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Automatizacin de un sistema de suministro de

combustible a tanques de una central de
generacin de energa
G. Gonzlez Filgueira, J. Trillo Ozn
Escuela Politcnica Superior. C/Mendizbal s/n. 15403 Ferrol, Universidad de A Corua, Espaa.
e-mail: gerardo.gonzalez@udc.es, javier.trillo@udc.es

Resumen La industria precisa cada vez ms de sistemas
susceptibles de ser automatizados. Pero la automatizacin
implica tambin la utilizacin ptima de los recursos ya presentes
en un sistema. De ah que la automatizacin de estos procesos
ayuda a mejorar los ratios de eficiencia en cualquier industria.
En este artculo se presenta la simulacin de un sistema cuyo
objetivo es el control, supervisin y monitorizacin del
suministro de combustible a tanques de una central de
generacin de energa, lo que permitir conocer en tiempo real el
estado de operacin del proceso, y en consecuencia actuar o
corregir en caso necesario. Entre sus usos y aplicaciones se
encontraran el emplearlo como medio de actuacin y/o
correccin si fuese necesario. Este sistema se puede emplear
tambin para simulacin de actividades programadas en la
planta, as como para entrenamiento y/o formacin de
operadores. Este sistema puede ser extendido a plantas de gas
que cuenten con suministro a tanques. Se utiliza un Sistema de
Adquisicin de Datos (SCADA) para corroborar el correcto
funcionamiento del proceso.
Palabras clave Automatizacin, Control, suministro,
energa, PLC, Supervisin.

I. INTRODUCCIN

ESDE la aparicin de la lgica cableada hasta hoy con los

ms avanzados controladores lgicos programables
(PLCs) ha habido una gran revolucin en la industria
buscando soluciones para lograr la mejora de los sistemas
productivos y de las instalaciones a travs de la
automatizacin de los procesos [1]. Hoy en da la mayora de
procesos ya tienen una solucin automatizada [2] en la que el
hombre apenas interviene y esto ha provocado que los
esfuerzos ahora ya no se centren tanto en inventar soluciones
sino en mejorar lo que ya existe.
La idea es que un sistema no solo debe ser capaz de
comunicarse con otros sistemas para intercambiar datos, sino
que desde un solo lugar se pueda tener el control absoluto de
lo que sucede en una planta [3] o incluso en varias [4], aunque
estas estn separadas por miles de kilmetros (control
centralizado). Para ello el diseo y gestin de recursos resulta
fundamental a la hora de aminorar los tiempos en la
distribucin y transporte y de este modo ganar en eficacia.

Este trabajo tiene por objetivo el control, supervisin y

monitorizacin del suministro de combustible a tanques de
una central de generacin de energa, permitiendo una gestin
de la produccin mejorada frente a otras soluciones [5] ms
costosas [6]. Con ello se pretende dotar a la instalacin de un
sistema de control y supervisin automtico, lo que permitir
conocer en tiempo real el estado de operacin del proceso,
proporcionar magnitudes de inters para evaluar y determinar
modos de fallo, MTBF, ndices de Fiabilidad, permitiendo una
gestin integral del mismo y en consecuencia actuar o corregir
en caso necesario. Para desarrollar el clculo e
implementacin del sistema se ha escogido un autmata
programable (PLC) [7] Siemens S7-200. Esta instalacin (Fig.
1) est diseada para realizar el control centralizado [8] y
autnomo del suministro de combustible a los tanques de
consumo diario de fuel oil [9] de una central de generacin
[10] desde el tanque de almacenamiento general del parque de
combustible de dicha central. El sistema de control podra
funcionar automticamente siguiendo programas [11] de
funcionamiento diario o manualmente, como podra ser en los
casos de emergencia o puesta a punto. El sistema propuesto
podra extenderse a otro tipo de plantas como las de
tratamiento de aguas residuales [12] o plantas fotovoltaicas
[13]. Las fases de diseo del presente trabajo incluyen estudio
de entradas (sensores) y salidas (actuadores) necesarios para la
automatizacin de la planta a controlar, implementacin de un
algoritmo de automatizacin del suministro de combustible y
simulacin y pruebas del funcionamiento del sistema
implementado.

Fig. 1. Planta de suministro de combustible

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Desde un punto de vista formativo a nivel de recursos

humanos en el sector privado es de alto inters disponer de
herramientas que con facilidad permitan realizar simulaciones.
Entre las ventajas obvias de las simulaciones se encuentran el
ahorro de tiempo respecto a comprobaciones en sistema fsico
real, evitar posibles daos personales o a maquinaria por
defectos de programacin, agilizar estudios de implantacin al
poder comprobar cmo respondera el sistema a cambios en su
funcionamiento, etc.
II.

