REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO

SANTIAGO MARIO
AMPLIACIN MARACAIBO

METALURGIA DE LA SOLDADURA
Trabajo de recuperacin de ndice presentado como requisito parcial para
optar al ttulo de Ingeniero en Mantenimiento Mecnico

Autor: Luis Sierra

Tutor: Hctor Lpez

Maracaibo, Enero de 2016

APROBACIN DELTUTOR

En mi carcter de Tutor del Trabajo de recuperacin de ndice titulado:

METALURGIA DE LA SOLDADURA, presentado por el ciudadano LUIS
SIERRA, Cedula de Identidad N V-xxxx, considero que ste rene los
requisitos y mritos suficientes para ser sometido a presentacin pblica y
evaluacin por parte del Jurado Examinador que se designe.
En la Ciudad de Maracaibo a los _____ das del mes de Enero de 2016.

_____________________
Ing. Hctor Lpez
C.I.: 5.277.242

INDICE GENERAL
pp.
INTRODUCCIN... 1
Definicin.
Problema fundamental de la soldadura..
Procesos de soldadura..
Soldadura del estado slido
Soldadura en fro...
Soldadura por forja
Soldadura por resistencia elctrica
Metalurgia de la soldadura por resistencia elctrica
Zona de fusin...
Lnea de fusin..
Zona afectada por el calor...
Soldadura por fusin...........
Soldadura por gases...........
Soldadura por arco elctrico..............
Soldadura por arco elctrico con electrodo revestido. ...
Clasificacin de las soldaduras..............
Clasificacin de acuerdo a la posicin de ejecucin......
Clasificacin de acuerdo a la geometra de la unin......
Penetracin de soldaduras de aceros no
aleados..........
Material depositado en el cordn.......
Tasas de enfriamiento en soldaduras por fusin............
Capacidad de transmisin de cargas estticas de soldaduras.
Defectos en la soldadura..........
Control de calidad en la soldadura.........
Estructura cristalina..................
Transformacin de fase............
Constituyentes micro estructurales de los aceros....
Diagrama hierro-carbono.........
Soldaduras.................
Soldabilidad de los metales.........
Generalidades sobre los tratamientos trmicos de los acero.
Ciclo trmico de la soldadura.................
Distribucin de la temperatura................
Gradiente de temperatura. .........
Cambios de temperatura durante el soldeo. ........
Factores que influyen en los cambios de temperatura en el soldeo
por arco. ....................
Ciclos trmicos tpicos en las soldaduras. ...........
Efectos del espesor y de la geometra de la soldadura.......

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Efecto de las caractersticas trmicas del material. ...........

Ecuacin del mximo de temperatura.......
Clculo del ancho de la zat.........
Velocidad de enfriamiento. ....................
Ecuacin de la velocidad de enfriamiento para chapas gruesas y
delgadas. ..................
Temperatura de precalentamiento y velocidad de enfriamiento
crtica. ...............
Efecto del espacio interdendrtico. .........

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CONCLUSIN 53
RECOMENDACIONES 54
REFERENCIAS.. 55

INTRODUCCION
El origen de la soldadura como tecnologa para la unin de materiales
metlicos se remonta hasta la Edad de Bronce, donde se encuentran los
primeros vestigios de procesos de soldadura utilizados para fines
ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado piezas de hierro
forjado que habran sido unidas calentndolas y martillndolas juntas,
desarrollndose as la soldadura por forjado.
En la Edad Media la soldadura en fase slida se utilizaba para reducir el
mineral de hierro a hierro metlico sin necesidad de fundirlo. Sin embargo el
problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusin, en la
cual una fuente de calor suficientemente intensa como para fundir los bordes
de ambas chapas a unir es desplazada a lo largo de la junta. Fuentes de
calor suficientemente intensas estuvieron disponibles a escala industrial
recin al final del siglo XIX, cuando hicieron su aparicin la soldadura oxigas, la soldadura por arco elctrico y la soldadura por resistencia

DEFINICIN
La soldadura es un proceso de fabricacin que consiste en la unin de dos
piezas de material mediante las fuerzas atractivas fundamentales que
mantienen a los tomos en su posicin.
PROBLEMA FUNDAMENTAL DE LA SOLDADURA
Las superficies metlicas no son planas ni limpias, est compuesta de
valles y crestas con una altura promedio de 200 mil capas atmicas. Los
tomos superficiales son capaces de atraer otros tomos debido a que no
estn rodeados completamente. Esto hace que atraigan molculas del aire,
principalmente agua que luego reaccionan con los tomos del metal para
formar xidos. La capa de xido es de naturaleza cristalina, al igual que el
metal pero sus molculas superficiales ejercen una atraccin dbil sobre las
molculas de oxgeno y nitrgeno.
Para lograr la soldadura de dos piezas metlicas, es necesario remover
cualquier capa no metlica de las superficies que entraran en contacto. Esto
se puede hacer de dos maneras: combinando las capas no metlicas con
alguna sustancia que haga que la mezcla sea de menor densidad que el
metal fundido y por lo tanto haga que la capa no metlica flote y se aleje de
la zona de la soldadura; la otra manera es la destruccin de estas capas no
metlicas mediante deformacin. Esto hace que se formen dos tipos de
procesos de soldadura: los procesos de soldadura por fusin tales como:
arco elctrico, soldadura a gas, por plasma, etc. y los procesos de soldadura
de estado slido los cuales emplean deformaciones: soldadura en frio,
ultrasonido y otros procesos son la combinacin de calor y deformacin: por
forja, por resistencia elctrica, por friccin, etc.

PROCESOS DE SOLDADURA
SOLDADURA DEL ESTADO SLIDO:
Soldadura en fro:
Al tratar de unir dos superficies, el rea de contacto inicial es muy
pequea debido a la orientacin al azar de cada grano de las dos superficies.
Adicionalmente, cuando se trata de dos superficies metlicas, estas estn
separadas por capas de xido. El contacto se logra inicialmente en los
puntos ms altos.
Al aplicar presin, por un lado el metal se deforma plsticamente y los
xidos, que son frgiles, se fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y
por otro lado, el rea de contacto de los granos aumentar a medida que la
presin ejercida sobre la superficie aumente. Si la presin es suficientemente
grande, se deformarn las asperezas a travs de toda la superficie, hasta
que las piezas entren en contacto ntimo total. Cuando esto ocurre se
produce la soldadura teniendo esta zona una mayor resistencia que el metal
original a consecuencia de la alta deformacin ocurrida en la misma. Se
espera que el esfuerzo aplicado supere el esfuerzo de fluencia del material.
Se recomiendan presiones mayores del 10% del f.
Las matrices usadas en este proceso deben ser diseadas de manera que
la presin aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el cual
contiene las capas de xido, se desplace hacia afuera alejndose de la
soldadura. Por lo tanto la presin aplicada debe superar el lmite de fluencia
del material. Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario
aplicar deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan
aluminio, cobre o hierro. Tambin es importante la realizacin de una
limpieza adecuada de las superficies antes del inicio del proceso
(desengrasado y limpieza con cepillo).

Para mayor eficiencia de la soldadura en fro, es recomendable que al

menos uno de los metales a soldar o ambos sean muy dctiles y libres de
endurecimiento por deformacin. Se sabe que para lograr soldaduras
satisfactorias, es necesario que el valor de deformacin en la direccin x
(Fig. 1),

(deformacin de compresin) sea

considerable (~ 1). Esta

deformacin produce la fractura de la capa de oxido e incrementa la

resistencia de la zona soldada. Por simetra se tiene que

y= z= - x/2

(deformacin por alargamiento). Las deformaciones en el plano yz producen

la separacin de la capa de xido fracturada y permiten un mayor contacto
metal-metal entre las piezas a soldar.
Este proceso es muy utilizado para la unin de aluminio, metales no
ferrosos, cobre, nquel, zinc, plata, etc. La presin de soldadura puede
aplicarse por medios manuales o mecnicos, puede ser del tipo compresin
lenta o de impacto dentro de un rango de 20.000 lb/pulg2 para el Al y
160.000 lb/pulg2 para el cobre. Ver Fig. 1
Soldadura por forja:
En el proceso de soldadura por forja, la soldadura se hace mediante la
aplicacin de presin a una temperatura elevada, despus de que las
superficies a unir han sido preparadas adecuadamente.
Con el aumento de temperatura se disminuye el lmite de fluencia del
material, lo que se traduce en un aumento del rea de contacto metal-metal
para una presin dada. La fusin del metal en la intercara no es necesaria
para que se produzca la soldadura, en el caso de que esto ocurra, estar
limitado a zonas muy pequeas.
Adicionalmente, se prepara la superficie de manera de eliminar la mayor
cantidad posible de xido. Para ello puede ocurrir alguno o algunos de estos
mecanismos:

El calor aplicado puede fundir al xido de la capa superficial. En este caso

el punto de fusin del xido debe ser menor que el punto de fusin del metal,
como es el caso de los aceros, cuyo xido funde a 1.421 oC. Esto no puede
hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusin de su xido.
Se puede disminuir el punto de fusin del xido adicionando algn
compuesto que forme con el xido una mezcla de bajo punto de fusin (SiO 2
con el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de fusin).
Se puede disolver el xido en una sal de bajo punto de fusin.
La soldadura se hace mediante la aplicacin de presin a una temperatura
elevada, despus de que las superficies a unir han sido preparadas
adecuadamente.
Con el aumento de temperatura se disminuye el lmite de fluencia del
material, lo que se traduce en un aumento del rea de contacto metal-metal
para una presin dada.
Se debe preparar la superficie de manera de eliminar la mayor cantidad
posible de xido.
Puede ocurrir alguno o algunos de estos mecanismos:
1. El calor aplicado puede fundir al xido de la capa superficial. En este caso
el punto de fusin del xido debe ser menor que el punto de fusin del metal,
como es el caso de los aceros, cuyo xido funde a 1.421 oC. Esto no puede
hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusin de su xido.
1. Se puede disminuir el punto de fusin del xido adicionando algn
compuesto que forme con el xido una mezcla de bajo punto de fusin (SiO 2
con el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de fusin).
1. Se puede disolver el xido en una sal de bajo punto de fusin.
En cualquier caso, es importante aplicar la presin en forma radial y
comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera de que las
partculas de xidos fundidos y remanentes puedan ser despedidos. Es

importante que exista una deformacin plstica considerable para que la

soldadura sea eficiente.
En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y
la tasa de enfriamiento es de moderada a lenta. Cuando se sueldan
materiales trabajados en fro, aparecer una zona de recristalizacin en la
zona afectada por el calor.
Soldadura por resistencia elctrica:
La soldadura por resistencia elctrica es un proceso en el cual el calor es
generado por el paso de una corriente elctrica a travs de la interfase a ser
unida.
La generacin de calor ocurre por lo siguiente: cuando se ponen en
contacto dos superficies metlicas, bajo una cierta presin P, el rea de
contacto real es prcticamente xido-xido y solamente una pequea
fraccin de este contacto tiene

carcter

metlico. Dado que los xidos

no son conductores de la electricidad, solamente pasar corriente a travs

de esos contactos metlicos, en caso de que se imprimiera un voltaje a
travs de la interfase. Dada las razones antes expuestas, la interfase posee
una resistencia llamada resistencia de contacto, mucho mayor que la del
metal o metales a soldar, ocasionando una generacin de calor mxima
justamente en la intercara.
En la soldadura de metales, una presin P del orden del 10% del lmite de
fluencia, el rea de contacto metal-metal es del orden de 10 -3 veces el rea
de las piezas a ser soldadas, por lo tanto la densidad de corriente a travs de
estos puentes es de 103 veces la densidad de corriente de la zona alejada de
la intercara. Ver Fig. 3.
Dada la relacin del calor generado en un conductor en funcin de su
resistencia, la intensidad de corriente que por l pasa y el tiempo:

q = I2 x R x t

(1)

En la intercara se espera una generacin de calor de 10 6 veces mayor

comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.
Adicionalmente, otro efecto importante es la variacin de la resistividad
del metal con la temperatura, la cual aumenta con la misma. Para el acero
sta aumenta su valor 10 veces a 1000oC. La resistividad est relacionada
con la resistencia elctrica (R) del metal, su longitud (L) y su rea (A):
R = L/A

(2)

A medida que la temperatura aumenta, aumenta la resistencia de la

intercara y por lo tanto el calor generado. Sumando todos estos factores, el
efecto se traduce en que el metal se funda solamente en la intercara y se
produzca el botn de soldadura en esa zona.
Existen varios procesos que utilizan el principio de resistencia elctrica:
Soldadura por puntos
Soldadura por resistencia elctrica a tope
Soldadura contnua
Soldadura por puntos: Es un proceso en el cual se obtiene la fusin de una
posicin de las superficies empalmantes de una unin superpuesta,
mediante electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de lminas
metlicas con un grosor de 3 mm o menos, usando una serie de puntos de
soldadura donde no se requiere uniones hermticas. El botn de soldadura
tiene un tamao aproximado de 5 a 10 mm.

Los materiales usados para los electrodos deben ser dctiles para
incrementar la zona de contacto metal-metal bajo las presiones del proceso,
y deben poseer una conductividad elctrica alta. Se pueden dividir en dos
grupos: 1) aleaciones basadas en cobre y 2) compuestos metlicos
refractarios, tales como combinaciones de cobre y tungsteno. Estos ltimos
son ms resistentes al desgaste. Para disminuir el desgaste de los
electrodos, se hace necesario su refrigeracin con agua mediante canales
internos.
Los electrodos deben disearse de manera que el flujo de corriente en las
piezas a unir sea igual. Esto se logra si las conductancias de ambas piezas
son iguales, lo cual se consigue variando las reas de los electrodos en
funcin del espesor de las lminas a unir (l) y de la conductividad de las
mismas (k):
A1/A2 = (k2 x l1)/ (k1 x l2)

(3)

El tiempo total del proceso es alrededor de un (1) segundo, lo que significa

que las tasas de calentamiento y de enfriamiento son muy elevadas (10 3
oC/seg). Estos hace que slo es posible soldar materiales con una
templabilidad prcticamente nula o muy baja: Aceros de muy bajo % C,
aceros inoxidables austenticos y aluminio.
Para este proceso se utiliza una mquina especial llamada soldadora de
puntos con balancn y tipo prensa (para espesores ms grandes ya que
puede aplicar ms presin).
Soldadura por resistencia elctrica a tope: Se ponen en contacto o se
acercan las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente
elctrica para calentar las superficies hasta su punto de fusin, despus de lo

cual las superficies se oprimen juntas para formar la soldadura.

Adicionalmente al calentamiento por resistencia, se generan ciertos arcos
(llamados centelleos) dependiendo del alcance del contacto entre las
superfices en contacto. Se usa en la soldadura de tiras de acero en
operaciones con laminadoras, la unin de alambres y la soldadura de partes
tubulares. Esta soldadura es rpida e instantnea pero el equipo es costoso.
Soldadura contnua: Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se
hace una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la unin. Presenta
ciertas limitaciones: el proceso slo se puede realizar en superficies a lo
largo de una lnea recta o ligeramente curvada, las esquinas agudas e
irregularidades son difciles de manejar, la deformacin inicial forma parte del
proceso por lo que se requieren de soportes bien diseados para sostener el
trabajo en la posicin correcta.
El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura depende de la
velocidad del movimiento de las ruedas de electrodos y la aplicacin de la
corriente en el proceso. Normalmente, la rueda gira a una velocidad
constante y la corriente se activa a intervalos de tiempo que coinciden con el
espaciamiento deseado en los botones. En algunos casos, la corriente
permanece en un nivel constante por lo que se produce una unin o
soldadura contnua.
Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina, silenciadores de
automviles y otros tipos de recipientes.
Metalurgia de la soldadura por Resistencia elctrica: Las transformaciones
de fase que ocurren en el caso de soldar un acero no aleado de bajo
contenido de carbono son las siguientes (Ver Fig. 9):
1.- Zona de fusin: El metal llega al estado lquido, su constitucin es
homognea y las transformaciones de fase que ocurren se pueden predecir
en funcin al ensayo Jominy correspondiente al metal base a soldar. Si la

10

curva Jominy muestra alguna tendencia a formar martensita, esta se formar

con toda seguridad dada la alta velocidad de enfriamiento. En este caso la
soldabilidad de la unin es nula dada la alta fragilidad de dicha fase. En caso
de que la curva Jominy no muestre tendencia a formar martensita, se
formar una estructura perltica con granos finos orientados en forma
perpendicular a la superficie de fusin. Los xidos presentes en la intercara
se fundirn y se solidifican en forma globular y dispersa en todo el botn de
soldadura.
2.- Lnea de fusin: Las transformaciones son iguales a las que ocurren en
los puntos cercanos a la zona afectada por el calor.
3.- Zona afectada por el calor: Se pueden identificar dos subzonas: la zona
ms cercana al botn donde se logr alcanzar una austenizacin homognea
y completa y la zona un poco ms alejada donde la austenizacin fue parcial
y no homognea. En la primera subzona la microestructura final es perlita
con grano circular parecido al metal base. En la otra subzona la austenita,
que es de composicin eutectoide y a la cual no se le dio tiempo para que se
homogenizara, se transforma como si fuera una acero 1080 de composicin
eutectoide. Este acero es templable y a las tasas de enfriamiento normales
de este proceso se forma martensita. Esta se formar en pequeas
cantidades en los bordes de la zona afectada por el calor. En el caso de que
el metal base este trabajado en fro, habr una zona de recristalizacin, una
banda angosta en la frontera con el metal base.

Metalurgia de la soldadura por resistencia elctrica

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1.- Zona de fusin:

El metal llega al estado lquido, su constitucin es homognea. Si la curva
Jominy muestra alguna tendencia a formar martensita, esta se formar con
toda seguridad dada la alta velocidad de enfriamiento. En caso de que la
curva Jominy no muestre tendencia a formar martensita, se formar una
estructura perltica con granos finos orientados en forma perpendicular a la
superficie de fusin. Los xidos presentes en la intercara se fundirn y se
solidifican en forma globular y dispersa en todo el botn de soldadura.
2.- lnea de fusin:
Las transformaciones son iguales a las que ocurren en los puntos
cercanos a la zona afectada por el calor.
3.- zona afectada por el calor:
En la zona ms cercana al botn donde se logr alcanzar una
austenizacin homognea la microestructura final es perlita. En la zona un
poco ms alejada donde la austenizacin fue parcial y no homognea la
austenita, que es de composicin eutectoide, a las tasas de enfriamiento
normales de este proceso es posible que se forme martensita. Esta se
formar en pequeas cantidades en los bordes de la zona afectada por el
calor. En el caso de que el metal base este trabajado en fro, habr una zona
de recristalizacin, una banda angosta en la frontera con el metal base.

