UNIVERSIDAD CENTRAL MARTA ABREU DE

LAS VILLAS
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA

Trabajo de diploma

Ttulo: Evaluacin preliminar de un electrodo tubular

destinado al relleno superficial de piezas sometidas al
desgaste por impacto y abrasin.

Autor: Pablo Felipe Prez Maya

Tutores: Dr. Manuel

Prez Rodrguez
Ing. Eduardo Rodrguez Lpez

2009 - 2010

La supervivencia de la revolucin y el socialismo,

La preservacin de este pas depende hoy
Fundamentalmente de la ciencia y la tcnica.

Fidel Castro Ruz. Dic 1991.

Dedicatoria

A:
Mis padres por su ejemplo imperecedero.
A mi pap que en gloria este, sin ti no hubiera sido posible nada.
A mi familia.

Muchas gracias

Agradecimientos

A los que por estar muy cerca sufren de mis

preocupaciones.
A mi tutor por sus sabias orientaciones y enseanzas.
A mi familia toda que paga los sacrificios de esta obra.

Gracias.

insomnios y

Resumen
En el trabajo se describen las caractersticas de los sistemas aleantes
utilizados en el relleno superficial de piezas sometidas al impacto y abrasin.
Adems se obtiene una ferroaleacin y se evala sus potencialidades en la
fabricacin de electrodos tubulares revestidos para el relleno superficial de
piezas que trabajan en las condiciones de desgaste anteriormente sealadas.

Abstract
The thesis describe the main characteristics of the alloying systems use in the
superficial filler of pieces which are suppose to suffer impact and abrasion .A
ferroalloy is obtained and its potencialities in the production of coating tubular
electrodes for the superficial filling of pieces that work under the previously
noted signal waste conditions are evaluated.

NDICE
Introduccin.........................................................................................1
Captulo I: Estudio de la literatura sobre la tesis ................................4
1.1- Problemtica acerca de la seleccin de depsitos de soldadura de acero
austentico al alto manganeso con adiciones de Cr o Ni. ................................... 4
1.2-Datos tericos acerca de la composicin qumica tpica de los aceros
austenticos al manganeso fundidos. ............................................................... 10
1.2.1- Formacin de la estructura austentica de los aceros austenticos al alto
manganeso. .............................................................................................................. 10
1.3- Estudio acerca del efecto de la adicin de Cr o Ni en las transformaciones
estructurales de los aceros austenticos de alto contenido de manganeso
durante el trabajo de deformacin en fro. ........................................................ 14
1.4- Clasificacin de los mecanismos de destruccin de impacto y abrasin. . 18
1.4.1- Desgaste por abrasin.................................................................................. 19
1.4.2- Destruccin por impacto. .............................................................................. 22
1.5- Fabricacin del alambre tubular. ............................................................... 23
1.5.1- Seleccin de los minerales a incluir en el revestimiento de los electrodos
tubulares. .................................................................................................................. 26
Captulo II: Parte Experimental. ........................................................ 29
2.1-Obtencin del ferromanganeso cromo como carga aleante principal del
electrodo. Proceso aluminotrmico para obtener ferroaleaciones.................... 29
2.1.1- Materias Primas............................................................................................. 30
2.1.2- Preparacin de las materias primas. ........................................................... 31
2.1.3- Secuencia de trabajo. ................................................................................... 32
2.2-Equipamiento. Procedimiento de trabajo. ................................................... 32
2.3- Fabricacin del electrodo. ......................................................................... 33

Captulo III: Anlisis y discusin de los resultados ........................... 35

3.1- Resultados de las propiedades tecnolgicas de los electrodos. .............. 35
3.2 - Resultados de la caracterizacin del metal depositado. ........................... 36
Conclusiones..................................................................................... 39

Recomendaciones ............................................................................ 40
Bibliografa ........................................................................................ 41

Introduccin
A nivel mundial se presentan diversidad de piezas sometidas al desgaste por
impacto y abrasin, por lo que comnmente se hace necesario su recuperacin
empleando diferentes tipos de consumibles, tanto con ncleo macizo como
tubular.
El procedimiento de soldadura con electrodos

tubulares FCAW se conoce

desde los aos 50 y en los ltimos aos, su uso se ha extendido de forma

gradual acompaado del desarrollo de la automatizacin en los procesos de
soldadura, segn algunos expertos, ms del 40% de las soldaduras se realizan
por este mtodo. Este proceso de soldeo es capaz de combinar caractersticas
de los tres procedimientos de soldadura siguientes:
Soldadura por arco protegido (SMAW).
Soldadura con proteccin gaseosa CO2 (GMAW)
Soldadura por arco sumergido (SAW).
Dentro de estos tipos de electrodos tubulares, los revestidos no se utilizan
comnmente, ya que los electrodos macizos son fciles de fabricar y menos
costosos. No obstante cuando se necesita depositar altos contenidos de
elementos de aleacin cuando el desgaste es severo, se hace necesario
muchas veces utilizar este tipo de consumible.
Un caso particular
abrasin

son las piezas sometidas al desgaste por impacto y

combinado,

donde

los

sistemas

aleantes

deben

de

estar

caracterizados por un alto contenido de elementos aleantes con el fin de

garantizar una estructura en el depsito, capaz de soportar este tipo de
deterioro en las piezas.
Uno de los materiales metlicos de construccin, para los cuales se trabaja en
el desarrollo de electrodos de soldadura de recuperacin, son los aceros
austenticos con alto contenido de manganeso. Estos materiales de
construccin presentan una alta resistencia al deterioro, al trabajar en
condiciones con elevados impactos de forma continua en combinacin con el
desgaste abrasivo. Cuando se someten a estas condiciones se endurecen
desde valores de 180 a 200 HB hasta una dureza de 450 a 500 HB.

En la bsqueda bibliogrfica realizada se aprecia que las firmas productoras

producen uno o dos tipos de electrodos que depositan aceros austenticos al
manganeso, para la recuperacin de piezas y componentes desgastados.
Estos se recomiendan para obtener

depsitos

capaces de soportar el

deterioro en condiciones donde existan altos impactos, en combinacin con

desgaste abrasivo.
Teniendo en cuenta lo anterior para desarrollar el presente trabajo se ha tenido
en cuenta lo siguiente:
Problema prctico
En el relleno superficial de elementos de mquinas sometidos a desgaste por
impacto y abrasin, se hace necesario el empleo de consumibles que
depositen alto contenido de elementos de aleacin y alta razn de depsito,
para aumentar la productividad en los procesos de recuperacin.
Hiptesis
Al conocerse las particularidades de los sistemas aleantes destinados al relleno
superficial de piezas sometidas a impacto y abrasin, y de los electrodos
tubulares, puede desarrollarse un consumible de este tipo para dicho objetivo.
Objetivo general
Fabricar un electrodo tubular, tomando como referencia los sistemas aleantes
recomendados por la literatura especializada para contrarrestar el desgaste
provocado por el impacto y la abrasin, evaluar desde el punto de vista
metalogrfico y de dureza sus posibilidades de aplicacin en relleno superficial.

Objetivos especficos:
1. Conocer los sistemas aleantes recomendados por la literatura
destinados al relleno superficial de piezas sometidas al desgaste,
fundamentalmente a piezas sometidas a impacto y abrasin.
2. Establecer

las

particularidades

de

los

electrodos

tubulares,

esencialmente los componentes que se utilizan en su fabricacin, su

funcin y equipamiento.
3. Conocer

los

aspectos

fundamentales

para

la

obtencin

de

ferroaleaciones mediante el proceso de aluminotermia.

Tareas:
1. Estudio de la literatura sobre los sistemas aleantes utilizados en la
fabricacin de consumibles destinados al relleno superficial de piezas
sometidas al desgaste por impacto y abrasin.
2. Anlisis de la bibliografa sobre los tipos de consumibles destinados
al recubrimiento superficial, particularmente los electrodos tubulares.
3. Recopilar dentro de la literatura los aspectos relacionados con la
obtencin de ferromanganeso a partir del proceso de aluminotermia.
4. Obtencin de ferroaleacin mediante el proceso de aluminotermia
con alto contenido de manganeso.
5. Caracterizacin los depsitos obtenidos desde el punto de vista
metalogrfico, con los electrodos tubulares fabricados, utilizando
como elemento fundamental en la carga el ferromanganeso.

Captulo I: Estudio de la literatura sobre la tesis

1.1- Problemtica acerca de la seleccin de depsitos de
soldadura de acero austentico al alto manganeso con
adiciones de Cr o Ni
Uno de los materiales metlicos de construccin ms empleados en nuestro
pas en la fabricacin de elementos de mquinas o piezas sometidas a alto
impacto combinado con elevada abrasin, son los aceros austenticos al alto
manganeso. Estos materiales de construccin presentan una alta resistencia al
deterioro al trabajar en condiciones de impactos severos de forma continua en
combinacin con elevados desgastes abrasivos y friccin. Cuando se someten
a esas condiciones se endurecen desde valores de 180 a 200 HB hasta una
dureza de 450 a 500 HB.
Entre las piezas construidas de este tipo de material existentes en Cuba, las
cuales son sometidas de manera continua a trabajos de recuperacin se
encuentran los martillos de los molinos de piedras y minerales de las Empresas
de Materiales de la Construccin pertenecientes al Ministerio de la
Construccin; diversas piezas pertenecientes a los equipos de laboreo minero y
de la construccin tales como los dientes de las palas excavadoras, los
martillos de las trituradoras, los elementos trituradores (esferas) de los molinos
de bolas, los arados y aguijones de las cuchillas de los buldzeres, los martillos
de trituracin del snter de nquel, los cruces de vas frreas y muchos
elementos sometidos a impacto con abrasin.
La importancia que para el pas reviste el empleo de este material ha generado
que un grupo de investigadores cubanos hayan abordado temas de
investigacin relacionados con la produccin y la restauracin de piezas o
elementos de mquinas fabricados de acero austentico al manganeso. Entre
los trabajos realizados en Cuba que abordan la problemtica de los procesos
tecnolgicos de fabricacin y recuperacin del mismo se encuentran [1].
En el pas el proceso de soldadura ms empleado en la recuperacin de las
piezas de acero austentico al alto manganeso lo constituye el Proceso de
Soldadura Manual con Electrodo Revestido. Sin embargo la aplicacin de este
proceso tecnolgico presenta un problema que en la prctica puede influir
negativamente en la seleccin correcta del metal de aporte o consumible que
4

permita obtener un depsito con la composicin qumica y propiedades de un

acero austentico al manganeso. Las consideraciones generales del problema
antes enunciado se exponen a continuacin.
En la bsqueda bibliogrfica realizada se apreci que las firmas productoras [2]
producen de forma casi general uno o dos tipos de electrodos que depositan
acero austentico al manganeso para la recuperacin de piezas y componentes
desgastados. En las mayoras de los casos se recomienda que todos esos
electrodos produzcan depsitos que son capaces de soportar el deterioro en
condiciones donde imperen altos impactos, en combinacin con elevados
desgastes abrasivos, sin particularizar las condiciones reales donde los
depsitos de sus electrodos cumplen su cometido.
Por ejemplo la firma UTP comercializa solamente el electrodo UTP 7200 [3]. El
prospecto de aplicacin del referido electrodo plantea lo siguiente:
UTP

