de consigna establecido en el UDC3300. Para
ello, se estabiliz el nivel de lquido en el Tanque 1 a una altura correspondiente a 10
pulgadas, manteniendo completamente cerrada la vlvula manual V-14 de la Figura 2.14.
El punto de consigna en el UDC se estableci en un valor del 65,52% que segn la
ecuacin (2.10) corresponde a un valor de 20 pulgadas. El objetivo de esta experiencia
consisti en ver qu tan rpido responde el controlador cuando el nivel en el tanque

36

tiene una condicin inicial distinta de cero. Una vez ajustados tanto el nivel en el tanque
como el punto de consigna se procedi a colocar el controlador en modo automtico y
abrir de manera simultnea la vlvula V-14. La Figura 2.20 muestra los resultados
obtenidos en esta experiencia.
Se puede observar, que la accin del controlador responde adecuadamente, ya
que contrarresta el nivel inicial de lquido en el Tanque 1 y lleva la salida al nuevo punto
de consigna en 20 pulgadas, sin ningn inconveniente. Pero al igual que en el caso
anterior present una desviacin, que en este caso fue de aproximadamente pulgada
por encima y 0,2 pulgadas por debajo del nivel.

VP en Voltios

Seal de Control en Voltios

Voltaje(v)

Voltaje(v)

4
3
2
1

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

300

25
20
15
10
5

100
200
Tiempo(s)

300

0.6
0.4
0.2
0

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 2.20. Sistema Controlado por el UDC3300 con Cambio de Referencia

37

2.6.3 Respuesta del Sistema Controlado con Perturbaciones

La tercera experiencia realizada en funcin de evaluar el comportamiento del sistema
controlado por el UDC3300 fue la de introducir dos tipos de perturbaciones a la planta y
analizar el rechazo de las mismas. El primer tipo de perturbacin consisti en agregar
agua (equivalente a 1,5 pulgadas de altura) al Tanque 1 por la parte superior del mismo.
En lo sucesivo nos referiremos a sta como perturbacin de entrada (PE), mientras que
el segundo tipo de perturbacin consisti en abrir durante 10s la servo vlvula 3 (SV-3)
mostrada en la Figura 2.14, la cual extrae agua del Tanque 1 y la reingresa al Tanque 3
que funge de reservorio, por lo cual, en lo que sigue, la distinguiremos como
perturbacin de salida (PS).
Una vez fijado el punto de consigna equivalente a 48,28% (15 pulgadas o 3
Voltios) en el UDC3300, se coloc en modo de control automtico y se esper un
tiempo igual a 3 minutos el cual es suficiente para que la respuesta se estabilizara y se
aplic la perturbacin de entrada. Posteriormente, se esperaron 3 minutos ms para que
el controlador tuviera tiempo de responder a la PE y que la respuesta del sistema se
estabilizara nuevamente para as aplicar la perturbacin de salida y esperar que la accin
de control la rechazara. La Figura 2.21 muestra el resultado para esta experiencia.

38

Voltaje(v)

3
2
1
0

20
Pulgadas(Pulg)

Seal de Control en Voltios

5

2
0

200
400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8

PE

15
PS
10
5
0

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas
Pulgadas(Pulg)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

200
400
Tiempo(s)

600

PS
0.6
0.4
PE

0.2
0

200
400
Tiempo(s)

600

Figura 2.21. Sistema Controlado por el UDC3300 con Perturbaciones

Los resultados pueden ser analizados en mejor forma si se hace un zoom sobre las
perturbaciones a fin de ver cul es su efecto sobre el proceso y cmo es la accin de
control para contrarrestarlas. La Figura 2.22 muestra un acercamiento de ambas
perturbaciones.
Es fcil observar el efecto de la PE sobre el proceso ya que se ve un incremento en
el nivel de lquido en el Tanque 1, por lo cual el controlador ejerce una accin inversa,
es decir, cierra la vlvula neumtica para compensar el nivel de agua ingresado al
proceso. Por otra parte, el efecto de la PS es muy poco visible ya que el nivel de agua en
el Tanque 1, a pesar de ser estable, tiene pequeas oscilaciones como las descritas en el
caso de la experiencia 1.

39

Pulgadas(Pulg)

PE

16
15
14
180

Pulgadas(Pulg)

Seal de Control en Pulgadas

0.6
0.5
0.4

0.2

200 210 220

Tiempo(s)
VP en Pulgadas

16
15
14

PS
360

380

400
420
Tiempo(s)

440

PE

0.3

190

180

190 200 210 220

Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

VP en Pulgadas

0.6
PS

0.5
0.4
360

380

400
420
Tiempo(s)

440

Figura 2.22. Zoom sobre las Perturbaciones para el UDC3300

Sin embargo, el nivel de lquido disminuye alrededor de pulgada y la accin de
control se encarga de abrir la vlvula neumtica nuevamente para compensar en este caso
la salida de agua. Se producen oscilaciones en la variable del proceso antes que la accin
de control logre rechazar por completo el efecto de las perturbaciones.
Los resultados de incorporar al lazo de control de nivel el PID UDC3300 de
Honeywell fueron favorables en el sentido de que los puntos de consigna son alcanzados
sin inconvenientes y el rechazo de las perturbaciones es evidentemente bueno. Pero el
objetivo de este trabajo comprende la evaluacin de un ndice de rendimiento con el fin
de poder comparar esta estrategia de control con las que se desarrollan en el captulo 4.
Por esta razn, en el captulo 5 se har el clculo del ndice de rendimiento de cada uno
de los controladores estudiados para poder realizar la comparacin pertinente.

40

La Figura 2.23 muestra la lista de todos los instrumentos utilizados en la

implementacin del lazo de control de nivel junto con las especificaciones tcnicas de los
mismos.

Figura 2.23. Especificaciones de los Instrumentos usados en el Control de Nivel

Captulo 3
Modelado e Identificacin de la Planta
La Ingeniera de Control, en sentido amplio, podra considerarse como el arte de
conducir, dirigir o gobernar sistemas y procesos. Para ello, el modelado y la
identificacin seran la herramienta fundamental que permite concretar la realidad de
dichos sistemas y procesos, mediante la elaboracin de un modelo, normalmente
matemtico. De esta forma, se consigue que las metodologas derivadas de la teora de
control alcancen un grado de eficacia ptimo (Aguado y Martnez, 2003). El modelado
matemtico de los sistemas comprende una de las tareas ms importante en el anlisis y
diseo de sistemas de control. El conocimiento del comportamiento dinmico de los
sistemas es de vital importancia a la hora de disear e implementar estrategias de control
encaminadas a regular, desde los procesos ms sencillos hasta procesos complejos en las
grandes industrias.
El uso de las matemticas para resolver problemas reales se ha generalizado en
tiempos recientes. La fase crucial e importante es la traduccin satisfactoria del problema
desde el mundo fsico real en una descripcin matemtica. La validez de la solucin
depender en gran parte de cun bien la descripcin matemtica propuesta modela el
mundo real. A la descripcin matemtica se le llama modelo matemtico y al proceso
para obtenerlo se le llama el modelado matemtico. Las ciencias de la ingeniera y otras
reas intentan construir modelos de una parte de la realidad y estudiar sus propiedades.
Los modelos, las hiptesis, las leyes de la naturaleza y los paradigmas usados en este
proceso, pueden ser de carcter ms o menos formal, pero todos tienen la propiedad

42

fundamental de intentar enlazar o relacionar las observaciones a algn patrn (modelo:

del latn, molde o patrn) (Lischinsky, 2004).
En este proceso de modelado, suelen presentarse inconvenientes debido a que las
leyes fsicas que gobiernan el comportamiento del sistema pueden no estar
completamente definidas. Por otra parte, el sistema puede contener parmetros
desconocidos que deben evaluarse mediante pruebas reales. En estos casos, se puede
utilizar un procedimiento de modelado experimental conocido como identificacin. En
este proceso se somete el sistema a entradas conocidas y se miden sus salidas. Mediante
las relaciones de entrada-salida se deriva entonces el modelo del sistema.

3.1 Modelado del Sistema de Nivel de un Tanque

Las relaciones entre las variables fsicas del sistema, planta o proceso a modelar se
traducen en estructuras matemticas como ecuaciones algebraicas simples y/o
ecuaciones diferenciales. El modelo representa hiptesis simblicas, abstractas y
simplificadas sobre la manera en que evoluciona el sistema bajo estudio, y su anlisis da
respuestas aproximadas sobre el comportamiento del sistema. En otras palabras, los
modelos no son ms que construcciones abstractas y simplificadas que buscan describir el
comportamiento de los sistemas en rangos de operacin especficos.
Los modelos se rigen con ecuaciones diferenciales. Normalmente se buscan
modelos matemticos en los que intervengan ecuaciones diferenciales lineales de
coeficientes constantes. Si se encuentran ecuaciones no lineales, lo habitual es
linealizarlas en las proximidades del punto de operacin. Ningn modelo matemtico
puede abarcar toda la realidad del sistema, sin embargo, para que un modelo sea til no
es necesario que sea excesivamente complicado. Basta con que represente los aspectos
esenciales del mismo y que las predicciones sobre el comportamiento del sistema,
basadas en dicho modelo, sean lo suficientemente precisas (Gil y Daz, 2004).

43

En nuestro caso de estudio el sistema de nivel de lquido en el Tanque 1 de la

unidad de entrenamiento industrial DAC603 puede ser representado como se muestra
en la Figura 3.1. A continuacin, se presenta el desarrollo del modelo de primer orden
del sistema fcilmente descrito en el texto de Ogata (1998).

Figura 3.1. Representacin del Sistema de Nivel de Lquido bajo estudio

Al analizar sistemas que implican el flujo de lquidos, resulta necesario dividir los
regmenes de flujo en laminar y turbulento, de acuerdo con la magnitud del nmero de
Reynolds3. Si el nmero de Reynolds es mayor que entre 3000 y 4000, el flujo es
turbulento. El flujo es laminar si el nmero de Reynolds es menor que unos 2000. En el
caso laminar, tiene lugar un flujo estable en las corrientes, sin turbulencia. Los sistemas
que contienen un flujo turbulento a menudo deben representarse mediante ecuaciones
diferenciales no lineales, en tanto que los sistemas con un flujo laminar pueden
representarse mediante ecuaciones diferenciales lineales. (Con frecuencia los procesos
industriales implican un flujo de lquidos a travs de tubos y tanques conectados. El flujo
en tales procesos resulta a menudo turbulento y no laminar.)

Las fuerzas que afectan el flujo de un fluido son debidas a la gravedad, la flotacin, la inercia del fluido,

la viscosidad, la tensin superficial y factores semejantes. La relacin adimensional de la fuerza de

inercia con respecto a la fuerza viscosa se llama nmero de Reynolds (Ogata, 1987).

44

Si se introduce el concepto de resistencia y capacitancia para tales sistemas del

nivel de lquido, es posible describir en formas simples las caractersticas dinmicas de
tales sistemas.
Resistencia y Capacitancia de Sistemas de Nivel de Lquidos
Considere el flujo a travs de un tubo corto que conecta dos tanques. La resistencia R
para el flujo de lquido en el tubo se define como el cambio en la diferencia de nivel (la
diferencia entre el nivel de lquido en los dos tanques) necesaria para producir un cambio
de una unidad en la velocidad del flujo; es decir,
R=

cambio en la diferencia de nivel ,[m]

.
3
m
cambio en la velocidad de flujo ,
s

(3.1)

Dado que la relacin entre la velocidad del flujo y la diferencia de nivel es distinta
para el flujo laminar y el flujo turbulento, en lo sucesivo consideraremos ambos casos.
Considere el sistema del nivel de lquidos que aparece en la Figura 3.1. En este sistema el
lquido sale a chorros a travs de la vlvula de carga. Si el flujo a travs de esta restriccin
es laminar, la relacin entre la velocidad del flujo en estado estable y la altura en estado
estable en el nivel de la restriccin se obtiene mediante:

Q = KH ,

(3.2)

donde:

Q = Velocidad del flujo del lquido en estado estable, [m3/s].

K = Coeficiente, [m2/s].
H = Altura en estado estable, [m].
Observe que la ley que controla el flujo laminar es anloga a la ley de Coulomb,
que plantea que la corriente es directamente proporcional a la diferencia potencial.
Para el flujo laminar la resistencia Rl se obtiene como:

Rl =

dH H
= .
dt Q

(3.3)

45

La resistencia del flujo laminar es constante y anloga a la resistencia elctrica. Si

el flujo es turbulento a travs de la restriccin, la velocidad del flujo en estado estable se
obtiene mediante:
Q =K H ,

(3.4)

donde:
Q = Velocidad del flujo del lquido en estado estable, [m3/s].
K = Coeficiente, [m2/s].
H = Altura en estado estable, [m].
La resistencia Rt para el flujo turbulento se obtiene a partir de:
Rt =

dH
.
dQ

(3.5)

De la Ecuacin (3.4) obtenemos:

K
dH .
2 H
A partir de las Ecuaciones (3.4) y (3.6) se tiene que:
dQ =

dH 2 H 2 H H 2H
=
=
=
= Rt .
dQ
K
Q
Q

(3.6)

(3.7)

El valor de la resistencia de flujo turbulento Rt depende del flujo y la altura. Sin

embargo, el valor de Rt se considera constante si los cambios en la altura y en el flujo son
pequeos.
Usando la resistencia del flujo turbulento, la relacin entre Q y H se obtiene
mediante:

Q =

2H
.
Rt

(3.8)

Tal linealizacin es vlida, siempre y cuando los cambios en la altura y el flujo, a

partir de sus valores respectivos en estado estable, sean pequeos.

46

En muchos casos prcticos, se desconoce el valor del coeficiente K de la Ecuacin

(3.4) que depende del coeficiente de flujo y del rea de restriccin. En tales casos, la
resistencia se determina mediante una grfica de la curva de la altura contra el flujo,
basada en datos experimentales y midiendo la pendiente de la curva en la condicin de
operacin. Un ejemplo de la grfica aparece en la Figura 3.2. El punto P es el punto de
operacin en estado estable. La lnea tangente a la curva en el punto P intersecta la
ordenada en el punto (- H , 0). Por tanto, la pendiente de esta lnea tangente es 2H/Q.
Dado que la resistencia Rt en el punto de operacin P se obtiene mediante 2H/Q, la
resistencia R, es la pendiente de la curva en el punto de operacin.

Figura 3.2. Grfica de la Altura del Tanque contra el Flujo de Lquido

Considere la condicin de operacin en la vecindad del punto P. Defina como h
una desviacin pequea de la altura a partir del valor en estado estable y como q el
pequeo cambio correspondiente del flujo. A continuacin, la pendiente de la curva en
el punto P se obtiene mediante:
h 2H
Pendiente de la curva en el punto P = =
= Rt .
q Q

(3.9)

47

La aproximacin lineal se basa en el hecho de que la curva real no difiere mucho

de su lnea tangente si la condicin de operacin no vara mucho.
La capacitancia C de un tanque se define como el cambio necesario en la cantidad
de lquido almacenado, para producir un cambio de una unidad en el potencial (altura).
(El potencial es la cantidad que indica el nivel de energa del sistema).
Cambio en el lquido almacenado, [m 3 ]
C=
Cambio en la altura, [m]

(3.10)

Debe sealarse que la capacidad (m3) y la capacitancia (m2) son diferentes. La

capacitancia del tanque es igual a su rea transversal. Si esta es constante, la capacitancia
es constante para cualquier altura.
Consideremos, nuevamente el sistema que aparece en la Figura 3.1.
Las variables se definen del modo siguiente:
Q = velocidad de flujo en estado estable (antes de que haya ocurrido cualquier
cambio), [m3/s].
qi = desviacin pequea de la velocidad de entrada de su valor en estado estable,
[m3/s].
qo = desviacin pequea de la velocidad de salida de su valor en estado estable,
[m3/s].
H = altura en estado estable (antes de que haya ocurrido un cambio), [m].
h = desviacin pequea de la altura a partir de su valor en estado estable, [m].
Como se seal antes, un sistema se considera lineal si el flujo es laminar. Aunque
el flujo sea turbulento, el sistema puede linealizarse si los cambios en las variables se
mantienen pequeos. A partir de la suposicin que el sistema es lineal o linealizado, la
ecuacin diferencial de este sistema se obtiene del modo descrito seguidamente. Dado
que el flujo de entrada menos el flujo de salida durante el pequeo intervalo de tiempo dt
es igual a la cantidad adicional almacenada en el tanque, observamos que:

48

Cdh = (qi qo ) dt .

(3.11)

A partir de la definicin de resistencia, la relacin entre qo y h se obtiene

mediante:
h
(3.12)
qo = .
R
La ecuacin diferencial para este sistema para un valor constante de R se convierte

en:
dh
(3.13)
+ h = Rqi .
dt
Observe que RC es la constante de tiempo del sistema. Si tomamos la
RC

transformada de Laplace en ambos miembros de la Ecuacin (3.13) y suponemos una

condicin inicial nula, obtenemos:

(RCs +1)H ( s ) = RQ i ( s ) .