SOLDAURA POR FUSIN:

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Soldadura por gases:

En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor
de una llama, sin electricidad. La llama se produce por la combustin de un
gas combustible con aire u oxgeno.
Los gases combustibles de uso ms comn son el acetileno, el hidrgeno,
el gas natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos
gases con oxgeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama.
Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este
procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono,
hidrgeno, bixido de carbono, agua.
La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla
de oxgeno con acetileno (C2H2 - O2) es la que produce la temperatura ms
alta (aproximadamente 6.300 oF en el cono).
En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxgeno calientan el
metal al rojo, se lanza una corriente de oxgeno hacia el metal caliente,
haciendo que este se separe o corte.
En la mayora de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla
acetileno-oxgeno, una llama neutra, con una relacin de un mol de oxgeno
por cada mol de acetileno:
C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor
Si la relacin de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se llama reductora o
carburizante. Esta llama aumenta el contenido de carbono del cordn de
soldadura, esto disminuye el punto de fusin del cordn logrndose un mejor
control dimensional del mismo. Sin embargo hay que tener cuidado de que el
aumento de carbono no favorezca la formacin de martensita.

13

Si la relacin de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama oxidante o

descarburizante, ya que el exceso de O2 se mezcla con el carbono del
cordn.
La llama neutra, que es la usada con ms frecuencia, est formada por
tres partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengeta
de acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege de la
atmsfera circundante las superficies de trabajo que se estn soldando.
La soldadura con oxiacetileno usa un equipo porttil y relativamente
barato. Por tanto es un proceso econmico y verstil, conveniente para
produccin en bajas cantidades y trabajos de reparacin. Rara vez se usa
para soldar lminas y placas ms gruesas de 1/4 debido a lo costoso que
saldra el proceso y a las ventajas de otros procesos (arco elctrico) para
estos casos. Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende de
la habilidad de soldador el producir una unin soldada de calidad. Se
caracteriza por ser un proceso que deja una zona afectada por el calor
relativamente. Se utiliza, adems, para procesos de precalentamiento y
postcalentamientos
Soldadura por arco elctrico:
Es un proceso de soldadura por fusin en el cual la unificacin de los
metales se obtiene mediante el calor de un arco elctrico entre un electrodo y
el material de trabajo. Un arco elctrico es una descarga de corriente
elctrica a travs de una separacin en un circuito. El circuito se sostiene por
la presencia de una columna de gas trmicamente ionizada (denominada
plasma) a travs de la cual fluye la corriente. El arco elctrico se inicia al
acercar el electrodo a la pieza de trabajo, despus del contacto el electrodo
se separa rpidamente de la pieza a una distancia corta. La energa elctrica
del arco elctrico as formado produce temperaturas de 10.000 oF (5.500oC).

14

Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atrados por
el nodo (+), en donde se convierte su energa cintica en energa trmica.
Los iones positivos son atrados por el ctodo (-) en donde convierten su
energa cintica en trmica y generan un incremento de temperatura tambin
en el ctodo. El campo elctrico que produce el arco, acelera mucho ms a
lo electrones que a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y
mayor trayectoria libre de choque. Esto hace que se caliente ms el nodo
(2/3 de la energa) que el ctodo (1/3 de la energa).
En el caso de que se utilice corriente alterna, la generacin de calor es
igual en el nodo y en ctodo (1/2 de la energa c/u). En el caso de usar
corriente contnua, la generacin de calor es en promedio dos (2) veces
mayor en el nodo que en el ctodo.
La decisin del tipo de corriente a utilizar, en muchos casos es tomada en
funcin del tipo de soldadura a realizar. La polaridad directa (electrodo - y
metal +) refleja una soldadura con una mayor penetracin y menor consumo
de electrodo lo que se traduce en menor cantidad de material de aporte; la
polaridad inversa (electrodo + y el metal -) refleja una soldadura con poca
penetracin y un mayor consumo del electrodo o mayor altura del cordn; la
corriente alterna se traduce en un cordn y una penetracin medios.
Los valores usuales de intensidad de corriente estn entre 50 a 300 Amp.
En estos rangos, el voltaje del arco depende de la longitud del arco.
Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que consiste en
metal(es) base y metal de aporte (en caso de que se use). En la mayora de
los procesos se utiliza material de aporte para aumentar el volumen y
fortalecer la unin soldada. Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la
unin, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.
El proceso puede ser manual (la calidad de la unin depende de la
habilidad del soldador) o automtico.
Electrodos: Los electrodos usados en este proceso se denominan
consumibles y no consumibles. Los electrodos consumibles involucran el

15

metal de aporte en la soldadura; estn disponibles en dos formas: varillas y

alambres (puede alimentarse en forma contnua). Los electrodos no
consumibles estn hechos generalmente de Tungsteno, los cuales resisten la
fusin (temperatura de fusin muy alta). Se desgasta gradualmente. El
material de aporte en estos casos se proporciona separadamente.
Proteccin del arco: En la soldadura por arco elctrico, las altas
temperaturas provocan que los metales que se unen reaccionen con el
oxgeno, nitrgeno e hidrgeno del aire, lo cual puede degradar seriamente
las propiedades mecnicas de las partes a soldar. Para proteger la
soldadura, se cubre la punta del electrodo, el arco elctrico y el pozo de
soldadura fundida con un manto de gas o fundente o ambos, lo que impide la
exposicin del metal soldado al aire.
Los gases de proteccin ms usados son los gases inertes: argn y helio.
Un fundente es una sustancia usada para evitar la formacin de xidos y
otros contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remocin.
Durante la soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria lquida
que cubre la operacin y protege la soldadura.
Las funciones propias del fundente son:
Proporcionar una atmsfera protectora para la soldadura.
Estabilizar el arco elctrico.
Reducir las salpicaduras.
Adicin de aleantes.
Combinacin con las impurezas para formar escoria (flotante)
El mtodo de aplicacin del fundente es diferente para cada proceso.
Entre las tcnicas de incorporacin se encuentran:
Vaciando el fundente granular en la operacin de soldadura (Arco
sumergido).

16

Electrodo de varilla cubierto con material fundente (electrodo recubierto).

Electrodos tubulares que contienen fundente en el ncleo.
Los electrodos presentan una curva de comportamiento que muestra la
relacin de cada de potencial del proceso en funcin de la longitud de arco
del mismo para cada electrodo en particular, este comportamiento se puede
expresar por la ecuacin de una lnea recta:
E = ml + b
donde:

E: Voltaje a travs del arco

l: Longitud del arco
b: Voltaje para una l = 0

Las longitudes de arco ms comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla
prctica que considera la longitud del arco aproximadamente igual al
dimetro del electrodo, en caso de soldaduras a tope. Dentro de los valores
usuales de corrientes de operaciones, se puede decir que el voltaje del arco
depende nicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de corriente
empleada, una vez establecidos los metales y la atmsfera del arco.
Fuentes de energa en la soldadura por arco elctrico: En la soldadura
con arco elctrico se utilizan tanto generadores de corriente directa o
continua como transformadores de corriente alterna.
Para el caso de generadores de corriente continua, las caractersticas de
salida vienen definidas por la siguiente expresin:
E = Ei + nI
donde
siendo:

n = Ei/Is;

Ei = kEo

17

E: Voltaje de salida (voltios)

I: Corrienrte de salida (amperios)
Eo: Vopltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)
Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos vara la corriente
para un valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este
(curvas C y D y con A y B). El otro control vara el valor de voltaje de corto
circuito y afecta la corriente de corto circuito Is. (curvas A y C).
Los transformadores de corriente alterna solo poseen un solo control de
corriente de corto circuito. Estos poseen un voltaje de corto circuito mucho
menor que los generadores de a-c, siendo por lo tanto ms difcil iniciar y
mantener el arco elctrico usando los transformadores.
Cada tipo de electrodo tendr su comportamiento caracterstico de la
cada de potencial a travs del arco en funcin de la longitud del mismo:
E=mxl+b
donde

m y b = constantes
l = longitud del arco

Conocida esta ecuacin para un determinado electrodo, se define el

potencial de operacin al cual se va a trabajar (Ep). Se conoce que la
longitud del arco ideal

(para que se inicie la formacin del arco) es

aproximadamente el dimetro del electrodo.

Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del
generador, se puede tratar de establecer una curva de comportamiento del
circuito de soldadura.

18

Una forma de evaluar dicho comportamiento es estableciendo la relacin

de la potencia consumida en proceso con la longitud del arco. Este
comportamiento puede variar dependiendo de la combinacin electrodocaractersticas seleccionadas de la mquina-longitud del arco. La curva B
muestra un mximo a valores usuales de longitud de arco; este tipo de
comportamiento es adecuado cuando se desea una mayor productividad en
la soldadura, o lo que es lo mismo, una mayor velocidad de soldadura. La
curva C muestra valores altos de potencias pero a longitudes de arco no
usuales. La curva A muestra una disminucin de la potencia con un aumento
de la longitud del arco.
Este comportamiento permite un mayor control del proceso y es muy
usado cuando se suelda sobre la cabeza. La curva ideal, sealada como D,
implicara una potencia constante la cual no variar con la longitud del arco,
lo que se traducira en una soldadura homognea. Este comportamiento no
se presenta en la realidad, sin embargo establece un patrn ideal que nos
ayuda a buscar los valores ptimos de operacin. Para lograr una curva de
este tipo habra que contar con un generador hiperblico de potencia
constante:
E.I=K
Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de operacin, este
procedimiento nos ayuda a encontrar los valores de voltaje de circuito abierto
(Eo) e Intensidad de circuito abierto (Is), que son los parmetros a establecer
en la mquina a utilizar.
Para la determinacin de los valores de operacin de voltaje e intensidad,
se debe tomar en cuenta el tipo de proceso de soldadura (posicin de la
soldadura, espesor de las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo
cual es indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a consumir
(calor generado). Por lo cual, previamente se debe establecer el tipo de

19

electrodo que se va a utilizar. Una vez seleccionado el electrodo (ecuacin

caracterstica del electrodo), se puede determinar el voltaje de operacin
deseado estimando la longitud del arco como el dimetro del electrodo y
sustituyndolo en la ecuacin del mismo. Con este voltaje y fijando el valor
de potencia deseado se pude despejar de la ecuacin anterior el valor de
intensidad de corriente de operacin. Otra forma es seleccionar el electrodo,
consultar las tablas de valores de intensidad de corriente recomendadas para
los mismos, seleccionar un valor de intensidad y despejar el voltaje de la
ecuacin anterior.
Para la determinacin de Eo e Is se considerar el generador hiperblico
mencionado con anterioridad. Dado que P sea el punto de operacin elegido.
Cuales deberan ser los valores de Eo e Is, de manera de operar en el punto
P, con la condicin que la variacin de la potencia debido a la variacin de la
longitud del arco sea mnima?. La respuesta de este problema puede
hallarse trazando la hiprbola de potencia constante que pase por P
(graficando E vs I) y luego hallando la lnea tangente en P:
E = W/I;

dE/dI = -W/I2 = EI/ I2 = -E/I = n

E = Ei + nI;
0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is;

Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip;
2Ep = Ep/Ip Is;

Ei = 2Ep
Is = 2Ip

Soldadura por arco elctrico con electrodo revestido.

Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases provenientes de
la combustin, estos gases junto con la escoria proveniente del
revestimiento, protegen el pozo de soldadura y el arco de los contaminantes
de la atmsfera.

20

La seleccin de los electrodos revestidos se basan en el tipo de materiales

a soldar y el valor de resistencia asociados a ellos, la posicin de la
soldadura a realizar, tipo de energa a aplicar, tipo de escoria a formar,
magnitud de la

penetracin, presencia de elementos aleantes en el

recubrimiento. Los electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ
XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez depositado
W = Posicin de la soldadura:

1- Todas

2 - Plana y horizontal
3 - Plana
Z = Tipo de corriente
Los valores de W y Z combinados dan el tipo de recubrimiento y corriente a
utilizar.
En general se utilizan cd(+) (pieza + y electrodo -) para penetraciones
profundas y grandes espesores. La cd(-) se utiliza para espesores pequeos
y bajas penetraciones.
Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar fragilizaciones y
agrietamientos de la soldadura.
CLASIFICACIN DE LAS SOLDADURAS:
Clasificacin de acuerdo al material de aporte:
Autgena: Sin material de aporte.

21

Homognea: Cuando el material de aporte es igual al material base o

material a soldar.
Heterognea:

- Cuando el material de aporte no es igual al material a

soldar.
- Cuando no hay material de aporte y los metales bases
a soldar son diferentes.
- Cuando tanto el material de aporte como los materiales
bases a soldar son diferentes.

Clasificacin de acuerdo a la posicin de ejecucin:

Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.
Horizontal: La ejecucin de la soldadura se efecta sobre un plano vertical
y se ejecuta en direccin horizontal.
Vertical: La ejecucin de la soldadura se efecta en direccin vertical
sobre un plano vertical. Puede realizarse en sentido descendente o
ascendente.
Sobre la cabeza: La ejecucin de la soldadura se efecta por encima del
operario. El aporte se opone completamente a la gravedad.
Clasificacin de acuerdo a la geometra de la unin:
Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo plano y
se unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de lminas de espesor
igual o menor a 12.7 mm si se pueden soldar a ambos lados, y de espesor
igual o menor a 6 mm si slo se puede soldar por un slo lado. La distancia
que separa las partes a soldar (b) deber estar comprendida entre 0 < b > t,
siendo t el espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autgenas
implican un valor de b = 0.

22

Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una
ranura o bisel para facilitar la penetracin del cordn de soldadura. La forma
del bisel puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa material de
aporte para rellenar la unin. Se utilizan para la soldadura de lminas con
espesores mayores a 6 mm, cuando se suelda por un slo lado.
Soldadura solapada o superpuesta: Esta unin consiste en dos partes que
se sobreponen.
Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular a la
otra. Se usa material de aporte

para realizar la unin. Es una de las

soldaduras ms usadas ya que no requiere preparacin previa de las partes.

Puede ser contnua o intermitentes, sencillas o dobles.
Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman un
ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo.
Unin de bordes: Las partes de la unin de bordes estn paralelas con al
menos uno de los bordes en comn y la unin se hace en el borde en
comn.
Penetracin de soldaduras de aceros no aleados
La penetracin de una soldadura es la profundidad de la zona de fusin
debajo de la superficie original del material base.
La penetracin incrementar con un incremento del calor que se genera
en la superficie de trabajo. Incrementos en la corriente y en el voltaje de
trabajo producirn un incremento en la penetracin. La penetracin variar
inversamente con la velocidad de la soldadura.

23

Para comprender la variacin de la penetracin con el voltaje es

importante tener en cuenta lo siguiente: El voltaje del arco es producto de la
longitud del arco y a medida que la longitud aumenta la prdida de calor por
radiacin tambin aumenta disminuyendo la eficiencia de la transmisin de
calor al cordn. Para pequeas longitudes de arco se consiguen un aumento
de la penetracin con un aumento del voltaje, pero si esta se sigue
aumentando la prdida por radiacin afecta negativamente el proceso.
En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una mayor penetracin
por haber menos prdidas de calor por radiacin.
La siguiente ecuacin es el resultado de varios trabajos experimentales.
Esta ecuacin permite predecir el valor de la penetracin en soldaduras con
electrodos recubiertos en funcin del E, I y v. Esta ecuacin es valida para
aceros al carbono no aleados (< 4% de aleantes). En general la penetracin
vara inversamente con la conductividad trmica del metal base.

donde:

p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.40 x v-0.29

si I< 200 amp

p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.33 x v-0.33

si I> 200 amp

p = penetracin [mm]

v = velocidad [cm/min]
E = Voltaje [voltios]
I= corriente [amperios]
Estas ecuaciones son vlidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor
de la lmina). La constante K = 6.66 x 10 -4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades
de v y p son plg.
La penetracin depende del dimetro del electrodo, de la humedad del
aire y de la polaridad usada. Se obtiene mayor penetracin si el dimetro del

24

electrodo es menor, debido a una mayor densidad de corriente. La humedad

del aire afecta negativamente la penetracin ya que se consume parte de la
energa del arco en calentar las molculas del aire. Con polaridad directa se
genera mayor calor en la pieza de trabajo y por lo tanto la penetracin es
mayor. Mientras mayor sea la temperatura de fusin del metal base, la
penetracin disminuir y mientras mayor sea su conductividad trmica,
menor ser la penetracin.
Material depositado en el cordn:
Para determinar la cantidad de material depositado en el cordn es
necesario conocer el efecto de la intensidad y el voltaje sobre la velocidad de
fusin del electrodo. Mediciones experimentales realizadas con electrodos
del tipo E60Xxx estn representadas por la siguiente ecuacin:
Q = 7.05 x 10-4 x E x I
siendo Q = cantidad de metal fundido en cm3/min.
En procesos semiautomticos y automticos que permiten operar con
valores de corriente ms altos que los procesos manuales, se puede
expresar el comportamiento promedio con la siguiente ecuacin, para valores
de I>400 amp:
Q = 1.63 x 10-3 x E x I
En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado enteramente
en el cordn, parte de ste se pierde por la proyeccin. Las eficiencias de
posicin estn en el rango de 0.8 a 1.0. Este ltimo valor para los electrodos
E6014, que forman un can con el recubrimiento. En las soldaduras a bisel
la eficiencia de deposicin es igual a 1, = 1 si el electrodo se ubica dentro
del bisel.

25

La forma del cordn se puede interpretar de manera adecuada por una

parbola invertida: a) la pendiente es cero en y; b) la pendiente negativa en y
= +s/2. Ver Fig. 42.
La ecuacin del perfil del cordn es por lo tanto:
y = h -4h/s2 x z2
y el rea transversal del cordn se expresa por:
A = 2 y dz

= 2/3 h x s

Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en posicin plana,

muestran que s vara entre 6 y 7 veces el valor de h. Si se toma s = 6h, el
rea transversal del cordn se expresa:
A = 2/3 h x 6h = 4 h2
Por continuidad, se puede hallar la relacin entre h, Q y v:
[cm3/min]Q = v [cm/min] x A [cm2]
Sustituyendo:
Q = v x 4h2
h = (Q/4v)1/2
El rea del cordn en otro tipo de geometra del cordn sera:
A = A + 4h2
siendo A= rea del resto del cordn que no representa la hiprbola invertida
Tasas de enfriamiento en soldaduras por fusin:
El enfriamiento de la zona de fusin y de la zona afectada por el calor,
hasta temperaturas algo inferiores a la temperatura crtica inferior, en una

26

soldadura por fusin, se produce fundamentalmente por la conduccin de

calor al metal base.
Las cantidades de calor transferidas por radiacin y conveccin son de
menor cuanta (< 4%). Por lo tanto, en la velocidad de enfriamiento influyen
las propiedades trmicas del metal base, la temperatura inicial y el tamao
del mismo. La dimensin que ms influye en la distribucin de temperaturas
y en las velocidades de enfriamiento es el espesor de la lmina a soldar.
Existe un grfico que representa la solucin al clculo de velocidades de
enfriamiento en soldaduras por fusin, en la cual se toma en cuenta la
Energa generada en el arco por unidad de espesor de la chapa a ser
soldada, la velocidad de soldadura y la temperatura inicial de la lmina. El
grfico es vlido para soldaduras por fusin de aceros no aleados
nicamente. Ver Fig. 43.
La Energa generada en el arco o Energa equivalente se calcula mediante
la siguiente ecuacin:
Eequ = (E x I/1000 x t) x [Kw/pulg]
La rata de enfriamiento o velocidad de enfriamiento se pueden predecir en
funcin de las propiedades mecnicas (Dureza HB) de las microestructuras
presentes en los metales involucrados y relacionando estas propiedades
mecnicas con las distancias Jominy equivalentes, a travs de grficos, y a
su vez, con las respectivas velocidades de enfriamiento asociadas a las
mismas. Ver Fig. 44 y 45.
Existen ecuaciones que relacionan las durezas en escala Rockwell C y la
Dureza Brinell, escala necesaria para usar los grficos sealados:
HB = (40 Rc)0.8

20 < Rc < 43

27

HB = (1.183 Rc)1.51

13 < Rc < 68

La microestructura presente (tipo de microestructura y cantidad de la

misma)

en

un

determinado

acero

es

el

principal

indicativo

del

comportamiento macro a nivel de propiedades mecnicas de dicho material.

