Pabrik Minyak Kelapa Sawit Kapasitas 45 Ton TBS per Jam

Pendahuluan
Pabrik kelapa sawit ini menggunakan rebusan 4 buah vertical sterilizer dengan kapasitas masing- masing 25 ton.
Untuk mengurangi losses pada rebusan di pasang Empty Bunch Shreder dan Press untuk mengutip minyak pada
janjang kosong. Proses pemurnian minyak dari minyak mentah menjadi CPO digunakan Decanter 3 Phase dan
Separator dengan system D3 PRO. Untuk memperoleh kualitas Kernel yang bagus dan bersih, Nut sebelum masuk
Ripple Mill di sortir berdasarkan dimensi dengan Nut Grading Drum. Pemisahan campuran pecahan Kernel dan Shell
setelah LTDS 2 menggunakan Hydrocycole sehingga prosesnya bersih dan tanpa menggunakan bahan kimia seperti
pada Claybath.
Denah Pabrik

Denah Pabrik

Keterangan

No. Description
1.
Jembatan Timbang
2.
Central Office
3.
Mushollah
4.
Car Park

No.
14.
15.
16.
17.

5.

18.

6.
7.
8.
9.
10.

Despatch Sheet

Loading Ramp
Storage Tank
Canteen
Mill Office
Sterilizer Station
Water Treatment
11.
Plant
12. Power Station
Demineralization
13.
Plant

19.
20.
21.
22.
23.

Description
Boiler Station
Threshing Station
Pressing Station
Kernel Recovery Station
Empty Bunch Shreder And
Press
Sludge Pit
Clarification Station
Kernel Storage
Composting Plant
Toilet Block

24.

Wharehouse

25.

Workshop

Stasiun Proses
1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception) Loading Ramp
Dengan menggunakan rebusan vertical sterilizer maka untuk menerima tandan buah segar dan mengirimkannya ke
rebusan cukup dengan menggunakan scrapper bar conveyor yang di gerakkan oleh Hydraulic motor. Cages (lori)
tidak di gunakan seperti pada system Horizontal sehingga kebutuhan bangunan juga tidak terlalu luas.
2. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)
Terpasang 4 buah unit Vertical Sterilizer kapasitas masing-masing 25 ton yang di kontrol secara interlock melalui
Cylinder Hydraulic dan valve menggunakan control Pneumatic. Control system menggunakan unit PLC dan untuk
berkomunikasi (menginput variable yang di perlukan) antara mesin dengan operator terdapat piranti HMI yang
terpasang panel panel kontrol.

Stasiun Rebusan

3. Stasiun Penebah (Threshing Station)

Pemisahan antara buah dengan janjang kosong menggunakan 2 unit Thresher Drum dengan kapasitas masingmasing 45 ton/jam yang di gerakkan oleh geared motor 22 kW. Janjang kosong yang ada tidak langsung di buang
tetapi melewati mesin pencacah dan pemeras untuk mengutip sisa minyak yang ada sehingga hasil akhir dari proses
ini janjang kosong sudah berubah menjadi fiber.

Stasiun Penebah

4. Stasiun Kempa (Pressing Station)

Pengutipan minyak dari buah menggunakan 4 buah Digester dengan kapasitas masing-masing 4500 liter dan mesin
Press dengan kapasitas masing-masing 15 Ton/jam yang di gerakkan oleh geared motor 30 kW.

Stasiun Kempa

5. Stasiun Pengutipan Inti (Kernel Recovery Station)

Hal yang penting menjadi catatan dari stasiun ini adalah terdapat Nut Grading Drum untuk membagi berdasarkan
besaran Nut sehingga mempermudah dalam penyetelan Ripple MIll. Penggunaan Hydrocyclone untuk membuat
proses pemisahan menjadi bersih dan tidak menggunakan bahan kimia.

Stasiun Pengutipan Inti

6. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station)

Proses pemurnian minyak menggunakan 1 buah Decanter 3 Phase yang di gerakkan oleh motor 55 kW dan 1 buah
Separator 45 kW untuk mengutip minyak pada slude. Dengan Proses D3 PRO selain menghasilkan CPO dengan

kualitas bagus dan Sludge juga menghasilkan limbah solid sehingga memerlukan conveyor solid dan sebuah Hooper
penampung limbah solid.