7200:

Electrodo

especial

para

la

reconstruccin,

unin

revestimiento de aceros al manganeso (14% Mn), que resistan desgastes

por severo impacto y abrasin, por ejemplo, dientes de dragas y
excavadoras, cucharones de pala mecnica, martillos de molinos, conos
de quebrantadora, y en general partes de maquinaria para el movimiento
de tierra.
Otro

ejemplo

de

esta

problemtica

lo

constituyen

los

electrodos

comercializados por [4]. A diferencia del nico electrodo reflejado en los

catlogos de la UTP la firma sueca oferta dos consumibles, OK 8608 y OK
8628. La composicin qumica del depsito del electrodo OK 8608 presenta un
1,1% de carbono y 14% de manganeso. Por su parte el OK 8628 tiene en el
depsito un contenido de carbono de 0,75%, un contenido de manganeso de
14% y un contenido de nquel de 3,5%.
A pesar de la existencia de diferencias entre las composiciones qumicas de
ambos electrodos, en [4] aparecen relacionados con un solo prospecto de
aplicacin que dice textualmente.
Para choques violentos y resistencia a la abrasin por materias arenosas
o de guijarros, de piezas de molinos, dientes de cangilones, mandbulas
de quebrantadoras, martillos de piln, etc. Convienen tambin para el
soldeo de los aceros con 13% de manganeso. El OK 8628 es ms dctil
debido a su contenido de Ni.
5

La nica referencia a la influencia del nquel en las propiedades del depsito lo

constituye este ltimo rengln, en este caso referido a la ductilidad. En el
prospecto de aplicacin no aparece sin embargo referencia alguna a la
influencia de esta adicin de nquel en el comportamiento de la resistencia al
desgaste abrasivo y la capacidad de soportar cargas de impacto del depsito.
Otras referencias que presentan casos similares a los anteriormente expuestos
son [2].Tambin se pudo comprobar en la bibliografa especializada [5] que los
criterios de seleccin de una estructura de depsito tipo acero austentico al
manganeso para una aplicacin dada son muy limitados, pues no se toman en
consideracin la variacin de los principales elementos de aleacin utilizados
en estos depsitos (Cr o Ni) en la variacin de las propiedades mecnicas
(tensiones de primer gnero, dureza y plasticidad) y funcionales (capacidad de
resistir cargas de impacto y resistencia al desgaste abrasivo).
Un ejemplo de la afirmacin anterior lo constituye el acpite de [6] relacionado
sobre los materiales de aporte que depositan acero austentico al manganeso.
En el mismo cuando se refiere al caso de estos electrodos se plantea:
Los electrodos para la soldadura por arco elctrico de los aceros
austenticos al manganeso estn disponibles en muchas composiciones
qumicas desde el punto de vista comercial. Ellos pueden utilizarse para
el relleno y la reparacin por soldadura, y para la unin del acero al
manganeso consigo mismo o con aceros al carbono.
En el trabajo se incluyen dos tablas, una con la composicin qumica de los
diferentes tipos de depsitos y la otra con las propiedades mecnicas
correspondiente a cada uno de ellos. En la tabla de propiedades mecnicas se
relacionan el Lmite de Rotura ( r), el Lmite de Fluencia ( f), la Elongacin ( ),
la Estriccin ( ) y la Dureza (HB) medidas todas estas propiedades en ensayos
estticos. En todos los casos las propiedades se relacionan con el estado del
material en el cual no ha sido sometido a trabajo de golpeo, es decir son las
propiedades del metal acabado de depositar. Adems no se tiene en cuenta
que al variar la composicin qumica en los rangos en los cuales se
recomiendan las concentraciones de Cr o Ni, los cambios en las propiedades
mecnicas o funcionales suelen ser

significativos en ocasiones. Como

propiedad medida en ensayo dinmico aparece la Viscosidad al Impacto o

Resiliencia, medida a travs del ensayo de Charpy.
6

En ningn caso aparecen en esta referencia datos relacionados con el

comportamiento de los depsitos de acero austentico al manganeso ante el
desgaste abrasivo y la capacidad de soportar golpes repetidos. No se aclara en
ningn momento el empleo particular de cada uno de esos depsitos para
trabajo de abrasin, impacto e impacto puro.
La informacin acerca de los consumibles para la recuperacin de piezas de
acero al manganeso descrita en [6] fue tomada de la norma AWS A5. 13. 80
[5]. La ltima publicacin de esta norma an vigente no introduce ningn
cambio a los criterios de empleo de los depsitos soldados de acero austentico
al manganeso establecidos en [6].
En el artculo [7] se realiza un estudio acerca de la recuperacin de cruces de
vas frreas fabricadas de acero austentico al manganeso con soldadura
manual por arco elctrico, tanto manual como semiautomtica. En dicha
publicacin se describe la tecnologa de recuperacin de los cruces de lnea y
se recomiendan dos consumibles para la soldadura fabricados por ESAB el OK
86.28, un electrodo revestido, y el OK 15.65, un electrodo tubular auto
protegido. Las recomendaciones de la publicacin acerca del empleo de ambos
consumibles son las siguientes:
OK Selectrode 86.28.
Composicin Qumica del metal depositado.
C = 0,75%

Mn = 14%

Si = 0,01%

Ni = 3,5%

Dureza del metal depositado.

Soldeo: 160 180 HV
Despus de Golpeado: 45 HRC.
Electrodo bsico muy rpido para recargue superficial. Proporciona un
metal depositado de acero austentico al manganeso con nquel de gran
tenacidad, endurecible por trabajo en fro. Destinado a la reparacin de
piezas desgastadas construidas de aceros austenticos al manganeso.
OK Tubrodur 15.65.
Composicin Qumica del metal depositado.
C = 0,3% Mn = 13,5%

Cr = 16% Ni = 1,7% Mo = 0,8% V = 0,6%

Si = 0,55%
Dureza del metal depositado.
Soldeo: 24 HRC
7

Despus de Golpeado: 53 HRC.

Hilo tubular para la soldadura semiautomtica con o sin proteccin de
gas. Proporciona un depsito martenstico austentico endurecible por
trabajo en fro resistente a la mayora de los tipos de desgaste. Se usa
para la reconstruccin o recuperacin de aceros suaves de baja aleacin,
o con 13% de manganeso. El metal depositado posee una excelente
resistencia a la abrasin e impacto, se utiliza en aplicaciones tales como
cruces y puntas de vas.
El ejemplo anterior es una muestra de las contradicciones que se manifiestan
en la bibliografa en cuanto a la seleccin de una composicin qumica de
depsito de soldadura de acero austentico para un caso prctico. El cruce de
va de ferrocarril es una pieza sometida principalmente a trabajo de impacto, y
donde la abrasin de la superficie de la pieza es mnimo segn lo muestra el
mismo trabajo referenciado [7]. Sin embargo se proponen simultneamente dos
tipos de consumibles uno con nquel y sin elementos formadores de carburos,
de depsito completamente austentico, recomendado para trabajos de impacto
puro, y otro con depsito martenstico - austentico, que posee en su
composicin qumica un alto por ciento de elementos formadores de carburo,
recomendado para abrasin e impacto (este tipo de electrodo el E Fe-Cr-NiMn no est recogido entre los analizados en el trabajo).
La presencia de martensita en los cordones de soldadura de acero austentico
al alto manganeso es reportada por [8] como una de las transformaciones
estructurales que disminuye la resistencia al impacto de estos materiales, sobre
todo si se encuentra situada en el borde de grano. Debido a los altos
contenidos de cromo, vanadio, molibdeno es poco probable que la tecnologa
de soldadura por s sola logre solubilizar todos los carburos primarios que se
obtengan de ese depsito, sin embargo no se hace mencin a la posible
aparicin de carburos en el mismo. Si en el depsito aparecen carburos segn
referenciado [7] disminuye la resistencia al impacto.
Como corroboracin de esta posibilidad de agrietamiento en un depsito de
soldadura para el relleno de acero austentico al manganeso, en [9] se realiza
un estudio del agrietamiento que se vena presentando en la recuperacin de
cruces de lnea frrea hechos de acero austentico al manganeso, cuando