(3.14)

Si tomamos qi como la entrada y h como la salida, la funcin de transferencia que

representa el comportamiento del sistema es:

H(s)
R
.
=
Q ( s ) RC s + 1

(3.15)

La Ecuacin (3.15) no pudo ser utilizada en el diseo de los controladores objeto

de estudio en este trabajo (mostrados en el captulo 4), debido a que no se pudo calcular
el coeficiente de descarga que ofrece la vlvula manual V-14 (Figura 2.14). Las diferentes
pruebas que se realizaron arrojaban resultados diferentes en cada caso y por ende no se
logr estimar su valor. Por esta y otras razones inherentes a esta situacin se procedi a
hacer la identificacin de la planta para obtener un modelo de primer orden equivalente
a la estructura definida en la Ecuacin (3.15). A continuacin, se muestra el
procedimiento que se sigui para la identificacin de los parmetros del modelo.

49

3.2 Identificacin de la Planta

La identificacin se trata de un mtodo experimental que permite obtener el modelo de
un sistema a partir de datos reales recogidos de la planta bajo estudio. As pues, el
proceso de identificacin se le conoce como un mtodo emprico por su naturaleza
eminentemente experimental. Este mtodo tiene algunas desventajas ya que es vlido
slo para el rango de operacin en el cual es hecha la identificacin y en muchos casos es
difcil dar significado fsico al modelo obtenido, puesto que los parmetros identificados
no tienen relacin directa con ninguna magnitud fsica. Estos parmetros se utilizan slo
para dar una descripcin aceptable del comportamiento del sistema.
El procedimiento seguido en la identificacin del sistema de nivel del tanque bajo
estudio se resume en las siguientes lneas y es mostrado en la Figura 3.3.
Obtencin de datos de Entrada-Salida: Para ello se debe excitar el sistema
mediante la aplicacin de una seal de entrada y registrar la evolucin de sus
entradas y salidas durante un intervalo de tiempo.
Tratamiento previo de los datos registrados: Los datos registrados estn
generalmente acompaados de ruidos indeseados u otro tipo de imperfecciones
que puede ser necesario corregir antes de iniciar la identificacin del modelo. Se
trata, por tanto, de preparar los datos para facilitar y mejorar el proceso de
identificacin.
Eleccin de la estructura del modelo: Si el modelo que se desea obtener es
un modelo paramtrico, el primer paso es determinar la estructura deseada para
dicho modelo. Este punto se facilita en gran medida si se tiene un cierto
conocimiento sobre las leyes fsicas que rigen el proceso o del orden del sistema
bajo estudio.

50

Obtencin de los parmetros del modelo: A continuacin se procede a la

estimacin de los parmetros de la estructura que mejor ajustan la respuesta del
modelo a los datos de entrada-salida obtenidos experimentalmente.
Validacin del modelo: El ltimo paso consiste en determinar si el modelo
obtenido satisface el grado de exactitud requerido para la aplicacin en cuestin.
Si se llega a la conclusin de que el modelo no es vlido, se deben revisar los pasos
anteriores para puntualizar el error cometido.

Figura 3.3. Procedimiento para la Identificacin de un Sistema

51

Es muy importante considerar que la identificacin de procesos debe asumir la

condicin de linealidad en los parmetros de los modelos que se deduzcan. Tal
suposicin obedece en primer lugar, al deseo de evitar las graves dificultades asociadas a
la teora de control de procesos no lineales y, en segundo lugar, al hecho de que la
aproximacin lineal resulta plausible en muchos casos. No obstante, algunos tipos de no
linealidades muy comunes y simples en la prctica, como la saturacin y la histresis,
entre otras, suelen tomarse en cuenta sobre todo en el estudio por simulacin (Aguado y
Martnez, 2003).
Como primer paso en el proceso de identificacin descrito anteriormente, se
llev a cabo una serie de experiencias prcticas en lazo abierto con la finalidad de captar
completamente el comportamiento dinmico del sistema, registrando para ello los datos
de entrada-salida. La Figura 3.4 muestra la experiencia con la que se hizo la
identificacin que arroj mejores resultados.
Datos s in F iltrar
5

Voltaje(V)

S alida
4

3
E ntrada
2

500

1000

1500

2000
2500
Tiem po(s )
Datos F iltrados

3000

3500

4000

4500

3000

3500

4000

4500

Voltaje(V)

6
S alida

2
E ntrada
0

500

1000

1500

2000
2500
Tiem po(s )

Figura 3.4. Datos de Entrada Salida para la Identificacin del Sistema

52

La Figura 3.4, refleja puntualmente la experiencia realizada. En primer lugar, se

estabiliz el nivel de agua en el Tanque 1 a una altura equivalente a 15 pulgadas, el cual
va a ser nuestro punto de operacin en el que se hizo el proceso de identificacin. El
punto de operacin (entrada, salida) en voltios viene dado por (2,7 V, 3,2 V) equivalente
aproximadamente a (8 gpm, 15 pulgadas). Luego, se procedi a aplicar un escaln
positivo para estudiar la dinmica de llenado del proceso, esperando el tiempo pertinente
para que el sistema se estabilizara. Posteriormente, se aplic un escaln negativo para
llevar la respuesta del sistema nuevamente a las cercanas del punto de operacin. Por
ltimo, se aplic otro escaln negativo con la finalidad de estudiar la dinmica de vaciado
del tanque.
Para realizar estas pruebas se hizo uso del programa VOLTGEN suministrado en
el software de la tarjeta de adquisicin PC30GA, el cual permite generar un voltaje de
10V por cualquier canal digital/analgico. Adems, las amplitudes de los cambios
escaln aplicados se hicieron de manera tal que la respuesta del sistema abarcara un rango
amplio, tanto de subida como de bajada, para capturar la dinmica completa del tanque.
La Figura 3.4 muestra, adems, los datos luego de ser filtrados con la finalidad de
observar mejor los resultados obtenidos.
Una vez que los datos experimentales fueron tratados adecuadamente, se hizo uso
del comando IDENT del System Identification ToolBox de Matlab, el cual ofrece una
interfaz grfica de fcil manipulacin para hacer la identificacin de sistemas con los datos
de entrada-salida del proceso real. Para ello, se siguieron las recomendaciones descritas
por McLellan (2004), que se muestran a continuacin.
1) Carga de los Datos: Lo primero que hay que hacer es cargar los datos al
Workspace de Matlab, con la finalidad de que puedan ser utilizados
posteriormente. Como los datos adquiridos del proceso real son almacenados en
archivos de texto, stos se guardan con la extensin .txt. Por tanto, en la ventana
de comandos o bien en un Script se puede usar el siguiente comando:

53

entrada = load (datos_de_entrada.txt);

salida = (datos_de_salida.txt);
Si se va a hacer uso de un Script es necesario correrlo antes de avanzar a los
siguientes pasos.
2) Iniciar el System Identification ToolBox: Una vez que son cargados los datos,
se debe aplicar el comando >>ident apareciendo una Interfaz Grfica de
Usuario (GUI, de sus siglas en ingls, Graphic User Interface), como la mostrada en
la Figura 3.5.

Figura 3.5. Ventana Principal del IDENT

3) Importar los Datos: Para importar los datos a la herramienta de identificacin
debemos seleccionar Data y posteriormente la opcin Time Domain Data como
se muestra en la Figura 3.6. Luego aparecer una ventana como la que se muestra

54

en la Figura 3.7 en la cual debemos rellenar el formulario pertinente. El botn

more ofrece la posibilidad de aadir informacin adicional sobre los datos. Una
vez ingresada toda la informacin necesaria debemos presionar el botn Import.
Al finalizar estos pasos la ventana del Ident debe lucir en la manera que se muestra
en la Figura 3.8.
Observe que tanto las cajas del Working Data como la de Validation Data
contienen los datos importados recientemente. Es importante resaltar que en la
primera se colocan los datos con los cuales se va a realizar la estimacin del
modelo y la segunda contiene los datos que se van a utilizar para la validacin.

Figura 3.6. Carga de datos a la herramienta de Identificacin

55

Figura 3.7. Formulario para la carga de datos

Figura 3.8. Ventana del Ident luego de cargar los datos

56

4) Traslado de los Datos al Origen: Para una mejor identificacin es necesario

remover la media de los datos. Esto es muy importante ya que si no se hace habr
un Offset considerable en la estimacin del modelo y la validacin arrojar
porcentajes de ajuste bajos. Para ello hay que hacer uso de la operacin Preprocess
eligiendo la opcin Remove Means. En nuestro caso, los datos adquiridos fueron
previamente trasladados al origen, por lo cual, no es necesario llevar a cabo este
procedimiento nuevamente. Para verificar esto marcamos la casilla Time Plot y
podremos observar cmo los datos se encuentran en el origen (Figura 3.9).

Figura 3.9. Grfica de los datos trasladados al origen usados para la Estimacin
5) Seleccin del Rango de Datos: Por lo general, de una misma prueba son
elegidos el rango de datos para la estimacin y validacin del modelo, que
obviamente no deben ser el mismo porque la correlacin entre los datos arrojara
resultados errneos. En este caso, como se mencion al principio se realizaron

57

diversas pruebas y por ende podemos usar una para la estimacin del modelo y la
otra para la validacin. Para la estimacin del modelo con la finalidad de abarcar
el comportamiento completo del sistema se elige como conjunto de datos un
rango de (1000 a 22001) muestras. Para hacer esto debemos seleccionar la opcin
Select Range de la operacin de Preprocess como se muestra en la Figura 3.10.

Figura 3.10. Seleccin de la Opcin Select Range

Una vez seleccionada esta opcin aparecer el cuadro de la Figura 3.11 en el cual
hacemos la seleccin del rango de valores que queremos tomar para la estimacin
del modelo.

58

Figura 3.11. Seleccin del Rango de Datos para la Estimacin del Modelo
Luego debemos presionar Insert y se actualizar la ventana del Ident como se
muestra en la Figura 3.12.

59

Figura 3.12. Ident actualizado luego de elegir el Rango de Datos para la Estimacin
Una vez elegido el rango de datos con el cual se va a estimar el modelo de la
planta, se deben seguir los pasos anteriores para importar y seleccionar el rango
de datos que se usar en la validacin. Posteriormente, se deben arrastrar hacia el
Working Data los datos para la estimacin y hacia el Validation Data los datos
para verificar qu tan bueno es el modelo. El Ident se actualizar de la forma
mostrada en la Figura 3.13.

60

Figura 3.13. Ident actualizado con los Datos para la Identificacin y Validacin
6) Eleccin de la Estructura y Estimacin del Modelo: Teniendo ya los datos
dispuestos, procedemos a estimar el modelo para lo cual debemos hacer uso de la
operacin Estimate, eligiendo, entre todas las alternativas que ofrece la
herramienta, la opcin Process Model como se ilustra en la Figura 3.14.

61

Figura 3.14. Eleccin de la opcin Process Models

Al seleccionar esta opcin se nos abrir la ventana mostrada en la Figura 3.15 en
la cual debemos elegir una estructura con un nico polo real y sin retardo, esto
deducido del conocimiento que se tiene sobre el sistema y lo estudiado en el
apartado de modelado de la planta. Posteriormente, slo debemos presionar el
botn Estimate y automticamente estimar el valor de los parmetros del
modelo de la estructura del modelo de primer orden seleccionado. El Ident se
actualizar como se muestra en la Figura 3.16. En este caso, el modelo y el
resultado de la estimacin se han guardado bajo el nombre de P1.

62

Figura 3.15. Estimacin del Modelo de la Planta

Figura 3.16. Ident luego de Estimar el Modelo de la Planta

63

Para observar los parmetros del modelo obtenido debemos acceder al modelo P1
de la Figura 3.16, en el cual se encuentra toda la informacin acerca del modelo
estimado como se muestra en la Figura 3.17.

Figura 3.17. Datos del Modelo Estimado

7) Validacin del Modelo: La ltima fase en el proceso de identificacin es la
validacin del modelo estimado. La Figura 3.18 muestra los datos obtenidos para
la validacin del modelo. La experiencia es similar a la usada para la estimacin
del modelo que fue descrita anteriormente. En primer lugar, se estabiliz el nivel
del Tanque 1 alrededor del punto de operacin de 15 pulgadas, luego se aplic un
escaln positivo para estudiar la dinmica de llenado del tanque. Posteriormente,
se aplicaron dos escalones negativos con el propsito de captar la dinmica de
vaciado del mismo.

64

Datos sin Filtrar

5

Voltaje(V)

Salida
4

Entrada
0

500

1000

1500

2000
2500
Tiempo(s)
Datos Filtrados

3000

3500

4000

4500

3000

3500

4000

4500

Voltaje(V)

6
Salida

2
Entrada
0

500

1000

1500

2000
2500
Tiempo(s)

Figura 3.18. Datos utilizados para la Validacin del Modelo

Para ver qu tan bueno es nuestro modelo y observar el porcentaje de ajuste de
los datos de validacin al mismo, procedemos a marcar la casilla de la opcin
Model Output en el Ident (ver Figura 3.16) y se nos mostrar una grfica de la
salida del modelo estimado y de de los datos de validacin, junto con el
porcentaje de ajuste (Figura 3.19). Por ltimo, hay que guardar la sesin para no
perder la informacin y poder usarla en cualquier momento.
Ahora bien, llevando a acabo todos los pasos anteriormente descritos, para el
modelo del sistema de nivel del Tanque 1 definido en la Ecuacin (3.15), se obtuvo la
funcin de transferencia de la Ecuacin (3.16), con un porcentaje de ajuste del 92,09%.

65

G (s ) =

2,301
156,35 s + 1

(3.16)

La Ecuacin (3.16) muestra un sistema de primer orden, estable, con ganancia

esttica relativamente pequea y una constante de tiempo de 156,35s.

Figura 3.19. Resultados de la Validacin del Modelo

Es importante destacar que el uso de esta herramienta facilita el trabajo de
identificacin y es mucho ms precisa que realizar la identificacin del proceso mediante
mtodos grficos, en los cuales aumenta la posibilidad de cometer errores. Los
resultados obtenidos son satisfactorios y se evidencia en el porcentaje de ajuste obtenido.

66

3.3 Representacin en Variables de Estado, Controlabilidad y

Observabilidad
La representacin de los sistemas de control en el dominio del tiempo es una base
fundamental para la teora moderna de control y optimizacin de sistemas. Las variables
de estado describen la respuesta futura de un sistema, conocido el estado presente, las
seales de excitacin y las ecuaciones que describen su dinmica (Dorf y Bishop, 2005).
Un sistema puede ser descrito mediante la ecuacin diferencial (3.17), conocida como
ecuacin de estado. La ecuacin de salida para el mismo sistema se muestra en la
Ecuacin (3.18). La combinacin de la ecuacin de estados con la ecuacin de salida, es
la representacin en variables de estado del sistema:

x& (t ) = A x (t ) + B u (t );

x R n x 1, A R n x n , B R n x m , u R m

(3.17)

y (t ) = C x (t ) + D u (t );

y R p, C R p x n, D R p x m,

(3.18)

donde las matrices, A,B,C,D, definen el comportamiento del sistema. La funcin

de transferencia del proceso puede obtenerse mediante la Ecuacin (3.19).
G ( s ) = C [s I A ]1 B + D

(3.19)

Existen diferentes formas de representar el comportamiento dinmico de un

sistema en variables de estado y que pueden ser encontradas en los textos de la teora de
control. En este caso, vamos a trabajar con la representacin en la forma cannica
controlable para el sistema identificado dado por la Ecuacin (3.16). Su representacin
en variables de estado se muestra en la Ecuacin (3.20).
x& (t ) = 0,006396 x (t ) + u (t )
,
y (t ) = 0,01472 x (t )

(3.20)

donde: A=-0,006396; B=1; C=0,01472; D=0. Correspondiente a un sistema de

una entrada y una salida.

67

Controlabilidad: Un sistema es completamente controlable, si existe un

control sin restriccin u(t) que puede llevar cualquier estado inicial x(to) a
cualquier otro estado deseado x(t) en un tiempo finito, t o t T .
Para determinar si un sistema es controlable, la Matriz de Controlabilidad de la
Ecuacin (3.21), debe tener rango completo (Rango(C)=n) o, de manera
equivalente, su determinante debe ser distinto de cero (Dorf y Bishop, 2005).

C = [B AB A 2BL A n 1B]

(3.21)

Observabilidad: Un sistema es completamente observable si y slo si existe un

tiempo finito T de forma que el estado inicial x(0) se pueda determinar a partir de
la observacin de la historia y(t), dado el control u(t).
Para determinar si un sistema es observable el determinante de la Matriz de
Observabilidad de la Ecuacin (3.22) debe ser distinto de cero o debe tener rango
mximo (Rango(O)=n) (Dorf y Bishop, 2005).
C
CA

O=
M
n1
CA

(3.22)

A partir de la representacin en variables de estado del sistema identificado,

descrito por la Ecuacin (3.20), y verificando las condiciones establecidas por las
Ecuaciones (3.21) y (3.22), es fcil concluir que nuestro sistema es Controlable y
Observable. As pues, podemos proceder al diseo e implementacin de los
controladores, objeto de estudio de este proyecto, que se presentan en el captulo
siguiente.

