Programacin de mquinas herramientas de Control Numrico

Programacin ISO

Fabricacin Mecnica
Ciclo Formativo: MECANIZADO
Mdulo: 2
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Curso 2004/2005

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1. CONCEPTOS GENERALES.
1.1 Introduccin
El control numrico (CN) es una forma de automatizacin programable en la
cual el equipo de procesado se controla a travs de nmeros, letras y otros
smbolos. Estos nmeros, letras y smbolos estn codificados en un formato
apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea
concreta. Cuando la tarea en cuestin cambia, se cambia el programa de
instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea
apropiado para volmenes de produccin bajos o medios, dado que es ms
fcil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de
procesado.
El primer desarrollo en el rea del control numrico se le atribuye a John
Parsons.
El concepto de control numrico implicaba el uso de datos en un sistema de
referencia para definir las superficies de contorno de las hlices de un
helicptero.
La aplicacin del control numrico abarca gran variedad de procesos. Aqu se
dividen las aplicaciones en dos categoras:

Aplicaciones con mquina herramienta, tales como el taladrado,

laminado, torneado, etc.,

Aplicaciones sin mquina herramienta, tales como el ensamblaje,

trazado e inspeccin. El principio de operacin comn de todas las
aplicaciones del control numrico es el control del la posicin relativa de
una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a
procesar.

1.2 Definicin de control numrico.

Existen diversas definiciones de lo que es un control numrico (CN), quiz la
definicin ms clara en lo que se refiere al CN aplicado a las mquinasherramienta sea la siguiente:
"Sistema que aplicado a una mquina-herramienta automatiza y controla
todas las acciones de la misma, entre las que se encuentran:

Los movimientos de los carros y del cabezal,

El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte,
Los cambios de herramientas y de piezas a mecanizar,

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Las condiciones de funcionamiento de la mquina (bloqueos,

refrigerantes, lubricacin, etc.),
El estado de funcionamiento de la mquina (averas,
funcionamiento defectuoso, etc.),
La coordinacin y el control de las propias acciones del CN (flujos
de informacin, sintaxis de programacin, diagnstico de su
funcionamiento, comunicacin con otros dispositivos, etc.)."

De todo ello se deduce que los elementos bsicos de un sistema de control

numrico son, con carcter general:

El programa, que contiene la informacin precisa para que se

desarrollen esas tareas. El programa se escribe en un lenguaje especial
(cdigo) compuesto por letras y nmeros y se graba en un soporte fsico
(cinta magntica, disquete, etc.) o se enva directamente al control va
RS-232.

El control numrico (CN), que debe interpretar las instrucciones

contenidas en el programa, convertirlas en seales que accionen los
dispositivos de las mquinas y comprobar su resultado.

La mquina o equipo de procesado es el componente que realiza el

trabajo til, y lo forman la mesa de trabajo, las mquinas herramienta as
como los motores y controles para moverlas.

El control numrico puede aplicarse a una gran variedad de mquinas, entre

las que podemos citar:

Tornos,
Fresadoras,
Centros de mecanizado,
Taladradoras,
Punteadoras,
Mandrinadoras,

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Rectificadoras,
Punzonadoras,
Dobladoras,
Plegadoras,
Prensas,
Cizallas,
Mquinas de electroerosin,
Mquinas de soldar,
Mquinas de oxicorte,
Mquinas de corte por lser, plasma, chorro de agua, etc.,
"plotters" o trazadores,
Mquinas de bobinar,
Mquinas de medir por coordenadas,
Robots y manipuladores,
Etc.

En el mbito de las mquinas-herramienta, la incorporacin de un sistema de

control numrico ha supuesto una gran evolucin hasta llegar a los centros de
mecanizado y centros de torneado como los actuales, que incorporan sistemas
de cambio automtico de piezas y herramientas.
1.3. Clasificacin de los controles numricos.
Debido a las diferencias que existen entre las mquinas que son susceptibles
de ser gobernadas por un CN, a las dificultades tcnicas en el diseo de los
controladores y a condicionantes de tipo econmico, han aparecido diversos
tipos de CN que pueden clasificarse de varias maneras:
a) Segn el sistema de referencia
b) Segn el control de las trayectorias
c) Segn el tipo de accionamiento
d) Segn el bucle de control
e) Segn la tecnologa de control
a) Clasificacin segn el sistema de referencia.
Para programar los sistemas de CN es necesario establecer un sistema de
referencia estndar en el que puedan ser especificadas las diferentes
posiciones relativas de la mquina herramienta con respecto al trabajo a
realizar.
Para facilitar las cosas de cara al programador la pieza a ser maquinada se fija
a una mesa de trabajo mientras que la mquina herramienta se mueve en torno
a ella. De este modo el sistema de referencia se fija con respecto a la mesa de
trabajo.

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Sistemas de referencia fijos.

Sistemas de referencia flotantes

b) Clasificacin segn el control de las trayectorias.

Si atendemos al primer tipo de clasificacin nos encontramos con dos tipos de
CN distintos:
Control numrico punto a punto.
El CN punto a punto controla nicamente el posicionado de la herramienta en
los puntos donde debe ser realizada una operacin de mecanizado realizando
los desplazamientos en vaco segn trayectorias paralelas a los ejes o a 45
grados sin ninguna coordinacin entre los sistemas de mando de cada uno.
Se utiliza fundamentalmente en mquinas taladradoras, punzonadoras,
punteadoras y en algunas mandrinadoras.
Control numrico paraxial:
El CN paraxial permite controlar la posicin y trayectoria durante el mecanizado
del elemento desplazable, siempre que esta ltima sea paralela a los ejes de la
mquina y, en algunos casos, a 45 grados).
En principio es aplicable a cualquier tipo de mquina-herramienta, si bien su
uso en la prctica se reduce al gobierno de taladradoras y fresadoras.
Control numrico de contorneado:
El CN de contorneado o continuo fue el primero en aparecer para despus
quedar en un segundo plano frente a los sistemas punto a punto y paraxiales y,
posteriormente, con los avances en la tecnologa electrnica e informtica,
desplazar a los otros dos sistemas siendo el ms utilizado en la mayor parte de
las mquinas-herramienta.
Los sistemas CN de contorneado controlan no slo la posicin final de la
herramienta sino el movimiento en cada instante de los ejes y coordinan su
movimiento usando tcnicas de interpolacin lineal, circular y parablica. La
denominacin de continuo viene dada por su capacidad de un control continuo
de la trayectoria de la herramienta durante el mecanizado, y de contorneado
por la posibilidad de realizar trayectorias definidas matemticamente de formas
cualesquiera obtenidas por aproximacin.
Este tipo de control de contorneado se aplica a tornos, fresadoras, centros de
mecanizado y, en general, a cualquier tipo de mquina que deba realizar
mecanizados segn una trayectoria ms o menos compleja.
c) Segn el tipo de accionamiento.