MTODO EMPLEADO

El sistema diseado debe controlar todos los elementos de

actuacin de la Central, y supervisar su correcto
funcionamiento. Adems ha de disponer de un programa para
su funcionamiento diario y para las situaciones de emergencia.
Todo ello acompaado de un sistema de informacin apoyado
de alarmas que faciliten la toma de decisiones humanas si
fuese necesario. Para cumplir las especificaciones de este
sistema se debe disear Sistema SCADA que visualiza y
gestiona el proceso en tiempo real y proporciona visualizacin
de alarmas y avisos. Por otro lado la programacin del PLC
engloba las funciones y secuencias estndares de la planta,
establece procedimientos para casos de fallo o emergencia y
sealizacin de las mismas mediante avisos y alarmas.
Mediante una programacin estructurada facilita posibles
modificaciones o ampliaciones, adems de realizar un control
y supervisin sobre los actuadores y elementos de campo.
En este trabajo el sistema de control de la planta de
suministro de combustible se implementa mediante un
autmata de Siemens S7-226. Debido a que este diseo consta
de 40 entradas digitales, 1 entrada analgica y 20 salidas
digitales, y la CPU 226 tan solo consta de 24 entradas y 16
salidas, ambas digitales, tendremos que aadir 1 mdulo
digital EM223 (8I / 8Q), 1 mdulo digital EM221 (8I). y 1
mdulo analgico EM231 (4I x 12 Bits).
Todo proceso que se pretende automatizar puede
descomponerse para su anlisis en dos partes: una parte
operativa, que comprende las acciones que determinados
elementos, como motores, cilindros neumticos, vlvulas, etc.,
realizan sobre el proceso; y una parte de control, que
programa las secuencias necesarias para la actuacin de la
parte operativa. De partida el sistema que se propone debe
permitir:
a) Reducir la presencia humana desde un nico punto de
control y que podr simultanear con otros procesos.
b) Sincronizar los distintos procesos que puedan existir con
objeto de mejorar la eficiencia del sistema, lo que
repercutir en los costes de produccin y en los niveles de
calidad obtenidos en el proceso de control.
c) Minimizar errores humanos disponiendo al operador de
la informacin precisa y puntual acompaada de un
conjunto de registros y alarmas.
III. DESCRIPCIN PLANTA PROCESO A CONTROLAR
La instalacin, objeto de control existente, consta de 5

Fig. 2. Descripcin General del proceso. Vista en planta del sistema.

Tanques (Fig. 2):

4 Tanques de consumo diario: T1, T2, T3 y T4 (uno por
motor).
1 Tanque de almacenamiento general TG.
Cada tanque dispone de un interruptor de nivel bajo (en
T1 este interruptor ser INBT1) y otro de nivel alto (INAT1).
El tanque general dispone igualmente de sendos
interruptores de nivel. En este caso sern INBTG e INATG.
- Cada uno de los tanques de consumo diario dispone de
una vlvula neumtica de doble efecto con las siguientes
caractersticas:
Cada vlvula tiene dos finales de carrera: posicin de
vlvula abierta y vlvula cerrada (FCAVT1 y FCCVT1
respectivamente).
El mando de la vlvula se realiza a travs de dos
electrovlvulas en el circuito de alimentacin neumtica. La
actuacin sobre una de ellas abre la vlvula (AV1) y la
actuacin sobre la otra cierra la vlvula (CV1). Una vez la
vlvula llega al final de carrera correspondiente el control ha
de desactivar la electrovlvula correspondiente.
El colector de llenado de los tanques es alimentado por tres
bombas de similares caractersticas con capacidad cada una de
ellas para llenar hasta un mximo de tres tanques de modo
simultneo. En caso de que fuese necesario estar llenando los
cuatro tanques a la vez sera necesario tener dos de las tres
bombas funcionando. Cada bomba desde el punto de vista del
control est formada por:
Un contactor que cierra el circuito elctrico de fuerza de
cada bomba (380 Vac, 50 Hz). Este contactor est alimentado
entre una de las fases y neutro. Intercalado en su circuito se
encuentra el contacto libre de tensin del rel de la salida
correspondiente del PLC (B1). Si se desea que la bomba est
en funcionamiento, dicha salida ha de permanecer activada.
Como medida de proteccin en el cubculo de fuerza de
cada bomba se ha instalado una proteccin trmica. Dicha
proteccin aporta un contacto libre de tensin que se abre si
dicha proteccin acta (TB1).
Como medida de proteccin adicional, a la salida de
impulsin de las bombas se ha situado un presostato ajustado
de modo que de alarma si la presin del colector es inferior al
valor de presin de funcionamiento normal (IPC). Si la
presin est por encima el contacto libre de tensin del
presostato estar cerrado.
El mando de la instalacin se realiza desde un panel
instalado en el frontal del armario de control. Este panel est
formado por:

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Un selector de tres posiciones: MAN, SEMI y AUTO.

