Poglavlje 1 Dio III - Tehnolo-Ki Sistemi U Okviru Termoenergetskih Postrojenja

See
discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/271701312
TEHNOLOKI SISTEMI U OKVIRU

TERMOENERGETSKIH POSTROJENJA (Dio III)
Chapter January 2011
CITATIONS
READS
712
1 author:
Zdravko Milovanovic
University of Banja Luka
116 PUBLICATIONS 11 CITATIONS
SEE PROFILE
Available from: Zdravko Milovanovic

Retrieved on: 14 November 2016
Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje
1.4.5. Istovar, skladitenje, priprema i doprema goriva na

elektranu
Postoje tri vrste goriva koje se koriste u toku pogona (eksploatacije)
termoelektrane, a to su: vrsta goriva (kameni i mrku ugalj, lignit i treset),
tekua (tena) goriva (nafta i naftni derivati), kao i gasovita goriva (zemni
gas, generatorski gas i gasovi visokih pei). Prvi korak u projektovanju
termoenergetskih postrojenja predstavlja odreivanje makro i mikrolokacije
objekta, to podrazumijeva prethodno definisanje vrste goriva, zatim
izraunavanje potrebnih koliina za njegov pogon tokom ukupnog ivotnog
vijeka, kao i nain na koji e se ta goriva dopremati sa rudnika (povrinski
kop, slika 1.183) na elektranu. U zavisnosti od odabrane vrste goriva,
njegove koliine i naina dopreme odreuju se i elementi opreme, kao i
potrebni graevinski objekti neophodni za njihov istovar, zatim za pripremu i
transport u bunkere kotlarnice.
Slika 1.183. Prikaz povrinskog kopa sa selektivnim otkopavanjem

na rudniku uglja
262
Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja
Osnovni zadatak sistema za transport goriva je doprema goriva do

termoelektrane i u zavisnosti od potreba, njegovo uskladitenje ili transport
do loita kotla. Proces dopreme uglja u TE obino je podijeljen na dvije
aktivnosti ili tehnologije. Jedna je tzv. spoljanja doprema uglja, a druga je
doprema uglja unutar kotlovnice (unutranja doprema uglja). Polazei od
toga da oblik transporta zavisi od vrste goriva i da veliki broj
termoenergetskih postrojenja u naoj zemlji i zemljama u okruenju koristi
vrsto goriva, u daljem tekstu bie razraeni uglavnom sistemi za transport
vrstog goriva (uglja). Na slici 1.184 dat je prikaz uoptena ema gazdinstva
za vrsto gorivo (ugalj) za TEP vee snage.
Slika 1.184. Uoptena ema gazdinstva za vrsto gorivo za TEP vee snage
Legenda uz sliku 1.184: 1 - vagonobrta za istovar uglja iz eljeznikih vagona; 2 - trakasti
transporteri; 3 - sekundarna drobilica; 4, 5, 10, 11, 13, 15, 16, 17 - konvejeri (beskrajne
trake); 6 - ventilatorski mlin za pripremu ugljene praine; 7 - reetkasti otresai;
8, 9 - odvaja metala; 12 - konvejerske vage; 14 - dodavai; 18 - trakasti transporteri
skladita; 19 - buldozer; 21- konvejerske vage za skladite uglja
263
1.4.5.1. Postupci pripreme vrstih goriva

Zbog efikasnijeg i ekonomski opravdanijeg korienja, ugalj je prije
upotrebe potrebno na odgovarajui nain pripremiti, pri emu ta priprema
obuhvata oslobaanje uglja od grubih mehanikih primjesa, njegovo
usitnjavanje, prosijavanje i razdvajanje po veliini, kao i njegovo djelimino
oslobaanje od vlage. Odstranjivanje grubih mehanikih neistoa i vlage i
njegovo grubo drobljenje se obino izvodi odmah po vaenju uglja, dok
ostali postupci, ukljuujui i kasnije sitnjenje (sekundarno drobljenje i
priprema ugljenog praha), izvode se zavisno od njegove namjene.
ienje od grubih mehanikih neistoa - floatacija. Jedna od mjera
za poboljanje osobina i racionalnije korienje uglja je njegovo ienje od
grubih mehanikih neistoa, koje kao rezultat daje smanjenje sadraja
mineralnih primjesa i obogauje ugalj gorivom masom. Najvie se koriste
metode zasnovane na razlici gustina uglja (1.200-1.600 kg/m3) i mineralnih
primjesa (1.800-5.200 kg/m3). Postupcima mokre separacije ugalj se u
komadima potapa u vodu obogaenu pijeskom ili drugim tekim
materijalima, tako da dobijena suspenzija ima gustinu veu od uglja (ugalj se
izdvaja i pliva po povrini, a mineralne primjese padaju na dno).
Odstranjivanje mineralnih primjesa se vri ureajima koji se nazivaju
separatori, koji se prema nainu djelovanja dijele na gravitacione i
centrifugalne seperatore.
Usitnjavanje uglja. Definie se kao smanjenje veliine komada ili
estica uglja korienjem odgovarajuih postupaka i opreme, a moe biti
pripremno (ako se vri u cilju pripreme uglja za odstranjivanje mineralnih
primjesa) ili konano odnosno zavrno (ako su produkti drobljenja spremni
za upotrebu u veliini do koje su usitnjeni, npr. ugljeni prah spreman za
sagorijevanje). Proces usitnjavanja se realizuje na nekoliko naina: udarom,
pritiskom, gnjeenjem, cijepanjem, promjenom unutranjih napona ili
kombinacijom prethodno navedenih postupaka. U eksploataciji razlikujemo
dva postupka usitnjavanja: drobljenje u drobilicama (veliina komada, od
maksimalno 1.500 mm svodi na veliinu gotovog produkta koja se kree u
granicama od 100 do 200 mm kod krupnog drobljenja, odnosno 25 do 80
mm kod srednjeg ili 3 do 25 mm kod sitnog drobljenja) i mljevenje (grubo
mljevenje, sa veliinom gotovog produkta veom od 0,5 mm i fino mljevenje
sa veliinom gotovih produkata manjim od 0,5 mm). Zavisno od
264
konstrukcije, drobilice mogu biti eljustne (za krupno i srednje drobljenje),

valjkaste (za srednje i sitno drobljenje) i udarne (za sitno drobljenje, s tim da
se mogu koristiti i za grubo mljevenje).
Prosijavanje i razdvajanje po veliini. Prosijavanje se definie kao
mehaniki postupak razdvajanja estica ili komada uglja na grupe (frakcije)
odreenih veliina, a vri se s ciljem dobijanja komada uglja odreene
veliine (granulacije), potrebne za odgovarajuu namjenu. Ureaji za
prosijavanje se, zavisno od konstrukcijskih rjeenja, veliine otvora i naina
rada, dijele na reetke, reeta i sita. Pri tome, prosijavanjem materijal se
dijeli na gornju (zrna koja ostaju iznad otvora) i donju klasu (zrna koja prou
kroz otvore ureaja za prosijavanje). Materijal se moe izdvojiti u vie klasa
korienjem sita sa veim brojem povrina prosijavanja, koje mogu biti
postavljene jedna za drugom (redna sita) ili jedna ispod druge (paralelna
sita). Prema nainu rada, ureaji za prosijavanje mogu biti statikog
(povrina prosijavanja postavlja se koso u odnosu na horizontalu, pod uglom
veim od od ugla prirodnog klizanja materijala, tako da materijal pod
uticajem sile gravitacije sam klizi preko otvora za prosijavanje) i dinamikog
dejstva (klatei ili vibracioni ureaji dinamikog dejstva). Reetke se prave
od profilisanih ipki poreanih paralelno, pri emu se popreni profili ipki
biraju tako da gornji otvor reetki bude uvijek vei od donjeg. Povrine
prosijavanja sita i reeta obrazuju se od mrea izraenih od metalnih niti za
sita, ili perforiranjem tankih limova za reeta, pri emu otvori mrea sita su
kvadratni ili pravougaoni, dok otvori perforiranih limova reeta mogu biti
razliitih oblika. Podjela ugljeva u zavisnosti od veliine propisana je i
prema standardu JUS B.H0.001, koji se koristi u zemljama nastalim
raspadom bive Jugoslavije, tabela 1.16.
Odstranjivanje vlage. Djelomino odstranjivaje vlage pri eksploataciji
vri se na vie naina: prirodnim suenjem, dreniranjem (prirodno
odstranjivanje vode iz uglja usljed vlastite teine), centrifugiranjem i
filtriranjem. Dreniranje se koristi u bunkerima za ugalj na nepominim
reetima, u elevatorima i na skladitu, pri emu se najvei sadraj vlage
uklanja na samom poetku procesa odstranjivanja. Odstranjivanje vlage na
drenanim povrinama traje due ukoliko je debljina sloja vea i manja
veliina komada (potrebno vrijeme za komade vee od 13 mm je 6 do 8 h,
dok potrebno vrijeme za komade veliine od 0,5 do 13 mm iznosi 16 do
24 h).
265
Tabela 1.16. Podjela ugljeva u zavisnosti od veliine prema standardu

JUS B.H0.001
Sortiman:
Kameni ugalj
Naziv i
oznaka:
Donja
granica,
mm
Komad A
60-80
Kocka B
Orah C
Grah D
Sitan E
Griz F
Prah G
30
15-20
5-10
0
0
0
Gornja
granica,
mm
neodreeno
60
30
10-20
5-10
35
3
Mrki ugalj
Donja
granica,
mm
60
30-40
15-20
5-10
0
3-5
0
Gornja
granica,
mm
neodreeno
60-65
30-40
15-20
5-10
10
3-5
Mrko-lignitski
i lignit
Donja
granica,
mm
80-120
40-65
20-35
10-20
0
5-10
0
Gornja
granica,
mm
neodreeno
80-120
40-65
20-35
10-20
10-20
5-10
Sueni ugalj
Donja
granica,
mm
60
30
12-15
5
0
Gornja
granica,
mm
neodreeno
60
20
12-15
5
1.4.5.2. Odreivanje potrebne koliine goriva

Polazei od podataka o instalisanoj (nominalnoj, proraunskoj) snazi
elektrane i njenoj godinjoj proizvodnji, neophodno je odrediti satne, dnevne
i godinje koliine potrebnog uglja. Pri tome razlikujemo proraune koliine
uglja za kondenzacionu termoelektranu (sa i bez meupregrijavanja pare),
termoelektranu-toplanu, toplanu i industrijsku energanu. U okviru tabele 1.17
date su formule za izraunavanje potrebnih koliina uglja za neke od ovih
objekata. Godinja potronja kondenzacione termoelektrane moe se
ustanoviti na bazi podataka o planiranom broju sati rada odnosno godinjem
iskorienju instalisane snage u termoelektrani, to zavisi od mjesta i uloge
elektrane u viem hijerarhijskom sistemu (elektroenergetski sistem - EES) u
snabdijevanju elektrinom energijom posmatranog regiona koji pokriva EES.
Orjentaciono, planirani broj sati godinjeg iskorienja se uzima na sljedei
nain: kod baznih termoelektrana od oko 6.000 pa do 7.500 h/god, kod
dopunskih (polubaznih, poluvrnih) elektrana od 3.000 do 6.000 h/god i kod
vrnih elektrana od 1.000 do 2.000 h/god. Utvrivanje godinje potronje
goriva u toplanama, industrijskim energanama ili termoelektranama toplanama moe se odrediti samo na bazi podataka iz godinjeg dijagrama
toplotnog konzuma, potrebne industrijske pare i planirane potrebe za
elektrinom energijom proizvedene jednim dijelom u protivpritisnom
pogonu (zavisno od toplotnog konzuma i potreba za industrijskom parom),
266
kao i na bazi dopunske proizvodnje u kondenzacionom reimu rada, kada

nema potreba za toplotnom energijom.
Objekat
Tabela 1.17. Odreivanje potrebne koliine uglja

Karakteristika
Toplana (termoelektrana-toplana,
industrijska energana)
Kondenzaciona
termoelektraa
Satna potronja,
kg/h
Formula
BKO TE ,h
Dnevna potronja
maksimalna,
kg/dan
Dnevna potronja
normalna, kg/dan
Godinja
potronja, kg/god
N ins qtp
Hd
BKOTE ,dan 22 BKOTE ,h
BKOTE ,god isk BKOTE ,h
N ins - instalisana snaga

termoelektrane (TE), kW;
qtp 3600 / tp - specifina
potronja toplote, kJ/kWh;
H d - ogrijevna mo goriva,
kJ/kg;
isk - vrijeme godinjeg
iskorienja instalis. snage, h
D0 i0 inv Dind . god - godinja potronja industrijske

k c H d pare, kg;
BTO ,h
Dnevna
potronja
maksimalna,
kg/dan
BTO ,dan 24 BTO,h
Godinja
potronja
goriva,
kg/god
N inst
H d tp
BKOTE ,dan 24 BKOTE ,h
Satna
potronja,
kg/h
Dnevna
potronja
normalna,
kg/dan
Objanjenje pojedinih
faktora u formuli
Dtopl . god - godinja potronja ogrijevne

pare, kg;
N pp , N kon - godinja proizvodnja
elektrine energije u protivpritisnom
odnosno kondenzacionom pogonu, kWh;
q pp , qkon - specifina potronja toplote za
BTO ,dan 22 BTO,h
proizvodnju 1 kWh u protivpritisnom

odnosno kondenzacionom pogonu, kJ/kWh;
iind . par , itopl . par , iind .kon , itopl .kon - odgovarajue entalpije industrijske pare, ogrijevne
pare, povratnog industrijskog kondenzata
ili dodatne vode (ako se kondenzat ne
vraa) i kondenzata iz sistema mrenih
zagrijaa vode za grijanje, kJ/kg
Dind . god iind . par iind .kon Dtopl . god itopl . par itopl .kon N pp q pp N kon q kon
BTO , god
k c
Hd
267
Nakon odreivanja vrste goriva i potrebnih koliina (satnih, dnevnih i

godinjih), kao i sprovedenoj analizi vrste dopreme (kamionski transport,
eljeznica, vodeni transport, konvejeri i sl.), mogue je pristupiti
projektovanju ureaja za istovar, skladitenje, pripremu i dopremu goriva u
kotlovnicu za posmatranu termoelektranu odnosno toplanu (industrijsku
energanu ili TE-TO).
1.4.5.3. Sistemi za vrsto gorivo u termoelektranama
Sistem (gazdinstvo) za vrsto gorivo savremenih TE ine kompleks
pripadajue opreme, maina i mehanizama namijenjenih za realizaciju
odreenih operacija prikazanih u okviru tabele 1.18. Sam izbor opreme u
sistemu za vrsto gorivo determinisan je prije svega sa fiziko-hemijskim
karakteristikama goriva, koje bitno utiu na investicione i eksploatacione
trokove, puzdan i siguran rad opreme, kao i broj radnog osoblja potrebnog
za njihovo kontinuirano funkcionisanje i njihovo odravanje.
Vlanost goriva predstavlja osnovni pokazatelj kvaliteta goriva. Pri
tome treba razlikovati unutranju i spoljanju (vanjsku) vlagu. Unutranja
vlaga je povezana sa organskim materijama iz goriva i njegovim mineralnim
primjesama, dok spoljanja vlaga predstavlja posljedicu dospijevanja vode u
ugalj prilikom njegove eksploatacije, transporta, skladitenja i obogaivanja.
Gorivo koje ima visok procenat spoljanje vlage je lepljivo, to esto ima za
posljedicu formiranje svodova u bunkerima, prljanje i zaepljenje presipnih
kutija, kao i lijepljenje goriva za pokretne dijelove transportnih ureaja
(poput traka, valjaka, odstojnih doboa i sl.). Takoe, poveanje procenta
vlanosti vrstih goriva dovodi do pogoranja osnovnih pokazatelja njegove
sipkosti, prije svega ugla prirodnog klizanja i koeficijenata unutranjeg i
spoljanjeg trenja. Treba istai da na sipkost goriva bitno utie i sadraj
mineralnih materija u pepelu. Naprimjer, ako u pepelu ima visok procenat
gline dolazi do pogoranja sipkosti, a ako ima jedinjenja silicijuma, sipkost
se poboljava, uz paralelno poveanje i abrazivnosti opreme, to opet ima
uticaja na skraenje radnog vijeka opreme. S druge strane, sa porastom
vlanosti vrstog goriva povezano je i zamrzavanje goriva pri niskim
temperaturama, koje moe dodatno oteati funkcionisanje sistema za gorivo
(posebno tokom zimskog perioda). Najee posljedice koje ovo
zamrzavanje prate su smanjenje pouzdanosti i sigurnosti u eksploataciji,
268
odnosno smanjenje kapaciteta maina i mehanizama u sistemu za transport

goriva. Poznato je da se spoljanja vlaga mrzne na temperaturi od -2 do
-4 0C, pri emu dolazi do ukrupnjavanja estica uglja, dok unutranja vlaga
moe ostati nesmrznuta i u prehlaenom stanju (-40 do -50 0C). Vlanost pri
kojoj ak i u najniim temperaturama nema smrzavanja smatra se
bezopasnom vlanou u sistemu za vrsto gorivo na termoelektranama.
Kompleks opreme, maina i mehanizama namijenjenih za ugalj
Tabela 1.18. Kompleks pripadajue opreme, maina i mehanizama

namijenjenih za realizaciju odreenih operacija dopreme i istovara goriva
eljezniki
transport
Prijem prispjelih
i otprema
istovarenih
eljeznikih
kompozicija
Odmrzavanje
goriva u
vagonima prije
istovara (vrijedi
samo u sluaju
niskih
temperatura)
Vodeni
transport
Kamionski
transport
Prijem brodova ili

lepova i njihova
otprema iz luke
Prijem kamiona
i otprema
kamiona
Odmrzavanje
goriva u
kamionima
prije istovara
(vrijedi samo u
sluaju niskih
temperatura)
Konvejerski
transport
Doprema uglja
trakastim
transporterima
potrebne duine i
kapaciteta, slika
1.185
Istovar sa najee
Istovar u duboke
portalnim okretnim
Istovar
skladine bunkere
Istovar prispjelih
dizalicama sa
kipanjem iz
odakle se sistemom
kompozicija na
grabilicama i otpremu
kamiona na za
transportera dalje
pretovarnom
brodova ili lepova
to predviena
alje u bunkere
mostu
kapaciteta i do 200 t/h,
mjesta
kotlovnice
slika 1.186
Transport goriva ka bunkerima parnih kotlova ili na skladite
uvanje i slanje uglja sa skladita
Drobljenje uglja do potrebnih sortimana za mlinove
Raspodjela uglja (goriva) po bunkerima
1.4.5.3.1. Istovar, skladitenje, priprema i doprema vrstih goriva

Ugalj se do termoenergetskog postrojenja dovozi eljeznikim,
vodenim, kamionskim ili konvejerskim transportom. Rjee se susree
269
doprema uglja iarama, kao i doprema uglja hidraulikim transportom.

Doprema uglja kamionima i iarama, kao i doprema vodenim putem se
koristi kod industrijskih postrojenja manje snage (industrijske energane), dok
se hidrauliki transport skoro i ne koristi zbog problema razdvajanja uglja i
vode, kao i sloene tehnologije korienja mokrog uglja.
Slika 1.185. Konvejerski

transport goriva
na TE Kosovo
Slika 1.186. Portalna okretna

dizalica sa grabilicom za istovar iz
brodova kapaciteta 200 t/h, 207
Za termoenergetska postrojenja veih snaga, zavisno od rastojanja

izmeu nalazita uglja i objekata termoelektrane, koriste se najee
konvejerski transport (rastojanja do 25 km) i eljezniki transport (specijalni
270
samoistovarni vagoni velike nosivosti). U sluaju kada se koristi konvejerski

transport, doprema uglja od povrinskog kopa (PK) do objekata
termoelektrane realizuje se trakastim transporterima, potrebne duine i
kapaciteta. Kod dostavljanja uglja eljeznicom, osim specijalnih vagona
koriste se i poluvagoni - hoperi, kod kojih se istovar odvija bono
(otvaranjem stranica za istresanje uglja) ili kroz dno. Ugalj se u
termoelektranu dostavlja kompozicijama, koje najee saobraaju prugama
koje nisu ukljuene u javnu nacionalnu eljezniku mreu. Ukoliko se pak
koriste specijalni samoistovarni vagoni sa dnom u obliku krova i osam
bonih otvora za istovar, tada se za njihovo otvaranje uzima centralizovani
pneumatski pogon. Ovi vagoni nisu podesni za prevoz sitnog vlanog uglja u
zimskom periodu. Proces dopreme uglja u TE obino je podijeljen na dvije
aktivnosti ili tehnologije. Jedna je tzv. spoljanja doprema uglja, a druga je,
doprema uglja unutar kotlovnice (unutranja doprema uglja). Zbog ovoga,
ova dva tehnoloka procesa su opisana u dvije posebne sekcije.
Spoljanja doprema vrstog goriva. Tehnologija spoljanje dopreme
uglja moe se lako povjeriti specijalizovanim kompanijama sa
dugogodinjim iskustvom na polju pripreme uglja (posebno lignita). Ova
tehnologija se sastoji uglavnom od prihvatne zone za ugalj koji je
dopremljen iz rudnika, zatim od distribucije i skladitenja dopremljenog
uglja u skladinoj zoni unutar TE (pomou sistema odlagaa, skladita za
ugalj u TE sa 14-dnevnim rezervom i potrebnom koliinom datom u
tonama), oduzimanja potrebne koliine uglja sa skladita pomou sistema
oduzimaa, uz pratei transport uglja sa skladita do kotlovnice (pomou
sistema pokretnih traka, drobilice i tornjeva do dnevnih bunkera unutar
kotlovnice), kao i pripadajue elektro, instrumentacione i kontrolne opreme.
Ostale potrebne komponente (graevinske komponente, temelji, objekti,
protivpoarni sistem, sistem za otpraivanje, ureaji za ienje,
telekomunikaciona oprema i drugo) moraju da budu konstruisane zajedno sa
glavnom tehnologijom, ali se njihova realizacija moe povjeriti i lokalnim
ponuaima putem javnih tendera. Interfejs dopremanja sistema spoljanje
dopreme uglja poinje u zoni preuzimanja uglja unutar kruga TE, a zavrava
na ulaznim otvorima dnevnih bunkera uglja unutar kotlovnice.
Istovar vrstih goriva. Sam istovar zavisi od tipa transporta goriva do
elektrane. Za istovar eljeznikih vagona postoje razliiti naini istovara,
zavisno od potrebnog kapaciteta. U manjim postrojenjima istovar se moe
vriti runo ili pomou elektrine lopate. U srednjim elektranama sa
271
dnevnom potronjiom do 3.000 t koriste se dva pretovarna mosta sa

okretnom ili pokretnom grabilicom (kapaciteta 100 t/h i vie, slike 1.187 i
1.188) ili kaikastim istovarivaem kapaciteta 60 t/h i vie - slika 1.189,
207 .
Slika 1.187. Prikaz pretovarnog

mosta sa okretnom grabilicom za
istovar iz vagona, raspona 60 m
i kapaciteta od 120 t/h

mosta sa pokretnom grabilicom
i makom za istovar iz vagona,
kapaciteta 100 t/h

mosta sa kaikastim istovarivaem
za istovar iz vagona, raspona 45 m
i kapaciteta 60 t/h
Slika 1.190. Prikaz jednostranog

naginjaa vagona sa pogonom ispod
platforme, kapaciteta 15 vagona/h
Sa kaikastom dizalicom najee se istovaraju samo sitne vrste uglja

sortimana do 40 mm. U sluaju ako su potrebni vei kapaciteti mogue je
272
korienje specijalnih vagona sa dvodjelnim okretnim dnom (tzv. Talbotvagoni), a koji omoguuju direktno pranjenje uglja u duboke bunkere
smjetene ispod vagona. Ukoliko se koriste klasini eljezniki vagoni,
istovar se vri naginjanjem jednostranim ili dvostranim naginjaem vagona,
odnosno okretanjem okretnim istovarivaem vagona, slike 1.191 do 1.195,
207 .
a) sa pogonom sa strane platforme
b) sa pogonom iznad platforme
Slika 1.191. Prikaz jednostranog naginjaa vagona

kapaciteta 15 vagona/h
Pri dopremi goriva vodnim (morskim ili rijenim) putem sa brodovima
ili lepovima, istovar se najee vri pomou portalnih okretnih dizalica sa
grabilicama, koje su postavljene na obali i sa kojima se ugalj izbacuje iz
broda ili lepa u duboki bunker, odakle se vri njegovo dalje transportovanje
u kotlovnicu ili na skladite. Prikaz lukih brodskih i portalnih dizalica dat je
na slici 1.194.
Portalni kranovi, kao to i samo ime kae, sastoje se od jednog
portalnog rama (dva stuba i greda), koji se kree po paru ina. Na taj nain se
pokriva cio prostor ispod potrebnim koliinama materijala. Greda i stubovi,
koji mogu biti puni profili ili reetkasti izgraeni su od kvalitetnog elika. Na
gredi se nalazi radni organ, tj. maka krana. Upravljanje se vri iz kabine,
smjetene u blizini stuba, najee ispod poprene grede. Upravljanje je
daljinskim putem, a za manje kranove vri se sa zemlje. Portalni kranovi vre
utovar i prenos i istovar materijala duinom ina kojima se kreu. Mostne
dizalice koriste se u eljezarama, livnicama, elektranama, drvnoj industriji
273
(sa kukom, grabilicom ili magnetom), ija je najea nosivost do 250 t.

Znatno su veeg raspona od portalnih, kojima su jako slini.
Slika 1.192. Prikaz naginjaa

vagona na okretnoj platformi,
Slika 1.193. Prikaz

dvostrano djelujeeg
naginjaa vagona,
Kao primjer navodi se eljezniki transport uglja za termoelektranu
"Nikola Tesla", kao jedan od veih i modernijih sistema koji elektrane
TENT-a snabdijeva ugljem iz rudarskog basena Kolubara, slika 1.198.
Njegova pruga, sa ukupno oko 100 km kolosjeka, ima sve karakteristike
pruge prvog reda, najoptereenija je u zemlji i jedna od najoptereenijih u
Evropi, sa dnevnim prevozom od 167.000 bruto registarskih tona.
Opremljena je efikasnim sistemom daljinske komande saobraajem,
utovarom i istovarom uglja. Saobraaj se obavlja sa 13 garnitura po 27
274
vagona i 8 vunih lokomotiva, a za transport uglja se koriste specijalni

vagoni sa hidraulinim ureajima za otvaranje podnih vrata, kojima je
omoguen brzi istovar. Rukovanje telekomandom vri se iz odreenog centra
za daljinsko upravljanje.
Slika 1.194. Prikaz lukih, portalnih i brodskih dizalica i mostnih dizalica

Maksimalan dnevni dovoz premaio je 100.000 t uglja, dok se godinje
ovom eljeznicom preveze do 25 miliona tona tereta. Istovaranje vagona
naginjanjem do 550 vri se elektro-hidraulinim mahanizmom, zajedno sa
platformom na koju je vagon postavljen. Najee se koriste dva naginjaa,
jedan lijevi i drugi desni, slika 1.195. Tamo gdje se mogu pojaviti visoke
podzemne terenske vode, mehanizam za naginjanje smjeta se iznad ili sa
strane platforme (slika 1.191), 207 .
275
Slika 1.195. Prikaz koljevkastog naginjaa za dvostrano

okretanje vagona, kapaciteta 25 vagona/h
Ukoliko se eli izbjei nabavka dva naginjaa i omoguiti istovar
vagona zajedno sa kuicom za koenje smjetenom lijevo ili desno,
neophodno je korienje okretne platforme sa jednim naginjaem ili
naginjaem sa dvostranim dejstvom, slike 1.192 i 1.193.
Slika 1.196. Prikaz starije varijante

okretnog istovarivaa vagona,
276
Slika 1.197. Prikaz modernije

varijanta okretnog istovarivaa
vagona
Vei kapacitet imaju izvedbe u tzv. kolijevkastoj izvedbi, kod kojih je

platforma izgraena u obliku kolijevke i koja sklie na tranicama izvedenim
u obliku kruga, slika 1.196. Prednost istovarivaa takvih izvedbi je u
mogunosti okretanja prema potrebi nadesno i nalijevo. Takoe, umjesto
naginjanja vagona postoji mogunost njihovog istovara okretanjem za 3600,
slike 1.196 i 1.197. Osnovni nedostatak svih sistema sa istovaranjem
naginjanjem ili okretanjem vagona lei u injenici da oni moraju imati
kugline ili valjkaste leajeve, jer bi u sluaju korienja vagona sa obinim
leajevima i njihovog naginjanja ili okretanja dolo do isticanja ulja iz njih.
Slika 1.198. Prikaz eljeznikog transporta u TE Nikola Tesla

Ugalj na svom putu od mjesta dopreme na podruje elektrane pa do
bunkera kotlovnice podvrgava se itavom nizu manipulacija, iji je ematski
prikaz dat na primjeru razrade dopreme uglja eljeznicom za projekat TE
Nikola Tesla, Faza II - Blok B3, slika 1.199.
Ukoliko se termoelektrana locira u blizini samog rudnika, u tom sluaju
doprema uglja sa rudnika realizuje se trakastim transporterima, iarom ili
specijalnim rudnikim vagonima koji se prazne okretanjem ili naginjanjem
njihovog dna, tada se istovar obavlja najee u duboke skladine bunkere,
odakle se dalje transportuje u bunkere kotlovnice. Osim toga, u traktu
transporta goriva postavljaju se obavezno i ureaji za izdvajanje metalnih i
drvenih predmeta iz goriva i njihovo udaljavanje, s ciljem spreavanja
havarije tehnoloke opreme. Odstranjivanje eljeznih predmeta u sluaju
kada je transport uglja trakastim transporterima vri se pomou elektro
magnetskih bubnjeva ili elektromagnetima postavljenim iznad transportne
gumene trake.
277
a) novi projekat, 343
b) postojee stanje na TENT B
Slika 1.199. ema dopreme uglja eljeznicom za TE Nikola Tesla B,