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Segn el tipo de accionamiento pueden ser: hidrulicos, elctricos o

neumticos.
d) Segn el bucle de control.
El control del sistema se puede realizar de dos formas: en bucle cerrado, donde
a travs de sensores se mide el valor a la salida, y se compara en todo instante
con un valor de referencia proporcionando una adecuada seal de control; o en
bucle abierto donde no existe tal realimentacin.
e) Clasificacin segn la tecnologa de control
Si atendemos a la clasificacin segn la forma fsica de realizar el control
encontramos los siguientes tipos de CN:

Control Numrico (CN)

Control Numrico Computerizado (CNC)
Control Numrico Adaptativo (CNA)

Control Numrico (CN):

La denominacin de Control Numrico (CN) se utiliza para designar aquellos
controles donde cada una de las funciones que realiza el control son
implementadas por un circuito electrnico especfico nicamente destinado a
este fin, realizndose la interconexin entre ellos con lgica cableada.
Sus caractersticas principales son las de trabajar sin memoria, con una cinta
perforada como medio de introduccin del programa que se ejecuta de forma
secuencial. Los armarios de control son de gran volumen y difcil
mantenimiento.
Control Numrico computerizado (CNC):
El tipo de controles basados en circuitos especficos y lgica cableada (CN) ha
cado en desuso con la aparicin de los Controles Numricos Computerizados
(CNC), basados en el uso de uno o varios microprocesadores que sustituyen a
los circuitos de lgica cableada de los sistemas CN, poco fiables y de gran
tamao.
Los CNC incluyen una memoria interna de semiconductores que permite el
almacenamiento, del programa pieza, de los datos de la mquina y de las
compensaciones de las herramientas.
Por otra parte, incorporan un teclado que facilita la comunicacin y el grado de
interactividad con el operario y permiten la ruptura de la secuencia de los
programas, la incorporacin de subrutinas, los saltos condicionales y la
programacin paramtrica. De esta forma, se facilita una programacin ms
estructurada y fcil de aprender. Por otra parte, se trata de equipos compactos
con circuitos integrados, lo que aumenta el grado de fiabilidad del control y
permite su instalacin en espacios reducidos y con un nivel de ruido elevado.

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Actualmente, todos los controles que se fabrican son del tipo CNC, quedando
reservado el trmino CN para una referencia genrica sobre la tecnologa, de
tal forma que se utiliza la denominacin CN (Control Numrico) para hacer
referencia a todas las mquinas de control numrico, tengan o no computador.
Control Numrico Adaptativo (CNA):
El Control Numrico Adaptativo (CNA) es la tendencia actual de los controles.
En ellos el controlador detecta las caractersticas del mecanizado que est
realizando y en funcin de ellas optimiza las velocidades de corte y los
avances; en otras palabras, adapta las condiciones tericas o programadas del
mecanizado a las caractersticas reales del mismo.
Para ello, hace uso de sistemas sensoriales de fuerza y deformacin en la
herramienta, par, temperatura de corte, vibraciones, potencia, etc.
Las razones de la introduccin del CNA residen en la variacin de las
condiciones de corte durante el mecanizado por varios motivos:
Geometra variable de la seccin de corte (profundidad y anchura) por la
complejidad de la superficie a mecanizar, tpico de las operaciones de
contorneo.
Variaciones en la dureza y en la maquinabilidad de los materiales.
Desgaste de las herramientas, incrementndose el esfuerzo de corte.
1.4 Ventajas y desventajas del uso del control numrico.
El uso de la tecnologa del CN aplicada a las mquinas-herramienta presenta
una serie de ventajas y desventajas que se pueden resumir como sigue:
Ventajas:
1. Reduccin de los tiempos de fabricacin, pues:
Los tiempos muertos se reducen al encadenarse de forma
automtica los movimientos, por la rapidez de los movimientos en
vaco y por el control automtico de las velocidades de cabezal.

Los tiempos de reglaje se ven reducidos al disminuir el nmero de

reglajes de mquina y de pre-reglajes de herramienta hechos
fuera de mquina.

Los tiempos de control y medida disminuyen debido a la elevada

precisin de los mecanizados y a la reproduccin fiel de las cotas
a partir de la primera pieza.
Los tiempos de cambio de pieza tambin se reducen.

Los tiempos de espera entre mquinas bajan, al poder realizar

sobre una misma mquina mayor nmero de operaciones que

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con las convencionales; esto se relaciona con la disminucin de la

superficie ocupada de taller.

Se reduce el nmero de verificaciones entre operaciones.

2. Reduccin del tamao del lote econmico y, por lo tanto, del nivel de
almacenes.
3. Aumento de la flexibilidad de produccin expresada en trminos de fcil
adaptabilidad a la realizacin de distintos tipos de fabricados,
respondiendo gilmente a las necesidades del mercado.
4. Disminucin de rechazos de piezas, como consecuencia de la precisin
de las mquinas.
5. Mayor duracin de las herramientas, debido a su mejor
aprovechamiento.
6. Supresin de ciertas herramientas y disminucin del nmero de
herramientas de forma (ahorro de herramientas y utillaje); se utilizan
herramientas ms universales.
7. Supresin del trazado de piezas antes del mecanizado.
8. Ahorro de utillaje, al realizar en una misma mquina mayor nmero de
operaciones.
9. Posibilidad de realizar de manera econmica piezas de geometra
complicada.
10. Mejora de la gestin de la fabricacin (tiempos ms uniformes).
11. Mejora de la seguridad al reducirse el grado de interactividad mquinaoperario durante los procesos de mecanizado.
12. Menor nmero de operarios y de menor cualificacin, para manejo de
las mquinas.
13. Atraccin y motivacin del personal hacia las nuevas tecnologas.
Desventajas:
1. Coste horario elevado por la importante inversin de adquisicin de una
MHCN, debido no slo al precio de la MHCN sino tambin al de los
elementos auxiliares. Ello obliga a asegurar un alto nivel de ocupacin
de la mquina y la puesta a varios turnos del equipo para conseguir una
amortizacin razonable.

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2. Necesidad de un personal ms cualificado en programacin y

mantenimiento, lo que se traduce en mayores costes en formacin y en
salarios.
3. Alto coste del servicio postventa y de mantenimiento de los equipos en
razn de su mayor complejidad. Se estima que el coste de
mantenimiento de una MHCN es un 50% ms elevado que en las
convencionales.
4. Necesidad de un tiempo de adaptacin y de un cambio en la estructura
organizativa y de gestin de la fabricacin. No es fcil adaptar a los
empleados a las nuevas tcnicas exigidas por el CNC.
5. Alto coste de inversin, adquisicin, mantenimiento y reposicin de
herramientas.
6.
1.5 Caractersticas de las Mquinas-herramienta de Control Numrico
(MHCN).
Las condiciones de funcionamiento de las mquinas de CN y sus
requerimientos de precisin y fiabilidad obligan a una tecnologa de fabricacin
distinta a la empleada para las mquinas convencionales. Los puntos ms
importantes en los que hay que fijar la atencin son los siguientes:

Mecanismos de posicionamiento.
Sistemas de medida.
Diseo de mquinas.
Sistemas de cambio de herramientas y piezas.
Arquitectura del CN

a) Mecanismos de posicionamiento.
Los mecanismos de posicionamiento tienen como objeto conducir los
dispositivos mviles (carros, husillos, etc.) automticamente a una posicin
determinada segn una trayectoria especificada con unas condiciones
adecuadas de precisin, velocidad y aceleracin.
Los componentes bsicos de los mecanismos de posicionamiento son los
accionadores y el propio sistema de control de posicionamiento.
Por accionadores se entienden aquellos dispositivos que permiten realizar
algn movimiento (motores, vlvulas, etc.), incluyendo todos los dispositivos
asociados de regulacin y amplificacin de la seal de mando.
El control de posicionamiento de una mquina-herramienta de CN puede
realizarse mediante el uso de dos sistemas de servomecanismos de
posicionado:

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Sistema de bucle cerrado.

En este tipo de servomecanismos, las rdenes suministradas a los

motores proceden de las informaciones enviadas por la unidad de
clculo del CN y de los datos suministrados por el sistema de medida de
la posicin real (captador de posicin) y de la velocidad real (captador de
velocidad) montado sobre la mquina.
El principio de los servomecanismos de posicin en bucle cerrado
consiste en comparar en todo momento la posicin del mvil con la
orden dada. La seal enviada al accionador es funcin de la relacin
entre la posicin y la orden.
Usualmente se utilizan dos bucles de retorno de informacin, uno para el
control de posicin y otro para el control de la velocidad de
desplazamiento del mvil, debido a que antes de llegar a la cota
deseada se disminuye la velocidad para alcanzar el posicionado
correcto.
Para la mayora de los accionamientos de las MHCN con control de
posicionamiento en bucle cerrado se utilizan motores de corriente
continua de imn permanente y de baja inercia debido a su
funcionamiento flexible, con aceleraciones rpidas y regulaciones de
velocidad proporcionales a la tensin. La tendencia actual, sin embargo,
es hacia la incorporacin de motores de corriente alterna a los sistemas
de accionamiento por sus mejores prestaciones y menor mantenimiento.