Captulo 4
Diseo e Implementacin de Controladores en el
Computador Digital
La gran mayora de los sistemas de control que son implementados hoy en da estn
basados en el control por computador. Tales sistemas pueden ser vistos como
aproximaciones de los sistemas de control analgicos, pero esta afirmacin sera pobre si
el gran potencial de los computadores no es aprovechado (Astrm y Wittenmark, 1997).
Durante las tres ltimas dcadas el empleo de un computador digital como dispositivo
compensador (controlador) ha aumentado ya que su precio y confiabilidad han mejorado
notablemente. En la actualidad, a nivel industrial, existen aproximadamente 100
millones de sistemas de control que emplean computadores, aunque el tamao y
capacidad de stos vara significativamente (Dorf y Bishop, 2005).
Los sistemas de control digital estn a menudo asociados con otras tareas en la
automatizacin de procesos. A diferencia del control convencional analgico o del
control prealimentado, el procesamiento de seales con un computador digital no est
limitado a funciones bsicas. Ellos son programables y pueden realizar clculos complejos
(Isermann, 1989).
La Figura 4.1 muestra el diagrama de bloques de un sistema de control digital de
lazo simple. Por otra parte, la Figura 4.2 muestra la inclusin del computador digital
dentro del lazo de control de nivel estudiado en este proyecto. Este esquema de

69

conexin es equivalente al mostrado en la Figura 2.16, reemplazando el controlador

UDC3300 de Honeywell por el computador digital.
Entrada

Convertidor

Computador

Convertidor

A/D

Digital

D/A

Salida
Planta/Actuadores

Sensor de
Medida

Figura 4.1. Computador Digital dentro del Lazo de Control

El empleo del computador directamente en el lazo de control hace que ste sea el
responsable de generar las seales de control sobre el proceso, a travs de las variables
medidas y las especificaciones de operacin. Esto trae los siguientes beneficios: la
reduccin de costos, inmunidad al ruido, control de varios lazos simultneamente,
posibilidad de toma de decisiones (optimizacin) y permite llevar el registro histrico de
las variables del proceso para el anlisis respectivo.
Las seales analgicas provenientes del proceso son transformadas en digitales
por el convertidor analgico/digital (A/D) para que el computador pueda operarlas a
travs del algoritmo programado, y as generar la seal de control adecuada que va al
actuador y posteriormente a la planta. Generalmente, los actuadores y los procesos
operan con seales analgicas y, por esta razn, la seal de control debe ser transformada
de digital a analgica a travs del convertidor digital/analgico (D/A). Este proceso se
ilustra en la Figura 4.1.
Las principales funciones involucradas en la conversin A/D son el muestreo, la
cuantificacin y la codificacin. El muestreo de seales en tiempo continuo, reemplaza
esta seal por una secuencia de valores en puntos discretos de tiempo. El proceso de

70

muestreo se realiza siempre que un sistema de control involucre un controlador digital,

puesto que son necesarias una operacin de muestreo y una de cuantificacin para
ingresar datos a ese controlador. El proceso de muestreo es seguido por un proceso de
cuantificacin, en el cual la amplitud de la seal muestreada se reemplaza por una seal
de amplitud digital (representada mediante un nmero binario). El estado de salida de
cualquier muestra cuantificada se describe entonces mediante un cdigo numrico,
proceso que recibe el nombre de codificacin (Ogata, 1996).
El modelo de un sistema de control digital puede ser visto en diferentes niveles,
incluyendo la ley de control (algoritmo), el programa en el computador, la conversin
entre las seales analgicas y digitales y el desempeo del sistema. Uno de los aspectos
ms importantes a tener en cuenta en los sistemas de control digitales es el nivel del
proceso de muestreo (Houpis y Lamont, 1992). Al intervalo de tiempo entre la captura
de una muestra y la siguiente, se le denomina periodo de muestreo T0. El periodo de
muestreo afecta el desempeo de los sistemas de control digital y debe ser elegido
cuidadosamente.
El periodo de muestreo debe ser escogido de tal manera que permita que el
algoritmo de control se ejecute apropiadamente. Debe permitir que la accin de control
se ejerza sobre el actuador en el tiempo adecuado para que pueda ser transferida a la
planta sin complicaciones, evitando sobrecargas en el control o incluso que la seal de
control nunca llegue al proceso.
Parece que la mayora de las personas aprenden cmo disear sistemas en tiempo
continuo antes que digitales, si es que aprenden estos ltimos. Por tanto, no es sorpresa
que la mayora de los ingenieros prefieran disear sistemas en tiempo continuo en vez de
sistemas de control digital (Kuo, 1996). Este es el enfoque de diseo seguido para los
controladores objeto de estudio de este proyecto y es presentado en las secciones
siguientes. Luego de realizar el diseo en tiempo continuo se procede a discretizar la ley
de control para la posterior implementacin.

71

Figura 4.2. Conexiones del Sistema de Control de Nivel con el Computador Digital

72

4.1 Control por Realimentacin del Vector de Estado (RVE)

La mayora de las tcnicas de diseo en la teora de control moderna estn basadas en la
configuracin de la realimentacin de estado. Esto es, en lugar de emplear controladores
con configuracin fija en las trayectorias directas o de realimentacin, el control se
realiza al realimentar las variables de estado a travs de ganancias constantes (Kuo,
1996). La Figura 4.3, muestra el diagrama de bloques del sistema de control mediante
realimentacin de estado.

Figura 4.3. Sistema de Control por Realimentacin del Vector de Estado

La teora de control lineal involucra la modificacin del comportamiento de un
sistema de m entradas, p salidas y n estados como el descrito en la Ecuacin (4.1):
x& (t ) = A x (t ) + B u (t )
y (t ) = C x (t )
, D = 0,

(4.1)

al cual llamamos la planta o ecuacin de estados en lazo abierto, mediante la

aplicacin de una realimentacin lineal de estados de la forma descrita en la Ecuacin
(4.2):
u (t ) = N r (t ) K x (t )

(4.2)

donde r(t) es la seal de entrada de referencia. La matriz K R m x n es la ganancia

de realimentacin de estados y N R m x m la ganancia de precompensacin.

73

La sustitucin de la Ecuacin (4.2) en (4.1) resulta en la ecuacin de estados en

lazo cerrado:
x& (t ) = ( A BK ) x (t ) + BN r (t )
y (t ) = C x (t )

(4.3)

El control es esttico, pues u depende slo de valores presentes de los estados x y

la referencia r. Cuando los estados del sistema no pueden medirse, se recurre a la
estimacin mediante un observador de estados, que reconstruye x a partir de mediciones
de la salida y y el control u. Cuando r(t)=0, hablamos de un sistema de control de
regulacin, en el cual se busca llevar a cero cualquier condicin inicial del proceso en
alguna forma preestablecida, por ejemplo, tan rpido como sea posible.
Cuando el lugar geomtrico de las races se emplea para disear sistemas de
control, el enfoque general se puede describir como ubicacin de polos; aqu, los polos
son los de la funcin de transferencia en lazo cerrado, que tambin son las races de la
ecuacin caracterstica. Al conocer la relacin entre los polos en lazo cerrado y el
desempeo del sistema, se puede realizar el diseo al especificar la ubicacin de polos
(Kuo, 1996). Asumiendo N=I (matriz identidad) para simplificar los clculos, podemos
seguir el procedimiento descrito por Chen (1993) para el clculo de la ganancia de
realimentacin K:
1) Verificar Controlabilidad
2) Calcular el polinomio caracterstico de A:

Pc ( s ) = det (s I A ) = s n + a1 s n1 + a2 s n2 + L + a n1 s + a n

(4.4)

3) Calcular el polinomio caracterstico deseado:

Pd ( s ) = s n + a1s n1 + a2 s n2 + L + an 1s + an

(4.5)

4) Calcular la matriz de ganancia de realimentacin para la ecuacin en forma

controlable equivalente:

K = [a1 a1 a2 a2 L an an ]

(4.6)

74

5) Calcular la transformacin equivalente:

1 a1 a2 L an1
0 1 a L a
1
n 2
1
2
n 1

S := P = [B AB A B L A B]
M
M
M
M
M

0 0 0 L 1

6) Calcular la matriz de ganancia de realimentacin:

(4.7)

K = KP = KS 1 .

(4.8)

El procedimiento descrito anteriormente, muestra la manera de cmo podemos

ubicar, con una simple matriz de ganancias constantes, los polos de nuestro sistema en un
lugar deseado donde cumplan algn requerimiento. Adicionalmente, estamos interesados
en que el sistema siga referencias constantes, por esta razn, la constante de
precompensacin N, la debemos elegir de tal manera que el error en estado estacionario
sea nulo, esto lo logramos mediante la Ecuacin (4.9).

N=

1
,
Go ( s = 0 )

(4.9)

donde Go(s), es la funcin de transferencia en lazo cerrado del sistema obtenida

mediante la Ecuacin (4.10):
Go ( s ) = C (s I A + B K )1 B .

(4.10)

4.1.1 Diseo del Controlador por Realimentacin del Vector de Estado

El procedimiento descrito en la seccin anterior ser utilizado para el diseo del
controlador por realimentacin de estado para el caso del sistema de nivel estudiado en
este proyecto. Segn el procedimiento descrito en la seccin 4.1, se tiene que:
1) El sistema de nivel del Tanque 1 de la unidad de entrenamiento DAC603,
descrito por la Ecuacin (3.20) en la seccin 3.3, es controlable.

75

2) El polinomio caracterstico del sistema en lazo abierto, Ecuacin (3.20), se

obtiene por:
Pc ( s ) = det ( sI A ) = s + 0,006396 .

(4.11)

3) Determinacin del polinomio caracterstico deseado: En la Figura 4.4, se muestra

la respuesta del sistema de nivel del Tanque 1 ante una entrada escaln unitario,
en la que se observa que el tiempo de asentamiento (ts) es aproximadamente de
10 minutos. Por esta razn, el diseo del controlador se basar en la disminucin
de esta especificacin, a un tiempo no mayor de 200 segundos, lo cual es
aceptable para las condiciones fsicas del sistema. As pues, siguiendo la relacin
del tiempo de asentamiento de la Ecuacin (4.12), obtenemos el polinomio
deseado de la Ecuacin (4.14).
System: g
Peak amplitude > 2.29
Overshoot (%): 0
At time (sec) > 900

Step Response
2.5

System: g
Rise Time (sec): 344

System: g
Settling Time (sec): 612

Amplitude

1.5

0.5

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Time (sec)

Figura 4.4. Respuesta del sistema de control de nivel en Lazo Abierto

76

t s = 4 .

Tenemos que:

por lo cual:

=,

t s = 200 s = 0,02 Pd ( s ) = s + 0,02 .

(4.12)

(4.13)
(4.14)

4) Clculo de la ganancia de realimentacin para la ecuacin en forma controlable

equivalente:
K = [0,02 0,006396] = 0,013604

(4.15)

5) Clculo de la transformacin equivalente:

S := P 1 = [1][1] = 1

(4.16)

6) Por ltimo, la ganancia de realimentacin viene dada por:

K = KP = KS 1 = 0,013604 .

(4.17)

La funcin de transferencia del sistema realimentado, segn la Ecuacin (4.10),

viene dada por:

Go( s ) =

0,01472
.
s + 0,02

(4.18)

Como era de esperarse, el polo del sistema ahora corresponde al del polinomio
deseado y el orden del sistema se mantiene. As pues, la ganancia de precompensacin N,
viene dada por:
N=

1
0,02
=
= 1,359 .
Go (0 ) 0,01472

(4.19)

Por tanto, la ley de control viene dada por:

u (t ) =1,359 r (t ) 0,013604 x (t ) .

(4.20)

77

4.1.2 Implementacin del Control por Realimentacin del Vector de

Estado
Una vez completado el diseo del controlador en la seccin anterior, procedemos a su
implementacin en el computador digital. Condicionalmente la implantacin de la ley de
control se realizar en tiempo continuo, lo que nos da la tarea de seleccionar un tiempo
de muestreo que se ajuste a esta exigencia. Gonzlez (2002) comenta en su trabajo lo
siguiente: Para implementar un controlador continuo con un computador el periodo de
muestreo debe ser de 15 a 20 veces menor que el periodo de la frecuencia n deseada en
lazo cerrado". En nuestro caso, la eleccin del periodo de muestreo ser de 20 veces
menor. De lo mencionado anteriormente obtenemos que:

s > 20 max { n }
rad
s

s > 20 max {0,02}

(4.21)

rad
s

s > 0,4

Al expresar a s en frecuencia [Hz] mediante la relacin s = 2 f s nos

producir el siguiente resultado fs > 0,064[Hz]. Ahora el periodo de muestreo resulta en

T0 <15,71 [s], obtenido mediante la relacin f s = 1T . Eligiendo como periodo de

0
muestreo T0 = 0,2 [s], satisfacemos le comentado por Gonzlez (2002) en su trabajo de
grado.
La programacin del controlador se realiz mediante una rutina en C++ para la
tarjeta de adquisicin PC30GA y se muestra a continuacin:
//Cdigo para la Implementacin del Control por RVE
const float K=0.013604; //Ganancia de Realimentacin
const float N=2.195;

//Ganancia de Precompensacin

78

void interrupt ISR()

{
icount++;
i=EDR_DAOutVoltage(bh,canals,control*1000000);
i=EDR_ADInOneVoltage(bh,canale,&data);
gen=data/1000000.0;
i=EDR_ResetInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER);
error=ref1-data;
err = error/1000000.0;
X=gen/0.01472;
control=(ref/1000000.0)*N-K*X;

//LEY DE CONTROL

//Proteccin de la vlvula neumtica (Actuador)

if (control<0.0)
control=0.0;
if (control>5.0)
control=5.0;
out<<err<<"\t"<<control<<"\t"<<(double)gen<<endl;
}

Hay que resaltar que se hizo el respectivo escalado de las seales, ya que la tarjeta
de adquisicin de datos recibe los valores en microvoltios. Adems, se program la
rutina de interrupcin de tal manera que la vlvula neumtica no reciba valores fuera del
rango que esta acepta (0V-5V), evitando as que pueda daarse.

4.1.3 Resultados Experimentales

Una vez diseado e implantado el sistema de control por realimentacin de estado, se
procedi a realizar las mismas experiencias prcticas estudiadas en el captulo 2, con la
incorporacin del UDC3300 en el lazo de control de nivel. Para ello, se sigui el
diagrama de conexin mostrado en la Figura (4.2). Como se mencion anteriormente, se

79

sustituye el controlador de Honeywell por el computador, en este caso con el algoritmo

de control por RVE.
1) Respuesta del Sistema Controlado sin Perturbaciones
Se estudi la respuesta del sistema controlado sin perturbaciones para analizar su
desempeo sin la influencia de factores externos que modifiquen su comportamiento.
Para ello, se estableci como punto de consigna en el algoritmo un valor de
referencia equivalente al punto de operacin, correspondiente a un nivel en el
Tanque 1 de 15 pulgadas (3V aproximadamente). Siguiendo la conexin mostrada en
la Figura 4.2, se control el sistema y se hizo la respectiva adquisicin de los datos.
En este caso, el algoritmo implementado almacena en un archivo de texto tanto la
variable del proceso VP (nivel en el Tanque 1) como la seal de control emitida al
proceso. En la Figura 4.5, se muestran los resultados de esta experiencia.
Seal de Control en Voltios
6

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

300

25

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

20

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

15
10
5
0

100
200
Tiempo(s)

300

0.5

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.5. Respuesta del Sistema Controlado por RVE sin Perturbaciones

80

Podemos observar que el nivel en el Tanque 1 alcanza lo establecido como punto de

consigna (15 pulgadas). El resultado obtenido es satisfactorio ya que se cumplen las
especificaciones de diseo y el seguimiento de la referencia. Cabe resaltar que el
valor de la constante de precompensacin fue ajustado para lograr que el sistema se
comportara de mejor manera alrededor del punto de operacin. Para esta
experiencia, se fij el valor de la constante N en 2,195.
2) Respuesta del Sistema Controlado ante un Cambio de Referencia
La segunda experiencia consisti en el estudio del comportamiento del sistema
controlado ante una variacin del punto de consigna, partiendo de una condicin
inicial distinta de cero. Para ello, se estabiliz el nivel de lquido en el Tanque 1 a una
altura correspondiente a 10 pulgadas, manteniendo completamente cerrada la vlvula
manual V-14 de la Figura 2.14. El punto de consigna se estableci a un valor
correspondiente a 20 pulgadas (3,6V aproximadamente). La Figura 4.6 muestra los
resultados obtenidos en esta experiencia.
Se puede observar, que la respuesta del sistema es rpida y se estabiliza al igual que en
el caso anterior en el tiempo establecido. Sin embargo, como era de esperarse, es una
respuesta errnea en funcin del seguimiento de la referencia preestablecida, ya que
la respuesta se estabiliz en aproximadamente 24 pulgadas lo cual es una desviacin
considerable. Esto se debe a que la ganancia N de precompensacin fue fijada para
que tuviera un buen funcionamiento alrededor de 15 pulgadas, como se mencion en
la experiencia anterior.
As pues, esta ganancia no es la adecuada si el cambio de referencia respecto del
punto de operacin es elevado. Bastara con fijar distintos valores de ganancias para
distintas condiciones de operacin, lo que conllevara una tarea tediosa e injustificada.

