PAPER KOROSI

KOROSI TEMPERATUR TINGGI

Disusun oleh,
Wiwit Riyanti
K2513072

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2015

1. Mekanisme Korosi Temperatur Tingg

Korosi temperature tinggi didefinisikan sebagai proses degradasi atau penurunan
mutu material, termasuk degradasi sifat-sifat mekanisnya yang disebabkan oleh adanya
pengaruh atmosfer pada tempertur tinggi. Tempertur tinggi memiliki pengertian bahwa
air dalam fasa gas, atmosfer tidak mengadung air. Temperatur dimana terjadi difusi atom
yang memberikan pengaruh yang besar dan temperaturnya diestimasi dengan 0,5 Tm (Tm
= temperature melting, Kelvin). Temperature terjadinya oksidasi besi/baja dengan cepat,
yaitu di atas 570 celcius.
Temperature tinggi memberikan pengaruh ganda terhadap degradasi logam yang
ditimbulkanya. Pertama, kenaikan temperature akan mempengaruhi aspek termodinamika
dan kinetika reaksi, artinya degradasi akan semakin cepat pada temperature yang lebih
tinggi. Yang kedua, kenaikan temperature akan mempengaruhi dan merubah struktur dan
perilaku logam. Jika struktur berubah, maka secara umum kekuatan dan perilaku logam
juga berubah. Jadi selain terjadi degradasi yang berupa kerusakan fisik pada permukaan
atau kerusakan eksternal, juga terjadi degradasi, penurunan sifat mekanik, logam menjadi
rapuh.
Pada temperature tinggi, atmosfer bersifat oksidatif, atmosfer yang berpotensi
untuk mengoksidasi logam. Atmosfer ini merupakan lingkungan penyebab utama
terjadinya korosi pada temperature tinggi. Korosi pada temperature tinggi mencakup
reaksi langsung antara logam dengan gas. Untuk lingkungan tertentu kerusakan dapat
terjadi akibat reaksi dengan lelehan garam, atau fused salt yang terbentuk pada
temperature tinggi, korosi ini biasa disebut hot corrosion, atau korosi panas.
Telah diketahui bahwa korosi sebagai penurunan mutu logam akibat reaksi
elektrokimia dengan lingkungannya, tetapi lingkungan yang dimaksudkan hampir selalu
mengandung air. Korosi pada permukaan logam ternyata masih dapat terjadi meskipun
elektrolit cair tidak ada; karena itu tidak mengherankan bila proses tersebut sering disebut
korosi kering. Namun demikian, defenisi tentang korosi yang telah digunakan selama ini
tidak berubah.
Barangkali proses korosi kering yang paling nyata adalah reaksi logam dengan
oksigen udara. (walaupun nitrogen menjadi unsur utama yang membentuk udara,
perannya tidak penting ketika logam dipanaskan di udara, karena pengaruh oksigen lebih
dominan. Pada temperatur tinggi, nitrogen memang bereaksi dengan kromium,
aluminium, titanium, molibdenum, dan tungsten). Kendati reaksi dengan oksigen pada

