Introduccin

En los modelos tradicionales de Direccin de Empresas las estrategias para cumplir las
metas de la empresa son formuladas por la directiva quienes son los que identifican
oportunidades, asignan recursos, determinan metas y toman decisiones, mientras que la
implementacin de esas estrategias son ejecutas por el personal que labora en la empresa.
Sin embargo, Marchant en su libro Actualizaciones para el Management y el desarrollo
Organizacional afirma, que existen empresas exitosas donde los objetivos son compartidos
por todos los miembros de la organizacin demostrando, que una gestin basada en valores,
donde todas las personas que trabajan en ellas asumen el protagonismo de la cultura
organizacional, a travs del compromiso, la lealtad, la motivacin, la satisfaccin y el buen
servicio al cliente, permitiendo descentralizar, delegar, responsabilizar, dialogar y aprender
en forma conjunta.
Por otra parte Arturo Canales y Pedro Pacheco afirman que en la actualidadson pocas las
organizaciones que aplican un enfoque holstico y sistmico de la gestin de
mantenimiento, asumiendo una Organizacin de Mantenimiento de Clase Mundial como el
eje principal para la optimizacin de activos.
Por lo antes expuesto se hace necesario adoptar enfoques que sistematicen y coordinen los
elementos involucrados en las actividades de mantenimiento, en tal sentido esteartculo se
orienta hacia el logrode una gestin que integre la implementacin de la tcnica del
Mantenimiento Productivo Total (TPM), que persigue el mejoramiento continuo de la
productividad de la empresa con la participacin integral de todo los trabajadores con la
tcnica del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), que busca mejorar la
ejecucin del mantenimiento basado en la confiabilidad operacional de los equipos, para
mejorar la productividad de la organizacin teniendo en cuenta el estado real de los equipos
y su historial de fallas.
El Mantenimiento y su evolucin en el desarrollo de la actividad empresarial.
Los conceptos y prcticas de mantenimiento han evolucionado radicalmente desde
principio del siglo XX, cuando la palabra mantenimiento y todo lo relacionado con ello era
visto como un gasto de ah que su tendencia fuera a su reduccin o bien a la tercerizacin
de la funcin del mantenimiento, sin valorar el impacto que ste pueda tener en la mejora
continua de los procesos productivos aportando conocimiento y generando valor para la
empresa.
Para el mejor entendimiento del procedimiento a desarrollar se considera necesario
conceptualizarlo siguientes aspectos en su evolucin en el tiempo:
Se entiende por Mantenimiento al conjunto de acciones oportunas, continuas y permanentes
dirigidas a prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia
de sistemas, edificios, equipos y accesorios. Entendindose por Acciones: efectos de hacer
algo; Las acciones ms importantes de mantenimiento son: planificacin programacin,
ejecucin, supervisin y control; por Continuas: que duran o se hacen sin interrupciones y
Permanentes: que son de duracin firme, constante, y perseverantes(Alcal, 1998)
Otro concepto de Mantenimiento es el que lo relaciona con el conjunto de tcnicas
destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento (Santiago, 2003) o la
combinacin de actividades mediante un equipo o un sistemas para mantener o restablece, a
un estado en el que puede realizar las funciones designadas (Duffua, Raouf, & Dixon,