81

Seal de Control en Voltios

5

4.5
Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
5

3
2
1

3.5

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

300

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

25
20
15
10
5

100
200
Tiempo(s)

300

0.6

0.4

0.2

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.6. Respuesta del Sistema Controlado por RVE con Cambio de Referencia
3) Respuesta del Sistema Controlado con Perturbaciones
La tercera experiencia realizada en funcin de evaluar el comportamiento del sistema
controlado por RVE, fue la de introducir a la planta una perturbacin como la
estudiada en el captulo 2, para el caso del UDC3300. Se fij como punto de consigna
un valor de 15 pulgadas y se puso en marcha el algoritmo de control programado en
el computador. Se esper 3 minutos para que el sistema se estabilizara y se aplic la
perturbacin de entrada (PE) al sistema.
Esta perturbacin como se mencion en la experiencia con el Honeywell en la
subseccin 2.6.3, consiste en agregar agua al Tanque 1, equivalente a 1,5 pulgadas de
altura. La perturbacin no es rechazada en buena forma por el controlador y por eso

82

no se hizo el estudio de la perturbacin de salida. Los resultados de esta experiencia

se ilustran en la Figura 4.7.
Podemos observar la accin correctiva inversa del controlador (marcada con el valo
en rojo) al momento de aplicar la perturbacin, sin embargo, la perturbacin no es
rechazada en su totalidad y, como en el caso anterior, debido a la ganancia de
precompensacin N, el sistema no vuelve a estabilizarse en el punto de consigna
fijado, sino que alcanz un nivel de aproximadamente 14,5 pulgadas, teniendo una
desviacin aproximada de pulgada. Los resultados obtenidos no son del todo
acertados ya que se cumple el requerimiento de tiempo de respuesta, pero, el
seguimiento de referencia y el rechazo a perturbaciones es pobre si no se trabaja en
torno al punto de operacin.
Los controladores basados en realimentacin de estados alcanzan la respuesta correcta
en estado estacionario a una entrada de referencia mediante una calibracin cuidadosa
de la ganancia N. Sin embargo, siendo uno de los principales usos de la
realimentacin el permitir buen desempeo en la presencia de incerteza, requerir
tener un modelo exacto de la planta es indeseable. Una alternativa a la calibracin es
el uso de realimentacin integral, en el cual el controlador usa un integrador para
proveer un error nulo en estado estacionario (Villota, 2008). Esto se presenta en la
siguiente seccin.

83

Seal de Control en Voltios

5

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

2
1
0

2
1

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

20

200
400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
PE

15

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

10
5
0

200
400
Tiempo(s)

600

PE

0.6
0.4
0.2
0

200
400
Tiempo(s)

600

Figura 4.7. Respuesta del Sistema Controlado por RVE con Perturbaciones

4.2 Control por Realimentacin del Vector de Estado con Accin

Integral (RVEI)
El control por realimentacin del estado estudiado en la seccin 4.1, tiene la deficiencia
de que no mejora el tipo de sistema. Como resultado, el control mediante
realimentacin de estado con ganancia de realimentacin constante slo es til para
sistemas reguladores, en los cuales el sistema no sigue entradas si todas las races de la
ecuacin caractersticas son ubicadas a voluntad. Por lo general, la mayora de los
sistemas de control debe seguir entradas. Una solucin a este problema, es introducir
control integral, tal como el controlador PI, junto con la realimentacin de estado (Kuo,
1996). La Figura 4.8, muestra el diagrama de bloques de un sistema de control por RVE
con accin integral.

84

Figura 4.8. Sistema de Control por RVE con Accin Integral

El esquema se basa en aumentar la planta, agregando un nuevo estado xi que
integra el error de seguimiento,

x&i = r (t ) y (t ) = r(t ) C x(t ) .

(4.22)

Sustituyendo la Ecuacin (4.22) en la representacin es variables de estado de la

Ecuacin (4.1), el sistema aumentado queda:
x& A 0 x B
0
=
+
+
u
x& C 0 x 0
1 r
i
i

x
y = [C 0] .
xi

(4.23)

La ley de control viene dada por:

u (t ) = K x K i x i ,

(4.24)

por lo tanto, el sistema realimentado se describe en la Ecuacin (4.25) como:

x& A BK BK i x 0
+
r
x& = C
0 x i 1
i
x
y = [C 0] .
x i

(4.25)

85

As pues, la idea es disear K y Ki de tal manera que el sistema cumpla con los
requerimientos de desempeo mediante la ubicacin de los polos en lazo cerrado y que
el error en estado estacionario del sistema sea nulo.

4.2.1 Diseo del Controlador por RVE con Accin Integral

Como se mencion anteriormente, el tipo de sistema es mejorado con la inclusin del
integrador, por tanto, podemos elegir ahora especificaciones de diseo propias de un
sistema de segundo orden. Mediante ubicacin de polos realizaremos el clculo de la
ganancia de realimentacin K y de la ganancia de integracin Ki. Nuevamente, como en el
caso RVE el diseo estar basado en encontrar un tiempo de asentamiento no mayor a
200 segundos y trataremos de encontrar un sobredisparo menor al 5%.
Con las especificaciones planteadas, el polinomio caracterstico deseado, viene
dado por:

Pd ( s ) = s 2 + 0,04242 s + 0,0009 .

(4.26)

De las Ecuaciones (3.20) y (4.23), tenemos que el sistema de nivel bajo estudio,
con la inclusin del nuevo estado, queda de la forma mostrada en la Ecuacin (4.27).
0
x& 0,006396 0 x 1
x& = 0,01472 0 x + 0 u + 1 r
i

i
x
y = [0,01472 0]
xi

(4.27)

De la Ecuacin (4.25) tenemos que el sistema realimentado viene dado por:

x& 0,006396 K
x& = 0,01472
i
x
y = [0,01472 0] .
xi

K i x 0
+
r
0 x i 1

(4.28)

86

La nueva dinmica del sistema est gobernada por la siguiente matriz:

0,006396 K K i
.
(4.29)
A=
0
0,01472
As pues, los autovalores de la nueva matriz dinmica deben igualarse al
polinomio caracterstico deseado para completar el diseo de las ganancias K y Ki, como
se muestra en la Ecuacin (4.30).

det (sI A )= Pd ( s )

(4.30)

Siguiendo la Ecuacin (4.30) encontramos:

s + 0,006396 + K K i 2
(4.31)
det
= s + (0,006396 + K )s 0,01472K i .
0
,
01472
s

Igualando (4.26) con (4.31) tenemos que los valores de las ganancias K y Ki son:
K = 0,03602

(4.32)

K i = 0,0611
La ley de control se expresa en la Ecuacin (4.33) como:
u(t ) = 0,03602 x + 0,0611 x i .

(4.33)

4.2.2 Implementacin del Controlador por RVE con Accin integral

Una vez completado el diseo, se procedi a discretizar la ley de control, para
implementarla en el computador digital. Como el nuevo estado x i corresponde a la
integral del error, se emple la integracin rectangular propuesta por Isermann (1989),
para obtener la aproximacin discreta de la Ecuacin (4.33) como sigue:
k 1

u ( k ) = 0,03602 x ( k ) + 0,0611 T0 e ( i ) ,
i =0

k 2

u ( k 1) = 0,03602 x ( k 1) + 0,0611T0 e ( i ) .
i=0

(4.34)
(4.35)

87

Restando las Ecuaciones (4.34) y (4.35), obtenemos la ley de control en tiempo

discreto para implementarla en el computador:

u ( k ) = u ( k 1) + 0,03602[x ( k 1) x ( k )]+ 0,0611T0 e ( k 1)

(4.36)

El periodo de muestreo elegido es como en los casos anteriores de 0,2 segundos.

As la ley de control implementada realmente corresponde a la Ecuacin (4.37):
u ( k ) = u ( k 1) + 0,03602 [x ( k 1) x ( k )]+ 0,01e ( k 1) .

(4.37)

El cdigo utilizado en C++ se muestra a continuacin, donde se hace, como en el

caso anterior, el escalado adecuado de las seales para poder implementar el
controlador. Adems, la seal de control enviada al actuador (vlvula neumtica) est en
el rango permitido (0V-5V).
// Cdigo para la Implementacin del Control por RVEI
const float k=0.03602;
const float ki=0.0612;
const float To=0.2;
void interrupt ISR()
{
icount++;
cont++;
i=EDR_ADInOneVoltage(bh,canale,&data);
gen=data/1000000.0;
error[icount]=(ref1-data)/1000000.0;
//err = error[icount]/1000000.0;
X[icount]=gen/0.01472;
control[icount]=control[icount-1]+k*(X[icount-1]X[icount])+ki*To*error[icount-1];

88

if (control[icount]<0.0)
control[icount]=0.0;
if (control[icount]>5.0)
control[icount]=5.0;
i=EDR_DAOutVoltage(bh,canals,control[icount]*1000000);
out<<err<<"\t"<<control<<"\t"<<(double)gen<<endl;
i=EDR_ResetInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER);
}

4.2.3 Resultados Experimentales

Una vez implementado el sistema de control por RVE con accin integral, se incorpor
el algoritmo al lazo de nivel del Tanque 1 de la unidad de entrenamiento DAC603,
siguiendo el esquema de la Figura (4.2). Luego, se realizaron las mismas experiencias
prcticas estudiadas hasta ahora y que se describen a continuacin para este caso.
1) Respuesta del Sistema Controlado sin perturbaciones
En primer lugar, y tal como en los casos anteriores, se estudi la respuesta del
sistema controlado libre de perturbaciones. Para ello, se eligi como punto de
consigna en el algoritmo un valor de 15 pulgadas (3V aproximadamente) y se puso en
marcha el mismo. Los resultados de esta experiencia son mostrados en la Figura 4.9.
Podemos observar, que el sistema responde lentamente en un principio, pero, el
punto de consigna es alcanzado en el tiempo establecido sin sobredisparo,
concluyendo que las especificaciones de diseo son logradas en gran forma.
Adicionalmente, la accin de control es suave y no produce un esfuerzo considerable
de la vlvula neumtica encargada de regular la entrada de agua al Tanque 1. Este

89

ltimo aspecto es siempre una condicin deseable en el control de procesos porque

evita que los actuadores se deterioren rpidamente.
Seal de Control en Voltios
6

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

300

25

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

20

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

15
10
5
0

100
200
Tiempo(s)

300

0.5

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.9. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI sin Perturbaciones
2) Respuesta del Sistema Controlado por RVEI ante un Cambio de
Referencia
La segunda experiencia realizada con el controlador de realimentacin del estado con
accin integral, consisti en evaluar su comportamiento ante un cambio de referencia
y partiendo de una condicin inicial distinta de cero. Como en los casos anteriores, se
estabiliz el nivel en el Tanque 1 a una altura de 10 pulgadas. Se estableci como
punto de referencia una altura de 20 pulgadas y se puso en funcionamiento el
algoritmo. Los resultados de esta experiencia se ilustran en la Figura 4.10.

90

El sistema tarda un poco en contrarrestar la condicin inicial de la altura en el tanque

como se observa en la Figura 4.10 donde el nivel del tanque cae hasta
aproximadamente 6 pulgadas. Sin embargo, una vez que logra ejercer su accin
adecuadamente sobre el sistema, la respuesta obtenida es satisfactoria ya que alcanza
la referencia en los tiempos establecidos de diseo, con un error nulo en estado
estacionario. Este resultado era de esperarse gracias a la accin integral que ejerce el
controlador sobre el error de seguimiento. La respuesta del controlador es suave y no
requiere de mayor esfuerzo para lograr los requerimientos exigidos.
Seal de Control en Voltios
5

4.5
Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
5

3
2
1

3.5

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

300

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

25
20
15
10
5

100
200
Tiempo(s)

300

0.6

0.4

0.2

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.10. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI con Cambio de Referencia

91

3) Respuesta del Sistema Controlado por RVEI Con Perturbaciones

La tercera experiencia consisti en el estudio de la respuesta del sistema controlado
ante perturbaciones de entrada y de salida, ejercidas sobre el Tanque 1 de la unidad
de entrenamiento industrial. Se fij como punto de referencia una altura en el tanque
de 15 pulgadas (3V aproximadamente) y se puso en funcionamiento el algoritmo. Los
resultados de esta experiencia son reflejados en la Figura 4.11.
Seal de Control en Voltios
5

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

2
1
0

2
1

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

20

200
400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
PE

15

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

PS
10
5
0

200
400
Tiempo(s)

600

PE

0.6

PS

0.4
0.2
0

200
400
Tiempo(s)

600

Figura 4.11. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI con Perturbaciones
Se observa que el rechazo de las perturbaciones es adecuado ya que las contrarresta
haciendo que el sistema regrese al valor de referencia. Para una mejor visualizacin
de los resultados, la Figura 4.12 muestra un acercamiento sobre las perturbaciones.

92

Seal de Control en Pulgadas

17

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

VP en Pulgadas

PE
16
15
14

0.6
0.55

PE

0.5
0.45
0.4
160 180 200 220 240 260
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

160 180 200 220 240 260

Tiempo(s)
VP en Pulgadas
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

17
16
PS

15
14
400

420
440
Tiempo(s)

460

0.6

PS

0.55
0.5
400

420
440
Tiempo(s)

460

Figura 4.12. Zoom sobre las Perturbaciones para el Control por RVEI
La perturbacin de entrada (PE) fue aplicada luego de esperar 3 minutos a que el
nivel de agua en el tanque se estabilizara en las 15 pulgadas establecidas como
referencia. Se puede observar que el nivel de agua llega aproximadamente a 16,5
pulgadas y que la accin correctiva inversa del control se ejerce rpidamente. Hasta
lograr alcanzar nuevamente el punto de consigna elegido. De igual forma ocurre con
la perturbacin de salida (PS), ejercida luego de que la PE es compensada.
Estamos en presencia de un controlador bastante bueno, ya que cumple con los
requerimientos de desempeo planteados en el diseo y el rechazo a los agentes
externos (perturbaciones) es notable.

93

4.3 Control PID

El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador realimentado
cuyo propsito es hacer que el error en estado estacionario, entre la seal de referencia y
la seal de salida de la planta, sea cero de manera asinttica en el tiempo, lo que se logra
mediante el uso de la accin integral. Adems, el controlador tiene la capacidad de
anticipar el futuro a travs de la accin derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la
salida del proceso (Amstegui, 2001).
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que
existen en las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayora son
controladores PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control
muy simples. En general, el usuario no explota todas las caractersticas de estos
controladores, quizs por falta de una mejor comprensin desde el punto de vista de la
teora de control (Astrm, 2002). Su importancia es tal que se convierte en el pan de
cada da del ingeniero de control.
La forma principal empleada en la teora de control para representar dichos
controladores es conocida como la forma ideal, estndar o algoritmo ISA. Tambin se
le conoce como forma no interactiva porque el tiempo integral Ti no influye en la parte
derivativa, as como el tiempo derivativo Td no influye con la parte integral (Rojas,
2005).La representacin en el dominio de la frecuencia es:

1
(4.38)
U ( s ) = K p 1 +
+ s Td E ( s )
s
T
i

Donde Kp es la ganancia proporcional, E (s) es el error, Ti y Td corresponden al

tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Su representacin en el
dominio temporal se expresa en la Ecuacin (4.39).
de (t )

1 t
u (t ) = K p e (t ) + 0 e ( ) d + Td
Ti
dt

(4.39)

94

En la ecuacin se observan tres sumandos, uno proporcional al error (P), uno que
es la integral del error (I) y por ltimo la derivada del error (D), de ah el nombre de
este controlador PID, por la presencia de las tres acciones. La Figura 4.13, muestra un
lazo de control con un controlador PID.
Ref

PID

PLANTA

Figura 4.13. Lazo de Control con el Controlador PID

Accin Proporcional
Si el tiempo de integracin se hace infinito y el de derivacin cero, el controlador
PID se transforma en una ley de control puramente proporcional al error entre la
entrada de referencia y la salida, reducindose la ley de control a la siguiente
expresin:
u (t ) = k p e (t ) + u b .

(4.40)

La accin de control es simplemente proporcional al error de control. La variable ub

es una seal de polarizacin o un reset. Cuando el error de control e(t) es cero, la
variable de control toma el valor u (t ) = u b . La polarizacin ub a menudo se la fija
en (umax + umin ) 2 , pero, algunas veces, puede ser ajustada manualmente de forma que
el error de control en estado estacionario sea cero en una referencia dada (Astrm y
Hgglund, 1995).
Esta es la forma ms simple de realimentacin. Varias consideraciones pueden
resaltarse del hecho de que el controlador slo ejerza la accin proporcional y el
proceso es modelado por un modelo esttico, el cual se basa en consideraciones
estticas puras (Ros, 1999).

95

Accin Integral
La funcin principal de la accin integral es asegurar que la salida del proceso
concuerde con la referencia en estado estacionario. Con el controlador proporcional,
normalmente existe un error en estado estacionario. Con la accin integral, un
pequeo error positivo siempre producir un incremento en la seal de control y, un
error negativo siempre dar una seal decreciente sin importar cun pequeo sea el
error, logrando as que el error sea nulo en estado estable. La ecuacin para la ley de
control PI viene dada al hacer el tiempo derivativo igual a cero y se expresa en la
Ecuacin (4.41).