Faza II - Blok B3
278
Elektromagnetni bubnjevi mogu imati nepokretan magnet (slika 1.200)

ili okretni elektromagnet, sastavljen od kola sa razliitim polaritetima (slika
1.201), 207 . Takoe, postavljaju se i ureaji za uzimanje i klasifikaciju
uzoraka, kao i kontrolno-mjerni pribor, koji slui za mjerenje prispjelog
goriva. eme transporta goriva razlikuju se po razmjetaju opreme, nainu
odabranog rijeenja mehanizacije u skladita goriva, brojem uvoenja goriva
u GPO, naina smjetanja skladita goriva unutar ili izvan kruga
termoelektrane i sl.
Slika 1.200. Prikaz eme

i elektromagnetnog bubnja sa
nepokretnim elektromagnetom
Slika 1.201. Prikaz eme

i elektromagnetnog bubnja sa
okretnim magnetom
Na slici 1.202 dat je prikaz razmjetaja opreme sistema za vrsto gorivo

u zavisnosti od naina smjetaja skladita za gorivo unutar ili izvan
termoelektrane, dok je principijelna ema jednog klasinog sistema
(gazdinstva) za vrsto gorivo data na slici 1.203, 36 . Kompozicije sa
gorivom se dopremaju u krug termoelektrane u eljezniku stanicu (1), gdje
se obavljaju sve neophodne manevarske operacije sa vagonima (slanje u
postrojenje za odmrzavanje (3), slanje punih vagona na istovar (6), kao i
odvoenje istovarenih vagona (5) ureajem za manevrisanje). U krajevima sa
blaom klimom ne postoji poseban ureaj za odmrzavanje (3), nego se
odmrzavanje vri uduvavanjem pare direktno u vagone. Takoe, ako su u
pitanju termoelektrane velikih snaga izostavljaju se ureaji za manevrisanje
(5), pa se cjelokupna kompozicija praznih vagona vraa na kop istom
279
lokomotivom kojom je i dovezena u krug elektrane. Ako se spoljanji dovoz

uglja vri trakastim transporterima, tada ne postoji eljeznika stanica (1) sa
opisanim ureajima. U tom sluaju se na presipnim mjestima ugalj sa traka
spoljanjeg transporta prebacuje na trake unutranjeg transporta. Iz bunkera
(7), smjetenih ispod ureaja za istovar, gorivo se trakastim dodavaima (8)
transportuje na drobilino mjesto za prethodno drobljenje (9).
a) skladite u krugu termoelektrane
b) skladite izvan kruga termoelektrane
Slika 1.202. Plan razmjetaja opreme sistema za vrsto gorivo u zavisnosti

od poloaja skladita u odnosu na termoelektranu
Legenda uz sliku 1.202: 1 - eljeznika stanica, 2 - ureaj za istovar, 3 - skladite goriva,
4 - drobilino postrojenje; 5 - ograda termoelektrane; 6 - presipno mjesto; 7 - trakasti
transporter; 8 - bunker u skladitu; 9 - GPO ili glavni pogonski objekat
280
Ispred drobilica, s ciljem spreavanja njihovog oteenja ili havarija,

postavljeni su magnetni separatori (10), koji predstavljaju ujedno i pogonske
doboaste trakaste dodavae (8). Izdvojeni metal se pomou odvodne kutije
dalje izbacuje u kolica. Nakon drobilice, gorivo se dalje trakastim
transporterom (11) dovodi na presipno mjesto, gdje se prekretnim zasunom
(12) moe dovesti na jedan od trakastih transportera (13), kojima se gorivo
odvodi dalje u drobilice za konano drobljenje (14), ispred kojih se nalazi
dvostruki sistem za ienje uglja od metalnih otpadaka, visei (15) i doboni
magnetni separator (16).
Slika 1.203. ema sistema za vrsto goriva termoelektrane, 36,252

Legenda uz sliku 1.203: 1 - eljeznika pruga sa stanicom; 2 - eljeznike vage; 3 - ureaj
za odmrzavanje; 4 - elektrini gura; 5 - ureaj za manevrisanje; 6 - ureaj za istovar;
7, 31 - bunkeri; 8 - trakasti dodavai; 9 - drobilice za prethodno (primarno) drobljenje;
10 - magnetni separatori; 11, 13, 18, 19, 26, 28, 30 - trakasti transporteri; 12 - prekretni
zasun; 14 - drobilice za sekundarno (konano) mljevenje; 15 - visei magnetni separator;
16 - doboni magnetni separator; 17 - stacionarna lanana reetka; 20 - prekretni zasuni;
21 - izdvaja ivera; 22 - ureaj za uzimanje uzoraka; 23 - ureaj za sortiranje uzoraka;
24 - stacionarni ili pokretni prebacivai; 25 - skladite uglja; 27 - pokretni prebacivai;
29 - potrono skladite; 32 - dodavai
281
Za izdvajanje sitnijih frakcija uglja, koje nije potrebno dodatno drobiti,

ispred drugog stupnja drobljenja postavljaju se sita ili nepokretna lanana
reetka (17). Gorivo, koje je izdrobljeno na sekundarnoj drobilici do
potrebnih dimenzija, zajedno sa prosijanim gorivom, ide na trakaste
transportere (18), sa kojih se dalje, pomou prekretnog zasuna (20), moe
otpremiti na jednu od traka (19) bunkerske galerije. Kod pogonskog doboa
transportera (18) vri se izdvajanje ivera pomou posebnog izdvajaa (21).
Na istom mjestu se pomou ureaja (22) uzimaju uzorci, ije sortiranje se
obavlja u ureaju (23). Za dalju raspodjelu goriva po bunkerima u kotlovnici
postavljaju se na reverzibilnim trakastim transporterima (19) stacionarni ili
pokretni prebacivai (24). Rezerva goriva unutar kruga elektrane stvara se na
skladitu (25). Sam dovod goriva na skladite ostvaruje se trakastim
transporterom (26), na koje se gorivo pomou pokretnih prebacivaa (27)
postavljenih na transporterima (13) dovodi preko presipnih kutija. Odvoenje
goriva sa skladita vri se pomou sistema transportera (28). Potrono
skladite uglja (29) slui u sluaju spreavanja ekanja natovarenih vagona
kada su bunkeri u kotlovnici puni. Pomou transoprtera (39) vri se odvoz sa
potronog skladita goriva u osnovni trakt. Dodavanje uglja na trakaste
transportere (28) i (30) vri se pomou dodavaa (31), postavljenih ispod
bunkera (32). U bunkere se ugalj sa skladita dovozi buldozerima. Postoje i
kombinacije kada se i primarna i sekundarna drobilica nalaze na
povrinskom kopu, pa u tom sluaju pozicije (9) i (14) ne egzistiraju na emi
datoj na slici 1.203. Takoe, mogua je kombinacija kada je primarna
drobilica na povrinskom kopu, a sekundarna unutar termoelektrane, pa na
emi egzistira samo pozicija (14), bez pozicije (9).
Drobljenje vrstog goriva. Drobljenje uglja do sortimana potrebnog na
ulazu u mlinove moe se vriti na samom rudniku, kada nema potrebe za
drobilinim postrojenjem u sistemu za vrsto gorivo. ei je sluaj da
dobavljeni ugalj sa rudnika ne odgovara svojim dimenzijama uslovima
sagorijevanja za optimalni stepen korisnosti u kotlovima, pa je potrebno
izvriti njegovo dodatno drobljenje u posebnim stanicama za sekundarno
drobljenje (sekundarna drobilica). Prema konstrukciji, razlikuju se drobilice
sa ekiima ili valjcima (kameni i mrki ugalj), kao i eljusna drobilica (ligniti
drvenaste strukture). Kao primjer rasporeda pojedinih elemenata opreme u
zgradi za drobljenje data je TE Kakanj na slici 1.204.
282
Slika 1.204. Presjek kroz drobiliku stanicu na TE Kakanj, 17

Legenda uz sliku 1.204: 1 - kosi transportni most I; 2 - kosa transportna traka I; 3 - visea
pruga kroz istovarnu stanicu; 4 - ekscentrini dodava; 5 - elektromagnetni odvaja;
6 - vibraciono sito; 7 - drobilana; 8 - kosa transportna traka II; 9 - kosi transportni most II
Doprema uglja sa skaldita elektrana u kotlovnicu esto se vri

podzemnim bunkerom, slika 1.205. Ugalj se u njih ubacuje buldozerom na
horizontalno postolje, odakle se pokretnim grabilicama dodaje na gumeni
transporter, radi njegovog prebacivanja na mjesto istovara do bunkera
kotlovnice. Na slici 1.205 dat je podzemni bunker sa grebaima i trakastim
transporterom.
283
Slika 1.205. Popreni presjek podzemnog bunkera na TE Kakanj, 17

Legenda uz sliku 1.205: 1 - uzduni transporter; 2 - grebai za ugalj; 3 - industrijski
kolosjek; 4 - kranska staza za istovariva
Unutranja doprema vrstog goriva. Transport uglja od istovarnog

mjesta do bunkera za sirovo gorivo u GPO na skladite i sa skladita vri se
stacionarnim ili pokretnim trakastim transporterima velikog kapaciteta, sa
kretanjem trake u jednom smjeru ili su u dva smjera (reverzibilni sistem),
slika 1.206.
Slika 1.206. Transportne trake na deponiji uglja TE Kolubara A

Odlikuju se relativno dobrom pouzdanou u radu, jednostavnim i
prihvatljivim opsluivanjem i odravanjem. Koriste se horizontalni, kosi i
284
horizontalno-kosi trakasti transporteri, sa uglom nagiba do 180 za sve vrste

vrstog goriva. Ugao nagiba je ogranien na 12 do 150 na mjestima gdje se
transporter optereuje gorivom u krupnim komadima (spreavanje kotrljanja
krupnih komada).
Na slici 1.207 dat je prikaz kosog trakastog transportera, iji osnovni
element je beskonana traka, koja obavija dva ili vie doboa i koju
pridravaju valjci, sa brzinom kretanja od 2 do 2,5 m/s. Pogonski dobo (2),
kojeg pogoni elektromotor (3), pokree beskrajnu traku (1) preko reduktora
(4). Zateznim (vodeim) doboom (7), sa ureajem za zatezanje trake
pomou tegova ili vijka (14), obezbjeuje se nalijeganje trake uz pogonski
dobo i postizanje dozvoljenog ugiba trake izmeu gornjih (5) i donjih
valjaka (6). Radni dio trake, koji predstavlja rastojanje izmeu pogonskog i
gonjenog doboa, pridravaju gornji valjci (5), a prazan donji dio valjci (6).
Trakasti transporter je smjeten na metalnoj konstrukciji (8), sa kojom ini
jednu homogenu cjelinu. Preko jedne ili vie presipnih kutija (9) vri se
punjenje trake, dok se njena radna povrina isti od nalijepljenog sloja uglja
sa grebaem (11) odnosno (13) za povrinu odstojnog doboa. Pranjenje
trake vri se kroz lijevak (10).
Slika 1.207. Prikaz kosog trakastog transportera, 31,32,36

Legenda uz sliku 1.207: 1 - beskonana traka; 2 - pogonski dobo; 3 - elektromotor;
4 - reduktor; 5 - gornji valjci; 6 - donji valjci; 7 - zatezni dobo; 8 - nosea metalna
konstrukcija; 9 - presipna kutija za dopremu uglja; 10 - lijevak za pranjenje trake;
12 - odstojni dobo; 13 - greba; 14 - ureaj za zatezanje trake
285
Kod TEP, koriste se trake sa osnovom od pamune tkanine ili

sintetikih masa. Zavisno od vunog napona kojeg traka prenosi, rade se iz
vie slojeva (3 do 12), sa irinom do 2 m. Trake su prekrivene gumom, radi
zatite slojeva od mehanikog oteenja, habanja ili drugog oteenja. Sila
trenja izmeu trake i doboa, koja zavisi od ugla zahvatanja doboa trakom i
od materijala povrine doboa, obezbjeuje kretanje trake (mora biti vea ili
jednaka vunom naponu). Gornji valjci su ravni ili sa ljebovima (tri valjka
postavljena na oslonce), dok su donji valjci ravni i iz jednog dijela. Nagib
osa bonih valjaka za pamune trake je 200, dok kod sintetikih traka on
iznosi 20 do 300. Kapacitet trakastih transportera je u funkciji irine i brzine
trake, ugla nagiba bonih valjaka i ugla nagiba trake. Ukoliko se trakasti
transporteri koriste u regionima koji imaju niske temperature, neophodno je
njihovo smjetanje u zatvorena grejana odjeljenja, ukljuujui galerije i
stepenice (grijanje do +10 0C). Visina galerija se kree minimalno od 2,2 m,
dok se irina bira na osnovu uslova da prolaz izmeu traka bude irok
minimalno 1 m, a sa strane trake 0,7 m. Na svakih 75 do 100 m predviaju se
prelazni mostii preko trake. Nedostatak trakastih transportera je u zahtjevu
za veom duinom za kosine od 16 do 200, odnosno za veim dimenzijama
gradilita za njihovu ugradnju. Kod manjih kapaciteta za dopremu uglja
(max. do 50 t/h) koriste se vertikalni koarasti elevatori, sastavljeni od dva
kalibrisana lanca, smjetena na dva para zupastih potpora, od kojih se jedna
pokree elektromotorom, sa objeenim koaricama izmeu lanaca. Prilikom
prelaza preko gornje potpore, koara se okree i prebacuje ugalj na
horizontalno postavljen transporter, za njegov dalji transport. Upotrebom
kombinovanog koarastog transportera mogue je ovo prebacivanje uglja
eliminisati, jer ovaj transporter omoguuje kretanje i u horizontalnom i u
vertikalnom smjeru. Kombinovani koarasti transporter se sastoji od dva
kalibrisana lanca sa slobodno objeenim koarama izmeu njih, to im
omoguuje ouvanje horizontalnog poloaja nezavisno od poloaja lanaca
(vodilica), kao i njihovo okretanje na mjestima predvienim za istovar uglja.
Nedostatak koarastih elevatora i transportera je njihova cijena, visoki
trokovi odravanja, kao i neto nia pouzdanost u odnosu na trakaste
transportere.
Skladita vrstog goriva. Radi obezbjeenja TEP gorivom stvaraju se
njegova operativna (u bunkerima GPO) i dugotrajna rezerva (na skladitu
goriva). Gorivo se sa skladita koristi u sluaju zastoja u snabdijevanju. Po
pravilu, glavna i potrona skladita na TEP su otvorena i predstavljaju
286
poravnatu povrinu sa ureajima za drenau, opremljenu neophodnim

mehanizmima i transportnim mainama. Zavisno od potrebne rezerve i
naina mehanizovanja tehnolokih operacija na skladitima, definie se i
oblik i dimenzije skladita. Zavisno od tipova mehanizama za izvoenje
tehnolokih operacija na skladitima, razlikuju se: skladita sa radijalnim
ureenjem za slaganje uglja i rotorskim pretovarivaem - gusjeniarem,
prstenasta skladita sa obrtnim ureajem za slaganje i rotorskim
pretovarivaem, zatim skladita sa mosnim kranom i skladita sa
buldozerima.
S obzirom na pojavu gubitaka uglja prilikom skladitenja, kao i
blagovremenog otkrivanja mjesta samozagrijavanja uglja (sklonost pojedinih
ugljeva ka brzoj oksidaciji, oteanom odavanju toplote u okolinu, slobodnog
kontakta goriva i vazduha i razmjene gasova), razlikuju se tri metode
odlaganja i oduzimanja uglja, slika 1.208. Kao to se moe vidjeti sa ove
slike, ove tri metode se razlikuju u nainu odlaganja i oduzimanja uglja i
daju dobru mjeavinu u gomili uglja. Tehnologija koja se najvie primjenjuje
je Windrow metoda. Oduzimanje moe da se obavlja na nain (1), odnosno
pomou horizontalnog mosnog oduzimaa ili portalnim oduzimaima, prema
okviru (2).
Slika 1.208. Metode odlaganja i oduzimanja uglja

Primjeri opisane opreme dati su na slikama 1.209 do 1.212. Slike
pokazuju skladite uglja u jednoj njemakoj termoelektrani kapaciteta
2 x 495 MWel. Odlaganje i oduzimanje se vri pomou dvije kombinovane
maine. Ugalj se dovozi prugom. Kapacitet skladita je 60.000 t lignita za
elektranu snage od gotovo 1.000 MWel. Skladite uglja u TE trebalo bi biti
veliine za maksimalni skladini kapacitet uglja dovoljan za oko 14 dana
rada elektrane pod punim optereenjem.
287
Slika 1.209. Crte portalnog oduzimaa
Slika 1.210. Portalni oduzima u radu

288
Skladitenje kapaciteta do 300.000 t sa radijalnim ureajem za slaganje

kapaciteta do 1.500 t/h i rotorskim pretovarivaem-gusjeniarem prikazano
je na slici 1.213, odnosno prestenasto skladite na slici 1.214, dok je
skladite sa mosnim pretovarivaem prikazano na slici 1.215.
Slika 1.211. Skladite uglja sa odlagaem i portalnim oduzimaem

U sluaju skladita prenika 20 do 65 m sa slike 1.213, ugalj se sa
istovarnog mjesta dovozi trakastim transporterom (1), sa koga se dalje putem
presipne kutije trakastim transporterom (2) usmjerava na potrono skladite
(3) ili trakastim transporterom (4) ka glavnom skladitu uglja (8). Ugalj sa
trakastog transportera (4) pada kroz presipnu kutiju na stacionarni trakasti
transporter (6), postavljen na strijeli radijalnog ureaja za slaganje (5). Ugalj
dalje sa stacionarnog transportera (6) dospijeva na transporter (7), koji se
moe kretati po strijeli i iji se smjer obrtanja moe mijenjati, a sa njega dalje
na glavno skladite (8). Za ravnanje uglja i zaptivanje skladita koristi se
buldozer, dok za izdavanje uglja sa (8) slui rotorski pretovariva-gusjeniar
(9), koji se slobodno kree po skladitu. Ugalj se pomou kofiastog rotora
uzima sa skladita i trakama na rotorskom pretovarivau alje u podzemne
bunkere (11), iz kojih pada na trakaste transportere (12), kojima se dalje alje
u kotlovske bunkere. Sa potronog skladita (3), ugalj se buldozerima
potiskuje u podzemne bunkere (10), iz kojih pada na transportere (12),
kojima se takoe alje prema parnom kotlu.
289
Slika 1.212. Skladite lignita sa dve kombinovane maine

za odlaganje i uzimanje uglja
290
Prstenasto skladite kapaciteta 500.000 do 600.000 t uglja, sa obrtnim

ureajem za slaganje i rotorskim pretovarivaem, uz mogunost njihove
potpune automatizacije i kapaciteta 1.800 do 2.000 t/h (slike
1.214, 31,32,36), ima dovoz uglja na skladite sa trakastim transporterom
(1), sa koga, pomou presipne kutije, pada na stacionarni trakasti transporter
(3), koji se nalazi na obrtnoj strijeli ureaja za slaganje (2). Sa trakastog
transportera (3) ugalj pada na transporter (4), koji se moe kretati po strijeli i
kojem se moe mijenjati smjer obrtanja, pomou kojeg se ugalj slae na
skladite (6). Ureaj za slaganje se okree oko stuba (5) po prstenastom
kolosijeku (11).
Legenda:
1 - trakasti transporter I;
2 - trakasti transporter II;
3 - potrono skladite;
4 - trakasti transporter III;
5 - radijalni ureaj za slaganje uglja;
6 - stacionarni trakasti transporter za
slaganje uglja;
7 - pokretni reverzibilni trakasti
transporter ureaja za slaganje;
8 - glavno skladite;
9 - rotorski pretovariva-gusjeniar;
10 - podzemni bunker za transport
uglja sa potronog skladita;
11 - podzemni bunker za transport
uglja sa glavnog skladita;
12 - trakasti transporter za izdavanje
uglja sa glavnog i potronog skladita
Slika 1.213. Prikaz skladita uglja kapaciteta do 300.000 t sa radijalnim

ureajem za slaganje kapaciteta do 1.500 t/h i rotorskim
pretovarivaem-gusjeniarem, 31,32,36
Pomou rotorskog pretovarivaa (7) vri se izdavanje uglja sa skladita.
Rotorski pretovariva (7) se okree oko stuba (5) po prstenastom kolosijeku
(11). Kofiasti rotor, sa kojim se ugalj uzima sa skladita, nalazi se na vrhu
strijele rotorskog pretovarivaa (8) i alje sistemom trakastih transportera
(10) na transporter (12), a zatim na kotlovske bunkere.
291
Slika 1.214. Prikaz prstenastog skladite kapaciteta 500.000 do 600.000 t

uglja sa obrtnim ureajem za slaganje i rotorskim pretovarivaem
Legenda uz sliku 1.214: 1 - trakasti transporter za dovoenje uglja na skladite; 2 - obrtni
ureaj za slaganje; 3 - stacionarni trakasti transporter za slaganje; 4 - pokretni reverzibilni
trakasti transporter za slaganje; 5 - betonski stub; 6 - glavno skladite; 7 - rotorki
pretovariva; 8 - strela rotorskog pretovarivaa sa kofiastim rotorom; 9 - most rotorskog
pretovarivaa; 10 - trakasti transporter rotorskog pretovarivaa; 11 - prstenasti kolosjek;
12 - trakasti transporter za izdavanje uglja
U sluaju skladita sa mosnim pretovarivaem (slika 1.215), ugalj se sa

istovarnog mjesta trakastim transporterima dovodi do presipnog mosta (1), sa
koga se trakastim transporterom (2) dalje alje na drobilino postrojenje (3).
Iz ovog postrojenja ugalj se transportuje u dva pravca. Prvi pravac
podrazumijeva transport izdrobljenog uglja kosim trakastim transporterom
(4) ka kotlovskim bunkerima, dok drugi pravac podrazumijeva transport
trakastim transporterom (5) na pomono skladite (6), odakle ga mosni kran
(7) sa hvataljkom (8) prebacuje na glavno skladite (9). U sluaju kada ugalj
nije potrebno deponovati na due vrijeme, sa trakastog transportera (5)
direktno se ostavlja na potronom skladitu (10). Mosni kran (7) se kree du
skladita po kolosijeku (11). Proces izdavanja uglja sa glavnog skladita
obavlja se preko trakastog transportera (12), na koji ga nabacuje hvataljka
292
(13) mosnog krana (7) i prebacuje na presipno mjesto (1), a zatim na

drobilino postrojenje (3), pa u kotlovske bunkere. Sa potronog skladita
(10) ugalj se buldozerima potiskuje u podzemne bunkere (14), iz kojih pada
na trakasti transporter (15), kojim se preko presipne kutije (16) dalje upuuje
u drobilino postrojenje (3), a zatim u kotlovske bunkere.
Legenda:
1 - presipno mjesto;
2 - trakasti transporter I;
3 - drobilino postrojenje;
4 - kosi trakasti transporter ka
kotlovskim bunkerima;
5 - trakasti transporter II;
6 - pomono skladite;
7 - mosni kran;
8 - hvataljka uglja;
9 - glavno skladite;
10 - potrono skladite;
11 - kolosjek mosnog krana;
13 - hvataljka;
14 - podzemni bunkeri;
16 - presipna kutija
Slika 1.215. Prikaz skladita sa mosnim pretovarivaem, 31,32,36

Skladite sa buldozerima ima mehanizaciju operacija pomou
buldozera, pomou kojeg se gorivo dovodi na potrono i osnovno skladite
na nain, kao i za skladita sa mosnim pretovarivaem. Proces formiranja
skladita vri se buldozerima. Sa skladita se gorivo dalje alje buldozerima
pomou traka, koje snabdijevaju gorivom podzemne bunkere. Kao
najperspektivnija mehanizacija otvorenih skladita, sa aspekta ostvarenih
tehniko-ekonomskih pokazatelja, koriste se obrtni ureaji za slaganje i
rotorski pretovarivai. Pored opisanog otvorenog naina skladitenja vrstog
goriva (uglja), u obzir se mogu uzeti jo dvije tehnologije skladitenja. U
nekim evropskim zemljama lokalni ekoloki propisi o dranju uglja na
293
otvorenom veoma su strogi i zahtijevaju sistem za skladitenje i dopremu,

koji ne stvara prainu po okolinu. Jedan od naina za rjeenje ovog pitanja
bio bi skladitenje goriva u silose. Ovaj sistem prouzrokuje vee trokove
ulaganja, ali radi bez stvaranja praine i potpuno automatski, a takoe
zahtijeva manji skladini prostor. Nekoliko silosa uglja instalisano je u
Njemakoj, Finskoj i Japanu, za bituminozni ugalj, a takoe i za lignit u
SAD. Slika 1.216 prikazuje jedan primjer tog sistema. Neophodan prostor za
dva silosa za skladitenje uglja za dva silosa po 50 m i kapaciteta 80.000
m3 iznosi oko 5.800 m2.
Slika 1.216. Primjer skladitenja uglja u dva silosa

Druga mogunost je da se ugalj odlae i oduzima unutar potpuno
natkrivenog krunog sistema deponovanja. Ova metoda se takoe koristi u
nekoliko elektrana u Evropi i drugim dijelovima svijeta. Takoe je ekoloki
ista tehnologija, ali ima vee trokove ulaganja od otvorenog skladita.
Slika 1.217 prikazuje jedan primjer takve tehnologije.
Vaganje vrstog goriva. Vaganje goriva u okviru TEP vri se, pored
kontrole primljene koliine goriva, i zbog kotrola kako koliine
dopremljenog goriva u kotlovnicu tako i koliine deponovanog goriva na
skladitu, to omoguuje i tano odreivanje potronje u toku jedne smjene
294
na jednom kotlu. Kontrola koliine dopremljenog goriva za sluaj dopreme

uglja eljeznicom vri se vaganjem vagona na vagonskoj vagi, uz
registrovanje teina punih, a u sluaju potrebe i praznih vagona. Neto tea
kontrola je u sluaju dopreme uglja brodovima ili iarama, jer se kontrola
vri samo mjerenjem zapremine goriva (promjenljivost specifine teine
rastresene mase smanjuje tanost).
Slika 1.217. Slika skladita uglja u kupoli

Kontrola goriva koje se dopremi u kotlovnicu vri se vagom
ugraenom na gumenoj traci transportera, s tanou od 5 %, slika 1.218.
Slika 1.218. ema djelovanja i nain ugradnje mehanike trakaste vage

Legenda uz sliku 1.218: 1 - most za vaganje; 2 - prenosne poluge; 3 - brojilo; 4 - tastatura
(tipkalo); 5 - poluga nagiba; 6 - stezaljka; 7 - uljni priguiva; 8 - regulaciona osovina
295
Ova vaga se sastoji od mosta za vaganje (1), po kojem se sklie traka

transportera sa ugljem, ija teina se vae preko sistema prenosnih poluga (2)
i poluge nagiba (5). Rezultati vaganja se registruju tastaturom (4) odnosno
brojilom (3). Kotrola utroenog goriva u toku jedne smjene po pojedinim
kotlovima vri se s ciljem odreivanja SKD pojedinih kotlova i pravednijeg
nagraivanja i stimulisanja pogonskog osoblja. Pri tome se najee koristi
okretna vaga, koja se ugrauje na svakom od mjesta dopreme uglja na
kotlove, slika 1.219.
Koliina uglja dopremljena na
skladite jednaka je razlici izmeu
primljene koliine i koliine koja je
dopremljena u kotlovnicu, pri emu
je potrebno dobijeni rezultat
provjeriti
kontrolom
mjerenja
zapremine uglja deponovanog na
skladite.
Slika 1. 219. Prikaz okretne vage
za registrovanje potronje uglja
u kotlovima
1.4.5.3.2. Istovar, doprema i uskladitenje tenih goriva

Tena (tekua) goriva se na TEP koriste u svrhu potpaljivanja kotlova
loenih ugljenom prainom (obino sirova nafta), kao i za dodatno loenje
kod nisko kalorinih goriva (nisko kalorini lignit, mazut). Tekue gorivo se
na TEP doprema vagon-cisternama ili kamion-cisternama, pri emu je
neophodno vriti prepumpavanje pumpama u podzemne ili nadzemne
rezervoare. U sluaju kada se doveze suvie gusto ulje ili mazut, neophodno
je njihovo dodatno zagrijavanje, najee parom preko elinih fleksibilnih
cijevi uvuenih direktno u cisternu.
Na slici 1.220 dat je ematski prikaz sistema za dopremu i manipulaciju
tenog goriva u TEP (prema Maascentrale). Iz rezervoara (1) gorivo se sa
pumpom niskog pritiska (7) potiskuje u dovodnu (napojnu) granu (2), pri
emu se u zagrijaima (9) temperatura goriva dovodi na vrijednost koja je
296
neophodna za rad gorionika (13). Nakon toga gorivo prolazi kroz fini filter
(6), da bi se pumpom visokog pritiska (8) potisnulo do gorionika (13).
Slika 1.220. ematski prikaz sistema za dopremu i manipulaciju

tenog goriva u TEP, 91,310
Legenda uz sliku 1.220: 1 - rezervoar tenog goriva; 2 - dovodna (napojna) grana;
3 - razvod do gorionika; 4 - povratna grana; 5, 6 - grubi i fini filter; 7 - pumpa niskog
pritiska; 8 - pumpa visokog pritiska; 9 - grijanje goriva; 10, 11, 12 - regulisanje pritiska,
temperature i protoka goriva; 13 - gorionik; 14 - veza sa drugim blokovima; 15 - grijanje
goriva u rezervoaru; 16 - dovod vodene pare; 17 - odvod kondenzata; 18 - pumpa za
pretakanje goriva
Za nesmetano funkcionisanje sistema uee recirkulacije u ukupnom

protoku treba biti od 20 do 25 %. Regulisanje protoka prema gorionicima
(13) ostvaruje se otvaranjem ventila prema regulacionoj grani. Za polaznu i
povratnu granu, kao i za ostale veze koriste se eline avne cijevi. Pumpe
niskog i visokog pritiska predstavljaju specijalne pumpe za korieno gorivo
(sirova nafta, mazut, teko ili lako ulje). Grijanje goriva u polaznoj grani
rezervoara (15) obavlja se sa vodenom parom iz dovoda (16). Grubi i fini
filteri slue za eliminisanje neistoa u tenom gorivu. Grubi filteri (5) imaju
okca od oko 10x10 mm, dok fini filteri (6) imaju okca priblino 1x1 mm.
297
1.4.5.3.3. Doprema gasovitih goriva