Una seta de emergencia: SE.
Un pulsador de reset de alarmas: RES.
Un pulsador de marcha (PMB) y otro de paro (PPB) por
cada bomba.
Un pulsador de apertura (PAVT) y otro de cierre (PCVT)
por cada vlvula.
El funcionamiento se detalla a continuacin: de modo
general, la parada de emergencia detiene las bombas. Al
rearmar la seta de emergencia el sistema vuelve a funcionar en
el modo que se encontraba con anterioridad.
a) Modo automtico. El selector del panel est en posicin
AUTO. Los tanques se llenaran de modo automtico con el
siguiente criterio: se comienza su llenado cuando el nivel llega
a INB. En este momento se procede a la apertura de la vlvula
del tanque y una vez abierta se procede a arrancar una bomba
si es necesario. El llenado se para cuando llega a INA. Con los
motores funcionando a plena potencia, un tanque tarda unas 4
horas en pasar de estar lleno a estar vaco. En el proceso de
llenado el diseo de colectores y bombas permite pasar de
vaco a lleno en una hora an con el motor en marcha. Para
parar de llenar un tanque se procede a cerrar la vlvula del
tanque correspondiente y posteriormente al paro de bomba si
procede. Siempre se arranca primero la bomba 1. La bomba 2
solo se arranca si hace falta, es decir, si hay cuatro tanques en
proceso de llenado a la vez. La bomba 3 se arranca si alguna
de las otras dos no est disponible y siempre en ltimo
extremo. Si el nivel en el tanque general llega a nivel bajo, se
para el llenado de los tanques de servicio diario, y este no
continuar hasta que haya suficiente nivel en el tanque general
y se pulse RES por seguridad. El proceso presenta las
siguientes seguridades y enclavamientos:
Para que las bombas puedan funcionar al menos una
vlvula ha de estar abierta.
Si hay alguna bomba funcionando la presin del colector
ha de estar por encima del IPC. Por tanto si esto no es as,
indicar que el colector presenta fugas y por tanto ser
necesario parar las bombas. Para cubrir las fluctuaciones de
presin iniciales, el IPC se tendr en cuenta una vez
transcurridos 30 segundos tras haber arrancado la primera
bomba.
Una bomba no podr arrancar si la alarma del trmico
esta activada.
b) Modo semiautomtico. El selector del panel est en
posicin SEMI. En este modo el programa realiza un ciclo de
trabajo, es decir, llenar una vez los cuatro tanques de
consumo diario, y una vez llenos, si se quiere hacer otro ciclo
se deber poner, otra vez, el selector en la posicin de SEMI.
El operador puede maniobrar de forma supervisada (por el
PLC) las bombas y las vlvulas mediante los pulsadores del
pupitre de control. Las seguridades y enclavamientos siguen
funcionando.
c) Modo manual. El selector del panel est en posicin
MAN. El PLC no acta sobre el sistema. Las vlvulas se abren
y se cierran de forma manual por los operadores actuando
sobre los volantes hasta llevarlas a activar los finales de

241

Fig. 3 Bomba centrifuga.

carrera de abierta o cerrada. Se podrn arrancar y parar las

bombas a criterio del operador de modo individual siempre
que la proteccin trmica de cada una lo permita. Este modo
funcionar con independencia de que el PLC este arrancado o
no.
IV. HARDWARE
Para el transporte del fuel-oil del tanque general, el cual
suele almacenar combustible para el consumo normal de 3 a 6
meses, se utilizan bombas centrifugas (Fig. 3). La bomba se ha
de seleccionar atendiendo a caudal a transportar, viscosidad,
densidad, temperatura, presin del sistema.
En la red de tuberas existen muchos puntos donde debe ser
posible detener el flujo o bien dirigirlo a otra direccin. Estas
funciones son realizadas por vlvulas, que pueden ser
accionadas manual o automticamente. Existen numerosos
tipos de vlvulas, aunque en este caso, debido a que el control
ser llevado a cabo por el PLC, se utilizan electrovlvulas de
mariposa de dos vas, normalmente abiertas o normalmente
cerradas.
Los sensores de nivel se utilizan para comprobar si el nivel
de un depsito ha superado o no una determinada posicin.
Pueden ser mecnicos (flotador ms interruptor), resistivos (si
el lquido es conductor), capacitivos, etc. En este trabajo se
han empleado en los tanques con el objetivo de indicar el
nivel mximo y el nivel mnimo (Fig. 4). Los sensores de
nivel utilizados son del tipo interruptor de flotador para
montaje lateral DISIBEINT INML 10 BC. Estos sensores
estn fabricados especialmente para el montaje horizontal en
tanques o depsitos. Pueden trabajar como control de mximo

Fig. 4. Sensores de nivel utilizados del tipo interruptor de flotador.