Stasiun Pemurnian Minyak

7. Stasiun Boiler (Boiler Station and Demineralization Plant)

Uap diperlukan untuk membangkitkan listrik, proses memasak dan proses pabrik. Digunakan 1 buh Boiler kapasitas
27 Ton /jam. Boiler memerlukan Bahan Bakar berupa Fiber dan Shel sehingga di perlukan Material Handling berupa
Conveyor untuk melengkapinya. Air yang di supplay dari Water Treatment Plant untuk di masak pada boiler
sebelumnya harus melalui proses Demineralization untuk menetralkan mineral air yang ada.

Stasiun Pembangkit Tenaga Uap

8. Stasiun Tenaga (Power Station)

Dalam proses normal, kebutuhan power listrik pabrik di supplay oleh 1 buah Turbine Uap kapasitas 1400 kW. Untuk
pembangkitan awal sebelum boiler siap dan turbine belum beroperasi digunakan 2 buah Generator Set kapasitas
500 kW dan 1 buah Generator Set 200 kW.

Stasiun Pembangkit Tenaga Listrik

9. Stasiun Penjernihan Air (Water Treatment Plant)

Kebutuhan air untuk pabrik di suplay dari sungai terdekat dari area kebun kemudian di tampung oleh waduk buatan.
Air dalam waduk di pompa dengan menggunakan multistage pump kapasitas 45 kW ke pabrik melalui proses injeksi
kimia dan di endapkan pada water basin. air yang terdapat pada water basin kemudian di pompakan melewati
penyaringan pada presure sand filter yang di dalamnya terdapat pasir kuarsa menuju Over Head Water Tank. Air Ini
di gunakan untuk Boiler, Kebutuhan Proses Panas dan dingin, Keperluan Domestik, Washer (bersih-bersih pabrik)
dan suplay untuk Fire Hydrant.

Stasiun Penjernihan Air

10. Kolam Limbah (Effluent Treatment Plant)

Kolam Pengolahan Limbah

Kolam limbah terdiri dari :

2 unit kolam pendinginan (Cooling pond)

3 unit kolam pembiakan bakteri (Mixing Pond)

2 unit kolam Anaerobic

3 unit kolam pengendapan

1 unit kolam aerasi

1 unit kolam pelepasan

Bangunan Penunjang

1. Weightbridge
2. Loading Ramp
3. Condensate Pit and
Sludge Pit
4.Acces Road, Culvet
and Drainasee
5. Gate and Fencing
6. Guard House
7. Car Port
8. Head Office

11. Canteen dan Locker Karyawan

12. Mushola
13. Toilet
14. Power Panel Control Room
15. Raw Water River Pump House
16. Water Treatment Pump House
17. Raw Water Reservoir ( waduk
air )
18. Water Clarifier Resevoir kap 600

sd 800 m3
9. Work Shop dan Ware 19. Pump sheed for Condensate,
House
Sludge Pit, Effluent Pump
10. Mill Office dan
Laboratorium
Filed under: Palm Oil Mill | Ditandai: 45 Ton TBS per Jam, flow process diagram, Hydrocyclone,Lay Out Diagram, mimic
diagram, Pabrik Minyak Kelapa Sawit, Palm oil mill, Vertical Sterilizer | 1 Comment

SOP KOLAM LIMBAH

Posted on Mei 23, 2013 by ivanemmoy

Tujuan
Pengoperasian kolam limbah secara benar dan tepat untuk mendapatkan hasil pengolahan yang optimum sehingga
air limbah yang diolah sesuai dengan baku mutu limbah cair yang berlaku.
Definisi
Kolam limbah adalah suatu unit instalasi pengolahan air limbah yang terdiri dari kolam Mixing Pond, Anaerobik
Primer 1, Anaerobik Primer 2, Anaerobik Sekunder 1,Anaerobik Sekunder, Fakultatif , Aerobik 1,Indikator 1, Indikator
2, Indikator 3, yang berguna sebagai tempat mengolah limbah cair (menurunkan kadar polutan hingga sesuai dengan
baku mutu limbah cair) sebelum dialirkan ke lahan.
Penanggung jawab
Mill Manager
Ruang Lingkup
SOP ini berlaku dalam kawasan Pabrik Minyak Kelapa Sawit PT.
Referensi
1.

Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 23 Tahun 1997 tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup

2.

Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 82 Tahun 2001 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan
Pengendalian Pencemaran Air

3.

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 28 Tahun 2003 tentang Pedoman Teknis Pengkajian
Pemanfaatan Air Limbah dari Industri Minyak Sawit pada Tanah di Perkebunan Kelapa Sawit.

