UNIDAD II: CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE PRODUCCIN.

El control de actividades de produccin, se encarga de vigilar la actividad real de

fabricacin de un producto o la prestacin de un servicio, esto implica que la
planificacin ya se ha realizado y que la orden real de manufacturar el producto o
prestar el servicio ya sea realizado ya sea ejecutado.
Al igual que toda empresa y negocio tiene una programacin maestra, las
organizaciones de todo tipo cuenta con alguna metodologa para determinar cmo
se ejecutar el pedido.
2.1 INFORMACIN GENERAL DEL CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE LA PRODUCCIN (CAP).
Dos

de

los

principales

insumos

de

informacin que utilizan los sistemas CAP

son: las fuentes de

los

pedidos que

necesitan procesarse y la informacin por

medio de la cual se controlan y procesan
dichos pedidos. De manera ms especfica,
los insumos de informacin incluyen:

Pedidos recin liberados (datos que suelen provenir de datos que suelen

provenir del MRP).

Estados de los pedidos existentes.
Informacin de ruteo. La informacin de ruteo (o de trayectoria)
describe secuencialmente los pasos que deben efectuarse para

completar el proceso.
Informacin del tiempo de espera (dato proveniente del archivo

maestro de artculos)
Estado de los recursos

problemas de equipos, programas de mantenimiento, etctera).

Otros insumos de gran importancia para el sistema CAP son la

(cantidad

de

recursos

disponibles,

cantidad, el tipo y la condicin de dichos recursos, entre lo que se

incluyen:
Personal: cuntos trabajadores estn disponible y con qu
habilidades cuentan?,

tambin

es

tiempo estn disponibles cada da.

necesario

saber

cunto

 Herramientas, este rubro se refiere a cualquier accesorio o

equipo que se deba utilizar para la configuracin de la
operacin, para el funcionamiento de la maquinaria o para
desarrollar el procesos productivo.
Capacidad de maquinaria o equipo, y tiempos programados de
inactividad.
Materiales,

los

componentes

y/u

otros

materiales

necesarios para complementar el pedido.

Para que cualquier sistema CAP pueda considerarse provechoso es preciso que,
adems de emplear informacin, produzca datos tiles para la administracin,
Parte de la informacin que pueden generar los sistemas de CAP incluye:

Estado y ubicacin de los pedidos.

Estado de los recursos clave.
Medicin del desempeo en funcin de los estndares (ya sean de tiempo

y/o de costo).
Informe de desperdicio/procesamiento.
Notificacin de algn problema (por ejemplo, daos en el equipo o en
las herramientas).

Naturalmente, algunos sistemas de produccin utilizan mtodos mucho ms

simples que el CAP, o incluso es posible que no cuenten con ninguno. Las
industrias de transformacin, como las que se dedican a realizar ciertos
procesamientos qumicos y las compaas con lneas de ensamblaje muy
repetitivas, que fabrican un producto estndar de alto volumen, en general no
cuentan con un CAP detallado. Casi toda su responsabilidad se centra en
satisfacer los requerimientos de produccin del sistema a partir de un programa
maestro, y luego procesar y supervisar la produccin a medida que sta se
fabrica. Sin embargo, en los sistemas compuestos por menos tareas discretas, los
insumos de informacin se procesan para dar resultado, en muchas de las
ocasiones, una lista de despacho. Como indica su nombre, esta lista constituye
una realizacin de las tareas a ejecutar en un centro de trabajo dado. De acuerdo
con el orden en que deben realizarse. En muchos casos la lista ofrece tambin
datos tiles, como:

Estimados de tiempo, incluyendo fecha de ejecucin programada, tiempo

de configuracin y tiempo de ejecucin, as como un estimado de la

capacidad disponible.
Informacin de procesamiento, por ejemplo, respecto del equipo que

se emplear y la operacin especfica a ejecutar.

Tamaos de lote.
El lugar (centro de trabajo) al que se desplazar el trabajo despus

del procesamiento.
Tareas que se espera sern desplazadas al centro de trabajo en cierto
periodo especfico.

Esta lista de tareas futuras permite que los trabajadores planifiquen con ms
detalle la secuencia de actividades que llevarn a cabo. De esta manera podrn
minimizar, por ejemplo, el tiempo de configuracin necesario mediante la
realizacin secuencial de tareas cuyos requerimientos de configuracin sean
similares de acuerdo con el procesamiento.
En prcticamente todos los casos existe tambin la necesidad de retroalimentar el
sistema CAP en cuanto a lo que ha sucedido:

Lo que se ha producido (nmero y cantidad de las partes).

Problemas, como fallas en cuestin de calidad o desabasto de partes.
Informacin de a fuerza de trabajo, que suele emplearse para definir

la eficiencia y la utilizacin.
Estados del equipo.