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o de mnimo nivel en la mayora de lquidos.

El flotador sube y baja por la accin del nivel del lquido
conmutando a su vez el micro-interruptor alojado en el
interior de la caja. Es conveniente que el interruptor no est
instalado cerca de la entrada o salida del producto.
En el colector de la salida de las bombas se encuentra el
presostato que indicara la presin del circuito y que permitir
al PLC, en el caso de que esta presin est por debajo del
valor tarado, hacer un paro del sistema.
V.

ALGORTMO DEL PROCESO

En la automatizacin de una mquina es necesario prever

todos los estados posibles: funcionamiento manual o
semiautomtico, paradas de emergencia, puesta en marcha y
adems, el propio automatismo debe ser capaz para detectar
defectos en la parte operativa y colaborar con el operario o
tcnico de mantenimiento para su puesta en marcha y
reparacin, entre otras. La gua GEMMA (Fig.5) muestra los
distintos procesos que afectan a la planta.
Para tener en cuenta no slo funcionamiento normal del
sistema (produccin normal), sino que adems se consideran
posibles paradas de emergencia, tipos de funcionamiento
manual, semiautomtico o automtico, se precisa un diseo
del sistema de control de una forma estructurada: Se subdivide
el funcionamiento del sistema de control en funcin de la
jerarqua u orden de prioridad entre los tres diagramas
Grafcet:
1. Diagrama GRAFCET de seguridad (Fig. 6).
2. Modos de marcha (Fig. 7).
3. Grafcet de produccin (Fig. 8).
El GRAFCET de seguridad (G0) refleja las paradas de
emergencia del sistema y fuerza al mismo a permanecer en
estado de espera /Etapa 0. La parada de emergencia se activa
con una seta de seguridad.
El GRAFCET de Modos de marcha (G1) implementa los
distintos modos de marcha del automatismo (marcha manual,
marcha automtica, semiautomtica)
El GRAFCET de Produccin (G2) representa el
funcionamiento normal del sistema. Este GRAFCET est
formado por 5 macroetapas correspondientes a cada uno de

Fig. 5. Gua GEMMA del proceso

Fig. 6. Grafcet de Seguridad (G0) nivel 0.

Fig. 7. GRAFCET de Modo Marcha (G1) nivel 0.

los 5 tanques. Las macroetapas, sustituyen secuencias de

etapas, cuya aparicin se repite en varias ocasiones a la largo
del diagrama GRAFCET. El objetivo que se persigue es la
simplicidad y legibilidad de los diagramas GRAFCET.
De este modo la macroetapa 1 (M1) (Fig. 9) representa el
llenado del tanque 1 que comienza cuando el nivel llega al
nivel bajo INBT1 (transicin de etapa 11 a 12) y finaliza
cuando se alcanza el nivel alto INAT1 (transicin de etapa 13
a 14) que es el instante cuando se procede a cerrar la vlvula
1. Se reflejan adems los aspectos de Seguridades y
enclavamientos. Para que las bombas puedan funcionar al
menos una vlvula ha de estar abierta. Si hay alguna bomba
arrancada la presin del colector ha de estar por encima del
IPC. Por tanto si esto no es as, indicar que el colector
presenta fugas y por tanto ser necesario parar las bombas
(etapa 2). Para cubrir las fluctuaciones de presin iniciales, el
IPC se tendr en cuenta una vez transcurridos 30 segundos

Fig. 8. GRAFCET de Produccin.

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243

general llega a nivel bajo, se para el llenado de los tanques de

servicio diario. Si las 4 vlvulas estn abiertas (transicin de
etapa 51 a 52) permanecen activadas las bombas 2 y 3 siempre
que haya fuel en el tanque general TG (sensor de nivel bajo
Tanque General activo). Si se alcanza el nivel superior de
cualquiera de los 4 tanques, T1-T4, el sistema procede a
desactivar las bombas 2 y 3, siempre que la bomba 1
permanezca en funcionamiento.
VI.