4.

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 29 Tahun 2003 tentang Pedoman Syarat dan Tata
Cara Perizinan Pemanfaatan Air Limbah Industri Minyak Sawit pada Tanah di Perkebunan Kelapa Sawit.

5.

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor Kep-51/MENLH/10/1995 Baku Mutu Limbah Cair
untuk industri

6.

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor: 122 Tahun 2004 tentang perubahan atas Keputusan
Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor Kep-51/MENLH/10/1995,Baku Mutu Limbah Cair untuk industri

Prosedur
a. Persiapan kegiatan
1.

Pastikan jumlah pekerja yang mengawasi kegiatan pada instalasi pengolahan air limbah cukup.

2.

Periksa semua kelengkapan Alat Pelindung Diri (APD) untuk pekerja (Masker, sarung tangan karet, sepatu
boot)

3.

Pengawas harus dilengkapi alat komunikasi (HT)

4.

Berikan briefing singkat sebelum memulai pekerjaan (Safety Talks).

5.

Periksa semua pompa, valve (katup/keran), kondisi system pemipaan dalam lokasi IPAL..

b. Pelaksanaan kegiatan
1.

Periksa ketinggian maksimum air limbah pada masing-masing kolam. Periksa semua saluran antar kolam.

2.

Periksa semua tanggul kolam pastikan tidak terdapat rembesan dan kebocoran.

3.

Lakukan perawatan tanaman penutup tanah pada semua tanggul.

4.

Lakukan pengambilan solid pada permukaan kolam anaerob 1 bila sudah tebal.

5.

Lakukan pengambilan sampel pada kolam anaerobik 2,indikator 1 dan indikator 3

c. Penghentian kegiatan
1.

pastikan semua peralatan dalam kondisi tidak aktif

2.

pastikan semua peralatan kerja dikumpulkan dan terawat dengan baik.

d. Pelaporan
1.

Jumlah limbah harian yang dihasilkan PKS

2.

pH harian limbah yang dihasilkan PKS

3.

Pengambilan sampel air dan analisis dari kolam limbah kontrol setiap 1 bulan sekali.

4.

Pengambilan sampel air dan analisis dari sungai pondok damar setiap 1 bulan sekali.

Ketentuan K3
1.

Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh perhatian terhadap K3

2.

Peralatan K3 yang sesuai ( helm, sarung tangan dan masker) harus dipakai selama bekerja

Filed under: SOP | Ditandai: effluent treatment plant, kolam limbah, limbah pabrik kelapa sawit,Palm oil mill, SOP | Leave a
comment

Pemisahan Minyak Dengan Decanter dan Separator

Posted on Mei 13, 2013 by ivanemmoy

1.

Introduction

D3 PRO adalah suatu system pengolahan minyak tanpa menambahkan air pengencer setelah Minyak kotor keluar
dari screw press (sedangkan steam dan hot water di proses sebelumnya tidak di ubah, tidak ada perubahan di dalam
extraction efficiency).
UNDILUTED CRUDE hasil screw press setelah melalui desander cyclone akan langsung di dimasukkan ke decanter
yg mempunyai gaya centrifugal ~3000 G force, dimana apapun jenis dan- merk decanter nya , crude oil ini akan
terpisah-kan dan membentuk lapisan berdasarkan perbedaan berat jenis menjadi:
a. Oil (light phase)
b. Emulsion if any + water with nos (heavy Phase)
c. Solid

decanter 3 phase

2. Process Flow

Stasiun Pemurnian Minyak

Crude oil dari press masuk ke sand trap tank. Overflow dari sand trap tank mengalir ke COT pertama yang
berkapasitas 7 m3. dengan terlebih dahulu melalui Vibrating screen double deck dengan mesh 20 untuk ke dua deck.
Dari COT 1 di pompakan ke COT 2 yang mempunyai kapasitas sama dengan COT 1 melalui Sand Cyclone Singgle
Stage (SSC). Dari COT 2 crude oil dipompakan ke Decanter buffer tank yang berkapasitas 3-6 M3 dengan terlebih
dahulu melalui sand cyclone double stage. Dari Decanter feed tank crude oil di proses oleh decanter, dimana out put
dari decanter terdiri dari 3 phase :
1.

Solid (biasanya di tampung di hopper seberum diaplikasi ke lapangan).

Solid Hooper

1.