2005)
Por su parte La NORMA Venezolana COVENIN, define al Mantenimiento como un
conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema productivo a un
estado especfico, para cumplir un servicio determinado. (COVENIN)
Las definiciones anteriores destacan los siguientes elementos como rasgos distintivos del
Mantenimiento: conjunto de actividades para restablecer o conservar, un equipo o sistema
durante el mayor tiempo posible, con el objetivo de prever y asegurar el funcionamiento
para realizar las funciones designadas.
La autora coincide con dichos elementos y define Mantenimiento como:
El conjunto de actividades que se ejercen sobre equipos o sistemas, para restablecer o
conservar un estado especifico, para que los mismos cumplan con el servicio
prestablecido,con el objetivo de, asegurar la competitividad de la empresa garantizandola
disponibilidad y confiabilidad prevista, adems de satisfacer todos los requerimientos de
calidad, cumpliendo con las normas de seguridad y medio ambiente
En la literatura especializada existen diferentes enfoques en cuanto a los trminos de las
actividades o tipos de mantenimiento, por lo que se considera necesario revisar algunas
normas establecidas a nivel nacional e internacional, con la finalidad de determinar la que
se utilizar en lainvestigacin.
La NORMA Venezolana de Mantenimiento COVENIN (COVENIN-3049-93) aprobada en
diciembre de 1993,define como tipos de mantenimiento los siguientes:

Mantenimiento Rutinario

Mantenimiento Programado
Es la atencin de un sistema de produccin cuando aparece una falla.
Mantenimiento por avera o
Reparacin
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de
mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo.

Mantenimiento Correctivo
Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre el rutinario, programado, avera y
correctivo

Mantenimiento Circunstancial
Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadsticos para determinar las
frecuencias de las inspecciones, revisiones y sustitucin de piezas claves.
Mantenimiento Preventivo
La NORMA Europea UNE-EN-13306Terminologa del Mantenimiento (Gonzlez, 2005)
que entr en vigencia en abril de 2001, manifiesta que los tipos de mantenimiento son:
Mantenimiento Basado en la Condicin (Predictivo)
Mantenimiento Predeterminado (Preventivo)
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Programable o diferido
Mantenimiento Inmediato o Urgente
Mantenimiento Correctivo
La NORMA Francesa AFNOR NFX 60-010 (Gonzlez, 2005), manifiesta que los tipos de
mantenimiento son:
Instruccin de recomendaciones de mantenimiento en funcin de parmetros conocidos.
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento ejecutado segn criterios predeterminados, para reducir la probabilidad de
fallo de un bien a la degradacin de un servicio prestado.

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento ejecutado despus del fallo.

Mantenimiento Correctivo
De lo anterior se puede concluir que la Norma Europea, recoge el contenido de las otras
normas sealadas, por lo que la autora considera utilizarlaNORMA Europea UNE-EN13306 en la investigacin
Para asegurar un buen desempeo de las funciones de los equipos es necesario medir de
forma simple sus caractersticas esenciales a travs de los parmetros de Fiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad(Gonzlez, 2005)
De ah la necesidad de definir dichos parmetros:
Gonzlez define la Fiabilidadcomo la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo
condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el parmetro que identifica
la confiabilidad es el Tiempo Medio de Fallas (TMEF), es decir son lapsos de tiempos entre
una falla y otra (Gonzlez, 2005)
Por su parte Creus plantea que la Fiabilidadno es ms que la probabilidad de que un
dispositivo trabaje correctamente en un tiempo determinado, bajocondiciones de servicios
establecidas. (Creus Sole, 2005)
Otros autores como Gmez de Len plante que la Confiabilidad: es la probabilidad de que
un elemento, dispositivo, equipo o sistema desarrolle una determinada funcin, en unas
condiciones correctas en un determinado tiempo (Gmez de Len, 1998- pag. 64).

Su expresin matemtica es:

(1.1)

Donde:
HrOp=Horas de Operacin
NTMC= N total de fallas detectadas en el periodo observado
Resulta interesante destacar que en laliteratura especializada los trminos confiabilidad y
fiabilidad son utilizadas para definir laprobabilidad de queun dispositivo funcione en un
periodo de tiempo dado, por lo que en la investigacin ambos trminos se utilizaran
indistintamente
El parmetro MantenibilidadGonzlez lo identifica con la probabilidad de que un objeto o
sistema sea reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones
procedimentales establecidas para ello, siendo su parmetro bsico el Tiempo Promedio
Fuera de Servicio (TMFS). (Gonzlez, 2005)
Gmez de Len plantea que la Mantenibilidad: es La probabilidad de que un dispositivo,
equipo o sistema sea restaurado completamente a su estado dentro de un periodo de tiempo
dado, de acuerdo con sus criterios de funcionamiento de reparacin prestablecidos (Gmez
de Len, 1998, pag. 68).