estos se recuperaban con un electrodo que contena 16% de Mn, 16% de Cr, y
2% de Ni.
Esta composicin qumica es muy similar a la registrada para los depsitos del
OK Tubrodur 15.65 estudiados por [7]. La solucin encontrada por estos
autores para disminuir la tendencia al agrietamiento en estos depsitos fue
soldar previamente los rales con electrodos austenticos inoxidables del tipo
25Cr 12Ni. Sin embargo en sus conclusiones [9] descartan el empleo de
estos electrodos martensticos - austenticos para la recuperacin de cruces de
lnea.
Si la variacin de los elementos de aleacin tiene una influencia notable en la
variacin de las propiedades mecnicas y funcionales, en opinin del autor,
sera errado plantear que un conjunto de electrodos los cuales presentan en
ocasiones cambios significativos en cuanto a sus composiciones qumicas,
puedan ser empleados indistintamente para cualquier pieza donde exista una
combinacin particular de cargas de impacto y desgaste abrasivo.
Un problema prctico en el cual se ejemplifican los problemas derivados de la
informacin incompleta a la hora de seleccionar una composicin qumica de
depsitos de acero austentico al manganeso lo constituye la recuperacin de
los martillos de molinos de piedras de la Empresa de Materiales de la
Construccin de la provincia de Matanzas [10]. El problema del desgaste de los
martillos de los molinos trituradores de piedra viene presentndose desde hace
algunos aos al agotarse los repuestos de estos elementos de trabajo
existentes en el pas.
Para solucionar el problema la Empresa Vanguardia Socialista procedi a
pedido del Ministerio de Materiales de la Construccin a fabricar los martillos.
Sin embargo, debido a las condiciones de extrema abrasin de las rocas
calizas de la provincia de Matanzas la durabilidad de los martillos solo alcanza
siete das como promedio. De acuerdo a su composicin qumica el material de
los martillos de los molinos de piedra puede clasificarse como un acero
austentico al alto manganeso aleado al manganeso.
Durante los trabajos de recuperacin de los martillos estos fueron recuperados
con electrodos UTP 7200 [3] y OK 86.28 [4]. La durabilidad de estos elementos
de mquinas rellenados fue de aproximadamente 7 u 8 das, tiempo este que
no representaba un aumento considerable de la durabilidad de los martillos.
9

Este problema prctico sirvi para comprobar en condiciones de produccin la

validez de los resultados de este trabajo.

1.2- Datos tericos acerca de la composicin qumica tpica de

los aceros austenticos al manganeso fundidos
Estas calidades de acero austentico al manganeso representan las ms
comunes; sin embargo, las modernas tcnicas industriales mas flexibles
permiten modificar la composicin qumica de esas aleaciones para satisfacer
especificaciones

de

servicios

composiciones

qumicas

particulares.

encontradas

Ejemplo

en

de

diferentes

ello

son

sitios

las
Web

correspondientes a firmas productoras internacionales [11]. Entre estos aceros

encontramos un caso al que se le adiciona nquel. Este es el acero A 14Y de la
Bradken Corporation cuya composicin qumica se reproduce a continuacin.
Acero A14 Y (Bradken Corporation).
Composicin Qumica.
%C = 0,80 1,25

%Mn = 11 12 %Ni = 3,00 4,00

%P = 0,07

%Si = 1,00
En el caso de los electrodos para soldadura manual que depositen acero
austentico al manganeso (Hadfield) la norma AWS A5. 13. 80 [5] establece
caractersticas fundamentales de los consumibles de este tipo. Estos datos
aparecen recogidos tambin en [6].

1.2.1- Formacin de la estructura austentica de los aceros

austenticos al alto manganeso
Las transformaciones que experimentan las aleaciones en el estado slido
aparecen descritas en los diagramas de estado. En el [12] se representa un
corte del diagrama ternario correspondiente al diagrama Fe-C-Mn

para

contenidos de carbono hasta 1,6% en los intervalos de temperatura

comprendidos entre 400C y 1000C. En el mismo se pueden diferenciar una
zona trifsica compuesta por las fases
estarn conformados de la manera siguiente

M3C; tres zonas bifsicas que

M 3C y

M3C. Existir

en el diagrama adems una extensa zona monofsica de .

La fase

representa una solucin slida de manganeso y carbono en hierro ,

mientras que la fase M3C se corresponde con el carburo de manganeso y

hierro en disolucin. La letra M representa los elementos metlicos presentes
10

en el compuesto, de modo que se puede plantear que estos carburos son del
tipo (Fe, Mn)3C. La fase

es una solucin slida de manganeso y carbono en

hierro .
Segn [1] cuando la temperatura es inferior a 950C se precipita la fase
secundaria M3C, la que coexiste con la austenita hasta aproximadamente
400C. A partir de 680C, aparece la solucin slida

. Este hierro

adopta la

forma de martensita.
A temperatura ambiente se obtiene por tanto, una estructura totalmente
heterognea formada por carburos que se sitan en el lmite de los granos de
la austenita y la solucin slida

martensita). En este estado estructural es

prcticamente imposible que el acero bajo la accin de las cargas se deforme

plsticamente, debido que las fases secundarias (carburos) funcionan como
barreras impidiendo el movimiento de las dislocaciones. La martensita casi
siempre formada en estos aceros en la zona cercana a los bordes de grano [8].
Este defecto se puede corregir mediante el tratamiento trmico de austenizado.
El austenizado se consigue calentando la aleacin a temperaturas superiores a
la lnea de precipitacin de carburos (lnea BC), con el objetivo de garantizar la
disolucin de los mismos en una matriz metlica, seguido de un mantenimiento
y un posterior enfriamiento en un medio enrgico que impida una nueva
segregacin de fases secundarias en el interior y el borde de los granos. El
proceso de austenizado en el caso de los aceros austenticos es similar al
temple de otros aceros.
Con el enfriamiento rpido se persigue que los procesos difusivos que dan
origen a la formacin de los carburos de manganeso se vean reducidos a su
mnima expresin. Si el enfriamiento de la costura se realizara al aire se
formaran carburos de manganeso o complejos en el caso de aleacin con
cromo u otro formador de carburos. En las zonas de la estructura cristalina
donde el contenido de manganeso disminuye por debajo de 11% se formara
en vez de austenita estructura de martensita frgil y dura. Esta estructura mixta
de austenita con carburos y martensita impedira al depsito de acero
austentico al manganeso resistir el desgaste combinado de altos impactos y
abrasin.

11

Despus del enfriamiento el material posee un estado tensional inadecuado

debido a la acumulacin de tensiones fundamentalmente trmicas originadas
durante el enfriamiento, por lo que se hace necesario un segundo tratamiento,
consistente en un revenido para aliviar tensiones. Este revenido tiene que
darse a temperaturas muy bajas (aproximadamente entre 150 y 230C) debido
a que debe evitarse por todos los medios la precipitacin de los carburos
cementticos de hierro y manganeso.
El diagrama estructural del sistema Fe Mn C para temperaturas por debajo
de 700C que propone [13] no ofrece cambios significativos desde el punto de
vista estructural con respecto a la versin de diagrama de estado de [12].
De acuerdo al mismo con un contenido de manganeso de entre 12 y 16% y
para contenidos de carbono superiores al 0,4% la estructura del acero empieza
a ser enteramente austentica. Esta estructura se mantiene sin cambios hasta
que se alcanzan contenidos de carbono aproximadamente un 1% en que
aparece la fase carburo en el acero. Estos carburos son del tipo (Fe, Mn)3C lo
cual coincide con [12].
De la misma manera se aclara que para eliminar los carburos que aparecen en
la estructura de equilibrio del acero se aplica un tratamiento trmico de temple
entre 1000 y 1050C. En ese sentido no aparece ningn cambio apreciable en
esta referencia con respecto al resto de los autores.
En [14] el examen de un acero austentico al manganeso fundido que contena
1,17% de carbono y 13,02% de manganeso exhibi la formacin de carburos a
lo largo de los bordes de grano de austenita y otras reas interdendrticas
producto de la segregacin. Los carburos presentaron una estructura laminar
celular observados con elevados aumentos. Tambin se observaron carburos
en el interior del grano. Los carburos segregados y precipitados fueron
estudiados usando microscopa electrnica de barrido. El tratamiento aplicado
en este caso, consistente en un temple a 1050C con enfriamiento en agua
logr conseguir que los carburos se disolvieran en la matriz austentica. Estos
autores aplicaron un tratamiento trmico de revenido a 170C.
En [15] el autor desarrolla su estudio acerca de monocristales de acero
Hadfield (1,1% C, 13% Mn). En este caso al realizar la solidificacin y
crecimiento de los monocristales a partir del bao de la aleacin se realiz por
el mtodo de Brightman en atmsfera de helio. Los cristales obtenidos fueron
12

sometidos durante un perodo de 24 horas a un recocido de homogenizacin a

1150C en atmsfera inerte. Despus de este tratamiento la estructura estaba
conformada por

austenita y carburos precipitados dentro del grano.

Posteriormente se les dio un temple a 1150C con enfriamiento en agua.

Despus de este paso la estructura fue enteramente austentica.
Todas las bibliografas citadas anteriormente se refieren al sistema ternario Fe
Mn C en ausencia de otros elementos de aleacin. Sin embargo los
depsitos estudiados en la tesis con excepcin de uno contienen adiciones de
cromo o nquel. En este caso la referencia [16] que aborda el laminado de
diferentes aceros austenticos, entre ellos el acero austentico al manganeso
aleado con diferentes elementos.
Sustituyendo los valores de la composicin qumica en por cientos en las
ecuaciones de nquel equivalente y cromo equivalente es posible ploteando
esos valores para cada aleacin determinar el tipo de matriz metlica que
presenta el acero de alta aleacin. En el caso de los depsitos de soldadura
tipo Hadfield estudiados durante la tesis, todos caen en el campo austentico.
Segn [16] el Diagrama de Shaeffler no incluye el anlisis de las fases
precipitadas como la fase carburo y los compuestos intermetlicos. Otra
referencia que recomienda el empleo del Diagrama de Shaeffler para la
determinacin de la estructura de la matriz metlica del acero austentico al
manganeso es (Key to Steel, 2002).
Para complementar el estudio acerca de la incidencia de los elementos de
aleacin Cr y Ni en la conformacin estructural de los depsitos de soldadura
tipo Hadfield se realiz un anlisis de diferentes referencias [17] para
determinar todas las fases posibles a encontrar en los mismos. Este estudio
consisti en la revisin de todos los sistemas binarios y ternarios de aleacin,
cuyos componentes fueran los elementos qumicos presentes en los depsitos
Hadfield investigados durante la tesis.
En [8] se relaciona la aparicin de ferrita delta y martensita con procesos de
segregacin que ocurren a velocidades tecnolgicas de fundicin. Se aclara en
casi todas estas referencias que en condiciones de enfriamiento de equilibrio
(casi siempre logradas en condiciones de laboratorio) la estructura ser
fundamentalmente de carburos y austenita.