Sistema de bucle abierto.

En este tipo de sistemas se elimina el retorno de la informacin de

posicin y velocidad del mvil.
Se utilizan forzosamente motores paso a paso para el movimiento de los
ejes, debido a que un motor de este tipo tiene un rotor que efecta una
rotacin de un ngulo determinado cada vez que recibe un impulso
elctrico.
El motor paso a paso permite el control de desplazamientos y
velocidades de manera muy simple. Se alimenta con trenes de impulsos
elctricos cuyo nmero tiene relacin con la posicin que se desea
alcanzar, y su cadencia (nmero de impulsos por unidad de tiempo)
establece la velocidad de giro.
Este tipo de sistemas se utiliza en general para aquellas mquinas en
las que no es necesario controlar en todo momento la velocidad de
avance y la posicin de la herramienta como es el caso de punteadoras,
taladradoras, plegadoras, etc.
b) Sistemas de medida.

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Los sistemas de medida de posicin y velocidad son la base para los CN que
utilizan un sistema de posicionamiento en bucle cerrado. Tambin existen
mquinas que incorporan sistemas de medida de herramientas y piezas.
Para la medida de los desplazamientos y velocidades se utilizan los
captadores.
Un captador de posicin mide una magnitud geomtrica, transformndola en
una seal elctrica capaz de ser analizada por el equipo de control.
Existen diversas maneras de clasificar los captadores de posicin en funcin de
los siguientes conceptos:

Naturaleza de la informacin proporcionada: analgicos o digitales.

Relacin entre las magnitudes mecnica y elctrica: absolutos o
incrementales.
Emplazamiento del captador sobre la cadena cinemtica: directos o
indirectos.
Forma fsica del captador: lineal o rotativo.

Los analgicos proporcionan informacin de la medida con magnitudes

continuas como tensiones o fases elctricas. En cambio los digitales facilitan un
nmero finito de valores de posicin de forma digital.
Los captadores absolutos dan una seal ligada unvocamente al valor medido,
para lo cual a lo largo del desplazamiento se identifican una serie de posiciones
mediante un cdigo correspondiente a cada posicin que representa la medida
de la misma respecto a un origen fijo.
Los incrementales o relativos emiten una seal o impulso para cada
desplazamiento elemental, calculando el sistema de control el desplazamiento
en funcin del nmero de impulsos recibidos.
Los captadores directos miden la posicin sobre el mismo desplazamiento que
se desea medir, sin ningn elemento mecnico intermedio. Los indirectos
miden el desplazamiento del mvil a travs del de algn elemento intermedio
de la cadena cinemtica de accionamiento del mismo.
Los captadores lineales basan su principio de funcionamiento en el
desplazamiento lineal relativo de dos elementos. Los rotativos miden
desplazamientos de rotacin.
Las clasificaciones anteriores se han hecho en base a la forma de medir, pero
tambin pueden clasificarse los captadores atendiendo a la tcnica que utilizan
para la medicin, es decir, segn el fenmeno fsico en el que se basan:

Induccin
Fotoelctricos
Optoelectrnicos

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Aunque existe una amplia variedad de captadores, los ms utilizados en MHCN

en la prctica son los tipo "resolver" (captador analgico, absoluto, rotativo,
normalmente indirecto y basado en la induccin electromagntica) y el
"Inductosyn" (captador analgico, absoluto, lineal, directo y tambin basado en
la induccin electromagntica).
Las caractersticas principales de un captador de posicin se pueden resumir
en las siguientes:

Campo de medida.
Poder de resolucin.
Precisin.
Precisin de repeticin.
Sensibilidad.
Ruido.
Velocidad mxima de deteccin.

En cuanto a la captacin de la velocidad el dispositivo ms utilizado es la

dinamo taquimtrica o tacodinamo montada sobre el mismo eje motor que
genera, al girar, una tensin elctrica proporcional a su velocidad.
Los sistemas de medida de herramientas y piezas se apoyan normalmente en
los sistemas de medida de desplazamientos, permitiendo realizar algunas
funciones de medicin e inspeccin de piezas y herramientas, actualizar los
valores de los correctores de las herramientas (parmetros que identifican
geomtricamente a cada til), y efectuar parte de las labores del control de
calidad sobre la propia mquina.
Bsicamente, los sistemas de medida se basan en sensores situados en el
portaherramientas o en sistemas independientes de tipo neumtico, inductivo u
ptico, pudiendo realizar las comprobaciones de cotas de mecanizado sin
descargar la pieza o herramienta de la mquina.
c) Diseo de las MHCN.
En principio un Control Numrico se puede adaptar a cualquier tipo de
mquina-herramienta convencional, tanto de arranque de viruta como de
trazado y deformacin. Sin embargo, las caractersticas de precisin y de
fiabilidad exigidas en estas mquinas en condiciones duras de utilizacin hacen
que sea necesario modificar las caractersticas de diseo de las mismas.
Estructuralmente, las Mquinas-Herramienta de Control Numrico (MHCN) son
mquinas ms rgidas y con menos vibraciones que las convencionales,
gracias al uso de bastidores de chapa soldada y de hormign (sustituyendo a la
clsica fundicin) y de construccin modular.
En el diseo de su cadena cinemtica se busca disminuir los juegos,
rozamientos, vibraciones e inercias de las masas mviles para mejorar las
caractersticas de precisin y repetibilidad del posicionado de la herramienta,
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aumentando la rigidez de las guas y utilizando materiales con bajo coeficiente

de friccin o sistemas hidrostticos de rodadura, husillos a bolas, etc.
Asimismo, se han mejorado la estabilidad y la uniformidad trmica de las
mquinas mediante sistemas de refrigeracin de herramienta, pieza y mquina,
adems de incluir sistemas de evacuacin de virutas.
d) Sistemas de cambio de herramientas y de piezas.
En la lnea de proporcionar a la mquina el mayor grado de automatismo, se
hace necesario incluir algn sistema que permita reducir al mnimo los tiempos
en los que no est mecanizando.
Entre los sistemas utilizados se encuentran los de cambio automtico de
herramientas y de piezas.
Cambio de herramientas:
Los cambiadores automticos de herramientas permiten reducir al mnimo los
tiempos de cambio de tiles, evitando el proceso de reglaje en el cambio y
permitiendo realizar distintos tipos de piezas con una preparacin mnima de la
mquina.
Bsicamente, hay dos tipos de sistemas de cambio de herramientas:

Torreta giratoria.
Almacn de herramientas.

El primero es utilizado normalmente en tornos y taladros, pudiendo contener

hasta 12 herramientas entre las que se pueden encontrar tiles motorizados
para realizar taladros y operaciones de fresado, convirtiendo al torno en un
Centro de Torneado.
Girando la torreta se sita la herramienta en posicin de trabajo, siendo el
tiempo de cambio de herramienta del orden de un segundo. La identificacin de
la herramienta se hace en base a la posicin que ocupa dentro de la torreta,
por lo que sta debe ser tenida en cuenta cuando se carga la torreta y cuando
se realiza el programa.
El almacn de herramientas se utiliza para aquellas mquinas que precisan un
elevado nmero de tiles para realizar un trabajo (caso tpico de los Centros de
Mecanizado).
Fsicamente se trata de almacenes de tambor o de cadena con un manipulador
asociado que se encarga de trasladar la herramienta desde el almacn hasta el
husillo de trabajo. En este caso, se suelen utilizar sistemas de identificacin
que consisten en disponer de un cdigo sobre la herramienta y un
procedimiento de lectura de ese cdigo. Algunos cdigos utilizados son los de
anillos montados en el mango del til que presionan una fila de interruptores
reproduciendo un cdigo binario o el basado en cpsulas magnticas
incorporadas sobre la propia herramienta.
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Cambio de piezas:
El cambio automtico de piezas es otro sistema que han incorporado algunas
MHCN para reducir los tiempos de carga y descarga de la pieza.
Existe una amplia variedad de sistemas entre los que se pueden citar:

Robots y manipuladores.
Alimentadores automticos.
Sistemas de cambio de palets.