Light phase dengan kandungan kotoran di bawah 0.05 persen akan di tampung di light phase tank untuk di
simpan ke skimming tank dengan kapasitas 30 ton. Setelah itu minyak murni tersebut akan di proses oleh
vacuum drier untuk di kurangi kandungan moistnya menjadi di bawah 0.2 persen. Hasil dari Vacuum drier
akan di kirim ke oil storage tank untuk selanjutnya dijual ke customer

2.

Heavy phase dengan kandungan minyak di bawah 8 persen akan di tampung di heavy phase tank, untuk
selanjutnya di tampung di sludge tank dengan kapasitas 30 ton, untuk selanjutnya di pompakan ke sludge
buffer tank dengan kapasitas 3-5 M3 sebagai umpan dari slude separator. Light phase dari sludge separator
akan di kirim kembali ke process yang sebelumnya akan di koleksi di reclaimed tank, sedangkan heavy
phase separator dengan kandungan minyak di bawah 1 persen to O/WM akan dikirimkan ke final effluent,
untuk selanjutnya di kirim ke kolam limbah.

Untuk condensate dari sterilizer akan di kutip di fat-pit untuk di ambil minyaknya dan di kumpulkan di reclaimed tank,
untuk selanjutnya di olah kembali ke process bersamaan dengan light phase separator.

Sludge Separator

3. D3 PRO Unit

Heavy Phase Pump

Standart unit yang dipakai untuk system D3 PRO adalah :

1.

Sand trap tank dengan kapasitas 10 M3 (by kontraktor)

2.

Vibrating screen double deck dengan mesh 20 (by kontraktor)

3.

Crude oil tank 1 kapasitas 7 M3 (by kontraktor)

4.

Sand cyclone singgle stage/SSC c/w pompa (by AIfa Laval)

5.

Crude oil tank 2 kapasitas 7 M3 (by Kontraktor)

6.

Sand cyclone second stage/STC c/w pompa (by Alfa Laval)

7.

Decanter feed tank kapasitas 5 M3 (by kontraktor)

8.

Decanter (by Alfa Laval)

9.

Light phase tank kap 3 M3 (by kontraktor)

10. Pompa dari light phase tank ke pure oil tank (by kontraktor)
11. Pure oil tank kapasitas 30 M3 (by kontraktor)
12. Pompa pure oil tank ke skimmed tank (by kontraktor)
13. Skimmed oil tank kapasitas 30 M3 + stand by pump (by kontraktor)
14. Vacuum drier c/w vacuum pump & drier oil pump (alfa laval)
15. Heavy phase tank kap 3 M3 (by kontraktor)
16. Pompa dari heavy phase tank ke sludge tank (by kontraktor)

17. Sludge tank kap 30 M3 (by kontraktor)

18. Hot water tank kapasitas 3 M3 (by kontraktor)
19. Sludge separator PASX 710 (by Alfa laval)
20. Solid conveyor (by kontraktor)
21. Reclaimed oil tank kapasitas 3 M3 (by Kontraktor)

4. Lay Out Dimention

D3 PRO LAYOUT

1.

Luas bangunan stasiun klarifikasi : 21 x28 M2

2.

Ketinggian dari lantai ke ujung buffer tank : 13 M

3.

Luas platform decanter & vacuum Drier 5 x 10 M2 dengan ketinggian 3.5 M dari lantai

4.

Luas plat form untuk decanter feed tank : 5 x 6 M2 dengan ketinggian dari lantai 11 M

5. Referensi
Alfa Laval D3 Pro System Project
Filed under: Clarification Station, Dasar Proses Pabrik, Tutorial | Ditandai: Clarification Station, D3 PRO ALVA
LAFAL, Decanter 3 Phase, Heavy Phase, Light Phase, Palm oil mill, Sludge Separator, Solid, stasiun pemurnian minyak | 2
Comments