prinsipnya sangat sederhana, para ilmuwan di masa lampau mengalami kesulitan dalam
memahami perubahan berat yang menyertai kalsinasi (oksidasi) logam di udara. Bahkan
sekarang, pengkajian tentang oksidasi dan reaksi - reaksi temperatur tinggi lain
menyangkut paduan paduan moderen telah membuktikan bahwa proses yang dilibatkan
kompleks sekali.
Oksigen mudah bereaksi dengan kebanyakan logam; meskipun energi termal yang
dibutuhkan untuk menghasilkan laju oksidasi yang bermakna bagi perekayasa mungkin
sangat bervariasi untuk logam - logam yang berbeda pada temperatur yang sama. Pada
temperatur lingkungan sehari hari, dari kebanyakan bahan untuk rekayasa ada yang
sudah teroksidasi sedemikian rupa sehingga lapisan oksida melindungi logam di
bawahnya. Ada pula yang di udara kering bereaksi begitu lambat sehingga oksidasi tidak
mendatangkan masalah. Pada temperatur tinggi, walau bagaimanapun, laju oksidasi
logam - logam meningkat. Jadi, jika sebuah komponen rekayasa mengalami kontak
langsung dengan lingkungan bertemperatur tinggi untuk waktu yang lama, komponen itu
mungkin menjadi tidak berguna. Sebagai contoh, dalam udara kering yang murni pada
temperatur hanya sedikit di bawah 480C, sebuah selaput pelindung yang sangat tipis
terbentuk pada permukaan baja lunak yang telah dipoles, tetapi dengan laju yang dalam
pengertian rekayasa dapat diabaikan. (Laju ambang batas yang telah didefenisikan adalah
10-3 Kg m-2 jam 2). Meskipun demikian, selama proses penggilingan dan pengepresan
panas terhadap baja lunak (proses yang berlangsung pada sekitar 900C), laju oksidasi
cukup besar untuk menghasilkan selapis oksida yang disebut kerak giling (mill scale),
yang tidak berfungsi sebagai pelindung. Kita sudah melihat bahwa kerak giling mungkin
penting pengaruhnya terhadap laju korosi baja lunak dalam lingkungan berair. Di pihak
lain, kemanfaatan logam - logam seperti aluminium dan titanium bergantung pada
kemampuan masing masing dalam membentuk selaput oksida pelindung pada
temperatur kamar.
Kita melihat bahwa tidak semua proses korosi tidak dikehendaki. Oksida yang
terkendali pada besi dan baja dalam pembuatan senjata sudah menjadi seni tersendiri,
karena dengan cara ini senjata senjata tersebut dapat dibuat menjadi indah dan tahan
lama. Dekorasi yang indah bisa diperoleh melalui pembentukan warna warni pada
permukaan logam. Titanium dapat dioksidasi secara elektrokimia agar menghasilkan
warna warni indah seperti permata. Efek efek tersebut ditimbulkan oleh selaput

oksida. Efek serupa yang mudah dijumpai adalah warna warni pelangi pada ujung
knalpot sepeda motor yang terbuat dari baja nirkarat.
Sebelum pengendalian temperatur dalam proses - proses perlakuan panas
mencapai kecanggihan seperti pada masa sekarang ini, temperatur lempengan atau
batangan baja sering diukur dari warna warni yang berkembang pada permukaannya
selama perlakuan panas itu berlangsung. Cara ini ternyata cukup teliti : untuk setiap
kenaikan 10C antara 230C dan 280C, warna logam berubah menurut urutannya adalah
: gading pucat, gading tua, coklat, ungu kecoklatan, ungu, dan ungu tua. Logam baja
tampak kebiruan pada temperatur 300C.
Sampai berkembangnya motor turbin gas untuk pesawat terbang modern yang
dimulai dengan motor Whittle dalam tahun 1937, penggunaan logam - logam dan paduan
- paduan untuk perekayasa di lingkungan temperatur tinggi jarang yang sampai
menimbulkan masalah pemilihan bahan. Walaupun turbin uap telah dikembangkan sejak
akhir 1800-an dan digunakan oleh Parsons pada tahun 1897 untuk penggerak kapal laut,
temperatur pengoperasian tidak terlalu tinggi sehingga bahan bahan yang sudah ada
msih dapat digunakan. Pengembangan motor turbin gas untuk pesawat sessudah Perang
Dunia Kedua secara dramatik mengubah situasi tersebut.
Kondisi pengopersian kian menjadi ganas : bahan - bahan yang dibutuhkan adalah
yang mampu bertahan terhadap temperatur dari 800 hingga 1000C, masih ditambah
tingkat

tegangan

yang

besar

akibat

rotasi

kecepatan

tinggi.

Ini

menuntut

dikembangkannya golongan paduan - paduan baru yang disebut paduan super

(superalloys). Bahan dasar paduan - paduan ini kebanyakan adalah nikel, walaupun ada
juga kelompok kelompok yang menggunakan bahan dasar besi dan kobalt. Sekarang
paduan super digunakan pada turbin turbin gas untuk kapal laut, pesawat terbang,
industri dan kendaraan, serta untuk wahana angkasa, motor roket, reaktor nuklir,
pembangkit listrik tenaga uap, pabrik petrokimia, dan banyak lagi penerapan lain.
Baja masih menjadi bahan utama untuk penggunaan dalam turbin turbin gas; walaupun
presentasenya telah turun karena tergeser oleh paduan paduan super dan paduan paduan titanium. Peran serta paduan - paduan aluminium dalam pengembangan turbin
gas kecil; tetapi seperti akan kita lihat, sebagai unsur tambahan aluminium penting sekali.
2. Kinetika Korosi Tempratur Tinggi

Kinetika korosi adalah suatu cabang ilmu yang mempelajari tentang perubahan
laju korosi.