El diagrama de Gantt, es una sencilla herramienta visual que sirve no slo para
programar el trabajo de acuerdo con las prioridades, sino tambin para evaluar
rpidamente el estado de todas las tareas, tanto para conocer al instante su
situacin como para modificar el orden de prioridad segn se necesite. Su
utilizacin en relacin con el CAP es bastante similar a cmo se le aplica en la
administracin de proyectos. Los diagramas de Gantt muestran grficamente el
trabajo a realizar, una expectativa del tiempo requerido, los tiempos inciales y
finales y, por lo general, el estado de trabajo. Casi siempre se realiza uno por cada
centro de trabajo, e incluso por cada una de las piezas de equipo especficas.

A continuacin se ilustra en la figura 2.1. Tres tareas (nmero de partes),

conformados por mltiples labores que deben realizarse

Figura 2.1. Diagrama de Gantt.

El diagrama de Gantt permite observar la fecha actual y una representacin
grfica del estado de cada tarea a medida que transcurre el tiempo.

2.2 ASIGNACIN DE PRIORIDADES.

Existen varios mtodos para asignar
prioridades al trabajo que se realiza
en un centro de trabajo.
Fecha

de

vencimiento:

(conocida

tambin como fecha de vencimiento

ms prxima), como indica su nombre,
esta regla selecciona la tarea cuya fecha de vencimiento sea ms prxima, a fin de
ejecutarla primero. En caso de empate, se puede utilizar una regla secundaria (de
esta lista) para determinar el orden de prioridad. Esta regla suele utilizarse en
operaciones cuya planificacin se basa en el sistema MRP, ya que la fecha de
vencimiento es inherente a dicho mtodo, y el sistema la genera de manera natural.

Tiempo de procesamiento ms corto (TPC): Nuevamente el nombre de la

regla resulta bastante descriptivo. Las tareas se organizan en orden de prioridad de
acuerdo con el tiempo de procesamiento estimado para realizarlas (la tarea con
el tiempo de procesamiento ms corto se coloca en primer lugar de la lista). Una de
las ventajas de este mtodo radica en que muchas tareas se complementarn
rpidamente.

Por otro lado, utilizar esta regla en ocasiones provoca que las tareas ms
complejas se dejen al final de la lista, dando lugar a retrasos en su realizacin; esta
condicin es poco recomendable en entornos donde las tareas complejas suelen
estar relacionadas con pedidos de clientes valiosos y de gran tamao.
Holgura total: De acuerdo con esta regla, se elige una tarea especfica, luego se
calcula el tiempo total necesario para realizar todas las operaciones restantes del
trabajo en cuestin, y despus el tiempo total que transcurrir hasta que la tarea se
venza. Al restar el tiempo de procedimiento total del tiempo total hasta el
vencimiento se obtiene un valor denominado holgura. En realidad, la holgura es un
tiempo en almacenamiento temporal o un tiempo que

puede transcurrir sin

peligro de retrasar la tarea. La regla consiste en seleccionar aquellas tareas que

permiten el menor tiempo de holgura y realizarlas primero, dado que son las que se
encuentran en ms peligro de retraso si no les atienden.
Holgura por operacin: Se trata de una variante de holgura total. De acuerdo con
esta regla, la holgura se divide entre el nmero de operaciones restantes. Las
tareas con menor holgura total por operacin se programan primero. Esto ofrece
ms informacin que la regla de holgura total, por ejemplo, la holgura promedio de
cada operacin en lugar de la holgura total de la tarea completa.
Primero en llegar, primero en ser atendido: sta es la regla que ms se
utilizan las organizaciones de

servicio, como bancos y tiendas minoristas,

aunque muchas veces se debe a que no tienen alternativa. El supuesto inherente

es que la primera tarea tambin requiere primero. Adems, est regla suele
percibirla como justa, ya que la tarea ingresa primero a la operacin tendr
prioridad de ejecucin.

Proporcin crtica: En el caso de esta regla se calcula una proporcin sin

unidades de medicin, midiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el
trabajo

remanente.

El

trabajo

remanente

es

el

tiempo

total

de

procesamiento, mientras que el tiempo restante es aquel que transcurre hasta que
vence la ejecucin de la tarea. Si la proporcin crtica es mayor que 1, significa que
hay holgura; si es menor que 1, la tarea ya se encuentra retrasada. Evidentemente,
esta regla indica que la tarea con menor proporcin crtica debe programarse
primero. Muchas personas consideran que est es la mejor real, ya que toma en
cuenta tanto la fecha de vencimiento como el tiempo de holgura

2.3 PROGRAMACIN CONTROL DE ACTIVIDAD DE PRODUCCIN.

La programacin de la produccin dentro de la
fbrica

la

conservacin

de

la existencia

constituyen el medio central de la produccin. El

proceso de fabricacin est

constituido

por

corriente de entrada de materiales que se

utilizan en el producto; y la operacin que abarca
la conversacin de la materia prima ( empleado,
equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto
acabado que constituye el potencial de salida.
Funcin del control de actividad de produccin.

Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en funcin

del tiempo.
Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los

planes si fuere necesario.

Establecer volmenes econmicos de partidas de los artculos que se

han de comprar o fabricar.

Determinar las necesidades de produccin y los niveles de existencias

en determinados puntos de la dimensin del tiempo.

Comprobar los niveles de existencias, comparndolas con los que se

han previsto y revisar los planes de produccin si fuere necesario.

Elaborar programas detallados de produccin.
Planear la distribucin de productos.

Programacin de la Produccin.
Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de
acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin,
para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la
produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a
travs de las etapas de produccin.
Existen dos mtodos bsicos para establecer estos estimados de tiempo:
El primero, llamado programacin inversa, inicia el clculo a partir del momento en
que la tarea se vence (o se ha comprometido), y utiliza la informacin del tiempo

de espera para retroceder hasta determinar cuando llegara la tarea al centro de

trabajo y cuando deber finalizarse.
El segundo mtodo, conocido como programacin directa, funciona exactamente al
revs. Se inicia cuando la tarea se libera al proceso de produccin. Una vez ms
mediante estimaciones del tiempo de espera, el mtodo calcula en que momento
debe llegar la tarea al centro de trabajo.
Este tiempo de determinacin global representa el tiempo de promesa ms lgico
para el cliente. Debido a que la programacin inversa inicia con la fecha esperada
de vencimiento para la entrega, casi siempre se prefiere este mtodo (de hecho,
ste es el enfoque que utiliza el sistema MRP).
Ejemplo:
La siguiente informacin se refiere a una tarea particular. Estamos empezando el
da 214 de la programacin y la operacin se realiza en un solo turno de siete
horas productivas. Para efectos de ilustracin, supondremos que las capacidades
de produccin estarn disponibles cuando se les requiera. La tarea exige que se
fabriquen 100 unidades:
Tiempo
Operacin

producir

de

espera

total

para

100 unidades (incluye

configuracin, ejecucin, tiempo en

la
A
B
C
D
E
F

fila

de

espera

tiempo

de

desplazamiento).
21 Horas
14 Horas
35 Horas
7 Horas
10.5 Horas
3.5 Horas
Figura No 2.3 representacin del ejemplo.

Si utilizramos programacin directa, enviaremos la tarea a produccin lo antes

posible. En este caso, suponga que podemos hacerlo de inmediato (da 214). Esto
implicara lo siguiente:

OPERACIN

COMPLETADA

Final del da 216 (tres turnos)

Final del da 218

Final del da 223

Final del da 224

A mitad del da 226

Final del da 227

Figura No. 2.3.1 Representacin de la programacin directa.

Utilizando este mtodo podemos asumir que lo ms temprano que puede finalizarse
la tarea es al final del da 227, lo que probablemente nos permitir entregar el
pedido del da 228. Claro que esta suposicin parte de la premisa de que no
existirn problemas que impacten el tiempo en fila de espera. Observe que los
supuestos de simplificacin del tiempo total dan por sentado que el tiempo en fila de
espera integrado: sin embargo, casi siempre este parmetro es el ms grande y
variable entre los que conforman el tiempo de espera.
A continuacin analizaremos el uso de la programacin inversa. Suponga que se
prometi al cliente que la tarea estara terminada para el da 240, utilizando
(probablemente) una cotizacin por tiempo de espera estndar en muchas
funciones de ventas. En consecuencia, daremos por sentado que la tarea debe
finalizarse cuando mucho el da 239 si se quiere evitar un retraso en la entrega. La
programacin inversa se realiza del da 239 hacia atrs:

OPERACI
F

COMPROMISO DE
Final del da 239

COMPROMISO DE
A mitad del da 239

A mitad del da 239

Principio del da 238

Final del da 237

Principio del da 237

Final del da 236

Principio del da 232

Final del da 231

Principio del da 230

Final del da 229

Principio del da 227

Observe que la programacin inversa presenta la fecha de inicio ms

lejana posible, es decir, al principio del da 227. Naturalmente nada puede evitar
que la tarea se inicie antes del da 227, pero hacerlo as implicara un incremento
en la cantidad de inventario. Muchas operaciones elegirn hacerlo, dada la
variabilidad de los tiempos de espera y la dificultad para predecirlos, sobre todo
cuando estn involucrados tiempos en fila de espera.
2.4 CARGA CONTROL DE ACTIVIDAD DE PRODUCCIN.
De acuerdo con lo que se seal en el anlisis
sobre el control de entrada/ salida, el tiempo total
estimado para finalizar todas las tareas en un
centro de trabajo especfico suele denominarse
carga del centro de trabajo. Muchas veces la carga
se mide en unidades de tiempo, por ejemplo, horas
de trabajo. Antes de analizar los mtodos por los
que se puede determinar la carga de un centro,
nos ser til comprender dos mtodos fundamentalmente distintos para su
administracin.