CHD Vertical Sterilizer

Posted on Mei 13, 2013 by ivanemmoy

CHD VERTICAL STERILIZER PATENT

Penjelasan Umum

Vertical Sterilizer Body

Ketel rebusan jenis Vertical Sterilizer ini di desain untuk tekanan kerja uap 3.5 bar berkapasitas 25 ton TBS per Cycle
perebusan dengan pintu charge atas dan discharge bawah jenis clutch door system buka tutup dan lock ring
menggunakan hydraulic power pack.
Untuk memasukkan buah, ketel rebusan ini di lengkapi dengan telescopic chute dan sliding dor yang terpasang pada
conveyor pembagi yang digerakkan oleh hydraulic cylinder. Pada posisi pintu discharge dilengkapi dengan Auger
screw conveyor untuk bantu keluarkan TBS yang sudah masak yang dapat di atur kecepatannya melalui inverter
(variable speed control). Pasa posisi tengah tabung rebusan dilengkapi dengan Arch Breaker jenis screw conveyor
untuk membantu menurunkan TBS masak dengan cover plate untuk melindungi hantaman TBS saat pengisian
rebusan.
Rebusan ini dilengkapi dengan system hydraulic dan pneumatic yang akan di kendalikan oleh sebuah panel pusat
PLC dengan mimic diagram dan display record juga lokal panel yang terpasang pada lantai atas dan lantai bawah
rebusan.
Konstruksi pembuatan ketel rebusan ini mengikuti peraturan IPNKK ( Depnaker ) atau setara dengannya dan dapat
diterima.

VERTICAL STERILIZER DIAGRAM

Konstruksi dan perlengkapannya.

1. Badan ketel rebusan

Stasiun Rebusan

Ukuran dari Vertical Sterilizer adalah 3200 mm I/D dengan tinggi 6700 mm setara dengan kapasitas 25 Ton
TBS per Cycle rebusan

Unit VS terbuat dari material boiler SA516 G70 x 14 mm tebal. Pabrikasi dan machinery material yang
dipakai mengacu pada standart unfired pressure vessel yang telah di sahkan oleh peraturan pemerintah

Didasar ketel rebusan dibuat lubang-lubang pengeluaran air kondensate.

Badan ketel rebusan dibungkus isolasi rockwool, tebal ninimal 50 mm dan kepadatan 90 kg/rn3, diikat
dengan plat strip kemudian dibungkus plat aluminium tebal 0,7 mm sedemikian rupa khusus pada bagian
las-lasan memanjang dan keliling dapat dibuka/ditutup kembali guna pemeriksaan INPKK ( Depnaker ).

2. Dish end & bottom cone

The top dished end and bottom cone will be lined with 3mm thick STAINLESS STEEL G304 plate.

3. Sterilizer doors

2 x 1200 mm I/D SFB discharge quick actuating safety STAINLESS STEEL G304 door

One discharge regulator

Arch breaker device

The door will be actuated by manual or hydraulic device.

4. SFB Discharge Regulator & Arch Breaker

1 ( satu ) buah Arch breaker jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air tight
packing) yang di gerakkan oleh electric motor 5.5 kW lengkap dengan pulley, belt, pulley guard dan base
plate motor.

1 ( satu ) buah discharge auger jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air
tight packing) yang digerakkan oleh reduction gearmotor 11 kW, di control oleh panel inverter (variable
speed control)

5. Susunan katup ( valve ) pipa uap dan Condensate

Uap masuk melalui Header 8 pipa uap seamless sch 40 dicabangkan menjadi 3 pipa lingkar 6 masuk ke
rebusan dan di ujung pipa header vertical dipasang steam trap menuju drainase.

Katup uap ( steam valve ) masuk dari jenis butterfly diameter 8 dapat dioperasikan secara manual atau
pneumatic ( automatic control ), instalasi pipa ini dilengkapi dengan katup jenis globe valve dan katup
pencegah balik ( check valve ) diameter 8 kemudian di reducer pipa diameter 6.

1 ( satu ) katup pengaman diameter 6 jenis double bore relief valve dipasang di salah satu ujung ketel dan
dapat distel/diadjust sampai tekanan maksimun 4 kg/cm2.

Uap keluar ( exhaust ) melalui katup uap diameter 8 jenis butterfly dan dapat dioperasikan secara manual
ataupun pnuematic ( automatic control ). Katup uap ( steam valve ) diameter 2 juga terpasang secara by
pass pada exhaust.

Instalasi pipa keluar ( exhaust) menuju blow down chamber dilengkapi dengan katup pencegah balik ( check
valve ) diameter 8.

CHD VS Top Deck

6. Instruments
2 ( dua ) manometer model bulat ( Pressure Gauge ) dengan penunjukan jarum, berdiameter 203 mm, range tekanan
0 4kg/cm2, masing-masing dipasang di kedua ujung rebusan posisi diatas pintu lengkap dengan O-siphon, 1/2
ball valve dan nipple.
1 ( satu ) termometer model bulat ( Temperature Gauge ) dengan penunjuk jarum, diameter 152 mm, suhu 0 200
derajat celcius untuk mengukur dibagian bawah rebusan dan terpasang ditengah rebusan.
Pada posisi Blind Flange bagian atas VS terdapat 3 ( tiga ) sock drat untuk :

Temperature transmitter.

