FELIPE GONZLEZ PERALTA

Universidad de las Amricas, Sede Los Castaos

GESTION DE CALIDAD
Control Estadstico de Proceso

Control Estadstico de Procesos

El Control estadstico de procesos es una herramienta lean que proporciona bases

cientficas para definir controles ptimos que sustituyen la necesidad de tener que
inspeccionar todos los productos, por lo que se minimizan los costos de control al
mismo tiempo que se proporciona la garanta de que prcticamente el 100% de los
productos entregados estn libres de defectos.
En general, prcticamente todas las organizaciones tienen la necesidad de
asegurar que sus productos o servicios estn libres de defectos, para evitar
costos de recuperacin, reproceso, devoluciones de clientes, etc., sin considerar
los daos a la imagen para la marca de la empresa. Ya se podr imaginar el lector
que inspeccionar todos los pernos fabricados por una empresa que fabrica pernos
a razn de 100.000 unidades por da tendra un costo prohibitivo. La forma de
hacerlo es a travs del CEP o Control Estadstico de Procesos, que permite
asegurar que el mximo de los productos o servicios producidos han sido
elaborados sin defectos, y sin que ello signifique controlar el 100% de las unidades
de producto fabricadas.
De esta forma, el control estadstico de procesos o CEP no se aplica para
controlar los productos fabricados, sino para la prevenir la aparicin de defectos
durante la produccin.

GRAFICOS DE CONTROL

Los grficos de control o cartas de control son una importante herramienta

utilizada en control de calidad de procesos. Bsicamente, una Carta de Control es
un grfico en el cual se representan los valores de algn tipo de medicin
realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo, y que sirve para
controlar dicho proceso.
Todo proceso de fabricacin funciona bajo ciertas condiciones o variables que son
establecidas por las personas que lo manejan para lograr una produccin
satisfactoria.

Cada uno de estos factores est sujeto a variaciones que realizan aportes ms o
menos significativos a la fluctuacin de las caractersticas del producto, durante el
proceso de fabricacin. Los responsables del funcionamiento del proceso de
fabricacin fijan los valores de algunas de estas variables, que se denominan
variables controlables.
Pero un proceso de fabricacin es una suma compleja de eventos grandes y
pequeos. Hay una gran cantidad de variables que sera imposible o muy difcil
controlar. Estas se denominan variables no controlables. Por ejemplo, pequeas
variaciones de calidad del plstico, pequeos cambios en la velocidad del pistn,
ligeras fluctuaciones de la corriente elctrica que alimenta la mquina, etc.
Los efectos que producen las variables no controlables son aleatorios. Adems, la
contribucin de cada una de las variables no controlables a la variabilidad total es
cuantitativamente pequea. Son las variables no controlables las responsables de
la variabilidad de las caractersticas de calidad del producto.
Los cambios en las variables controlables se denominan Causas Asignables de
variacin del proceso, porque es posible identificarlas. Las fluctuaciones al azar la
variables no controlables se denominan Causas No Asignables de variacin del
proceso, porque no son pasibles de ser identificadas.
a) Causas Asignables: Son causas que pueden ser identificadas y que
conviene descubrir y eliminar, por ejemplo, una falla de la mquina por
desgaste de una pieza, un cambio muy notorio en la calidad del plstico,
etc. Estas causas provocan que el proceso no funcione como se desea y
por lo tanto es necesario eliminar la causa, y retornar el proceso a un
funcionamiento correcto.

b) Causas No Asignables: Son una multitud de causas no identificadas, ya

sea por falta de medios tcnicos o porque no es econmico hacerlo,
cada una de las cuales ejerce un pequeo efecto en la variacin total.
Son inherentes al proceso mismo y no pueden ser reducidas o
eliminadas a menos que se modifique el proceso.
Cuando el proceso trabaja afectado solamente por un sistema constante de
variables aleatorias no controlables (Causas no asignables) se dice que est
funcionando bajo Control Estadstico. Cuando, adems de las causas no
asignables, aparece una o varias causas asignables, se dice que el proceso est
fuera de control.
El uso del control estadstico de procesos lleva implcitas algunas hiptesis que
describiremos a continuacin:
1) Una vez que el proceso est en funcionamiento bajo condiciones
establecidas, se supone que la variabilidad de los resultados en la medicin de
una caracterstica de calidad del producto se debe slo a un sistema de causas
aleatorias, que es inherente a cada proceso en particular.
2) El sistema de causas aleatorias que acta sobre el proceso genera un
universo hipottico de observaciones (mediciones) que tiene una Distribucin
Normal.
3) Cuando aparece alguna causa asignable provocando desviaciones
adicionales en los resultados del proceso, se dice que el proceso est fuera de
control. La funcin del control estadstico de procesos es comprobar en forma
permanente si los resultados que van surgiendo de las mediciones estn de
acuerdo con las dos primeras hiptesis. Si aparecen uno o varios resultados que
contradicen o se oponen a las mismas, es necesario detener el proceso, encontrar
las causas por las cuales el proceso se apart de su funcionamiento habitual y
corregirlas.

PUESTA EN MARCHA

La puesta en marcha de un programa de control estadstico para un proceso en

particular implica dos etapas:
Etapa 1: Ajuste del Proceso
Etapa 2: Control del Proceso
Antes de pasar a la segunda etapa, se verifica si el proceso est ajustado. En
caso contrario, se retorna a la primera etapa:

En la etapa 1 se recogen unas 100200 mediciones, con las cuales se calcula el

promedio (valor central) y la desviacin standard:

Luego se calculan los Lmites de Control de la siguiente manera:

Estos lmites surgen de la hiptesis de que la distribucin de las observaciones es

normal. En general se utilizan lmites de 2 sigmas de 3 sigmas alrededor del
promedio. Los lmites de control son calculados como definitivos, y se construyen
cartas de control con estos:

Cuando las observaciones sucesivas tienen una distribucin normal, la mayor

parte de los puntos se sita muy cerca del promedio, algunos pocos se alejan algo
ms y prcticamente no hay ninguno en las zonas ms alejadas:

Si slo hay pocos puntos fuera de control (2 o 3), estos se eliminan, se recalculan
la media, desviacin standard y lmites de control con los restantes, y se construye
un nuevo grfico de prueba. Cuando las observaciones no siguen un patrn
aleatorio, indicando la existencia de causas asignables, se hace necesario
investigar para descubrirlas y eliminarlas.

Una vez hecho esto, se debern recoger nuevas observaciones y calcular nuevos
lmites de control de prueba, comenzando otra vez con la primera etapa.
En la etapa 2, las nuevas observaciones que van surgiendo del proceso se
representan en el grfico, y se controlan verificando que estn dentro de los
lmites, y que no se produzcan patrones no aleatorios
Como hemos visto, el 99,8 % de las observaciones deben estar dentro de los
lmites de 3,09 sigmas alrededor de la media.
Esto significa que slo 1 observacin en 500 puede estar por causas aleatorias
fuera de los lmites de control. Entonces, cuando se encuentra ms de 1 punto en
500 fuera de los lmites de control, esto indica que el sistema de causas aleatorias
que provocaba la variabilidad habitual de las observaciones ha sido alterado por la
aparicin de una causa asignable que es necesario descubrir y eliminar.
En ese caso, el supervisor del proceso debe detener la marcha del mismo e
investigar con los que operan el proceso hasta descubrir la o las causas que
desviaron al proceso de su comportamiento habitual. Una vez eliminadas las
causas del problema, se puede continuar con la produccin normal.