En los tornos se utilizan normalmente robots o manipuladores que pueden

desde realizar nicamente la carga y descarga de pieza, hasta identificarlas,
realizar un control sobre las mismas, clasificarlas y situarlas sobre un palet
(para lo cual se ayudan con sistemas sensoriales de visin).
En los Centros de Mecanizado se suele utilizar el sistema de cambio
automtico de palets sobre los que van fijados los tiles de sujecin de la
pieza. De este modo, la carga y descarga se realiza fuera de mquina mientras
se est mecanizando otra pieza.
Existen sistemas de carrusel o de lnea que permiten el funcionamiento en
modo automtico de un Centro de Mecanizado durante varias horas, lo que
permite su puesta a tres turnos con una mnima atencin disponiendo el trabajo
sobre los palets previamente.
1.6 Sistema de control
La arquitectura del sistema de control de un Control Numrico comprende los
siguientes elementos:
Unidad de entrada-salida de datos.
Unidades de memoria fija (ROM) y voltil (RAM).
Uno o varios microprocesadores.
Visualizador de datos.
Unidad de enlace con la mquina.

a) Unidad de entrada-salida de datos

La entrada y salida de datos en los equipos de CN se puede realizar de varias
formas:

Por cinta perforada (ya obsoleto).

Por panel de control.
Por cintas magnticas (tipo casete), ya en desuso y sustituidas por
disquetes informticos.
Por comunicacin con un ordenador externo.

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Panel de control:
La aparicin del CNC ha hecho posible la introduccin de datos de una manera
ms cmoda mediante el uso de otros perifricos conectados al CN. Uno de
ellos es el panel de control que han incorporado la mayor parte de los CN
modernos.
Este panel de control lleva incorporado un teclado y una serie de selectores y
pulsadores que abarcan todas las informaciones codificadas necesarias para la
programacin.
Este panel se emplea para realizar modificaciones sobre los programas
introducidos previamente en memoria, para programar a pie de mquina y para
controlar y verificar el funcionamiento de la mquina-herramienta.
Bsicamente, en la programacin a pie de mquina se trata de introducir el
programa a travs de un teclado funcional incorporado en el equipo o
conectado al mismo de modo que su uso pueda ser compartido por varios CN.
El inconveniente que presenta la programacin a pie de mquina es que se
consume tiempo-mquina en el tecleo (entre 20 y 30 minutos normalmente) y
que se suelen producir errores.
Tales inconvenientes han quedado solucionados en parte por la posibilidad de
que poseen los CN modernos de introduccin de programas mientras la
mquina est trabajando (modo "background") y la de deteccin automtica de
errores de sintaxis y geomtricos en los datos.
La interaccin que permite el uso del teclado del panel de control permite la
fcil correccin de programas, la introduccin de correctores de herramientas,
su uso en trabajos normalmente reservados a mquinas convencionales con
alto grado de interactividad hombre-mquina (matricera) y el control total de la
mquina desde un puesto centralizado.
Como inconvenientes principales de la programacin a pie de mquina se
encuentran el que todava debe disponerse de documentos en papel con el
programa, en un ambiente de taller poco propicio para su manejo y la limitacin
de memoria de los CN, que requiere la carga y descarga de programas en
produccin de series cortas, por saturacin de su capacidad de
almacenamiento.
Cintas magnticas:
La solucin a una parte de los inconvenientes que presenta la introduccin de
datos va teclado o por cinta perforada viene de la mano del uso de perifricos
de cinta magntica (tipo casete), con una alta capacidad de almacenamiento de
programas en un volumen reducido y con alta transportabilidad. (En desuso).
Comunicacin con ordenador externo:

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Bsicamente, consiste en la transmisin y recepcin de programas entre un

ordenador externo y el Control Numrico de una o varias mquinasherramienta. La comunicacin se realiza a travs de un cable de conexin
usando, normalmente, la norma RS-232C, de modo que el desarrollo y
almacenamiento de los programas se efecta utilizando los recursos del
ordenador ms aptos que los del CN.
Este tipo de tcnica conocida con el nombre de Control Numrico Directo
(CND, o DNC en ingls) permite no slo la carga y descarga de programas de
una manera mucho ms rpida y fiable que los mtodos anteriores, sino que,
adems, permite la gestin de las MHCN desde un puesto no situado en taller,
para realizar labores de control y gestin de datos de produccin de varias
mquinas, la edicin y correccin de programas en un teclado ms ergonmico
que el del CN y la conexin de sistemas de diseo y generacin automtica de
programas de mecanizado (CAD/CAM).
b) Unidades de memoria fija (ROM) y voltil (RAM)
La unidad de memoria fija o ROM (Read Only Memory, memoria de slo
lectura) incluida en los CN, tiene como funcin almacenar las instrucciones,
funciones y subprogramas registrados por el fabricante y que no deben ser
modificados para el uso de la mquina. Como su nombre indica, es una
memoria de datos que slo puede leerse y no modificarse por el usuario o por
la mquina.
La tecnologa usada es la de transistores MOS (Metal-Oxide-Semiconductor) y
permite conservar los datos durante un tiempo muy superior al de la vida de la
mquina.
La memoria voltil o RAM (Random Acces Memory, memoria de acceso
aleatorio) se puede leer y escribir y, por tanto, posee la capacidad de ser
modificada por el usuario. En ella se registran los programas de usuario y es
utilizada internamente por el control.
c) Microprocesadores.
El microprocesador o Unidad Central de Proceso (CPU) es el encargado del
control de los elementos que componen la mquina en funcin del programa
que ejecuta. Bsicamente, accede a las instrucciones del programa, las
decodifica y ejecuta las acciones especificadas.
Entre sus funciones estn tambin las de calcular todas las operaciones
aritmtico-lgicas que precise, de lo cual se encarga la Unidad Aritmtico
Lgica (ALU).
Existen CN que disponen de varios microprocesadores, cada uno de los cuales
se encarga de una funcin especfica y que trabajan de una forma coordinada.
d) Visualizadores de datos.

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Son monitores que permiten que el operador controle la marcha de la

programacin o del proceso de mecanizado, adems de conocer el estado de
la mquina a travs de los mensajes que aparecen en el mismo.
Actualmente, casi todos los visualizadores de datos son monitores de vdeo
TRC (Tubo de Rayos Catdicos) o pantallas de cristal lquido LCD similares a
las de numerosos ordenadores, permitiendo incluso la posibilidad de generar
imgenes en color y grficos.
e) Unidad de enlace con la mquina
El CN est enlazado con la mquina-herramienta a travs de los rganos de
mando y control sobre los motores que accionan los rganos mviles (husillos
de los carros y mesas) para que su movimiento se ajuste a lo programado.
Otro tipo de enlaces son los que se establecen con el armario elctrico de la
mquina-herramienta para controlar la velocidad del husillo, el cambio de
herramientas y otras funciones como la marcha-parada, la conexin del
refrigerante, etc.