Pronalazak veih koliina kaptanog zemnog gasa, uz proces dobijanja
nafte, kao i razvoj gasifikacije uglja, predstavljaju dva najvanija uzroka za
korienje gasa u TEP. ematski prikaz dovoda gasovitog goriva na TEP dat
je na slici 1.221 (prema Maascentrale). Gas se dovodi cjevovodima duine
od nekoliko kilometara do vie stotina kilometara do TEP, pod pritiskom od
0,507 do 4,053 MPa, pa i vie MPa. Radi kontrole preuzetih koliina gasa u
cjevovodima su ugraena mjerila protoka sa odgovarajuim brojilima.
Sistem sa slike 1.221 ima dvije grane (glavnu i pomonu).
Slika 1.221. ematski prikaz sistema za dopremu i manipulaciju

gasovitog goriva u parnom TEP, 91,310
Legenda uz sliku 1.221: 1 - glavna mjerno-regulaciona stanica; 2 -filter za gas; 3 - grijanje
gasa; 4 - regulisanje pritiska gasa; 5 - regulisanje protoka gasa; 6 - glavna grana; 7 - obilazni
vod za male protoke; 8 - gorionik; 9 - pomoni rezervoar gasa; 10 - pomona grana; 11 - vod
ka drugim blokovima
Glavna grana (6) ide od mjerno-regulacione stanice (1) na

magistralnom gasovodu, pri emu gas prolazi kroz filter za gas (2) i po
potrebi kroz grija (3). Prije ulaza u gorionike (8) neophodno je regulisati
298
pritisak i protok gasa, pomou odgovarajuih regulacionih ventila (4) i (5). U

sluaju malih optereenja, za regulaciju se koristi posebna grana (7).
Pomona grana (10) ima pomoni rezervoar gasa (9) i slino glavnoj grani
(6), ima i sistem za regulisanje pritiska i protoka gasa. Za razvod gasa koriste
se beavne eline cijevi. Za kotlove parnih TEP pritisak ispred glavne
mjerno-regulacione stanice (1) iznosi najee 1 do 1,2 MPa, dok pritisak
gasa nakon (1) iznosi 0,05 do 0,12 MPa. U sluaju TEP koje imaju gasne
turbine ili u sluaju kada se radi o kombinovanim TEP sa gasnim i parnim
turbinama, bez dodatnog loenja kotla utilizatora, postoje dvije varijante
dopreme gasovitog goriva, slika 1.222.
Slika 1.222. ematski prikaz sistema za dopremu i manipulaciju gasovitog

goriva u TEP sa gasnim turbinama, 58,231
Legenda uz sliku 1.222: 1 - glavna mjerno-regulaciona stanica; 2 - filter za gas; 3 - grijanje
gasa; 4 - regulisanje pritiska gasa; 5 - regulisanje protoka gasa; 6 - glavna grana;
7 - obilazni vod za male protoke; 8 - grejna komora gasne turbine; 9 - kompresor za gas;
10 - elektromotor; 11 - veza u sluaju kada je kompresor iskljuen iz rada
Rjeenje sa sabijanje gasa turbokompresorom (9) kojeg pokree

elektromotor, koristi se u sluaju kada stepen kompresije gasne turbine toliko
veliki da pritisak iza glavne mjerno-regulacione stanice (1) nije dovoljan za
neposredno ubacivanje gasa u grejne komore (puna linija na slici 1.222). U
299
sluaju kada je pritisak iza (1) dovoljno visok za neposredno ubacivanje gasa
u grejne komore, tada kompresor za gas (9) nije potreban, pa se koristi
rjeenje prikazano isprekidanom linijom (11) na slici 1.222.
1.4.5.3.4. Sistem pomonog goriva
Ovaj sistem ima zadatak da od gorionika kotla dopremi pomono
gorivo, koje je neophodno za start TEP. U sluaju kada se kao glavno gorivo
koristi lignit, pomono gorivo je teno gorivo. Pri projektovanju ovog
sistema neophodno je obezbijediti uslove za podizanje kapaciteta kotla do
nivoa kada se ukljuuje osnovno gorivo. Sistemi TEP sa gasovitim osnovnim
gorivom, kao alternativno gorivo takoe koriste teno gorivo, pri emu je
sistem tenog goriva dimenzionisan za maksimalni trajni kapacitet kotla (kao
i sistem glavnog goriva).
1.4.6. Transport ljake i pepela iz kruga TEP-a

Sistem za transport i deponovanje ljake i pepela kod TEP predstavlja
jedan sloeni sistem koji ima zadatak odvoenje ljake iz loita parnih
kotlova i pepela izdvojenog iz dimnih gasova, uz njihov transport i
deponovanje na posebno ureena odlagalita (najea lokacija pri
povrinskom kopu je rudnik). Prema nainu transporta ljake i pepela
razlikuje se hidrauliki, pneumatski i kombinovani transport ljake i pepela.
Mehaniki sistemi za odvoenje ljake i pepela se ne koriste kod velikih
kotlova. Kombinovani sistemi predstavljaju kombinaciju hidraulikog i
pneumatskog sistema (npe., za odvoenje pepela ispod elektrostatskog filtera
koristi se pneumatski sistem, dok za odvoenje ljake i pepela izvan kruga
TE koristi se hidrauliki sistem). Razdvojeni transport ljake i pepela koristi
se u sluaju kada nije dozvoljeno njihovo mijeanje (pogodni lokalni uslovi
za deponovanje ljake u blizini TEP-a, odnosno pepela na veoj udaljenosti
od TEP-a, zatim korienje ljake i pepela u razliite svrhe, npr. proizvodnja
graevinskog materijala i sl.). Koliina ljake i pepela koja se obrazuje u
elektrani, zavisi od tipa korienog goriva, naina njegovog sagorijevanja,
potronje i stepena korisnog dejstva odvajaa pepela. Ukupna koliina ljake
i pepela, koju je potrebno odvesti sa TE, moe se odrediti pomou jednaine:
300

Qr
G p 0,01 B Ar q4 n 1 un.t 1 p ,
32,7
100
(1.30)
gdje su:
B
Ar
q4
Qnr
un.t
p
- potronja goriva koje se sagorijeva, kg/h;

- sadraj pepela u gorivu, proraunat na radnu masu, %;
- gubici toplote goriva usljed nepotpunog sagorijevanja
zbog mehanikih razloga, %;
- toplota sagorijevanja goriva, MJ/kg;
- udio unosa vrstih estica;
- efikasnost postrojenja za odvajanje pepela, %.
Gubitak q4 vezan je prvenstveno uz vrsto gorivo, koje ne sagorijeva u

potpunosti zbog mehanikih razloga, pri emu se najvei gubitak pojavljuje kod
loita s mehanikom reetkom - jedan dio goriva propadne kroz raspore na
reetki, jedan dio goriva se prenosi dimnim gasovima iz loita u konvektivni
kanal, a na kraju ostaje jedan dio nesagorjelog goriva zarobljen u ljaki.
Izbor sistema za transport ljake i pepela izvan kruga TEP zavisi od
odreenih parametara, poput: potronje goriva, svojstava ljake i pepela,
zahtjeva za nivoem sigurnosti i pouzdanosti tokom eksploatacije, zahtjeva za
ekonominosti tokom eksploatacije, pogodnosti za remont i odravanje, cijena
nabavke opreme, duine njihovog radnog vijeka, uslova opsluivanja,
raspoloivog prostora za smjetaj opreme (makrolokacija i mikrolokacija),
sposobnosti preiavanja dimnih gasova, udaljenosti odlagalita ljake i pepela
od TEP, dostupnosti dovoljnih koliina vode i slino. Opta ema za transport
ljake i pepela data je na slici 1.223.
Hidrauliki sistem transporta ljake i pepela moe biti zajedniki
(transport mjeavine ljake, leteeg pepela, tzv. pulpa ili odvojeni, tj. zasebni
transport ljake i pepela). Zajedniki hidrauliki transport se moe vriti
samotonim kanalima (slika 1.224.a), ejektorskim hidroaparatima (slika
1.224.b) ili bager pumpama (slika 1.224.c), dok se odvojeni transport vri na
jedan od sljedea dva naina: ljaka ejektorskim hidroaparatima i pepeo
bager pumpama (slika 1.224.d) ili transport i ljake i pepela sa beger
pumpama (slika 1.224.e).
301
Slika 1.223. Principjelna ema transporta ljake i pepela, 253,254

Legenda uz sliku 1.223: 1 - loini lijevak kotla; 2 - odljakiva; 3 - kada sa transporterom
sa grebaima za kontinuirano odvoenje ljake i pepela; 4 - ureaj za spiranje pepela;
5 - drobilica za ljaku; 6 - pumpa vode za spiranje; 7 - samotoni kanal; 8 - mlaznica za
iniciranje toka; 9 - prijemni bunker sa ureajem za izdvajanje metalnih dijelova; 10 - bager
pumpa; 11 - drenana pumpa; 12 - cjevovod za pulpu ka deponiji; 13 - deponija
Najjednostavniji zajedniki hidrauliki transport pulpe je rjeenje dato

sa samotonim kanalima, koje je ujedno i ekonomino i pouzdano, ali koje se
moe realizovati samo u sluaju povoljne konfiguracije terena (uslov je da
kota nivoa deponije ljake i pepela bude znatno ispod nivoa TEP). Sistem
zajednikog transporta ljake i pepela bager pumpama je najuniverzalniji i
veoma ekonomian na veim TEP-a, uz ostvarivanje veoma povoljnih
sanitarno-higijenskih uslova za rad u kotlovnici. Postavlja se u okviru GPO
ili u neposrednoj njegovoj blizini. Pri tome se koriste visokokvalitetne
centrifugalne maine, izgraene od kvalitetnih i postojanih materijala na
abraziju i odnoenje.
Za razliku od hidraulikog transporta pulpe, hidropneumatski transport
za odvod ljake i pepela koristi erlift ili se pepeo iz kotlovnice odvodi
pneumatski, pa se naknadno u mjeavinu vazduha i pepela dodaje voda, tako
da na deponiju stie mjeavina pepela, vazduha i vode, koja se dalje odlae,
pri emu se u ovom sluaju ljaka na deponiju transportuje hidrauliki. Uslov
za realizaciju ovog sistema je postojanje potrebnih koliina vode, zatim
korienje ovih sistema u okviru zatvorene eme, uz ponovno korienje
sakupljene i obraene vode sa deponije, uz potpuno potovanje zahtjeva za
kvalitetom vode koja se ponovo vraa u recipijent (kvalitet vode na
vodoispustu ne smije biti nii nego to je na vodozahvatu).
302
a) zajedniki samotoni transport
c) zajedniki transport bager

pumpama
b) zajedniki transport hidroaparatima
d) odvojeni transport ljake hidroaparatima

i pepela bager pumpama
Legenda:
1 - pumpa vode za spiranje;
2 - odljakiva;
3 - ureaj za spiranje leteeg pepela;
4 - samotoni kanal;
5 - pumpa za ejektirajuu vodu;
6 - ejektorski hidroaparat;
7 - bager pumpa
e) odvojeni transport bager pumpama
Slika 1.224. Prikaz ema hidraulikog transporta ljake i pepela, 36

Hidrauliki transport ljake i pepela se izvodi za bilo koji kapacitet, pa
je sa tog aspekta i veoma pogodan kod projektovanja jedinica, kod kojih se
oekuje naknadno poveanje jedininih snaga blokova i TEP u cjelini.
Zahtjevi vezani za ivotnu sredinu zahtijevaju i posebnu pripremu odlagalita
(oblaganje sa jednim ili vie slojeva vodonepropusne folije, slika 1.225).
303
Slika 1.225. Priprema deponije za odlaganje ljake i pepela u skladu

sa zakonima o zatiti ivotne sredine
U sluajevima kada nedostaje voda ili kada ne postoje uslovi vezani za
prostor za razmjetaj opreme za hidrauliki transport ljake i pepela ili kada
se hidroloki uslovi veoma nepovooljni (vjeni mraz), umjesto hidraulikog
transporta koristi se pneumatski transport ljake i pepela. Konstruktivno
rjeenje pneumatskog transporta je znatno sloenije od hidraulikog, to za
posljedicu ima i vee eksploatacione trokove, kao i trokove vezane za
odravanje i remont (vea i cijena transporta). Razlikuju se rjeenja:
a) pneumatskog transporta sa nadpritiskom,
b) pneumatskog transporta sa potpritiskom (vakuumom), ili
c) kombinovano rjeenje (npr., u kotlovnici vakuum, a izvan nje natpritisak,
koji omoguuje transport pepela na rastojanja vea i od 1 km, pri emu se
za odvoenje ljake koristi hidrauliki sistem).
Zbog uslova vezanih za zatitu ivotne sredine, vakuum sistemi za
transport pepela su dobili prednost nad emama sa natpritiskom
(zapraivanje). Takoe, kako bi se smanjili negativni efekti na ivotnu
sredinu, pri projektovanju TEP razrauju se i eme potpunog korienja
pepela i ljake u obliku ulaznih komponenti za graevinske materijale
(cement, gas-betonski blokovi, donji slojevi puteva, nasipi i sl.).
304
1.4.6.1. Hidrauliki i hidropneumatski transport ljake i pepela

1.4.6.1.1. Hidrauliki transport ljake i pepela
Prikaz hidraulikog transporta dat je na slici 1.226, 36 . ljaka iz
loita parnog kotla pada u loini lijevak (1), odakle se odljakivaem (2)
odvodi u samotoni kanal (6), u koji se dovodi i letei pepeo, koji se iz
lijevkova (3) i (4) odvodi sa ureajima (5). Pulpa iz kanala dalje ide do bager
pumpi (10), iz kojih se transportuje kroz eline cijevi (11) transportuje na
deponiju.
Slika 1.226. Prikaz eme hidraulinog transporta ljake i pepela

sa samotonim kanalom
Legenda uz sliku 1.226: 1 - loini lijevak; 2 - odljakiva; 3 - lijevkovi kotlovskih kanala;
4 - lijevkovi elektrofiltera; 5 - ureaji za spiranje pepela; 6 - samotoni kanal; 7 - zasun;
8 - drobilica za ljaku; 9 - ureaj za izdvajanje metalnih dijelova; 10 - bager pumpa;
11 - cjevovod pulpe ka deponiji
Zbog zahtjeva za granulacijom pulpe (25 do 30 mm) ispred bager

pumpi, pulpa se prethodno dovodi u centralnu drobilicu (8) ili odljakiva
ispod loinog dijela (ako nema drobilice), gdje se vri njeno mljevenje, a
zatim se vodi na izdvaja metala (9), gdje se izdvajaju svi metalni dijelovi
(opiljci i slino). U bazen za taloenje kod zatvorene eme dovodi se
izbistrena voda sakupljena na deponiji, u suprotnom kod otvorene eme
sistema za vodosnabdijevanje izbistrena voda se vodi u recipijent (rijeka ili
jezero). Slian sistem za transport je i u sluaju kada se umjesto bager pumpi
305
koriste ejektorski hidroaparati (pulpa u prijemni bunker dolazi iz slivnog

kanala, odakle se ejektorskim hidroaparatom alje dalje ka deponiji). Kao to
se to sa slika 1.223 i 1.226 moe vidjeti, osnovna postrojenja i oprema koja
ini sistem za hidrauliki transport (odvoenje) ljake i pepela su:
a) postrojenja i ureaji za odvoenje ljake i pepela iz parnog kotla (za
odvoenje ljake i pepela u vrstom stanju koriste se odljakivai sa
grebaima, slika 1.227 ili sa punim transporterom, slika 1.228);
b) kanali za ljaki i pepeo;
c) bager i kaljune pumpe;
d) ejektorski hidroaparati;
e) drobilice za ljaku;
f) pumpe vode za spiranje i transport, i
g) cjevovodi za transport do deponije.
Slika 1.227. Odljakivai sa grebaima, 253,254

Legenda uz sliku 1.227: 1 - aht loinog lijevka; 2 - kada; 3 - ureaj za zatezanje lanca i
gonjeni lananik; 4 - otvor za ienje kade; 5 - usmjeravajui lananik; 6 - pogonski
lananik; 7 - ko za izlaz ljake; 8 - otvor za ienje drobilice; 9 - pridravajui lananik;
10 - ram kade; 11 - hodno kolo kade; 12 - strugai; 13 - drobilica za ljaku; 14 - kolica
drobilice
Odljakiva sa grebaima sa slike 1.227 ima postavljenu kadu (2) ispod

ahta loinog lijevka (1), koja je do odreene visine napunjena sa vodom.
Na dnu kade je instalisan beskrajni lanac sa grebaima prebaen preko
306
pogonskog (6) i gonjenog lananika, na kome se nalazi i pritezni ureaj za

zatezanje lanca (8). Pomou usmjernog lananika (6) sa gornje i
pridravajueg lananika (7) sa donje strane definisan je poloaj lanca na dnu
kade. ljaka iz loinog lijevka (1) dospijeva u kadu (2) u kojoj se gasi i pada
na dno, odakle je grebai, postavljeni na lancima povlae i izbacuju u
vertikalni kanal, u kome se nalazi drobilica (13), koja sitni ljaku do
potrebnog sortimana. Drobilica (13) je postavljena na kolica (14). ienje
kade se vri kroz otvor (4), dok se ienje drobilice vri kroz otvor (8).
Kada se nalazi na ramu (10), a ram na inama preko hodnog kola (11), ime
se omoguuje pomjeranje odljakivaa. Kapacitet odljakivaa sa grebaima
iznosi 1,4 kg/s i vie i veoma su pogodni za ljaku u krupnim komadima.
Prikaz odljakivaa sa punim transporterom dat je na slici 1.228.
ljaka iz loinog lijevka (1) pada u vodu koja se nalazi u kadi (2), gasi se i
sputa na dno kade na kome se nalazi puni transporter (4), oslonjen o donje
i gornje leite. Pogonskim mehanizmom (5) pu se okree, uz povlaenje
ljake nagore, koja pada u vertikalni kanal, a zatim dalje u drobilicu.
Slika 1.228. Odljakivai sa punim transporterom, 36

Legenda uz sliku 1.228: 1 - loini lijevak; 2 - kada; 3 - prsten za drobljenje ljake;
4 - puni transporter; 5 - pogonski mehanizam; 6 - nosea konstrukcija
Kapacitet odljakivaa sa punim transporterom je 1,1 do 1,2 kg/s,

prenik pua 500 do 600 mm, duina 5 do 8 m, sa uglom nagiba od 15 do
307
250. Osnovna karakteristika ovih odljakivaa je jednostavnost u konstrukciji

i malo habanje radnih povrina.
Legenda:
1- kuite;
2 - nepomina drobilina
ploa;
3 - rotor;
4 - rotorni oslonac;
5 - izlazni ko za ljaku
Slika 1.229. Odljakiva sa rotornim transporterom, 253,254

Odljakiva sa rotornim transporterom (slika 1.229) ne zahtijeva
instalisanje drobilice, jer se komadii ljake melju pri njihovom priguivanju
(zaklinjavanju) izmeu obrtnog diska odnosno rotora (3) i nepokretne
drobiline ploe (2). Cjevovodi od bager pumpe do odlagalita pepela su od
elinih beavnih cijevi prenika 0,2 do 0,7 m, sa debljinom stijenke od 8 do
14 mm (za ljaku) i 6 do 8 mm za pepeo (i za ljaku, pod uslovom da ima
ojaanje zbog habanja). Cjevovodi su postavljeni povrinski, oslonjeni na
stubove od armirano-betonskih elemenata (rastojanja 5 do 7 i 10 do 14 m,
zavisno od tipa stubova) u krugu TEP, dok se izvan kruga TEP cjevovodi
postavljaju po zemlji na leee oslonce i proraunatu samokompenzaciju. Na
deponiji su cjevovodi postavljeni na nasipu ili na estakadi du nasipa.
Izbacivanje pulpe na deponiji vri se istovremeno na nekoliko ispusta. Kod
sistema hidraulinog transporta ljake i pepela po zatvorenoj emi, voda se
sakuplja i obrauje. Izbistrena voda se vraa u sistem i ponovo koristi. Da bi
se voda sakupila, neophodno je da se odlagalita dreniraju. Na slici 1.230 dat
308
je prikaz nekoliko rjeenja dreniranja odlagalita ljake i pepela, s ciljem

sakupljanja vode. Za odvoenje leteeg pepela iz lijevkova elektrostatskih
filtera slue ureaji za doziranje (isputanje) pepela i ureaji za njegovo
kvaenje i mijeanje pepela sa vodom (spiranje). Savremeni veliki parni
kotlovi imaju veliki broj mjesta za spiranje pepela (25 do 40), pa je
neophodno za sakupljanje pulpe postaviti kolektore duine i do 40 m,
prenika do 300 mm i sa nagibom 2 do 3 %.
a) dreniranje, sa
drenanim cijevima ispod
cijele povrine naslaga
b) drenani sa
infiltriranim jezerom
vode i branom i sa
drenanim cijevima
c) kombinovani sa
drenanom zonom i
odstojnim jezerom vode
(odvojeno skladitenje
ljake i pepela)
e) sa kaskadnim
odlaganjem i branama
Slika 1.230. Primjeri odlagalita pepela i sakupljanja vode u okviru

povratnih sistema za vodosnabdjevanje, 253,254
Drobilice za ljaku mogu biti postavljene na odljakivau (individualne
drobilice) ili u bagerskoj pumpnoj stanici (centralne drobilice), sa
hidraulikim ili elektrinim pogonom. Hidrauliki transport ljake i pepela u
okviru kotlovnice vri se najee slivnim kanalima, postavljenim ispod
nivoa poda pepeljare. Kanali za ljaku su razdjelni, sa odgovarajuim
nagibima u smjeru kretanja pulpe (min. 1,5 do 1,8 % na pravim dijelovima
309
pri odvoenju ljake u vrstom/tenom stanju i minimalno 3 % na

skretanjima), dok kanali za pepeo se izvode sa nagibom od najmanje 1 %.
Tipski kanali su od armiranog betona, obloeni ploama od livenog
bazalta i sa demontanom metalnom pokrivkom u nivou poda, postavljeni po
pravilu u pravcu osa ureaja za odvoenje ljake i pepela. Kanali izvan
kotlovnice su po pravilu pravi, izvedeni kao prohodni podzemni i minimalne
visine od 1,8 m, sa minimalnim brojem skretanja. Mlaznice za pobuivanje
postavljene su na elima kanala, mjestima njihovog spajanja, zatim na
skretanjima ispod svakog odljakivaa, kao i ispod mjesta za spiranje pepela
i po duini kanala.
Postavljeni izdvajai metala, koji mogu biti inercijalni, gravitacioni ili
kombinovani na principu istovremenog djelovanja sile inercije i gravitacije,
odvajaju sitne estice metalnih sastojaka, ime se spreava oteenje bager
pumpi (pumpe za transport pulpe ljake i pepela, za razliku od kaljunih
pumpi, koje transportuju samo pulpu pepela), zaepljenje grla hidroaparata
ili taloenja na trasi kanala. Treba istai, da se pumpe za dovod izbistrene
vode (obine ili kaljune pumpe), kao i pumpe vode za roenje, spiranje i
ejektiranje postavljaju u grupe sa rezervnom jedinicom, dok bager pumpe
imaju osim rezervne i jednu remontnu jedinicu za svaku od grupa pumpi, s
ciljem obezbjeenja kontinuiteta njihovog rada i u sluaju otkaza bilo koje
radne pumpe.
Cjevovodi za pulpu su tokom eksploatacije izloeni abrazivnom i
korozivnom habanju, dok pri transportu samo pepela nekih ugljeva moe
doi i do pojava tzv. kristalnih naslaga (dejstvo naslaga kalcijum-hidroksida
i kalcijum-karbonata iz pepela sa kalcijum-bikarbonatom rastvorenim u vodi
za transport), sa kontinuiranim poveanjem njihove debljine i smanjenjem
aktivnog presjeka za transport. Zbog toga, prilikom projektovanja cjevovoda
do deponija biraju se eme koje obezbjeuju njihovo potpuno pranjenje pri
iskljuenju bager pumpe. Treba istai da izbistrena voda u zatvorenim
emama vodosnabdijevanja, zavisno od sastava pepela moe da bude bazna
ili kisela, jako ili slabo mineralizovana. Poseban problem u transportu
cjevovodom sa tehniko-ekonomskog aspekta stvaranja i ienja naslaga,
prave ugljevi koji u svom pepelu imaju preko 15 % kalcijum-oksida
(mehanizovano ienje vibracionim aparatom, kiselinsko pranje i
zagrijevanje cjevovoda parom sa naknadnim naglim hlaenjem vodom ili
pulpom).
310
1.4.6.1.2. Hidropneumatski transport ljake i pepela

Kod ovog naina transporta, izdvajaju se dvije metode:
a) prva, kada se sabijeni vazduh koristi iskljuivo za podizanje pulpe na
odreenu visinu korienjem pneumohidraulinog podizaa (erlift, slika
1.231), i
b) druga, kada se sabijeni vazduh koristi za transport pepela od lijevkova
elektrofiltra do sabirnog bunkera, a zatim po dodavanju vode na deponiju
za skladitenje.
Pneumohidrauliki podiza (erlift) predstavlja sistem spojenih sudova,
gdje se pulpa dovodi u desnu cijev, dok se sabijeni vazduh uduvava u
podnoje lijeve cijevi, uz stvaranje trokomponentne mjeavine sa gustinom
koja je manja od gustine pulpe. Napor, koji je potreban za podizanje
mjeavine u lijevoj cijevi, dobija se na bazi razlike gustina trokomponentne
mjeavine i pulpe, visine H za podizanje pulpe (hidrostatski napor erlifta) i
sile zemljine tee. Pri tome, podizna sposobnost erlifta definie koeficijent
potopljenosti u obliku:
k=H/(kota odvoda pulpe - kota dovoda pulpe),
pri emu njegova efikasnost rada raste sa poveanjem koeficijenta k za
zadatu brzinu mjeavine (optimalna vrijednost k=2).
Visina H se bira u zavisnosti od hidraulikog otpora cjevovoda kod
transporta zadatog protoka pulpe kroz njega, pri emu se srednja brzina
smjee u podiznoj cijevi erlifta usvaja (1,5 do 1,8 m/s). Takoe, maksimalna
dimenzija komada ljake ne treba da prelazi vrijednost 0,4 od prenika cijevi
(do oko 120 mm), dok brzina kretanja tene faze pulpe u koljenu erlifta
iznosi 1,8 m/s (transport ljake i pepela) odnosno 1,2 m/s (transport samo
pepela). Unutranji transport pulpe ljake i pepela erliftom se ostvaruje po
emi sa slike 1.231, dok spoljanji transport je samotoan kanalom do
deponije (teenje usljed geodetskog pada ostvarenog podizanjem pulpe
erliftom). est sluaj je i izvedbi erliftova sa vie poredanih stupnjeva
(zavisno od visine dizanja H). Najee se postavljaju dva erlifta postavljena
za puni kapacitet (radni i rezervni). Pulpa iz kanala (1) dolazi u spusnu cijev
(2), koja je spojena sa podiznom cijevi (3) prvog stupnja erlifta, na kojoj je
311
postavljen sistem (4) za dovod sabijenog vazduha, pod ijim dejstvom iz

cjevovoda (5) se vri podizanje trokomponentne smjee (voda, ljaka i
pepeo) na visinu od 11 m u izdvaja vazduha (7). Nakon prolaska kroz
izdvaja vazduha (7), struja tee kroz reetku (izravnanje struje), a zatim
dolazi u spusnu cijev (6) drugog stupnja erlifta.
Legenda:
1 - kanal za pulpu;
2 - spusna cijev prvog stupnja;
3 - podizna cijev prvog stupnja;
4 - ureaj za dovoenje vazduha u
prvi stupanj;
5 - cjevovod za sabijeni vazduh;
6 - spusna cijev drugog stupnja;
7 - izdvaja vazduha;
8 - ureaja za dovoenje vazduha u
prvi stupanj;
9 - podizna cijev drugog stupnja;
10 - cjevovovod pulpe;
11 - cjevovod vode za pranje erlifta
Slika 1.231. Dvostepeni pneumohidrauliki podiza (erlift) za podizanje

200 kg/s pulpe i transport na deponiju u duini od 3,7 km
(koeficijent potapanja erlifta k=2), 36
Na mjestu (8) po cijevi (9) vri se uduvavanje sabijenog vazduha u
drugi stupanj erlifta, zbog ega se pulpa die na visinu 19,5 m od nivoa poda
312
pepeljare. Nakon odvajanja vazduha, pulpa ljake i pepela dolazi u cjevovod

(10), odakle se dalje transportuje na deponiju. Dovoenje vode za pranje
erlifta obezbjeeno je kroz cjevovod (11). Proces rada erlifta je u potpunosti
automatski, bez dodatnog opsluivanja. Nedostatak ovog postrojenja u
odnosu na eme sa bager pumpama predstavlja voenje pulpe samotonim
kanalom do deponije.
Kod sistema koji imaju odvojeni transport pepela, letei pepeo iz
lijevkova se aeroljebovima alje u sabirni bunker pneumatskog transportnog
sistema sa dva dodavaa (rezervni i radni), koji rade sa sabijenim vazduhom
pritiska oko 500 kPa. Predstavlja kutiju pravougaonog presjeka, podijeljenu
horizontalnom keramikom pregradom (alternativa je pregrada od azbesta ili
staklene tkanine, koje su nepovoljnije sa aspekta zatite zdravlja ljudi i
okoline), ispod koje se dovodi zagrijani vazduh pritiska 3,5 do 5 kPa.
Dovedeni pepeo aerira na pregradi, kreui se po njoj u formi tenosti sa
brzinom od 0,5 do 1 m/s (pri nagibu ljeba od 4 do 6 %). Otsisani izraeni
vazduh iz gornje polovine aeroljeba se odvodi dalje u gasni kanal ispred
elektrofiltera. Pepeo se iz sabirnog bunkera transportuje u prijemni bunker,
odakle se sa vazduhom pritiska oko 1,5 kPa potiskuje u komoru za mijeanje
postavljenu u cjevovodu za pulpu, gdje se vri dodavanje vode mjeavini
vazduha i pepela, radi daljeg slanja trokomponentne smjee na deponiju.
Sam cjevovod za pulpu ima promjenljivi presjek (stepenasti rast u smjeru
kretanja pulpe), a sistem je potpuno automatizovan, bez potrebe za
specijalnim opsluivanjem.
Osnovni pokazatelj efikasnosti rada sistema hidraulinog i
hidropneumatskog transporta ljake i pepela predstavljaju eksploatacioni
trokovi transporta po jedinici mase, zavisno od SKD ugraene opreme,
trajanja njihovog rada (radnog vijeka) i utroenog vremena na njihovo
odravanje, sa posebnim aspektom na pogodnost odravanja. U okviru tabele
1.19 dat je prikaz osnovnih elemenata za ocjenu ekonominosti ovih sistema
prilikom njihovog projektovanja, zavisno od odreenih faktora (potronja
vode za spiranje i transport, raspodjela potronje elektrine energije, habanje
elemenata opreme odnosno njen radni vijek i sl.).
Prikaz nekih od elemenata iz sistema hidraulinog i hidropneumatskog
transporta ljake i pepela dati su na slici 1.232. Slika pokazuje izvedene
radove na novom sistemu otpepeljavanja na TE TENT B.
313
Tabela 1.19. Prikaz osnovnih elemenata za ocjenu ekonominosti sistema

hidraulinog i hidropneumatskog transporta ljake i pepela u zavisnosti od
potronje vode za spiranje i transport, raspodjele potronje elektrine
energije i habanja elemenata opreme (radni vijek)
Kriterijum
1
Sistem/funkcija i vrijednost
2
Potronja vode
1-0,7 m3 vode za 1 m3 pulpe (optimalan protok

