ALIMENTADORES

1. INTRODUCCIN
La automatizacin es el paso ms all de la mecanizacin en donde los procesos industriales son asistidos por
mquinas o sistemas mecnicos que reemplazan las funciones que son realizadas por los humanos. En la
automatizacin se reduce de gran manera la necesidad mental y sensorial del operador. De esta forma presenta grandes
ventajas en cuanto a produccin ms eficiente, reduccin de costos y disminucin de riesgos al operador.
En un sistema de produccin industrial automatizado, existen procesos auxiliares dentro de los cuales se encuentran
los alimentadores automticos, cuya funcin es orientar y desplazar las piezas de un lugar a otro de forma autnoma
con el objeto de liberar fsica y mentalmente al hombre de la ejecucin del proceso.
El desarrollo de la tcnica de la alimentacin de piezas adquiri importancia por primera vez cuando empez la
fabricacin de productos en grandes series como, por ejemplo, bombillas, agujas, municin, botones y tornillos y fue
por esas pocas donde tambin se impuso el sistema de avance por vibracin. A finales del siglo XIX empezaron a
utilizarse mquinas vibratorias con tamices para separar piezas a granel. Poco despus se descubri que el mtodo de
la vibracin tambin permita transportar piezas individuales, con lo que surgi la lnea de transporte por vibracin.
Considerando que las piezas pueden ser de tipos muy diversos y tener numerosas variantes, y teniendo en cuenta que
los lotes de fabricacin pueden ser pequeos, es necesario que los sistemas de alimentacin de piezas sean muy
verstiles. De ser posible, incluso deben ser programables. De lo contrario sera necesario idear un sistema de
alimentacin para cada tipo de pieza, lo que generara costes excesivos y con lo que la solucin automatizada sera
poco rentable.
Para alimentar la pieza, por lo general es necesario que est disponible en determinado momento y en una posicin
especfica (orientacin y posicin). Frecuentemente, la operacin de entregar las piezas a la mquina no exige el uso
de un mtodo determinado.
Para elegir correctamente los elementos que se encargan de ordenar y orientar las piezas, es necesario disponer de una
descripcin precisa de la pieza, conocer su comportamiento en reposo y saber cmo se comporta en movimiento.
En la prctica algunos de los sistemas de alimentacin automticos son:
- Alimentadores rotativos
- Alimentadores por vibracin
- Alimentadores centrfugos
2. TIPOS DE ALIMENTADORES
2.1 ALIMENTADORES ROTATIVOS
Gracias a su versatilidad y fcil construccin es uno de los sistemas empleados con mayor frecuencia, ya que permiten
modificar con suma facilidad la posicin de las piezas de alimentacin. Se debe tener presente que siempre que se
desee proyectar un sistema de alimentacin es preciso tener en cuenta, fundamentalmente, las caractersticas de la
pieza a alimentar. Los alimentadores rotativos son usados comnmente para alta produccin y piezas simtricas. La
figura 1 muestra las partes principales de este tipo de alimentadores.

gura 1.

Alimentador rotativo

A- Recipiente: es el depsito que almacena el material que alimentara el

proceso, el material puede llegar aqu a travs de una tolva.
B- Anillo colector: en este se ubican las piezas que si estn bien posicionadas
alimentarn el sistema de produccin. Este posee una inclinacin de entre
55 69 con lo cual puede o no albergar mas piezas.
C- Ranuras radiales: son las divisiones del anillo colector, cuya forma y tamao
dependen de la pieza a alimentar, pueden tener una superficie particular que
estimule la adherencia. La longitud de estas determina el nmero mximo de
piezas que pueden albergar.
D- Pestaa fija: evita que las piezas caigan al recipiente producto de la inclinacin en el anillo colector.
E- Tabique selector: como su nombre lo indica es quien selecciona las piezas que tienen la posicin correcta,
descartando por otra parte las que no, permitiendo de esta manera que vuelvan al recipiente e inicien su ciclo
nuevamente.
F- Gua: esta tambin posee un ngulo determinado que oscila de entre

35 40 , con lo cual se determina la

velocidad de alimentacin, a mayor inclinacin mayor velocidad.