Su expresin matemtica es:

(1.2)

HTMC= Tiempo total de intervencin correctiva en un conjunto de tems con falla.

NTMC= N total de fallas detectadas en el periodo observado
El parmetro Disponibilidad es entendido como la: Probabilidad de estar en uso un
dispositivo, equipo o sistema, en un instante de tiempo dado (Gmez de Len, 1998,
pag.70)
Somerville, tambien indica que la Disponibilidad esProbabilidad de que un sisema, en
cierto momento, este en funcionamiento y sea capaz de proporcionar los servicios
solicitados (Somerville, 2005, pag.47).

Su expresin matemtica es

(1.3)

Donde:
TMEF = Tiempo medio entre falla
TMPR =Tiempo medio para reparar
Este parmetro es tal vez el ms importante dentro de un sistema productivo, ya que de l
depende la planificacin del resto de actividades de la organizacin al relacionarse con el
tiempo que un objeto o sistema permanece funcionando dentro del sistema productivo bajo
ciertas condiciones determinadas (Gonzlez, 2005)
Comopuede apreciarse los parmetros enunciados anteriormente relacionan la probabilidad
de ocurrencia de un suceso durante un perodo de tiempo dado; en el caso de la
confiabilidad se refiere al funcionamiento,en el caso de la mantenibilidad a la reparacin y
en el caso de la disponibilidad a su uso, todo ello bajo determinadas condiciones
prestablecidas.
Dada la importancia del mantenimiento en la actividad empresarial es necesaria la
sistematizacin de las actividades que implican dicho proceso, de ahla necesidad de
estudiar sus diferentes formas de gestin, especialmente hoy da, cuando est destinado a
ser uno de los pilares fundamentales de toda empresa que se considere competitiva.

El mantenimiento como un sistema de gestin en la empresa.

El anlisis de la organizacin como sistema abierto, tuvo su origen en los planteamientos

realizados por el bilogo ingls Ludwing Von Bertalanffy, quien seal que las misma
estaban orientadas solo en los cumplimientosindividuales de las tareas, tcnicas, entre otros,
y no en todo el conjunto de la organizacin. Esta teora enunciada por Bertalanffy se
conoce en la actualidad como La Teora General de Sistemas, la cual representa la base para
integrar y entender el conocimiento de una gran variedad de fenmenos dentro de las