Za spiranje
35-60 m3/t)
i transport
1,2-0,8 m3 vode za 1 m3 pulpe (optimalan protok
b) bager pumpa
12-18 m3/t za trasnport ljake i pepela i 6-12 m3/t
za transport samo pepela)
Za gaenje i hlaenje
a) vrsti reim odvoenja ljake
10-15 m3/t;
ljake
b) teni reim odvoenja ljake
15-18 m3/t
Bager pumpa
eksploatacioni/projektni: (25-30)/(50-60)
Kaljuna pumpa
Eksploatacioni i
Pumpa vode za spiranje eksploatacioni/projektni: (50-70)/(70-75)
projektni SKD
Pumpa vode za ejektor
dijelova opreme
SKD ejektora 14 %, zajedno sa pumpom 7 % (SKD beger pumpi je 2-3
puta vei), SKD sistema erlifta i kompresora je na nivou SKD pumpi
Raspodjela potronje
- pumpe za izbistrenu vodu
12-15 %
elektrine energije u siste- pumpe vode za spiranje
17-28 %
mima sa bager pumpama ili - pumpe vode za roenje
10-12 %
erliftovima (zatvorena
- ureaji za odvoenje ljake (konvejeri i
eme vodosnabdijevanja sa
drobilice)
3-5 %
deponijom udaljenom 3 do - bager pumpe ili kompresori erliftova
40-50 %
5 km od TEP
- drenane (kondenzatne) ili druge pumpe
1-2 %
Osrednjene eksploatacione - zajedniki transport bager pumpama
0,211-0,335 %
vrijednosti SKD
- transport ljake bager pumpama, a pepela
spoljanjeg transporta
kaljunim pumpama
0,174-0,284 %
ljake (rezultati statistike
obrade sa 30 TE)
- zajedniki transport ejektorima
0,025-0,092 %
ploa i pu
720-1200 h
- bager pumpe
prikljuak
720-960 h
Radni (ivotni) vijek
kolo
360-720 h
(vrijeme trajanja elemenata
prvi i drugi element
s obzirom na habanje i
- ejektori
difuzora
100-120 h
koroziju)
trei element difuzora
250-360 h
- cjevovod za pulpu
2-12 godina
314
a) vodostrujni
ejektor
1
Primjer TE snage 240 MW,
duine cjevovoda za pulpu
4 km, sa visinom dizanja od
10 m, duina cjevovoda
bistre vode (bez dizanja
vode H=0 m) 5 km, broj
radnih cjevovoda za pulpu
4, broj cjevovoda bistre
vode 2, duina kanala za
ljaku 200 m, duina kanala
za letei pepeo 1800 m,
redukovani sadraj pepela
u gorivu 2,4 kg%/MJ i
koliinom ljake i pepela
od 107 kg/s
Napomena: * - Kod
postrojenja sa mineralnim
naslagama u kanalima i
cjevovodima
2
Posmatrani parametar
ili karakteristika
Udio ljake u ukupnom
pepelu
Nain transporta ljake

Bager pumpe
Erlift
vrsti Teni vrsti* Teni
0,15
0,25
0,15
Potronja vode po 1 toni

11,6
13,5
ljake i pepela
Potronja elektrine energije
po 1 toni ljake i pepela,
5,04
7,1
kWh/t
Udio u cijeni transporta pepela i ljake, %:
- amortizacija zgrade
i objekata
3,2
2,0
- amortizacija opreme
45,4
12,6
- trokovi cjevovoda na
pulpu
16,1
27,3
- trokovi rezervnih dijelova
i materijala
10,2
12,0
- lini dohoci personala
i radnika na remontu
17,1
13,6
- trokovi elektrine energije
38,0
32,5
16,3
0,15
11,4
8,16
5,04
2,6
14,7
3,6
13,9
7,2
17,8
8,1
5,3
19,0
48,4
17,3
42,1
1.4.6.2. Pneumatski transport ljake i pepela

Pneumatski transport, za razliku od hidraulinog transporta, koristi se
po pravilu za unutranji transport (transport u krugu TE) ljake i pepela, pri
emu se najee koristi:
a) vakuum ema sa parnim ejektorima (slika 1.233.a),
b) ema sa vakuum pumpama (slika 1.233.b), ili
c) ema sa visokonaponskim ventilatorima.
ema pneumatskog transporta pepela data na slici 1.233.a ima parni
ejektor (6), pomou kojeg se ostvaruje vakuum. Pepeo iz sabirnog bunkera
(2), sakupljen iz lijevkova kotla i elektrofiltera i pomijean sa vazduhom
dovedenim u mlaznicu (2), transportuje se do prvog stupnja otpraivaa (3),
gdje se izdvaja najvei dio pepela i deponuje u bunker (4). Mjeavina
vazduha i preostale koliine pepela dovodi se u drugi stupanj otpraivaa (5),
iz koga se pepeo vodi u bunker (4), a vazduh parnim ejektorom (6) izbacuje
315
u okolnu atmosferu. Pepeo se iz bunkera (4) transportuje potroau (ako je u

krugu elektrane) ili se na odlagalita odvozi kamionima ili posebnim
cisternama odnosno specijalnim vagonima za transport.
a) dijelovi cjevovoda i naina njegove montae
b) kosi most za transport

pepela do silosa
c) ugradnja opreme u silosima za sakupljanje

elektrofilterskog pepela i ljake
Slika 1.232. Radovi na novom sistemu otpepeljivanja TENT B

316
ema pneumatskog transporta pepela sa slike 1.233.b konceptualno je

slina prethodno opisanoj emi, s tim da se vakuum ostvaruje umjesto sa
vakuum pumpom (8) parnim ejektorom, pri emu je dodat mokri otpraiva
(7). Problemi vezani za odravanje konstantnosti koncentracije pepela
(tekoe sa regulisanjem), mala ekonominost i brzo habanje pojedinih
elemenata iz eme sa slike 1.233, predstavljaju nedostake za vei nivo
korienja pneumatskog transporta na elektranama, tabela 1.20.
Legenda:
1 - sabirni bunker;
2 - mlaznica;
3 - prvi stupanj otpraivaa;
4 - bunker za pepeo;
5 - drugi stupanj otpraivaa;
6 - parni ejektor
a ) ema sa parnim ejektorima
Legenda:
1 - sabirni bunker;
2 - mlaznica;
3 - prvi stupanj otpraivaa;
4 - bunker za pepeo;
5 - drugi stupanj otpraivaa;
7 - mokri otpraiva;
8 - vakuum pumpa
b) ema sa vakuum pumpama
Slika 1.233. ema vakuum sistema transporta pepela, 36
317
Tabela 1.20. Prikaz osnovnih elemenata za ocjenu ekonominosti sistema

pneumatskog transporta ljake i pepela u zavisnosti od potronje vazduha,
potronje elektrine energije i habanja elemenata opreme (radni vijek)
Kriterijum
Potronja vazduha
Radni (ivotni) vijek
pojedinih dijelova
opreme za pneumatski
transport pepela
Potronja elektrine
energije
Posmatrana karakteristika
Vakuum sistem pneumatskog
transporta za transport 1 t pepela,
pri brzini u cjevovodu od oko 2 m/s
- difuzori parnih ejektora
- vakuum pumpe
- pravi dijelovi
cjevovoda
- postrojenja sa parnim ejektorima
(ema sa slike 1.233.a)
- postrojenja sa vakuum pumpama
(ema sa slike 1.233.b)
Vrijednost
i jedinica mjere
50 do 100 kg
vazduha po 1 t
pepela
50 do 500 h
3000 do 5000 h
3000 do 5000 h
25 do 30 kWh po
1 t pepela
10 do 12 kWh po
1 t pepela
Hidrauliki transport ljake se koristi kod TEP srednje i velike snage,

dok se kod TEP manje snage moe koristiti pnumatski transport. Pri tome se
za unutranji transport koriste i aeroljebovi bez pokretnih dijelova.
Znaajno je smanjenje potronje vode u sistemima transporta, posebno na
mikrolokacijama TEP, gdje je potrebno koristiti zatvorene povratne eme za
vodosnabdijevanje (nedostatak potrebnih koliina vode). Pri tome, potreba za
potpunim ekoloki prihvatljivim sistemima esto determinie korienje
ema sa suvim sakupljanjem pepela. Pri izboru naina odljakivanja potrebno
je u obzir uzeti nekoliko bitnih parametara, kao to su:
a)
b)
c)
d)
veliina komada i koliina transportovane ljake i pepela;

karakteristike odnosno kvalitet ljake i pepela;
duina transportnih unutranjih i spoljanjih puteva;
mogunost alternativnog korienja ljake i pepela (graevinarstvo,
proizvodnja opeke i sl.);
e) potronja energije i vode pri transportu ljake i pepela;
f) hidrometeoroloki, geoloki i sezmoloki parametri na makro i
mikrolokaciji;
318
g) rizici pri eksploataciji (pouzdanost i sigurnost, pogodnost odravanja

i dr., i
h) zatita zdravlja ljudi i ivotne sredine.
Rezultat sprovedene optimizacije (najee po ekonomskom i
ekolokom kriterijumu) treba da pri projektovanju obezbijedi
najekonominije ekoloki prihvatljivo rjeenje, koje e osigurati minimalno
naruavanje pejzanih karakteristika makro i mikrolokacije.
1.4.6.3. Deponije ljake i pepela
Prilikom projektovanja TEP, neophodno je obezbijediti deponiju za
ljaku i pepeo za rad elektrane tokom eksploatacije (min. 25 godina za
osnovni radni vijek) i u sluaju kada postoji dovoljna sirovinska baza za
produeni rad TEP-a (dodatnih 15 godina za revitalizovani radni vijek). Pri
tome se najee deponije planiraju na realizovanim povrinskim kopovima
ili na pogodnim povrinama (u sluaju jamskih kopova i snabdijevanja
sirovinom na bazi liberalizovanog trita energentima), koje su, zbog
zahtijevane povrine od nekoliko kvadratnih kilometara, udaljene i do 20 km
od TEP, to znaajno utie na ekonominost njihovog rada (uee cijene
transporta ljake i pepela u cijeni proizvedenog 1 kWh elektrine energije).
Prvobitna zapremina deponije mora obezbijediti prostor dovoljan za rad TEP
za narednih 5 do 10 godina od putanja TEP u rad.
Primjer odlaganja ljake i pepela sa TEP na povrinski kop (PK) dat je
za TE Stanari na stadijumu idejnog rjeenja u okviru Prethodne studije o
ekonomskoj opravdanosti za varijantna rjeenja 180, 310 i 420 MW, 368 .
Odlaganje pepela i ljake iz TE Stanari predvieno je u iskopani prostor
rudnika uglja PK Stanari. Razvojem rudnika do momenta izgradnje
termoelektrane TE Stanari, u prostoru unutranjeg odlagalita povrinskog
kopa Rakovac stvorie se uslovi za formiranje kaseta za odlaganje pepela,
slika 1.234. Ua lokacija kaseta bila bi u junom dijelu unutranjeg
odlagalita na I nivou odlaganja otkrivke, tj. na visinskoj etai odlaganja I
BTO sistema. Formiranjem I kasete, ije e dimenzije biti 146x300x12 m,
stvorie se prostor zapremine 525.000 m3. Kasete e se dalje formirati
sukcesivno sa napredovanjem fronta odlagalita. Prije nego to se zapone sa
deponovanjem, mora se kaseta pripremiti u skladu sa izabranom
tehnologijom transporta i odlaganja pepela, kako ne bi dolo do zagaenja
319
podzemnih voda. Sa sjeverne, istone i zapadne strane pepelite e se

oslanjati na unutranje odlagalite, dok e se sa june strane oslanjati na
prirodni teren odnosno na podinu ugljenog sloja.
Slika 1.234. Odlagalite ljake i pepela sa TE Stanari na etapi idejnog

rjeenja (Prethodna studija o ekonomskoj opravdanosti, 368 )
Izrada kaseta e se obavljati ostavljanjem prostora na visinskoj strani
odlagaa nezapunjenim, a kaseta se formira izradom nasipa sa zapadne strane
i to na svakih 300 m. Nasip se formira odlaganjem otkrivke odlagaem. Du
unutranje ivice nasipa postavljaju se drenane cijevi PVC 2x200, sa
nagibom ka bonom odvodu. Vode, koje se sliju drenanim cijevima, odvode
320
se do pumpne stanice (PS 1). Pumpna stanica, osim voda koje dolaze
drenanim cijevima, takoe prihvata vode od atmosferskih padavina i
tehnike vode. Pumpna stanica e biti bunarskog tipa sa dvije pumpe (radna
+ rezervna pumpa). Na odlagalitu pepela za odlaganje pepela i ureenje
pepelita povremeno je potreban jedan turbodozer toka, za privremeno
prekrivanje pepela otkrivkom. Zapunjene kasete e se prekriti odlaganjem
otkrivke II BTO sistema odnosno II nivoem odlaganja.
Deponije ljake i pepela predstavljaju veoma sloen hidrotehniki
kompleks sastavljen od prostora neophodnog za taloenje pepela i ljake,
sistema za sakupljanje (drenaa) i izbistravanje vode, kao i njenog transporta
(recipijent ili ponovno korienje na TEP). Za deponiju se po mogunosti
povrine koje nisu poljoprivredno zemljite i koje se ograuju sa nasipima
koriste najee po cijelom svom obimu (ili samo na njenim niim
dijelovima, sa mogunosti po potrebi njihovog povienja). Deponije koje se
koriste pri putanju TEP u pogon nazivaju se primarnim deponijama ljake i
pepela.
Vodosnabdijevanje sistema za transport ljake i pepela na odlagalite i
odravanje nivoa vode koji obezbjeuje vlaenje "plaa" (ljaka i pepeo iz
pulpe iznad nivoa vode) ili njenog polivanja s ciljem spreavanja praenja na
deponiji (slika 1.236), moe se izvesti u formi zatvorenog ili otvorenog
sistema, slika 1.235. Treba istai da se primjena otvorenih ema sa
isputanjem u recipijent (rijeka, jezero i sl.) sa slike 1.235.b sve manje
koristi, s obzirom na usvojeni set zakona iz oblasti zatite ivotne sredine i
proces usklaivanja sa legislativom koja je usvojena u okviru zemalja EU.
U sluaju zatvorene eme vodosnabdijevanja (slika 1.235.a) pulpa se iz
bager stanice (2) transportuje cjevovodom (3) i kroz ureaje za isputanje
pulpe (4) isputa u deponiju (5), koja je prethodno pripremljena (slike 1.225 i
1.230). U bazenu za bistrenje (6), dimenzija koje obezbjeuju ouvanje
neophodnog kvaliteta vode u recipijentu nakon isputanja izbistrene vode u
njega, sakupljena voda se bistri i pumpama za izbistrenu vodu (10) ponovo
vraa kroz cjevovod (12) na TEP (1).
U sluaju havarije, samo u izuzetnim i krajnim situacijama, izbistrena
voda se moe cjevovodom (11) vratiti u recipijent (rijeku). Pri korienju
zatvorene eme vodosnabdijevanja sistema transporta ljake i pepela
neophodno je odravati minimalan sadraj lebdeih estica u vodi koja
dolazi u pumpe (najee dvije radne i jedna rezervna) za bistru vodu (10),
zbog spreavanja njihovog intenzivnijeg habanja. esto se izvode i drenirane
321
deponije sa sistemom cijevi za dreniranje postavljenih po cijeloj povrini

deponije, ijim projektovanjem su obezbjeeni uslovi za odvoenje
cjelokupne vode iz pulpe, to smanjuje ili potpuno eliminie izgradnju
skupih nasipa po obimu deponije i poveava kvalitet izbistrene vode.
a) zatvorena ema
vodosnabdijevanja
b) otvorena ema
vodosnabdijevanja
Slika 1.235. Prikaz ema za vodosnabdijevanje sistema

transporta ljake i pepela, 36
Legenda uz sliku 1.235: 1 - termoelektrana; 2 - bager pumpna stanica; 3 - cjevovod za
pulpu; 4 - ureaj za ispust pulpe; 5 - deponija ljake i pepela; 6 - bazen za bistrenje;
7 - ispust izbistrene vode u rijeku; 8- pumpna stanica za tehniko vodosnabdijevanje;
9 - rijeka (recipijent); 10 - pumpa za izbistrenu vodu; 11- ispust u rijeku u sluaju havarije;
12 - cjevovod izbistrene vode
Korienje ljake i pepela za alternativne svrhe (npr. u graevinarstvu)

postalo je danas ponovo aktuelno, pri emu sve vie nova zakonska
legislativa favorizuje ovaj nain regulisanja pitanja ljake i pepela kao nus
proizvoda nastalih na TEP sagorijevanjem razliitih vrsta ugljeva.
322
a) deponija pepela TE Nikola Tesla B sa visine 6810 i 3890 m
b) runa sjetva trava na nasipima kasete I deponije pepela TE Nikola Tesla B
c) prskai na obodnom delu kasete II deponije pepela TE Nikola Tesla B
Slika 1.236. Prikaz deponije pepela na TE Nikola Tesla B

323
1.4.6.4. Alternativna korienja ljake i pepela sa TEP-a

Za sve dodatne ili nus proizvode nastale sagorijevanjem uglja u
termoelektrani, koristi se skraenica CCP (Coal Combustion Products CCP). Proizvoai CCP-a u svijetu su udrueni u odreene organizacije, s
ciljem odgovarajueg zastupanja njihovih interesa na tritu, kao to su:
American Coal Ash Association - ACAA, Coal Combustion Products Interest
Group of the Canadian Electricity Association - CEA-CCPIG, Center for
Coal Utilization in Japan - CCUJ, European Coal Combustion Products
Association - ECOBA i sl., koje ine krovnu svjetsku organizaciju The
Worldwide Coal Combustion Product Council - WWCCPC, sa ulogom
glavnog centra za razmjenu informacija. CCP je kategoriziran prema procesu
koji je primijenjen u TEP i njegovoj primjeni na letei pepeo, podni pepeo,
kotlovsku ljaku i materijal koji nastaje procesom desulfurizacije dimnog
gasa (gipsum).
Termoelektrane, koje su u pogonu u BiH su TE Tuzla i TE Kakanj u
Federaciji Bosni i Hercegovini odnosno TE Ugljevik i TE Gacko u Republici
Srpskoj, koje rade u okviru dva elektroprivredna preduzea (EP BiH
Sarajevo i MH Elektroprivredi Republike Srpske Trebinje, stvaraju velike
koliine pepela i ljake, kao rezultat procesa sagorijevanja razliitih vrsta
ugljeva (lignit, kameni ugalj, mrki ugalj i sl.). Deponovanje ovih materijala,
pored transportnih trokova, izaziva i odreene ekoloke probleme, kao to
su degradacija zemljita, naruavanje kvaliteta podzemnih i povrinskih
voda, kao i direktno zagaenje vazduha kod mokrog postupka (indirektno
kod suhog postupka, putem padavina i razliitih vremenskih uticaja). Jedan
od naina za rjeavanje ovih problema vezanih za odlaganje pepela i ljake
predstavlja njihova transformacija odnosno pretvaranje u sekundarne
sirovine.
Jedan od naina za korienje transformisanog pepela i ljake
predstavlja njihova primjena u izgradnji donjeg nosivog sloja saobraajnica,
zatim izgradnji donjeg stroja nasipa, stabilizaciji i sl., zatim izgradnji
aerodroma, parkiralita i higijenskih deponija, kao i proizvodnji cementa i
proizvodnji graevinskih materijala. Pri tome, ciljevi upotrebe ljake i
elektrofilterskog pepela (kao korisnih sirovina) su rjeavanje ekolokih
problema nastalih usljed deponovanja pepela i ljake (posebno deponovanja
pepela i ljake na jednom mjestu), higijensko zbrinjavanje deponija (kroz
324
proizvodnju materijala na bazi pepela - cement, siporeks i sl.), zatim

stabilizacija terena kod klizita, kao i izgradnja infrastrukturnih objekata i
drugo.
Na osnovu odreenih laboratorijskih ispitivanja, zatim odreenih
istaivanja na terenu (in situ), kao i dodatnih istraivanja fezanih za aspekte
fiziko-mehanikih, hemijskih karakteristika i radioaktivnog uticaja pepela i
ljake mogue je definisati naine za korienje ljake i pepela, zatim izradu
receptura za mjeavinu pepela, ljake, kamenog agregata i veziva, uz pratei
marketing za proizvode od pepela i ljake. Pri tome, laboratorijska
istraivanja obuhvataju hemijsku analizu ljake i pepela sa deponija i
elektrofilterskog pepela, ispitivanje mjeavine pepela i ljake i izradu
receptura, ispitivanje granice teenja i indeksa plastinosti, odreivanje
optimalne vlanosti i maksimalne zapreminske mase suhog materijala,
definisanje CBR indeksa (kalifornijski indeks nosivosti mjeavine), zatim
odreivanje ostalih karakteristika (granulometrijski sastav komponenti,
pritisna jednoaksijalna vrstoa, bubrenje, koeficijent filtracije, modul
stiljivosti, zapreminska masa u rastresitom i zbijenom stanju, upijanje vode
i slino). Sadraj terenskih istraivanja (in situ) kod izgradnje ispitne dionice
obuhvatao bi odreivanje radnog sastava mjeavine, odreivanje tehnologije
ugradnje mjeavine u konkretni objekat, kao i kontrolu kvaliteta ugradnje
prema laboratorijskim kriterijima i parametrima, kao i vrsti objekata. Pratei
marketing bi se sastojao u istraivanju firmi koje bi proizvodile i ugraivale
masu prema recepturama i vrstama objekata.
Dobijeni rezultati istraivanja sluili bi kao polazna osnova za
inoviranje propisa i standarda koji reguliu ovu strunu oblast, zatim
odreivanje naina za prezentaciju rezultata istraivanja strunoj javnosti
(seminari i simpoziji, tampanje odreenih knjiga, broura i strunih
asopisa, tv i radio mediji, itd.). Tako su, npr., dosadanja ispitivanja
elektrofilterskog pepela TE Tuzla pokazala relativno dobru mogunost za
njegovu upotrebu u proizvodnji cementnog klinkera, zatim cementa
(portland), cementa sa dodatkom pucolana i pucolanskih cemenata, kao i
graevinskih elemenata, gasbetona, punila za asfalte i mase za stabilizaciju
kolovoza. Ovo, svakako, nisu i jedine mogunosti upotrebe ovog materijala
(potrebna dalja istraivanja).
Letei pepeo je vrlo fini mineralni ostatak spaljivanja mljevenog uglja
u kotlovima, koji izlazi iz kotla zajedno sa izduvnim gasovima, a iz dima se
izdvaja pomou elektrostatskih filtera. Letei pepeo, kao nus proizvod
325
sagorijevanja uglja, poeo se primjenjivati u graevinarstvu u ranim

tridesetim godinama 20. vijeka, u poetku kao dodatak betonu. Prva
istraivanja vezana uz letei pepeo obavljena su 1937. godine na
Univerzitetu u Kaliforniji, a prva znaajnija upotreba leteeg pepela je kod
izgradnje brane Hungry Horse u SAD-u 1948. godine, gdje je upotrijebljeno
120.000 tona leteeg pepela. Neto intenzivnija primjena leteeg pepela u
graevinarstvu je poela 60-tih godina 20. vijeka, kada je pepeo naao
primjenu kao dodatak portland cementu u proizvodnji cementa i kao
materijal ispune (filer) u niskogradnji. Danas se irom svijeta koriste milioni
tona leteeg pepela u formi strukturnog materijala u graevinarstvu.
Prema hemijskim osobinama i ponaanju u prisustvu vode, letei pepeo
moemo podijeliti u tri karakteristine grupe: kiseli, neutralni i bazini.
Letei pepeo kiselog karaktera predstavlja tipinu alumosilikatnu materiju,
koja se odlikuje izrazitim pucolanskim osobinama, a dobijena je
sagorijevanjem visokokalorinih ugljeva. Poznate osobine (hemijski sastav,
mineraloki sastav, finoa zrna, pucolanska svojstva i dr.) ine letei pepeo
pogodnom sirovinom, koja se moe na razne naine primjeniti u industriji
graevinskih materijala. Prema primijenjenoj tehnologiji obrade, razlikujemo
suhi pepeo (primjenjuje se za gotove mjeavine, betonske prefabrikate,
proizvodnju blokova i injektiranje), zatim separisani pepeo (suhi pepeo u
kojem su odstranjeni grublji komadi), kao i obraeni pepeo - PFA, sa
dodatkom odreene koliine vode. U zemljama EU koriste se normativi
Environmental Code of Practice for the Sale - ECPS and Use of Pulverised
Fuel Ash - PFA, kojima se regulie primjena leteeg pepela s obzirom na
njegov uticaj na ivotnu sredinu, a kojima se regulie proizvodnja i primjena
pepela, njegovo okolinsko testiranje i razvoj zakonodavstva, kao i procjena
rizika za ivotnu sredinu (okolinu) primjenom leteeg pepela.
Svoju iroku primjenu u graevinarstvu, letei pepeo je obezbijedio
prije svega zbog svojih znaajnih prednosti u korienju. Tako, kao dodatak
betonu, pepeo poveava prirast vrstoe betona i njegovu trajnost. Separisani
pepeo smanjuje sadraj vode u betonu (smanjuje poroznost betona).
Smanjuje takoe toplotu hidratacije cementa. Kao strukturna ispuna u
konstrukcijama puteva ima prednosti u odnosu na druge materijale ispune
zbog svoje male teine, to smanjuje pritisak na podtlo, kao i niz drugih
osobina (samoovravanje u vremenu, mala vodopropusnost, to smanjuje
namoenost slojeva ispod i sposobnost mjeanja sa kreom). Kao injekciona
smjesa, pomijean sa cementom ili kreom, smanjuje vodozemljani faktor,
326
poveava vrstou, produava vrijeme izvedbe, uz smanjenje skupljanja

smjese, smanjenje propusnosti kroz vrijeme, pri emu je dokazana i
mogunost pumpanja i otpornost na hemijske uticaje.
Veliki broj sprovedenih istraivanja povezan je sa uticajem primjene
leteeg pepela na zdravlje ljudi i na ivotnu sredinu, pri emu uglavnom nije
ustanovljen vei negativan uticaj leteeg pepela na okolinu. Naprotiv, pepeo
se primjenjuje za rekultivaciju farmi, umskog potencijala i parkova, a kao
pozitivna uloga na ivotnu sredinu je i uteda u primjeni prirodnih resursa za
graevinske radove, a kao zamjena za cement reducira emisiju CO2 u
atmosferu.
Korienje leteeg pepela (PFA) kao materijala ispune (s obzirom da je
laki od prirodnih materijala), smanjuje trokove transporta i reducira
slijeganje podtla, a ako je adekvatno zbijen, PFA se slijee manje od 1% kroz
period gradnje, pri emu nema dugotrajnog slijeganja. Takoe, letei pepeo
ima samoovravanje kojeg nemaju ni prirodni materijali. Moe postii
projektovanu vrstou odmah nakon zbijanja (trenutna vrstoa PFA
omoguava njegovo neposredno korienje), a ukoliko je sloj PFA pravilno
profilisan, moe biti izloen saobraaju u svim vremenskim prilikama. Pri
tome, postoje tri vrste PFA koje se koriste kao ispuna: obraeni pepeo, uzet
direktno iz silosa u termoelektrani (dodata odreena koliina vode, radi
prevencije od praenja i postizanje odreene zbijenosti na gradilitu), zatim
odloeni pepeo (prethodno dodata voda, potom odloen na deponiju), kao i
pepeo u lagunama (pepeo, koji se kao tean odlae pumpanjem na
odlagalite).
Letei pepeo u formi ispune u konstrukcijama puteva, koristi se uz
dodatak vode i kao mjeavina sa kreom i kamenom (u EU se mjeavine
leteeg pepela i krea, sa ili bez dodatka agregata, nazivaju Laboratory
mixture design for lime activated fly ash bound mixtures for sub-base and
roadbase - FABM, to u slobodnom prevodu znai "kreom brzo aktivirana
smjea leteeg pepela za slojeve posteljice puteva"). Kao najbitnije, izdvajaju
se dvije prednosti ovakve smjee - fleksibilnost pri postavljanju i mogunost
odvijanja saobraaja odmah po postavljanju sloja. Zavisno od primjenjenog
postupka za izradu mjeavine, razlikuju se PFA postupak sa dodatkom krea
(Lime Treated PFA - LFA), agregat sa dodatkom krea i PFA (Lime/PFA
Treated Aggregate - GFA), pijesak sa dodatkom krea i PFA (Lime/PFA
Treated Sand - SFA) i zemlja/tlo sa dodatkom krea i PFA (Lime/PFA
Treated Earth/Soil - EFA). Mjeavine LFA i GFA nakon ugradnje u
327
konstrukciju puta mogu biti odmah izloene saobraaju, dok je u sluaju

izvedbe sa SFA i EFA potreban odreeni period za uspostavljanje poetne
stabilnosti. Prije pristupanja proizvodnji mjeavine (slika 1.237) potrebno je
izraditi recepturu, sa proporcijama smjee koja uzima u obzir konstruktivni i
ekonomski aspekt.
Slika 1.237. Prikaz postrojenja

za pripremu mjeavine
zasnovane na korienju
leteeg pepela
Sama tehnologija proizvodnje mjeavine zasniva se na homogenizaciji
komponenti za zadatu recepturu, prethodno ispitanih po vaeim
standardima, a na osnovu krene aktivacije pucolaniteta kod pepela, nastalih
iz procesa spaljivanja uglja. Pri tome, PFA, kre, agregat i voda se doziraju
teinski, uz mijeanje u protonoj mjealici. Po okonanju procesa
homogenizacije smjee, ugradnja se moe vriti i do 24 sata nakon
spravljanja (relativno spor proces aktiviranja). Poetak vezivanja nije
uslovljen kao kod betona, uz znaajno ubrzavanje procesa po okonanju
zbijanja i obezbjeenja direktnog kontakta izmeu estica krea i
pucolanskih komponenti leteeg pepela. Neophodno je kvasiti mjeavinu,
kako prilikom njenog deponovanja zbog meteorolokih uslova ne bi dolo do
gubitka vode. Transport gotove mjeavine do mjesta ugradnje vri se kipervozilima, bez posebnih zahtjeva za naknadnim mjeanjem, slika 1.238.
Proces ugradnje mjeavine vri se u zavisnosti od vrste same mjeavine, kao
i njenog poloaja u konstrukciji, tj. zavisno od toga da li se mjeavina
proizvodi u centralnom postrojenju i odatle dovozi na mjesto ugradnje ili se
stabilizacija izvodi na licu mjesta, tj. na deponijama odlaganja pepela i
ljake.
U sluaju ugradnja mjeavine spravljene u centralnom postrojenju,
razlikuju se sljedee faze: pripremanje donjeg sloja na koji se ugrauje
stabilizacijska mjeavina, dovoz mjeavine iz centralnog postrojenja
otvorenim kamionima pokrivenim zatitnim ceradama, istresanje mjeavine
328
u finiere, ugradnja finierima ili grederima i buldozerima na projektovanu

debljinu (priblino 20-25 cm), odravanje optimalne vlanosti (polivanjem
vodom iz cisterni, ako se ugradnja vri u ljetnom periodu), valjanje povrine
kombinovano glatkim i je valjcima, statiki i sa vibracijama, kontrola
ugradnje izvedenog sloja u skladu sa vaeim standardima (CBR test) po
zavrenom procesu ugradnje, kao i njegovanje sloja do prekrivanja narednim
slojem.
Slika 1.238. Faze tehnologije proizvodnje i transporta mjeavine

do mjesta ugradnje
Ukoliko se izvodi stabilizacija na deponijama pepela i ljake, kao faze
rada koriste se: frezanje povrine deponije (po potrebi i oranje traktorom),
razastiranje krea u koliini zadatoj recepturom, mijeanje rotofrezerom,
polivanje vodom iz cisterni do optimalne vlanosti i ponovno mijeanje
rotofrezerom, izravnavanje povrine grederima, valjanje kombinovano
glatkim i je valjcima. Nakon zavrene ugradnje po ovom postupku potrebno
je izvriti kontrolu ugradnje izvedenog sloja u skladu sa vaeim
standardima (CBR test), njegovanje povrine uz redovno polivanje do
otvrdnjavanja (min. 28 dana).
Neke od prethodno iznijetih faza ugradnje, zavisno od toga da li se
mjeavina proizvodi u centralnom postrojenju i odatle dovozi na mjesto
ugradnje ili se stabilizacija izvodi na licu mjesta, prikazane su na slici 1.239.
S druge strane, problem zatrpavanja gradskih rovova iskopanih za potrebe
izrade infrastrukturnih instalacija, za koji se je koristio samougradljivi beton
(franc.: Beton Autocompactant), tj. beton sa malo cementa, moe biti rijeen
329
sa samougradljivim malterom, uz primjenu elektrofilterskog leteeg pepela.