Carga infinita
En este mtodo las tareas se encargan a un centro de trabajo de acuerdo con el
momento en que se deben realizarse para responder a las necesidades del
cliente, sin importar la respuesta de la capacidad ante dicha carga. En cierto
sentido, las tareas se cargan bajo el supuesto de que el centro de trabajo cuenta
con una capacidad prcticamente ilimitada (lo cual, por supuesto, no es el caso).

La principal dificultad respecto de las cargas infinitas radica en cmo administrarlas.

En el caso anterior, por ejemplo, prcticamente no existe posibilidad de
ejecutar la carga adicional de la semana 2 al principio de la semana.
El

responsable

seguramente

tendr

que

hacer

algo

para

incrementar

temporalmente la capacidad en la semana 2, como programar tiempo extra. La

sobrecarga en la semana

y 5, sin embargo, puede realizarse en la semana 3

(suponiendo que la ejecucin de las tareas puede efectuarse de manera

anticipada), toda vez que existe una capacidad ociosa en ese momento. De lo
contrario, el responsable enfrentara nuevamente el reto de encontrar alternativas de
expansin de la capacidad.

Carga finita
Como su nombre lo indica, este mtodo implica que el centro de trabajo
cuenta con una capacidad conocida, finita y sujeta a medicin. Si el centro de
trabajo tiene una carga que excede su capacidad en un periodo dado, el
trabajo desplaza al siguiente periodo. Este mtodo se ha utilizado bastante en los
ltimos aos, a medida que se han presentado numerosos paquetes de software
de finita.
Aunque este mtodo de finita claras ventajas para balancear la carga y disminuir
los gastos extra y otras actividades de agilizacin, es evidente que tiene una carga
cuando se desplaza a un periodo posterior en los que excede la capacidad del
centro de trabajo, las fechas de vencimiento respecto pueden verse afectadas de
manera negativa.
En otras palabras, aunque mejor para la estabilidad de las instalaciones, el
mtodo de carga para el servicio al cliente. A pesar de ello, se utiliza todo en
operaciones donde aadir a la capacidad de corto plazo ser casi imposible.

2.5 ACCIONES CORRECTIVAS

Existen elementos subjetivos al desarrollar los
tiempos estndar; la curva de aprendizaje
alterara de manera constante el tiempo de
procedimiento real, y todo tipo de condiciones en
la planta de produccin afectaran el tiempo real
disponible para realizar muchas de las tareas.
En consecuencia, es muy

probable que se

requieran acciones correctivas de vez en cuando. Algunas de las acciones

correctivas ms comunes incluyen:
Subcontratacin o adquisicin de componentes. Esto implica adquirir las
partes requeridas en lugar de fabricarlas, o controlar una organizacin externa para
que fabrique las partes en lugar de utilizar las instalaciones de produccin
internas.
Divisin por lotes. Implica considerar solo la cantidad mnima de partes y
presionar el proceso para su finalizacin. Esto permitir despachar una cantidad
mnima al cliente mientras que se deja el resto del pendiente para completarlo en
una fecha posterior.
Traslape de operaciones. Esto implica desplazar parte del pedido a la
siguiente operacin antes de que la actual lo haya terminado de procesar.
Generalmente este mtodo permitir completar ms rpido el pedido.
Divisin de la operacin. Implica asignar ms recursos (personal y equipo) a la
fabricacin del pedido, de modo que el procesamiento pueda realizarse en paralelo
y, por lo tanto, finalizar ms rpido.
Ruteo

alternativo. Esto implica desplazar la tarea a las operaciones que

normalmente no se utilizan para la produccin, sobre todo cuando los recursos

primarios de produccin no estn disponibles o ya estn comprometidos en otro
trabajo.
Cancelacin de pedidos. Evidentemente ste es el ltimo recurso, pero
puede utilizarse cuando el costo de finalizar el pedido utilizando estas
acciones especiales pudiera exceder la utilidad esperada. Sin duda es

preciso tomar en consideracin la relacin con el cliente y la reputacin de largo

plazo antes de utilizar este mtodo.