1 t
u (t ) = K p e (t ) + 0 e ( ) d
Ti

(4.41)

Accin Derivativa
El objetivo de la accin derivativa es mejorar la estabilidad del sistema en lazo
cerrado. Mejora el comportamiento transitorio del sistema al aadir fase positiva al
lugar de las races, por esto se puede considerar como un compensador de adelanto
de fase. La Ecuacin (4.42) representa la estructura de un controlador PD y se
obtiene al hacer el tiempo integral infinito.
de (t )

u (t ) = K p e (t ) + Td
(4.42)

dt

El mecanismo de inestabilidad puede ser descrito intuitivamente como sigue. Debido

a la dinmica del proceso, pasa algn tiempo antes de que la accin de la variable de
control se note en la salida del proceso. De esta manera, el sistema de control tarda
en corregir el error. La accin de un controlador con accin proporcional y
derivativa puede ser interpretada como si el control proporcional fuese hecho para
predecir la salida del proceso (Astrm y Hgglund, 1995).

96

Ponderacin en el Punto de Consigna (Setpoint Weighting)

El sistema de la Figura 4.13 est caracterizado por la formacin de un error, que es la
diferencia entre la referencia y la salida del proceso. El controlador genera una seal
de control que se obtiene mediante el procesamiento del error y es aplicada luego al
proceso. Este sistema es llamado sistema con error realimentado debido a que el
controlador opera sobre la seal de error. Una estructura ms flexible propuesta por
Astrm y Hgglund (1995) se obtiene mediante el tratamiento de la referencia y de la
salida del proceso de manera separada. Un controlador PID de esta forma est dado
por:

de (t )

1 t
u (t ) = K p e p (t ) + 0 e ( ) d + Td d
(4.43)
T
dt

i
Donde los errores en la parte proporcional y derivativa vienen dados por la Ecuacin
(4.44):

e p = b Ref y
ed = c Ref y

(4.44)

Mientras que para evitar errores de control en estado estacionario, el error en la

parte integral es el error verdadero entre la entrada de referencia Ref y la salida del
sistema y como se muestra en la ecuacin (4.45):

e = Ref y

(4.45)

Los controladores obtenidos para diferentes valores de b y c responden a

perturbaciones de carga y ruido de medicin de manera similar. La respuesta a los
cambios en la referencia depender, sin embargo, de dichos valores, ya que el
parmetro c influye en el comportamiento transitorio del sistema. El parmetro c
normalmente se elige igual a cero para evitar grandes transitorios en la seal de
control debido a cambios repentinos en la referencia.

97

Ajuste del Controlador PID por Ubicacin de Polos

A nivel industrial muchos de los controladores industriales slo tienen accin PI. La
accin derivativa, por lo general, se desconecta en muchos lazos de control. Esto se
debe a la naturaleza misma de los procesos; as, se puede mostrar que un controlador
PI es adecuado para todo proceso donde la dinmica es esencialmente de primer
orden (Ros, 1999). Por esta razn, a continuacin se presenta el mtodo de ajuste
de un controlador PI propuesto por Astrm y Hgglund (1995) para un sistema de
primer orden cuya estructura corresponde al sistema bajo estudio en este proyecto.
Suponga que el proceso tiene la estructura de un modelo de primer orden dado por:
G (s ) =

Kp
1 + sT

(4.46)

el cual tiene dos parmetros, la ganancia del proceso Kp y la constante de tiempo del
sistema T. Controlando el proceso con la siguiente ley de control PI:

1
Gc ( s ) = K 1 + ,
sTi
se obtiene un sistema en lazo cerrado descrito por:

Go ( s ) =

G Gc
.
1 + G Gc

(4.47)

(4.48)

Los dos polos en lazo cerrado pueden ser elegidos arbitrariamente con una buena
seleccin de los parmetros K y Ti del controlador. Los polos del sistema en lazo
cerrado vienen dados por la ecuacin caracterstica:
1 + G Gc = 0 .

(4.49)

Dicha ecuacin es de la forma:

s2 + s

1 + Kp K
T

KpK
T Ti

=0.

(4.50)

98

Ahora, supongamos que el polinomio caracterstico deseado es de la forma:

s 2 + 2 n s + n 2 = 0 .

(4.51)

Igualando los coeficientes de las Ecuaciones (4.50) y (4.51) tenemos:

n2 =

Kp K

,
T Ti
1+ KpK
2 n =
.
T
Resolviendo para los parmetros del controlador encontramos:

K=

2 n T 1
,
Kp

2 n T 1
.
Ti =
n 2 T

(4.52)

(4.53)

Ntese que la funcin de transferencia entrada/salida tiene un cero en s =-1/(bTi).

Para prevenir sobredisparos elevados en la respuesta del proceso respecto al punto de
consigna, el parmetro b debe ser elegido de tal manera que el cero est a la izquierda
de los polos dominantes en lazo cerrado. Un razonable valor es b = 1 ( T ) , el cual
n i
localiza el cero en s = n . Note adems que para obtener ganancias positivas para el
controlador, la frecuencia (n ) debe ser mayor que 12 T . Si la frecuencia es
suficientemente grande, el valor de Ti puede ser aproximado por:

Ti

(4.54)

As pues, para frecuencias grandes el tiempo integral es independiente de la dinmica

del proceso.

99

Discretizacin del Controlador PID

Para la implementacin de la ley de control PID en un computador digital, es
necesario discretizarla. Para ello, se utilizar el procedimiento descrito por Isermann
(1989) y que es mostrado a continuacin.
La Ecuacin (4.39) del PID estndar, para periodos de muestreo T0 pequeos, puede
ser transformada en ecuaciones en diferencia mediante discretizacin. El trmino
derivativo es simplemente reemplazado por una expresin en diferencia de primer
orden y el trmino integral por una sumatoria. Aplicando integracin rectangular
tenemos:

T k 1
T
(4.55)
u ( k ) = K p e ( k ) + 0 e ( i ) + d [e ( k ) e ( k 1)] .
Ti i=0
T0

Este no es un algoritmo de control recursivo. Para la formacin de una sumatoria

todos los errores pasados de e(k) deben ser almacenados. As se produce el valor de la
variable manipulada u(k). Este algoritmo es llamado algoritmo de posicin.
Sin embargo, los algoritmos recursivos son ms factibles a la hora de la programacin
de los mismos. Estos algoritmos se basan en el clculo de la seal de control actual
u(k), basada en los valores previos de la misma u(k-1) y de trminos correctivos. Para
generar el algoritmo recursivo, desplazamos en una unidad la Ecuacin (4.55),
obteniendo:

T k 2
T
u ( k 1) = K p e ( k 1) + 0 e ( i ) + d [e ( k 1) e ( k 2)] .
Ti i=0
T0

Restando las Ecuacin (4.55) de (4.56), obtenemos el algoritmo recursivo:

u ( k ) = u ( k 1) + q0 e ( k ) + q1 e ( k 1) + q2 e ( k 2) ,

(4.56)

(4.57)

100

donde:
T
q0 = K p 1 + d ,
T0

T T
q1 = K p 1 + 2 d 0 ,
T0 Ti

T
q2 = K p d .
T0

(4.58)

Aplicando integracin trapezoidal a la Ecuacin (4.39), tenemos:

T e (0 ) + e ( k ) k1
T
(4.59)
u ( k ) = K p e ( k ) + 0
+ e ( i ) + d (e ( k ) e ( k 1))
T
2
T
i
1
=

i
0

Luego de restar la correspondiente ecuacin para u(k-1), se obtiene un nuevo

algoritmo recursivo como el de la Ecuacin (4.57), llamado algoritmo de
velocidad, donde los parmetros vienen dados por:
T T
q0 = K p 1 + 0 + d ,
2Ti T0

T T
q1 = K p 1 + 2 d 0 ,
T0 2Ti

T
q2 = K p d .
T0

(4.60)

4.3.1 Diseo del Controlador PI

El procedimiento de diseo por ubicacin de polos, explicado anteriormente, ser
aplicado para calcular los parmetros del controlador PI para el sistema de nivel del
tanque, objeto de estudio en este proyecto. En funcin de realizar la comparacin de los
controladores los requerimientos de diseo deben ser iguales para todos. Por esta razn,
la Ecuacin (4.26) corresponde a nuestro polinomio caracterstico deseado. As pues,

101

sustituyendo los valores de las Ecuaciones (3.16) y (4.26) en la Ecuacin (4.53),

obtenemos los parmetros del controlador PI, como sigue:

K=

(0,04242)(156,35) 1

= 2,44
2,301
(0,04242)(156,35) 1
Ti =
= 40,03.
( 0,0009) (156,35)

(4.61)

De la Ecuacin (4.58) se tienen los parmetros para el algoritmo de posicin:

T
q0 = K p 1 + d = 2,44
T0

T T
q1 = K p 1 + 2 d 0 = 2,43
T0 Ti

T
q2 = K p d = 0.
T0

(4.62)

De igual forma, los parmetros para el algoritmo de velocidad se obtienen de la Ecuacin

(4.60):

T T
q0 = K p 1 + 0 + d = 2,45
2Ti T0

T T
q1 = K p 1 + 2 d 0 = 2,44
T0 2Ti

T
q 2 = K p d = 0.
T0

(4.63)

El tiempo de muestreo T0 utilizado, es tomado igual a 0,2 segundos, como en los casos
anteriores.

102

4.3.2 Implementacin del Controlador PI

Para la implementacin, se hizo uso de la discretizacin del algoritmo PID estudiada
anteriormente, con la eleccin del tiempo derivativo igual a cero. La rutina
implementada en lenguaje C++ se muestra a continuacin. Esta rutina corresponde
tanto al algoritmo de posicin como el de velocidad simplemente cambiando el valor de
los parmetros calculados en la seccin anterior. Cabe destacar, que no se realiz ajuste
de ninguno de los parmetros, como en el caso de realimentacin de estado y se usaron
los valores de los clculos reales que funcionaron correctamente.
// Cdigo para la Implementacin del Control PI de Posicin y
// Velocidad
const float q0=2.44;//2.45;
const float q1=-2.43;//-2.44;
void interrupt ISR()
{
icount++;
i=EDR_ADInOneVoltage(bh,canale,&data);
gen=data/1000000.0;
error[icount]=ref1-data;
err = error[icount]/1000000.0;
control[icount]=control[icount-1]+q0*error[icount]+q1*error[icount1];
if (control[icount]<0000000.0)
control[icount]=0000000.0;
if (control[icount]>5000000.0)
control[icount]=5000000.0;
i=EDR_DAOutVoltage(bh,canals,control[icount]);
out<<err<<"\t"<<control[icount]/1000000.0<<"\t"<<(double)gen<<endl;
i=EDR_ResetInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER);
}

103

El escalado de las seales y la proteccin del actuador nuevamente se tuvo en

cuenta a la hora de la implantacin del algoritmo, garantizando buenos resultados.

4.3.3 Resultado Experimentales Controlador PI (Algoritmo de Posicin)

A continuacin se presentan el resultado de las experiencias prcticas al trabajar con el
algoritmo de posicin para el controlador PI implementado.
1) Respuesta

del

Sistema

Controlado

por

PI

(Posicin)

sin

Perturbaciones
En primer lugar, y como en los casos estudiados hasta ahora, se procedi a establecer
como punto de consigna en el algoritmo un valor equivalente a 15 pulgadas de altura
en el Tanque 1 (punto de operacin) y se puso en marcha la rutina implementada.
Los resultados se muestran en la Figura 4.14.
S eal de Control en V oltios
6

Voltaje(v)

Voltaje(v)

V P en V oltios
4

200
400
600
Tiem po(s )
V P en P ulgadas

25

200

400
600
Tiem po(s )
S eal de Control en P ulgadas

20

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

15
10
5
0

200
400
Tiem po(s )

600

0.5

200

400
Tiem po(s )

600

Figura 4.14. Respuesta del Sistema Controlado por PI (Posicin) sin Perturbaciones

104

Se observa que tanto la variable del proceso (Nivel en el Tanque 1) como la seal de
control son suaves, es decir, el control ejercido sobre la planta no es brusco. La
referencia se alcanza sin complicaciones dando una respuesta aceptable y bastante
buena. Las condiciones de desempeo tambin son cumplidas sin ningn
inconveniente.
2) Respuesta del Sistema Controlado por PI (Posicin) ante un Cambio
de Referencia
La segunda experiencia consisti en evaluar qu tan rpido responde el sistema
controlado a una variacin del punto de consigna, partiendo de una condicin inicial
distinta de cero. El nivel en el Tanque 1 se estabiliz alrededor de 10 pulgadas y la
referencia fue fijada en el algoritmo para alcanzar las 20 pulgadas. Al poner en
funcionamiento la rutina implementada, los resultados obtenidos se reflejan en la
Figura 4.15.
S e al d e C on t ro l e n V o ltios
5

4. 5
Voltaje(v)

Voltaje(v)

V P en V o lt io s
5

3
2
1

3. 5

100
20 0
Tiem p o (s )
V P e n P ulga d a s

3 00

100
200
30 0
Tie m p o (s )
S e a l d e C o nt ro l en P u lg a da s

0. 8
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

25
20
15
10
5

100
20 0
Tiem p o (s )

3 00

0. 6

0. 4

0. 2

100
200
Tie m p o (s )

30 0

Figura 4.15. Sistema Controlado por PI (Posicin) con Cambio de Referencia

105

Podemos observar que la accin de control es relativamente rpida, la condicin

inicial en el Tanque 1 es contrarrestada fcilmente y el algoritmo lleva sin dificultad la
salida del sistema al valor de referencia fijado. De igual manera, la accin de control
ejercida sobre la vlvula neumtica CV-1 (ver Figura 2.14) no es brusca.
3) Respuesta

del

Sistema

Controlado

por

PI

(Posicin)

con

Perturbaciones
El estudio del algoritmo PI de posicin se complet con la aplicacin de
perturbaciones al sistema, para verificar qu tan bueno es el rechazo a las mismas. La
perturbacin de entrada (PE) se aplic luego de esperar 3 minutos para que el nivel
de lquido en el Tanque 1 se estabilizara a una altura de 15 pulgadas establecida como
referencia. Posteriormente se esper otros 3 minutos para que fuera compensada la
PE y se aplic la perturbacin de salida (PS). Los resultados de esta prueba son
reflejados en la Figura 4.16 y son resaltados mediante valos en rojo.
Seal de Control en Voltios
5

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

2
1
0

2
1

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

200

400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
PS

PE

15
10
5
0

200
400
Tiempo(s)

600

Pulgadas(Pulg)

20
Pulgadas(Pulg)

PE
0.6

PS

0.4
0.2
0

200

400
Tiempo(s)

600

Figura 4.16. Respuesta del Sistema Controlado por PI (Posicin) con Perturbaciones

106

Para visualizar mejor los resultados obtenidos, la Figura 4.17 muestra un

acercamiento en las perturbaciones realizadas al sistema. La accin de control es
ejercida instantneamente. Al aplicar la PE el controlador se encarga de cerrar la
vlvula para compensar el ingreso de agua al sistema. Por otra parte, el controlador
se encarga de abrir la vlvula para compensar la salida de agua en el caso de la segunda
perturbacin aplicada.
Seal de Control en Pulgadas

18

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

VP en Pulgadas
PE

17
16
15
14

16
PS

15
14
380

400
420
Tiempo(s)

440

PE
0.55
0.5
0.45
160 180 200 220 240 260
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

160 180 200 220 240 260

Tiempo(s)
VP en Pulgadas
17

0.6

0.65
PS

0.6
0.55
0.5
380

400
420
Tiempo(s)

440

Figura 4.17. Zoom en las Perturbaciones para el PI (Posicin)

107

4.3.4 Resultados Experimentales PI (Algoritmo de Velocidad)

A continuacin se presenta el resultado de las experiencias prcticas al trabajar con el
algoritmo de velocidad para el PI implementado.
1) Respuesta

del

Sistema

Controlado

por

PI

(Velocidad)

Sin

Perturbaciones
Para las mismas condiciones del caso anterior, se hizo ahora el estudio del algoritmo
PI de velocidad. En primer lugar, se hace el estudio del sistema controlado, libre de
perturbaciones. Los resultados se muestran en la Figura 4.18.
Seal de Control en Voltios
6

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

25

200
400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

20

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

15
10
5
0

200
400
Tiempo(s)

600

0.5

200
400
Tiempo(s)

600

Figura 4.18. Sistema Controlado por PI (Velocidad) sin Perturbaciones

108

Los resultados obtenidos al igual que en el caso anterior, son buenos. El sistema
responde correctamente a la seal de referencia establecida y alcanza las 15 pulgadas
(3V aproximadamente) correspondientes a esta primera experiencia.
2) Respuesta del Sistema Controlado por PI (Velocidad) ante un Cambio
de Referencia
Los resultados de la segunda experiencia se ilustran en la Figura 4.19. Las
condiciones de desempeo establecidas en el diseo y el seguimiento de entrada de
referencia se cumplen adecuadamente. El sistema alcanza sin complicaciones la
referencia establecida en 20 pulgadas, partiendo de una condicin inicial en el Tanque
1 de 10 pulgadas.
Seal de Control en Voltios
5

4.5
Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
5

3
2
1

3.5

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

300

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

25
20
15
10
5

100
200
Tiempo(s)

300

0.6

0.4

0.2

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.19. Sistema Controlado por PI (Velocidad) con Cambio de Referencia

109

3) Respuesta del Sistema Controlado por PI (Velocidad) con

Perturbaciones
Al igual que todos los controladores estudiados hasta ahora, el estudio del rechazo de
perturbaciones es fundamental para evaluar el desempeo de un controlador. Al
ejecutar el algoritmo, se esper durante 3 minutos para que el sistema se estabilizara
en el punto de consigna establecido (15 pulgadas), luego, se agreg agua al sistema
(PE) correspondiente a 1,5 pulgadas de altura en el Tanque 1. Despus de esperar
durante otros 3 minutos a que la accin de control compensara la PE, se procedi a
sacar agua del Tanque 1 y reingresarla al Tanque 3, a travs de la servovlvula 3,
durante 10 segundos. Los resultados se reflejan en la Figura 4.20.