_______________________________________________________________
Pg. 17

2. CONSIDERACIONES PREVIAS
2.1. Introduccin
La programacin de los controles numricos ha sufrido una gran evolucin en
los ltimos aos.
Si bien se habla todava de programacin manual y programacin automtica o
asistida por ordenador, la realidad es que hoy da, al contar los controles con
un microordenador incorporado, la programacin manual dispone de muchas
de las facilidades reservadas hasta hace poco a la programacin automtica.
Sera quizs ms adecuado efectuar otra clasificacin:
La programacin a pie de mquina, apoyada en los lenguajes y facilidades de
que disponen los CNC.
La programacin en oficina tcnica, apoyada en equipos y soft propio dentro de
tcnicas de CAD - CAM de fabricacin asistida por ordenador.
La programacin a pie de mquina, en general ms simple y realizada por el
mismo operario, es adecuada para fabricaciones especiales de series muy
pequeas o unitarias tipo matricera, en las que se requiere un elevado grado
de interactividad entre la preparacin y ejecucin del trabajo.
La programacin en la oficina tcnica puede hacerse tambin en los lenguajes
mquina propios de cada CNC, y efectuar posteriormente la puesta a punto a
pie de mquina. Pero a medida que se ampla el parque de mquinas de
control numrico y la cantidad de piezas a programar, se tiende a la utilizacin
de lenguajes de tipo general que independicen la programacin de la pieza de
la mquina que posteriormente realizar el mecanizado.
Ambos sistemas se basan en un ncleo comn de conceptos de programacin
de control numrico, desarrollados para la programacin manual de los
mismos. Posteriormente se han ido aadiendo ms funciones, ampliando sus
facilidades de clculo y permitiendo la utilizacin de tcnicas informticas de
programacin.
2.2. Proceso De Programacin
La programacin de una mquina herramienta de control numrico consiste en
elaborar y codificar la informacin necesaria para mecanizar una pieza en un
lenguaje que la mquina sepa interpretar. El proceso puede descomponerse en
tres etapas:

Preparacin del trabajo.

Codificacin del programa.
Prueba y puesta a punto.

_______________________________________________________________
Pg. 18

La etapa de preparacin del trabajo es similar a la correspondiente del

mecanizado convencional. A partir de las caractersticas de la pieza a obtener,
de los medios de produccin disponibles, de sus caractersticas y posibilidades,
se define una secuencia de operaciones elementales, definiendo en cada una
de ellas las herramientas a utilizar y los utillajes necesarios. Se precisa
tambin conocer las tcnicas de mecanizacin.
La preparacin del trabajo.
Es fundamental para el programador tener un conocimiento exacto de las
prestaciones que le ofrece tanto el control como la mquina herramienta.
Las prestaciones que ofrece un control son muy variables, dependiendo de la
complejidad y sofisticacin de la mquina herramienta que gobierna. El control
de un centro de mecanizado con cambio automtico de piezas y herramientas
precisar unas caractersticas muy superiores al CN de una taladradora. El
control de un torno es diferente del de una fresadora de 5 ejes y un CN
convencional tiene poco que ver con un CNC.
Dentro de la preparacin del trabajo se puede establecer un planteo de cmo y
qu secuencias deber seguir el proceso para poder realizar el mecanizado de
una forma segura y rpida.
Definicin del proceso: Conocidos los elementos de fabricacin disponibles,
la definicin del proceso de mecanizacin puede dividirse en las siguientes
etapas:

Estudio del plano de la pieza a fabricar.

Anlisis de las operaciones elementales.
Seleccin de las herramientas.
Definicin de las condiciones tcnicas de mecanizado.
Diseo de utillajes.
Secuenciacin de las fases de trabajo.

En la fase de estudio del plano, el preparador se informa de las caractersticas

de las piezas a fabricar: material, dimensiones, cotas, tolerancias, acabados
superficiales, etc., datos todos ellos que determinan las mquinas a utilizar.
En la fase de anlisis de las operaciones elementales, el programador
descompone las superficies a mecanizar en tramos correspondientes a las
trayectorias que las herramientas pueden seguir. En general slo son lineales
y circulares, sobre superficies planas o de revolucin. Este estudio geomtrico
implica la definicin de las cotas de los puntos inicio y final de cada tramo, as
como el centro en las circulares.
En la fase de seleccin de mquina se estudia qu operaciones pueden
efectuarse en cada una de las mquinas disponibles, intentando disminuir al
mximo el nmero de cambios de mquina y de atadas de la pieza.

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Pg. 19

En la fase de seleccin de herramientas se eligen las ms adecuadas para

cada operacin en funcin de las caractersticas de la misma y de las
tolerancias y acabados superficiales deseados.
En la fase de seleccin y diseo del utillaje se estudia, en general, el centraje y
fijacin de la pieza sobre la mquina, procurando disponer de] mximo de
caras y superficies libres para mecanizado y procedimientos flexibles, precisos
y rpidos de fijacin.
En las fases de definicin de caractersticas tcnicas de mecanizado se
establecen las velocidades de avance, profundidad de pasada y velocidad de
corte adecuadas al material de la pieza segn la mquina y herramienta
utilizadas, para obtener los ciclos de mecanizado ms cortos compatibles con
la calidad exigida.
En la fase de secuenciacin de operaciones se establece el orden en que se
mecanizarn las distintas fases dibujando en cada caso un croquis de la zona a
mecanizar, las herramientas y fijaciones utilizadas y los parmetros tcnicos de
fabricacin.
Terminada la definicin del proceso y conocidos los medios a utilizar y las
operaciones a efectuar, el programador puede empezar a codificar. En general,
esta fase de codificaciones es la que recibe el nombre de programacin del
control numrico.
Codificacin del programa.
En la fase de codificacin se transcribe toda la informacin, segn los smbolos
y reglas de sintaxis de un lenguaje comprensible por la mquina un soporte que
el control pueda leer. Se precisa conocer las reglas del lenguaje que facilita el
fabricante de la mquina en su manual.
La programacin manual.
Recibe este nombre la codificacin del programa en lenguaje mquina
realizada sin apoyo informtico. En este tipo de lenguaje, el programador
descompone la informacin en operaciones elementales a ejecutar por la
mquina, por ejemplo, un recorrido, un cambio de herramienta, etc. Cada una
de estas operaciones elementales constituye un "bloque" o una fase del
programa y es una lnea horizontal del mismo.
Las diferentes funciones a realizar por la mquina dentro de cada bloque se
identifican por el formato del bloque. En los lenguajes de bloques de formato
fijo cada posicin tiene un significado determinado. Actualmente est en
desuso.
En los bloques de formato variable las funciones se identifican con una letra o
direccin y los caracteres que siguen a esta letra especifican el valor directo o
codificado de esta funcin. Es decir, un bloque se descompone en "funciones"
o palabras definidas por una letra direccin seguida de caracteres numricos.
Segn norma DIN 66 o 25, equivalentes a la ISO 1057, las direcciones
utilizadas y sus significados son:
_______________________________________________________________
Pg. 20

N: numeracin del bloque.

C: Funcin preparativa.
X Y Z: desplazamiento en las direcciones principales.
U V W: desplazamiento en las direcciones secundarias.
P Q R: desplazamiento segn direcciones terciarias.
I J K: coordenadas de centros de crculos.
A B C: rotaciones alrededor de los ejes principales.
D E: rotaciones alrededor de ejes secundarios.
F: velocidad de avance de la herramienta.
S: velocidad de rotacin de la herramienta.
M: funcin auxiliar.
Prueba y puesta a punto.
En la fase de prueba y puesta punto del programa se comprueba que en
realidad la mquina ejecuta las operaciones previstas y se obtiene la pieza con
la forma y acabado deseados. Segn el procedimiento utilizado se puede
efectuar una simulacin previa del mecanizado antes de efectuar la prueba
sobre la mquina. Si los medios disponibles no permiten efectuar esta
simulacin, la prueba se realiza en vaco o con un material muy blando para
evitar que los posibles errores de programacin daen la pieza o la mquina.
En un proceso iterativo de prueba y modificacin se obtiene finalmente el
programa correcto.