G- Regulador de escape: este permite mediante su accionamiento por una leva, solenoide, servomotor u otro
mecanismo que se alimenten al sistema de produccin una o ms piezas determinadas.
Sistema de transmisin: conformado por tornillo sin fin y ruedas cnicas que permitan en cajas reductoras variar la
velocidad de rotacin desde un valor nominal a aproximadamente 9 rpm para este ejemplo en particular.
Limitador de par: mecanismo ubicado entre el sistema de transmisin y el recipiente que permite, en caso de
atascamiento de material, que este se dispare con lo cual el sistema se apague.
Cabe aclarar que si el ngulo del anillo colector es pequeo el alimentador tendr mayor sensibilidad a la carga, lo
cual aumenta su eficiencia. Desafortunadamente por otra parte se reduce tambin el ngulo de inclinacin de la gua,
es decir, aumenta el tiempo de entrega. Por lo tanto, para cada diseo en particular deben tenerse en cuenta estos dos
parmetros. La eficiencia, como es de suponerse para todo alimentador, decae a medida que se vaca el recipiente, por
lo cual se debe asegurar que este permanezca lleno.
2.2 SISTEMAS DE ALIMENTACIN POR VIBRACIN
2.2.1 Partes
Figura 2. Alimentador vibratorio

2.2.2 Funcionamiento
Los sistemas vibratorios electromecnicos son sistemas que recurren a las
magnitudes determinadas por la amortiguacin y la masa y se rigen por las
leyes de la mecnica de las vibraciones. Pueden tener estructuras muy
variadas.

Segn el tipo de movimiento de las piezas, puede tratarse de avance por

pequeos impulsos (micro-impulsos) o de avance por deslizamiento. En el
primer caso, las piezas se separan ligeramente de la cinta que las conduce, lo
cual genera ciertos problemas para calcular el posicionamiento de la pieza
en las leves cadas y puede producir defectos en las piezas si estn
construidas con material frgil; tambin se tienen niveles elevados de ruido. La ventaja de los micro-impulsos es que
permite alcanzar velocidades de transporte muy altas. En el caso de avance por deslizamiento, las piezas no se separan

de la acanaladura sino que se deslizan a lo largo de ella. En consecuencia, se evitan movimientos descontrolados de las
piezas y el nivel de ruidos es menor, aunque la velocidad es inferior.
Los sistemas de avance por vibracin permiten transportar casi cualquier tipo de piezas (pequeas), siempre y cuando
su superficie no sea adherente, no se desgaste o tenga caractersticas adhesivas y suponiendo que no se traben entre s.
Ahora ya se utilizan sistemas de esta ndole para el transporte de materiales muy calientes (por ejemplo, a 900 C) o
muy fros (alrededor de 50 C). Con ellos tambin es posible transportar piezas en espacios sin aire o con vaco. La
velocidad de transporte suele ser de hasta 7,5 m/min. Sin embargo, tambin existen sistemas de alto rendimiento que
son capaces de avanzar a 100 m/min. Los sistemas de vibracin utilizados para alimentar piezas a prensas de forja
pueden manipular piezas de unos 5 kilos.
Los sistemas vibratorios electromagnticos ocupan un lugar privilegiado entre los sistemas de avance de piezas por
cuatro razones:
Estos sistemas funcionan sin piezas deslizantes o expuestas a friccin, por lo que se trata de un sistema de transporte
sencillo, que no requiere de mantenimiento y que se desgasta muy poco.
El rendimiento de transporte de piezas puede ser controlado y regulado recurriendo a elementos elctricos sencillos.
Consumen poca energa por funcionar en el lmite de la resonancia.
Son robustos y tienen una estructura sencilla.
2.2.3 Tipos
Figura 3. Tipos de avance
El sistema helicoidal o escalonado es el ms utilizado. Los
sistemas con espiral exterior se utilizan para transportar en el
plano vertical. Consisten de un tubo de soporte que est
rodeado por la espiral de transporte. En teora, su altura puede
ser ilimitada. La superficie de apoyo de las piezas puede ser
rectangular
o redonda. Los tubos vibratorios tienen incorporado el sistema
de
vibracin. Sirven para transportar material a granel o piezas
individuales. Alternando tramos accionados y no accionados,
es posible
obtener conductos muy largos. Las torres vibratorias que tienen
varios
recipientes superpuestos se utilizan para alimentar
simultneamente diversas piezas pequeas, necesarias para efectuar operaciones de montaje.
2.2.4 Espiral de avance
Figura 4. Espiras de avance
La forma cilndrica es la ms sencilla. Sin embargo, tiene la
desventaja que las piezas que no caben en el soporte de la
espiral caen desde la altura total del cilindro. En el caso de la
forma cnica o escalonada, las piezas slo caen hasta la espira
siguiente.
Adems, no pueden atascarse en la parte inferior de la espira
superior. En
la forma cnica, el aumento de dimetro a es menor que el
ancho de la
superficie de apoyo de las piezas en la espiral. En la forma
escalonada, dicha cota a es igual al ancho de la superficie de apoyo.