Biasanya pada temperatur tinggi kinetika suatu reaksi korosi akan

meningkat. Pada dasarnya Uji korosi dapat dilakukan baik secara simulatif di dalam
laboratorium ataupun secara langsung di lapangan. Uji korosi di laboratorium biasanya
dilakukan terhadap benda uji yang berupa potongan sampel yang diambil dari
logam/paduan yang akan dipakai seutuhnya. Lama pengujiannya mungkin hanya
membutuhkan beberapa menit saja, atau dapat juga selama beberapa bulan, tergantung
pada metoda yang digunakan.
Salah satu metoda sederhana yang dapat digunakan untuk menentukan laju korosi
adalah dengan menghitung kehilangan berat atau weight gain loss atau WGL. Metoda ini
dilakukan dengan merendam sampel logam dalam media korosif tertentu. Pengujian ini
biasa disebut uji perendaman, atau immersion test. Pengujian ini digolongkan sebagai uji
yang dipercepat, atau accelerated test.
Jika suatu sampel logam M yang memiliki berat jenis D g/cm3 dengan luas
permukaannya A in2, dan setelah direndam dalam larutan X selama t jam, beratnya
berkurang sebesar W milligram, maka laju korosi logam M dalam larutan X dapat
dihitung berdasarkan formula berikut:
R = (534 W)/(D.A.T)
R = laju korosi, mil per year, mpy
W = kehilangan berat, mili gram
D = densitas, g/cm3
A = luas permukaan sampel, in2
T = lama waktu pengujian, jam
Sebagai catatan, bahwa rumus di atas dapat digunakan dengan asumsi bahwa
logam M mengalami serangan korosi merata dalam larutan X.

Cantoh Aplikasi:
Sebuah sample baja dengan dimensi 25,4mm x 25,4 mm tebal 1,0 mm direndam
dalam larutan air laut selama satu jam, berkurang beratnya 0,001 gram, hitung laju korosi
dalam mpy. (mil per year) 1mil =10-3 inches sample baja tersebut.
Jawaban:
Kehilangan berat, W = 0,001 gram = 1 miligram
Densitas, berat jenis baja, D = 7,87 gram/cm3
Luas permukaan, A = 2 x (1 x 1) + 4 x (1 x 1/25,4) = 2,16 inci2
Lama perendaman, atau lama pengujian, T = 1 jam
R = (534 x 1)/(7,87 x 2,16 x 1)
R = 31,45 mpy

3. Material Korosi Suhu Tinggi

Material tahan panas adalah material yang mampu mempertahankan sifat-sifatnya
atau tidak mengalami penurunan kualitas pada suhu yang tinggi. Material tahan panas
adalah material paduan yang dikembangkan untuk aplikasi pada suhu yang sangat tinggi
dengan penekanan yang tinggi terhadap sifat-sifat seperti tensile, thermal, vibratory atau
shock dan ketahanan terhadap oksidasi. Definisi lainnya yaitu material tahan panas adalah
material yang mampu menahan beban pada suhu operasi mendekati titik lelehnya,
mampu menahan degradasi mekanik selama waktu tertentu, serta tidak mudah bereaksi
dengan lingkungan pada suhu operasi yang tinggi.Dari beberapa definisi mengenai
material tahan panas, dapat disimpulkan bahwa material tahan panas yang dimaksud
adalah material yang berbasis pada logam, dimana logam tersebut merupakan material
paduan yang dipadukan dengan unsur-unsur paduan tertentu untuk mendapatkan sifatsifat sesuai dengan kebutuhan pada suhu operasi yang tinggi.