13

Sin embargo la formacin de la estructura austentica de los depsitos de

soldadura Hadfield de manera diferente a como ha sido descrito con
anterioridad. Segn [18] la estructura austentica de los depsitos tipo Hadfield
debe originarse durante el proceso de cristalizacin del bao del metal fundido.
Es por ello que durante el enfriamiento del depsito este debe realizarse de
forma rpida. Desde el punto de vista tecnolgico este efecto se consigue
manteniendo la pieza que se suelda parcialmente sumergida en agua y
rociando con ella el cordn de soldadura recin depositado.
El mantenimiento de la pieza sumergida en agua permite que la condicin de
frontera para la transmisin del calor al medio en la plancha sea cuasi
isotrmica. Este concepto segn [19] permite agrupar a aquellos procesos de
soldadura en los cuales la temperatura de la pieza se trata de mantener lo ms
cercana posible a la temperatura de inicio de la soldadura. De esta forma el
calentamiento de la plancha producto de la energa calrica que aporta el ciclo
trmico de soldadura se reduce en grado considerable.

1.3- Estudio acerca del efecto de la adicin de Cr o Ni en las

transformaciones estructurales de los aceros austenticos con
alto

contenido

de

manganeso

durante

el

trabajo

de

deformacin en fro
Los primeros en realizar un estudio profundo sobre las transformaciones
estructurales durante los procesos de conformacin por golpeo en fro de los
aceros al alto manganeso fueron [20]. Segn estos autores la razn por la cual
acero al alto manganeso se endurece en un grado extraordinario por golpeo u
otro tipo de trabajo pesado en fro, donde la austenita superficial dctil se
transforma en martensita dura. Todos estos estudios fueron realizados en el
acero Hadfield fundido ASM 128-33 cuya composicin analizada en el epgrafe
1.2 no introduce los elementos qumicos cromo o nquel.
En [21] se plantea que el acero austentico con alto contenido de manganeso
(GOST 13), cuya composicin qumica es similar al ASM 128 (0,8 1,2%C;
12 14%Mn), presenta despus del proceso de austenizacin y temple en
agua una estructura austentica inestable que al ser golpeada se transforma en
martensita. Esta martensita se formara en las capas superficiales. En la
medida que el acero se desgasta las capas inferiores no endurecidas de

14

austenita se transformarn a su vez en martensita al ser sometidas al efecto

del golpeo.
Coinciden con [21] los autores [22], es decir, un total de 18 referencias. Todas
estas referencias abordan como composicin qumica base de su estudio la del
acero Hadfield clsico (0,8 1,2%C; 12 14%Mn) si la adicin de otro
elemento de aleacin que no sea el manganeso.
Al consultar la bibliografa clsica proveniente de la antigua Unin Sovitica en
la dcada de los aos 70 se observa una nueva interpretacin acerca del
mecanismo de endurecimiento de los aceros austenticos al manganeso.
Segn [23], se supona que un endurecimiento tan alto en este tipo de aceros
era debido a la formacin de martensita de deformacin plstica. Pero
mediciones realizadas por su equipo de trabajo

demostraron que en las

mayores deformaciones solo se forma entre 0,5 y 1,5% de martensita, cantidad

que no puede elevar mucho la dureza del acero.
La gran capacidad segn el endurecimiento del acero austentico al
manganeso se debe a la acritud. Con un mismo grado de deformacin, los
bloques de las estructuras en mosaico de los aceros austenticos al alto
manganeso se dividen en mayor proporcin que los otros aceros austenticos.
Al existir una mayor divisin de las estructuras internas de los granos
aparecern una mayor cantidad de barreras que limitarn el desplazamiento de
las dislocaciones a travs de los cristales. De esta manera se originarn en los
puntos de acumulacin una elevacin de la densidad de dislocaciones que
traer

como

consecuencia

el

frenaje

del

desplazamiento

de

estas

imperfecciones de la red cristalina con la consiguiente elevacin de la dureza y

la resistencia de la aleacin. En [23] dan prioridad

al mecanismo de

deslizamiento en el proceso de deformacin plstica del acero.

Coinciden con [23] los autores [24], es decir un total de 16 referencias. Estas
referencias abordan el estudio del sistema aleante clsico de los aceros
Hadfield (0,8 1,2%C; 12 14%Mn).
En [25] se deja entrever la posibilidad que el mecanismo de endurecimiento de
la austenita de los aceros austenticos al manganeso tenga carcter dual,
teora que comparten tambin [13]. Es decir, que bajo determinadas
condiciones se endurezca por acritud de su austenita y en otras se endurezca
por transformacin martenstica inducida por la deformacin plstica. Aunque
15

es bueno sealar que ni an el propio [23], uno de los mas convencidos

defensores del mecanismo de endurecimiento por deformacin plstica niega la
existencia en los aceros al alto manganeso de martensita de deformacin
plstica (segn l se forma entre 0,5 y 1,5% de martensita), solo que en las
cantidades en las cuales aparece no ejerce ningn efecto significativo sobre las
propiedades mecnicas y microestructurales.
En el caso de [13] abord como composicin qumica (0,4% C, 14% Mn, 8,5%
Ni; 3% Cr) mientras que [26] estudiaron un sistema con (0,2% C, 14% Mn,
2,5% Ni; 3% Cr).
En [27] se defiende la tesis de que el mecanismo de endurecimiento de los
aceros austenticos al manganeso tiene lugar por efecto de la deformacin
plstica, pero los autores dan un lugar preponderante al mecanismo de
maclado sobre los fenmenos de deslizamiento de los planos cristalinos. El
estudio se basa en el acero ASM A 128, sin adiciones de Cr o Ni.
Los autores [8] asocian el endurecimiento por fases secundarias con el
mecanismo de endurecimiento de los aceros austenticos al manganeso. Estos
autores abordan tambin el estudio de aceros Hadfield sin adiciones Cr o Ni.
De acuerdo a sus defensores este mecanismo est basado en que bajo la
accin de grandes cargas de choque que impactan la pieza a alta velocidad
pueden precipitar fases secundarias, sobre todo del tipo carburo, en la matriz
austentica.
El investigador ruso Yury Chumlyakov en dos trabajos [15] da suma
importancia a la orientacin de la accin de las cargas en los cristales de la
austenita de los aceros Hadfield para que se desarrolle el endurecimiento de
los mismos a partir de la formacin de maclas o deslizamientos. Incluye al
mecanismo de envejecimiento por accin de cargas dinmicas como una
posible causa del endurecimiento del acero al alto manganeso por accin de
las cargas de impacto. Yury Chumlyakov realiz su trabajo a partir de
monocristales de acero Hadfield con una composicin de (0,9%C; 13%Mn).
Un dato de inters aporta el trabajo [28]. En el mismo el autor plantea que las
austenitas metaestables por efecto del trabajo de deformacin en fro podrn
transformarse en dos tipos de martensita; una tetragonal centrada en el cuerpo
( ) y otra hexagonal ( ). Indica que durante el proceso de deformacin
primeramente se forma la martensita

de forma hexagonal y que con las

16

mayores deformaciones se forma la martensita tetragonal

. Ambas

formaciones martensticas presentan elevadas propiedades de dureza y

tenacidad.
Segn [6] la transformacin inducida por deformacin plstica desde la fase
austentica a la martenstica no ocurre en los aceros Hadfield ordinarios (08
1,2%C; 12 14%Mn). Plantea adems que varios mecanismos contribuyen al
endurecimiento por golpeo. Estos mecanismos incluyen el maclaje, el
apilamiento de defectos de la red (acritud) y el envejecimiento por tensiones
dinmicas. El que uno u otro mecanismo prevalezca sobre el otro depende de
un conjunto de factores como son: composicin qumica en elementos de
aleacin (que influye en la grado de apilamiento de las dislocaciones y en el
grado de tensionamiento de la red), la temperatura y el rango de las tensiones.
Teoras similares acerca de la existencia de mltiples mecanismos de
endurecimiento actuando simultneamente en el depsito la presentan [29], en
estos tres artculos la aleacin que se estudio fue nuevamente el sistema
clsico de aceros al manganeso (08 1,2%C; 12 14%Mn).
Aunque en el artculo de [30], su ttulo se refiere a la influencia del cromo en la
microestructura del acero austentico al manganeso, y de hecho en ese artculo
se estudia el acero Hadfiel tpico (%C = 1,3; %Mn = 13,4), la aleacin donde se
estudia la adicin de cromo no es en realidad un acero austentico al
manganeso. Su composicin qumica (%C = 1,6; %Mn = 9,85; Cr = 6,69; Ni =
2,99) no cae dentro de los rangos establecidos por ASM [31] para los aceros
Hadfield fundidos, ni dentro de los lmites establecidos por AWS [5] para los
depsitos de los electrodos tipo Hadfield.
A modo de resumen se puede concluir que en la bsqueda bibliogrfica se
aprecia que el estudio acerca de la influencia de las adiciones de cromo o
nquel en el mecanismo de endurecimiento de los aceros austenticos al alto
manganeso es insuficiente. Tambin se aprecia que las referencias
consultadas se refieren fundamentalmente a aceros Hadfield fundidos,
monocristales

de

acero

Hadfield,

aceros

Hadfield

obtenidos

por

pulvimetalurgia con (C =1,2%; Mn = 13%). En ningn caso las bibliografas se

refieren a un estudio realizado en la influencia de las adiciones de Cr o Ni en
las transformaciones estructurales de depsitos de soldadura tipo Hadfield,

17

donde las condiciones de

cristalizacin difieren

notablemente

de

la

cristalizacin mediante las tecnologas anteriormente sealadas.