organizaciones.
El estudio desde el punto de vista sistmico, permite analizar y entender las diversas
interrelaciones que se dan dentro de una organizacin. Por tanto las organizaciones
empresariales, vistas como sistema, tienen entradas de su medio ambiente, en forma de
personas, materiales, dinero e informacin; esto permite considerar a la organizacin como
un sistema socio-tcnico abierto, integrado por varios subsistemas, ms aun, es la
integracin y estructuracin de actividades humanas en torno a varios procesos
tecnolgicos.
El enfoque de sistemas para modelar la funcin mantenimiento, presenta las caractersticas
bsicas de un sistema abierto: entradas, procesos de transformacin, salidas y
retroalimentacin; a tal efecto, Duffuaa, S., Raouf, A. y Campbell, J. (2000), sealan que el
sistema de mantenimiento puede visualizarse como un modelo sencillo de entrada-salida,
cuyas entradas son: mano de obra, administracin, herramientas, repuestos, equipos, entre
otros; y las salidas son: equipos funcionando, confiables y bien configurados para lograr la
operacin de la planta, lo cual permite optimizar los recursos para aumentar al mximo las
salidas del sistema de mantenimiento.
Atendiendo a dicho enfoque, se pude decir que el sistema de mantenimiento est
constituido por: el subsistema tecnolgico, el subsistema humano, el subsistema
administrativo, el subsistema de apoyo, el medio externo, y objetivos y metas.
Subsistema tecnolgico: Lo constituyen los equipos e instalaciones objetos del
mantenimiento, el conocimiento, procedimientos, mtodos, prcticas operativas, parmetros
e indicadores.
Subsistema humano: Lo constituyen el sujeto de mantenimiento, la cultura, aptitudes y
habilidades, filosofa del liderazgo, comunicaciones, normas de comportamiento.
Subsistema administrativo: Conformado por la estructura organizativa, las polticas, la
toma de decisiones, los procedimientos administrativos, funciones, flujos de trabajo.
Subsistema de apoyo: Conformado por los instrumentos del mantenimiento, materiales,
herramientas, equipos de prueba, repuestos, informacin tcnica e informacin del
desempeo.
Medio externo: Est constituido por las polticas de la empresa, el mercado laboral, la
comunidad y el ambiente en general.
Objetivos y metas: Constituyen la razn de ser de la organizacin y las estrategias para
lograrlo.
Puede entonces definirsencomo SistemadeGestin al conjunto interrelacionado de
elementos (procedimientos, instrucciones, fichas de proceso, registros y elementos
similares), mediante los cuales la empresa planifica, organiza,ejecuta y controla,
determinadas actividades relacionadas con los diferentes objetivos que la misma desea
alcanzar. (Boloos, 2011)
Atendiendo a lo anterior un Sistema de Gestin de Mantenimiento (SGM) tiene como
objetivo planificar, organizar, dirigir y controlar las actividades necesarias para obtener y
conservar un costo econmicamente razonable del ciclo de vida de los activos y unas
ventajas competitivas adecuadas, tratando de asegurar la competitividad de la empresa para
que logre sus objetivos.

Entre las definiciones de Gestin de Mantenimiento con la que se identifica la autora est la
dada por la Asociacin Espaola de Mantenimiento, donde expone que esta no es ms que
" la actuaciones con las que la direccin de una organizacin de mantenimiento sigue una
poltica determinada." (Beltran & Cols, 2006 pg. 37).
Cmo puede apreciarseesta definicin implica que debe fijarse la poltica, pero adems
evidencia que debe existir una organizacin de mantenimiento que lleve a cabo las referidas
actuaciones.
La planificacin representa el punto de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de
imaginar y relacionar las actividades probables que habrn de cumplirse para lograr los
objetivos y resultados esperados, definindosede manera clara e inequvoca:

Qu se debe hacer?

Cundo debe hacerse?

Cmo debe hacerse?

Quin debe hacerlo?

Las tareas bsicas que se relacionan con dicho proceso son:

Establecer objetivos y metas en cuanto a los objetos a mantener.

Garantizar la disponibilidad de los equipos o sistemas.

Establecer un orden de prioridades para la ejecucin de las acciones de

mantenimiento.

Inventario tcnico.

Procedimientos y rutinas de mantenimiento.

Determinar las acciones de mantenimiento (preventivo, predictivo, etc.) a realizar

en los equipos e instalaciones.

Establecer el balance de cargas de trabajo con las capacidades de medios y hombres

para llevarlas a cabo.

Laorganizacin es laencargada de determinar la estructura de trabajo, las funciones dentro

de la estructura, las relaciones externas e internas, los procedimientos para el flujo y
registro de informacin y documentacin, as como la preparacin de todos losrecursos
involucrados en el proceso, dgase materiales, humanos, tecnolgicos, entre otros.