Fig. 9. Macroetapa 1 G2 nivel 0.

tras haber arrancado la primera bomba. Por otro lado Una

bomba no podr arrancar si la alarma del trmico est activada
(etapa 13). Adicionalmente si una vez dada la orden de
arranque en 1 segundo no se detecta un 1 en la seal de
retroaviso de marcha se ordenar el paro y se indicar alarma
de la bomba. Ante esta alarma el sistema proceder a arrancar
otra bomba. El sistema solo podr volver a intentar arrancar
esta bomba tras haberse actuado el botn de RES y si las
necesidades del sistema de llenado lo exigen. Es decir, si B1
ha entrado en alarma y se ha arrancado B2, aunque B1 vuelva
a estar operativa, B2 seguir arrancada hasta que se pare por el
propio funcionamiento de la carga. El proceso descrito para el
tanque 1 sera similar para las macroetapas M2, M3 y M4
correspondientes a los tanques T2-T4. La macroetapa M5
representa el proceso de llenado del tanque de
almacenamiento general TG (Fig. 10). Si el nivel en el tanque

Fig. 10. Macroetapa 5 G2 nivel 0.

RESULTADOS

Se plantea tambin un Panel de operador/SCADA/ en el

cual se implementan visualizadores digitales que muestran la
evolucin de la planta. Se encuentran implementados (Fig. 11)
en el panel de control los modos de operacin, automtico,
semiautomtico y manual), la seta de emergencia SE y el
pulsador de reset de alarmas RES. En la parte inferior del
panel se representa la sealizacin de los avisos y alarmas. El
funcionamiento de las 3 bombas que alimentan el colector de
llenado de los tanques se seala con los respectivos LED,
junto con el valor de presin de funcionamiento normal (IPC).
La pantalla SCADA muestra la evolucin de llenado de los
tanques (Fig. 12) y el analizador digital asociado muestra el
cronograma del sistema (Fig. 13). La evolucin de las seales
de salida del sistema confirma la secuenciacin de
funcionamiento de las Bombas B1 (Q0.0), B2 (Q0.1 y B3
(Q0.2), as como el estado de funcionamiento de las vlvulas
de los tanques 1 a 4 (Q0.3-Q0.6).
Se puede determinar un diagrama PERT para la realizacin
de un plan de trabajo que recoja los plazos de ejecucin de la
obra de automatizacin. En la Tabla I se muestra el
cronograma en las que se indican los trabajos a realizar, as
como los trabajos susceptibles de ser simultaneados para la
ejecucin total de la obra. Se concluye que la obra puede estar
finalizada en un plazo mximo de dos semanas. Si se compara
con el plazo de ejecucin de toda la obra de sistema de
suministro de combustible a tanques de una central de
generacin de energa (8-10 meses), parece plausible que este

Fig. 11. Panel de Control.

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244

TABLA I. PLAN DE TRABAJO DE EJECUCIN DE OBRA

TRABAJOS A REALIZAR

SEMANA 1 SEMANA 2

OBRA CIVIL
AUTOMATIZACIN
VARIOS.

TIEMPO TOTAL EJECUCIN OBRA

2 SEMANAS

sensores, temporizaciones, watchdog timers, etc.

AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido parcialmente financiado por la Xunta
de Galicia con referencia 08DPI033E.
REFERENCIAS
[1]
[2]
Fig. 12. Vista pantalla SCADA.

proceso de automatizacin no representa un retraso

considerable en el tiempo total de ejecucin de la obra.

[3]

VII. CONCLUSIONES
En este trabajo se ha presentado el proceso de
Automatizacin de un sistema de suministro de combustible a
tanques de una central de generacin de energa. En el diseo
del presente sistema, se ha conseguido la creacin de un
sistema de control que permite gobernar todos los dispositivos
que intervienen en el proceso de suministro de combustible a
una central. Desde un punto de vista operativo se ha logrado
un proceso totalmente automtico en funcin de las
necesidades y el volumen de los tanques empleados. Entre las
ventajas del sistema se encuentran el disponer de un sistema
de supervisin y control a tiempo real que permita al operario
interactuar con el proceso (Panel de operario). A esto se debe
aadir la posibilidad de implementar un control SCADA
paralelo al panel de operario, sin necesidad de modificar la
programacin. De este modo el sistema permite un ahorro de
tiempo respecto a comprobaciones en sistema fsico real,
evitar posibles daos personales o a maquinaria por defectos
de programacin, agilizar estudios de implantacin al poder
comprobar cmo respondera el sistema a cambios en su
funcionamiento etc. Gracias al software utilizado se pueden
programar seguridades diversas como discrepancias en

[4]
[5]

[6]

[7]

[8]

[9]

[10]

[11]

[12]

[13]

Fig. 13. Analizador digital.

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