2.2. Pasos a seguir para la ejecucin de una pieza en una M.H.C.N.

Este diagrama de tareas es el indicado para reducir al mnimo los tiempos
improductivos de la M.h.c.n. debidos a programacin al pi de mquina,
prueba, deteccin de errores, etc.
Informacin previa disponible.

Plano. Informacin geomtrica y tecnolgica: Formas, contornos,

tolerancias, terminacin superficial, material, N de piezas a
mecanizar, etc.

M.h.c.n. Informacin de prestaciones: Potencia disponible,

desplazamientos y velocidades mximas, cambio manual o
automtico de pieza y/o herramienta, herramientas a utilizar, etc.

Proceso o plan de trabajo. Secuencia de operaciones, utillajes,

seleccin de herramientas, seleccin de avances y velocidades de
corte.

Programacin

Estudio geomtrico. Determinacin de coordenadas de puntos

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Pg. 21

particulares de la pieza, necesarios para la programacin.

Programacin. en cdigo C.N.C.

Prueba del programa. Simulacin grfica en computadora y

correccin.

Preparacin de maquina

Simulacin del programa: grfica y en vaco, correccin y puesta

a punto. ( en la M.H.C.N.)

Ejecucin
2.3. La programacin automtica.
Cuando el perfil es complejo y la precisin requerida es elevada, el gran
nmero de clculos de puntos intermedios es inabordable por mtodos
manuales. La programacin manual de 3 y ms ejes, a poco compleja que sea
la pieza, no es aconsejable sin apoyo del ordenador.
La primera intervencin del ordenador en el campo del control numrico se dio
precisamente en el rea de la programacin cuando a finales de los 60 el MIT
desarrollo el APT (Automatic Programming Tool), un lenguaje para
programacin del control numrico por ordenador. La programacin utilizando
el ordenador pas a conocerse con el nombre de programacin automtica.
El nombre ms correcto sera el de programacin asistida por ordenador.
Existe una gran variedad de lenguajes de programacin que pueden
clasificarse en dos grandes grupos:

Lenguajes generales.
Lenguajes especficos.

Los lenguajes generales pueden utilizarse para programar cualquier tipo de

control existente en el mercado. Como los diferentes controles disponen de
diferentes lenguajes, el proceso se divide en dos partes.
En un primer paso, llamado procesado, se define el contorno de la pieza y el
recorrido de la herramienta, generando un fichero de salida que se conoce con
el nombre CLDATA (Cutter Location Data). Su formato ha sido normalizado
recientemente en la ISO 3592. A este fichero se aaden tambin las
condiciones tecnolgicas del mecanizado.
En un segundo paso, el post proceso codifica toda la informacin del CLDATA
en el lenguaje del control numrico correspondiente. Si se dispone de una

_______________________________________________________________
Pg. 22

instalacin DNC el programa en lenguaje del control se enva directamente al

control.
Los programas de postprocesado los elaboran los propios usuarios, terceros y
ltimamente algunos fabricantes lo incorporan a sus sistemas.
2.3. La programacin grfica interactiva.
La programacin en lenguaje APT de superficies en tres dimensiones se va
haciendo ms difcil a medida que las superficies aumentan en complejidad,
hasta llegar a ser inviable por no disponer de un soft grfico potente.
Por otro lado cada da es ms frecuente la utilizacin del diseo grfico por
ordenador CAD. El CAD ofrece todas las facilidades de su potente soft de
creacin y visualizacin de modelos para la introduccin de la geometra
necesaria para el control numrico.
La posibilidad de aprovechar los mdulos de visualizacin desde diferentes
puntos de vistas, as como los paquetes cinemticos, permite una simulacin
del mecanizado en la pantalla de la PC y la comprobacin del recorrido de la
herramienta, la superficie obtenida, las posibles colisiones de la herramienta
con la pieza o el utillaje, etc.
Los paquetes de soft CAD - CAM incorporan en general programas de
programacin de control numrico interactivos, apoyados en mens dinmicos
y en potentes rutinas para evitar la programacin manual detallada.
La programacin en equipos de CAD - CAM no introduce realmente nuevas
tcnicas de programacin pero presenta importantes mejoras de la
productividad en la programacin y especialmente en la puesta a punto del
programa.

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Pg. 23

3. PROGRAMACIN FRESADORA.
3.1. Posicin de los ejes en la Fresadora.

_______________________________________________________________
Pg. 24

Sistema de la mano derecha.

Con los dedos de la mano derecha, pulgar, ndice y corazn extendidos y
perpendiculares entre s, podemos conocer cmo se encuentran relacionados
los ejes en sentido positivo.

El pulgar nos
indica el eje X.

El ndice nos
indica el eje Y.

El corazn nos
indica el eje Z.

Para conocer cmo

se encuentran
distribuidos en las
mquinas, nos
colocaremos de frente
a la mquina con los
dedos extendidos.
Pondremos el dedo
corazn paralelo al
eje del husillo del
cabezal apuntando hacia la herramienta y situaremos el dedo pulgar paralelo a
la superficie de sujecin de la pieza a mecanizar; de esta manera conoceremos
la distribucin de los tres ejes principales.
El eje X es perpendicular a Z, horizontal y paralelo a la superficie de sujecin
de la pieza, su sentido positivo, por regla general, es hacia la derecha cuando
se mira desde la herramienta hacia la pieza.
El eje Y es perpendicular al plano XZ, y el sentido positivo del eje viene dado
por el avance de un sacacorchos, que gira de la direccin positiva del eje Z a la
direccin positiva del eje x por el sentido de giro ms corto.
El eje Z es perpendicular al plano XY y es paralelo al husillo principal de la
mquina. Su movimiento en sentido positivo ocasiona un alejamiento entre
pieza y herramienta, considerando que la pieza est fija y la herramienta es la
que se desplaza.

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Pg. 25

3.2. Estructura del programa.

Programa ISO. Lote de instrucciones en forma de cdigo, necesaria y suficiente
para que el CNC realice las operaciones que se le indican.

El programa de control numrico debe ser introducido al control de tal

forma que ste lo entienda.
El programa lo forman una sucesin de bloques.
Cada bloque puede contener varios de los siguientes caracteres,
acompaados de un cdigo o valor.

Nombre del Programa: P Seguida de cinco cifras

N: Nmero de bloque.
G: Funciones preparatorias. (Hasta 10 en un bloque)
X, Y, Z: Coordenadas del punto. (Absolutas o incrementales).
A: ngulo.
I, J, K: Parmetros de interpolaciones polares.
R: Radio (Sustituye I, J, K)
F: Velocidad de avance. (Del ingls Feed)
S: Velocidad de giro del cabezal. (Speed)
T: Nmero de herramienta. (Tool)
M: Funcin auxiliar.

La construccin de un bloque debe hacerse siguiendo el orden

expuesto, conteniendo nicamente la nueva informacin.
Al final del bloque es posible escribir un comentario que deber estar
entre parntesis.

_______________________________________________________________
Pg. 26

3.3. Formato del programa.

El CNC puede ser programado en sistema mtrico (mm) o en pulgadas y, a su
vez, en modo cartesiano, polar y paramtrico.
Numeracin de programas.

Los programas pueden identificarse con cualquier nmero comprendido

entre 0 y 99998.
La numeracin del programa debe introducirse al comienzo del mismo,
antes del primer bloque.
Los programas pueden identificarse con cualquier nmero comprendido
entre 0 y 99998. La numeracin del programa debe introducirse al
comienzo del mismo, antes del primer bloque.
Si el programa se introduce desde un perifrico exterior, se emplea el
smbolo % seguido del nmero deseado y a continuacin se pulsa LF,
RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque

Bloques de programa.

Los bloques de un programa se identifican por un nmero.