Pod samougradljivim malterom od leteeg pepela podrazumijeva se malter
kojim se ispunjavaju rovovi u gradovima, koji se sam ugrauje i pod svojom
teinom zbija, a kasnije ovrava, bez posebne njege i uz postizanje eljene
otpornosti na due vreme. Ovaj malter se priprema u fabrikama betona sa
sigurnim mogunostima doziranja i mijeanja (mali procenat cementa), na
isti nain kao i klasini beton-malter. Transport samougradljivog maltera od
fabrike do mjesta ugradnje obavlja se kamionima-mijealicama (mikserima).
Iz miksera se masa samougradljivog maltera direktno sipa u rov.
Samougradljiva masa se sipa u rov u slojevima, pri emu debljina slojeva
moe biti od 10 do 30 cm.
Slika 1.239. Prikaz faza procesa ugradnje mjeavine

Upotreba pepela i ljake pogodna je sa aspekta supstitucije (zamjene)
skupljih (kamenitih i ljunkovitih) materijala, sa malom raspoloivou na
odreenim podrujima, zatim mogunosti korienja lokalnih materijala
(posebno muljevitih, glinovitih i ilovaastih, zatim pijeskova i muljevitih
330
pijeskova i ljunkova, iz rudinskih slojeva zemljita), uz znaajno smanjenje

vremena i energije za transport materijala (utede u trokovima izgradnje),
smanjenje udjela skupljih vezivnih sredstava (cement, kre) upotrebom
pepela i njegovih mjeavina sa kreom i cementom, kao i znaajnog
smanjenja zauzea zemljita za povrine za deponije kako ljake i pepela,
tako i zauzetih lokalnih materijala kod putnog graditeljstva (pozajmita,
deponije).
Na alost, obim primjene ljake i pepela u graevinarstvu je jo uvijek
minoran, dok su se zauzete povrine za deponije ljake i pepela u
meuvremenu sve vie poveavale povrine, naruavajui tako autohtoni
izgled odreenih podruja za eksploataciju kamena, rijenih korita,
povrinskih kopova i obradivog zemljita. Ovo pitanje e sigurno biti
aktuelno i u budunosti.
1.4.7. Toplotna i elektrina komanda elektrane

Automatska regulacija pojedinih tehnolokih procesa koji se odvijaju
na TEP, uz kontrolna dojavljivanja svih rezultata mjerenja i optimizacije
pojedinih parametara s ciljem to efikasnijeg rada TEP, zahtijeva i efikasno
opremljenu zajedniku (centralnu) toplotnu i elektrinu komandu.
Ranije su ove dvije komande bile razdvojene u dvije prostorije, slika
1.240. Lokacija toplotne komande je bila u centru pogona elektrane izmeu
kotlovnice i mainske zgrade u bunkerskom prostoru, na glavnoj koti
posluivanja kotlova i turbina u okviru GPO-a, dok se lokacija elektrine
komande uglavnom smjetala uz spoljanji zid mainske zgrade, u njoj ili
izvan nje (izmeu elektrinog generatora i visokonaponskog postrojenja). Na
ovaj nain su bila ostvarena minimalna rastojanja izmeu toplotne i
elektrine komande do kotla i turbine (toplotna komanda) i do generatora,
glavnih transformatora i visokonaponskih vodova (elektrina komanda), to
je znaajno smanjivalo njihovu cijenu (prije svega krai kablovi za
upravljanje i signalizaciju). Korienje zajednike toplotne i elektrine
komande na TEP pokazalo je niz prednosti, poev od vee preglednosti i
sinhronizacije u radu ova dva sistema, a na raun neto veih investicija po
osnovu poveanja duine neophodnih kablova za upravljanje i regulaciju.
Najea lokacija zajednike komande je bila na glavnoj koti za posluivanje
(kota +7,00 do +10,00), centralno u okviru bunkerskog prostora.
331
Slika 1.240. Primjer ranije izvedenih rjeenja blokovske toplotne komande

na termoenergetskim postrojenjima
U zadnje vrijeme, s obzirom na razvoj informatike opreme i nivo
primjene raunarske tehnike, vri se modernizacija sistema za upravljanje i
regulaciju, pri emu najee projekat modernizacije obuhvata demontau i
montau cjelokupne postojee opreme automatike i elektrike, te izradu
srednjenaponskog i niskonaponskog postrojenja za privremeno napajanje
(Distribuisani sistem upravljanja - DCS) u obliku sistema potpune
automatizacije i zatite kotla, parne turbine, genaratora i njegove uzbude, kao
i razvodnog postrojenja u cjelini.
Sistem mjerenja, regulacije i upravljanja (MRU) u okviru GPO-u
dananjih modernih TEP ima funkciju nadzora i voenja bloka u svim
reimima njegovog rada, poev od starta i optereivanja do postizanja punog
(nominalnog) optereenja, preko stacionarnog pogona, pa sve do njegovog
zaustavljanja. Stalno zaposjednuta komanda bloka smjeta se najee u
bunkerskom traktu na koti opsluivanja turbogeneratora. U operativnom
dijelu komande nalaze se monitori i operatorske konzole za kotlovsko
postrojenje, turbinsko i elektro postrojenje. U neoperativnom dijelu komande
bloka nalaze se ormani centralnog upravljakog sistema.
Upravljaki sistem bloka je najee mikroprocesorski distribuirani
digitalni sistem, specijalno razvijen za upravljanje u termoelektranama, koji
obezbjeuje visok stepen raspoloivosti, pouzdanosti i sigurnosti, a koji je
primjeren skupoj tehnolokoj opremi kojom sistem upravlja. U upravljakom
sistemu su integrisane funkcije logikog upravljanja, zatite i blokade, zatim
332
analogno upravljanje i monitoring, kao i prikupljanje i obrada podataka iz

procesa i signalizacija nenormalnih vrijednosti procesnih parametara.
Najee se koristi standardni softver isporuilaca centralnog upravljakog
sistema, razvijen s ciljem da upravlja generatorskim izlazom, pritiskom i
temperaturom pare na ulazu u turbinu, shodno zahtijevanom optereenju, uz
korienje koordiniranog upravljakog sistema "kotao-turbina", pri emu
sistem treba imati potpunu redundantnost.
Arhitektura sistema omoguuje prijem podataka od udaljenih pogona i
upravljanje svim funkcijama pogona. Centralni sistem se organizuje po
hijerarhijskim nivoima: pojedinana kontrola ulazno/izlaznih signala,
integrisana samokontrola greke ulaznih signala, upravljanje grupama,
upravljanje
blokom
prema
kotlu,
superordinirano
upravljanje
turbogeneratorom, manuelno upravljanje komponentama procesa,
prikupljanje i prezentacija podataka. Podsistem regulacije centralnog
upravljakog sistema obezbjeuje ekonomian rad bloka. Prisutne su
jednokonturne i kaskadne regulacione petlje. Pri svakoj intervenciji
primjenjuje se standardni prioritet funkcija: zatita, runo upravljanje,
logiko upravljanje i regulacija. Ako doe do kontradiktornih naloga izvrie
se komanda vieg prioriteta, a ostale e biti ignorisane. Podsistem logikog
upravljanja obezbjeuje visok nivo automatizacije bloka. Osmiljena su etiri
nivoa upravljanja: voenje bloka, upravljanje grupama, upravljanje
podgrupama i upravljanje pojedinanim pogonima.
Nivo upravljanja blokom je zaduen za start/stop operacije cijelog
bloka. Upravljaki nalog se automatski proslijeuje nivou upravljanja
grupama. Nivo upravljanja grupama i podgrupama odvija se po razraenim
algoritmima u skladu sa dogaajima ili prema odreenom vremenskom
rasporedu za izvrne organe, koji pripadaju grupi ili podgrupi. Svaka
funkcionalna grupa imae prikaz na ekranu u obliku tehnoloke eme sa
indikatorima statusa izvrnih organa i tasterima za otvaranje/zatvaranje,
startovanje/zaustavljanje, kao i za stop komandu. Da bi se aktivirao program
za start/zaustavljanje, neophodno je najprije izabrati relevantnu funkcionalnu
grupu na grafikom prikazu elektrane. Sistem e otvoriti izabrani prikaz, pri
emu operator pomou mia moe da bira eljenu operaciju. Upravljaki
modul nivoa funkcionalne grupe e onda provjeriti ispunjenost potrebnih
kriterijuma za start programa. Svaki slijedei korak bie ostvaren tek nakon
provjere potrebnih stanja i kriterijuma. Izvrenje komandi se nadgleda u toku
maksimalnog vremena odvijanja programa. Ako doe do prekoraenja
333
vremena rada, program e biti zaustavljen, sve komande tog koraka ukinute,
dok e sistem za nadzor na monitoru dati alarm i indikaciju neispunjenog
kriterijuma.
Nivo upravljanja pogonima pojedinano je najnii nivo, pri emu
potrebne zatite i blokade moraju biti prisutne i ako je ostala automatika
izvan pogona. Jedinica za upravljanje pogonima e izdati komande i prikupiti
povratne signale o radu izvrnog organa. Program signalizacije predvia
slijedee:
-
u stacionarnom stanju status ureaja se prikazuje kontinualnim

svjetlom crvene ili zelene boje;
- nesaglasnost izmeu izdate komande i statusa ureaja prikazuje se
treperavim svjetlom 2 Hz;
- treperavo svjetlo 8 Hz je predviena za indikaciju odvijanja izvrenja
komande koja ima svoje trajanje (npr., u toku procesa otvaranja ili
zatvaranja ventila).
Inenjerski sistem treba da obezbijedi potrebne alate neophodne za
konfiguraciju cijelog upravljakog sistema. Primijenjeni softver koristi
algoritme koji, prevedeni na mainski jezik, brzo i sigurno upravljaju
procesorima u sistemu. Inenjerski sistem e preko svojih alata formirati
softver, koji se automatski ubacuje u sve dijelove centralnog sistema
upravljanja. Svi podaci potrebni za rad bloka su smjeteni u jedinstvenu bazu
podataka. Inenjerski sistem e obezbijediti upravljanje bazom podataka i
korisniki interfejs, koji e omoguiti operateru optimizaciju i organizovanje
podataka. Sistem treba da ima opiran back-up i post havarijski sistem za sve
programe, parametre i podatke. U okviru komande bloka, u posebnoj
prostoriji se smjeta potreban broj radnih inenjerskih stanica. Pristup radnim
stanicama je zatien ifrom, poznatom samo odgovornim operaterima
sistema. Centralni upravljaki sistem sadri opremu i program za
dijagnostiku: otkrivanje i lociranje otkaza i otkaza opreme (kako sopstvene
tako i u procesu kojim upravlja). Hardver centralnog sistema sadri i ureaj
za neprekidno napajanje. Treba uvijek nastojati predvidjeti mogunost
prilagoenja centralnog sistema za povezivanje na druge sisteme (regulator
turbine, elektrofiltri, by-pass visokog pritiska i sl.).
Dio opreme u okviru tehnolokih pogona ukljuuje sve analogne i
binarne davae iz procesa: temperature, pritiska, protoka, nivoa, brzine
obrtnih maina, ureaje hemijskih analiza sa opremom za pripremu uzoraka,
334
ekoloka mjerenja. Lokalna mjerenja i izvrni organi ukljueni su u

tehnoloko-mainski dio. Koliine gore nabrojanih mjerenja predviaju se
shodno iskustvu sa referentnih blokova (analogna postrojenja) ili zahtjevima
vezanim za zatitu ivotne sredine i zatitu na radu, uz poveanje broja
analognih mjerenja na raun binarnih.
Posjednuta komandna mjesta predviaju se za slijedee pomone
tehnoloke sisteme: doprema uglja, hemijska priprema vode i otprema ljake
i pepela. Najee se primjenjuju distribuirani upravljaki sistemi na bazi
industrijskih programsko-loginih kontrolora (PLC), koji prikupljaju podatke
iz procesa, vre njihovu primarnu obradu, upravljaju tehnolokim procesom,
djelujui na njegove izvrne organe. Pored PLC, u svakom pomonom
sistemu bie prisutan i kompatibilni personalni kompjuter (PC), koji
omoguuje nadzor i statistiku obradu informacija i praenje svih dijelova
postrojenja na monitoru, preko koga se vri i upravljanje izvrnim organima.
Sistem se moe iriti u toku eksploatacije dodavanjem U/I modula.
Komunikacione mogunosti PLC-ova treba da omogue vezu na lokalnu
raunarsku mreu bez ikakvih dodataka, kao i prenos informacija prema
viim nadreenim upravljakim sistemima. Davai mjernih veliina i
kabliranje procjenjuju se najee na bazi iskustva sa slinih objekata
(korienjem analoga).
U okviru telekomunikacionih instalacija unutar TEP, u novije vrijeme
se predviaju kompletni sistemi nadzora i telekomunikacija, koji u osnovi
obuhvataju: prenos relevantnih podataka, operativnu telefoniju, interviziju,
razglas, prenos signala zatite, nadzor i upravljanje TK sistemom, kao grupe
optih telekomunikacionih servisa za potrebe poslovnog informacionog
sistema (u koje spadaju poslovna telefonija i prenos poslovnih podataka).
Pored telekomunikacionih instalacija unutar objekta, ovim su obuhvaeni:
prikljuenje u telekomunikacionu mreu odreenog elektroenergetskog
podruja, sistem praenja uticaja TEP na zdravlje ljudi i ivotnu sredinu,
instalacija dvostruke optike veze izmeu lokalnih komandi i komande u
GPO-u, kao i povezivanje upravljakog sistema TE sa centrima daljinskog
upravljanja i komunikacije. Kao primjer rekonstrukcije i modernizacije data
je realizacija projekta na TE Pljevlja, instalisane snage 235 MW u Crnoj
Gori, gdje je od elektroenergetskih radova realizovana modernizacija, koja je
ukljuila ugradnju elektroenergetskih postrojenja srednjeg i niskog napona,
generatorskog prekidaa i mjerno regulacijsku opremu u polju, to je ujedno
zahtijevalo i znaaknije (povee) graevinske radove, slika 1.241.
335
Takoe, izvedeno je i opremanje komandne sobe i prateih prostorija,

uz uvoenje sistema klimatizacije i vatrodojave za kontrolnu sobu i prostore
u koje je ugraena elektrooprema, kao i za pomone prostorije i upravnu
zgradu.
Slika 1.241. Prikaz sprovedene modernizacije elektrinih sistema i sistema

automatizacije u TE Pljevlja snage 235MW u Crnoj Gori
Obim radova i usluga je bio po sistemu "klju u ruke" i sastojao se od
izrade glavnih projekata za cjelokupnu modernizaciju, potom od montanih
radova, kao i standardnog ispitivanja opreme, putanja u rad, optimiziranja,
podrke u probnom radu, te obuke tehnikog osoblja za rad s ugraenim
sistemom. Projekat je potpuno zavren tokom 2009. godine, kada je nakon
obavljene rekonstrukcije TE Pljevlja uspjeno sinhronizovana na mreu.
Treba istai da TE Pljevlja predstavlja jedini termoenergetski objekt u sklopu
elektroenergetskog sistema Crne Gore, koji za gorivo koristi ugalj iz
oblinjeg rudnika. Termoelektrana je putena u rad 1982. godine i pokriva
336
oko 30 % cjelokupne proizvodnje elektrine snage u Crnoj Gori. Iz tog je

razloga rekonstrukcija objekta proglaena projektom od posebnog znaaja za
Crnu Goru, a zavretak radova u predvienim rokovima, glavnim
prioritetom. Na ovaj nain je dodatno poveana pouzdanost i sigurnost u
radu TE, uz dodatnu eliminaciju ljudskog faktora, kao jednog od bitnih
razloga za pojavu otkaza, uz poveanje dodatne optimizacije efikasnosti u
njenom radu, to predstavlja jedan od bitnih zahtjeva koji se postavljaju pred
proces vezan za rekonstrukciju i revitalizaciju i produenje radnog vijeka
TEP u cjelini.
1.4.8. Laboratoriji, radionice, skladita i ostali higijenski

prostori u KO-TE, TE-TO i industrijskim energanama
Da bi se mogao odvijati redovan rad TEP i odravanje njenog rada
neophodno je da TEP bude opremljeno sa odreenim pomonim ureajima i
prostorijama, kao to su laboratorije (slika 1.242), radionice i skladita, uz
odgovarajue higijenske prostore neophodne za zatitu zdravlja pogonskog
osoblja (svlaionice, praonice, mokri vorovi, restoran, sale za sastanke,
itaonice i sl.). Osim toga, tu su i odreeni garani prostori, neophodni za
smjetaj vlastitih motornih vozila.
Slika 1.242. Prikaz dijela laboratorijskog prostora na TEP

Radi obavljanja odreenih kontrola u toku rada pojedinih pogona na
TEP, potrebno je da ono raspolae sa odgovarajuim hemijskim, mainskim i
337
elektrotehnikim laboratorijama. Zadatak hemijske laboratorije je

kontinuirana kontrola ulaznih sirovina (goriva, vode), povremena kontrola
maziva i ulja (turbinska, motorna i transformatorska ulja, kompresorska i
regulaciona ulja, masti za podmazivanje i sl.), zatim kotrola svih hemikalija
neophodnih za sistem HPV-a, kao i saradnja sa mainskim specijalistikim
laboratorijem kod utvrivanja uzroka i mehanizama nastanka otkaza i
odreivanje mjera za njihovu eliminaciju u buduem periodu. Zadatak
mainske laboratorije obuhvata odravanje i eksploataciju, u vidu tekue
kontrole glavnih turboagregata, sistema za automatsko upravljenje i
regulaciju, kao i saradnju sa pogonskim osobljem i osobljem koje je
angaovano na odravanju. Zadatak elektrotehnikog laboratorija jake i slabe
struje je kontinuirana kontrola stanja izolacija glavne i pomone opreme
instalisane na TEP, badarenje brojila i kontrolnih ureaja (mjerni
instrumenti, davai i sl.), kao i saradnja sa svim osobljem angaovanim na
radu na TEP.
Radionice na TEP slue za obavljanje odreenih popravki na
mainskom i elektrinom dijelu. Prestruktuiranje energetskog sektora i
odvajanje sporednih (transport, odravanje, ishrana, zdrastvene usluge,
obezbjeenje i sl.) od osnovne djelatnosti (proizvodnja elektrine energije)
smanjuju sve vie obim njihovog angaovanja. Ranije je svako TEP imalo:
a) mehaniku radionicu, sa ili odvojenim finim mehanikim radovima
(ponekad i sa kovanicom i radionicom za cijevi),
b) elektro radionicu, sa viklovanjem motora i manjih aparata i
ispitnom stanicom za kontrolu kvaliteta obavljenih radova,
c) mainsku radionicu, sa obradnim jedinicama (mehanike prese,
builice, strugovi, glodalice i sl.),
d) bravarsku radionicu, sa zajednikom montanom halom, koja ima
prikljuak na eljeznicu i koja je smjetena neposredno uz
mainsku i elektro radionicu, kao i
e) alatnicu (sa potrebnim koliinama reznog, kontrolnog i pomonog
alata).
Skladini prostori na TEP sluili su za osiguranje neophodnog
pogonskog i pomonog (potronog) materijala za kontinuiran rad TEP na
dui period. Ranije su na TEP, pored skladita primarnog goriva (ugalj), bila
i skladita tenih goriva i mazivih ulja, skladita materijala (eljezo, amot,
izolacioni materijal i sl.), skladita rezervnih dijelova, a ponekad izdvojeno i
338
skladita sitnog pogonskog materijala (sitni materijal potreban za pogon i

odravanje i za sitnije popravke).
1.4.9. Preiavanje i odvoenje dimnih gasova u atmosferu

Zakonski okvir za podruje zatite ivotne sredine u Bosni i
Hercegovini determinisan je donoenjem zakona i veeg dijela podzakonskih
akata koji se odnose sve sastavne elemente ivotne sredine (vazduh, voda,
zemljite, biodiverzitet, otpad i sl.). Donoenje preostalih podzakonskih
akata oekuje se u narednom periodu. Osim regulative Bosne Hercegovine,
neophodno je uzeti u obzir i najznaajnije aspekte niza meunarodnih
konvencija, protokola i EU direktiva, s naglaskom na Okvirnu konvenciju
Ujedinjenih naroda o promjeni klime (UNFCCC) i Kyotski protokol, te
Konvenciju o dalekosenom prekograninom oneienju vazduha
(CLRTAP) i Protokol o suzbijanju zakiseljavanja, eutrofikacije i prizemnog
ozona. Poseban znaaj kod ovih analiza ima LCP direktiva (2001/80/EZ) o
graninim vrijednostima emisije iz velikih postrojenja za loenje, IPCC
direktivi (96/61/EZ) o ukupnom spreavanju i nadzoru zagaenja ivotne
sredine i EUETS direktiva (2003/87/EZ) o sistemu trgovanja pravima na
emisiju CO2.
Kroz dimnjake termoenergetskih postrojenja (TEP), pri korienju
vrstog goriva, u atmosferu se izbacuju letei pepeo, estice nesagorjelog
ugljenog praha (letei koks), gasoviti produkti nepotpunog sagorijevanja
(ugljen-monoksid i sl.), ugljen-dioksid, sumpor-dioksid, sumpor-trioksid i
azotni oksidi. U sluaju kada se sagorijeva teno gorivo (mazut), u atmosferu
dospijevaju tetne materije, kao to su a, sumpor-dioksid, sumpor-trioksid,
azotni oksidi, jedinjenja vanadijuma i natrijumove soli.
Pri sagorijevanju prirodnog gasa kao najplemenitijeg goriva, u
atmosferu kao tetne materije dospijevaju samo azotni oksidi, za sluaj kada
je on osloboen prisustva vodonik-sulfida ( H 2 S ). Dospjele tetne materije u
atmosferu pri odreenim koncentacijama postaju tetne po ljude, biljni i
ivotinjski svijet, uz poveanje intenziteta habanja mehanizama,
intenzifikaciju procesa korozije metala i nagrizanje konstrukcija okolnih
zgrada i objekata.
339
Propisima o zatiti ivotne sredine definisane su dozvoljene vrijednosti

koncentracija tetnih materija odnosno definiu se granine vrijednosti
dozvoljenih koncentracija tetnih materija koje na ovjeka nemaju direktni ili
posredni tetni ili neprijatni uticaj, ne smanjujui mu pri tome radnu
sposobnost i ne utiui negativno na njegovo raspoloenje. Pod posrednim
uticajem podrazumijeva se uticaj kodljivih materija na mikroklimu i
rastinje.
S druge strane, kako u izlaznim gasovima iz termoelektrane ima
istovremeno i sumpordioksida i azotnih oksida, neophodno je posmatrati i
njihov kombinovani uticaj (posmatran sa gledita uticaja obije komponente).
Ukupna koncentracija (Cd ili Cdoz) njihove mjeavine izraena u dijelovima
granino dozvoljene koncentracije pri njihovom izolovanom uticaju ne smije
prei jedinicu, odnosno mora da vrijedi, 154 157 :
CSO2
C
SO2
d
C NO x
CdNO x
1.
(1.31)
U cilju zatite ivotne sredine od emisije tetnih materija neophodno je

preduzeti sve mjere za njihovo smanjenje kroz preiavanje dimnih gasova
od leteeg pepela i nesagorjelih estica (otpraivanje), smanjenje emisije
sumpornih oksida i smanjenje emisije azotnih oksida. Pri izboru lokacije
TEP, radi zatite naselja od tetnih materija, neophodno je obezbijediti
njihovo odvajanje od naseljenih oblasti zatitnim zonama povrine
proporcionalne koliini tetnih materija, s ciljem obezbjeenja njihove
koncentracije u atmosferi koja ne prelazi graninu dozvoljenu vrijednost,
tabele 1.21 i 1.22 ( 317 319,326 332 ).
Dodatno optereenje se moe pojaviti pri projektovanju TEP u oblasti
sa razvijenom industrijom ili sa velikim gradovima, gdje ve postoji
koncentracija tetnih materija bliska graninim dozvoljenim vrijednostima. U
tom sluaju, potrebno je teiti rjeavanju pitanja zamjenljivosti vie takastih
izvora (koji su najee bez adekvatnih ureaja za preiavanje gasova) sa
jednim veim, koji ima savreniju energetsku opremu, efikasno
preiavanje dimnih gasova, a najee i dimnjake velikih visina.
340
Tabela 1.21. Granine vrijednosti emisija za postojea loita na vrsta

goriva
Parametar
Pravilnik o GVE
Termika
snaga,
GVE,
MWt
mg/m3
SO2
Nema ogranienja
NOx
0,35-10
10-50
50
400
350
Nema ogranienja
estice
(praina)
0,35-2
2-50
50
150
50
Nema ogranienja
0,35-1
400
1-50
350
50
Nema ogranienja
Napomena: *- Nakon 01.01.2016. godine
LCP direktiva
Termika
snaga,
MWt
50-100
100-500
500
GVE,
mg/m3
2000
2000-400 (linearni pad)
400
50-500
500
600
500 (200*)
50-500
500
100
50
CO
Tabela 1.22. Granine vrijednosti emisije za nova loita na vrsta goriva

Parametar
SO2
NOx
Pravilnik o GVE
Termika
GVE,
snaga, MWt
mg/m3
50
2000
50-300
2000-400 (linearni pad)
300
400
0,35-10
400
10-50
350
50
650*
LCP direktiva
Termika
GVE,
snaga, MWt
mg/m3
50-100
100
850
200
50-100
100
400
200
0,35-2
150
2-50
50
50-500
100
50-100
50
500
50
100
30
0,35-1
1000
CO
1-50
150
50
Nema ogranienja
Napomena: *- Za vrsta goriva sa manje od 10 % isparljivih materija 1.300 mg NOx/m3
estice
(praina)
341
1.4.9.1. Tehnologije za smanjenje emisije SO2, NOx i estica praine

u vazduh
Polazei od IPPC direktive (96/61/EZ), korienjem tehnika smanjenja
emisije zagaujuih materija iz termoelektrana u vazduh, a koje se mogu
smatrati "najboljim raspoloivim tehnikama" (Best Available Techniques BAT, 155,157,294,347 ), znaajnije se smanjuju emisije, ime se stvaraju
pretpostavke i za ostvarivanje odreenih preuzetih, ali i oekivanih
meunarodnih obaveza koje e BiH imati u narednom periodu. Same BAT
tehnike razlikuju se u zavisnosti od veliine ureeja za loenje, njegovog
optereenja tokom godine (broj sati rada) i karakteristika goriva koje se
sagorijeva. Osnovna podjela odgovarajuih tehnologija prema zagaujuoj
materiji iju emisiju smanjuju je na tehnologije za smanjivanje emisije SO2,
NOx i estica praine, s tim da se u zadnjih nekoliko godina sve vie govori i
o tehnologijama za smanjivanje emisije CO2. Ove tehnologije se prema
njihovom smjetaju dijele na tehnologije primijenjene prije procesa
sagorijevanja, zatim primijenjene na mjestu sagorijevanja, kao i nakon
procesa sagorijevanja.
Zahtjev koje je neophodno realizovati primjenom BAT tehnika
(specificiranih u okviru tabele 1.23), definie se u formi ostvarivanja niskog
nivoa emisije ciljane zagaujue materije u vazduhu, uz ostvarenu nisku
potronju energije, pozitivan uticaj na emisije drugih zagaujuih materija u
vazduh, stvaranje korisnih i upotrebljivih nus proizvoda, izostanak problema
sa otpadnim vodama i efikasnijim zbrinjavanjem novonastalog otpada.
Takoe, BAT tehnika koja se eli primijeniti kod novih postrojenja mora biti
komercijalno dostupna i potvrena u praksi, kao i podesiva, s obzirom na
veliinu ureaja za loenje i vrstu goriva.
1.4.9.2. Tehnologije za smanjenje emisije estica (praine) - otpraivanje
dimnih gasova
Najduu tradiciju u primjeni imaju tehnologije za odvajanje estica
praine (otpraivanje). Njihov razvoj dobija na znaaju krajem devetnaestog i
poetkom dvadesetog vijeka, usvajanjem nove zakonske legislative u oblasti
zatite ivotne sredine, posebno u dijelu zatite vazduha. Tokom
sagorijevanja uglja, nesagorjele mineralne materije ine pepeo, iji se jedan
342
dio isputa kroz dno loita, a preostali dio ostaje u struji dimnih gasova
(letei pepeo). Mjere za uklanjanje estica iz dimnog gasa mogu biti
preventivnog tipa (poboljanje efikasnosti rada, dobro odravanje, izbor i
ienje goriva, izbor tehnologije sagorijevanja i sl.), ili se pak zasnivaju na
primjeni tehnologija za smanjenje emisije nakon sagorijevanja, slika 1.243.
Za efikasan rad ureaja za otpraivanje dimnih gasova neophodno je
dobro poznavanje granulometrijskog sastava, lepljivosti, sipkosti, gustine,
abrazivnosti i specifinog elektrinog otpora pepela. Granulometrijski sastav
pepela definie se na isti nain kao i kod ugljenog praha, pri emu je vei dio
estica (65-75 %) dimenzija manjih od 40 m , dok estica veih od 100 m
ima 2 do 5 %.
Tabela 1.23. Lista tehnologija za smanjenje emisija u vazduh koje se danas
mogu smatrati kao BAT za termoelektrane, 136
Zagaujua
materija
1
Sumpor
dioksid (SO2)
Azotni oksidi
(NOx)
SO2 i NOx
(kombinovane
tehnike)
Razmatrane BAT tehnike