Durante la ejecucin, se vinculan dos acciones administrativas de singular importancia

como son la direccin y la coordinacin de los esfuerzospara garantizar el cumplimiento de
las actividades generadas en el proceso de planificacin. En general la ejecucin, el control
y la evaluacin, permiten que las actividades se realicen tal cual fueron planificadas, los
resultados deben ser comparados con estndares y evaluados mediante indicadores, de
forma tal que permitaretroalimentar el proceso inicial.
Es importante sealar que antes de laimplementacin de un SGM la alta gerencia debe estar
convencida de que el Mantenimiento:

No es un costo.

No se reduce a un conjunto ms o menos discreto de personas con

habilidadesmecnicas, elctricas, de instrumentacin etc.

Requiere excelencia en su manejo gerencial y profesional.

1.1.2. Evolucin de la gestin de mantenimiento

En la misma medida en que existi un desarrollo cientfico tecnolgico y evolucionaron los
enfoques de la gestin de las empresas, tambin la gestin de mantenimiento sufri avances
importantes.
El mantenimiento inicia su evolucin a finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIX
durante larevolucin industrial, en esta poca se da inicio a los trabajos de reparacin de
equipos y se comienza aplicar los conceptos decompetitividad de costos, adems en las
grandes empresas empiezan a preocuparse por las fallas de las maquinas y las paradas que
se producanen la produccin.
Luego en los aos 1920surgen las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y
equipos de aviacin. Durante la Segunda Guerra Mundial, el mantenimiento tiene
unprogreso significativo debido a las aplicaciones militares. En estapocael mantenimiento
se fundamentaba solo en la inspeccin de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de
algunos elementos en funcin del nmero de horas de funcionamiento.
A partir de los aos 60 aparece el mantenimiento predictivo, con el uso de herramientas
ytcnicas de verificacinmecnica, a travs del anlisis de vibraciones y ruidos. Este tipo de
mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que se produzca, adelantndose al
momento en que el equipo o elemento deje de trabajar en sus condiciones recomendadas
por el fabricante. En esta poca se evidencia un avance tecnolgico significativo en la
aplicacin de tcnicas de mantenimiento.
En 1970, nace en Japn el Mantenimiento productivo total (TPM). El cual es un sistema de
organizacin donde laresponsabilidad recae sobre todos los miembros de la empresa, con el
propsito de unir las fuerzas para obtener el buen funcionamiento de las instalaciones o
maquinarias. Este sistema fue desarrollado por primera vez en la empresa japonesa
Nippondenso del grupo Toyota, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los
80.
En la propia dcada del 70, se desarrolla una tcnica basada en el Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (RCM - Reliability Centered Maintenance) cuyo objetivoes, servir como
herramienta de carcter estratgico para el control de la gestin delos activos fsicos y
as reducir costos, mejorar la produccin y aumentar la capacidad de la empresa.