Voltaje(v)

3
2
1
0

20
Pulgadas(Pulg)

Seal de Control en Voltios

5

PE

10
5
200
400
Tiempo(s)

2
0

200
400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
PS

15

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas
Pulgadas(Pulg)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

600

PE

0.6

PS

0.4
0.2
0

200
400
Tiempo(s)

600

Figura 4.20. Sistema Controlado por PI (Velocidad) con Perturbaciones

110

Para visualizar mejor los resultados un acercamiento sobre las perturbaciones

aplicadas se muestra en la Figura 4.21, en la cual se observa la accin correctiva para
ambas perturbaciones, compensndolas sin ninguna complicacin.
VP en Pulgadas

Seal de Control en Pulgadas

PE
16
15
180

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

17

200
220
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

16
PS
15
14
380

400
420
Tiempo(s)

440

PE

0.55
0.5
0.45

240

180

200
220
240
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

0.6

0.6
PS
0.55
0.5
380

400
420
Tiempo(s)

440

Figura 4.21. Zoom en las Perturbaciones para el PI (Velocidad)

En general, los resultados obtenidos para los algoritmos PI de posicin y
velocidad son similares, teniendo en cuenta que la variacin de los parmetros en ambos
casos es mnima. Esto se debe a que la accin derivativa Td se hace igual a cero, la cual
permitira un mejor ajuste de los parmetros en cada caso. Los resultados obtenidos con
estos dos algoritmos son bastante favorables ya que las condiciones de desempeo
establecidas, la respuesta a entrada de referencia y el rechazo a perturbaciones se cumple
a cabalidad como era de esperarse. La accin de control respecto a las perturbaciones
aplicadas puede verse afectada por la magnitud de las mismas, esto es obvio, debido a que
mientras mayor sea la perturbacin, mayor es el esfuerzo y el tiempo empleado por el
controlador para contrarrestarla.

111

4.3.5 Implementacin del Controlador PI Setpoint Weighting (SPW)

La ley de control se obtuvo de la discretizacin adecuada por integracin rectangular de
la Ecuacin (4.43), haciendo el tiempo derivativo Td igual a cero. La ley de control con
peso en el punto de consigna viene dada por:

u ( k ) = u ( k 1) + K p e p ( k ) e p ( k 1) + K p

T0
e ( k 1) ,
Ti

(4.64)

donde e p viene dado por la Ecuacin (4.44), mientras el parmetro b de acuerdo a

las consideraciones estudiadas en la seccin 4.3, es elegido como b = 1 ( T ) = 0.8 . As
n i

pues, el algoritmo implementado en C++ se muestra a continuacin.

//Cdigo para la Implementacin del Control PI SPW
const float b=0.8;
const float To=0.2;
const float Kp=2.44;
const float Ti=40.03;
void interrupt ISR()
{
icount++;
i=EDR_ADInOneVoltage(bh,canale,&data);
gen=data/1000000.0;
error[icount]=ref1-data;
errorp[icount]=(b*ref1-data);
err = error[icount]/1000000.0;
control[icount]=control[icount-1]+Kp*(errorp[icount]errorp[icount-1])+((Kp*To/Ti)*error[icount-1]);
if (control[icount]<0000000.0)
control[icount]=0000000.0;
if (control[icount]>5000000.0)
control[icount]=5000000.0;

112

i=EDR_DAOutVoltage(bh,canals,control[icount]);
out<<err<<"\t"<<control[icount]/1000000.0<<"\t"<<(double)gen<<
endl;
i=EDR_ResetInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER);
}

La rutina hace el clculo del error con peso en el punto de consigna, como en la
Ecuacin (4.44) y adems tiene la proteccin para que la vlvula neumtica funcione
correctamente con el voltaje que esta acepta (0V-5V).

4.3.6 Resultados Experimentales PI (Setpoint Weighting)

Las mismas experiencias prcticas realizadas para los controladores diseados
anteriormente se repiten para este caso.
1) Respuesta del sistema Controlado por PI (SPW) sin Perturbaciones
El comportamiento libre de perturbaciones del sistema controlado por la accin PI,
con peso en el punto de consigna, se muestra en la Figura 4.22. En el algoritmo se
estableci, como en los casos anteriores, un valor de referencia de 15 pulgadas
(aproximadamente 3V). La referencia es alcanzada correctamente, sin embargo, en
comparacin con los controladores diseados hasta ahora, el sistema tarda un poco
ms en establecerse. De igual forma es una respuesta suave acorde con lo que se
requiere para evitar el desgaste de los actuadores.

113

Seal de Control en Voltios

6

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

25

200
400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

20

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

15
10
5
0

200
400
Tiempo(s)

600

0.5

200
400
Tiempo(s)

600

Figura 4.22. Respuesta del Sistema Controlado por PI (SPW) sin Perturbaciones
2) Respuesta del Sistema Controlado por PI (SPW) ante un Cambio de
Referencia
La segunda experiencia de prueba para este algoritmo, consisti en el estudi de la
rapidez de respuesta del mismo ante una variacin de la referencia, partiendo de una
altura inicial en el Tanque 1 de 10 pulgadas. Los resultados se ilustran en la Figura
4.23.
Se observa que la accin de control es lenta (aproximadamente de 10s) para
contrarrestar la condicin inicial de nivel de agua en el Tanque 1. Sin embargo, la
referencia establecida es alcanzada correctamente con una respuesta moderada, que

114

no ejerce una accin de control brusca sobre el actuador, en este caso la vlvula
neumtica CV-1 de la Figura 2.14.

Seal de Control en Voltios

5

4.5
Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
5

3
2
1

3.5

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

300

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

25
20
15
10
5

100
200
Tiempo(s)

300

0.6

0.4

0.2

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.23. Sistema Controlado por PI (SPW) con Cambio de Referencia

3) Respuesta del Sistema Controlado por PI (SPW) con Perturbaciones
El estudio del rechazo a agentes externos se hizo con la aplicacin tanto de la
perturbacin de entrada PE como de la perturbacin de salida PS, estudiada
anteriormente. Los resultados se muestran en la Figura 4.24. Un Zoom en las
perturbaciones aplicadas se refleja en la Figura 4.25 con la finalidad de visualizar
mejor los resultados obtenidos en esta experiencia.

115

Seal de Control en Voltios

5

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

2
1
0

2
1

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

200

400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
PS

PE
15
10
5
0

200
400
Tiempo(s)

Pulgadas(Pulg)

20
Pulgadas(Pulg)

0.4

PS

0.2
0

600

PE

0.6

200

400
Tiempo(s)

600

Figura 4.24. Sistema Controlado por PI (SPW) con Perturbaciones

V P en P ulgadas

S eal de C ontrol en P ulgadas

0.6

PE

17

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

18

16
15
14
180

200
220
240
Tiem po(s )
V P en P ulgadas

PE

0.55
0.5
0.45

260

180

200
220
240
260
Tiem po(s )
S eal de C ontrol en P ulgadas

16
PS
15
14
380

400

420
440
Tiem po(s )

460

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

17
PS

0.6
0.55
0.5
0.45
380

400

420 440
Tiem po(s )

460

Figura 4.25. Zoom en las Perturbaciones para el PI (SPW)

116

La accin correctiva inversa del controlador es evidente (ver valos en rojo de la

Figura 4.25), las perturbaciones son compensadas en gran forma, pero, el tiempo
observado de respuesta es un poco ms lento que en los casos anteriores.

4.4 Control PID de Rockwell

La compaa Rockwell Automation, ha desarrollado una arquitectura integrada que
representa un gran avance en la tecnologa de informacin y control; la plataforma Logix
forma parte de dicha arquitectura y pone a disposicin de los usuarios distintos
controladores manejados a travs de un software comn, lo cuales proveen grandes
ventajas en control integrado, reutilizacin de programas, flexibilidad de comunicacin y
facilidad de uso, con lo cual se reducen gastos y se hace viable su uso en la industria.
Dentro de la plataforma Logix se encuentran los siguientes controladores
programables: Control - Logix, CompactLogix, FlexLogix y SoftLogix, cada uno con
caractersticas especficas que hacen posible la eleccin del autmata de acuerdo al
proceso a controlar. El Control - Logix es utilizado en aplicaciones secuenciales, de
movimiento o transporte, donde se requiere gran velocidad de procesamiento, mientras
que para aplicaciones de propsito general de tamao reducido se emplea el
CompactLogix. En aquellos sistemas donde es necesaria la facilidad de mantenimiento y
bajos costos de instalacin es recomendable el uso del FlexLogix y para la integracin de
datos y control basado en computador se encuentra disponible el SoftLogix (Rockwell
Automation, 2005).
Las instrucciones del PID controlan variables de proceso tales como flujo,
presin, temperatura o nivel. Tpicamente, la instruccin PID recibe el valor de la
variable del proceso, a travs del mdulo de entrada analgico y genera una seal de
control modulada, a travs de un mdulo de salida analgico, con la finalidad de

117

mantener la variable de proceso en el valor de la consigna elegido (Rockwell Automation,

2005).
Con la finalidad de mostrar otra estrategia de control industrial y establecer su
comparacin con los dems controladores desarrollados en este proyecto, a continuacin
se describen los resultados de las pruebas realizadas con el PID de Rockwell y el Control
Logix, implementado por Salas (2009) en su trabajo de grado. Para los detalles de la
configuracin, puesta a punto, y conexin del controlador con la unidad de
entrenamiento industrial DAC603, se debe consultar su trabajo y los manuales de
usuario respectivos.
La estructura del controlador empleada corresponde a la forma de posicin de la
Ecuacin (4.65), con ganancias independientes.
dE
+ BIAS .
(4.65)
dt
Donde Kp, Ki y Kd, corresponden a las ganancias proporcional, integral y derivativa
t

CV = K p E + K i 0 E dt + K d

del PID, respectivamente. El parmetro BIAS, es una ganancia de precompensacin de

corrimiento del offset. El error E viene definido por:
E = SP VP

(4.66)

Donde SP es el setpoint o seal de referencia y VP corresponde a la variable del

proceso.

118

4.4.1 Resultados Experimentales PID de Rockwell

Las diferentes experiencias prcticas que se han estudiado hasta ahora, se aplicaron al PID
de Rockwell y los resultados se describen a continuacin.
1) Respuesta del Sistema Controlado por PID (Rockwell) Sin
Perturbaciones
Al igual que en los casos anteriores se estudi la respuesta del sistema controlado sin
influencia de perturbaciones, fijando un punto de consigna igual a 15 pulgadas
(aproximadamente 3V) en el Tanque 1. Los resultados se ilustran en la Figura 4.26.
VP en Voltios

Seal de Control en Voltios

Voltaje(v)

Voltaje(v)

3
2
1
0

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

1
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

300

20
15
10
5
0

100
200
Tiempo(s)

300

0.5

-0.5

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.26. Sistema Controlado por PID de Rockwell sin Perturbaciones

Se observa que la accin de control es suave y bastante rpida, ocasionando un
sobredisparo en la respuesta del sistema de aproximadamente 1 pulgada de altura. La

119

salida del sistema es llevada a la referencia establecindose en un tiempo menor a 200

segundos.
2) Respuesta del Sistema Controlado por PID (Rockwell) ante un
Cambio de Referencia
Posterior al estudio de la respuesta del sistema controlado sin la influencia de
perturbaciones, se estudi la rapidez de respuesta del sistema ante un cambio de
referencia. Los resultados de la experiencia se muestran en la Figura 4.27.
VP en Voltios

Seal de Control en Voltios

Voltaje(v)

Voltaje(v)

4
3
2
1

100
200
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

100
200
300
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

300

25
20
15
10
5

100
200
Tiempo(s)

300

0.6
0.4
0.2
0

100
200
Tiempo(s)

300

Figura 4.27. Sistema Controlado por PID de Rockwell con Cambio de Referencia
La respuesta del sistema es instantnea, la condicin inicial de nivel de agua en el
Tanque 1 (10 pulgadas) es contrarrestada automticamente. La salida del sistema es

120

llevada al punto de referencia elegido (20 pulgadas) de manera satisfactoria, con las
mismas caractersticas de sobredisparo (1 pulgada) y tiempo de asentamiento (menor
a 200s) que en el caso de la experiencia anterior.
3) Respuesta del Sistema Controlado por PID (Rockwell) con
Perturbaciones
El PID de Rockwell fue probado ante la influencia de las perturbaciones de entrada y
de salida estudiadas en los casos anteriores. La Figura 4.28 refleja el resultado de esta
experiencia. Para una mejor visualizacin de los resultados, la Figura 4.29 muestra un
acercamiento en las perturbaciones aplicadas sobre el Tanque 1 del DAC603.
Seal de Control en Voltios
5

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en voltios
4

2
1
0

2
1

200
400
600
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

20

200
400
600
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

0.8
PE

PS

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

15
10
5
0

200
400
Tiempo(s)

600

PE

0.6

PS

0.4
0.2
0

200
400
Tiempo(s)

600

Figura 4.28. Sistema Controlado por PID Rockwell con Perturbaciones

121

Seal de Control en Pulgadas

PE
16
15
14
180

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

17

200
220
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

16
PS
15
14
380

400 420
Tiempo(s)

0.5
0.4
0.3

440

PE

0.2
0.1

240

180

200
220
240
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas
Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

VP en Pulgadas

0.6
PS
0.55
0.5
0.45
380

400
420
Tiempo(s)

440

Figura 4.29. Zoom en las Perturbaciones para el PID de Rockwell

La influencia de las perturbaciones no se nota fcilmente, debido a que la accin
correctiva del PID de Rockwell es ejercida instantneamente. El efecto de las
perturbaciones es rpidamente compensado y la respuesta del sistema es llevada al
valor de referencia establecido de 15 pulgadas (aproximadamente 3V).

122

4.5 Control Adaptativo

Un sistema de control adaptativo es un sistema que continua y automticamente mide las
caractersticas dinmicas de la planta, las compara con las caractersticas dinmicas
deseadas y usa la diferencia para variar parmetros ajustables del sistema (generalmente
caractersticas del controlador) o para generar una seal de accionamiento de modo que
pueda mantener el funcionamiento ptimo con independencia de las variables
ambientales.
Alternativamente, este sistema puede medir continuamente su propio funcionamiento de
acuerdo con un ndice de comportamiento dado y modificar, en caso de ser necesario,
sus propios parmetros para mantener el funcionamiento ptimo con independencia de
los cambios ambientales (Ogata, 1993).
Un controlador adaptativo tiene parmetros ajustables y mecanismos para ajustar
esos parmetros (Astrm y Wittenmark, 1989). Este tipo de control es no lineal y el
mismo estado del proceso puede ser separado en dos escalas de tiempo que evolucionan a
diferente velocidad. La escala lenta corresponde a los cambios de los parmetros y por
consiguiente a la velocidad con la cual los parmetros del regulador son modificados, y la
escala rpida corresponde a la dinmica del lazo ordinario de realimentacin (Nestorovic,
2000).
El esquema bsico de control adaptativo, propuesto por (Astrm y Wittenmark,
1989), puede verse en la Figura 4.30. Est compuesto por un lazo principal de
realimentacin negativa, en el que acta, al igual que en los sistemas convencionales, un
regulador y el otro lazo es el de ajuste de los parmetros.

123

Figura 4.30. Diagrama de Bloques de un Sistema Adaptativo

Existen muchos controladores que presentan buenas caractersticas de regulacin
antes cambios de los parmetros y dinmica del sistema. Los ms conocidos son:
Planificacin de Ganancias (Gain Scheduling), Control Adaptativo con Modelo de
Referencia (MRAS, de sus siglas en ingls: Model Reference Adaptive System) y Reguladores
Auto-ajustables (STR, de sus siglas en ingls: Self Tuning Regulator).
4.5.1 Planificacin de Ganancias (Gain Scheduling)
Este tipo de controlador modifica sus parmetros a partir de una tabla que ha sido
calculada previamente para distintos puntos de funcionamiento, en funcin de una
variable auxiliar (Rodrguez y Lpez, 1996).
En la Figura 4.31 se muestra el diagrama de bloques de un sistema con
Planificacin de Ganancias (Gain Scheduling). Como se puede apreciar, est formado por
dos lazos, uno de ellos es el que est compuesto por la planta y el controlador, el cual
formara el lazo de realimentacin y el otro corresponde al ajuste de los parmetros del
controlador en base a las condiciones de operacin (Astrm y Wittenmark, 1989). Este
tipo de adaptacin tiene la ventaja de que el controlador puede ser cambiado muy

124

rpidamente dependiendo de la rapidez con que la variable auxiliar refleje el cambio en la

dinmica del proceso.