Es importante conocer las microestructuras esperadas en funcin del
tratamiento trmico aplicado al acero en cuestin. En la Fig. 46 se muestran
un estimado de dichas microestructura.
Otro factor de suma importancia a tomar en cuenta es la cantidad de cada
una de las estructuras presentes y las propiedades mecnicas de cada una
de ellas por separado. Conociendo el porcentaje o contenido de cada
microestructura, lo cual est muy asociado con el contenido de carbono del
acero, y el valor de las propiedades mecnicas de cada una de ellas en
forma aislada, se puede estimar la misma propiedad mecnica en el acero,
como un conjunto. Para ello es importante conocer el valor del contenido de
carbono equivalente, donde se toma en cuenta la influencia del contenido de
los aleantes presentes sobre el valor nominal del contenido de carbono, es
decir, cmo el contenido de aleantes desplazan, en el Diagrama Hierrocarbono, el punto eutectoide, tanto en lo que se refiere al contenido de
Carbono como a la temperatura de transformacin de dicho punto.
Capacidad de transmisin de cargas estticas de soldaduras.
La capacidad de transmisin de cargas estticas de un cordn de
soldadura a tope, se muestra en la Fig. 49.
El valor de Fu/x, para la seccin a-a, se expresa por la ecuacin siguiente:
Fu/x a-a= 2 (h + p) Su1
Su1 = (h Suaporte + p Su metal base) / (h + p) (2)

(1)

28

Sustituyendo (2) en (1):

Fu/x a-a = 2 ( h Suaporte + p Su metal base ) (3)
Para la seccin b-b, se utiliza la Teora de la energa de distorsin mxima
para el anlisis de fractura, ya que sta describe mejor el comportamiento de
los metales dctiles. Esta teora, para el caso presente, se define de la
siguiente manera:
oct,crit = (2)1/2/3 Su1

(4)

Considerando que el estado de esfuerzos crticos se establecer en los

planos inclinados (simtricos) contenidos en la seccin b-b, por ser los
planos de menor rea, y en base al estado de equilibrio de la pieza en la
direccin y, se tiene:
oct = [(1 + 2 cos2 )1/2/3 x (2)1/2 x l] (Fu/x)

(5)

siendo l = longitud del plano inclinado y su inclinacin. Cuando este

esfuerzo alcanza el valor crtico expresado en (4), se puede establecer el
valor crtico de Fu/x en ese punto, igualando (5) y (4):
(Fu/x) b-b = [2 x l / (1 + 2 cos2 )1/2] x Su1
por geometra de la soldadura se tiene.
= tg-1 (2 p / s), por lo tanto: l = p / sen
Sustituyendo (7) en (6), queda finalmente:

(6)

29

(Fu/x) b-b = [2 x p / sen (1 + 2 cos2 )1/2] x Su1 (8)

La expresin (8) es la ecuacin definitiva de la capacidad de transmisin de

carga de la seccin b-b, por unidad de longitud en direccin x. Es
conveniente expresar el ngulo en funcin de las variables del proceso:
= tg-1 (p / 3h)

(9)

La capacidad de transmisin de carga unitaria de la seccin c-c, segn la

similitud del estado de esfuerzos en ella, en comparacin a un ensayo de
traccin, es de la siguiente forma:
Fu/x c-c= t x Su4

(10)

DEFECTOS EN LA SOLDADURA
La generacin de una falla en la soldadura, que no sea permitida por las
especificaciones, constituye un defecto de la misma. Estos pueden estar
relacionados con las dimensiones, discontinuidades estructurales u otras
propiedades del producto (unin) en servicio.
Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede clasificar en
tecnolgicos y operacionales. Los primeros se deben a errores en la eleccin
del proceso o del procedimiento de soldadura. Los defectos operacionales se
atribuyen a modificaciones introducidas durante la operacin de soldadura o
a errores del operario.
Defectos con discontinuidades del cordn son: fisuras en caliente o fro,
falta de penetracin, falta de fusin, porosidad, socavaduras, inclusiones e
irregularidades superficiales.

30

Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificacin y es

funcin de la composicin qumica, la estructura y las tensiones actuantes.
Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes
slidos del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas
mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de defectos
de soldadura es el ms serio debido a que constituye una discontinuidad del
material y produce una importante reduccin de la resistencia de la
soldadura. Estas grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el
metal base o ambos son frgiles o tienen una baja ductilidad, combinadas
con una alta limitacin durante la contraccin. En general, este defecto debe
repararse.
Fisuracin en fro: Ocurre por debajo de la temperatura de solidus, puede
presentarse en cordones cortos. Para evitarlas se hacen cordones
suficientemente largos que soporten las tensiones de solidificacin.
Falta de penetracin: Ocurre cuando no se funde completamente la raz
de la soldadura (segn las especificaciones sealadas en las normas al
respecto). Se evidencia cuando el cordn no penetra el espesor total del
metal base. Las causas ms frecuentes son la baja intensidad de corriente,
la preparacin de la junta, alta velocidad de soldadura o a la falta de
precalentamiento.
Fusin incompleta: Es cuando no ocurre la fusin a travs de toda la
seccin transversal de la unin. Este es un defecto muy difcil de detectar en
soldaduras de aluminio. Ocurre cuando la capa de xido que est presente
en la superficie no es totalmente removida por la accin limpiadora y
escorificadora del arco o del fundente, lo cual impide que el metal fundido
pueda fluir en la superficie para formar el cordn. Tiene lugar en paradas del
proceso o entre el cordn y el metal base.
Porosidad: Consiste en pequeos defectos en el metal de la soldadura,
formados por gases atrapados durante la solidificacin. Pueden tener forma

31

esfrica (burbujas) o forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo

general, las porosidades son el resultado de la inclusin de gases
atmosfricos, as como de sulfuro en el metal de la soldadura o de
contaminantes de la superficie (hidrgeno).
Socavaduras: Este defecto es una depresin o falta de llenado producido
en el metal base y a lo largo del borde del cordn. Ocurre cuando se usan
tcnicas de soldadura o procedimientos impropios. Es un defecto muy serio
ya que reduce la seccin transversal de la zona soldada y por lo tanto su
capacidad de resistir cargas. El cordn de soldadura debe tener cierto perfil
deseado para una mxima resistencia.
Inclusiones: Las inclusiones son materiales slidos metlicos o no
metlicos atrapados en el metal de la soldadura. La forma ms comn son
las inclusiones de escoria generadas durante el proceso de soldadura con
arco elctrico que utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte superior del
pozo, los globos de escoria quedan atrapados durante la solidificacin del
metal. Otra forma de inclusiones son los xidos metlicos que se forman
durante la soldadura de ciertos metales como el aluminio, los cuales
normalmente tienen un recubrimiento superficial de Al 2O3 de alto punto de
fusin.
Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura excesiva, etc.
CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA:
Existen diversos mtodos de inspeccin y prueba disponibles para
verificar la calidad de una unin. Estos mtodos han sido normalizados por la
American Welding Society (AWS). Se dividen en tres categoras:
Inspeccin visual: La realiza visualmente un inspector, el cual vela por
los siguientes puntos: 1) el apego a las especificaciones de tamao, en el

32

plano de la parte; 2) deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusin incompleta

y otros defectos visibles. El inspector determinar la necesidad de otro tipo
de pruebas. Slo se pueden detectar defectos externos. Es un mtodo rpido
y sencillo. Puede usarse un lente de aumento.
Ensayos no destructivos: Incluye diversos mtodos de inspeccin que
no daan la parte a evaluar.
1. Lquidos penetrantes: Es un mtodo usado para detectar pequeos
defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Se utilizan
dos tipos de lquidos: de contraste y fluorescentes. El primero consiste en un
lquido coloreado cuya capilaridad en los defectos permite detectar
irregularidades superficiales. El segundo es visible cuando se expone a una
luz ultravioleta, por lo tanto es mucho ms sensible que el de contraste. El de
contraste implica la aplicacin de un lquido inicial (baja densidad), luego un
fijador y por ltimo un revelador.
1. Partculas magnticas: Est limitado a los materiales ferromagnticos. Se
establece un campo magntico en la pieza y se dispersan partculas
magnticas (limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos
superficiales aparecern por distorsin del campo magntico, lo que provoca
que las partculas magnticas se concentren en esas regiones.
1. Ultrasonido: Implica el uso de un generador que emite ondas snicas
(ondas cortas) de alta frecuencia (>20 Hz) dirigidas a travs de la pieza. Las
discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se detectan mediante
prdidas de la transmisin del sonido. Estas ondas son recogidas y
convertidas por un transductor a energa elctrica para ser analizadas en una
pantalla. La imagen se controla en la pantalla de un tubo de rayos catdicos.
Si no existen defectos aparecen lneas rectas. Si las ondas encuentran