El nmero de bloque consiste en la letra N seguida de un nmero
comprendido entre 0 y 9999.
No se puede asignar a un bloque un nmero inferior al de los bloques
que le preceden en el programa.
Es recomendable no asignar a los bloques nmeros correlativos, para
poder intercalar bloques nuevos en caso de necesidad.
Cuando el programa se introduce desde el panel frontal del control, ste
numera automticamente los bloques de 10 en 10.

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Pg. 27

3.4. Funciones preparatorias (G)

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida

de dos cifras (G00).

Se programan siempre seguido del nmero de bloque y sirven para

determinar la geometra de la pieza a mecanizar y las condiciones de
trabajo del CNC.

Las funciones de las tablas, que incorporan entre parntesis el trmino

MODAL, permanecen activas mientras no sean anuladas con otra G
incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del
encendido, despus de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier

orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:
G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,
G50, G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92.

Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC

asume la ltima programada.

Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (FRESADORA).

(Modal)

G00*

Posicionamiento rpido

(Modal)

G01

(Modal)

G02

(Modal)

G03

(Modal)

G04
G05*

G07*
G08

Interpolacin lineal
Interpolacin circular (helicoidal) a derechas (sentido
horario)
Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas (sentido
antihorario)
Temporizacin
Trabajo en arista matada
Interpolacin circular con programacin del centro del
arco en coordenadas absolutas
Trabajo en arista viva
Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior

G09

Trayectoria circular definida mediante tres puntos

G10*

Anulacin imagen espejo

G06
(Modal)

(Modal)

_______________________________________________________________
Pg. 28

(Modal)

G11

Imagen espejo en el eje X

(Modal)

G12

Imagen espejo en el eje Y

(Modal)

G13

Imagen espejo en el eje Z

(Modal)

G17*

Seleccin del plano XY

(Modal)

G18

Seleccin del plano XZ

(Modal)

G19

Seleccin del plano YZ

G20

Llamada a subrutina estndar

G21

Llamada a subrutina paramtrica

G22

Definicin de una subrutina estndar

G23

Definicin de una subrutina paramtrica

G24

Final de subrutina

G25

Salto/llamada incondicional

G26

Salto/llamada condicional si es igual a 0

G27

Salto/llamada condicional si no es igual a 0

G28

Salto/llamada condicional si es menor

G29
Salto/llamada condicional si es igual o mayor
_______________________________________________________________
Pg. 29

G30
G31

Visualizar cdigo de error definido mediante K

Guardar origen de coordenadas

G32

Recuperar origen de coordenadas guardado mediante

G31

G33

Roscado electrnico

G36

Redondeo controlado de aristas

G37
G38
G39

Entrada tangencial
Salida tangencial
Achaflanado

(Modal)

G40*

Anulacin de compensacin de radio

(Modal)

G41

Compensacin de radio a izquierdas

(Modal)
(Modal)
(Modal)
(Modal)

G42
G43
G44*
G47

Compensacin de radio a derechas

Compensacin de longitud
Anulacin de compensacin de longitud
Tratamiento de bloque nico

(Modal)

G48*

Anulacin de tratamiento de bloque nico

(Modal)

G49
G50
G52
G53/G59
G64
G65
G70
G71
G72
G73
G74
G75
G75 N2
G76

(Modal)

(Modal)

(Modal)
(Modal)
(Modal)
(Modal)

FEED-RATE programable
Carga de dimensiones de herramienta en tabla
Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR
Traslados de origen
Mecanizado mltiple en arco
Ejecucin independiente de un eje
Programacin en pulgadas
Programacin en milmetros
Factor de escala
Giro del sistema de coordenadas
Bsqueda automtica de referencia mquina
Trabajo con palpador
Ciclos fijos de palpador
Creacin automtica de bloques

_______________________________________________________________
Pg. 30

(Modal)

G77

(Modal)
(Modal)
(Modal)
(Modal)
(Modal)

G78*
G79
G80*
G81
G82

Acoplamiento del 4 eje W o del 5 eje V con su

asociado
Anulacin de G77
Ciclo fijo definido por el usuario
Anulacin de ciclos fijos
Ciclo fijo de taladrado
Ciclo fijo de taladrado con temporizacin

(Modal)

G83

Ciclo fijo de taladrado profundo

(Modal)

G84

Ciclo fijo de roscado con macho

(Modal)

G85

Ciclo fijo de escariado

(Modal)

G86

Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00

(Modal)
(Modal)

G87
G88

Ciclo cajera rectangular

Ciclo cajera circular

(Modal)

G89

Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01

(Modal)

G90*

Programacin de cotas absolutas

(Modal)

G91

Programacin de cotas incrementales

G92

Preseleccin de cotas

(Modal)
(Modal)
(Modal)

G93
G94*
G95
G96

(Modal)

G97*

(Modal)

G98*

Preseleccin de origen de coordenadas polares

Velocidad de avance F en mm/minuto
Velocidad de avance F en mm/revolucin
Velocidad de avance superficial constante
Velocidad de avance del centro de la herramienta
constante
Vuelta de la herramienta al plano de partida al
terminar un ciclo fijo

(Modal)

G99

Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de

acercamiento) al terminar un ciclo fijo

_______________________________________________________________
Pg. 31

3.5. Funciones auxiliares M

Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M2. En la puesta a

punto del CNC en la mquina, el fabricante asigna a cada funcin especifica un
cdigo (M00/M99) personalizando la forma en la que debe ejecutarse. La
codificacin de las funciones auxiliares, al igual que las funciones
preparatorias, se hace siguiendo la norma internacional ISO.
En un bloque se puede programar hasta un mximo de 7 funciones auxiliares.
Cuando se programa ms de una, el CNC las ejecuta correlativamente en el
orden en que se hayan programado.
Parada de programa. M00. Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo M00
interrumpe el programa. Para reanudarlo es necesario pulsar la tecla
identificativa de marcha ciclo.
Parada condicional del programa. M01. Esta funcin es idntica a M00, con
la excepcin de que el CNC slo la tiene en cuenta si est activada la entrada
parada opcional, que se activa mediante un pulsador que est en el panel
frontal del CNC.
Final de programa. M02. Este cdigo indica final de programa y realiza una
funcin de reset general del CNC (puesta en condiciones iniciales).
Final del programa con vuelta al comienzo. M30. Idntica a M02, con la
excepcin de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa.
Arranque del cabezal a derechas (sentido horario). M03
Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario). M04
Parada del cabezal. M05
Cdigo de cambio de herramienta. M06. Instruccin que ordena un cambio
manual o automtico de la o de las herramientas, pero no incluyendo la
seleccin de las mismas. En el torno no se programa.
Marcha del refrigerante. M08
Parada del refrigerante. M09.
Salida analgica S residual para cambio de herramienta y parada
orientada del cabezal. M19. Si slo se programa M19, al ejecutar esta funcin
el CNC aplica una salida analgica S residual definida por parmetros.
Si se programa M19 S4.3, el cabezal gira a una velocidad y sentido definido
por parmetros mquina, hasta el valor S4.3 en grados. Los grados estn
referidos al punto de referencia del captador rotativo del cabezal (encoder). El
_______________________________________________________________
Pg. 32

bloque en el que se programa M19 S4.3 no admite ms informacin.

Operacin con pallets. M22, M23, M24, M25. El CNC puede controlar el
trabajo de una mquina con pallets. Los cdigos M22, M23, M24 y M25
adquieren en este caso los siguientes significados:
M22 Para cargar la pieza en un extremo de la mesa (eje X)
M23 Para descargar la pieza en el mismo punto que M22.
M24 Para cargar la pieza en el otro extremo de la mesa.
M25 Para descargar la pieza en el mismo punto que M24.
Seleccin de la gama de velocidades del cabezal. M41, M42, M43, M44.
Cuando se trabaja en velocidad de corte constante (G96), es obligatorio
programar la gama M41, M42, M43 o M44.
Seleccin de la velocidad de giro de la herramienta motorizada. M45.
Mediante el formato N4 M45 S+/4 se programa la velocidad de giro de la
herramienta motorizada. El sentido y la velocidad en revoluciones por minuto
de la herramienta se define con S+/4; con S+4 girar en un sentido y con S4
girar en sentido contrario.
Puede existir en la mquina ms dispositivos que requieran la personalizacin
de una funcin auxiliar para activarlos (contrapunto, garras del cabezal, etc.);
para conocer el cdigo asignado a cada uno de ellos, consultar el manual de
operacin facilitado por el fabricante de la mquina.