Material logam tahan panas dapat berupa produk wrought atau casting bergantung
kepada aplikasi / komposisi yang terkandung di dalamnya. Produk wrought adalah
produk yang melewati proses pembentukan lebih lanjut terlebih dahulu sebelum
digunakan. Proses pembentukan tersebut antara lain yaitu forging, rolling, ekstrusi dan
lain sebagainya. Sedangkan, produk casting adalah produk hasil pengecoran. Berdasarkan
komposisi unsur paduannya, produk wrought biasanya merupakan paduan dengan
komposisi paduan yang relatif rendah sehingga lebih mudah untuk dikenai pengerjaan
lanjutan untuk merubah bentuknya. Sedangkan, produk casting merupakan paduan
dengan kadar unsur paduan yang tinggi, dimana unsur-unsur tersebut mempersulit suatu
logam paduan untuk dikenai proses perubahan bentuk, sehingga proses pembuatan yang
dipilih adalah dengan metode pengecoran.
a. Jenis-Jenis Material
Paduan logam tahan panas dapat digunakan pada aplikasi yang luas, baik yang
melibatkan pembebanan tinggi, pembebanan kejut, suhu tinggi, gesekan dan lain
sebagainya. Hal ini adalah karena sifat logam dapat direkayasa sesuai kebutuhan
dengan menambahkan unsur paduan yang tepat. Salah satu klasifikasi material logam
yang telah banyak digunakan sebagai material tahan panas adalah superalloy.
Superalloy adalah material yang memang dikembangkan dengan tujuan untuk
mempertahankan kekuatannya pada temperatur tinggi (> 650 OC) untuk waktu yang
lama, memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan tinggi dan keuletan yang baik
pada temperatur rendah, serta stabilitas permukaan yang baik. Sedangkan, kelompok
lainnya adalah material logam baja tahan panas yang dibagi menjadi empat
klasifikasi, yaitu:
-

Iron-chromium
Kelompok baja ini memiliki komposisi sebesar 26-30% Cr dan <7% Ni.
Kelompok ini biasa digunakan pada aplikasi dimana kekuatan pada suhu tinggi
tidak diperlukan, seperti bearing, roll, fitting, dan lain-lain.

Iron-chromium-nickel
Kelompok baja ini memiliki komposisi sebesar 18-32% Cr dan 8-22% Ni.
Kebanyakan struktur mikronya fully . Pada suhu >800 oC membentuk phase
yang brittle, namun kuat pada suhu tinggi. Ketahanan creep dan rupture strength
yang tinggi dan dapat ditingkatkan dengan meningkatkan kadar Ni. Biasa
digunakan pada furnace.

Iron-nickel-chromium
Komposisinya 15-28% Cr dan 23-41% Ni (Cr < Ni). Kelompok ini memiliki fasa
yang stabil, memiliki kekuatann yang baik pada temperatur tinggi, tahan
thermal stress dan oksidasi. Pada aplikasinya biasa digunakan sebagai chain,
komponen furnace, steam reformer dan load bearing.

Nickel-iron-chromium
Komposisi baja ini adalah 58-68% Ni dan 10-19% Cr. Kelompok ini memiliki
sifat tahan terhadap karburisasi dan nitridasi. Karena sifatnya tersebut, maka
biasanya kelompok baja ini digunakan untuk peralatan karburisasi dan nitridasi,
komponen pembakar, dan lain sebagainya.

b. Sifat-Sifat Penting Material

Berdasarkan definisi-definisi yang telah dikemukakan di atas, dapat diketahui
bahwa sifat-sifat material tahan panas yaitu mampu menahan beban pada suhu
operasi mendekati titik lelehnya, mampu menahan degradasi mekanik selama waktu
tertentu, tidak mudah bereaksi dengan lingkungan pada suhu operasi yang tinggi,
mampu mempertahankan sifat-sifatnya pada suhu operasi yang tinggi dan lain
sebagainya. Adapun detail mengenai sifat-sifat material yang harus dipertahan oleh
material tahan panas antara lain:
-

Kekuatannya pada suhu tinggi (tidak mengalami pelunakan).

Tahan creep (kegagalan mekanik yang diakibatkan pengaplikasian pada suhu

tinggi, meskipun beban yang diterima tidak ditambahkan)

Harus tahan terhadap atmosfir yang korosif, seperti:

Oksidasi: pada suhu tinggi, logam cenderung akan lebih reaktif dan
apabila lingkungannya bersifat korosif maka akan sangat memungkinkan
terjadinya oksidasi (korosi).

Sulfidasi: terjadi akibat kontak dengan unsur S yang dapat membentuk

senyawa sulfida yang keras namun sangat rapuh (sangat mengurangi
keuletan material).