Los aceros estudiados en [13] con composicin qumica (0,4% C, 14% Mn,
8,5% Ni; 3% Cr) y [26] con composicin qumica (0,2% C, 14% Mn, 2,5% Ni;
3% Cr), si bien poseen adiciones de Cr y Ni, poseen un contenido de carbono
tal que su estructura es austentica martenstica y no austentica como es el
caso de los aceros tipo Hadfield.
Se lleg a la conclusin que las dos hiptesis ms aceptadas del mecanismo
de endurecimiento de los aceros Hadfield son: El endurecimiento por formacin
de estructuras martensticas de deformacin plstica y el endurecimiento por
acritud del acero. Pero como la mayora de esos estudios se refieren a rangos
de composicin que coinciden con los del acero Hadfield tpico, se puede
apreciar que no queda claro la influencia de estos elementos de aleacin ni en
el mecanismo de endurecimiento ni en las propiedades.
De acuerdo a trabajos previos realizados por el autor [32] en depsitos,
similares a los de este estudio, empleando en este caso metalografa ptica y
evaluacin de las propiedades magnticas antes y despus del trabajo de
golpeo, no se detect la presencia de martensita y s fuertes signos de
deformacin plstica de la estructura.
Como no existe consenso en cuanto al predominio de un mecanismo sobre otro
durante el desarrollo del trabajo se llevarn a cabo los anlisis de la influencia
del Cr o el Ni en las propiedades mecnicas y funcionales de los depsitos de
acuerdo al mecanismo que de acuerdo al anlisis metalogrfico y el estudio de
difraccin por Rayos X presente ms preponderancia sobre los otros
estudiados.

1.4- Clasificacin de los mecanismos de destruccin por

impacto y abrasin
En la vida prctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en
pares slido - slido, ellos son desgaste adhesivo, abrasivo, por fatiga
superficial, corrosivo mecnico y desgaste por frotamiento. Por ser uno de los
factores destructivos que ms afectan a los aceros austenticos al alto
manganeso (incluyendo los depsitos de soldadura) ser estudiado en este
acpite el desgaste abrasivo. Tambin se reflejar en este apartado la rotura

18

por impacto, que algunos autores clasifican como un tipo de desgaste pero que
otros no lo incluyen dentro de los mecanismos tpicos de desgaste.

1.4.1- Desgaste por abrasin

Es el desgaste producido por partculas abrasivas que se deslizan sobre la
superficie metlica produciendo desprendimiento del material, dislocaciones de
cristales y ralladuras profundas. Este desgaste se pone de manifiesto
fundamentalmente en equipos agrcolas, de construccin y minera. En una
estructura determinada, la intensidad el desgaste por abrasin depende de la
forma, dureza y tamao de los granos o partculas abrasivas.
La velocidad de desgaste depende del grado de penetracin del abrasivo en la
superficie y por lo tanto es funcin de la dureza superficial del material. La
dureza, la tenacidad y sobre todo la rugosidad de las partculas abrasivas,
acentan la abrasin; mientras que la fragilidad de estas atena el efecto.
Si la dureza del abrasivo es muy superior a la dureza

de la superficie el

desgaste es fuerte. Si el abrasivo es ms blando la velocidad de desgaste es

lenta. Por ltimo, cuando las durezas son similares un leve cambio del valor de
una de ellas puede aumentar considerablemente el desgaste.
Otros factores que afectan el desgaste abrasivo son: temperatura, cargas que
actan sobre la superficie de trabajo, condiciones ambientales como la
humedad, y el grado de compactacin de las partculas. Se considera que todo
desgaste abrasivo del material es un agrietamiento por fragilidad, como
resultado de actos de deformacin plstica y endurecimiento que se repiten
cclicamente.
El proceso de desgaste abrasivo en condiciones reales, se realiza siempre con
la colaboracin no solamente de los granos abrasivos, sino tambin del medio
exterior, de una composicin qumica controlada (en el caso de los medios
lubricantes), o no controlada (en el caso de la atmsfera).
El metal deformado plsticamente, al reaccionar con el oxgeno contenido en la
atmsfera y en los medios lubricantes, forma estructuras de capas secundarias,
que se diferencian del metal original por sus estructuras y propiedades de
resistencia. La actuacin de las presiones produce la destruccin de estas
capas y el descubrimiento consecutivo de nuevas superficies del metal puro.
Este fenmeno se conoce con el nombre de desgaste oxidante.

19

En el desgaste abrasivo influye la dureza y la tenacidad del material. La

tenacidad ser la resistencia que opone a la rotura el material deformado. El
desgaste abrasivo depende tambin del coeficiente de friccin, fuerza de unin
adhesiva entre las partculas de la superficie del metal y las partculas
abrasivas. Para mayores valores del coeficiente de friccin ms fcil ser el
proceso de microcorte.
A manera de resumen puede decirse que el grado de abrasin es reflejado
mayormente por la naturaleza de las partculas abrasivas, su forma, su tamao
y dureza y por el grado de humedad en la superficie. Otros factores
determinantes incluyen la presin o el impacto aplicado por la partcula
abrasiva, el ngulo de incidencia con la superficie y la velocidad relativa de las
partculas abrasivas en relacin con la superficie de desgaste.
El desgaste abrasivo puede clasificarse en:

Desgaste abrasivo de baja presin.

El desgaste ocurre por deslizamiento de partculas
movindose libremente sobre una superficie y las
tensiones actuantes son bajas y no exceden la
resistencia a la rotura del abrasivo.

Desgaste

abrasivo

de

alta

presin.
En este caso el abrasivo es atrapado entre
dos superficies de carga y el desgaste no es
solo por penetracin sino tambin por
fractura

de

las

partes

frgiles

por

deformacin plstica de la matriz. Este tipo de abrasin es

caracterstica de operaciones de trituracin, pero se encuentra tambin,
como efecto secundario, en numerosas aplicaciones metal sobre metal.

20

Desgaste abrasivo con

impacto.
Involucra la remocin de material
por la accin de un abrasivo
cuyas partculas son de tamao
apreciable e impactan en la
superficie bajo un ngulo determinado. La energa de impacto se
transfiere al material y hace que el abrasivo produzca grandes surcos y
ralladuras apreciables a simple vista. Este tipo de desgaste es ms
frecuente en transporte de minerales.
Se ha demostrado experimentalmente y tericamente que la dureza del
material est correlacionada con el grado de abrasin. Segn [33] Krushchov
realiz un gran nmero de pruebas y encontr una relacin inversa entre el
grado de abrasin y la dureza de recocido para materiales puros.

l tambin

prob aceros de durezas variadas. Las durezas fueron linealmente inversas

con relacin al desgaste abrasivo, excepto que ellas tienen declinaciones con
respecto a los desgastes diferentes a las que muestran los materiales puros.
La microestructura es tambin importante. La austenita y la bainita de igual
dureza son ms resistentes a la abrasin que la ferrita, perlita o la martensita.
Esto es porque la austenita tiene mayor capacidad de endurecerse por
deformacin y ductilidad. El empleo de elementos de aleacin ha sido
frecuentemente utilizado para mejorar el comportamiento de un material. Estas
adiciones pueden tener lugar lo mismo de forma sustitucional que por insercin.
La adicin del carbono al hierro es un buen ejemplo de como una solucin
slida por insercin es utilizada para elevar la resistencia a la abrasin.
Adicionalmente a las propiedades de un material las condiciones ambientales
afectan

el

desarrollo

del

desgaste

abrasivo.

Como

fue

establecido

anteriormente las prdidas por abrasin no son intrnsecas a un solo material.

Existen factores ambientales que afectan las prdidas por abrasin. Entre ellos
estn: el tipo de abrasivo y sus caractersticas, las temperaturas, la velocidad
de contacto, la carga de abrasivo en el material, la humedad y el efecto
corrosivo.

21

Los aceros aleados, no son diseados para resistir el efecto de desgaste

abrasivo intenso. No obstante estas aleaciones son usadas algunas veces
como material resistente al desgaste abrasivo bajo condiciones ligeras. Se
usan a veces para condiciones de desgaste combinadas de abrasin ligera e
impacto (particularmente cuando se requiere de muchas capas y maquinado).
Dentro de esta categora se encuentran los aceros de baja aleacin y aceros
austenticos al Mn y al Mn-Cr.
La funcin primaria de las aleaciones de abrasin metal-tierra y las que posean
carburos de wolframio es la resistencia a la abrasin. Las aleaciones de
abrasin metal-tierra estn constituidas por hierros blancos con altos porcientos
de cromo en los que los carburos de cromo se forman durante la solidificacin
de la aleacin, estas poseen alta resistencia al deslizamiento y a la ruptura, en
una moderada escala, mientras que los carburos de wolframio son usados bajo
condiciones extremas de deslizamiento y corte.
Para las aleaciones de abrasin metal-tierra los hierros de alto contenido de
cromo van acompaados de un alto rango de composiciones, el cromo, puede
variar aproximadamente entre el 6 y el 35% en masa. Otras adiciones posibles
a la aleacin incluyen Mo, Mn y Si. El contenido de carbono es un buen
indicador de la resistencia a la abrasin para esta clase de materiales.

1.4.2- Destruccin por impacto

Este tipo de destruccin se produce por la transferencia de energa cintica de
un cuerpo simple sobre una superficie de extensin apreciable. Produce
deformacin superficial y subsuperficial del material que altera su forma y
dimensin lo que puede devenir en la fractura por fatiga debido a impactos
repetidos.
Este surge como resultado de contactos de cuerpos generalmente metlicos
(aunque no se excluyen rocas, minerales u otras sustancias), que
acompaados de determinada velocidad, originan choques intermitentes contra
la pieza. Se pueden clasificar para facilitar el anlisis de su accin y con ello
seleccionar la mejor forma de combatirlos y aminorar su efecto en ligeros,
medios y altos impactos.