2.3 ALIMENTADORES CENTRFUGOS

Es un depsito en el cual existe un disco inclinado giratorio que es el encargado de orientar las piezas o elementos y
llevarlos hasta el anillo exterior por medio de la fuerza centrfuga. Aqu, las piezas siguen una trayectoria alrededor del
depsito. Siguen avanzando por esta trayectoria y pueden pasar por una serie de elementos de orientacin (Ver figura
5). Estos elementos de orientacin se encargan de devolver las piezas mal orientadas al depsito y permitir el paso de
las que estn correctamente orientadas.

Bsicamente consta de:

1.
2.
3.
4.

Base o soporte del depsito.

Piezas o elementos a distribuir.
Anillo giratorio.
Disco inclinado de rotacin continua.

Figura 5. Alimentador centrfugo

Figura 6. Fuerzas que actan sobre el elemento a alimentar

Las fuerzas mg y FR que van hacia el interior deben ser un poco

inferiores a la fuerza centrfuga F Z, para que exista un
desplazamiento de las piezas hacia el anillo giratorio.

Figura 7. Alimentador centrfugo de uso industrial

Estos sistemas son silenciosos. La mayor parte del ruido se produce por el choque
de los elementos o piezas.
Ventajas: Silencioso, no hay vibracin de piezas.
Desventajas: Se necesita buen espacio ya que por lo general la estructura es
grande, choque entre elementos puede causar fracturas en piezas frgiles.
Usos: Industria farmacutica, cosmtica, todo tipo de embalaje, tapas, bolsas, etc.
2.4 SISTEMAS DE AVANCE ESCALONADO
Figura 8. Sistema de avance escalonado

Los sistemas de avance escalonado o por placas elevadoras

se encargan de la elevacin de piezas pequeas en varios
pasos mediante el movimiento intermitente de las placas.
Estas estn superpuestas, de modo que forman escalones en
los que reposan las piezas. El mecanismo esta ligeramente
inclinado. Las piezas recogidas por el escaln inferior se
encuentran ya en una posicin preferente, con lo que al
llegar a la salida se encuentran, como mnimo, orientadas
segn un primer criterio de orden. Las placas se elevan y
descienden constantemente, por lo que tienen que estar muy bien guiadas y las levas correspondientes tienen que ser
de gran calidad. Este sistema de avance tiene la ventaja que el depsito no tiene que acoger una gran cantidad de
piezas, con lo que por lo general puede renunciarse al uso de una unidad de elevacin adicional para rellenarlo.
El rendimiento promedio de estos sistemas es de hasta 200 unidades por minuto. Es posible conseguir un rendimiento
mayor, siempre que las formas de las piezas lo permitan. Las piezas en cuestin pueden ser de varios materiales (por
ejemplo, vidrio, cermica, madera y metales frricos y no frricos; tambin es posible transportar componentes
electrnicos). Las piezas ms usuales son ligeras, tales como tornillos, discos, tuercas, casquillos, pasadores, piezas