2
Mokri postupak s kreom /
krenjakom
Mokri postupak s amonijakom
Ispiranje morskom vodom
Dvoalkalni mokri postupak
Mokri postupak s karbon. sodom
Suho ispiranje rasprivanjem
Suho ubrizgavanje u loite
Wellman Lord postupak
Mokri postupak s MgO
Selektivna katalitika redukcija
Selektivna nekatalitika redukcija
Primarne mjere
Postupak s aktivnim ugljom
WSASNOX postupak
DESONOX postupak
SOxNOxRoxBox postupak
Postupak s elektronskim snopom
Ubrizgavanje alkala
Sagorijevanje u atmosferskom
fluidizovanom sloju
Stepen odvajanja (%)

SO2
3
NOx
4
< 98
90
< 99
85-95
70-90
70-98
50-70
90-98
90-98
est.
5
> 50
10-80
95
95
95
90
90
60-98
< 95
oko 50
40-60
60-80
95
95
90
80
64-90
99
-
90-97
200-400*
343

1
2
Sagorijevanje u pretpritisnom
SO2 i NOx
fluidizovanom sloju
(kombinovane
Kombi proces s integrisanim
tehnike)
rasplinjavanjem
Mehaniki odvaja
Elektrostatski talonik
estice
Vreasti filtar
Mokro ispiranje
Napomena: *- Koncentracije u dimnim gasovima, mg/m3
> 99
135-250*
90
99
45-87
> 97
> 97
> 90
Slika 1.243. Tehnike smanjenja emisije estica

Sklonost pepela da se lijepi na zidove gasnih kanala i otpraivaa
predstavlja lepljivost pepela. Ona zavisi od svojstava materija koje ulaze u
sastav pepela, njegove vlanosti, granulometrijske strukture i temperature, ali
344
i od svojstava samog pepela, oblika i dimenzije estica, vlanosti i drugih

faktora. Definisana je sa uglom prirodnog klizanja (40-500), koeficijentom
trenja o elik/beton (0,47-0,84)/(0,84-1,00), pri emu se manje vrijednosti
odnose za sluaj kada se pepeo kree, a vee vrijednosti za sluaj mirovanja
pepela. Prividna gustina pepela raznih ugljeva se kree u granicama od 1.900
do 2.900 kg / m3 , a nasipna u granicama 400 do 1.100 kg / m3 , 36,136 .
Abrazivnost pepela se kree u irokim granicama. Vea je kod pepela
kod kojih u sastavu preovlauje silicijum-dioksid, a manja je kod onih koji
imaju veliko uee u sadraju aluminijum-trioksida. Specifini elektrini
otpor sloja pepela bitno utie na efikasnost rada elektrofiltera. Zavisi od
svojstava pojedinih estica (povrinska i unutranja elektrina provodljivost,
oblik i dimenzije), zatim od strukture sloja, kao i parametara preienih
dimnih gasova. Kao kritina vrijednost specifinog elektrinog otpora, iznad
koje se karakteristike rada elektrofiltera pri loem otresanju elektroda brzo
pogoravaju priblino iznose 2 108 m , 36,136 . Specifini elektrini
otpori pepela veine ugljeva imaju vrijednosti bliske kritinoj. Zavisnost
specifinog elektrinog otpora estica pepela od temperature i vlanosti
dimnih gasova (kao i od nekih drugih faktora) koristi se u praksi za
odgovarajuu pripremu gasova ispred elektrofiltera, s ciljem poboljanja
njihovog rada.
Za preiavanje dimnih gasova iz parnih kotlova TEP koriste se
mehaniki i elektrostatiki otpraivai. Mehaniki otpraivai, koji imaju
primjenu kod manjih kotlovskih postrojenja ili u kombinaciji sa
elektrostatikim otpraivaima, dijele se na suve (rade na principu dejstva
centrifugalne i inercijalne sile) i mokre (sa kvaenjem povrina na koje se
estice pepela lijepe). U suve otpraivae spadaju cikloni, multicikloni i
aluzinski otpraivai. Elektrostatiki otpraivai (elektrofilteri) rade na
principu korienja osobina elektrinog polja. Kao najefikasniji otpraivai,
oni se najvie i koriste kod TEP najveih snaga. Preiavanje dimnih gasova
elektrofilterima zasniva se na stvaranju neravnomjernog elektrinog polja
visokog napona i koronarnog razreenja pri atmosferskom pritisku izmeu
elektroda koje se nalaze u kuitu, slika 1.244. Pod pojmom koronarnog
razreenja podrazumijeva se samostalno elektrino razreenje u gasu
karakteristino za sistem elektroda sa nejednakim poljem, u kojem je odnos
maksimalnog prema srednjem naponu vei ili jednak 4.
345
Komora izol.
Ulaz
Sistem za pranj.
Distribucioni ram
Sakuplj. anode
Kuite
Izolacija
Skupljanje
Pranjenje
Vrata
Transporter
Pogonska stanica
Nosai
Slika 1.244. Prikaz elektrostatikog filtera (ESF)
Elektrostatiki filteri (ESF) koriste se za otpraivanje preko 80 godina.

Veina postojeih elektrana i industrijskih kotlova opremljena je ESF-ima.
Njihova konstrukcija je provjerena u praksi. Dozvoljava optimizaciju za
posebne karakteristike estica pepela tj. estice pepela od razliitih vrsta
goriva (ugalj, teko ulje), kao i optimizaciju vezanu za uticaj na naredne
procese (tipa odsumporavanje dimnog gasa). estice pepela, dobijajui
elektrini naboj pri prolazu kroz koronu, adsorbuju jone gasa koje sretnu na
svom putu i pod dejstvom sile polja se takoe kreu ka talonim
elektrodama, gdje se (zahvaljujui silama elektrinog polja i silama athezije)
taloe. Odstranjivanje nataloenog pepela postie se tako to se estice
otresaju posebnim ureajima sa elektroda, to dozvoljava natalaenom sloju
estica na elektrodi da sklizne u lijevak, odakle se dalje odvode. Za parne
346
kotlove velikih snaga grade se elektrofilteri sa horizontalnim kretanjem

dimnih gasova i ploastim talonim elektrodama sa redno (po toku gasa)
postavljena tri ili etiri elektrina polja. Prema broju paralelno postavljenih
sistema elektroda elektrofilteri rade sa dvije ili etiri sekcije.
Ispravno projektovanje ESF-a osigurava izvrenje zadatog cilja u
pogledu eliminisanja estica praine iz struje dimnog gasa. Povrina
kolektora se izraunava u zavisnosti od karakteristika uglja koji bi trebao da
sagori u parnom kotlu. Efikasnost rada ESF se mjeri efikasnou
oduzimanja, a ne sa koncentracijom istog gasa iza. Uobiajeni dijapazon
efikasnosti oduzimanja danas je vei od 99 % (kree se u opsegu od 99 do
99,9 %), a kod specijalnih primjena, npr. kod kotlova sa atmosferskim
fluidizovanim slojem, moe se dostii efikasnost vea i od 99,997 % za
sadraj estica u sirovom gasu vei od 100 g/m3. Praksa je pokazala da se
ovako veliki procenat izdvajanja estica praine moe dostii ako su gasovi u
aktivnoj zoni proveli minimalno 8 sekundi i ako im je pri topme brzina
iznosila 1,2 do 1,5 m / s .
Na efikasnost izdvajanja pepela u elektrodama utiu prvenstveno
fizika svojstva pepela, brzina dimnog gasa, koncentracija estica u
gasovima, kao i sastav i temperatura dimnih gasova. Snienjem temperature
dimnih gasova (zbog smanjenja viskoziteta i odgovarajueg otpora kretanju
estica ka talonim elektrodama) i smanjenje brzine gasova u aktivnoj zoni
imaju pozitivni uticaj na efikasnost rada filtera. Poveanje sadraja vlage u
gasovima (zbog adsorpcije vlage na esticu stvara provodljivu opnu, koja
smanjuje specifini elektrini otpor sloja pepela na talonim elektrodama),
takoe ima pozitivan uticaj na efikasnost rada elektrofiltera. Pozitivan uticaj
ima i poveanje vremena boravka estica pepela u aktivnoj zoni
elektrofiltera, to se postie snienjem temperature gasova i poveanjem
duine aktivne zone. Negativan uticaj na efikasnost rada elektrofiltera ima
poveani elektrini otpor pepela (pojava obrnute korone), zatim sklonost
pepela ka lijepljenju, kao i povean sadraj sagorljivog u leteem pepelu
(mali elektrini otpor), ime se stvaraju pretpostavke za ponovno
dospijevanje estica u struju gasova, to smanjuje stepen izdvajanja.
ESF ima uinak od skoro 100 %, posebno kada se koristi vie od
jednog elektrinog polja. Korienjem specijalno konstruisanih elektroda
(npr. cijevne elektrode), otklanja se opasnost od loma elektroda. Jedino otkaz
visokonaponskih ispravljaa ili nestanak elektrine energije moe da ima
direktne posljedice na rad ESF. ESF zahtijeva visoki napon (110 kV), uz
347
malu jainu elektrine energije (1400 mA). Ispravlja pretvara naizmjeninu

struju napona 415 V, 50 Hz u istosmjernu struju od 110 kV. U ESF-u je skoro
sva praina odvojena i moe da se prenese u silos za meuskladitenje (ili
direktno na odlagalite). Praina prenesena u silos moe se prodati
cementarama ili se moe odloiti (suva ili pokvaena) na posebne povrine.
Prednosti korienja elektrofiltera kao otpraivaa su mala potronja
elektrine energije, mali aerodinamikim otpor (100 do 150 Pa ), dok se kao
glavni nedostatci izdvajaju glomaznost, visoka cijena (do 7 % od vrijednosti
opreme za TEP), kao i smanjenje stepena izdvajanja estica pepela usljed
nedovoljnog otresanja talonih elektroda, pri neravnomjernoj raspodjeli
gasova i pri pojavi otkaza pripadajue elektro opreme. Cijena novog ESF
efikasnosti od 99,0 do 99,7 % kree se od 35 do 50 EUR/kW, dok ukupni
trokovi eksploatacije (pogona) i odravanja iznose izmeu 0,2 i
0,4 EURc/kWh. Za izmjenu postojeih ESF istih dimenzija potrebno je 2 do
6 sedmica, a ako postoji zahtjev za poveanje dimenzija ESF potrebno je 2
do 3 mjeseca.
U optem sluaju, najee se razmatraju dva tipa filtera: vreasti filteri
(VF) i pulsni filteri (PF). Glavna razlika izmeu ova dva tipa filtera je da kod
vreastog tipa tok dimnog gasa ide od unutranjosti ka spoljanjosti filterkese (slika 1.245), a kod pulsnog filtera tok ide u obrnutom smjeru. Za velike
koliine dimnog gasa za kese filtera koriste se razliit spektar modernih
tipova materijala (tekstil, tkani fiberglas i sl.). Filter od tekstila slui za
kontrolisano odvajanje estica njihovom separacijom iz gasnog toka,
prilikom prolaska gasa kroz tkaninu filtera od unutranjosti ka spoljanjom
dijelu ili obrnuto, pri emu materijal filtera vri sakupljanje praine. Praina
na filteru formira sloj, to filtriranje ini jo efikasnijim. Kada se estice
skupe na tkanini filtera moraju se odstraniti duvanjem u obrnutom smjeru.
Skupljene i odstranjene estice padaju u lijevke filtera silom zemljine tee.
Lijevci se prazne odgovarajuim sistemom opreme. Za velike koliine gasa
potreban je specijalne konstrukcije sa veim brojem komora. Korienjem
veeg broja komora dobija se i vea raspoloivost. Filteri od tekstila se za
kontrolu estica koriste ve vie od 100 godina. Veina elektrana i veliki dio
industrijskih kotlova opremljeni su ovakvim filterima i to uglavnom u SAD.
Poput ESF-a, filter od tekstila je dokazan u radu. Korienjem odgovarajueg
materijala filtera, (npr. tkani fiberglas sa specijalnim slojem, RytonR) i uz
odgovarajuu brzinu protoka gasa, postiu se optimalni uslovi za rad filtera
od tekstila. Korienjem ovog sistema filtriranja mogu se postii nie emisije
348
estica. Sadraj praine u gasu i vrsta goriva, skoro da nemaju uticaja na

sadraj estica u istom gasu. Za uobiajnu konstrukciju, emisija estica e
uvijek biti ispod 50 mg/m3, dok e specijalna konstrukcija omoguiti
vrijednosti ispod 5 mg/m3. Pored toga, odreene gasovite komponente mogu
se takoe apsorbovati u sloju filtera.
Protok vazduha izmeu vrea
Izlaz istog gasa
Isputena praina
Sakupljena praina
Ulaz dimnog gasa sa prainom
Slika 1.245. Prikaz vreastog filtera
Filteri od tekstila pri korienju filtera sa vie komora imaju procenat

odvajanja od skoro 100 %. Kao to je ranije pomenuto, za protoke velikih
koliina gasa (kao to je to sluaj u elektranama), koriste se vie od dvije
komore. Kod normalnog filtera od tekstila, odravanje se moe vriti tokom
normalnog rada elektrane, tako to e se jedna komora stavlja van pogona.
Tokom normalnog reima rada gubitak pritiska je ispod 20 hPa. Za
funkcionisanje filtera od tekstila neophodni su distributivni napon i jaina
elektrine energije. Pored veeg ventilatora dimnog gasa, u cilju
savladavanja dodatni gubitaka pritiska od oko 15 hPa (to ini razliku
izmeu ESF-a i filtera od tekstila), dodatno je potreban i ventilator za
stvaranje strujanja u suprotnom smjeru, neophodnog za ienje filtera.
349
Veliina ovog ventilatora u skladu je sa protokom gasa i veliinom filtera.

Kod tekstilnog filtera skoro sva praina se odvaja, a nakon toga mora se
otpremiti u silos ili na odlagalite. Praina otpremljena u silos moe se
prodati cementarama ili se mora (suva ili nakvaena) odloiti na posebne
povrine (odlagalita).
Vreasti filteri se koriste za sakupljanje estica koje imaju suvie mali
ili preveliki specifini otpor za sakupljanje elektrostatikim filterima.
Posebno su potencijalno dobra opcija za sakupljanje leteih estica iz
niskosumpornog uglja ili estica koje imaju u sebi dosta nesagorjelog uglja.
Moe se konstatovati da za uslovno vea postrojenja i za potrebnu efikasnost
ispod 99,5 % konkurentniji su ESF, dok za manja postrojenja i potrebnu
efikasnost iznad 99,5 % isplativiji su vreasti filteri (posebno za ugljeve sa
niskim procentom sumpora). Orjentacioni trokovi za vreaste filtere iznose
42 i 60 EUR/kW, dok trokovi pogona i odravanja iznose 0,3 do
0,4 EURc/kWh.
1.4.9.3. Smanjenje sadraja sumpornih oksida u dimnim gasovima
Pri sagorijevanju goriva koje sadri sumpor, kao dominantan proizvod

(produkt) njegove oksidacije nastaje sumpor-dioksid SO2 , zatim sumportrioksid SO3 (u koliini od nekoliko procenata stvorenog SO2 ), kao i drugi
oksidi sumpora, koji nemaju neki vei znaaj (pojavljuju se kao
meuprodukti u reakcijama oksidacije). Imajui u vidu tetan uticaj
sumpornih oksida na ovjeka, biljni i ivotinjski svijet, kao i na graevinske
objekte i boje, od posebnog je interesa da se njihova emisija svede na
prihvatljivu mjeru, a koja nee biti tetna po okolinu i zdravlje okolnog
stanovnitva.
Postoji veliki broj tehnika za smanjenje emisija SO2 u vazduh iz
termoenergetskih postrojenja. Prva grupa postupaka zasnovana je na
smanjenju emisije SO2 kroz korienje goriva sa manjim sadrajem sumpora
u gorivu (postupci za smanjenje sumpora u gorivu, "ienje" goriva), druga
grupa zasnovana je na primjeni savremenih tehnologija sagorijevanja
(potrebna rekonstrukcija ili zamjena kotlovskog agregata) i trea grupa,
zasnovana na preiavanju dimnih gasova prije njihovog isputanja u
atmosferu.
350
Smanjenje emisije sumpornih oksida prije poetka procesa

sagorijevanja moe se izvriti preiavanjem goriva ili njegovom
konverzijom iz jednog u drugo agregatno stanje. Tako, npr. opravdanim se
pokazalo preiavanje gasovitog goriva odstranjivanjem vodonik-sulfida
( H 2 S ) iz njega, dok se kod tenih goriva ono vri uspjeno za srednje
frakcije destilacije nafte (dizel gorivo, ekstra lako ulje za loenje). Kod
vrstih goriva, na raspolaganju stoji vie mehanikih i hemijskih postupaka,
ija primjena najee iz ekonomskih razloga nije opravdana. Trokovi
fizikog ienja uglja, zavisno od njegovog kvaliteta, korienog postupka i
eljenog stepena preiavanja (10 do 40 % smanjenje emisije SO2), kreu se
od 1 do 10 USD/t.
Od postupaka promjene agregatnog stanja goriva, tehnoloki je
povoljna (komercijalno jo uvijek ograniena) gasifikacija (rasplinjavanje)
uglja. Odreena smanjenja emisije sumpornih oksida tokom sagorijevanja
mogu se realizovati dodavanjem aditiva (aktivne materije) gorivu prije
njegovog ulaska u loite ili pak ubacivanjem aditiva u samo loite, pri
emu nastaje njihova reakcija sa sumpornim oksidima, uz nastanak sulfita i
sulfata, koji se otklanjaju otpraivaima. Takoe, na raspolaganju stoje i
nove tehnologije sagorijevanja u fluidizovanom sloju, gdje se u sloj goriva
dodaje materija (kre ili krenjak) koja vezuje sumpor-dioksid. Izdvajaju se
tehnologije sagorijevanja uglja u atmosferskom cirkulacionom fluidizovanom sloju (Atmospheric Circulating Fluidised Bed - ACFB), zatim u
predpritisnom stacionarnom fluidizovanom sloju (Pressurised Stationary
Fluidised Bed - PSFB), kao i kombi postrojenja sa integrisanom
gasifikacijom (rasplinjavanjem) uglja (Integrated Gasification Combined
Cycle - IGCC). Kod ovih tehnologija sagorijevanja u fluidizovanom sloju, u
loite se s ciljem snienja emisije SO2 dodaje sredstvo za vezivanje sumpora
(uglavnom kre ili krenjak), a nastali sulfati propadaju sa ljakom, pri emu
se postie efektivno smanjenje emisije SO2 vie od 80 %, pa nema uglavnom
vie potrebe za dodatnim odsumporavanjem dimnih gasova. Kod IGCC
postrojenja mogue je postii visok procenat odsumporavanja (95 do 99 %),
uz mnogo manje trokove nego kod klasinih postrojenja. Sumpor se
dodavanjem vodene pare u dimnim gasovima vee za vodikov-sulfid ( H 2 S ),
koji se redukcijom pretvara u isti sumpor (mogu trini plasman). Njihova
primjena kod velikih TEP je ograniena zbog tekoa vezanih za realizaciju
procesa sagorijevanja u fluidizovanom sloju kod parnih kotlova velikih
351
snaga, to je donekle ublaeno primjenom sagorijevanja u cirkulacionom

fluidizovanom sloju. Tehnologija sagorijevanja u cirkulacionom
fluidizovanom sloju usavrena je i raspoloiva na komercijalnom nivou za
blokove malih do srednjih snaga, a dodatno prua i procesno-integrisanu
zatitu ivotne sredine. U ovom trenutku sa ovom tehnologijom
sagorijevanja i nadkritinim parametrima pare realizovana je izgradnja bloka
od 460 MW na kameni ugalj u TE Lagisza - Poljska. Bitnije prednosti
kotlovskih potrojenja sa tehnologijom sagorijevanja uglja u fluidizovanom
sloju su:
a) procesno integrisane mjere za svoenje emisije SO2 i NOx u
dozvoljene granice, bez dodatnih postrojenja za ove namjene;
b) mala osjetljivost na promjenu kvaliteta goriva;
c) nisko toplotno optereenje loita i ravnomjeran temperaturni profil
po visini loita, to smanjuje termiko optereenje dijelova
cijevnog sistema;
d) sposobnost brze promjene optereenja i mogunost snienja
optereenja do 40 %, bez primjene podrke vatre;
e) vea mogunost industrijskog korienja pepela.
Svi postupci za smanjenje emisija sumpornih oksida nakon
sagorijevanja uslovno se, prema kriterijumu dobijenog agregatnog stanja
jedinjenja nastalih reakcijom aktivne materije i sumpor-dioksida, mogu
podijeliti na suve i mokre procese, s tim da se procesi sa rasprivanjem
ponekad izdvajaju kao posebna grupa postupaka odsumporavanja. Sa aspekta
obnavljanja aktivne materije, ovi postupci mogu biti regenerativni i
neregenerativni, slika 1.246.
Kod suvih metoda, dimni gas dolazi u dodir sa suvim apsorbentom
uduvanim u konvektivni gasni kanal ispred zagrijaa vode, u dimni kanal
izmeu kotla ili eklektrofiltera ili u prvu sekciju elektrofiltera. Veina
mokrih postupaka kao aktivnu materiju koristi alkalnu suspenziju, najee
na bazi krenjaka i krea. Kod mokrih procesa, dimni gas dolazi u dodir sa
apsorbujuom tenou ili suspenzijom. Odsumporavanje se deava u tenoj
fazi. U zavisnosti od sorbenta, ovi procesi stvaraju razliite krajnje produkte.
Kod metoda sa rasprivanjem, sorbent (kre ili kalcijum-hidroksid) se
raspruje u obliku suspenzije vode u absorber. Tokom isparavanja vode u
suspenziji, SO2 reaguje sa sorbentom. Rezultujui produkt je smjesa fine
granulacije, koja se skuplja u filteru.
352
Slika 1.246. Tehnike smanjenja emisije SO2
U veini termoelektrana koje se danas nalaze u eksploataciji, dimni

gasovi se odsumporavaju putem mokre metode sa emulzijom krenjaka kao
sorbentom i gipsom kao zavrnim produktom. Tako se u Njemakoj ovaj
metod koristi za tretiranje dimnih gasova iz elektrana ukupnog kapaciteta
veeg od 40.000 MWel (to ini cca 90 % svih procesa odsumporavanja).
Prema saznanjima, veina ovako proizvedenog gipsa koristi se u
cementarama i gipsarama.
1.4.9.3.1. Proces ubrizgavanja suvog sorbenta (Dry Sorbent Injection
Process - DSIP)
Sorbent, najee sastavljen od CaCO3, CaO ili Ca(OH)2, pneumatski

se dovodi u formi fine granulacije iz silosa i ubrizgava u loite iznad
gorionika, ime se efikasno distribuira po cijelom loitu, slika 1.247.
Takoe, postoji i mogunost da se sorbent dozira u ugalj ispred mlinova, kao
i da se uvodi u loite zajedno sa ugljenom prainom. Ovo nije primjenljivo
za temperature loita vie od 1.100 0C, zbog inaktivacije sorbenta zbog
353
sinterovanja. Krajnji produkt DSIP-a, koji se sastoji od CaO, CaSO4 i CaCl2 ,

uklanja se u elektrostatikom filteru, zajedno sa leteim pepelom i
pneumatski transportuje u silos. Odvojeno skupljanje leteeg pepela i
produkta reakcije nije mogue. Ova smjea se moe nakon vlaenja vodom,
odloiti na otvoreno odlagalite.
Slika 1.247. ema procesa dodavanja suvog sorbenta (hidratisani

kre), Dry sorbent Injection Process - DSIP
DSIP je veoma jednostavan proces odsumporavanja, koji moe da se

implementira sa relativno niskim nivoem kompleksnosti opreme. Ovaj
proces se ve primjenjuje komercijalno u industriji u mnogim sluajevima.
Trini udio je ispod 3 % i obino je ogranien na manje jedinice ispod
100 MWel. Na efikasnost ovog procesa odsumporavanja utiu tip goriva i
sistema loenja, tip i finoa sorbenta, molarni odnos Ca/S, taka
ubrizgavanja i distribucija sorbenta u dimnom gasu, kao i temperatura
reakcije i vrijeme zadravanja u kotlu. Sistemi loenja lignita kao goriva su
generalno povoljni za primjenu DSIP zbog niih temperatura u loitu. Za
354
razliite tipove sorbenata reaktivnost se poveava idui sa CaCO3 na CaO i

na Ca(OH)2. Molarni odnos Ca/S je vei nego kod mokrih sistema ili procesa
sa rasprivanjem i poveava se sa efikasnou odsumporavanja.
DSIP proces moe imati i modifikaciju u proces ubrizgavanja
hibridnog sorbenta sa sekundarnim ubrizgavanjem sorbenta u struju dimnog
gasa prije filtera. Tako je HSIP obino kombinacija ubrizgavanja sorbenta u
loite i sistema ubrizgavanja sorbenta u dimni kanal, s ciljem da se postigne
vea iskoristivost sorbenta i vee odstranjenje SO2. Pored krea (za loite)
za drugo ubrizgavanje u kanal, mogu se koristiti i jedinjenja natrijuma.
Postoji vie faktora koji utiu na karakteristike procesa ubrizgavanja sorbenta
u dimni kanal. Ovi faktori ukljuuju reaktivnost sorbenta, koliinu
ubrizganog sorbenta, relativnu vlanost dimnog gasa, vrijeme zadravanja
gasa i vrstih materija u kanalu, kao i koliinu recikliranog nereagovanog
sorbenta.
Suvi proces sa Na-bikarbonatom (DP bicar), poznat pod nazivom
Neutrec proces, predstavlja specijalni proces alternativno razvijen od strane
firme Solvay, slika 1.248.
Slika 1.248. Suvi proces sa Na-bikarbonatom (DP bicar)
Za razliku od pomenutih procesa, Neutrec proces se zasniva na

ubrizgavanju suvog fino granuliranog natrijum-bikarbonata u dimni gas, koji
treba preistiti. Pri tome se natrijum-bikarbonat skladiti u silosima ili
velikim vreama, zatim melje na optimalnu granulaciju i odmah ubrizgava u
gasove. Gasovi u taki ubrizgavanja su na temperaturi vioj od 135 0C. Da bi
se osiguralo vrijeme zadravanja reagensa od jedne sekunde u gasu koristi se
355
kontaktni reaktor. Zbog visoke reaktivnosti NaHCO3, nije potrebno

ubrizgavanje vode, tj. proces moe da tee kao potpuno suvi proces. Krajnji
produkti preiavanja dimnog gasa (soli natrijuma i letei pepeo, u odsustvu
ESF) ostaju u vreastom filteru, sakupljaju se i deponuju u silose ili velike
vree.
Soli natrijuma su rastvorljive, to predstavlja nedostatak u pogledu
odlaganja ostataka na odlagalitu. U veini sluajeva, Neutrec proces se
primjenjuje nakon prolaska dimnog gasa kroz elektrostatike filtere. U tom
sluaju, samo se produkt reakcije (soli natrijuma) sakuplja u filteru od
tekstila i moe se odloiti posebno. U principu, soli natrijuma mogu se
povratiti pomou "Solvay" u svrhu reciklae. Ova mogunost je dostupna u
zavisnosti od regionalne situacije (lokacije najblie hemijske fabrike, itd.).
Prednost Neutrec procesa je velika efikasnost na relativno visokim
temperaturama dimnog gasa, bez potrebe za vodom. Nedostaci su rastui
problemi sa odlaganjem nus produkata i visoka cijena sorbenta. Glavno
podruje primjene ovog procesa su postrojenja za spaljivanje otpada, gdje se
daleko vie koristi nego kod klasinih termoelektrana.
Kod kondicioniranog suvog procesa sa pripremom (Conditioned Dry
Process - CDP), sorbent (obino Ca(OH)2) dolazi u vidu suvog praka u
dodir sa dimnim gasom. Povrine estica sorbenta veu zagaivae koji se
sakupljaju u filteru (najpovoljniji je filter od tekstila). Budui da je
izdvajanje kiselih gasova (SOx, HCl, HF) bolje na niskim temperaturama,
dimni gas iz kotla se hladi vodom na oko 120 0C prije ubrizgavnja suvog
sorbenta, to takoe redukuje potronju sorbenta. Produkti reakcije se
sakupljaju u filteru od tekstila (u nekim sluajevima to moe biti i ESF).
isti gas se isputa kroz dimnjak pomou dodatnog ventilatora. Krajnji
proizvod je u formi suvog praka, sastavljenog od raznih soli kalcijuma,
ostatka leteeg pepela i nereagovanog kalcijum-hidroksida. Dio ove smjee
se moe reciklirati, s ciljem poveanja stepena iskorienja krea.
Modifikacija opisanog suvog procesa koristi cirkulizacioni fluidizovani sloj
(CFS), kako bi se apsorbovao SO2.
to je vei maseni transfer gasa na estice, intenzivnije mijeanje
gas/estice i due zadravanje estica, to se vie podstie apsorpcija SO2 iz
dimnog gasa. Reaktor sa fluidizovanim slojem je postavljen izmeu kotla i
filtera. Osnovni raspored je prikazan na slici 1.249. Odvajanje leteeg pepela
iz fluidizovanog sloja potrebno je jedino u specifinim sluajevima, npr. ako
je neophodno odvojeno odlaganje leteeg pepela i produkta reakcije. U
356
suprotnom sluaju, potreban je samo jedan filter iza reaktora fluidizovanog