Karburisasi: terjadi akibat kontak dengan elemen hidrokarbon yang dapat

membentuk karbida yang keras namun sangat rapuh (sangat mengurangi
keuletan material). Biasanya terjadi pada suhu 900-1000 F.

Dekarburisasi: penghilangan kadar karbon dari material logam yang

mengakibatkan kekerasan suatu logam akan menurun karena karbon yang
dikandungnya menghilang.

Serangan hidrogen: salah satu jenis korosi yang disebabkan oleh serangan
hidrogen.

Kestabilan fasa (tidak berubah fasa)

Tahan warping (perubahan bentuk atau dimensi material)

Tahan retak

Tahan stressrupture

Tahan thermal shock

Tahan thermal fatigue

c. Unsur-Unsur Paduan
Unsur-unsur paduan pada logam baja yang dapat meningkatkan sifatnya
sebagai material yang akan diaplikasikan pada suhu tinggi, yaitu:
-

Nikel
Penambahan unsur nikel sampai dengan 70% dapat memberikan kekuatan dan
ketangguhan pada logam baja, memicu terbentuknya austenit yang lebih kuat dan
stabil pada suhu tinggi, memberikan ketahanan oksidasi, karburisasi, nitridasi dan
thermal fatigue, serta meningkatkan fracture toughness. Namun, dari beberapa
keuntungan yang dapat diberikan tersebut, ada juga kerugian yang dapat
diakibatkan oleh nikel yaitu menurunkan kekuatan tarik pada suhu tinggi.

Kromium
Penambahan unsur kromium sekitar 10-30% dapat memberikan ketahanan
terhadap oksidasi (scaling) pada suhu tinggi dan tahan terhadap sulfur yang
bersifat korosif. Adanya senyawa CrC dapat meningkatkan temperatur creep dan
rupture strength, serta menigkatkan nilai UTS pada temperatur tinggi. Di sisi lain,
unsur kromium memiliki kecenderungan membentuk ferit (alpha).

Karbon

Penambahan unsur karbon sekitar 0,20-0,75% dapat mengakibatkan dispersestrengthening dengan membentuk karbida di dalam struktur. Semakin tinggi kadar
karbon yang diberikan dapat memberikan beberapa sifat yang menguntungkan
seperti meningkatkan kekuatan pada suhu tinggi dan ketahanan creep. Namun,
karbon dapat menurunkan ductility.
-

Silikon
Penambahan unsur paduan silikon hanya dibatasi sampai dengan 1,5%.
Pemberian unsur paduan silikon dapat meningkatkan fluiditas lelehan logam dan
memberikan sifat ketahanan terhadap korosi temperatur tinggi dan karburisasi.
Tetapi, pada sisi lain silikon dapat menurunkan nilai UTS pada suhu tinggi. Selain
itu, unsur paduan silikon memiliki kecenderungan untuk membentuk ferit.

Molibdenum
Unsur paduan ini mampu memperbaiki sifat creep dan rupture strength dengan
cara membentuk karbida yang stabil

W, Zr, Ti dan N
Unsur-unsur ini dapat meningkatkan creep dan stress rupture pada pemakaian
komponen sampai dengan 650 oC dengan struktur ferrit-austenit. Pada suhu
aplikasi kurang dari 650 oC, paduan memiliki struktur austenit secara menyeluruh.
Adanya ferit dapat menurunkan ketahanan creep pada temperatur tinggi. Selain
itu, ferit juga dapat membentuk fasa sigma yang berakibat menurunnya keuletan
dan bersifat getas.

d. Reaksi-Reaksi pada Suhu Tinggi

Pada material logam tahan panas terdapat beberapa reaksi yang mungkin
terjadi ketika suhu operasi mulai meningkat. Hal ini adalah karena sifat dasar dari
material logam yang bersifat sangat reaktif ketika suhunya mendekati suhu lelehnya.
Adappun reaksi yang mungkin terjadi adalah sebagai berikut:

Fasa sigma
Fasa sigma terbentuk pada kisaran suhu 593-927 oC. Fasa sigma dapat
terbentuk karena suatu material memiliki fasa ferrit di dalamnya. Kerugian yang
diakibatkan dari terbentuknya fasa sigma ini adalah menurunnya ductility dan
ketangguhan sehingga apabila suatu material mendapat pembebanan impak akan
mudah mengalami retak. Cara untuk mencegah terbentuknya fasa sigma adalah

dengan memilih kombinasi unsur pembentuk fasa dan dengan tepat.