33

defectos en su paso, se mostrarn en la pantalla unas lneas deformadas

indicando el largo y la posicin del defecto.
1. Radiografa: Usa rayos X o radiacin gamma para detectar defectos
internos en el metal de la soldadura. Este ensayo proporciona un registro con
pelcula fotogrfica de los defectos presentados.
Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a la junta
soldada, la cual tiene que ser de alguna forma seccionada o cortada con el
fin de proporcionar probetas para su posterior ensayo.
1. Metalografa: Debe realizarse en escala macro y microscpica en la
seccin transversal de la soldadura, permitiendo revelar las distintas zonas
microestructurales (zona de fusin, ZAC, tamao y orientacin de los granos,
presencia de intermetlicos y otros defectos).
1. Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud de la zona
afectada por el calor (ZAC). Dependiendo de la aleacin, esta variar entre
valores mximos y mnimos permisibles por las normas.
1. Traccin: El objetivo de este ensayo es la calificacin del proceso y
procedimiento de soldadura. Se obtiene informacin cuantitativa sobre la
resistencia, punto de fluencia, % elongacin, resistencia a la fatiga. Adems,
se puede detectar defectos de acuerdo a la forma de ruptura de la unin
soldada
1. Impacto: Para determinar el comportamiento de la unin soldada a fuerzas
de impacto, bajo condiciones especficas de temperatura de servicio.
Estructura cristalina
Cada metal tiene una estructura cristalina bien definida y sus propiedades
dependen de la forma de los cristales, del nmero de tomos que comprende

34

cada estructura espacial de cristales, de la distancia de los tomos de la

estructura espacial de cristales y de la interrelacin de estas estructuras.
Las ms comunes son:
(BCC) cubico de cuerpo centrado
(FCC) cubico de caras centradas
(HCP) hexagonal compactado
Los metales con BCC son el hierro a temperatura ambiente, cromo, aceros
al carbono, molibdeno y tugnsteno.
Los metales con FCC son el cobre, aluminio, aceros inoxidables
austeniticos y nquel.
Los metales con HCP son el zinc, cadmio y magnesio.
Mecanismos de aleacin
La solucin solidad substitucional o sustitucional es cuando los cristales
son del mismo tamao el de menor proporcin como por ejemplo el nquel y
cobre.
La solucin solida intersticial si los tomos de menor proporcin en la
aleacin son ms pequeos, no hay reemplazo si no un acomodamiento en
los espacios, oquedades o intersticios en el metal de mayor proporcin como
por ejemplo el fierro tiene pequeas cantidades de carbono.
Compuesto intermetlicos si los tomos de menor proporcin no pueden
disolverse completamente, forman un compuesto qumico semejante a la
formula qumica, formando diferentes estructuras cristalinas.
Transformacin de fase

35

Es el cambio en la estructura cristalina de un metal y se conoce como

transformacin de fase o alotropa.
El hierro es de estructura cristalina de BCC a 910 C que es temperatura
ambiente, pero si tiene temperaturas arriba del punto de fusin que es
1538C nuevamente tiene BCC. Pero cuando esta hasta 1388C es de
estructura cristalina de cubico centrado en las caras (FCC). Otros metales
que tiene alotropa son titanio, zirconio, cobalto.
Constituyentes Micro Estructurales de los aceros
La distribucin y arreglo de los granos, los lmites de grano y las fases
presentes en una aleacin metlica se conoce como micro estructura.
Diagrama Hierro-Carbono
El sistema de equilibrio hierro-carbono, est comprendida en la regin de
[0.0% a 6.7%] de carbono en peso. Dicha regin se conoce como el
diagrama de equilibrio meta-estable, hierro-carbono y es la regin en donde
ocurren las reacciones de inters en metalurgia.
El hierro y el carbono forman un compuesto conocido como carburo de
hierro o llamado cementita. La perlita es una mezcla ferrita y carburo de
fierro.
Las aleaciones de hierro de carbono de menos de 2.1% se consideran
aceros, mientras que aquellas que contienen ms de un 2.1% se denominara
hierro-fundido.
Soldaduras
Cuando se hace una soldadura ocurren cambios de temperatura,
dimensiones, crecimiento de cristales y granos, transformacin de fases y

36

otras. El tipo de proceso de soldadura determinada, la forma en que

sucedern.
La velocidad de enfriamiento o templado es de importancia fundamental y
est controlada por el proceso, procedimiento, metal y masa.
A medida que el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base
parte de este se funde y se mezcla con el metal de la soldadura, produciendo
la dilucin de este ltimo.
Los metales ms puro tiene el punto de fusin ms bajo y por consiguiente
se solicitan primero. Los metales o elementos con puntos de fusin ms alto
se solidifican al ltimo.
Soldabilidad de los metales
La American Welding Society define a la soldabilidad como La capacidad
de un material para ser soldado bajo las condiciones de fabricacin
impuestas dentro de una estructura especfica y convenientemente diseada
para tener un rendimiento satisfactorio en el servicio que se pretende.
Se ha afirmado que todos los metales se pueden soldar, pero algunos son
mucho ms difciles de soldar que otros. La unin de la soldadura que se
requiere tiene que tener fuerza uniforme, ductilidad, resistencia a los
esfuerzos continuos, resistencia a la corrosin en la soldadura y la zona
afectada por el calor y del material adyacente.
Generalidades sobre los tratamientos trmicos de los acero
Algunos tratamientos trmicos son aplicables a los metales, y tambin son
aplicados al conjunto soldado despus de terminado el trabajo de soldadura
para conferirle propiedades mecnicas especficas.
El recocido su aplicacin tiene por objeto incrementar la ductilidad de los
aceros a expensas de la resistencia.

37

Normalizado consiste en un aumento y decremento de temperatura,

incrementa la dureza y resistencia y disminuye la ductilidad.
Templado consiste en un incremento de temperatura y decremento rpido
de la temperatura, tiene alta dureza y resistencia.
Revenido se vuelve a calentar el acero a una temperatura a una
temperatura inferior para relevar algunos esfuerzos internos del material.
Ciclo trmico de la soldadura
A fin de controlar los sucesos metalrgicos en soldadura, deben quedar
establecidas las condiciones trmicas en el metal fundido y en sus
proximidades. En particular ha de conocerse:
- La distribucin del mximo o pico de temperaturas en la zona trmica
afectada.
- La velocidad de enfriamiento en el metal fundido y en la zona trmica
afectada.
- La velocidad de solidificacin del metal fundido.
Distribucin de la temperatura.
Supongamos que una llama o arco elctrico se aplica sobre la superficie
AB y que pudiramos colocar termmetros distribuidos inmediatamente
debajo de la superficie, tal como se indica en la figura. Si no existiera
propagacin del calor obtendramos una zona calentada directamente por el
foco calorfico, que alcanzara la temperatura de fusin y el resto del metal
permanecera a la temperatura ambiente, como se muestra en la lnea
continua. En la realidad, sin embargo, los metales son buenos conductores;
sus tomos pasan rpidamente el calor a sus vecinos. Por otra parte, el calor
para fundir el metal no se suministra instantneamente, el calor del arco es

38

un producto de voltios, amperios y tiempo. Las lecturas los termmetros

tomarn la distribucin representada por la curva de trazos, que habr tenido
en cuenta las leyes de la conduccin y el tiempo.
Ahora bien, el soplete o el arco no permanecen estacionarios, sino que se
desplazan alejndose de la seccin que hemos considerado. La zona que ha
recibido directamente el calor del arco y sus proximidades comenzarn su
enfriamiento, es decir, descendern de temperatura, mientras que las ms
alejadas irn recibiendo el calor de sus vecinas ms prximas a la zona
calentada, y elevarn su temperatura. Al cabo de, digamos, uno, dos, tres,
etc. segundos, las curvas de distribucin de temperatura en esa seccin
considerada irn variando, como se muestra en la siguiente figura,
transformndose la curva, segn va pasando el tiempo y se va alejando el
foco calorfico, en otra cada vez ms tendida, hasta que es prcticamente
horizontal y termina confundindose con una recta cuando se alcanza la
temperatura ambiente.
Para la determinacin de la forma de las curvas citadas influyen
principalmente los siguientes factores:
1. El bao fundido, que acta como foco de calor ms o menos permanente.
2. La masa de metal base, que absorbe el calor.
3. La temperatura inicial del metal base, que incide sobre el gradiente de
temperatura.
Gradiente de temperatura.
Llamamos gradiente de temperatura a la diferencia de esta magnitud entre
dos puntos que distan entre s una unidad de longitud. El salto de
temperatura nos determina la velocidad del flujo de calor entre ambos
puntos. Por lo tanto, cuanta mayor diferencia de temperaturas haya, mayor
ser la velocidad de enfriamiento o de calentamiento. El gradiente entre dos
puntos no es constante con el tiempo, como puede verse en la anterior
figura. En un instante dado (el segundo 1) la curva de distribucin,

39

considerada entre dos puntos, es la curva B, mientras que en el siguiente

segundo, es la curva C, que da entre los mismos puntos un salto de
temperatura menor.
De anloga manera, tampoco la temperatura en un punto determinado
permanece fija. En la misma figura, en el punto correspondiente al centro,
por ejemplo, vemos que las temperaturas correspondientes a dos curvas son
distintas y por lo tanto varan con el tiempo. Si representamos la variacin de
las temperaturas correspondientes a los puntos 1, 2, 3 y 4 a lo largo del
tiempo obtendremos las curvas dibujadas en la siguiente figura. Observando
esta figura, podemos ver que la velocidad de calentamiento es mucho ms
rpida que la de enfriamiento, y que la cota mxima alcanzada es tanto ms
alta cuanto ms prximo est el punto del arco.
Por otra parte, las velocidades de enfriamiento son siempre inferiores a las
del metal fundido en cada momento, y tanto menores cuanto ms alejado
est el punto del bao fundido.
Cambios de temperatura durante el soldeo.
El metal adyacente a una soldadura est expuesto a ciclos trmicos
rpidos, producindose en esta regin diferentes y complejos cambios
metalrgicos. Tericamente, si tanto los ciclos trmicos implicados como la
respuesta del metal o aleacin al ciclo trmico particular fueran conocidos,
los cambios resultantes en la microestructura y propiedades mecnicas
podran predecirse. Desgraciadamente, el estado actual de conocimientos
apenas incluye informacin cuantitativa, tanto en relacin con el ciclo trmico
implicado como con los cambios metalrgicos producidos en la zona
afectada trmicamente por la soldadura. Sin embargo, existen acumulados
datos considerables del efecto de las variables del arco de soldeo sobre la
distribucin de temperaturas en las proximidades de una soldadura; por ello,
consideraremos aqu con algn detalle el proceso de soldeo por arco. Ciertas