La tcnica del RCM, es una herramienta de trabajo, que debe ser desarrollada por un equipo
multidisciplinario, donde se definan las acciones de mantenimiento ms adecuadas,
teniendo en cuenta los costos de reparacin y prevencin, los costos generados por las
prdidas de produccin, la calidad de servicio al cliente y las consecuencias en la seguridad
y el medio ambiente.
A partir del ao 1995 se comienzan a integran todos los conceptos de mantenimiento, que
en los aos anteriores se venan aplicando de forma aisladas, con la finalidad de obtener
una gestin de mantenimiento integral, siendo empleada en distintos pases obtenindose
resultados satisfactorios (Gonzlez, 2005). Entre los pases que han utilizado estas
herramientas se encuentran: El Reino Unido, Australia y Nueva Zelanda, mientras que en
Latinoamrica se destaca Chile, Colombia entre otros.
Si bien es cierto que las disciplinas y procedimientos relevantes de la Gestin de
Mantenimientohan emergido deindustrias como las fuerzas armadas, aerolneas y sectores
nucleares, actualmente se esparcen rpidamentelas industrias de energa, agua y otros
servicios.
Desde entonces la gestin del mantenimiento comienza a estar orientada no solo a los
resultados tcnicos sino a la satisfaccin de los cliente, al anlisis de los riesgos
consecuencia de las fallas de los equipo, a la seguridad y proteccin del medio ambiente.
Tomando en consideracin el proceso evolutivo enunciado anteriormente ylas experiencias
obtenidas a nivel internacional en la utilizacin de diferentes tcnicasde gestin del
mantenimiento, que aparecen referenciadas enla literatura especializada (Nakajima,
1991;Moubray, 2001; Sacristan, 2001) y dada las condiciones del entorno en el que se
desarrollan las empresas en la actualidad, la autora considera que las tcnicas
organizativasMantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado en
confiabilidad(RCM) son los que han dado mejores resultados, por ser sistemas integrales
que incluyen todos los aspectosrelacionados con el mantenimiento, sin olvidar que su
implementacin no debe ser de forma exclusiva, sino de manera conjunta con otras
tcnicas, siendo de vital importancia la inclusin en el sistema de gestin de mantenimiento
la evaluacin de los riesgos operativos que generan las fallas de los equipos en las
empresas.
1.2 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Cuando se decide estudiar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) o Mantenimiento
Autnomo, como tambin es conocido, resulta necesarioestudiar un
conjuntoconsideraciones al respecto las que se explicaran a continuacin
1.2.1 Principios Bsicos y Objetivos del TPM
Jorge Acua, considera que elMantenimiento Productivo Total no es una tcnica, sino una
filosofa mediante la cual se trata de inculcar en todos los trabajadores de una organizacin,
que las labores de mantenimiento de productos y maquinas no son exclusivas del personal
de mantenimiento (Acua, 2003)
Por su parte Gonzlez expresa que el TPM es un sistema de gestin de mantenimiento que
se basa en implantar el mantenimiento autnomo, que es llevado a cabo por los propios
operarios de produccin, lo que implica la corresponsabilidad de todos los empleados sobre
todo los tcnicos y operarios de la planta, adems este autor adems de considerarlouna
herramienta importante coincide con Acua en verlo ms all de una tcnica y considerarlo
comouna filosofa,que a su juicio debeincorporarseen los modelos de gestin de

mantenimiento industrial, por las ventajas que proporciona (Gonzlez, 2005)

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

Implicacin de todas las personas de la organizacin en las tareas de

mantenimiento.

Reduccin de averas en los equipos.

Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.

Utilizacin eficaz de los equipos existentes.

Control de la precisin de las herramientas y equipos.

Promocin y conservacin de los recursos naturales.

Formacin y entrenamiento del personal.

Partiendo de lo anteriorla autora concluye que el TPM constituye un nuevo concepto en

materia de mantenimiento, basado en los siguientes principios fundamentales:

Intervencin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de

planta, para garantizar el xito de la empresa.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia

en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias.

Implantacin de un sistema de gestin de mantenimiento donde se eliminen las

fallas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.

Implementacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el

objetivo de cero prdidas, mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.

Por lo que se puede considerar que la aplicacin del TPM garantiza a las empresas
resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas,
mayor capacitacin del personal, transformacin del puesto de trabajo entre otros.
1.2.2 Los Ocho Pilares del TPM
Los procesos fundamentales en los que se basa el TPM son tambin llamados "pilares" que
sirvende apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado, y se implantan
siguiendo una metodologa disciplinada y efectiva. Por tanto, se puede afirmarqueen la
aplicacin de estos pilares se basa la filosofa del Mantenimiento Productivo Total
(Zambrano & Leal, 2005)

Mantenimiento Programado, paraunificar criterios de acuerdo a los tipos de

mantenimiento empleados, as como realizar una planificacin, programacin y
control del mantenimiento.

Mejoras individuales en los equipos, son actividades realizadas por un grupo de

trabajadores que tienen como objetivo eliminar las prdidas en los dispositivos y
procesos.

Proyectos MP/LCC (Mantenimiento Preventivo/Costo del Ciclo de Vida), para

conseguir la disponibilidad mas alta de los sistemas, a travs de anlisis de costos.