22

Impacto ligero: La energa cintica es absorbida por una deformacin

elstica del metal base que recobra su dimensin pudiendo dar lugar a
deformaciones plsticas a muy largo plazo. Las aleaciones recomendadas
para soportar este tipo de impacto son los aceros inoxidables austenticos y
los bronces al aluminio.
Impacto medio: Produce deformaciones plsticas a corto plazo e inclusive
trituracin y desprendimientos superficiales a corto plazo. Se recomienda
usar en este caso aceros con estructura martenstica (templados y
revenidos).
Altos impactos: Produce deformaciones plsticas de gran magnitud de
manera instantnea y fracturas a corto plazo. Las aleaciones recomendadas
para trabajar en esas condiciones son los aceros austenticos al alto
manganeso.

1.5- Fabricacin del alambre tubular

Como aspecto fundamental en el desarrollo de electrodos tubulares, es el tipo
de seccin transversal utilizada en este tipo de consumibles; el cual puede
tener diversas configuraciones como se observa en la figura 1.1.

Figura 1.1. Secciones transversales utilizadas en los electrodos tubulares

El perfil utilizado para la fabricacin de electrodos tubulares, est en
correspondencia al proceso de soldadura empleado y al sistema aleante
utilizado, segn se reporta en diversas fuentes bibliogrficas [34]. Para el caso
de utilizar el mtodo de soldadura manual por arco elctrico el perfil
comnmente empleado en la prctica es el ms sencillo donde la envoltura o
cinta, conforma un tubo con cierre a tope o a solape; el uso de otros perfiles

23

ms complejos no ofrece ninguna ventaja significativa desde el punto de vista

tecnolgico.
[34] Consideran que los perfiles ms simples garantizan la adicin de una
mayor proporcin de elementos aleantes en la carga; es decir se logra un
coeficiente de llenado superior al 0.4, garantizndose la posibilidad de obtener
depsitos con elevados por cientos de elementos de aleacin.
Para la fabricacin de los electrodos tubulares, se ha desarrollado una mquina
la cual se encuentra en el laboratorio de materiales para soldar del Centro de
Investigaciones de Soldadura de la Universidad Central de las Villas; la cual se
observa en la figura 1.2.

Figura 1.2. Mquina para la fabricacin de alambre tubular con cierre a solape
utilizada en la investigacin

La mquina utilizada emplea la tecnologa de fabricacin de alambres

tubulares, mediante el conformado y trefilado de los metales en fro; en la figura
1.3, [36] se muestra el procedimiento que permite la obtencin de este tipo de
perfil.

24

Figura 1.3. Esquema del sistema de trefilado en fro para la obtencin de

alambres tubulares
El llenado del alambre tubular con la carga previamente preparada, se realiza
de acuerdo a una determinada proporcin en peso entre el ncleo y la
envoltura, en dependencia del coeficiente de llenado utilizado, normalmente el
espesor es de 0.5mm y el ancho de 15mm.
La operacin de trefilado permite la disminucin del dimetro del alambre y al
mismo tiempo la compactacin de la carga, aspecto de suma importancia,
especialmente para el caso de los electrodos tubulares empleados mediante el
proceso de soldadura manual por arco elctrico, debido a que una insuficiente
compactacin de la carga, puede que esta se derrame durante el corte,
independientemente de que no se garantiza el coeficiente de llenado pre
establecido.
Posterior al proceso de trefilado del alambre tubular al dimetro seleccionado,
se endereza y corta a una longitud de 400mm utilizando una mquina que
25

tambin existente en el laboratorio de materiales para soldar del Centro de

Investigaciones de Soldadura de la Universidad Central de las Villas,
especialmente diseada y fabricada para este fin. Una vista de este equipo se
presenta en la figura 1.4.

Figura 1.4. Fotografa de la mquina de enderezado y corte de alambres

tubulares

1.5.1- Seleccin de los minerales a incluir en el revestimiento

de los electrodos tubulares
La fabricacin de los electrodos utilizados en la soldadura manual por arco se
caracteriza por dos aspectos esenciales; la composicin del revestimiento y del
ncleo. La naturaleza desde el punto de vista de composicin del revestimiento y el
ncleo, determinan prcticamente el comportamiento tecnolgico durante la
realizacin del proceso, as como las propiedades mecnicas del metal depositado.
Esto ltimo es consecuencia del proceso de fusin simultnea del revestimiento y
del ncleo del electrodo al originarse el arco elctrico.
Segn plantea en la bibliografa, la composicin de los revestimientos es muy
compleja, pues para lograr la mxima eficiencia del proceso de soldadura y un
cordn con buenas propiedades mecnicas, deben existir en su naturaleza un
conjunto de sustancias que garanticen determinadas funciones, tanto tecnolgicas
como metalrgicas. Esta opinin coincide con otros autores los cuales consideran
que en los revestimientos de los electrodos deben existir sustancias que garanticen
un arco estable durante el proceso, as mismo su fcil encendido y reencendido en
la medida que se realiza la operacin de soldeo.

26

El paso de la corriente elctrica entre el electrodo y la pieza, constituye uno de los

aspectos ms importantes en la soldadura por arco. En el caso particular de la
soldadura por arco elctrico manual, este fenmeno depende en primer lugar del
grado de ionizacin que alcancen los gases que ocupan el espacio existente entre el
ctodo y nodo, siendo este aspecto ms significativo cuando se utiliza la corriente
alterna.
La existencia de un medio altamente ionizado en la zona del arco se logra con la
introduccin en el revestimiento de materiales con la presencia de elementos
caracterizados por una energa para su ionizacin. En la tabla 1.1 [39], se muestra
la energa necesaria para la ionizacin de algunos elementos existentes en los
minerales utilizados con frecuencia en la composicin de los revestimientos.
Tabla 1.1 Energa de Ionizacin de algunos elementos existentes en los
minerales utilizados en la fabricacin de revestimientos

Elementos Energa de Ionizacin

(eV)
K

4.34

Na

5.14

Ca

6.11

Ti

6.84

Cr

6.77

Mo

7.38

Mn

7.42

Mg

7.64

Ni

7.64

7.81

Fe

7.86

17.45

El estado de ionizacin del gas se logra en la zona del arco, debido al aumento de
la energa hasta un valor suficiente para que los electrones puedan desprenderse
de los tomos correspondientes y como consecuencia la formacin de partculas
elctricamente cargadas (iones positivos, iones negativos y electrones).

27

La diferencia de potencial entre el nodo y el ctodo, permite entonces el paso de la

corriente y se logra la estabilizacin del arco.
Existen otros factores que influyen en la estabilidad del arco conjuntamente con la
energa de ionizacin de las sustancias que componen

el revestimiento de los

electrodos por ejemplo; la conductividad trmica y elctrica de acuerdo a estudios

realizados.
La conductividad elctrica en el arco es muy importante pues determina en gran
medida el paso de la corriente entre el nodo y ctodo para un grado de ionizacin
determinado; existiendo incluso expresiones matemticas para obtener de forma
analtica la conductividad elctrica en el arco de soldadura.
En el caso de los electrodos tubulares revestidos y en particular en los casos de la
soldadura del hierro fundido, el fenmeno de la estabilidad de arco constituye un
aspecto de vital importancia. Esto se debe a que este tipo de aleacin exige ante
todo el uso de bajos aportes trmicos durante el proceso de soldadura, debido a sus
limitaciones en su soldabilidad. La adicin en el revestimiento de sustancias
capaces de ionizarse con baja energa de ionizacin, es el aspecto principal para la
seleccin de los minerales a incluir en el electrodo a desarrollar. [40]
Independientemente de la adicin en los revestimientos de sustancias encargadas
de garantizar la estabilidad del arco, resulta tambin importante el cumplimiento de
otras funciones desde el punto de vista metalrgico, con el objetivo fundamental de
garantizar la calidad de la unin soldada y de esta manera obtener las propiedades
mecnicas de la unin.

28

Captulo II: Parte Experimental

2.1- Obtencin del ferromanganeso cromo como carga
aleante principal del electrodo. Proceso aluminotrmico para
obtener ferroaleaciones
Bsicamente termita es el nombre genrico dado a las reacciones entre los
xidos metlicos y los agentes reductores. Como agentes reductores pueden
utilizarse el aluminio, magnesio, calcio y silicio. Cuando el agente reductor es
el aluminio este proceso recibe el nombre de aluminotermia.
El agente reductor ms empleado ha sido el aluminio debido a que el magnesio
tiene una baja temperatura de ebullicin y el calcio presenta carcter
higroscpico. Tambin se han utilizado mezclas de silicio y aluminio como
elementos reductores, pero la utilizacin exclusiva de silicio precisa el aporte
externo de calor, ya que por s mismo es difcil que la reaccin progrese.
Las reacciones tpicas de algunos procesos aluminotrmicos se muestran a
continuacin en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Reacciones tpica de algunos procesos aluminotrmicos
Reacciones

H(KJ/mol)

Temperatura
alcanzada (C)

3Fe3O4 + 8Al

9Fe + 4Al2O3

3 010

3 088

3FeO + 2Al

3Fe + Al2O3

783

2 500

Fe2O3 + 2Al

2Fe + Al2O3

759

2 960

3CuO + 2Al

3Cu + Al2O3

1 152

4 866

3Cu2O + 2Al

6Cu + Al2O3

1 089

3 138

3NiO + 2Al

3Ni + Al2O3

864

3 171

Cr2O3 + 2Al

2Cr + Al2O3

2 287

2 977

3MnO + 2Al

3Mn + Al2O3

1 686

2 427

3MnO2 + 4Al

3Mn + 2 Al2O3

4 356

4 993

La variacin de energa libre ( G) para una reaccin qumica a presin

constante puede representarse por la ecuacin siguiente:
G = H - T S (1)

29

Donde:
H: Variacin de entalpa del proceso (KJ/mol)
S: Variacin de entropa del sistema (KJ/molK)
T: Temperatura (K)
La igualdad anterior constituye la ecuacin de una lnea recta de la forma y = n
+ mx cuyos coeficientes n y m representan H y - S respectivamente.
La representacin grfica de estas lneas rectas se denomina diagrama de
Ellingham. Este tipo de diagrama permite predecir la espontaneidad de una
reaccin de desplazamiento a una temperatura determinada. Al utilizar este
diagrama o las tablas para el anlisis de los valores de la energa libre de
formacin para los diversos xidos, se revela por qu se utiliza el aluminio en
estas reacciones. El valor grande y negativo de la energa libre de formacin
del oxido de aluminio hace que, salvo raras excepciones no comunes en
metalurgia, cualquier combinacin con la energa libre de formacin de otro
xido

resulte

en

una

total

negativa,

es decir,

el

proceso

es

termodinmicamente espontneo.
Otro aspecto importante que se debe sealar es que este proceso resulta
relativamente fcil de escalar, debido a que no requiere equipamiento de alta
complejidad y no necesita fuente de energa adicional para su desarrollo, pues
el proceso se lleva a cabo a partir del calor generado por las reacciones
qumicas entre el aluminio y los xidos metlicos. Despus de iniciada la
reaccin aluminotrmica el proceso transcurre hasta el final, no pudindose
realizar un control sobre la misma lo que constituye una desventaja.

