Reaction

Reaction Plan
Plan
Guidelines
for
Conducting
Guidelines for Conducting Reaction
Reaction Plans
Plans

Instructions
Instructions to
to Recipient:
Recipient:

The
The reaction
reaction plan
plan lists
lists the
the steps
steps to
to be
be taken
taken by
by the
the operator
operator when
when the
the control
control method
method indicates
indicates aa problem
problem
1.
1. Containment.
Containment. As
Assoon
soonas
as the
the problem
problemis
is identified,
identified, quarantine
quarantine and
and segregate
segregateall
all suspect
suspectproduct.
product. This
This may
may

include
include everything
everything produced
produced since
since the
the previous
previous acceptable
acceptable sample.
sample. AA good
good inventory
inventory management
management system
system that
that
uses
uses the
the principle
principle of
of first
first infirst
infirst out
out will
will simplify
simplify the
the task
task of
of containment
containment should
should itit ever
ever be
be needed.
needed. Provide
Provide
specific
specific direction
direction to
to the
the operator
operator on
on how
how to
to accomplish
accomplish containment.
containment. ItIt also
also may
may be
be wise
wise to
to intensify
intensify inspection
inspection
until
until the
the problem
problem is
is resolved.
resolved.
2.
2. Diagnosis.
Diagnosis. Determine
Determine the
the root
root cause
cause of
of the
the failure.
failure. ItIt may
may be
be necessary
necessary to
to ask
ask repeatedly,
repeatedly, Why?
Why? For
For

example,
example, ifif the
the failure
failure occurred
occurred because
because the
the operator
operator was
was not
not adequately
adequately trained,
trained, then
then ask,
ask, Why
Why was
was the
the
operator
operator not
not properly
properly trained?
trained? Repeat
Repeat this
this process
process until
until an
an appropriate
appropriate root
root cause
cause is
is identified
identified that
that will
will lead
lead to
to
aa permanent
permanent corrective
corrective action.
action. Incorporate
Incorporate lessons
lessons learned
learned from
from previous
previous failures
failures to
to facilitate
facilitate the
the diagnostic
diagnostic
process.
process. Remember
Remember that
that in
in the
the heat
heat of
of battle
battle common
common sense
sense is
is not
not very
very common.
common. Therefore,
Therefore, itit is
is helpful
helpful to
to
provide
provide written
written guidance
guidance to
to the
the operator
operator as
as to
to likely
likely causes
causes of
of the
the failure.
failure. In
In other
other words,
words, specify
specify the
the diagnostic
diagnostic
steps
steps and
and tests
tests the
the operator
operator should
should conduct
conduct during
during preliminary
preliminary efforts
efforts to
to identify
identify the
the root
root cause.
cause. IfIf the
the root
root
cause
cause still
still is
is not
not identified,
identified, specify
specify who
who should
should be
be called
called in
in to
to help,
help, such
such as
as the
the product
product or
or quality
quality engineer.
engineer.
3.
3. Verification.
Verification. Do
Do not
not assume
assume that
that the
the corrective
corrective action
action resolved
resolved the
the problem.
problem. Prove
Prove it!
it! Collect
Collect additional
additional

samples
samples after
after the
the corrective
corrective change
change is
is implemented
implemented to
to verify
verify that
that the
the problem
problem is
is fixed.
fixed. IfIf possible,
possible, the
the reaction
reaction
plan
plan should
should specify
specify how
how many
many additional
additional samples
samples are
are necessary
necessary before
before resuming
resuming normal
normal operations.
operations.
4.
4. Disposition.
Disposition. The
Theobvious
obvious but
but nonetheless
nonetheless mandatory
mandatoryfinal
final step
step of
ofthe
the reaction
reactionplan
planis
is to
todetermine
determine an
an

appropriate
appropriate disposition
disposition for
for the
the material
material that
that was
was contained
contained in
in the
the first
first step
step of
of the
the reaction
reaction plan.
plan. Typical
Typical
dispositions
dispositions include
include scrap,
scrap, rework,
rework, sort,
sort, use
use as-is,
as-is, and
and return
return to
to vendor.
vendor. Written
Written instructions
instructions are
are recommended
recommended
for
for performing
performing sorts
sorts or
or rework.
rework.