Educacin y Capacitacin, para que personal sea multifuncional es fundamental

mantener una capacitacin permanente, para obtener un operador-mantenedor.

Mantenimiento de la Calidad, busca una relacin entre los defectos de los productos
y las entradas de todo proceso, mano de obra, maquinas, mtodos y materiales, con
el fin de establecer parmetros que puedan fijar las condiciones del proceso y as
ejecutar acciones que prevengan futuros defectos.

Control Administrativo, para lograr las mejoras formas de control de las reas
relacionadas con el mantenimiento, algunas de estas formas de control son: las
cinco eses, Tormenta de Ideas entre otras.

Medio Ambiente, Seguridad e higiene, estudia la optimizacin del mismo

Mantenimiento Autnomo, es elconjunto de actividades que ejecutan a diario todos

los trabajadores a los equipos que operan y mantienen, tales como: inspeccin,
lubricacin, limpieza, intervenciones menores, estudio de posibles mejoras, anlisis
de problemas que presente el equipo y cualquier otra accin que lleven a mantener
el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.

1.2.3Las Cinco ESES (5S)en elMantenimiento Autnomo o TPM

La generalizacin del TPM hacia todos los sectores y ramas de la economa se visualiza
sobre la base de la tcnica de las 5S,la cual se fundamentaen actividades de calidad,
competitividad y productividad en la empresa.
Tal como plantea Alcalde Pablo en su libro Calidad, Las 5S se deben asumir como los
fundamentos sobre los cuales se puede construir una cultura de calidad, ya que estn
orientadas a reforzar actitudes y buenos hbitos en el puesto de trabajo. Estos hbitos de
trabajo disciplinado, ordenado y con metodologa conducen a lograr metas de calidad y
productividad superiores. Las 5S, son cinco palabras que en japons empiezan con la letra S
y cuyo significado es el siguiente (Alcalde, 2010)
1. Seiri (Clasificar): consiste en identificar y separar los objetos necesarios de los
innecesarios y en desprenderse de stos ltimos.
2. Seiton (Ordenar): consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse
los objetos necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y

reponerlos.
3. Seiso (Limpiar): consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
4. Seiketsu (Estandarizar): consiste en distinguir fcilmente una situacin normal de otra
anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
5. Shitsuke (Disciplina): consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas.
Cada una de estas palabras implica la realizacin de acciones especficas para su puesta en
marcha. La metodologa existente en las 5S ser til durante el desarrollo del
Mantenimiento Autnomo sobre todoen oficinas y reas administrativas.
1.3 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Jonh Moubray define el RCM como un proceso que se usa para determinar lo que debe
hacerse para asegurar que un elemento fsico contine desempeando las funciones
deseadas en su contexto operacional presente (Moubray, 1991)
Este proceso est orientado al entendimiento de las funciones del sistema para que este se
mantenga en la ejecucin de las mismas. Para aplicarlo se deben analizar los siguientes
aspectos: definicin del contexto operacional, funciones y estndares de desempeo, fallas
funcionales, modos de fallas, efectos de la falla y consecuencia de fallas (Moubray, 1991)
Por su parte Anthony Smith define el RCM comoUna filosofa de gestin de
mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar
la confiabilidadoperacionalde un sistema que funciona bajo condiciones de
trabajodefinidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin
de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema (Smith, 1993 pag. 97)
Una definicin ms completa es la dada por Amendola, en su libro gestin de Proyectos de
Activos Industriales, este autor plantea, que el mantenimiento centrado en confiabilidad es
una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que debe hacerse para que los
activos fsicos continenhaciendo lo requerido por los usuarios en el contexto
operacionalpresente y que consiste en analizar las funciones de los activos, ver cules son
sus posibles fallas,detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y
analizar sus consecuencias, para a partir de la evaluacin de las consecuencias o riesgos,
determinar las estrategias ms adecuadas de operacin, tanto tcnicamente factibles, como
econmicamente viables. (Amendola, 2006)
La autora se adscribe a la definicin de Amendola y concluye que el RCM es una
metodologa que permite identificarpolticas o estrategias de mantenimiento ptimas
tomando en consideracin la evaluacin de los riesgos que implican las fallasde los
equipos, garantizando el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de
produccin.
1.3.1 Las siete preguntas Bsicas del RCM
Un aspecto importante cundo se decide implantar una metodologaRCM consiste en
centrarse en la relacin que existe entre la organizacin y los elementos fsicos que la
componen, antes de estudiar estas relaciones es necesario saber qu tipo de elementos
fsicos existe en la empresa, y decidir cules son las que deben estar sujetas al proceso de
revisin del RCM.
Segn Moubray yde acuerdo con la norma SAE JA1011 editada en agosto de 1999, un