perfiladas o moldeadas de material plstico, piezas moldeadas o perfiladas de chapa. Las piezas ligeramente
engrasadas o sucias no ocasionan problemas.
2.5 SISTEMAS DE AVANCE POR SEGMENTOS
El inicio de este tipo de sistemas data de la dcada de los aos 20 donde se utilizo en la alimentacin de piezas
pequeas, por ejemplo la industria de bombillos elctricos.
Estos sistemas funcionan silenciosamente, no daan las piezas y son capaces de alimentar piezas a una maquina cada
dos segundos. El principio de funcionamiento consiste en un segmento que se sumerge en el conjunto de piezas
amontonadas indistintamente y al salir suele contener varias piezas que terminan orientndose en funcin de los cantos
que tiene el perfil del segmento. Para piezas que pueden transportarse colgadas se utilizan segmentos de dos carriles.
Los segmentos pueden moverse a lo largo de una trayectoria curvada o recta. Existen soluciones en las que el
segmento no se mueve y el depsito se eleva y desciende. Dado que el rendimiento depende del nivel de piezas
contenidas en el depsito y considerando que las piezas se ordenan en el segmento de modo casual, suele intercalarse
un cargador entre el depsito con el segmento y el sistema detrabajo. El equipo de avance de piezas mediante
segmentos es sensible a lasvirutas y desechos que pudiera haber en el depsito ya que pueden atascarse entre el
segmento y su gua.
Los sistemas de avance por segmentos solamente se utilizan para trabajar conpiezas pequeas y de geometras
relativamente sencillas, adems, las piezas tienen que resistir impactos sin sufrir daos. A pesar de estas medidas de
precaucin, estos sistemas son capaces de transportar piezas de vidrio ejecutando aproximadamente 25 movimientos
de elevacin y descenso por minuto. El lmite es de 40 carreras dobles por minuto. El rendimiento viene determinado
fundamentalmente por el tiempo que necesitan las piezas para deslizarse o rodar al cargador una vez que el segmento
que las transporta llega a su posicin final superior. La longitud de los segmentos es entre 5 y 8 veces mayor que la
longitud de las piezas. Estos sistemas suelen utilizarse para transportar, por ejemplo, tornillos, discos, rodillos,
pasadores, clavos, piezas de herrajes, tubos de vidrio pequeos, pernos, piezas en U y remaches, y no son adecuados
para el transporte de piezas sensiblesde materiales plsticos o con superficies de acabados de alta calidad. El
rendimiento se halla entre 80 y 300 unidades por minuto.
Figura 9. Depsitos con recogida de piezas mediante
segmentos

2.6 SISTEMAS DE AVANCE OBLICUO O

PERPENDICULAR
Los sistemas de avance oblicuo tienen una estructura
sumamente sencilla y, adems, son muy robustos. Se
conforma por una cinta de transporte inclinada en unos
10 y est provista de bandejas de arrastre. Estas
bandejas recogen piezas que casualmente tienen una
orientacin favorable. Las piezas se deslizan o ruedan hacia
un canal de salida poco antes de llegar al rodillo superior de
inversin del movimiento. El ngulo de inclinacin
transversal de las bandejas tiene que corresponder a las
propiedades de deslizamiento o a la capacidad de rodar que
tienen las piezas (coeficiente de friccin). Para conseguir que
las piezas abandonen la bandeja con seguridad es posible
recurrir a un chorro de aire a presin para expulsarlas. En vez
de las bandejas, tambin puede recurrirse a ranuras con
determinado ngulo de inclinacin para transportar las piezas.
Este sistema funciona de modo silencioso y sufre pocos
desperfectos. El depsito se encuentra cerca del
Figura 10. Sistema de avance oblicuo o perpendicular