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Pg. 33

3.6. Velocidad de Avance y de giro del cabezal.

Programacin de la velocidad de avance F. G94/G95/G96/G97

La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse en
mm/revolucin (G95) o en mm/minuto (G94). nicamente se puede programar
en mm/revolucin G95 si la mquina dispone de un captador rotativo (encoder)
en el cabezal. Normalmente, los avances del torno se programan en
mm/revolucin y los de fresadora en mm/minuto.
Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja en
interpolacin lineal G01 o interpolacin circular G02/G03. El avance mximo
programable de la mquina est limitado por un parmetro. En el caso de no
programar el avance o indicarlo de la forma F0, los desplazamientos se
realizan a la velocidad establecida en dicho parmetro.
En fresadora es posible programar la velocidad de avance superficial (G96) o la
velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97). La funcin
G96 es de gran utilidad en el mecanizado de trayectorias circulares, ya que
permite mantener el avance perifrico de la herramienta.
Las funciones G94, G95, G96 y G97 son modales.

Programacin de la velocidad de giro del cabezal S. G96/G97

La velocidad del cabezal de la fresadora se programa en revoluciones/minuto y
no se especifica a travs de ninguna funcin; nicamente es necesario indicar
el nmero de revoluciones mediante el cdigo S4.
En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en metros/minuto
(G96) o en revoluciones/minuto (G97). A excepcin de operaciones de roscado,
taladrado, etc., lo correcto es utilizar la velocidad de corte constante. Teniendo
en cuenta lo que sta implica, es necesario programar previamente la gama de
velocidad (M41, M42, M43, M44) y la limitacin de las revoluciones por minuto
(G92), en el caso de que se quieran limitar stas por debajo del valor
establecido en la gama.

_______________________________________________________________
Pg. 34

3.7. Modos de programacin.

Programacin absoluta e incremental. G90/G91
Las coordenadas de un punto pueden programarse en modo
absoluto G90, o en modo incremental G91.
Cuando se trabaja en G90, las coordenadas del punto
programado estn referidas al origen pieza W.
Cuando se trabaja en G91, las coordenadas del punto
programado estn referidas al punto anterior de la trayectoria.
Determinar las coordenadas absolutas e incrementales:
C. Absolutas

C.
Incremental
es

w
1
2
3
4

C.
C.
Absolut Incremental
as
es

_______________________________________________________________
Pg. 35

w
1
2
3
4
5
6

_______________________________________________________________
Pg. 36

3.8. Programacin de cotas.

El CNC puede ser programado en coordenadas cartesianas,
polares y cilndricas.
Las funciones preparatorias que pueden ser programadas en modo
cartesiano y polar incorporan ambos formatos.
Coordenadas cartesianas.
Las cotas de los ejes se programan mediante las letras
identificativas de cada uno (X, Y, Z) seguidas del valor de la cota.
El formato de las cotas de los ejes lineales es: (X4.3 Y4.3
Z4.3)
Los valores de las cotas programadas sern absolutas o
incrementales, segn se haya programado G90 o G91.
Las cotas positivas no tienen que ir precedidas
necesariamente del signo +.
Coordenadas polares.
El formato para definir un punto del plano es: Radio y ngulo
(R4.3 A3.3).

Las coordenadas polares no pueden utilizarse para la definicin

de un punto en el espacio (tres ejes); nicamente se puede
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Pg. 37

programar el movimiento de los dos ejes del plano en el que se

est trabajando.
Para la definicin de un punto en coordenadas polares es
necesario conocer:
1. El origen del radio vector (origen polar),
2. La distancia desde el origen polar al punto en cuestin (R)
3. El valor en grados del ngulo que forma con el semieje
positivo horizontal (A)
Los ngulos tienen signo positivo en sentido antihorario y signo
negativo en sentido horario.
Los valores de R y A sern absolutos o incrementales, segn se
haya programado G90 o G91.
En el momento del encendido, despus de M02, M30,
EMERGENCIA o RESET, el CNC asume como origen polar el
origen pieza (W).
Coordenadas cilndricas.
Un punto en el espacio
puede ser definido en
coordenadas
cartesianas (X, Y, Z) o
por coordenadas
cilndricas.
Para definir un punto
en el espacio por
coordenadas
cilndricas se utilizan
los valores: Radio,
ngulo y coordenada
Z.

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Pg. 38

3.9. Programacin de movimientos.

Posicionamiento rpido. G00
Se utiliza para alcanzar lo ms rpidamente posible, puntos
prximos a la pieza previos a una operacin de mecanizado, o, por
el contrario, posiciones alejadas de la misma para realizar giros,
cambios de herramienta, etc.
Los ejes se desplazan a la velocidad establecida en el parmetro
mquina correspondiente. Asimismo, el valor de un parmetro
determina la trayectoria seguida por los ejes hasta alcanzar el punto
programado:
Trayectoria no controlada.
Cada eje se mueve
independientemente a la
velocidad mxima,
detenindose al alcanzar su
posicin.

Trayectoria vectorizada. En
este caso, independientemente
del nmero de ejes que se
muevan, la trayectoria es una
lnea recta entre el punto inicial y
el final.

Punto de comienzo X20 Y30

N.... G0 G90 X50 Y40 (coord. cartesianas absolutas)
Cuando se enciende el CNC, despus de ejecutarse
M02/M30, despus de una EMERGENCIA o RESET, el CNC
asume el cdigo G00.
El cdigo G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y
G33.
Al programar la funcin G00, no se anula el ltimo avance de
trabajo programado (F), es decir, al programar de nuevo G01,
G02 o G03, se recupera dicha F.
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 La funcin G00 puede programarse como G, G0 o G00.

Interpolacin lineal. G01
Esta funcin realiza el desplazamiento de la herramienta en
lnea recta y con el avance de trabajo F indicado, desde el
punto en el que se encuentra hasta el punto programado.
Se emplea, por tanto, en operaciones de fresado, cilindrado,
mandrinado, refrentado, taladrado, chaflanes, conos, etc.
La funcin G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y
G33. G01 puede ser programada como G1.
Ejemplo de programa:

Coordenadas absolutas
N10 G90 G01 X150,5 Y200
N20
X300
N30
Y0

Coordenadas incrementales
N10 G91 G01 X150,5 Y200
N20
X-149,5
N30
X-300 Y-200

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Ejemplo: Programar en coordenadas cartesianas, el mecanizado

final de la pieza representada en la figura.

Programa:
P00000
N10 G54 X0 Y0 Z0
N20 G54
N30 T1.1
N40 M6
N50 F100 S2000
N70 G0 X0 Y0 Z10
N70 G1 Z-5
N80 X30 Y30
N90 X50
N100
Y60
N110 X80
N120 X100 Y40
N130 X140
N140 X120 Y 70
N150 X30
N160
Y30
N170 X0
Y0
N180 Z5 M05
N190 G00 Z50 M30

Nmero de programa
Traslado de origen
Activa traslado de origen
Selecciona herramienta
Cambio de herramienta
Avance y velocidad de giro
Posicionamiento rpido en origen
Av. Trabajo. Mete pasada
Mecaniza hasta p1
Mecaniza hasta p2

Sube herramienta y para cabezal

Rpido, sube hta. y para motores.

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