programa de RCM debe asegurarse que las siete preguntas bsicas sean contestada
satisfactoriamente en la secuencia mostrada (Moubray, 1991)
1. Cules son las funciones asociadas al activo en su actual contexto operacional
(Cules son las funciones)?
2. De qu manera puede no satisfacer sus funciones (fallas funcionales)?
3. Cul es la causa de cada falla funcional (modo de fallo)?
4. Qu sucede cuando ocurren las diferentes fallas (efectos de la falla)?
5. De qu manera afecta cada tipo de falla (consecuencias de la falla)?

Qu puede hacerse para prevenir/predecir cada falla (tareas preventivas)?

Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada (acciones

prestablecidas)?

1.3.2Elementos bsicos de la Confiabilidad.

La confiabilidad est conformada por elementos, herramientas y filosofas que al
interrelacionarlos suministran informacin necesaria para la toma de decisiones en cuanto
al direccionamiento de los planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad
especficos en el comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes:
Funciones y estndares de funcionamiento: Cada elemento de los equipos tiene una funcin
determinada; la prdida total o parcial de dicha funcin afecta a la organizacin.
Fallas funcionales: Es la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un estndar
de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categoras:

Defectos de diseo

Defectos de materiales

Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos

Ensamblaje o instalacin defectuosos

Imprevisiones en las condiciones de servicio

Mantenimiento deficiente

Malas prcticas de operacin.

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un equipo con conocimiento del sistema,
las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo.
Del Castillo en la conferencia Confiabilidad Operacional define el Modo de fallo como los
eventos que ocasionan un fallo funcional; los Efecto de los falloscomo los eventos que
pasaran si ocurre el fallo y la Consecuencia de los fallos como losproblemas que se deriva
por haber ocurrido una falla y que servir para determinar larelacin de dichafalla, con la
seguridad de las personas o el medio ambiente, si afecta algn tipo de norma o
reglamentacin, si afecta la produccino afecta un componente particular (Del Castillo,
2012)
Probabilidad de Falla: Posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de
veces que ha ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especfico. La
representacin grfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida til de los
equipos da origen a diferentes modelosde fallas que sern representativos para una gran
variedad de equipos elctricos y mecnicos.
Riesgo: Nivel final un equipo, sistema o instalacin donde determina el grado de prdida
asociada a un evento con alta probabilidad de ocurrencia en el futuro.
Incertidumbre: Falta del conocimiento seguro y claro respecto a las consecuencias futuras
de alguna situacin, lo que puede derivar en riesgo con posibilidad de generar prdidas o la
proximidad de un dao.
La autora considera que la confiabilidad como mtodode anlisis para determinar el nivel
de operacin y mantenimiento adecuado, debe realizarse basada en herramientas que
permitan evaluar el comportamiento de los equipos y componentes de una forma ordenada
a fin de asegurar a la empresa su integridad y continuidad operacional, estas herramientas
en su mayora se basan en clculo de probabilsticos.