337904181.xlsx

Instruccion de Operacin
Nombre de la Operacion
Operation Name

Plan de Reaccin

Numero de Control del Documento

Document Control Number

IM-QS-005

Revisin

Elaboro:

Oziel
Cardenas

Referencias
No.Documento

PRO-QS-005

Maquinaria y/o Equipo

Descripcin
Manejo de MNC

No .Equipo
NA

Descripcion
NA

No(s). Parte Aplicables

NA

Proposito:
Definir la reaccin a eventos fuera de control o fuera de especificacin detectados por los mecanismos de control del proceso. A fin de proteger al cliente evitando que se envie material NO-CONFORME
Nota: Esta instruccin no proporciona una autorizacin para enviar el producto al cliente.
Alcance:
Este procedimiento se aplica a todas las partes, materiales y / o procesos , y se utilizar para Contencin Proactiva y Reactiva en ambos Planificacin Avanzada de la Calidad (APQP) y produccin actual.
Responsabilidades:
Cualquier COLABORADOR que identifique un evento / producto / proceso fuera de control o fuera de especificacin es responsable de ejecutar el plan de reaccin y llevar a caob el registro de ese evento.
Supervisor de Produccin: Tiene como responsabilidad de asegurar que se siga el plan de reaccin y el plan de control.
Grupo de Calidad: Tiene como responsabilidad supervisar la implementacin de esta instruccin dentro de cada uno de nuestros procesos y en caso de que se requiera comunicar a cliente alguna
situacion el GERENTE DE CALIDAD es reponsable de ejecutar el proceso y llevar a cabo el seguimiento correspondiente.

Pasos a seguir cuando detectes cualquier NO-CONFORMIDAD durante la ejecucin de tu proceso

A).- Si tengo riesgos de seguridad en mi operacin
1.- Paro mi operacin y notifico al jefe de grupo
2.- Jefe de grupo debe notificar al supervisor de produccin para dar seguimiento con el personal de seguridad y medio ambiente e Ingenieria
3.- Se reinicia la operacin una vez que el ingeniero del area y el representante de seguridad confirmar que la operacion esta libre de riesgos

B).- Si detecto problemas con la materia prima

1.- Paro mi operacin , segrego el material , lo identifico y doy aviso al jefe de grupo
2.- Jefe de grupo debe notificar al supervisor de produccin para dar seguimiento con el personal de aseguramiento de calidad e ingenieria
3.- Ingeniero del area y el representante de calidad llevan a cabo la evaluacion correspondiente para determinar si el componente realmente presenta el problema notificado o la falla reportada es generada por el proceso.
4.- Si durante la evaluacion se determina responsabilidad para el proveedor , El inspector de calidad debe segregar el lote sospechoso de la celda , enviarlo a MRB identificado con el RBC-F-06-014 y notifcar al departamento de compras.
5.- Si la evidencia objetiva analizada demuestra que el problema reportado es causado por el proceso el ingeniero de mfg. debe corregir el problema y el inspector de calidad realizara inspeccion 100% de las proximas 30 piezas
6.- Se reiniciara la operacin una vez que el ingeniero del area y el representante de calidad confirmen que no existe riesgo de producir material que no cumpla los requerimientos del cliente

C).- Si genero material NO-CONFORME en mi estacion.

En caso de presentarse 3 piezas consecutivas por el mismo defecto dimensional o 1 pieza con defecto por dao de herramienta , maquinaria y/o equipo
1.- Paro mi operacin , segrego el material , lo identifico de acuerdo con lo indicado en la IM-QS-003 y doy aviso al jefe de grupo en turno
2.- Jefe de grupo debe notificar al supervisor de produccin para dar seguimiento con el personal de aseguramiento de calidad , ingenieria & la gerencia de planta
Nota: El material producido durante las ultimas 2 horas de produccin debe inspeccionarse 100% para asegurar que cumple con los requerimientos del cliente.
3.- Ingeniero del area y el representante de calidad llevan a cabo la evaluacin correspondiente para determinar el origen de la NO-CONFORMIDAD y establecer el plan de correccion que se debe llevar a cabo para eliminar la NO-CONFORMIDAD
4.- Si el origen de la NO-CONFORMIDAD es de tipo cosmetico {Tal como Mal Marcado , Golpes , Oxido , manchas de humedad , contaminacin} el material debe enviarse a la estacion de retrabajo para llevar a cabo el proceso de desensamble de acuerdo a lo indicado en la IM-MGN-021. Los componentes defectuosos se
enviaran directamente al SCRAP siguiendo lo indicado en la IM-QS-003 , Los componentes restantes una vez que se confirmo que cumplen los requerimientos del cliente deben reingresarse al proceso de manufactura en la operacion correspondiente. Nota: El retenedor del balero siempre debera enviarse a SCRAP una vez
que se ha removildo de un balero completo
5.- Una vez que el ingeniero del area y el representante de calidad analizaron la evidencia y determinaron que la NO-CONFORMIDAD se presento por cuestiones dimensionales {Tales como Juego Radial Chico , Grande , Diametro Interior Chico , Grande , Diametro Exterior Chico , Grande etc}, el material debe enviarse a la
estacion de retrabajo para llevar a cabo el proceso de desensamble de acuerdo a lo indicado en la IM-MGN-021. Los componentes defectuosos se enviaran directamente al SCRAP siguiendo lo indicado en la IM-QS-003 , Los componentes restantes una vez que se confirmo que cumplen los requerimientos del cliente deben
reingresarse al proceso de manufactura en la operacion correspondiente. Nota: El retenedor del balero siempre debera enviarse a SCRAP una vez que se ha removildo de un balero completo