Tujuannya adalah agar tidak terbentuk ferit bebas.

Oksidasi
Pada suhu tinggi terbentuk oksidasi sangat mungkin terjadi. Beberapa cara
untuk meningkatkan ketahanan oksidasi pada suhu tinggi adalah dengan
menigkatkan kadar Cr (>25%), penambahan 25-30% Cr, <2% Si, <4% Al,
Yttrium dan Cerium serta dapat juga dengan cara penambahan Ni. Adanya
penambahan Ni, walaupun Cr konstan dapat meningkatkan ketahanan oksidasi
yang tinggi. Selain itu nikel yang tinggi juga dapat memberikan sifat kepada
material tahan terhadap spalling dan juga meningkatkan kestabilan.

Karburisasi
Pada suhu tinggi atau sekitar 482-538 oC atmosfer CO, metana, etana dan
hidrokarbon pada lingkungan pengaplikasian material dapat membentuk karbon.
Karbon tersebut dapat bereaksi dengan unsur yang terkandung pada material
seperti Cr, Nb, W, Mo atau Ti membentuk karbida pada butir atau pun batas butir.
Karbida ini bersifat kuat, keras, tetapi brittle sehingga dapat mengakibatkan suatu
material mengalami pengurangan ductility. Selain itu, apabila karburisasi terjadi,
maka Cr pada material akan menjadi rendah sehingga secara tidak langsung juga
mengakibatkan ketahanan oksidasi dan creep berkurang. Adapun pencegahan dari
karburisasi adalah dengan mengkombinasikan Ni dan melapisi permukaan
material dengan Si, Al, Cr atau kombinasi dari ketiganya. Kromium, nikel dan
silikon adalah tiga unsur utama yang dapat meningkatkan ketahanan paduan dari
absorpsi karbon. Nikel dan silikon memberikan kelarutan yang lebih rendah
terhadap karbon dan nitrogen.

Nitridasi
Pada suhu tinggi, jika nitrogen bereaksi dengan Cr atau unsur lain akan
dapat membentuk senyawa nitrida yang brittle. Pencegahan dari nitridasi adalah
dengan menaikkan kandungan Ni. Hal ini adalah karena Ni sangat tahan terhadap
nitridasi. Pada nikel, N memiliki kelarutan yang rendah. Selain dengan
penambahan kadar Ni, sama halnya dengan karburisasi, nitridasi juga dapat
dicegah dengan cara melapisi permukaan material dengan Si, Al, Cr atau
kombinasi dari ketiganya.

e. Proses Design dan Kriteria Pemilihan Material

Aplikasi yang membutuhkan material tahan panas adalah aplikasi dengan

suhu operasi sekitar 650-1315 oC, dimana apabila material biasa yang digunakan
maka akan mudah mengalami degradasi, baik degradasi karena beban mekanik
maupun karena korosi. Proses design dan kriteria pemilihan untuk membuat material
logam paduan yang mampu menahan panas pada suhu tersebut adalah dengan
memperhatikan beberapa faktor yang dapat dialami material pada suhu aplikasi
tersebut.
Adapun yang menjadi faktor pemilihannya adalah sebagai berikut:
-

Tahan korosi suhu tinggi

Stabilitas tinggi (tahan warping , retak, thermal fatigue)

Memiliki kekuatan creep (plastic flow resistance)