suelo, por lo que es fcil rellenarlo. Las piezas se entregan a

una altura de 1,5 m aproximadamente. El depsito tiene que disearse de tal modo que siempre contenga una cantidad
suficiente de piezas en la zona de recogida, ya que de lo contrario es posible que demasiados elementos que acogen las
piezas se queden vacios. Para evitar este problema, el fondo del depsito debe estar inclinado (en algunos casos, la
inclinacin puede regularse). Adems, es recomendable que la velocidad de la cinta sea regulable, ya que de esa
manera es ms fcil adaptarla a las caractersticas de las piezas. Si las piezas son huecas, pueden utilizarse ganchos en

vez de bandejas para que las piezas queden enganchadas por su orificio. Sin embargo, en este caso ya no es posible
entregar las piezas lateralmente, por lo que tienen que caer en un canal cuando llegan a la parte superior.
Los sistemas de avance oblicuo o perpendicular son adecuados para el transportede piezas de mediano tamao y
relativamente pesados. Considerando que la capacidad de los depsitos puede ser entre 10 y 1000 litros, el
rendimiento se halla entre 10 y 1500 unidades por minuto. Las piezas tienen que poder rodar, deslizarse o engancharse
o, tambin, puede tratarse de material a granel. Los materiales suelen ser metal, plstico, goma, madera, etc., siempre
y cuando sean relativamente resistentes a los impactos y sus superficies no sean sensibles.
En el caso de determinado tipo de piezas, no todas pueden quedar orientadas correctamente. En ese caso, es necesario
agregar estaciones de orientacin complementarias.
3. ALIMENTADORES PARA SUSTANCIAS DIVERSAS
3.1MATERIALES GRANULOSOS Y RIDOS
Su tamao y forma vara considerablemente, pero se pueden utilizar dispositivos como tolvas inclinadas por medio de
las cuales se deslizan por gravedad.
Para el material que slo se requiere transportar existen los dispositivos provistos de una tolva y una banda
transportadora, como el que se muestra en la figura 11.
Figura 11. Alimentador de sustancias granulosas

Cuando adems de transportar se requiere clasificarlo o dosificarlo se puede

utilizar cualquiera de estos sistemas provistos de dispositivos mecnicos. Ver
figura 12.
Figura 12. Transporte y dosificado de material

3.2

MATERIAL PLSTICO

Para
de

transportar y dosificar este tipo

material las maquinas son de
construccin
relativamente
como puede apreciarse en la

sencilla,
figura 13.

Figura 13. Dosificadora de plstico

3.3 ALIMENTADORES PARA LQUIDOS

Su construccin es un poco ms compleja debido a la mayor fluidez que presentan los lquidos, por lo cual, es preciso
tomar precauciones a la hora de disear los elementos obturadores o las vlvulas de cierre en las bocas de salida.

Figura 14. Esquema bsico de un dosificador de lquidos

La figura 14 muestra un alimentador o dosificador para lquidos cuyo

funcionamiento es el siguiente: el cierre de la tolva se efecta mediante la
vlvula cnica cuyo vstago, unido al balancn, es accionado por la leva o
bien por mediacin de un electroimn. En la boquilla de salida puede
instalarse un aditamento que corrija el chorro.
Cuando los recipientes a llenar son de cuello estrecho se efecta la
dosificacin de otra manera, pues es preciso introducir el tubo de llenado
hasta el fondo del recipiente con el objeto de evitar derrames. Las
mismas precauciones deben tomarse cuando los lquidos que se
manipulan son espumosos.
4. BIBLIOGRAFA
[1]HESSE,Stefan. Racionalizacinen la alimentacinde piezas. Ordenar, clasificar, controlar y alimentar.2000 by
Festo AG & Co.
[2] BOOTHROYD, Geoffrey. Assembly Automation and Product Design. Second edition. 2005 by Taylor & Francis
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[3]LPEZ NAVARRO. Tomas. Automatismo y control.