D).- Si tengo falla en error proofing (Pocayokes) o sistemas de deteccin automaticos

1.- Paro mi operacin , segrego el material , lo identifico de acuerdo con lo indicado en la IM-QS-003 y doy aviso al jefe de grupo en turno
2.- Jefe de grupo debe notificar al supervisor de produccin para dar seguimiento con el personal de aseguramiento de calidad , ingenieria , mantenimiento & la gerencia de planta
Nota: El material producido durante las ultimas 2 horas de produccin debe inspeccionarse 200% para asegurar que cumple con los requerimientos del cliente.
3.- Ingeniero del area y el representante de mantenimiento & calidad llevan a cabo la evaluacin correspondiente para determinar el origen de la falla y corregirla , Nota: En caso de no poder reparar la falla del equipo y/o dispositivo en las proximas 4 horas se implementara CS1 para garantizar el cumplimiento de los
requerimientos del cliente.
4.-Una vez que se ha corregido la falla en el equipo y/o dispositvo el representante de mantenimiento y/o ingenieria debera notificar al equipo multifuncional , para regresar el proceso de manufactura a las condiciones de operacion regular
5.-Para confirmar que el proceso se ha reestablecido a sus condiciones normales de operacion. El inspector de calidad debe inspeccionar las proximas 30 piezas al 100% ademas de atestiguar la validacion inicial del equipo y/o dispositivo con las muestras patron ACEPTABLES Y NO ACEPTABLES.
Plan de Reaccion
Seguridad & Medio Ambiente

Calidad

Sello Control de Documentos

Proceso / Caracteristicas Especiales

Utilize el equipo de proteccin personal asignado a la operacion y respete las NOTA: Si por accidente se cae una pieza al piso verificar si sufrio algun dao a Cuando se presente cualquiera de los casos anteriores el supervisor
reglas de seguridad establecidas
traves de inspeccionarla viasualmente,
de produccin en turno debe asegurarse de notificar al equipo de
continuar con el proceso de fabricacin, realizar la inspeccin de rutina y en caso de trabajo del area para iniciar el analisis de la situacion y se establezca
presentar algun incumplimiento
el plan de trabajo que sera implementado.
dimensional dar disposicin a scrap.

FOR-QS-003 R0

POS

Nombre

1
Eduardo Olvera
2
Ricardo Elizondo
3
Abel Lopez
4
FeliX Perez
5
Rogelio Medina
6
Adrian Gonzalez
7
Carlos Martinez
8
Oziel Cardenas
9
Alma Montoya
10
Luz A. Castillo
11 Angeles Sanchez
12 Leonardo Chavez
13
Carlos Martinez
14
Juan de la Rosa
15
Joan Ibarra
16 Andres Garcia

Entrenamientos
Titulo
Gerente de Planta
Gerente de Materiales
Gerente de Produccion
Gerente de RH
Gerente de Ingeniera
Gerente de Calidad
Gerente de Produccion
QMS
Ing.Calidad Certificados
Tecnico SGC
Ing.Manufactura
Coordinador de Planta
Gerente de Produccion
Tecnico de Manufactura
Ing. Manufactura
Superintendente

Gestion
del Riesgo
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X

Cambios
de la
Norma
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
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X

Auditores
Internos

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