Tahan stressrupture

Selain itu, kondisi pengaplikasian dari suatu material juga harus diperhatikan,
seperti beban yang akan diterima, atmosfir lingkungan pengaplikasian, bentuk
komponen dan lain sebagainya. Setelah memperhitungkan faktor-faktor yang dapat
terjadi pada material serta kondisi pengaplikasianya, proses design yang selanjutnya
adalah memilih jenis material yang akan digunakan secara detail, seperti sifat-sifat
logam utamanya dan unsur-unsur paduannya. Tujuan dari langkah penentuan material
ini adalah untuk mendapatkan paduan yang sesuai dengan keinginan.Pada logam
paduan juga harus diperhitungkan mengenai fasa apa yang akan terbentuk, apakah
austenit yang stabil pada suhu tinggi, ferit yang memiliki sifat lunak dan ductile atau
mertensitik yang tidak stabil pada suhu tinggi. Contoh lainnya adalah adanya
karbida/senyawa intermetalik (Ni3Al) dalam autenit yang dapat menurunkan ductility.
Untuk mencegahnya maka kita harus meninggikan kadar karbon.
Kemudian yang diperhitungkan adalah mengenai fabricability characteristic
dan biaya yang mungkin harus dikeluarkan, seperti bahan baku, ongkos produksi
serta ongkos pekerja. Untuk fabricability characteristic, secara garis besar pembuatan
material tahan panas berbasis baja dibagi menjadi dua metode yaitu casting dan
wrought seperti gambar di bawah ini.

Gambar 1. Alur proses pembentukan baja dengan metode casting

Gambar 2. Alur proses perubahan bentuk baja

f. Penggunaan Material
Paduan baja tahan panas digunakan pada banyak aplikasi yang bervariasi
mulai dari aplikasi rumah tangga sampai pada aplikasi yang luas seperti pada sistem
pemanasan skala industri. Contoh-contoh dalam material tahan panas dalam aplikasi
industri adalah sebagai berikut:
a. Heat treatment furnace parts and fixtures

Gambar 3. Heat treatment Furnace

Komponen-komponen yang digunakan pada furnace untuk perlakuan
panas dapat dibagi menjadi dua kategori:
1) Kategori pertama merupakan komponen yang melewati furnace dan
mengalami thermal dan/atau mechanical shock, seperti: trays
(keranjang/wadah yang digunakan untuk menempatkan produk manufaktur
yang akan dikenai proses perlakuan panas), fixture, conveyor, chains and belt
dan quenching fixture.

Gambar 4. Trays
2) Kategori kedua adalah komponen yang berada pada furnace dengan thermal
atau mechanical shock yang rendah. Komponen yang termasuk kategori kedua
ini antara lain: support beams, hearth plates, combustion tubes, burner, rotary
retorts, pit type retorts, muffles, dan lain sebagainya.

Gambar 5. Komponen burner

Kebanyakan komponen furnace untuk perlakuan panas
menggunakan paduan iron-chromium-nickel atau iron-nickel-chromium.
Paduan iron-chromium tidak dapat digunakan karena tidak memiliki
kekuatan suhu tinggi yang cukup dan dapat mengalami 475 oC
embrittlement. Untuk suhu yang dapat mencapai > 980 oC, maka paduan
berbasis nikel digunakan untuk meningkatkan kekuatan creep rupture dan
ketahanan oksidasi. Paduan berbasis kobalt juga dapat digunakan, namun
kelemahannya adalah terlalu mahal sehingga biasanya hanya digunakan
pada aplikasi-aplikasi tertentu saja. Secara keseluruhan, material-material
komponen furnace mengandung besi, nikel dan kromium sebagai unsur
paduan yang dominan. Nikel memberikan pengaruh utama kekuatan suhu
tinggi dan ketangguhan. Kromium meningkatkan ketahanan oksidasi
dengan membentuk lapisan pelindung dari oksida pada permukaan.
Penambahan kadar karbon dapat meningkatkan kekuatan.
b. Resistance heating elements
Pada industrial furnace, sebuah komponen dituntut untuk terus beroperasi
pada suhu tinggi, seperti furnace yang digunakan pada industri perlakuan logam
yang beroperasi pada suhu mencapai 1300 oC, kiln yang digunakan untuk memfiring keramik yang pada aplikasinya dapat mencapai suhu 1700 oC dan pada
aplikasi khusus dapat mencapai 2000 oC atau lebih. Kebutuhan utama suatu