Figura 4.31. Diagrama de Bloques de un Sistema de Planificacin de Ganancias

En un principio, se pens en la posibilidad de disear un controlador PI de este
estilo, ya que los parmetros del mismo pueden ser calculados fcilmente en diferentes
puntos de operacin de la planta. Sin embargo, resulta intil hacer esto si, como se
demostr anteriormente, un simple controlador PI es suficiente para controlar la
dinmica completa del sistema.
4.5.2 Reguladores Autoajustables (STR)
El esquema propuesto por (Astrm y Wittenmark, 1989) se muestra en la Figura 4.32.
Este esquema est compuesto por dos lazos de control, un lazo que se denomina lazo de
realimentacin conformado por el controlador y la planta, y el segundo conforma la ley
de ajuste de los parmetros del controlador, el cual est compuesto por un estimador de
parmetros recursivo y la ley de diseo de los parmetros del controlador. Adems, estos

125

reguladores plantean el uso de un regulador de estructura definida de parmetros

variables.

Figura 4.32. Diagrama de Bloques de un Regulador Autoajustable

Estos controladores conforman una estructura subptima basada en el principio
de separacin de las tareas de control e identificacin. El diseo se hace de forma que se
suponen parmetros conocidos y despus estos son sustituidos por sus estimados. Este es
un tipo de controlador que aplica el principio de equivalencia cierta (Rodrguez y Lpez,
1996).

4.5.3 Control Adaptativo con Modelo de Referencia (MRAS)

El control adaptativo con modelo de referencia (MRAS), del ingls Model Reference
Adaptative System, es originalmente propuesto para resolver el problema con
especificaciones de desempeo a travs de un modelo de referencia. En la Figura 4.33 se
muestra el diagrama de bloques de este sistema de control. Este controlador consiste en
dos lazos: el de realimentacin unitaria, compuesto por el controlador y la planta, y el

126

segundo lazo es el bucle de ajuste de los parmetros del sistema, a travs del error que
hay entre la salida deseada (dada por el modelo de referencia) y la salida de la planta
(Astrm y Wittenmark, 1989).

Figura 4.33. Diagrama de Bloques del Control Adaptativo con Modelo de Referencia
La clave del problema del MRAS es determinar un mecanismo de ajuste que
mantenga al sistema estable y que asegure un error cero. El siguiente mecanismo de
ajuste, llamado regla MIT, ha sido originalmente usado para el MRAS:
d
e
= e .
dt

(4.67)

Donde e(t) = y(t) - ym(t) denota el modelo del error, siendo y la salida real del
sistema y ym la salida del modelo de referencia, mientras que es el parmetro de
control,

e
es la funcin de sensibilidad del modelo ajustable con respecto al

parmetro. El parmetro determina la tasa de adaptacin.

127

Mtodo de Lyapunov
Dado el carcter no lineal y variable en el tiempo de los sistemas adaptativos por
modelo de referencia, no son vlidos los criterios de estabilidad para sistemas
lineales. Un mtodo bien conocido es el mtodo directo de Lyapunov (Rodrguez y
Lpez, 1996). Este mtodo establece que un sistema tiene un equilibrio o x=0,
asintticamente estable, si existe una funcin llamada de Lyapunov V(x), que satisface:

V ( x ) > 0 para x 0 definida positiva.

V& ( x ) < 0 para x 0 definida negativa.

V ( x ) para x .

V (0 ) = 0 .
Como la funcin de Lyapunov es similar a una funcin de energa, sta debe decrecer
con el tiempo. Utilizando este mtodo en el diseo de sistemas adaptativos, se
trasladan directamente las especificaciones de estabilidad en la ley de adaptacin,
siguiendo los siguientes pasos:

El primer paso es encontrar la ecuacin del error e=y-ym.

Encontrar una funcin de Lyapunov como funcin del error en los

( )
^

parmetros = . En su forma ms simple, esta funcin toma la

forma cuadrtica:
V = eT P e + T 1 ,

(4.68)

donde las matrices P y 1 deben ser definidas positivas.

Calcular la derivada de la funcin de Lyapunov. La derivada debe ser

definida negativa. Generalmente toma la forma:
.

V = eT Q e + Algunos trminos incluyendo .

(4.69)

128

La matriz Q es definida positiva. Las matrices P y Q, para un sistema

gobernado por una matriz dinmica A, estn relacionadas por la ecuacin
de Lyapunov:
Q = AT P + P A .

(4.70)

Haciendo el trmino extra igual a cero, se obtiene la ley de adaptacin.

Normalmente tiene la forma:
.

= .

(4.71)

est directamente relacionado con el error e y es una versin

modificada del vector de seales (referencia, salida, etc).

4.5.4 Diseo del Control Adaptativo con Modelo de Referencia

A continuacin, se presenta el procedimiento propuesto por Botero (2004) para
el diseo de un controlador adaptativo utilizando la teora de Lyapunov resumida
anteriormente, para un sistema de primer orden con modelo de referencia.
Considere el sistema y el modelo de referencia descritos por:

dy
= ay + bU ,
dt
dy m
= am y m + bm U c .
dt

(4.72)

Considere tambin la ley de control siguiente:

U ( t ) = t o U c + s o y.
Si tomamos:

(4.73)

129

e = y ym
de dy dy m
=
dt dt dt
= a y + b U ( am y m + bm U c )

= a y + b (to U c s o y )+ am y m bm U c
= a y + am y m b s o y + (b to bm )U c

(4.74)

= a y + am ( y e ) b s o y + (b t o bm )U c

= am e + (am a b s o ) y + (b to bm )U c ,

note que el error va a cero si los parmetros del controlador son iguales a los
deseados. Si se utiliza la funcin de Lyapunov:

1
1
1
V (e,to , s o ) = e2 + (bso + a am )2 + (bto bm )2 ,
2
b
b

(4.75)

esta funcin es cero cuando:

e es cero y,

Los parmetros del controlador son los valores ptimos.
La derivada de V se expresa en la Ecuacin (4.76) como:

1
1
V& = am e 2 + (b s o + a am )(&s o y e ) + (b t o bm )(t&o + e U c ) .

(4.76)

Si los parmetros se seleccionan de forma que:

&s o = y e,
t&o = U c e,

(4.77)

se tendr que:
V& = am e 2 , funcin definida negativa

(4.78)

Bajo la suposicin (4.77), la funcin V ser decreciente y el error tender a cero

asintticamente.

130

4.5.5 Implementacin del Control Adaptativo por Modelo de Referencia

Para implementar el algoritmo de control adaptativo, es necesario que las leyes de
adaptacin de la Ecuacin (4.77), sean discretizadas. Se utiliz la integracin rectangular
nuevamente y se obtuvo:

s o ( k ) = s o ( k 1) + T0 e ( k 1) y ( k 1),
to ( k ) = to ( k 1) T0 U c e ( k 1).

(4.79)

El periodo de muestreo utilizado es de T0=0,2 segundos. El parmetro

(ganancia de adaptacin), fue escogido mediante simulacin en un valor de 0,08. El

modelo de referencia elegido cumple con las especificaciones establecidas hasta ahora,
sobre el tiempo de establecimiento en un tiempo menor o igual a 200 segundos, y es
descrito como sigue:
.

y m = 0,02 y m + 0,02U c .

(4.80)

La expresin discreta para el modelo de referencia con retenedor de orden cero y

periodo de muestreo de 0,2 segundos es:

y m ( k + 1) = 0,996 y m ( k ) + 0,003992U c ( k ) .

(4.81)

As pues, una vez calculadas las leyes de adaptacin, y establecido el modelo de

referencia, se implement una rutina en C++ para este algoritmo que se muestra en las
lneas siguientes.

131

//Cdigo para la Implementacin del Control Adaptativo MRAS

const float g=0.08;
const float T=0.2;
void interrupt ISR()
{
icount++;
i=EDR_ADInOneVoltage(bh,canale,&data);
gen=data/1000000.0;
error=ref-data;
err =error/1000000.0;
ym[icount]=0.996*ym[icount-1]+0.003992*(ref/1000000.0);
y[icount]=gen;
errorm[icount]=y[icount]-ym[icount];
To[icount]=-g*errorm[icount1]*(ref/1000000.0)*T+To[icount-1];
So[icount]=g*errorm[icount-1]*y[icount-1]*T+So[icount-1];
control=To[icount]*(ref/1000000.0)-So[icount]*gen;
if (control<0.0)
control=0.0;
if (control>5.0)
control=5.0;
i=EDR_DAOutVoltage(bh,canals,control*1000000.0);
out<<To[icount]<<"\t"<<So[icount]<<"\t"<<errorm[icount]<<"\t"<
<control<<"\t"<<(double)gen<<error<<"\t"<<endl;
i=EDR_ResetInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER);
}

132

4.5.6 Resultados Experimentales

Recurdese que este tipo de controlador busca el cumplimiento de unas condiciones de
desempeo establecidas por un modelo de referencia. Por tanto, tiene la deficiencia de
verse afectado ante perturbaciones. Por esta razn, la nica experiencia realizada fue la
de establecer como punto de consigna una altura en el Tanque 1 igual a 15 pulgadas (3V
aproximadamente), lo cual ha sido hecho con todos los controladores estudiados hasta
ahora. Luego de poner en marcha el algoritmo, los resultados obtenidos se ilustran en la
Figura 4.34.
Seal de Control en Voltios
6

Voltaje(v)

Voltaje(v)

VP en Voltios
4

500
1000
Tiempo(s)
VP en Pulgadas

25

500
1000
Tiempo(s)
Seal de Control en Pulgadas

500
Tiempo(s)

20

Pulgadas(Pulg)

Pulgadas(Pulg)

15
10
5
0

500
Tiempo(s)

1000

0.5

Figura 4.34. Respuesta del Sistema con Control Adaptativo

1000

133

La respuesta obtenida no es la deseada y no est acorde con los requerimientos.

Tarda aproximadamente 15 minutos en alcanzar la referencia con oscilaciones
mantenidas en aproximadamente 1 pulgada. Esto se debe a que la convergencia de los
parmetros es muy lenta. Adems, se requiere que la entrada sea persistentemente
excitada, para lograr mejores resultados (Astrm y Wittenmark, 1989). Este tipo de
control no tiene ninguna aplicacin til para el sistema de nivel bajo estudio, ya que
buscamos la disminucin en los tiempos de repuesta del mismo. Asimismo, se considera
una buena experiencia introductoria para el diseo e implementacin de tcnicas de
control ms avanzadas.
Los resultados pueden ser mejorados si se aplican otras tcnicas de diseo como
los reguladores autoajustables, descritos en la seccin 4.5.2, en el cual los parmetros de
la planta y de las leyes de adaptacin son calculados en lnea mediante el uso de
algoritmos recursivos como el de mnimos cuadrados. Este proyecto no contempla el
estudio de esta alternativa de control.
Finalmente, y habiendo completado el diseo e implementacin de las diferentes
estrategias de control a lo largo de este captulo, procederemos entonces en el captulo
siguiente a elegir cul es la estrategia de control que gener los mejores resultados, a
travs de un ndice de rendimiento cuadrtico. Mientras que en el apndice B, se
muestran las simulaciones realizadas para algunos de los algoritmos estudiados.

Captulo 5
Comparacin de los Controladores Estudiados
Para una mejor comprensin de los resultados de las experiencias prcticas, es necesario
conocer qu tan bueno es el algoritmo que regula el lazo de control de nivel. Si un
estudiante no conoce la estrategia de control con la cual obtuvo los resultados,
difcilmente podr dar conclusiones acertadas y acordes con lo que se refiere al proceso
de formacin de futuros ingenieros y ms precisamente, en el rea de instrumentacin,
control y automatizacin de procesos. Por esta razn, el estudio de este proyecto
contempla el clculo de un ndice de desempeo que permita conocer cul de las
estrategias estudiadas ofrece los mejores resultados.
Es necesario contar, entonces, con un patrn de medida para realizar las
comparaciones pertinentes de los controladores, lo cual permite hacer una distincin
coherente entre cada uno, ponderando su desempeo. Para ello, se hizo uso del error
cuadrtico medio I dado por la Ecuacin (5.1).
1 n 2
(5.1)
ek ,
n k =1
el cual nos da un valor promedio del error cuadrtico de la accin del controlador
I=

sobre el sistema. El parmetro e, define el error entre la entrada de referencia y la salida

del sistema. El error est expresado en voltaje tal y como es calculado directamente por
los algoritmos de control implementados. El parmetro k corresponde al nmero de
muestras utilizadas n para el clculo del ndice de rendimiento.

135

La evaluacin del comportamiento del sistema controlado se hizo a travs de tres

experiencias prcticas que fueron analizadas para cada estrategia de control, en los
captulos 2 y 4. Para el clculo del ndice de rendimiento cuadrtico, se utilizarn slo los
resultados obtenidos de la respuesta del sistema sin perturbaciones y ante la influencia de
las mismas.
La Tabla 5.1 resume el valor del ndice de rendimiento cuadrtico obtenido para
cada estrategia de control estudiada, en el caso donde la dinmica del sistema est libre
de perturbaciones. Se utilizaron 1400 muestras, en cada caso, para realizar los clculos.
Tabla 5.1. ndice de Rendimiento Cuadrtico (Control sin Perturbaciones)
CONTROLADOR

PID Honeywell

0,2241

RVE

0,1556

RVEI

0,6461

PI Algoritmo de Posicin

0,2066

PI Algoritmo de Velocidad

0,2058

PI (Setpoint Weighting)

0,4225

PID Rockwell

0,1891

MRAS

No Aplica

La tabla anterior refleja que el mejor rendimiento lo ofrece el controlador por

realimentacin del vector de estado (RVE). Esto era de esperarse teniendo en cuenta las
acotaciones y consideraciones establecidas en la seccin 4.1, puesto que la ubicacin del
polo del sistema se hizo a voluntad, mediante realimentacin con una simple ganancia
constante. Adems, la ganancia de precompensacin fue ajustada para que en las

136

cercanas del punto de operacin (15pulgadas) el sistema se comportara de forma

adecuada. El desempeo de este controlador es seguido por el PID de Rockwell, el cual
mostr muy buenos resultados, como se analiz en la seccin 4.4. El ndice de
desempeo de los algoritmos PI de velocidad, posicin y el PID de Honeywell, presentan
valores muy similares y por dems buenos, de acuerdo a las observaciones hechas en el
captulo 4, para cada uno de ellos. A pesar de que los resultados obtenidos fueron
satisfactorios, como se explic en el caso de las estrategias RVEI y SPW, la accin de
control ejercida sobre la planta es un poco ms lenta, lo que se refleja en un ndice
relativamente ms alto respecto a los dems controladores.
La Tabla 5.2 resume el valor del ndice de rendimiento cuadrtico obtenido para
cada estrategia de control estudiada, en el caso donde la dinmica del sistema es afectada
por perturbaciones de entrada y salida. Se utilizaron 3400 muestras, en cada caso, para
realizar los clculos.
Tabla 5.2. ndice de Rendimiento Cuadrtico (Control con Perturbaciones)
CONTROLADOR
PID Honeywell

I
0,0923

RVE

No Aplica

RVEI

0,2715

PI Algoritmo de Posicin

0,1046

PI Algoritmo de Velocidad

0,0927

PI (Setpoint Weighting)

0,1799

PID Rockwell

0,0787

MRAS

No Aplica

137

El mejor ndice de rendimiento ante la influencia de perturbaciones lo tienen los

controladores PID industriales de Rockwell y Honeywell, respectivamente. Esto se
evidenci al momento de realizar las experiencias prcticas, donde la accin correctiva
era ejercida de manera instantnea y tardaba menos tiempo en volver a estabilizar el
sistema a la referencia establecida. El rechazo a perturbaciones por parte de los
algoritmos implementados en el computador es bueno, como se discuti en el captulo 4.
La diferencia entre stos y los controladores industriales es pequea, si tenemos en
cuenta todas las limitaciones que se enfrentaron al implementar los algoritmos en el
computador. Debido a las caractersticas del computador sobre todo por ser un equipo
obsoleto.
El caso del control adaptativo es un caso particular, debido a los resultados
obtenidos, no se puede aplicar el mismo patrn de comparacin con las dems
estrategias. As pues, slo queda como una mera introduccin para la aplicacin prctica
de tcnicas de control avanzadas sobre el sistema de nivel estudiado en este proyecto.
Los resultados obtenidos hacen difcil la tarea de decidir cul de las estrategias de
control estudiadas es la ms completa, ya que todas arrojaron muy buenos resultados.
Segn las observaciones prcticas y el criterio de comparacin establecido en este
proyecto, el controlador de Rockwell sera la estrategia idnea para las experiencias
futuras que se realicen en el entrenador industrial DAC603. Sin embargo, como se
mencion anteriormente, la diferencia entre este controlador y los implementados en el
computador digital es pequea. Adems, la implementacin de estos ltimos resulta ser
mucho ms econmica, lo cual es una gran ventaja. La Tabla 5.3 refleja este hecho.