2.1.1- Materias Primas

La seleccin de las materias primas se realiz sobre la base de utilizar
componentes de procedencia nacional y/o residuales slidos industriales.
Como reductor se utilizaron virutas de aluminio procedentes del proceso de
maquinado de las cafeteras de la EINPUD 1 ro de Mayo de Santa Clara, como
portador de hierro y cromo se utiliz la cromita refractaria procedente de la
Planta Cayo Guam en Moa, provincia de Holgun, y como portador de
manganeso y pirolusita procedente del Yacimiento Margarita de Cambute en
Santiago de Cuba. La composicin qumica de las diferentes materias primas
se muestra en Tabla 2.2.

30

Tabla 2.2.Composicin qumica de las materias primas utilizadas

Viruta de

Cromita

Pirolusita

Aluminio
Comp.

Cont. %

Comp.

Cont. %

Comp.

Cont. %

Si

3.5-4.0

Cr2O3

32.87

Al2O3

1.54

Fe

0.5-0.6

SiO2

5.79

CaO

1.35

Mn

0.3-0.35

Al2O3

26.06

Fe2O3

1.51

Cu

0.5-0.8

Fe2O3

16.16

MgO

0.30

Mg

0.3-0.5

CaO

0.42

MgO

0.14

Zn

0.5-0.6

MgO

16.00

MnO2

76.14

Al

Balance

K2O

0.24

P2O5

0.020

Na2O

0.47

SiO2

5.60

Humedad

2.08

2.1.2- Preparacin de las materias primas

Las operaciones de maquinado de las cafeteras se realizan manteniendo una
recirculacin de lquido refrigerante sobre las cuchillas, lo cual trae como
consecuencia que las mismas se obtengan con un alto nivel de contaminacin
con este aceite.
Las virutas para su utilizacin son sometidas a un proceso de lavado con agua
caliente, para lo cual se introducen en un tanque perforado por el fondo y los
laterales. Este tanque es sumergido, durante varios minutos en un tanque con
agua caliente. Posteriormente las virutas son extradas y secadas al aire.
La cromita se

somete a un proceso de trituracin en un molino de bolas

durante 1 hora hasta obtener tamaos de granos por debajo de 0.1mm con el
objetivo de aumentar la superficie de contacto y favorecer la reactividad de la
mezcla.
El mineral de manganeso es suministrado en sacos de 50Kg, las
granulometras por debajo de 12mm, donde existe un predominio de las
fracciones por debajo de 3mm, lo cual unido a la alta reactividad del mineral

31

producto del MnO2 permiti utilizar el mineral con la granulometra

seleccionada.

2.1.3- Secuencia de trabajo

Pesaje: El pesaje de los diferentes componentes se realiz con una balanza
tcnica.
Mezclado: Esta operacin se llev a cabo en un mezclador rotatorio,
realizndose la alimentacin de los productos en orden ascendente de
densidades, el mezclado se realiza durante 30 minutos, colocndose el equipo
con una inclinacin de 300 respecto a la horizontal.
Secado: Una vez mezclados los diferentes componentes, la mezcla es
calentada en una estufa a una temperatura de 1500C durante 2 horas.

2.2-Equipamiento. Procedimiento de trabajo

El proceso aluminotrmico de obtencin del ferrocromo - manganeso se
desarroll en un reactor de grafito, el cual tiene un volumen de 2.2litros que
permite fundir hasta 6Kg. de mezcla.
La termita caliente es adicionada en el interior del reactor para su posterior
encendido mediante un arco elctrico que se establece entre el crisol de grafito
y un electrodo tambin de grafito, los cuales estn conectados a los polos de
una fuente de corriente que suministra entre 90 110 A y de 20 25 V. La
figura 2.1 muestra la operacin de encendido de la mezcla.

Figura 2.1.Modo de encendido de la mezcla

32

La alimentacin del horno se realiza de forma continua en la medida en que va

transcurriendo la reaccin qumica. Una vez procesada toda la carga, se deja
en reposo y una vez fra es extrada procedindose a separar la ferroaleacin
de la escoria.
Los resultados obtenidos en cuanto a la cantidad de ferroaleacin obtenida en
funcin de la materia prima utilizada se muestra en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3. Cantidad obtenida de las ferroaleaciones
Mezcla

Pirolusita

Cromita

Aluminio

Cantidad de metal

(g)

(g)

(g)

obtenido(g)

2040

960

1000

493

2040

960

1000

497

2.3- Fabricacin del electrodo

En la construccin del alambre tubular la preparacin de la carga constituye un
aspecto muy importante. En este trabajo la carga est constituida por los la
ferroaleacin obtenida base manganeso - cromo y

snter de nquel. Para

evaluar el electrodo de forma preliminar en cuanto a composicin qumica del

depsito, se utilizo la siguiente proporcin: 86 % de ferroaleacin y 14 % de
snter. Estos

se mezclaron

en un mezclador para lograr una adecuada

homogeneizacin. Dicho proceso se llev a cabo en un tiempo de 45 min.

La envoltura del alambre tubular lo forma una cinta metlica de acero al
carbono de 0.5mm de espesor por 15mm de ancho que en su interior llevar la
carga aleante formada por los componentes antes mencionados, los cuales
determinarn las propiedades del metal depositado.
En la Tabla 2.4, aparecen las composiciones de los materiales usados en la
carga aleante del alambre fabricado:
Tabla 2.4. Composicin de los elementos que intervienen en la carga aleante
Elemento

Composicin qumica

Snter de Nquel

Ni + CO 16.0%; CO 1.6%; Fe 0.7%; S0.06% y C-0.35%

C-0.085%; Si-0.27%; Mn-0.5%; P-0.035%; y S0.04%

Cinta metlica
Ferroaleacin

33

Para la obtencin de los electrodos se us como se indic anteriormente una

mquina que se encuentra en el Centro de Investigaciones de Soldadura. El
perfil tubular se obtiene con tres

pasos de laminacin continua y uno de

trefilado, este ltimo permite la compactacin de la carga y la disminucin del

dimetro. Para la adicin de la carga al alambre se utiliza un dosificador, el
cual puede ser regulado en cuanto a la altura y posicin respecto al alambre
que esta siendo conformado, asegurando con esto un coeficiente de llenado
variable. En nuestro caso el coeficiente de llenado utilizado es de 0,40

que

determina el % de aleacin aportada por la carga y la cinta. La traccin de la

cinta metlica a travs de los distintos pares de rodillos se garantiza por la
fuerza motriz proporcionada por un tambor donde se enrolla el alambre tubular
luego de haber pasado por el trefil.
Para revestir el electrodo se utiliz el proceso de inmersin, empleando tres
tipos composiciones en el revestimiento las composiciones que aparecen en
la tabla 2.5.
Tabla 2.5. Composiciones de los revestimientos evaluados
Revestimiento

% Calcita

% Fluorita

% de

% de

Silicato. %

Rutilo

Grafito

respecto a
la masa
seca

50

50

II

63.63

27.27

III

50

20.83

30

12.5

9.09

30

16.66

30

Esta composicin del sistema de minerales , fue tomada teniendo en cuenta

resultados con dichos minerales en el comportamiento tecnolgico de
electrodos tubulares evaluados en el CIS [10]

, con alto contenido de

manganeso .
Por otro lado se tom en cuenta la adicin de grafito para valorar su efecto en
la cantidad de carbono en el metal depositado, ya que este elemento es
fundamental para obtener la resistencia al desgaste por impacto y abrasin.
Una vez fabricados los electrodos, se secaron al aire y posteriormente en el
horno a una temperatura de 200 grados Celsius.

34

Captulo III: Anlisis y discusin de los resultados

3.1- Resultados de las propiedades tecnolgicas de los
electrodos
Independientemente de que los objetivos fundamentales del trabajo es conocer
las particularidades del metal depositado con los electrodos tubulares
fabricados con la ferroaleacin obtenida mediante el proceso de aluminotermia
, se ha considerado evaluar el comportamiento tecnolgico del electrodo para
conocer su operatividad.
Los depsitos para la evaluacin se realizaron sobre placa en posicin
horizontal, y se seleccion una intensidad de corriente de 100A, segn el
dimetro del alambre tubular.
Los resultados desde el punto de vista tecnolgico aparecen en la tabla 3.1.
Tabla 3.1. Resultados cualitativos en relacin a las propiedades tecnolgicas
Revestimiento Estabilidad Depsito Acabado Poros
del arco

de

del

Escoria

cordn

Salpicadura

Aceptable

Buena

Buena

No

No

II

Excelente

Buena

Buena

No

No

III

Excelente

Buena

Buena

Como se puede apreciar en la tabla 3.1, en general ambos consumibles tienen

un comportamiento adecuado para la realizacin del proceso de relleno
superficial. No obstante, el revestimiento II y III, ofrecen mejores caractersticas
respecto a la estabilidad del arco. Este resultado debe de estar asociado a que
en stas

mezcla se ha utilizado el rutilo, elemento que favorece

sustancialmente la estabilidad del proceso como ya fue analizado en el captulo

anterior.
Por otro lado la adicin de grafito al revestimiento tambin garantiza una mayor
estabilidad al arco de soldadura como es el caso de los revestimientos II y III.
De

acuerdo a este resultado preliminar, se considera que puede ya ser

empleado dicho revestimiento para la fabricacin de electrodos tubulares para

el relleno superficial.