Pressure gauge lengkap dengan O-siphon, ball valve, nipple.

Pressure transmitter lengkap dengan O-siphon, ball valve, nipple.

7. Air Compressor dan Air dryer

Satu (1) unit air compressor jenis single stage dan air dryer kapasitas 700 litre/minute, tekanan 8 bar lengkap dengan
receiver tank, relief valve, pressure gauge, air hose, pressure differential sensor for automatic stop/start. Digerakkan
oleh electric motor 5 HP, 3 Phase, 380 VAC, 50 Hz.
Telescopic Chute dan Sliding door
Setiap vertical sterilizer dilengkapi dengan telescopic chute ( corong ) pemasukan TBS dan sliding dor pada
Conveyor Distributor ke Vertical Sterilizer. Chute ini dirancang sedemikian rupa dapat bergerak turun saat pintu atas
VS di buka, kemudian sliding dor yang terpasang pada bottom conveyor distribusi akan membuka jalannya TBS
untuk turun saat pengisian. Apabila pengisian VS selesai ( penuh ), sliding dor akan menutup disusul telescopic chute
akan bergerak naik kemudian pintu atas sterilizer akan menutup dan ring lock akan mengunci pintu sterilizer.

VS Mimic Diagram

Programmable Logic Control (PLC) Centre Control Board

Rebusan yang terpasang akan dilengkapi dengan Panel Pusat ( pengatur perebusan otomatis ) lengkap dengan
Mimic Diagram, PLC,

CHD Automation Control Panel

HMI/Touch screen dan accessories di dalamnya. Fungsi dari panel utama adalah :

Time and Pressure

Parallel Control Mechanical and electrical installation of instrumentation
system,pneumatic tubing, copper tubing and electrical wiring.
Back Pressure Control system (Modulating System)
Pressure recorder

Pada posisi atas terdapat remote panel lengkap dengan push button dan indicator lamp pada setiap rebusan untuk
menggerakkan 4 cylinder hydraulic yaitu : sliding door, telescopic chute, door open dan ring lock.
Pada posisi bawah terdapat remote panel ( 1 set 2 rebusan) untuk menggerakkan cylinder hydraulic door, ring lock,
arch breaker screw, auger screw untuk rebusan 1 dan 2.
Sistem Hydraulic

Hydraulic Panel Top Dor

Sebuah sistem instalasi hydraulic yang terdiri dari Hydraulic power pack, hose, tubing, fittings, manifold dan solenoid
valve untuk menggerakkan cylinder. Cylinder tersebut terpasang pada tiap individual door, lock ring, sliding door dan
telescopic chute yang bekerja secara interlock. System interlock bekerja melalui proximity switch yang terpasang 2
(dua) unit pada tiap cylinder hydraulic.
Sistem Pneumatic
Sebuah sistem instalasi pneumatic yang terdiri dari air compressor, air dryer, hose, tubing dan fittings untuk
menggerakkan pneumatic valve yang di control secara electric dari panel PLC. Pneumatic valve tersebut terpasang
pada tiap inlet pipa steam dan pipa exhaust rebusan. Instalasi pneumatic juga di gunakan untuk air guns pada pintu
atas dan bawah untuk memebersihkan pintu dari kotoran sebelum di tutup.
Sumber :
CHD Manual Book (CHD IP TECHNOLOGY sdn bhd)
Rencana Kerja dan Syarat (TIMBERKAH)
Foto Proyek PT. Boma Bisma Indra (PERSERO)
Filed under: Sterilizer Station, Tutorial | Ditandai: CHD Vertical Sterilizer, Ketel Rebusan, Pabrik Minyak Kelapa Sawit, Palm
oil mill, Stasiun Rebusan, Vertical Sterilizer | 9 Comments

