Introduccin

La elaboracin de los aceros por medio de colada continua representa, actualmente, su

principal va de obtencin. En los ltimos aos, el empleo de esta tecnologa ha ido
creciendo en casi todos los pases del mundo reemplazando paulatinamente al colado
convencional en lingotes. Las razones de esta sustitucin se basan, principalmente, en
que este proceso permite incrementar el rendimiento metlico del acero producido a la
vez que se consigue una mayor uniformidad en los productos y un aumento de la
productividad global. Sin embargo, a diferencia del colado convencional en lingotes, la
solidificacin del material procesado por colada continua ocurre en pocos minutos,
estando el producto sometido a fuertes tensiones y deformaciones por lo que la calidad
del mismo est ntimamente relacionada con la evolucin trmica a lo largo del proceso.
Por ello, resulta de gran importancia conocer las variables que gobiernan la extraccin de
calor en las distintas etapas del proceso. En particular, la transferencia de calor producida
en el molde debe ser tal que permita el desarrollo de una capa slida en el producto
suficientemente rgida como para soportar la presin ferrosttica ejercida por el ncleo de
acero lquido. En este trabajo se simulo el proceso de colada continua de una barra de
metal fundido.

Definicin del problema

En el presente trabajo se simula e proceso de colada contina de una barra de
metal en estado fundido (figura 1). El proceso de fundicin se puede mejorar
cambiando las velocidades de colada y enfriamiento, tambin es de utilidad para
modelas los aspectos trmicos y de dinmica de fluidos. El modelo debe
contemplar la transferencia de calor junto con el cambio de fase para poder
obtener resultados concisos. El modelo considera el cambio de fase liquida a
solida, tano en trminos de calor latente como las propiedades fsicas variables.

Figura 1. Proceso de colada continua de metal con una vista detallada de la seccin de modelado.

El modelo simplifica la geometra 3D de la varilla en la figura 1 a un modelo 2D

axisimtrico en plano rz. La Figura 2 muestra las dimensiones de la geometra 2D.

Figura 2. Modelo 2D axisimtrico del proceso de Colada

A medida que la masa fundida se va enfriando en el molde se solidifica. El cambio

de fase ibera calor latente, incluida en el modelo. Adems, para las aleaciones de
metales, el cambio se extiende generalmente a lo largo de un intervalo de
temperatura. Como el material se solidifica, las propiedades van cambiando
considerablemente. Finalmente, el modelo tambin incluye la zona pastosa (una
mezcla de material solido y fundido que se produce debido a la temperatura de
transicin y a cintica de la solidificacin).
El presente trabajo modela el proceso de colada en estado estacionario usando la
interfaz de la transferencia de calor en fluidos combinada con la interfaz de flujo
laminar.
Definiciones del modelo
Se considera que el proceso est en estado estacionario, porque sigue entrando
material y sigue saliendo. Por lo cual se considera el proceso en un punto, donde
ya no existe un cambio. El transporte de calor est dado por la ecuacin:
(k T )=Q( C p T )
Donde k es la conductividad trmica, CP es la Capacidad calorfica y Q es la
generacin de calor.
A medida que la masa fundida se enfra en el molde, se solidifica. Durante el
cambio de fase, se libera una cantidad significativa de calor latente. La cantidad
total de calor liberado por unidad de masa de aleacin durante la transicin se da
por el cambio de entalpa, H. Adems, la capacidad de calor especfico, Cp,
tambin cambia considerablemente durante el cambio. La diferencia de calor
especfico antes y despus de la transicin se puede aproximar por
CP=

H
T

A diferencia de los metales puros, una aleacin generalmente pasa por una zona
de transicin de temperatura, en el que coexiste una mezcla de material slido y
fundido en una zona "pastosa". Para tener en cuenta el calor latente relacionado

con la transicin de fase, el mtodo de la capacidad de calor aparente se utiliza

con el dominio de condicin de la transferencia de calor con cambio de fase. La
mitad del espesor del intervalo de transicin, T, se establece en 10 K en este
caso, y representa la mitad de la amplitud de temperatura de transicin.
En este trabajo se modela el flujo laminar descrita por la velocidad del fluido (u), y
la presin (p) de acuerdo con las ecuaciones
2

3
T
u+ ( u ) ( ( u ) I ] + F
pI +
u

+ u u=
T

+ (u)=0
t
Donde es la densidad (constante para este caso), es la viscosidad, y es la
viscosidad de dilatacin (donde se considera cero). La funcin del trmino fuente
(F), es amortiguar la velocidad en la interfaz del cambio de la masa pastosa al
solido. El trmino fuente se deduce de la ecuacin:
F=