138

Tabla 5.3. Comparacin de Precios de los Controladores

CONTROLADOR

PRECIO($)

PRECIO (Bs.F.)

Honeywell

10.000

21.500

Rockwell4

40.000

86.000

Computador Digital5

3.000

6.450

Es indudable que el costo de los controladores industriales es mucho ms elevado,

lo que demuestra la importancia del desarrollo de este proyecto, donde se mostr el
diseo e implementacin de distintas estrategias de control en un computador digital. As
pues, no estaremos atados a las alternativas propuesta por los fabricantes, sino que
podremos elegir entre las distintas opciones estudiadas e incluso ampliar el conjunto de
controladores con el diseo de nuevas estrategias. Adems, en el computador las
modificaciones de los algoritmos es posible hacerla de manera sencilla cambiando las
lneas de cdigo, mientras que en los controladores industriales estamos sujetos al diseo
de fbrica.
Por lo expuesto anteriormente, es preciso decir que con el objeto de realizar
prcticas de control sobre el entrenador que ayuden al entrenamiento industrial de sus
usuarios, es necesario tocar el trasfondo que esconden los controladores industriales en
el diseo de los mismos y, por ende, una buena alternativa sera la de emplear el
controlador PI diseado en la subseccin 4.3.1, bien sea el algoritmo de posicin o de
velocidad, los cuales arrojaron los mejores resultados respecto a todas las pruebas
realizadas, teniendo en cuenta todos las consideraciones hechas en cada caso.
4

Incluye PLC Allen Bradley Contrologix 5555y Software Rockwell RSlogix 5000.

Incluye el Computador y la Tarjeta de Adquisicin.

Captulo 6
Conclusiones y Recomendaciones
El desarrollo de este proyecto abarc el diseo e implementacin de las estrategias de
control ms usadas a nivel industrial y cuyo conocimiento es de vital importancia para
todo ingeniero de control. La metodologa empleada mostr todos los pasos a seguir para
lograr controlar el sistema de nivel contenido en la unidad de entrenamiento industrial
DAC603.
La obtencin del modelo matemtico del sistema se hizo mediante identificacin
utilizando el ToolBox de Matlab y para la implementacin de las leyes de control se
emple un computador digital, a travs de un lenguaje de programacin de alto nivel.
El estudio de los controladores PID industriales de Honeywell y Rockwell se hizo
con la finalidad de mostrar herramientas potentes que estn actualmente en el mercado y
tienen gran aplicacin industrial. Estos controladores son muy robustos y ofrecen
resultados muy buenos para el control de distintos procesos como presin, flujo, nivel y
temperatura, convirtindose as en una gran alternativa prctica que los estudiantes de la
Universidad de Los Andes deben conocer.
El costo elevado de las aplicaciones industriales y el desconocimiento de los
algoritmos de control que utilizan, motivaron el desarrollo de este trabajo. La aplicacin
de todas las tcnicas de control aprendidas durante la carrera, y otras estrategias
adicionales, formaron parte del contenido de este proyecto, con la finalidad de mostrar a
los estudiantes que existe la posibilidad de disear e implementar controladores a bajo
costo y cuyo funcionamiento est a la altura de las grandes aplicaciones industriales.

140

He aqu la importancia de este proyecto, el diseo e implementacin de los

controladores en el computador requiere de un presupuesto moderado y debido a la gran
cantidad de algoritmos que pueden ser implementados, se convierte en una herramienta
fundamental a ser utilizada en las prcticas futuras de los Laboratorios de Sistemas de
Control.
Los resultados obtenidos fueron satisfactorios para todas las estrategias de control
estudiadas, teniendo en cuenta las consideraciones hechas en cada caso. Se demuestra que
s es posible disear aplicaciones que puedan no solo ser utilizadas a escala de laboratorio,
sino que tambin permiten tener una visin general de cmo se enfrentan los grandes
problemas industriales con una herramienta sencilla, poderosa y econmica.
La culminacin de este proyecto fue exitosa ya que todos los objetivos planteados
en un inicio fueron cumplidos a cabalidad. Los inconvenientes encontrados a lo largo del
proyecto, que resultan de trabajar con procesos reales, fueron superados con el trabajo
arduo y cuidadoso en cada una de las fases de desarrollo, mostrando as que la
perseverancia en el trabajo ayuda a lograr todos los propsitos.
En funcin de mejorar este y otros trabajos futuros que se realicen en el
laboratorio, es necesario actualizar los equipos, computadores, tarjetas de adquisicin de
datos, entre otros. A pesar de que se obtuvieron buenos resultados, los equipos
utilizados ya son obsoletos y si se desea mejorar el rendimiento de los sistemas de
control, hay que estar al da con la tecnologa, para garantizar mejores resultados. Las
potencialidades del entrenador industrial no son bien aprovechadas si se sigue trabajando
con estos equipos.
A continuacin se presenta una serie de sugerencias para trabajos futuros,
teniendo como base todo lo abarcado en este proyecto: en primer lugar, la metodologa
planteada en el desarrollo de este trabajo de grado puede ser fcilmente aplicada y
extendida al estudio del sistema de tanques interconectados (Tanques 1 y 2) de la unidad
de entrenamiento industrial DAC603. Por otra parte, basado en el estudio realizado

141

previamente, tcnicas de control adaptativo y robusto tambin pueden ser aplicadas al

sistema de nivel. Por ltimo, se sugiere el diseo de un sistema experto basado en lgica
difusa, que ayude al usuario en la toma de decisiones al trabajar con la unidad de
entrenamiento.
As pues, quedan sentadas las bases para futuros trabajos que ayuden a los
estudiantes a complementar su formacin y emprender un buen camino hacia el trabajo a
nivel industrial.

Vale ms saber alguna cosa de todo, que saberlo todo de una sola cosa
(Blaise Pascal, 1623-1662).

Apndice A. Cdigo para la Adquisicin de Datos

Por:
Germn D. Barboza P.
El presente cdigo permite la adquisicin de datos con la tarjeta de DAQ Eagle PC30GA
para el estudio posterior de las variables del proceso bajo la accin del controlador
UDC3300.
#include "EDR.H" /* driver functions */
#include <iostream.h> #include <stdio.h>
#include <stdlib.h>
#include <conio.h>
#include <dos.h>
#include <math.h>
#include<fstream.h>
#include<time.h>
int baseaddr,bh,t,boardtype,adtype,numad,numda,numports;
long c1,c2,c3,add,canalAD,canalDA,i,j,k,ch,uV,data1,data2,mHz;
float PV,U=0,f; int icount,n,K=0, cambio=0;
float VPV [5] = {0}, PVf = 0;
//archivo de salida
ofstream out("data/u10.txt");
void config(){
clrscr();
baseaddr=0x700;
bh=EDR_AllocBoardHandle();

143

t=EDR_InitBoard(bh,baseaddr);
EDR_GetBoardType(bh,&boardtype);
char *s=new char[100];
if(t==EDR_OK)
cout<<"Tarjeta Bien Configurada\n";
else{
cout<<"Tarjeta No Configurada\n";
exit(1);
}
EDR_StrBoardType(boardtype,s);
cout<<"Tipo de tarjeta: "<<s<<endl;
EDR_GetADInType(bh,0,&adtype);
numad=EDR_NumADInputs(boardtype,adtype);
numda=EDR_NumDAOutputs(boardtype);
numports=EDR_NumDIOPorts(boardtype);
}
void interrupt ISR(){
//entrada al controlador
//PV variable del proceso
i=EDR_ADInOneVoltage((int)bh,0,&data1);
//i=EDR_ADInOneVoltage((int)bh,2,&data2);
PV=data1/1000000.0;// - data2/1000000.0; //en Volts
//implemnetacion del filtro promediador
//promedia las muestra actual con las 4 anteriores
//para reducir el ruido propio de la medicion
VPV[0] = VPV[1];
VPV[1] = VPV[2];
VPV[2] = VPV[3];
VPV[3] = VPV[4];
VPV[4] = PV;
if (K>=5) {

144

//saco el promedio de las 5 muestras;

PVf = (VPV[0] + VPV[1] + VPV[2] + VPV[3] + VPV[4])/5;
}
else
PVf = PV;
//salida del controlador
//U senal de control
//i=EDR_ADInOneVoltage((int)bh,2,&data);
//U=data/1000000.0; //en Volts
//registro datos adquiridos en el archivo de salida
out<<K<<" "<<K/f<<" "<<PVf<<endl;
gotoxy(10,10); cout<<"Muestra "<<K<<endl;
i=EDR_ResetInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER); K++;
}
int main(){
system("cls");
config();
c1=10;
c2=10;
c3 = 3500;
//con estos valores se fija
//la frecuencia de muestreo
icount=0;
j=EDR_CTWrite(bh,0,c1);
j=EDR_SetADInRange(bh,0,14);
j = EDR_SetADInRange(bh,3,2);
j = EDR_SetADInType(bh,0,0);
j=EDR_CTWrite(bh,1,c2);
f=(long)((((2000000/c1)/c2)/c3));
//frecuencia de muestreo
//EDR_SetADClockmilliHz(bh,5000);
//f = EDR_GetADClockmilliHz(bh,&mHz);

145

//f = mHz/1000; //en Hz

out<<"Muestras tomadas a "<<f<<" Hz"<<endl;
cout<<"Frecuencia de Muestreo: "<<f<<" Hz "<<endl;
cout<<"Numero de muestras: ";
cin>>n;
j=EDR_CTConfigure(bh,2,EDR_CT_DIVIDEBYN,EDR_CT_BINARY);
j=EDR_CTClockSource(bh,2,EDR_CS_DIVIDER);
EDR_CTGateSource(bh,2,EDR_CT_ENABLED);
j=EDR_CTWrite(bh,2,c3);
j=EDR_InstallBoardISR(bh,EDR_INT_COUNTER,&ISR);
EDR_CTGateSource(bh,2,EDR_CT_ENABLED);
EDR_MaskIRQ(5,0);
EDR_SetInterruptSource(bh,EDR_INT_COUNTER);
//lazo de adquisicin de datos
//tantas muestras como se hayan introducido
//por teclado n
do{
EDR_EnableInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER,1);
}while(K<=n);
EDR_EnableInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER,0);
EDR_MaskBoardIRQ(bh,EDR_INT_COUNTER,1);
EDR_UninstallBoardISR(bh,EDR_INT_COUNTER);
EDR_FreeBoardHandle(bh);
out.close();
cin>>bh;
return 0;
}

Apndice B. Simulaciones de Algunos Controladores

A continuacin, se muestran los grficos de algunas de las simulaciones hechas durante el
desarrollo de este proyecto. Se ilustrarn solo los casos de la respuesta del sistema
controlado libre de perturbaciones. Para verificar el rechazo de las mismas, los esquemas
utilizados en Simulink varan levemente.

1
s
x1

-0.0064
A

1.359
REF

N
0.01472
C
K
0.0136

Figura B.1. Esquema en Simulink utilizado para el Control por RVE

SALIDA

147

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

Figura B.2. Respuesta del Sistema Controlado por RVE ante un escaln unitario

1
s

-0.0064

REF

1
s

-0.0611

xi

Ki

0.01472
Scope1
C
K
-K-

Figura B.3. Esquema en Simulink utilizado para el Control por RVEI

SALIDA

148

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

Figura B.4. Respuesta del Sistema Controlado por RVEI ante un escaln unitario

REF

97.67s+2.44

2.301

40.03s

156.35s+1

PI

PLANTA

Figura B.5. Esquema Simulink utilizado para el Control PI

SALIDA

149

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

Figura B.6. Respuesta del Sistema Controlado por PI ante un escaln unitario

0.02
PARAMETROS

s+0.02
MODELO REF

-0.08
Em
Product1

Gain1

1
s
To

Product4
Saturation

0.08
Product2

Gain

0.0147
Step

1
s
So

Product3

s+0.0064
PLANTA

CONTROL
SEGUIMIENTO
simout
To Workspace

ERROR MODELO

Figura B.7. Esquema Simulink para el Control Adaptativo (MRAS)

150

3.5

2.5

1.5

0.5

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

Figura B.8. Respuesta del Sistema con Control Adaptativo (MRAS)

Bibliografa
Aguado, A. y Martnez, M. (2003), Identificacin y Control Adaptativo, Pearson Prentice
Hall, Madrid, Espaa.
Astrm, K. y Wittenmark, B. (1989), Adaptive Control, Addison Wesley.
Astrm, K y Hgglund, T. (1995), PID Controller: Theory, Design and Tuning, Segunda
edicin, Prentice Hall.
Astrm, K. y Wittenmark, B. (1997), Computer-Controlled Systems Theory and Design,
Tercera Edicin, Prentice Hall.
Amstegui, M. (2001), Apuntes de Control PID, Universidad Mayor de San Andrs, La Paz,
Bolivia.
Astrm, K. (2002), Control System Design, Lecture Notes for ME 155A, Department of
Mechanical

and

Environmental

Engineering

University

of

California,

Santa Barbara.
Barboza, G. (2008), Mdulo de entrenamiento de controladores PID industriales basado en el
Honeywell UDC3300, Proyecto de Grado EISULA, Universidad de Los Andes, Mrida,
Venezuela.
Botero, H. (2004), Notas de Control II, Universidad Nacional de Colombia, Facultad de
Minas, Medelln.
Chen, C. (1993), Analog and Digital Control System Design: Transfer-Function, State-Space,
and Algebraic Methods, Saunders College Publishing, Nueva York, Estados Unidos de
Amrica.

152

Dorf, R. y Bishop, R. (2005), Sistemas de control moderno, Dcima edicin, Pearson

Prentice Hall, Madrid, Espaa.
Gil, J. y Daz, A. (2004), Control de Sistemas Continuos, Segunda edicin, Unicopia C.B
San Sebastian, Espaa.
Gonzlez, G. (2002), Desarrollo de experiencias de modelado y control a tiempo real de un
pndulo. Proyecto de Grado EISULA, Universidad de Los Andes, Mrida - Venezuela.
Goodwin, G. Graebe, S. y Salgado, M. (2000), Control System Design, Prentice Hall,
Valparaso, Chile.
Honeywell (2000), UDC3300 Universal Digital Controller Product Manual, nmero 5152-25-55D, Honeywell Inc.
Honeywell (51-52-58-12), UDC 3300 Universal Digital Controller: Power and Flexibility
Combined with Ease of Use, Honeywell Inc.
Houpis, C. y Lamont, G. (1992), Digital Control System Theory, Hardware, Software,
Segunda edicin, McGraw-Hill.
Isermann, R. (1989), Digital Control System, Volumen 1, Segunda edicin, SpringerVerlag, Berln, Alemania.
Kuo, B. (1996), Sistemas de Control Automtico, Sptima edicin, Pearson Prentice Hall,
Mxico.
Lischinsky, P. (2004), Introduccin al Modelado de Sistemas Fsicos, EISULA, Universidad de
Los Andes, Mrida, Venezuela.
McLellan, J. (2004), Using Matlab and the System Identification Toolbox to Estimate Time
Series Models, [Documento WWW], recuperado:
http://www.chemeng.queensu.ca/courses/CHEE436/matlab/documents/using_M
atlab.pdf

153

Nestorovic, T. (2000), Digital Adaptive Control System Design for a particular class of
Hidraulic Systems, University of Nis, Yugoslavia.
Ogata, K. (1987), Dinmica de Sistemas, Prentice Hall, Mxico.
Ogata, K, (1993), Ingeniera de Control Moderna, Segunda edicin, Prentice Hall
Hispanoamericana S.A.
Ogata, K. (1996), Sistemas de Control en Tiempo Discreto, Segunda edicin, Prentice Hall,
Mxico.
Ogata, K. (1998), Ingeniera de Control Moderna, Tercera edicin, Prentice Hall, Mxico.
Ros, A. (1999), Anlisis y Diseo de Sistemas de Control Asistido por Computadores, Cuaderno
publicado Post-grado de Ingeniera de Control y Automatizacin. Universidad de Los
Andes, Mrida, Venezuela.
Rockwell Automation (2005), Logix5000

TM

Controllers General Instructions, Reference

manual, 1756-RM003H-EN-P.
Rodrguez, F. y Lpez, M. (1996), Control Adaptativo y Robusto, Universidad de Sevilla,
Espaa.
Rojas, L. (2005), Implementacin Comercial del Algoritmo de Control Proporcional-IntegralDerivativo (PID), [Documento WWW], recuperado:
http://ewh.ieee.org/sb/costa_rica/ucr/documentos/Implementacion%20comercial
%20del%20algoritmo%20PID.pdf
Salas, D. (2009), Implantacin de un Esquema de Control Adaptativo sobre el lazo de control de
nivel en el DAC603 con Wonderware, Proyecto de Grado EISULA, Universidad de Los
Andes, Mrida, Venezuela.

154

Technical English Spanish Vocabulary (2008), Fundamentos del Control Automtico

Industrial, [Documento WWW], recuperado:
http://www.sapiensman.com/control_automatico/#funcion_del_control_automati
co
Villota, E. (2008), Control por realimentacin de estados/Accin Integral, [Documento
WWW], recuperado: http://bionanouni.com/villota/mt224/Clase06-01.pdf.