Clarification Station
Posted on Oktober 4, 2012 by ivanemmoy

Tujuan dari Clarifier adalah untuk memproses atau memurnikan jumlah maksimum Crude Palm Oil (CPO) dari CPO
dan Non Oily Solids (NOS) yang tidak larut sehingga menghasilkan CPO yang baik bersih dan kering. produk akhir
CPO harus memiliki kandungan kotoran (dirt) tidak lebih dari 0,02% dan kadar air (moisture) tidak lebih dari 0,01%.
CPO hasil pressing ini direbus dengan air panas (steam) kemudian di diamkan agar terjadi proses pengendapan,
dimana minyak akan mengambang dan sludge akan mengendap untuk memperoleh proses pemurnian selanjutnya.
Setelah menetap itu dialirkan ke bagian bawah kompartemen menetap luar. Dari sini itu diperbolehkan meluap ke
Heat Exchanger / pengering sebelum mentransfer melalui Tank dikalibrasi dengan metode pilihan penyimpanan atau
kemasan.

Palm Oil Mill Clarification Process

Di Pabrik Minyak Sawit, Minyak kasar yang diperoleh dari pengempaan, dibersihkan dari kotoran yang terutama
berasal dari daging buah berupa bahan padat dan air. Maksud dari pada pembersihan/pemurnian Minyak

kasar adalah untuk memurnikan Minyak tersebut agar diperoleh mutu sebaik mungkin dan dapat dipasarkan dengan
harga yang layak.
Flow Proses
Crude Oil dari Screw Press masuk ke Sand Trap tank melalui sebuah talang (Gutter). Overflow dari Sand Trap Tank
mengalir ke Crude
Oil Tank (COT) melalui Vibrating Screen

double deck dengan mesh 20.

Dari COT Crude Oil dipompakan melewatiCrude Oil Buffer Tankmenuju Vertical Continuous Settling Tank
(CST) kapasitas 120 m3. minyak mentah ditahan untuk pengendapan dalam CST untuk memisahkan minyak bagus
dan sludge.

Minyak bagus akan mengambang dalam CST dan overflow melalui skimmer menuju Pure Oil Tankkapasitas
25 m3 kemudian dimurnikan oleh Oil Purifier. dan di turunkan kadar airnya (moisture) melalui Vaccum
Oil Dryer. CPO siap di kirim ke Palm Oil Storage Tanks oleh Oil Transfer Pump melalui Production Oil
Flow Meter. CPO yang siap di jual dari Palm Oil Storage Tanks akan di pompakan olehDespatch
Oil Pump menuju Despatch Sheed untuk di kirim Mobile Tank CPO

Sludge hasil pengendapan CST di tampung dalam Sludge Oil Tank kapasitas 30 m3 melalui Sludge
Vibrating Screen single deck. Sludge kemudian dikirim oleh Sludge Oil Pump melalui Sand
Cyclone Precleaner menuju Sludge Buffer Tank kapasitas 3 m3 sebagai umpan Sludge Centrifuge.

Hasil dari Sludge Centrifuge akan di proses kembali dari awal yang sebelumnya di kutip minyaknya
oleh Sludge Drain Tank dan di pompakanSludge Drain Pump menuju CST. Sludge dengan kandungan
minyak di bawah 1 persen akan di kirim ke Final Effluent Pumpyang sebelumnya di tampung
oleh Sludge Pit untuk dilakukan pengutipan.

Kebutuhan air panas untuk proses klarifikasi dan pressing di suplay dari Hot Water Tank kapasitas 6 m3 dengan over
flow menuju Hot Well Tank yang akan dipompakan kembali oleh Hot Well Pumps menuju Hot Well Tank.
Filed under: Clarification Station, Dasar Proses Pabrik, Palm Oil Mill | Ditandai: 30 ton FFB per
hour, Clarification, Clarification Station, Palm oil mill | Leave a comment

Pemisahan Biji Dan Sabut

Posted on Agustus 16, 2012 by ivanemmoy

Pendahuluan
Proses pemisahan serabut dari biji pada ampas hasil pengempaan bertujuan terutama untuk memperoleh biji
sebersih mungkin yang kemudian akan menghasilkan Inti Sawit secara rationil, yaitu kerugian yang sekecil-kecilnya
dengan hasil dan mutu Inti Sawit yang setinggi mungkin.