35

3.2 - Resultados de la caracterizacin del metal depositado

Para realizar la caracterizacin del metal aportado

por los electrodos

fabricados, se realizaron depsitos sobre placas en 5 pasadas una sobre otra.

Posterior a cada pasada el cordn se dej enfriar hasta temperatura ambiente
para no afectar la estructura por el sobrecalentamiento.
Para la determinacin de la composicin qumica cada uno de los depsitos
fueron desbastados en la superficie mediante un disco abrasivo para facilitar el
ensayo mediante emisin atmica.
En la tabla 3.2, se muestran los resultados correspondientes al anlisis
realizado.
Tabla 3.2. Composicin qumica al depsito realizado
Muestra

% C

% Mn

%Cr

0.108

15.02

4.35

%Ni
5.99

%Si

%S

%P

2.17

0.0036

0.17

Para el estudio de la estructura metalogrfica de los depsitos, se cortaron las

probetas con las dimensiones requeridas, utilizando un disco abrasivo y la
adicin de lquido refrigerante para evitar su calentamiento.
El desbaste de la superficie para su observacin en el microscopio, se realiz
inicialmente con diferentes tipos de lijas (120, 300, 400, 600, 1000) y finalmente
fueron pulidas utilizando un pao y pasta abrasiva.
Teniendo en cuenta la composicin del cordn de soldadura, para revelar la
estructura y garantizar su observacin en el microscopio se utiliz como
reactivo para el ataque, NITAL al 2 %, durante 15 seg.
Teniendo en cuenta, que los depsitos realizados con el electrodo I, el por
ciento de carbono est en niveles muy bajos se ha considerado no evaluar la
estructura, pues de antemano se conoce que este consumible no es adecuado
para el recubrimiento superficial de piezas que trabajan en medios abrasivos e
impacto.
En las figuras 3.1 y 3.2 se muestran la estructura obtenida para cada uno de
los electrodos.

36

Figura 3.1.Estructura obtenida con el electrodo correspondiente al

revestimiento II (X200)

Figura 3.2.Estructura obtenida con el electrodo correspondiente al

revestimiento III (X200)

Como se puede apreciar al comparar ambas estructuras existe una diferencia

bien marcada en sus morfologas.
En el caso de la muestra II, se corresponde con una estructura tpica de los
depsitos de relleno superficial de piezas sometidas al impacto [11], donde
prevalece la austenita, lo cual se corrobora con la dureza obtenida la cual se
indica en la tabla 3.3.

37

Tabla 3.3. Dureza obtenida en el metal depositado por el electrodo II

Muestra

Dureza Vicker
Zona Blanca
Zona Oscura
350
292
363
338
376
344
383
301

II

Promedio

310

En el caso del metal depositado con el electrodo fabricado con el revestimiento

III, se obtienen dos zonas en la estructura con durezas diferentes. La zona
blanca por la dureza de la estructura se corresponde con la de la austenita con
alto contenido de elementos de aleacin, la cual es rodeada por
microestructura

oscura

de

alta

dureza.

Esta

ltima

est

una

formada

fundamentalmente por carburos (Mn3C), considerando que el contenido de

carbono es superior por la naturaleza del revestimiento y los contenidos de
manganeso y cromo en el sistema aleante.
Tabla 3.4. Dureza obtenida en el metal depositado por el electrodo III
Muestra

III

Promedio

Dureza Vicker
Zona Blanca
Zona Oscura
306
641
383
513
296
641
420
762
383
706
463
598
363
781
473
612
385
656

Este ltimo tipo de aleacin obtenida, por la baja proporcin de austenita, no

debe ser empleada para el relleno superficial de piezas sometidas a elevados
impacto por su alta fragilidad. No obstante en piezas donde predomine el
desgaste por abrasin resulta muy adecuado por la presencia de carburos
complejos.

38

Conclusiones
1. Los sistemas aleantes recomendados por la literatura para el relleno
superficial de piezas sometidas al impacto y abrasin contienen en su
mayora, como elementos de aleacin fundamentales: C, Mn y Cr.
2. Se comprob la efectividad del empleo del proceso de aluminotermia
para la obtencin de ferroaleaciones, lo cual puede reducir los costos de
fabricacin de los consumibles de alta aleacin, como es el caso de los
electrodos de alto contenido de manganeso y adiciones moderadas de
cromo.
3. El revestimiento evaluado formado por un sistema simple: Calcita
Fluorita y pequeas cantidades de Rutilo, ha demostrado que puede
utilizarse como base para la fabricacin de electrodos con alto contenido
de manganeso destinado al relleno superficial de piezas sometidas a
impacto. Lo anterior est dado por las buenas propiedades tecnolgicas
logradas durante el proceso de soldadura.
4. La estructura obtenida con el electrodo fabricado con el revestimiento II,
( Calcita =63.63%, Fluorita = 27.27% y Grafito =9.09% ) y la
ferroaleacin obtenida a base de manganeso y cromo , es adecuada
para obtener buena resistencia al desgaste por impacto, al estar
formada fundamentalmente por austenita, cuya dureza est en el orden
de los 310 Hv.
5. La adicin de un 20% de grafito al revestimiento utilizado (Calcita = 50 %
, Fluorita =20%, Rutilo =10%) le confiere al metal depositado

una

estructura diferente, cuya dureza est en el orden de los 650 Hv. Este
electrodo aunque no es recomendado para el relleno superficial de
piezas sometidas a impactos severos, puede ser aplicado cuando en la
superficie predomina la abrasin.

39

Recomendaciones
1. La fabricacin de una serie experimental de electrodos para el relleno
superficial de piezas sometidas al impacto para evaluar la efectividad
del consumible, comparndolo con electrodos comerciales.

2. Realizar la composicin qumica de los depsitos obtenidos con los

electrodos II y III para conocer el contenido de cada elemento y poder
establecer una mejor seleccin de cada uno.

40

Bibliografa
1.

MARIO, M., Tesis de Maestra Instituto Minero - Metalrgico de Moa.

1998.

2.

CASTOLIN, E.Y., Manual de reparaciones. Soldadura de mantenimiento

preventivo y restauracin, Julio de 1998.

3.

UTP, 1999.

4.

ESAB, 1999.

5.

13.80, A.A.A., Sulfacing rods and electrodes. Julio del 2000.

6.

SUBRAMAYAN, D.K.S., A E; AVERY, H S, Austenitic Manganese Steel.

USA 1999.

7.

DAHL, B.M., Bjorn, Reparaciones de carriles mediante soldadura a pie

de obra 1992.

8.

LALONDE, D., Austenitic Manganese Steel. Expert Matallography Forum

Webb Side, 1997.

9.

FUJIMOTO, A., Prevention of microfisures in Autenititic Manganese

Steel weldment. 2000.

10.

ALPIZAR, E.T., Estudio de mecanismo de endurecimiento en depsitos

de soldadura con alto contenido de manganeso 2002.

11.

BRADKEN.Co, BRADKEN Corporation Webb Side, Diciembre de 1999.

12.

ASM, Atlas of phase equilibria in ternary allys microestructures. 1992.

11.

13.

CENTRE, M., 1998.

14.

PERMARA, M.S.S., R, Effect of solution treatment on Hadfield Steel

Microstructures. 2001.

15. CHUMLYAKOF, Y.U., The orientational dependence of critical shear

stresses in single crystal of high strength austenitic steel 1997.
16.

Al, A.e., 1999.

17.

ASM, Atlas of microestructures. 1992. 9.

18.

YAKIMOV, A.K., K, Mosc Septiembre de 1990.

19.

BURGOS SOLA, J., Teora de los Procesos de Soldadura. Conferencias

para la Maestra de Ingeniera Mecnica 1995.

41

20.

WHITE, A., Engineering Materials -1ed -MacGraw Hill Book Company,

1948.

21.

MOROZOVSHAY, E.N., Automatichenvshaya svaska, 1963. 12.

22.

AVNER, S.y.O., Introduccin a la metalurgia fsica. 1970.

23.

GULIAEV, A.P., Metalografa. Mosc 1983. 2.

24.

BARINOV, N.L., A, Metalurgia y metalografa. 1976.

25.

ODA, K.F., HIROSHI; INO, HIROMITSU, Japn 1997.

26.

WILSON, F.G.K., B R Comparison between P/M and Conventional

Manganese Steel. 1996.

27.

ALDER, P.H.O., G B; Owen, W S, Mettallurgicaland Materials

Transactions Octubre del 1986. 17 A.

28.

LAMMI, J., Enero del 2000.

29.

YUN HUA, X., 2000.

30.

XIAOYAN, 2001.

31.

ASM, Aceros al manganeso austenticos. 2000.

32.

TORRES, 1995.

33.

ASM, Friction, lubrication and wear technology. 1992. 18.

34.

HANUCK, G., Praktische Anwendung des matallichtbogens Schweissens

mit. 1975. 25.

35.

OTROS K.Y.y., 1998.

36.

CONSULTANTS, A.M., 2002.

37.

CAMBERLY, Electrode for excellent abrasion coupled with good impact

resistance.

38.

MANUEL, R., Electrodo tubular revestido para relleno superficial de

centralizadores tabilizadores y piezas que trabajen en condiciones
similares. 1992.

39.

WEYLAND, 1978.

40.

BRADY, G.S., Technicians and supervisors. 1997.

42

43