sloja, to je i poeljno, sa aspekta veih prostornih zahtjeva kombinovanog
odvajanja SO2 i estica. Variranjem koliine krea i koeficijenta recirkulacije
dobijene smjese, moe se postii relativno irok opseg efikasnosti
odstranjenja SO2.
Slika 1.249. ema suvog procesa sa pripremom (Conditioned Dry Process CDP), kao alternativa sa CFS
Do sada, ovaj se proces koristi kod nekih elektrana u industrijskom

sektoru, iza manjih sistema loenja i u postrojenjima za sagorijevanje otpada.
Modifikacija sa fluidizovanim slojem je u upotrebi u nekim postrojenjima u
Njemakoj, kao npr. u termoelektrani na ugalj u Siersdorfu (2 x 90 MW).
Ovaj proces je pogodan za efikasnost oduzimanja SO2 do oko 80 %.
Korespondentni molarni odnos Ca/S je oko 2 do 2,5. Uz upotrebu reaktora sa
cirkulacionim fluidizovanim slojem, zabiljeene su efikasnosti i vie od
90 %. Molarni odnos Ca/S je nii sa rjeenjem sa fluidizovanim slojem.
Zahvaljujui jednostavnoj konstrukciji, ovaj proces ima visok stepen
raspoloivosti (i do 95 %). Kao rezultat malog neutralizirajueg kapaciteta
sorbenta, iznenadna i velika kolebanja sadraja SO2 u dimnom gasu mogu
dovesti do toga da granina vrijednost SO2 bude premaena. Sorbent koji se
koristi je Ca(OH)2 ili CaO. Sorbent se pod pritiskom dovodi iz velikog silosa
do silosa za distribuciju. Odatle se kontinuirano ubrizgava skupa s vazduhom
u posudu za reakciju. Krajnji produkt se sastoji od smjese CaSO3, CaSO4 i
357
vika sorbenta koji sadri Cl, F i letei pepeo, u skladu sa polaznim sastavom
dimnog gasa. Jedini poznati nain odlaganja ovog produkta je zakopavanje
izmeu slojeva zemlje. U sluaju modifikacije sa fluidizovanim slojem, bez
dodatnog odstranjenja estica, krajnji produkt je smjesa leteeg pepela i Ca
soli, za koje se mogu oekivati dobre karakteristike u pogledu odlaganja.
1.4.9.3.2. Proces sa rasprivanjem (Spray Dryer Process - SDP)
Proces sa rasprivanjem (Spray Dryer Process - SDP) prikazan je na

slici 1.250. Dimni gas se iz kotla dovodi u apsorber postrojenja za
odsumporavanje dimnog gasa (ODG postrojenje). Preko ureaja za
rasprivanje, suspenzija sorbenta ija je aktivna komponenta Ca(OH)2, uvodi
se u tok dimnog gasa. Voda iz suspenzije isparava pri emu se komponente
dimnog gasa SO2, SO3, HCl i HF veu u vidu soli kalcijuma. Za rasprivanje
apsorbujueg agensa, u zavisnosti od isporuioca koriste se ili dvojne
mlaznice (za sabijeni vazduh i suspenziju) ili centrifugalni rasprivai.
Temperatura reakcije u absorberu se kontrolie koliinom isparene vode,
tako da ona ima vrijednost od 15 do 20 stepeni iznad take rose. Ovo dovodi
do stvaranja suvog produkta (slinog praini) mjeavine sulfita i sulfata, koji
se djelimino isputa kroz lijevak apsorbera, a djelimino transportuje
dimnim gasom do filtera od tekstila, smjetenog niz tok strujanja. Krajnji
produkt, nakupljen u apsorberu i filteru od tekstila, se pneumatskim i
mehanikim sistemima za prenos transportuje do silosa za skladitenje.
Nakon prolaska kroz filter od tekstila, preieni dimni gas se isputa kroz
dimnjak pomou ventilatora dimnog gasa.
Suspenzija krea koja se ubrizgava u apsorber sastoji se od dvije
komponente: suspenzije krea, koja se proizvodi gaenjem krenjaka sa
rastvorom vode do sadraja vrste materije od oko 20 % i recirkulisanog
krajnjeg produkta, koji se uzima iz silosa i mijea sa vodom u drugoj slino
konfigurisanoj liniji za tretman sa cca 30 % vrste suspenzije. Ova druga
suspenzija ini glavnu komponentu sorbenta i mijea se sa suspenzijom krea
u zajednikom rezervoaru prije ubrizgavanja u apsorber. Odnos
recirkulisanog produkta i svjee suspenzije krea zavisi od koliine SO2, koja
treba da se odstrani, dok brzina protoka i temperatura dimnog gasa kontroliu
ukupnu koliinu suspenzije. Od kritine vanosti za proces je kontrola
temperature dimnog gasa sa dovoljnom granicom iznad take rose. Produkt
358
se recirkulie iz sljedeih razloga: poveanja faktora iskoristivosti krea i

time smanjenja njegove potronje, poveanja sadraja vrstih materija u
suspenziji i dobijanja vee povrine estica tokom rasprivanja. Krajnji
produkt procesa odsumporavanja (mjeavina sulfita i sulfata) se izvlai iz
silosa i smjeta se u silos za skladitenje, spreman za dalji transport do
odlagalita.
Slika 1.250. ema procesa sa rasprivanjem (Spray Dryer Process - SDP)
Veliki broj elektrana, ija je ukupna instalisana snaga vea od

15.000 MW, koje koriste ovaj proces u pogonu su ili u fazi konstrukcije
irom svijeta, a najvie u SAD i Njemakoj. Njihov ukupni udio na
svjetskom nivou je samo oko 10 %. Za nekoliko evropskih postrojenja
prijavljeno je da imaju probleme s korozijom (problem se odnosi na kanale
preienog gasa, filtere od tekstila i transport nusprodukta). Kod ugljeva sa
visokim sadrajem sumpora i velikom efikasnou odstranjenja posebnu
panju treba posvetiti temperaturi dimnog gasa i njegovoj temperaturi take
rose. Sa ovim procesom mogu se postii ukupne efikasnosti od 90 do 95 %.
359
Ovaj proces je potpomognut injenicom da postoji dodatno odsumporavanje

dimnog gasa na vrstom naslagama na filteru od tekstila, postavljenom niz
pravac protoka. Primjena filtera od tesktila u ovom procesu za rezultat ima
emisije estica od manje od 10 mg/m3, bez obzira na ulaznu koncentraciju
estica. Umjesto filtera od tekstila takoe je mogue koristiti ESF. Meutim,
u ovom sluaju bi se potronja krea poveala za otprilike 5 do 10 %. Za
razliku od mokrih procesa, ovaj proces dosta zavisi od temperature dimnog
gasa i ulazne koncentracije SO2. Budui da produkt odsumporavanja mora
uvijek da bude u suvoj formi zbog rizika zgrudnjavanja i taloenja, koliina
ubrizgane suspenzije je ograniena, to sa druge strane ograniava
mogunosti odstranjenje SO2 u dimnom gasu. Zahvaljujui jednostavnoj
konstrukciji, ovaj proces ima visoku raspoloivost (do 95 %). Takoe, sa
ovim procesom mogu je rad u rasponu od 30 do 105 %.
U sluaju iznenadnog kolebanja vlage ili SO2 u dimnom gasu
akumulaciona sposobnost SDP procesa je ograniena. Dok se brzina protoka
suspenzije moe veoma brzo prilagoditi, promjena koncentracije krea u
suspenziji (koja je kljuna za odstranjenje SO2) prilino je spora. Kao to je
ve reeno, svaki propust u regulaciji temperature dimnog gasa nakon
postrojenja, moe (zbog vlage) za rezultat imati potekoe pri radu vreastog
filtera. Sorbent koji se koristi je ivi kre, koji se skladiti u silosu i kojim se
postrojenje za gaenje krea konstantno puni u skladu sa potrebnim
koliinama. Krajnji produkt procesa odsumporavanja se sastoji od smjese
kalcijum-sulfita i kalcijum-sulfata, koja sadri hloride, fluoride i letei
pepeo, zavisno od sastava dimnog gasa. Trenutno ovaj proizvod se ne koristi
u industriji. Skupa sa leteim pepelom mogue je proizvesti stabilizat, koji
ima dobre nasipne osobine.
1.4.9.3.3. Mokri proces sa krenjakom (Wet Process with Limestone- WPL)
Mokri proces sa krenjakom (Wet Process with Limestone - WPL)

prikazan je na slici 1.251. Daleko najvie postrojenja za odsumporavanje
dimnog gasa u elektranama su mokri sistemi i veina njih radi u skladu sa
mokrim procesom s krenjakom, koji koristi suspenziju krea kao sorbent, a
proizvodi gips kao nusprodukt. Pri ovom procesu krenjak (CaCO3), koji se
koristi kao sorbent, reaguje sa SO2 i kiseonikom da bi stvorio gips (CaSO4 x
2H2O). Proces odsumporavanja se vri u absorberu ("Scrubber"), gdje SO2 iz
360
dimnog gasa u reakciji sa reagensom u vidu suspenzije stvara kalcijum-sulfit

i kalcijum-sulfat. Da bi se zavrilo oksidiranje u sulfat, dodatno se u absorber
uduvava vazduh (forsirana oksidacija). Suspenzija u apsorberu se recirkulie
i dolazi do priblino adijabatskog hlaenja dimnog gasa. Na taj nain dimni
gas prima odreenu koliinu vode koja ispari iz sorbenta.
Slika 1.251. Mljevenje krenjaka i priprema suspenzije
Prije upotrebe u procesu odsumporavanja dimnog gasa, krenjak se

drobi i priprema se njegova suspenzija za uvoenje u absorber. ema sistema
drobljenja krenjaka i pripreme suspenzije prikazana je na slici 1.251. Kao
to je prikazano na slici 1.252, dimni gas krui iz elektrostatikog filtera do
izmjenjivaa toplote. Dimni gas se hladi istim gasom koji dolazi iz
apsorbera. Ohlaeni dimni gas ulazi u absorber, gdje struji u smjeru
suprotnom od toka strujanja suspenzije. Istovremeno, dimni gas se hladi do
temperature adijabatskog zasienja. Reakcija odsumporavanja se odvija u
apsorberu, pri emu SO2/SO3 iz dimnog gasa i suspenzija reaguju i stvaraju
kalcijum sulfit (CaSO3 x H2O) i kalcijum sulfat (CaSO4 x 2H2O).
Razmatrani proces takoe eliminie i kisele komponente u dimnom gasu,
prvenstveno HCl i HF. Glavne reakcije teku na slijedei nain:
-
hidroliza sumpor-dioksida:
SO2 + H2O H2SO3;
361
razlaganje produkta hidrolize:
rastvaranje krenjaka:
reakcija rekombinacije
(ponovne uspostave):
reakcija oksidacije :
H2SO3 H+ + HSO3-
2H+ + SO3--;
CaCO3 + H2O
HCO3- + Ca++ + OH-;
Ca++ + SO3-- Ca SO3;
2 CaSO3 + O2 2 Ca SO4.
Slika 1.252. ema mokrog procesa sa krenjakom (Wet Process with

Limestone - WPL), alternativno sa by-passom
Suvina vlaga se iz dimnog gasa uklanja eliminatorom kapljica, koji je

postavljen u gornjem dijelu absorbera. Preieni gas se vodi do gore
pomenutog izmenjivaa toplote. Zagrijani preieni isti gas se tada isputa
kroz dimnjak. CaSO3 x 1/2 H2O, koji je primarni produkt u apsorpcijskom
ciklusu, reaguje s kiseonikom (O2) iz dimnog gasa i dodatog oksigenacionog
vazduha, dajui eljeni krajnji produkt - gips (CaSO4 x 2H2O). I sulfiti i gips
su slabo rastvorljivi produkti i nalaze se u odreenoj koncentraciji u
suspenziji u rezervoaru absorbera. Njihova koncentracija se odrava
konstantnom odvoenjem (odmuljavanjem) odgovarajue koliine uguene
suspenzije iz ciklusa. Ova koliina odvojene suspenzije iz ciklusa vodi se
362
dalje u grupu hidrociklona, u kojima se odvija dalje uguavanje. Manji

kristali gipsa i ostaci sulfita se prelivom vraaju u apsorber. Veliki kristali
gipsa ulaze u postrojenje za odstranjenje vode iz gipsa (zavojni filter ili
centrifuga). Tokom procesa isuivanja, kalcijum-hlorid i drugi rastvorljivi
sastojci se izdvajaju iz gipsa. Tako dobijeni gips, koji ima zaostali sadraj
vlage od oko 10 %, privremeno se vraa u silos. Kao jedna od opcija,
dodatne faze procesa mogu da daju suvi i kompaktni gips, s ciljem njegovog
boljeg i kvalitetnijeg skladitenja i odlaganja. Sorbent, koji se koristi u
absorberu, konstantno se nadopunjuje dodavanjem svjee suspenzije (suvi
prah u nekim sluajevima). Koliina koja se dodaje zavisi od koliine SO2 u
dimnom gasu i pH vrijednosti suspenzije.
Da bi se otklonili rastvoreni sastojci (npr. hloridi), otpadna voda se
odvodi iz stanice za isuivanje gipsa. Ova otpadna voda obino mora da se u
skladu sa vaeim propisima prerauje u prostrojenju za preradu otpadne
vode. Mokri proces, sa gipsom ili kalcijum sulftima/sulfatima kao krajnjim
produktom, najee je korien proces na svijetu (oko 80 % udjela na
svjetskom tritu). Tako, ovakva postrojenja za odsumporavanje dimnog
gasa u Njemakoj su instalisana na blokovima ukupne snage vie od
40.000 MW. Od svih procesa odsumporavanja, za mokri proces na bazi
krenjaka postoji najvie praktinog iskustva i veliki broj naunih i strunih
radova. Maksimalni stepen odsumporavanja koji se trenutno garantuje je do
97 %. U praksi, a u zavisnosti od kvalitete suspenzije sorbenta koji cirkulie
u apsorberu, mogue je postii efikasnost i do 98 %. Ova efikasnost se
odnosi na postrojenja gdje se dimni gas odvodi u atmosferu bez korienja za
dogrijevanje ili ako se koriste sistemi za dogrijevanje bez curenja (npr. parni
razmjenjiva toplote, sistem prenosa toplote i sl.). Zbog curenja gasa u
regenerativnim zagrijaima (oko 4 %) smanjuje se ukupna efikasnost
postrojenja za odsumporavanje za otprilike isti procenat. U zadnjih nekoliko
godina, za regenerativne zagrijae su razvijeni "aktivni" zaptivai, koji
koriste vazduh za zaptivanje i koji smanjuju curenje na manje od 1 %. Iste
raspoloivosti se mogu se pretpostaviti i za postrojenje ODG i za parni kotao
(raspoloivost od 95 % garantovana je od strane veine isporuioca sistema
ODG). U pogledu opsega rada, ovaj tip postrojenja za odsumporavanje moe
da radi u intervalu promjene od oko 20 do 105 %, sa brzinom promjene
optereenja od oko 10 %/min, bazirano na 100 % optereenju. Zbog velikog
vika sorbenta u absorberu (visoka akumulativnost), mokri proces moe
dobro da se nosi sa iznenadnim promjenama sadraja SO2 u dimnom gasu ili
363
promjenama koliine dimnog gasa. Za ovaj proces je potreban drobljeni

krenjak. Prah se skladiti u silosu i konstantno se doprema do rezervoara u
absorberu. Prah se rastvara u vodi, kako bi se dobila suspenzija koja se moe
pumpati. Ako drobljeni krenjak nije dostupan, onda je potrebno izvriti
drobljenje na licu mjesta pomou mokrih ili suvih sistema. U zavisnosti od
tvrdoe krenjaka bira se ili kuglasti mlin za tvrdi krenjak ili mlin sa
fiksiranim diskom za meki krenjak. Meuproizvod procesa odsumporavanja
je suspenzija, sastavljena od smjese kalcijum-sulfita i kalcijum-sulfata, koja
sadri hloride, fluoride i letei pepeo u skladu sa sastavom dimnog gasa.
Dalja prerada suspenzije dosta zavisi od lokalnih uslova i mogunosti
odlaganja ili upotrebe. Najee se vei dio gipsa dobijenog
odsumporavanjem koristi u industriji gipsa ili u druge svrhe (cementna
industrija, niskogradnja, industrija ubriva, rudarski malter i sl.).
Investicioni trokovi, kao i ostali stalni i promjenljivi trokovi kod
korienja mokrih postupaka sa kreom/krenjakom, a u zavisnosti od snage
termoelektrane, sadraja sumpora u gorivu i same efikasnosti uklanjanja
sumpora za ve postojee termoelektrane iznose 130 do 240 EUR/kW, a za
nove 100-190 EUR/kW, dok promjenljivi trokovi eksploatacije i odravanja
za postojeu termoelektranu iznose od 0,5 do 1,2 EURc/KWh. Za ugradnju
na ve postojea postrojenja potrebno je izdvojiti 3 do 6 sedmica.
1.4.9.4. Smanjenje sadraja azotnih oksida u dimnim gasovima
Azotni oksidi koji najvie utiu na zagaenje ivotne sredine su azotmonoksid (NO) i azot-dioksid (NO2), dok se ostali oksidi javljaju u relativno
niskim koncentracijama, pa je i njihov uticaj zanemarljivog karaktera. U
procesu sagorijevanja uglja izdvajaju se tri mehanizma nastajanja azotnih
oksida. Prvi mehanizam predstavlja reakciju azota i kiseonika iz vazduha pri
sagorijevanju kod vrlo visokih temperatura koje vladaju u zoni plamena,
drugi mehanizam zasniva se na reakciji molekula azota iz vazduha i
slobodnih radikala iz goriva u blizini same zone plamena, dok je trei
mehanizam zasnovan na oksidaciji vazduha iz sastava goriva (70 do 80 % od
svih nastalih azotnih oksida NOx). Prilikom sagorijevanja fosilnih goriva,
oksidi azota (NOx = NO i NO2) koji se stvaraju uglavnom su u formi azotmonoksida (NO), iji manji dio (obino manje od 5 %) oksidira u azotdioksid (NO2) tokom prolaza dimnih gasova od loita do ulaza u dimnjak.
364
Intenzivnija konverzija NO u NO2 se dalje odvija u atmosferi, na niim

temperaturama i uz prisustvo atmosferskog kiseonika.
Azotni oksidi imaju tetno djelovanje na zdravlje ljudi, posebno na
respiratorne organe, a imaju i znaajnu ulogu kod stvaranja kancerogenih
jedinjenja u ljudskom organizmu. Uticaj azotnih oksida na biljni svijet
ogleda se u usporavanju rasta i smanjenja prinosa, uz izazivanje vidljivih
oteenja na listovima (smanjenje obima fotosinteze). Azotni oksidi
pojaavaju i efekat staklene bate i izazivaju oteenja ozonskog omotaa, a
utiu i na obrazovanje kiselih taloga i pojavu smoga (pojava kiselih kia i
smanjenje vidljivosti).
Na nastanak NOx tokom procesa sagorijevanja utie vie faktora, od
kojih treba istai uticaj temperature u loitu, koliine kiseonika u okolnoj
atmosferi i vrijeme zadravanja dimnih gasova u zoni visoke temperature.
Postoji razlika izmeu dva sutinski razliita naina na koji se NOx formira
tokom procesa sagorijevanja. S jedne strane postoji oksidacija hemijski
vezanog azota u gorivu (gorivni NOx), a s druge strane je formacija NOx iz
azota kojeg donosi vazduh za sagorijevanje (termalni NOx). Ovaj drugi
proces (formacije termalnog NOx-a) deava se u bilo kojoj koliini jedino na
temperaturama iznad 1.300 0C, ali od te take je disproporcionalno zavisan
od temperature. Stoga slijedi da se koliina termalnog NOx rapidno
poveava sa poveanjem temperature sagorijevanja.
Postupci za smanjenje emisije azotnih oksida pri sagorijevanju
ugljenog praha se mogu podijeliti u dvije grupe: primarne, koji u sutini
predstavljaju modifikaciju procesa sagorijevanja i sekundarne, koji se odnose
na preiavanje dimnih gasova. Primarni postupci su zasnovani uglavnom
na snienju temperature sagorijevanja i smanjenju koeficijenta vika vazduha
(kao dva najvanija faktora nastanka azotnih oksida), korienjem
viestepenog dovoenja vazduha u loite, recirkulacijom dimnih gasova
niske temperature u gorionike ili jezgro plamena, viestepenim uvoenjem
goriva i primjenom gorionika sa niskom emisijom azotnih oksida (tzv.
"Nisko NOx" gorionici). Druga grupa postupaka zasniva se na preduzimanju
odreenih radnji na polju dimnog gasa (mjere nakon sagorijevanja ili
sekundarne mjere), u svrhu odstranjivanja NOx izmeu zone sagorijevanja u
kotlu i dimnjaka, a nakon to doe do stvaranja NOx. Od sekundarnih mjera,
uglavnom su procesi SNCR (selektivna nekatalitika redukcija) i SCR
(selektivna katalitika redukcija) dostigli visok tehnoloki status razvoja, kao
i iroku primjenu. Drugi procesi, poput mokrih procesa odstranjivanja NOx
365
ili proces elektronski snop ("Electron Beam - EB"), nisu pronali svoju
praktinu primjenu. Prikaz osnovnih tehnika za smanjenje emisije NOx dat je
na slici 1.253.
Slika 1.253. Tehnike za smanjenje emisije NOx

1.4.9.4.1. Mjere modifikacije sagorijevanja primarne mjere
Koliina nastalog NOx zavisi od temperature sagorijevanja, koliine O2

(viak vazduha) i koliine azota u gorivu. Ako se ne primjenjuju nikakve
mjere za smanjivanje sadraja NOx, u sluaju sagorijevanja uglja
koncentracija nastalog NOx je u opsegu izmeu cca 800 do 1.500 mg/Nm3.
Da bi se smanjilo nastajanje NOx, mogue su sljedee mjere: smanjeno
366
predgrijavanje vazduha, recirkulacija dimnog gasa, stupnjevito dovoenje

vazduha (smanjenje ukupnog vika vazduha, ubacivanje vazduha u loite po
nivoima), razdvajanja goriva i stupnjevitog dovoenja goriva (ubacivanje
goriva u loite po nivoima).
Primjenom primarnih mjera ne dolazi do stvaranja nus-proizvoda, niti
sekundarnih emisija. Primjena je do sada komercijalno potvrena na
postrojenjima toplotne snage do 100 MWt, nezavisno od goriva koje se
sagorijeva (ugalj, loivo ulje i prirodni gas). Sama tehnika smanjenja emisije
NOx moe se realizovati kroz odreene promjene na gorionicima, zatim
promjene radnih uslova, kao i promjene na ureajima za sagorijevanje
(mjesto intervencije). Cilj promjene na gorionicaima (korienje tzv. "Nisko
NOx gorionika") predstavlja ostvarivanje preduslova za dobro vezivanje
ugljika i vodonika, uz smanjenje emisije NOx. Danas se u primjeni nalazi pet
osnovnih vrsta poboljanja gorionika: gorionici sa poboljanim mijeanjem
(Mixture Accelerating Burner - MAB), gorionici sa dijeljenjem plamena
(Flame Splitting Burner - FSB), samorecirkulirajui gorionici (Self
Recirculating Burner - SRB), zatim gorionici sa podstehiometrijskim
sagorijevanjem (Off-Stoichiometric Burner - OSB), kao i gorionici sa
sagorijevanjem u dva stupnja (Two-Stage Burner - TSB).
Promjene radnih uslova obuhvataju smanjenje koliine vazduha za
sagorijevanje (tednja energije), smanjenje koliine predgrijanog vazduha
(manje temperature sagorijevanja u primarnim zonama loita i manje
stvaranje NOx), te smanjenje toplotnog optereenja (smanjenje temperature
plamena i snienje toplotne efikasnosti loita), dok promjene na ureajima
za sagorijevanje (osim gorionika) ukljuuju podstehiometrijsko sagorijevanje
(u primarnoj zoni vladaju substehiometrijski uslovi sagorijevanja, pri emu
se potpuno sagorijevanje odvija u daljim zonama loita), sagorijevanje u
dva stupnja, zatim recirkulaciju dimnih gasova, kao i utrcavanje vode i pare.
Smanjenje vika vazduha treba gledati kao bazu za sve mjere redukcije
NOx. Stepen smanjenja vika vazduha u prvom redu zavisi od goriva i
maksimalnog dozvoljenog sadraja nesagorjelog dijela (npr. CO, koks i a).
Kod ubacivanja vazduha u loite po nivoima, jedan dio potrebnog vazduha
za sagorijevanje (do 30 %) se ubrizgava u loite kao dodatni vazduh
("Overfire Air - OA"), s ciljem stvaranja stanja obogaenosti gorivom u zoni
primarnog plamena. Nastao NOx u ovoj zoni se tada rastvara pomou
odgovarajuih komponenti (npr. CO, H2 i hidrokarbonata) u redukujuoj
atmosferi izmeu gorionika i ulaza vazduha. Ovaj proces je ogranien
367
stvaranjem CO. Cilj ubacivanje goriva u loite po nivoima je redukcija

nastalog NOx unutar zone sagorijevanja. Da bi se ovo postiglo, jedan dio
goriva (oko 10 do 20 %) se ubacuje u gornji dio loita, kako bi se stvorila
zona za smanjenje NOx, nastalog u zoni primarnih gorionika. Mogunost
redukcije nastajanja NOx putem stvaranja zone redukcije pomou ubacivanja
vazduha i goriva u loite po nivoima predstavlja osnovni princip gorionika
sa niskim stvaranjem NOx. Ovo obezbjeuje najbolje mogue uslove za
stvaranje idealne smjese goriva i vazduha i shodno tome za optimalno
sagorijevanje uz najmanje zahtjeve vezane za dodatni vazduh. Kod
recirkulacije dimnog gasa, ohlaeni dimni gas iz struje iza filtera mijea se sa
vazduhom za sagorijevanje. Postoje dva efekta, koji neutralizuju nastajanje
NOx - redukcija parcijalnog pritiska kiseonika i smanjenje temperature u
zoni plamena. U svakom sluaju, koliina recirkulacije dimnog gasa je
ograniena na 10 do 15 %, zbog nestabilnosti plamena pri velikim brzinama
recirkulacije i pogoranju efikasnosti kotla.
U zavisnosti od tipa i konstrukcije kotla, kao i kvaliteta goriva (npr.
sadraja azota i isparljive tvari) i obima primijenjenih mjera, moe se postii
efikasnost redukcije NOx od oko 50 do 60 %. Kod projektovanja i
konstrukcije novih kotlova na lignit, mogue je (i kroz iskustvo dokazano)
potovanje postojeeg evropskog standarda emisije NOx od 200 mg/m3, bez
dodatnih sekundarnih mjera. Trokovi primjene primarnih mjera na ve
postojeim postrojenjima kreu se od 40 do 45 EUR/kW. Instalacija "Nisko
NOx" gorionika iznosi 5 do 10 EUR/kW, dok njihova instalacija u
kombinaciji sa smanjenjem koliine vazduha za sagorijevanje iznosi 10 do
20 EUR/kW. Sami investicioni trokovi primarnih mjera kod novih
termoenergetskih postrojenja su znatno nii i iznose do 25 EUR/kW. Cijena
po toni smanjenja emisije NOx iznosi 85 do 510 EUR/t, to ukljuuje i
investicione i trokove eksploatacije i odravanja.
1.4.9.4.2. Smanjenje emisije NOx uklanjanjem NOx iz dimnih gasova
Glavni postupci za odstranjivanje NOx iz dimnih gasova su: selektivna

katalitika redukcija (SCR postupak) i selektivna nekatalitika redukcija
(SNCR postupak). Selektivna katalitika redukcija (SCR) predstavlja proces
koji uz pomo amonijaka razlae okside azota na azot i vodenu paru, slika
368
1.254. Proces se naziva selektivnim, jer se istovremeno ne odvajaju i ostali

gasovi (npr. SO2 i/ili NH3).
Slika 1.254. Selektivna katalitika redukcija - SCR, na toploj strani
Temperatura procesa treba biti paljivo kontrolisana, s ciljem

obezbjeenja uslova odvijanja reakcije u pravom smjeru. Naime, u sluaju
preniske temperature NOx prelazi u NH3 i obratno. Efikasnost ovog postupka
je oko 50 %, potronja energije manja od 0,2 % od ukupno proizvedene
energije. Problemi koji se javljaju kod korienja ovih postupaka su
isputanje amonijaka, velika osjetljivost na uslove rada, manja efikasnost,
vei potroak hemikalija i stvaranje N2O. Prednosti ovog postupka u odnosu
na onaj sa katalizatorom su jednostavnost, manji zahtjevi prostora, te manji
operativni trokovi.
Proces konverzije tee uglavnom prema sljedeim primarnim
reakcijama:
4 NO + 4 NH3 + O2 4 N2 + 6 H2O;
6 NO2 + 8 NH3 7 N2 + 12 H2O.
Brzina reakcija se poveava korienjem katalizatora, to ima za

rezultat da proces moe da se odvija na temperaturi od 280 do 400 0C (za
razliku od SNCR procesa).
369
Najee se koristi katalizator u obliku saa, dok se u nekim

sluajevima koristi i ploasti katalizator. Materijal katalizatora je uglavnom
od titanijum-dioksida, kome su dodani V2O5 (i drugi elementi, poput WO3)
kao aktivne komponente. Raznovrsnost kompozicije i geometrije elemenata
katalizatora, omoguuju da se osobine i aktivnost katalizatora mijenjaju
unutar odreenih granica i tako prilagoavaju razliitim radnim uslovima.
Pojedini elementi katalizatora (ili ploe) kombinuju se da bi oformili module,
koji se onda u vie slojeva ugrauju u SCR reaktor, slika 1.255. Faktori koji
igraju ulogu u izboru i konstrukciji katalizatora moraju u obzir uzeti koliinu
i sastav dimnog gasa, tip goriva i nain sagorijevanja, stepen redukcije NOx,
skok NH3 i nain rasporeda elemenata katalizatora u struji dimnog gasa.
Obino je katalizator projektovan za unaprijed definisano radno stanje.
Budui da se efikasnost rada katalizatora smanjuje sa poveanjem vremena
njegovog rada, projektna taka treba da bude na kraju garantovanog perioda
rada.
Slika 1.255. Selektivna katalitika redukcija (SCR proces) - reaktor

370
Elektrane sa SCR reaktorom mogu da rade sa znatno niim

vrijednostima skoka NH3 u poreenju sa elektranama sa SNCR reaktorom. I
pored toga, potencijalni problemi prouzrokovani stvaranjem amonijumsulfata i amonijum-vodonik-sulfata (posebno korozija i talog) moraju da se
uzmu u obzir, npr. prema reakciji:
NH3 + SO3 + H2O NH4HSO4.
Granica kritine temperature raste sa poveanjem koncentracija NH3 i