Meskipun proses itu sendiri tidak mempunyai segi-segi teknologis yang berarti namun tujuan untuk memperoleh biji
yang sebersih mungkin dari dalam gumpalan sampah/ampas pengempaan sangat dipengaruhi oleh segi teknologis
dari proses yang mendahuluinya.
Untuk itu perlu dimengerti/dipahami tujuan dari proses perebusan dan syarat-syarat yang harus dipenuhi pada
proses pengadukan agar tujuan dari proses pemisahan serabut dari biji dapat dicapai sebaik mungkin.
Hal-hal yang akan timbul pada pemisahan Biji dan Serabut
Jika proses pemisahan serabut dari biji tidak menghasilkan biji yang bersih, maka sebab-sebab utama dari padanya
adalah :
a. Kegagalan dalam mencapai syarat tersebut dari proses perebusan.
b. Tidak terpenuhinya syarat tersebut dari proses pengadukan.
c. Pengempaan yang tidak dapat menghaaasilkan ampas pengempaan cukup kering (Ampas Press basah karena
masih banyak mengandung minyak).
Perhatian : Dalam urutan tersebut diatas terdapat hubungan sebab dan akibat yang erat sekali meskipun tidak
terdapat pada proses pemisahan itu sendiri, tetapi merupakan sebab-sebab utama yang akan mengganggu proses
pemisahan antara serabut dengan biji.
d. Pemuatan/pengisian alat pemisah yang melebihi kemampuannya (Over capacity). Hal ini harus dihindari dengan
jalan :

Pemuatan/pengisian yang teratur dan yang disesuaikan dengan daya muat alat itu.

Memasang alat pemisah dengan kapasitas yang sesuai dengan banyaknya ampas pengempaan yang
harus diproses.

e. Jumlah pusingan Trommol alat pemisah yang tidak sesuai.

f. Jumlah pusingan kipas (Ventilator) yang tidak cukup.
g. Kemungkinan adanya kebocoran pada saluran hisap (Ducting)
Akibat-akibat yang akan timbul sehubungan dengan hal tersebut diatas adalah :
Gesekan antar biji & gesekan antara biji dengn dinding Trommol (Polishing Drum) tidak cukup besar untuk
mengkompensir/ mengimbangi/menghilangkan/mentiadakan akibat-akibat dari kegagalan dalam proses perebusan,
pengadukan dan pengempaan sehingga pemisahan tidak menghasilkan biji yang bersih.
Biji kotor terdiri dari biji yang masih banyak mengandung serabut dan ini menyebabkan terjadinya hal-hal sebagai
berikut :

Penurunan kadar air dari biji pada saat dikeringkan menjadi terhalang. Penurunan kadar air biji diperlukan
sebelum biji-biji tersebut dipecahkan didalam alat-alat pemecah biji (Nut Cracker)

Serabut yang masih melekat pada biji akan merupakan pelindung biji terhadap benturan/gesekan yang
menjadi dasar dari proses pemecahan biji dan berarti menurunkan effek pemecahan biji dengan akibat
selanjutnya.

Biji yang tidak pecah (biji Balen) pada bagian pemecahan biji akan meningkat & menurunkan kapasitas
pada unit pemecah biji karena biji tersebut harus dipecah kembali.

Kerugian karena biji setengah pecah dan inti pecah akan meningkat.

Serabut/sampah akan mengotori dan menggangu bekerjanya alat pemecah dan alat pemisahan.

Kadar kotoran pada produksi Inti akan meningkat & menyebabkan terjadinya penurunan mutu kernel.

Artikel Terkait :
Pemurnian (Clarification)
Filed under: Dasar Proses Pabrik, Tutorial | Ditandai: Palm oil mill, Pemisahan Biji dan Sabut,Stasiun Kernel | Leave a
comment

Process Flow Diagram Of Palm Oil Mill

Posted on Agustus 15, 2012 by ivanemmoy

A process flow diagram (PFD) is a diagram commonly used in engineering to indicate the

general flow of plant processes and equipment. The PFD displays the relationship between major equipment of a
plant facility and does not show minor details such as piping details and designations.
The process of extracting Palm Oil from Oil Palm Fresh Fruit Bunches (FFBs) is long established. It is done using
broadly the same technique but with one of three different technologies. A process flow diagram (PFD) of palm oil
milling process is shown as figure below.

Process Flow Diagram

The Process Flow Chart provides a visual representation of the steps in a process. Flow charts are also referred to as
Process Mapping or Flow Diagrams. Constructing a flow chart is often one of the first activities of a process
improvement effort, because of the following benefits:

Gives everyone a clear understanding of the process

Helps to identify non-value-added operations

Facilitates teamwork and communication

Keeps everyone on the same page

A flow chart diagram of palm oil milling process is shown as figure below.

Flow Chart Diagram Of Palm Oil Mill