material tahan panas untuk digunakan sebagai heating element adalah titik leleh
yang tinggi, resitivitas yang tinggi, ketahanan oksidasi baik, tidak ada komponen
yang mudah menguap dan tahan terhadap kontaminasi. Sifat lain yang diinginkan
adalah creep strength, emisivitas tinggi, thermal expansion rendah, ketahanan
thermal shock baik, kekuatan dan ductility baik pada suhu operasi. Paduan nickelchromium dan nickel-chromium-iron adalah yang paling banyak digunakan pada
electric heat-treating furnace. Paduan 80Ni-20Cr lebih banyak digunakan
dibandingkan dengan 60Ni-16Cr-20Fe atau 35Ni-20Cr-45Fe karena lebih tahan
oksidasi dan dapat digunakan pada suhu yang lebih tinggi. Paduan ironchromium-aluminum banyak digunakan pada furnace dengan suhu operasi 8001300 oC lebih tinggi dibandingkan paduan Ni-Cr.
c. Hot working tools
Material untuk hot-working tool, seperti alat forging dan cetakannya,
cetakan ekstrusi, serta hot shear blade, membutuhkan material yang memiliki
kekerasan pada suhu tinggi, kemampuan untuk menahan beban impak, thermal
shock dan abrasi. Kebanyakan material yang digunakan sebagai baja hot-work
tool mengandung sekitar 0,4% C dan paduan yang beragam seperti tungsten,
kromium, vanadium, molibdenum dan kobalt. Baja ini memiliki ketahanan
deformasi sampai dengan suhu sekitar 550-600 oC. Faktor penting yang menjadi
pertimbangan dalam pemilihan material tahan panas untuk hot working tool
adalah suhu operasi, lamanya alat beroperasi dan kekuatan yang dibutuhkan
dalam aplikasi.
d. Bearing pada suhu tinggi
Bearing dibuat dari berbagai jenis baja. Bearing baja dapat
diklasifikasikan menjadi dua kelas, yaitu:
1) Bearing standar yang biasa digunakan untuk kondisi aplikasi yang normal
(temperatur maksimum sekitar 120-150 oC).
2) Bearing baja khusus yang digunakan dengan tujuan umur fatigue yang lebih
lama dan kondisi operasi yang lebih dari segi suhu dan lingkungan korosifnya.
Pada tabel di bawah ini disajikan komposisi bearing baja untuk kondisi aplikasi
suhu tinggi. Baja ini pada umumnya dipadukan dengan unsur penstabil karbida
seperti kromium, molibdenum, vanadium dan silikon untuk meningkatkan
kekerasan suhu tinggi dan ketahanan temper.
Tabel 1. Komposisi dari bearing baja tahan panas

Aplikasi utama dari bearing baja adalah pada pesawat terbang dan stationary
turbine engine. Material bearing yang digunakan pada mesin turbin dituntut untuk
memiliki ketangguhan yang baik. Oleh karena itu, M50-NiL dan CBS-1000M
banyak dipilih, karena ketangguhan kedua baja ini dapat mencapai dua kali
ketangguhan baja lainnya.
e. Komponen alat ruang angkasa
Perkembangan dari gas turbine engine pesawat terbang bergantung kepada
perkembangan material untuk digunakan pada suhu operasi yang tinggi, beban
yang tinggi dan ketahanan oksida yang baik. Untuk memenuhi kebutuhan akan
komponen tersebut pengembangan superalloy berbasis nikel dengan ketahanan
creep dan korosi yang baik pada suhu tinggi dilakukan. Yield strength dan
fracture toughness juga semakin membaik.
f. Gas turbine engine
Fakta bahwa pembakaran yang lebih panas pada mesin akan menjadikan
mesin lebih kuat dan efisien membawa banyak perubahan pada gas turbine
engine dan material komponen penyusunnya. Keunggulan dari paduan super
sebagai material pembentuk komponennya meningkatkan design flow yang lebih
baik dan pelapisan thermal barrier semakin berkembang meluas. Sehingga
memiliki kemampuan yang lebih baik untuk menjadi komponen penyusun mesin
dengan peningkatan suhu pembakaran. Komponen-komponen utama mesin
tersebut adalah fan, kompresor bertekanan tinggi, pembakar, high dan low
pressure turbines (HPT dan LPT), serta saluran pembuangan sisa pembakaran.
Suhu operasi bervariasi dari 0-1095 oC dan dengan kecepatan rotasi yang melebihi
15000rev/min. Paduan aluminum dan titanium kebanyakan digunakan pada fan
dan badan mesin. Sedangkan, HPT banyak dibuat menggunakan paduan titanium
dan super alloy berbasis nikel, seperti Inconel 718, M152, 17-4APH dan A286.

Gambar 6. Komponen luar pesawat terbang dan suhu yang mungkin dicapai saat operasi