SO3, a stvaranje (NH4)2SO4 ili NH4HSO4 koje je poeljno, zavisi od odnosa
NH3 i SO3. Pored sadraja SO3 u dimnom gasu ispred SCR reaktora, u obzir
se mora uzeti da SO2 moe da se oksidira u SO3 u sekundarnoj reakciji u
samom katalizatoru:
2 SO2 + O2 2SO3.
Uzevi u obzir da je ova konverzija SO2 u SO3 primarno odreena

aktivnom komponentom V2O5, proizilazi da je visoka aktivnost u pogledu
redukcije NOx povezana sa veom stopom konverzije SO2/SO3. Ovi granini
uslovi moraju se uzeti u obzir pri konstrukciji katalizatora za dimni gas koji
sadri SO2, tako da se smanji ili eliminie stvaranje amonijum-vodoniksulfata, to moe dovesti do problema u samom reaktoru, a posebno u
dijelovima elektrane iza njega po smjeru protoka. Sledei potencijalni
problem sa SCR elektranama su depoziti estica, koji mogu da zablokiraju
kanale dijelova katalizatora, a time i smanji korisnu povrinu. U prisustvu
erozivnog pepela (poput onoga koji moe da se pojavi u dimnim gasovima
lignita) postoji rizik od oteenja katalizatora putem abrazije od strane
erozivnog materijala. Iskustvo takoe pokazuje da pojedini sastojci dimnog
gasa (poput arsena, As) djeluju kao katalitiki otrovi sa posljedicom breg
smanjenja projektnog radnog vijeka.
S druge strane, SCR reaktor se moe pozicionirati na razliitim
takama du toka dimnog gasa izmeu kotla i dimnjaka. Postoje sutinski
dva mogua rasporeda za loita na ugalj, prikazana na slici 1.256. Prikazane
su konfiguracije za dimni gas sa visokim sadrajem praine, u kojima je SCR
reaktor smjeten u dimnom gasu bogatom prainom ispred zagrijaa
vazduha, i sa druge strane, raspored nakon izdvajanja estica praine i poslije
sistema ODG (raspored za isti gas).
371
Slika 1.256. Poloaj SCR reaktora du toka dimnog gasa

izmeu kotla i dimnjaka
U konfiguraciji SCR procesa za visok sadraj praine, reaktor je

postavljen na putu strujanja dimnog gasa izmeu izlaza kotla (ekonomajzer) i
zagrijaa vazduha. Unutar ovog podruja dimni gasovi obino imaju
temperaturu izmeu 300 i 400 0C, potrebnu za visoko katalitinu redukciju
NOx. U ovakvoj situaciji, katalizatori su izloeni punom optereenju praine
iz dimnih gasova. Ova injenica je uzeta u obzir prilikom razvoja
katalizatora otpornih na habanje. Konfiguracija za visok sadraj praine je
uobiajen raspored kod novoizgraenih elektrana, tj. kada se SCR reaktor
gradi zajedno s kotlom. SCR konfiguracija na kraju struje dimnog gasa
razvijena je u Njemakoj, kao rezultat projekata revitalizacije postojeih
SCR i posebne adaptacije na lokalne uslove. Opcija rasporeda nakon ODG,
posebno se koristi u sluajevima kada bi revitalizacija inicijalno postavljenog
SCR-a bila veoma teka ili nemogua za implementaciju, usljed nedostatka
prostora i potrebe za obimnom rekonstrukcijom, kao i dugim periodima
zastoja. Sa SCR procesima mogue je postii efikasnost redukcije NOx od
90 % i vie. U poreenju sa drugim mjerama redukcije NOx, daleko najvie
iskustva iz rada elektrana na industrijskom nivou steeno je sa SCR
procesom.
372
Trokovi ugradnje SCR procesa u ve postojee postrojenje iznose 8 do

17 EUR/kW, dok na novom postrojenju oni iznose od 4 do 8 EUR/kW.
Trokovi eksploatacije (pogona) povezani su sa reagensom i potrebnom
dodatnom snagom i obino se kreu 0,1 do 0,2 EURc/kWh. Instalisanje
SNCR postupka na ve postojeem postrojenju traje 2 do 5 sedmica i ne
zahtjeva neke posebne procedure i specijalistika znanja.
Selektivna nekatalitika redukcija (SNCR) predstavlja proces zasnovan
na redukciji oksida azota amonijakom u homogenoj reakciji gasa i na visokoj
temperaturi, slika 1.257.
Slika 1.257. Procesni dijagram SNCR procesa
Prilikom glavne reakcije, oksidi azota se pretvaraju pomou NH3 u azot

i vodenu paru, odnosno vrijedi:
4 NO + 4 NH3 + O2 4 N2 + 6 H2O.
373
Traeni opseg temperature za efikasnu eliminaciju NOx veoma je uzak,

a optimalna temperatura je 950 0C. Snienjem temperature rapidno opada
brzina reakcije homogenog gasa, a time i mogui stepen redukcije NOx. Na
temperaturama iznad optimuma dolazi do porasta nivoa oksidacije NH3 uz
stvaranje NO, to na slian nain dovodi do smanjenja efikasnosti
odstranjenja NOx. Amonijak, kao redukujui agens, skladiti se u tenoj
formi pod pritiskom ili kao 25 % rastvor NH3 (nije pod pritiskom). Nakon
isparavanja redukujueg agensa, dodaju mu se vazduh ili para, a rezultujua
smjesa (udio NH < 5 %) se tada ubrizgava u kotao. S jedne strane, kljuno je
da se ubrizgavanje izvede u okviru traenog temperaturnog opsega, dok je s
druge strane kljuno da se osigura efikasna i stalna distribucija redukujueg
agensa u protoku dimnog gasa.
SNCR proces je sam po sebi prilino jednostavan, ali njega komplikuje
injenica da se pozicija optimalnog temperaturnog opsega mijenja u skladu
sa optereenjem kotla. Pored toga, neregularnosti (disbalansi) temperature i
koncentracije NOx javljaju se du kotla. Zato je obino neophodno
obezbijediti vei broj nivoa ubrizgavanja na relativno velikoj povrini. S
druge strane, kao neophodno pojavljuje se potreba dodatne podjele svakog
nivoa na vei broj polja, svako sa posebnim mjerenjem NH3. Ovakve
karakteristike procesa stvaraju visok nivo kompleksnosti kod sistema
mjerenja i regulacije procesa. Poto se u praksi rijetko pokazuje da je
mogue optimalno podesiti i uskladiti sve ove faktore, efikasnost
odstranjivanja NOx koja se moe postii sa SNCR procesom esto je
ograniena na srednje vrijednosti.
Jedan problem sa SNCR procesom je pojava poznata kao "iskliznue
amonijaka". Udio nekonvertovanog amonijaka raste u skladu sa sljedeim
uslovima: padom temperature ubrizgavanja ispod optimalne proces
ubrizgavanja je nestalniji, odnosno to je ubrizgavanje manje prilagoeno
asimetrinim temperaturama i koncentraciji NOx vea je namjeravana
efikasnost odstranjenje NOx. Nakon pojave iskliznua amonijaka, javljaju se
dodatni problemi vezani za ostatak toka dimnog gasa. Problemi sa prljanjem
moraju se oekivati u zagrijau vazduha, jer se pomou SO3 i vlage iz
dimnog gasa NH3 kondenzuje u hladnijim dijelovima u obliku amonijumvodonik-sulfata. Kao rezultat obino ljepljivog taloga, poveava se prljanje
leteim pepelom. Posljedica toga je korozija i potreba da se zagrija vazduha
ee isti (i da se voda za pranje prerauje i odstranjuje). Poveanje NH3 u
pepelu moe da ogranii upotrebljivost samog pepela ili da iskomplikuje
374
nain postupka s pepelom (npr. problemi sa neugodnim mirisom nakon

vlaenja). Konano, porast NH3 moe kao rezultat da ima korespondentno
visok sadraj amonijaka u vodi za ispiranje postrojenja ODG.
Teko je dati neku generalnu ocjenu o efikasnosti odstranjenja NOx
koja se moe postii putem SNCR procesa. U svakom sluaju, neophodni
trokovi i opisani posljedini problemi poveavaju se sa veom traenom
efikasnosti odstranjenja NOx. Sa poveanjem efikasnosti takoe raste i
specifina potronja NH3 i znatno je vea nego kod SCR procesa. Kao opte
naelo moe se rei da je pri molarnom odnosu NH3/NOx=1, mogue postii
redukciju NOx do 50 % (u zavisnosti od poetne vrijednosti NOx, kvaliteta
ubrizgavanja i mijeanja, i sl.). Vee efikasnosti redukcije, do 80 % teorijski
su mogue, uz povoljne uslove, ali sa nesrazmjerno velikim molarnim
odnosom NH3/NOx=2 do 3 i korespondentno visokim porastom NH3. Iz ovih
razloga, efikasnost redukcije NOx kod primjene SNCR procesa u
elektranama treba ograniiti na srednje vrijednosti od cca 50 %.
1.4.9.5. Tehnologije za smanjenje emisije SO2 i NOx
Klasine metode za smanjenje emisija NOx i SO2 na termoelektranama

zasnovane su na primjeni kontrole sagorijevanja korienjem "Nisko NOx
gorionika" i primjenom odreenih tehnologija za odsumporavanje, dok se u
sluaju kada primjenom primarnih mjera kontrole sagorijevanja nije mogue
zadovoljiti norme o dozvoljenim koncentracijama, koriste se DENOX
ureaji. esto, kao efikasniji i ekonomski isplativije koriste se kombinovane
tehnike za smanjivanje emisije SO2 i NOx. Jedan od takvih postupaka je
postupak sa aktivnim ugljem, slika 1.258.
Postupak sa aktivnim ugljem zasnovan je na adsorpcijskodesorpcijskom principu za uklanjanje SO2, a ako se u adsorber ubrizga
amonijak moe se odstraniti i NOx. Dimni gasovi iz loita se otprauju i
hlade u izmjenjivau toplote, a zatim hlade u vodenom ispirau. Tako
pripremljeni dimni gasovi ulaze dalje u prvi stupanj adsorbera u kojem se
nalazi vie slojeva suhog poroznog aktivnog uglja na temperaturi 90 do
150 0C, gdje SO2 iz dimnih gasova reaguje sa kiseonikom (katalitika
oksidacija) i vodenom parom formirajui sumpornu kiselinu, koja upija
aktivni ugalj.
375
Slika 1.258. ema postupka sa aktivnim ugljem
Prije ulaska u drugi stupanj adsorbera vri se ubrizgavanje amonijaka u

struju dimnih gasova. NOx iz dimnih gasova katalitiki reaguje sa
amonijakom pri emu nastaje N2 i voda. Preieni dimni gasovi, zajedno sa
N2 i vodom, odlaze kroz dimnjak u atmosferu. Ovim postupkom, koji se
nalazi u komercijalnoj upotrebi, odstranjuje se preko 95 % SO2 i 60 do 80 %
NOx. Potrebna energija za funkcionisanje ovog procesa je oko 1,5 % od
ukupno proizvedene elektrine energije termoelektrane. Prva elektrana sa
odstranjivanjem SO2 i NOx na ovaj nain putena je u pogon 1984. godine u
Japanu.
1.4.9.6. Tehnoekonomski parametri nekih tehnologija za smanjenje
emisija SO2, NOx i estica
Orjentacioni tehno-ekonomski parametri nekih najee korienih

tehnologija za smanjenje emisija SO2, NOx i estica (praine) prikazani su u
okviru tabele 1.24.
376
Tabela 1.24. Tehno-ekonomski pokazatelji nekih tehnologija za smanjivanje

emisije SO2, NOx i estica (praine) u vazduh, 237
Tehnologija
Mokri postupak
sa kreom/krenjakom
Suho ubrizgavanje
u loite
Primarne
mjere
SCR - selektivna
katalitika redukcija
SNCR - selektivna
nekatalitika redukcija
Elektrostatiki
filter - ESF
Vreasti
filteri - VF
Efikasnost izdvajanja,
%
SO2
NOx
estice
Investicioni trokovi za
termoelektrane (TE), EUR/kW
Postojee TE
Nove TE
98
50
130-230
100-180
50-70
40-70
40-70
40-60
4-42
25
95
42-84
42-84
oko 50
8-17
4-8
99,90
35-50
35-50
99,90
42-60
42-60
1.4.9.7. Dimnjaci
Osnovni zadaci dimovodne instalacije su nesmetano odvoenje dimnih
gasova u atmosferu, uz osiguravanje optimalnog pogona loita pri svakom
optereenju parnog kotla (generatora pare) i osiguranje minimalnog uticaja na
zdravlje ljudi i oneienja okolne ivotne sredine. Produkti sagorijevanja su
pomou dimnjaka rasprivani u vie slojeve atmosfere, pri emu je
temperatura izlaznih gasova na izlazu iz kotla, zajedno sa ekolokim
propisima o emisiji i imisiji, diktirala gabarite dimnaka (prenik na ulazu i na
izlazu dimnih gasova iz dimnjaka, visina dimnjaka, konstruktivna izvedba,
materijal korien za njihovu izgradnju), kao i nain transporta dimnih
gasova u dimnjaku (prirodna promaja za TEP manje snage i relativno
visokim temperaturama dimnih gasova na izlazu iz kotla, metalni dimnjaci
visine do 30 m i zidani dimnjaci od opeke visine 50 do 60 m, odnosno
prinudni transport, pomou ventilatora za dimne gasove, uz izgraene
dimnjake visine 180 do 330 m, postoji dimnjak od 366 m, a razmatrani su i
dimnjaci visine 400 do 500 m).
377
Funkcionalnost dimnjaka odreena je njegovim karakteristikama koje

determiniu razvoj sistema i tehnologije graevinskih materijala. Osnovne
karakteristike koje dimnjak treba da zadovolji su:
-
378
postojanost (trajnost) izvedbe, bez obzira na mogunost veih

temperaturnih naprezanja (u nepovoljnom sluaju temperatura naraste i
do 980 0C);
postojanost (trajnost) konstrukcije s obzirom na mogunost agresivnog
uticaju sumporne (H2SO4) i sumporaste kiseline (H2SO3), koje nastaju pri
sagorijevanju goriva sa velikim sadrajem sumpora (agresivna sredina i
poviena temperatura take rose) iz sumpornog dioksida (SO2),
sumpornog trioksida (SO3) i vodene pare ili kapljica vode (kondenzacija
vodene pare u konstrukciji dimnjaka pri snienim temperaturama izlaznih
gasova kod savremenih parnih kotlova);
odgovarajui toplotni kapacitet, tj. sposobnost dimnjaka da akumulira
manje ili vie toplote dovedene dimnim gasvima;
zadovoljavajua toplotna izolacija potrebna za zatitu okolnih dijelova
GPO i susjednih objekata od previsoke temperature, te za poveenje sile
uzgona u dimnjaku;
zadovoljavajua nepropusnost stijenke dimnjaka, kako za dimne gasove
prema spoljanosti (natpritisak u dimnjaku, parametar R>1), tako i za
okolni vazduh prema unutra (potpritisak u dimnjaku, parametar R1), pri
emu i spojevi na konstrukciji dimnjaka moraju biti nepropusni (posebno
je opasno probijanje stvorenog kondenzata u dimnjaku kroz beton do
spoljanje povrine i oteenja usljed uticaja na armaturu zbog sadraja
sumporne kiseline u kondenzatu);
zadovoljavajua sigurnost u radu dimnjaka, bez pojave natpritiska u
dimnjaku u toku rada u zimskom periodu i smrzavanja kondenzata u
gornjem dijelu dimnjaka (brzine do 20 m/s), koje izaziva oteenje
gornjih dijelova dimnjaka;
odgovarajua konstruktivna izvedba, koja dimnjaku omoguuje dilatacije
po visini i po presjeku, a koja je jednostavna za izvoenje i pouzdana u
eksploataciji;
ekonomina izgradnja, tj. najmanje dimenzije za instalisani toplotni
SKD, pri emu je trajnost dimnjaka jednaka trajnosti itavog GPO, sa
niskim trokovima amortizacije (odravanja).
Prethodne karakteristike ine dimnjak univerzalnom konstrukcijom,

koja slui za nesmetano odvoenje produkata sagorijevanja u okolnu
atmosferu, pri emu se, u cilju poveanja meuremontnih perioda i radnog
vijeka trajanja dimnjaka, koriste konstruktivne varijante sa protivpritiskom ili
viekanalni dimnjaci (stvaranje prepreka gasovima koji prodiru kroz oblogu
dimnjaka).
Koeficijent za provjeru sigurnosti rada dimnjaka u smislu prodiranja
agresivnih gasova u njegovu konstrukciju rauna se pomou jednaine:
R
8 i puldin ,
p g Dul
(1.31)
gdje su:
i
puldin
p
g
Dul
- koeficijent trenja relativne jedinine duine dimnjaka (za

dimnjake sa oblogom od opeke 0,05 );
- nagib izvodnice dimnjaka;
- dinamiki pritisak na uu dimnjaka, Pa;
- razlika gustine spoljanjeg vazduha i dimnih gasova (gustina
dimnih gasova se pretpostavlja konstantnom po cijeloj visini
dimnjaka), kg/m3;
- ubrzanje zemljine tee, m/s2;
- prenik ulaza (ua) dimnjaka, m.
Transportom dimnih gasova u vie slojeve atmosfere poboljavana je

distribucija (rasejanje) tetnih materija iz dimnih gasova, uz zahvatanje veih
povrina, to je krajem prolog vijeka bio i jedan od osnovnih naina za
smanjenje njihove koncentracije u okolini TEP. Usvajanjem novih zakonskih
rjeenja u oblasti ivotne sredine i postojei trend kontinuiranog snienja
emisije tetnih materija u dimnim gasovima uslovili su uvoenje efikasnijih
metoda preiavanja (odsumporavanje dimnih gasova, DeNOx postupci i
sl.), ime se stvaraju i uslovi koji obezbjeuju snienje visina dimnjaka.
Treba istai da cijena dimnjaka raste sa poveanjem njihove visine (sa visine
od 150 do 180 m na visinu 200 do 250 m cijena raste 3 do 4 puta, odnosno na
visinu 300 do 350 m i 5 do 10 puta), pri emu se kao najpogodniji materijal
379
koristi armirani beton, slika 1.259. Armirano-betonski dimnjak ima oblik

uplje zaobljene kupe sa promjenljivim ili konstantnim nagibom spoljanje
izvodnice zida dimnjaka, zavisno od uslova vrstoe, arhitektonskog
uklapanja u pejza ili pogodnosti za gradnju i sl.
a) dimnjaci na TE Kolubara A
c) dimnjak na
TE Gacko
b) dimnjak na TE Ugljevik
d) dimnjak na
TE Sisak
e) dimnjak na
TE Nikola Tesla B
Slika 1.259. Prikaz nekih izvedenih rjeenja dimnjaka na TEP

sa prostora bive Jugoslavije
Savremeni dimnjaci izgraeni od armiranog betona imaju unutranju
povrinu prekrivenu u cilju antikorozivne zatite sa epoksidnim lakom, do
koga je postavljena toplotna izolacija (staklena tkanina), a od ulaza gasova
pa sve do vrha na staklenu tkaninu postavlja se opeka otporna na djelovanje
kiselina. Odnos visine armirano betonskog dimnjaka i prenika njegove
380
osnove treba biti manji od 20, dok se promjenljivi nagib uzima u granicama
i=0,01 do i=0,1 (i=0,02 kod stalnog nagiba).
Stvaranje sigurne prepreke prodiranju gasova kroz oblogu dimnjaka
rjeava se konstruktivnom izvedbom dimnjaka sa protivpritiskom ili
viekanalnih dimnjaka, slika 1.260.
b) sa etiri kanala od opeke
c) sa tri kanala od armiranog

betona
Legenda:
a) etverocijevni sa metalnim cijevima

armirano-betonskoj oblogi
1 - obloga dimnjaka;
2 - aht sa liftom;
3 - dimne cijevi (kanali);
4 - ventilacioni prostor;
5 - nosea konstrukcija (povrina);
6 - pjeaki prelaz;
7 - dijafragma
Slika 1.260. Primjer izvedbe viekanalnih (viecijevnih) dimnjaka

381
Dimnjaci sa protivpritiskom imaju konstrukciju sa kanalom prstenastog

presjeka formiranim izmeu unutranjeg zida i obloge, kroz koji se pomou
dimnog ventilatora potiskuje vazduh zagrijan na temperaturu 60 do 90 0C,
koji u zazoru stvara vei pritisak od pritiska gasova u dimnjaku, spreavajui
na taj nain prolazak gasova kroz oblogu. Dimnjaci sa ventilacionim
zazorom imaju veu pouzdanost tokom eksploatacije, ali i veu sopstvenu
potronju elektrine energije (smanjena ekonominost). Neto povoljnije
rjeenje po pitanju ekonominosti predstavljaju dimnjaci sa prirodnom
ventilacijom zazora (konstrukcije sa promjenljivim zazorom po visini), ali sa
neto komplikovanijom konstruktivnom izvedbom i teom izgradnjom
dimnjaka. Temperatura dimnih gasova na ulazu u ove dimnjake je do 80 0C.
Nedostatak dimnjaka sa protivpritiskom je nemogunost profilaktikog
osmatranja i oteani tekui remont dimnjaka bez obustavljanja rada kotlova
prikljuenih na dimnjak. Ovaj problem je efikasnije rijeen primjenom
viekanalnih (viecijevnih) dimnjaka sa tri ili etiri cijevi smjetene u noseu
konstrukciju, na koje je prikljuen po jedan parni kotao.
Kanali mogu biti izvedeni od opeke, to je veoma rijedak sluaj (slika
1.260.b), armiranog betona (slika 1.260.c) ili od metala (slika 1.260.a).
Nosea konstrukcija se izvodi od armiranog betona ili u obliku metalne
reetke. esto se na vrhu cijevi postavlja (radi postizanja boljeg estetskog
izgleda) zajedniki naglavak sa zajednikim odvodom dimnih gasova.
Viekanalni dimnjaci imaju, pored mogunosti profilaktikog osmatranja
tokom rada i lakeg tekueg remonta, i mogunost parcijalnog iskljuenja
kanala sa samo njegovom prateom opremom, ime se poveava pouzdanost
i sigurnost u njihovom radu (bitno kod generalnog remonta). Nedostatak
viekanalnih dimnjaka u odnosu na jednokanalne je u njihovoj veoj cijeni.
1.4.10. Ostali pomoni ureaji na TEP

Ostali pomoni ureaji na TEP ine sistem tehnikih gasova, pumpe za
napojnu vodu, kondenzat i rashladnu vodu, zatim pripadajui cjevovodi,
parovodi i njihova armatura i pratea oprema, kao i posebne vrste
kompresora i ventilatora. Kako se ova materija detaljnije razmatra u okviru
zasebnih tematskih cjelina, ovi ureaji i postrojenja nee biti detaljnije
razmatrani u okviru ove monografije.
382
1.4.11. Organizaciona struktura sa okvirnom procjenom

potrebne radne snage na TEP
Definisanje organizacione strukture, kao i procjena potrebne radne
snage za blokove u okviru TEP, bazirana je na iskustvima sa domaih i
inostranih objekata. Za razliku od ranije prakse, gdje su poslove veih
odravanja objekta i opreme obavljali stalno zaposleni radnici, savremeni
pristup je da se za takvu vrstu poslova angauju specijalizovane organizacije.
Time se broj zaposlenih u okviru termoenergetskog objekta smanjio na danas
prihvatljivih 0,5 do 0,6 zaposlenih po 1 MW instalisane snage. Polazei od te
injenice, organizaciona struktura kadrova dijeli se prema specijalizovanim
dijelovima i sektorima:
a) uprava (rukovodea struktura sa direktorom elektrane i tehnikim
direktorom, kao i odgovarajuim brojem pomonog osoblja);
b) sektor proizvodnje (zaduen je za proizvodnju i voenje procesa
proizvodnje elektrine energije), kojeg ine:
- sluba proizvodnje, gdje se organizuje smjenski rad u pogonu, s
ciljem voenja bloka,
- sluba laboratorije i ispitivanja, gdje se vre kontrole pripreme vode
u pogonu, hemijske i druge potrebne analize vode, uglja, itd.,
- sluba zatite okoline, za permanentno praenje i kontrolu uticaja
same termoelektrane i pojedinih sistema termoelektrane na okolinu,
- sluba transporta uglja i dopreme potrebnih sirovina, sa
organizovanim radom na praenju nesmetane dopreme potrebnih
sirovina za proizvodnju termoelektrani,
- sluba analize procesa, zaduena za termike i druge pogonske
analize, optimizaciju procesa proizvodnje, evidentiranje pogonskih
dogaaja, izradu mjesenih izvetaja o radu pogona i izradu planskih
dokumenata i analize rada;
c) sektor odravanja (zaduen za tehniku pripremu pogona, odravanje
postrojenja i objekata elektrane, obezbjeenje potrebnog materijala i
analizu procesa), kojeg ine:
- sluba tehnike pripreme, koji obavlja tehnike konsultacije i struni
nadzor nad radom postrojenja, tehnoloku pripremu radova na
383
odravanju i remontu, izradu pogonskih uputstava, pripremu

odravanja, obezbjeenje tehnike i ostale dokumentacije, kao i
izrada i praenje plana remonta postrojenja;
- sluba snabdjevanja materijalom, zaduena za snabdijevanje
materijalom i magacinsko poslovanje, dopunu zaliha, sitnije nabavke,
itd.;
- sluba izvrenja odravanja, zaduena za izvoenje programa
odravanja, podijeljena na odgovarajue strukovne dijelove vezane za
odravanja na kotlovskom postrojenju, turbinskom postrojenju,
pomonim postrojenjima, elektro postrojenjima (slaba i jaka struja),
mjerno regulacionom sistemu, graevinskim objektima, radionice
termoelektrane, itd.
d) sektor optih poslova (poslovi vezani za pravna pitanja, ekonomskofinansijske poslove, kadrovske poslove, kao i ostale poslove opteg
karaktera, neophodne za normalno funkcionisanje procesa proizvodnje i
obezbjeenje objekata elektrane).
U svakom sektoru (slubi) zastupljen je odgovarajui broj strunog
kadra u skladu sa potrebnim kvalifikacijama, odnosno sa visokom, srednjom
i niskom strunom spremom, kao i visoko kvalifikovani, kvalifikovani,
polukvalifikovani i nekvalifikovani radnici. Okvirna dinamika popunjavanja
radnih mjesta, u cilju formiranja dijelova pojedinih sektora, prati proces
pripreme i realizacije same izgradnje TEP. Tako je tokom prvih godina grupa
radnika na realizaciji investicija brojnija od proizvodnih radnika, dok se na
samom kraju izgradnje objekta kompletna preostala investiciona grupa
prestruktuirala u proizvodne radnike po odgovarajuim sektorima. Pri
planiranju broja strunog kadra, koji je neophodno da bude raspoloiv u
pojedinim fazama izgradnje objekta, treba u obzir uzeti i vrijeme potrebno za
obuku kadrova za voenje, kontrolu rada (eksploatacije) i odravanje
termoelektrane.
Na samom poetku izgradnje objekta, u fazi pripreme izgradnje,
neophodno je formirati investiciono-razvojnu grupu, koja e biti osnova za
kasnije prerastanje u konanu potpuno funkcionalnu organizacionu strukturu
elektrane. Zadatak ove grupe je da, pored poslova vezanih za pripremu
izgradnje, permanentno prati realizaciju svih aktivnosti nakon poetka
izgradnje i vri njihovo dinamiko usklaivanje izmeu raznih uesnika u
procesu izgradnje, sa konanim ciljem ispunjenja kvaliteta i ouvanja
planiranih rokova realizacije ugovorenih poslova na izgradnji TEP.
384

Poglavlje 1 Dio III - Tehnolo-Ki Sistemi U Okviru Termoenergetskih Postrojenja

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Poglavlje 1 Dio III - Tehnolo-Ki Sistemi U Okviru Termoenergetskih Postrojenja

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

See

TEHNOLOKI SISTEMI U OKVIRU

Available from: Zdravko Milovanovic

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

1.4.5. Istovar, skladitenje, priprema i doprema goriva na

Slika 1.183. Prikaz povrinskog kopa sa selektivnim otkopavanjem

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

Osnovni zadatak sistema za transport goriva je doprema goriva do

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

1.4.5.1. Postupci pripreme vrstih goriva

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

konstrukcije, drobilice mogu biti eljustne (za krupno i srednje drobljenje),

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

Tabela 1.16. Podjela ugljeva u zavisnosti od veliine prema standardu

1.4.5.2. Odreivanje potrebne koliine goriva

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

kao i na bazi dopunske proizvodnje u kondenzacionom reimu rada, kada

Tabela 1.17. Odreivanje potrebne koliine uglja

BKOTE ,dan 22 BKOTE ,h

BKOTE ,god isk BKOTE ,h

N ins - instalisana snaga

D0 i0 inv Dind . god - godinja potronja industrijske

BTO ,dan 24 BTO,h

BKOTE ,dan 24 BKOTE ,h

Dtopl . god - godinja potronja ogrijevne

BTO ,dan 22 BTO,h

proizvodnju 1 kWh u protivpritisnom

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

Nakon odreivanja vrste goriva i potrebnih koliina (satnih, dnevnih i

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

odnosno smanjenje kapaciteta maina i mehanizama u sistemu za transport

Kompleks opreme, maina i mehanizama namijenjenih za ugalj

Tabela 1.18. Kompleks pripadajue opreme, maina i mehanizama

Prijem brodova ili

1.4.5.3.1. Istovar, skladitenje, priprema i doprema vrstih goriva

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

doprema uglja iarama, kao i doprema uglja hidraulikim transportom.

Slika 1.185. Konvejerski

Slika 1.186. Portalna okretna

Za termoenergetska postrojenja veih snaga, zavisno od rastojanja

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

samoistovarni vagoni velike nosivosti). U sluaju kada se koristi konvejerski

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

dnevnom potronjiom do 3.000 t koriste se dva pretovarna mosta sa

Slika 1.187. Prikaz pretovarnog

Slika 1.188. Prikaz pretovarnog

Slika 1.189. Prikaz pretovarnog

Slika 1.190. Prikaz jednostranog

Sa kaikastom dizalicom najee se istovaraju samo sitne vrste uglja

Poglavlje 1: Tehnoloki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

a) sa pogonom sa strane platforme

b) sa pogonom iznad platforme

Slika 1.191. Prikaz jednostranog naginjaa vagona

Z. Milovanovi: Termoenergetska postrojenja Tehnoloki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i odravanje

(sa kukom, grabilicom ili magnetom), ija je najea nosivost do 250 t.