( 1 )2
A mush (uucast )
3 +

Donde es la fraccin volumtrica de la fase liquida; A mush y representan

constantes arbitrarias (Amush debe ser grande y debe ser pequea para producir
amortiguamiento) y ucast es la velocidad de la varilla fundida.
Tabla 1. Propiedades del material
Propiedades
(kg/m3)
CP(J/kg*K)
K(W/(m*K))
(Ns/m2)

Fundido
8500
530
200
0.0434

Slido
8500
380
200
-

Adems, la temperatura de fusin Tm es de 1356K, y la entalpa H es de 205

kJ/kg.
El modelo utiliza el solucionador paramtrico en combinacin con mallado
adaptativo para resolver el problema de manera eficiente. La etapa de generacin
de la malla es de las ms importantes en la simulacin, pues la calidad de la
discretizacin repercute directamente en la precisin de la solucin obtenida.
Usando una malla adaptativa hace posible resolver gradientes pronunciados en la
zona pastosa a un costo computacional relativamente bajo.

Resultados
Se realizaron dos variaciones de la simulacin ya que se desea aumentar la tasa de
produccin, por lo que se realiz la variacin de tres parmetros, los cuales son: el
coeficiente de transferencia del calor del molde, la velocidad de colada y las dimensiones
del molde.

Caso 1 (h=900 W/(m^2*K), Vcast=2 mm/s, L=sin variaciones)

La figura 1a) muestra la distribucin de temperatura en el molde y se observa que
el centro se enfra ms lentamente en comparacin con la zona expuesta con los
alrededores. Por otro lado, en la figura 1b) se observa que la produccin aumento
a 0.65 pero est solidificando fuera del molde lo cual no es correcto debido a que
se debe de formar una capa aun cuando se encuentre dentro del mismo.

Figura 1. a) distribucin de temperatura, b) distribucin de fase de la fraccin de acero solidificado

En

la

aprecia

figura 2a) se
lneas

de

corriente
cerca

que podran

generar

problemas

con la calidad de la superficie la cual podra ser no uniforme debido a esto. En

cuanto al anlisis de la figura 2b) podemos notar que la grfica del flujo de calor
convectivo nos puede ayudar a optimizar el proceso de enfriado ya que el calor es
extrado en el molde, principalmente por el agua que circula en su interior. La
transmisin de calor desde el acero lquido hasta el agua de refrigeracin se
produce por los siguientes mecanismos:

Transmisin por conveccin en el acero lquido.

Conduccin en la capa de acero solidificada.
Transmisin desde la superficie del acero hasta la pared del molde.
Conduccin en el molde.
Conveccin entre el molde y el agua de refrigeracin.

Figura 2. a) Distribucin de velocidad, b) Magnitud de flujo de calor.

Caso 2 (h=900 W/(m^2*K), Vcast=2 mm/s, L=sin variaciones)

La figura 3a) muestra la distribucin de temperatura en el molde y se observa
nuevamente que el centro se est enfriando ms lentamente en comparacin a la
parte del metal fundido que est expuesta con los alrededores. En la figura 3b)
por

otro

lado

se

observa

claramente

que

la

produccin

aument

considerablemente a 0.95 y esta vez se encuentra solidificando dentro del molde.

Figura 3. a) Distribucin de velocidad, b) Magnitud de flujo de calor.

Continuacin de la Figura 3.

Una

vez ms en la

figura

4a) se muestra

el

perfil de
velocidad y se

nota

la turbulencia

que podra generar futuros problemas, por otra parte, en la figura 4b) el flujo de calor se
nota muy grande en la zona del molde, esto se debe al calor liberado durante la transicin
de fase la cual es enfriada por el agua que se encuentra en circula miento gracias a una
chaqueta de enfriamiento.

Figura 4. a) Distribucin de velocidad, b) Flujo de calor convectivo.

Conclusiones
Como se demostr anteriormente en el caso 2 se logr un aumento en la
produccin, pero esto a costa del aumento en las dimensiones en el molde lo cual
en validacin de costos no podra resultar costeable ya que prcticamente la
produccin se detendra debido al tiempo de la nueva instalacin del equipo. Por
otro lado, para seguir considerando la optimizacin en la produccin se optara por
mejorar el proceso de enfriamiento lo cual es ms factible ya que se aumentara la
velocidad de produccin.