40

generalidades, aplicables cualitativamente a otros procesos de soldeo, sern

tambin consideradas. Tales generalidades pueden ayudar al tcnico de
Construcciones Metlicas a la hora de entender la importancia de los efectos
de la temperatura durante el soldeo.
Factores que influyen en los cambios de temperatura en el soldeo por
arco.
Las investigaciones han demostrado que la distribucin de temperaturas
en el soldeo por arco manual est influenciada por los siguientes factores:
a) Aporte trmico. Por ejemplo, la tasa de generacin de calor en una
soldadura por arco manual realizada con 20 voltios, 200 amperios y una
velocidad de desplazamiento de 250mm. por minuto es de 960 julio por mm.
b) Temperatura inicial de la chapa (o temperatura de precalentamiento).
c) Geometra de la soldadura. La geometra de la soldadura se refiere al
espesor de la pieza, la forma y dimensin del depsito de soldadura y el
ngulo entre las piezas a unir.
d) Caractersticas trmicas del material. Se definen por la conductividad
trmica, la densidad, el calor especfico y la difusividad trmica.
e) Dimensin del electrodo. Este factor es de importancia secundaria, pero
influye en el tamao efectivo de la fuente de calor.
Los cambios metalrgicos en los aceros de construccin se producen tras
la exposicin a temperaturas entre la temperatura crtica inferior (Ac1) y la
temperatura de fusin o de lquidos (es decir: entre unos 705 C y 1480 C
respectivamente). Por lo tanto, cuando se establece el arco de soldeo en un
acero de construccin, las regiones de la zona afectada trmicamente, ZAT,
que alcancen valores puntuales de temperatura entre los lmites arriba

41

indicados, experimentarn cambios significativos en su microestructura y

propiedades mecnicas.
Ciclos trmicos tpicos en las soldaduras.
La figura siguiente muestra casos tpicos de una familia de ciclos trmicos
producidos en una chapa de 12,5 mm. de espesor por un arco de soldadura
con un aporte trmico de 3.940 julios/mm. y con una temperatura inicial de la
chapa de 27C (temperatura ambiente). La curva superior representa el ciclo
trmico en un punto situado a 10 mm. del centro del cordn que alcanza una
temperatura mxima de 1365C. La curva ms baja corresponde al ciclo
trmico en un punto a 25.5 mm. del centro del cordn donde se alcanza una
temperatura mxima de 520C. Las curvas intermedias representan los
correspondientes ciclos trmicos a distancias de 11,5; 14 Y 18 mm. desde el
centro del cordn.
La forma de las 5 curvas mostradas en la figura son un modelo tpico para
todos los arcos de soldadura, se debe destacar que:
La temperatura mxima que se alcanza en un punto disminuye rpidamente
con el aumento de la distancia entre el punto y el centro del cordn.
El tiempo necesario para alcanzar en un punto la temperatura mxima
aumenta con la distancia desde el punto al centro del cordn.
Tanto la velocidad de calentamiento como la de enfriamiento en un punto
disminuyen con el aumento de la distancia del punto al centro del cordn.

Efectos del espesor y de la geometra de la soldadura.

El efecto del espesor sobre los ciclos trmicos en soldadura puede verse
en la siguiente figura. Los datos que se muestran comparan ciclos trmicos,

42

con una temperatura mxima de 1200 C, de soldaduras a tope de chapas

con 6,2; 12,5 Y 25,4 mm. de espesor, realizadas con un aporte trmico de
1.970 julios/mm. Se puede ver que la velocidad de enfriamiento tiende a
aumentar cuando lo hace el espesor de las chapas, mientras que el tiempo a
elevada temperatura tiende a disminuir cuando el espesor, de las chapas
aumenta. El efecto del espesor es algo complejo y el modelo del flujo de
calor cambia considerablemente de chapas delgadas a chapas gruesas.
En chapas delgadas, las isotermas de temperatura tienden a extenderse
verticalmente hacia abajo en el interior de la chapa formando superficies
curvas casi perpendiculares a la superficie de la chapa. Por otro lado, con
chapas muy gruesas las isotermas tienden a aproximarse a superficies de
revolucin alrededor del eje longitudinal de soldadura. Por lo tanto, el modelo
del flujo de calor cambia de flujo en dos dimensiones para chapas muy
delgadas, a flujo en tres dimensiones para chapas muy gruesas. Este cambio
explica de una forma cualitativa la influencia conocida del espesor sobre las
velocidades de enfriamiento. El mismo efecto se presenta, aunque en menor
grado, en las soldaduras en ngulo, donde el camino adicional para el flujo
de calor llega a tener influencia en chapas an ms delgadas debido a la
geometra de la unin.
Destacamos el hecho de que las velocidades de enfriamiento para las
soldaduras en ngulo son, por trmino medio, tres o cuatro veces las de las
soldaduras a tope en chapas de 12 mm. de espesor. Sin embargo, esta
diferencia llega a ser menos pronunciada con chapas ms gruesas y durante
la ltima pasada de las soldaduras en ngulo.

Efecto de las caractersticas trmicas del material.

43

No se dispone de datos cuantitativos que nos muestren el efecto de las

caractersticas trmicas del material. Sin embargo los razonamientos
siguientes pueden ser de utilidad:
Cuanto ms baja sea la difusividad trmica del material, ms pronunciada
ser la distribucin de las temperaturas mximas.
Cuanta ms alta sea la difusividad trmica, ms alta ser la velocidad de
enfriamiento para un ciclo trmico con una determinada temperatura mxima.
Cuanta ms alta sea la difusividad trmica, ms corto ser el tiempo
expuesto a elevada temperatura para un ciclo trmico con una determinada
temperatura mxima.
En la tabla siguiente se indica la difusividad trmica a temperatura
ambiente y la temperatura de fusin para ciertos metales de inters tcnico.
Ecuacin del mximo de temperatura
La prediccin, o interpretacin, de las transformaciones metalrgicas en
un punto del metal slido prximo a una soldadura, requiere algunos
conocimientos acerca de cmo se alcanza el valor de temperatura mximo
en un determinado lugar. Por ejemplo, en el soldeo a tope con penetracin
completa y de una sola pasada realizada en chapa, la distribucin de las
temperaturas mximas, en el metal base adyacente a la soldadura, viene
dada por la ecuacin:
donde:
Tp= Temperatura mxima (C) a una distancia Y (mm) del extremo o contorno
del metal fundido (La ecuacin solo es vlida para puntos situados en la ZAT,
no para puntos situados en el metal fundido).
T0= Temperatura inicial de la chapa (C).

44

Tm= Temperatura de fusin (C).

Hnet=

Energa

aportada

neta

f1EI/V

(E=

voltios,

I=

amperios,

f1=rendimiento de la transferencia de calor, V= velocidad de traslacin de la

fuente de calor en mm/seg)
= densidad del material (g/mm3)
C = calor especfico del metal slido (J/gxC)
t = espesor de la chapa
Y = distancia al contorno del metal fundido
La ecuacin del mximo de temperatura se puede utilizar con diferentes
propsitos entre los que se encuentran:
- Determinacin de la temperatura mxima en puntos determinados de la
ZAT.
- Estimacin del ancho de la ZAT
- Demostrar el efecto causado por el precalentamiento sobre el ancho de la
ZAT
Por ejemplo, se efecta una soldadura sobre acero con penetracin completa
y de una sola pasada empleando los siguientes parmetros.
La temperatura mxima calculada a distancias de 1.5 y 3 mm del contorno
del metal fundido sern:
Para Y = 1.5 mm
Para Y = 3 mm

45

Como era de esperar, la temperatura mxima disminuye cuando nos

alejamos de la zona soldada. Tambin puede observarse que para Y=0
tenemos Tp=Tm, lo que significa que la temperatura mxima justo donde
termina la zona de fusin es igual a la temperatura de fusin del material.
Clculo del ancho de la ZAT.
Uno de los empleos ms interesantes de la ecuacin que nos da la
temperatura mxima en un punto, es el de clculo de la anchura de la ZAT
por la soldadura. Sin embargo, para calcular la anchura con exactitud debe
identificarse, el extremo de la ZAT ms alejado de la soldadura mediante un
valor mximo de la temperatura en dicho extremo, este valor de la
temperatura tiene, a su vez, que corresponder con algn cambio estructural o
de las propiedades del material que se suelda. Por ejemplo, la mayora de
los aceros al carbono, o de baja aleacin, tienen un contorno definido, que
puede observarse una vez pulida y atacada qumicamente la seccin
transversal de la soldadura, en aquellos puntos que ha alcanzado una
temperatura mxima de 730 C. Si suponemos que l contorno as definido
nos fija el contorno ms alejado de la ZAT, podemos calcular la anchura de
sta correspondiente al ejemplo anterior. En este caso del problema es
determinar el valor de Y para el cual Tp = 730 C.
De donde: Yz= Ancho de la ZAT = 5,9mm.
Por lo anterior, puede predecirse que el contorno caracterstico de los
puntos que alcanzaron 730 C est a 5,9 mm. del permetro de la zona de
metal fundido, o que una regin de 5,9 mm. de ancho, adyacente al metal
fundido, ha cambiado estructuralmente y puede quedar afectada por el calor
durante el soldeo.
Si el acero hubiese sido templado y revenido, revenido a 430 C, entonces
cualquier regin calentada por encima de los 430 C habr sufrido, en teora,

46

un "sobre-revenido" y puede exhibir propiedades modificadas. Es razonable

considerar la zona modificada como "afectada por el calor" con extremo ms
alejado situado donde Tp = 430 C.
De donde: Yz= Ancho de la ZAT = 14,2mm.
Los aceros que admiten el tratamiento de temple y revenido generalmente
se les da un precalentamiento antes de empezar a soldar. Este
precalentamiento afecta a la ZAT ensanchndola. Refirindonos al ejemplo
anterior, si la temperatura de precalentamiento es T0= 200 C tenemos:
De donde: Yz= Ancho de la ZAT = 28,4mm.
Se ve que con este procedimiento el ancho de la ZAT se ha duplicado.
Finalmente, una de las conclusiones ms simple e importante que se
deduce de la ecuacin del mximo de temperatura es la de que el ancho de
la ZAT es directamente proporcional a la energa neta aportada. Utilizando de
nuevo el ejemplo anterior, pero sin precalentamiento, si suponemos que la
energa neta aportada aumenta un 50%, tendremos que Hnet = 1080 J/mm.
De donde: Yz= Ancho de la ZAT = 21,3mm. O sea el ancho de la ZAT ha
aumentado tambin un 50%.
A pesar de que la ecuacin del mximo de temperatura es de gran utilidad,
es importante no olvidar las limitaciones existentes sobre su aplicacin. La
limitacin ms importante es que la ecuacin slo es aplicable a chapas
delgadas en las cuales la conduccin del calor se efecta en direcciones
paralelas al plano de la chapa. La ecuacin se aplica en procesos de
pasadas nicas de penetracin completa, soldeo o corte trmico, con
independencia del espesor de la chapa. De hecho, tambin se aplica a
cualquier soldadura por arco de penetracin completa con menos de 4
pasadas. La ecuacin puede aplicarse sobre la base de una por pasada, sin

47

embargo, la temperatura entre pasadas, aquella a la cual la zona de

soldadura se enfra entre una y otra pasada, puede considerarse como un
valor de T0 en la ecuacin del mximo de temperatura.
Velocidad de enfriamiento.
El siguiente aspecto en importancia a tener en cuenta durante el flujo
trmico es la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Despus de que un
punto, en el metal fundido, o en sus proximidades, haya alcanzado su
mximo de temperatura, la velocidad a la cual se enfra puede tener un
significativo efecto sobre el estructura metalrgica, las propiedades, o incluso
la pureza del metal base. Esto es de principal inters en los aceros tratados
trmicamente.
Ecuacin de la velocidad de enfriamiento para chapas gruesas y
delgadas.
Los clculos y comparaciones de las velocidades de enfriamiento
requieren una cuidadosa especificacin de las condiciones en que se
producen. Indicar solamente "velocidad de enfriamiento" de una soldadura no
es adecuado, debido a que la velocidad de enfriamiento vara, como el
gradiente trmico, con la posicin y el tiempo. El mtodo ms til es
determinar la velocidad de enfriamiento sobre el eje de la soldadura en el
momento en que el metal est a una temperatura determinada de inters, Tc.
A temperaturas por debajo de la de fusin, la velocidad de enfriamiento en la
soldadura

en

su

zona

afectada

trmicamente

inmediata

es

substancialmente independiente de la posicin.

En los aceros al carbono y de baja aleacin, la temperatura de inters est
en las proximidades de la "nariz" perltica de temperaturas sobre el diagrama
tiempo-temperatura-transformacin (diagrama TTT). La temperatura exacta
no es crtica pero debe ser la misma para todos los clculos y

48

comparaciones. Un valor de Tc = 550 C es suficiente para la mayora de los

aceros.
El uso prctico ms importante de la ecuacin de la velocidad de
enfriamiento es el clculo de los requisitos de precalentamiento. Por ejemplo,
cuando las chapas son relativamente gruesas y se necesitan varias pasadas,
ms de seis para completar la unin, la velocidad de enfriamiento, R, viene
dada por:
Donde:
R = Velocidad de enfriamiento en un punto sobre el eje central de la
soldadura (C/seg) en el momento justo en que el punto se est enfriando a la
temperatura de inters Tc.
k= Conductividad trmica del metal (J/mm, x seg, x C)
Estrictamente hablando, la velocidad de enfriamiento es mxima sobre el
eje central de la soldadura, y es este mximo el que nos viene dado por la
ecuacin.
Sin embargo, la velocidad de enfriamiento en las proximidades de la zona
fundida es slo un pequeo tanto por ciento menos que la del eje central de
la soldadura. Consiguientemente, la ecuacin de la velocidad de enfriamiento
se aplica a toda la soldadura y a la inmediata ZAT.
Si las chapas son relativamente delgadas, requiriendo menos de cuatro
pasadas, la frmula es:
La

distincin

entre

chapa

gruesa

delgada

requiere

algunas

explicaciones. La ecuacin para chapas gruesas se emplea cuando el flujo

de calor es tridimensional, hacia abajo tanto como hacia los laterales de la
soldadura. La ecuacin de chapas gruesas se podra aplicar, por ejemplo, a

49

un pequeo cordn depositado sobre una chapa de espesor grueso. La

ecuacin para chapas delgadas se aplicara a cualquier pasada nica,
soldadura de penetracin completa, o corte trmico. Algunas veces, no es
fcil determinar si la chapa es gruesa o delgada debido a que estos trminos
no tienen un significado absoluto. Por esta razn, es til definir una cantidad
adimensional denominada espesor relativo de la chapa r.
La ecuacin para chapas gruesas se aplica cuando r es mayor de 0,9 y la
ecuacin de chapas delgadas cuando r es menor que 0,6. Cuando r est
comprendido entre 0,6 y 0,9 la ecuacin de las chapas gruesas da una
velocidad de enfriamiento demasiada alta y la ecuacin de las chapas
delgadas una velocidad que es demasiado baja. Sin embargo, si se efecta
una divisin arbitraria a un valor de r = 0,75, considerando los valores ms
altos como chapas gruesas y los que estn por debajo como chapas
delgadas, el error mximo no suele exceder del 15% en los clculos de la
velocidad de enfriamiento, siendo menor an el error al aplicar las
ecuaciones para calcular las necesidades de precalentamiento.
Temperatura de precalentamiento y velocidad de enfriamiento crtica.
De las ecuaciones de la velocidad de enfriamiento, se deduce que un
aumento de la temperatura inicial T0 del metal base produce una reduccin
de la velocidad de enfriamiento. Este es el motivo por el cual se suelen
precalentar los aceros fcilmente endurecibles. Para cada composicin
qumica de los aceros, existe una velocidad de enfriamiento crtica; si la
velocidad de enfriamiento del metal de soldadura supera este valor ctrico, se
formarn estructuras martensticas duras en la ZAT, existiendo el riesgo de
agrietamiento. La ecuacin de la velocidad de enfriamiento puede utilizarse
para:
- Determinar la velocidad de enfriamiento crtica en determinadas
condiciones de soldeo.

50

- Calcular las temperaturas de precalentamiento.

La forma ms simple de determinar la velocidad de enfriamiento crtica es
depositar una serie de cordones sobre el material base manteniendo
constantes todos los parmetros excepto la velocidad de soldeo.
Por ejemplo supongamos E=25 V; I = 300 A; t = 6 mm.; f1 = 0,9; T0 = 25 C.;
Tc = 550 C. y que los cordones se han depositado con unas velocidades de
6, 7, 8, 9 y 10 mm/seg. Efectuando ensayos de dureza, se encuentra que las
estructuras duras solamente se desarrollaron en las ZAT de los cordones
depositados a 9 y 10 mm/seg.
La conclusin que se deduce es que la velocidad de enfriamiento crtica se
produce con una velocidad de soldeo de alrededor de los 8 mm/seg. El
cordn depositado con esta velocidad experimenta una velocidad de
enfriamiento que debe considerarse en este caso como mxima.
Efecto del espacio interdendrtico.
La ecuacin de solidificacin nos muestra que el tiempo de solidificacin
es proporcional al aporte trmico. El tiempo solidificacin afecta de una forma
directa a la estructura del metal de soldadura. La mayora de las aleaciones
empleadas en la industria enfran en forma dendrtica, una caracterstica
estructural importante del metal de soldadura es el espacio entre dendritas
(granos). Este espacio es proporcional a la raz cuadrada del tiempo de
solidificacin. Por ejemplo ;si comparamos 2 pasadas de soldadura, una de
las cuales se deposita con un aporte trmico 4 veces mayor que la otra, la
distancia entre dendritas ser 2 veces mayor. En otras palabras, cuando
mayor sea el aporte trmico, se producir una estructura ms grosera,
estructura que influye directamente sobre las propiedades y capacidad de
respuesta de la soldadura a los tratamientos trmicos.

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CONCLUSIONES
La soldadura es en realidad un proceso metalrgico, por eso entender
como los metales se comportan durante su produccin y fundicin es
conocer los fundamentos de la soldadura. La mayora de los procesos de
soldadura, al igual que en la fundicin de metales, requieren la generacin de
altas temperaturas para hacer posible la unin de los metales envueltos. El
tipo de fuente de calor es bsicamente lo que describe el tipo de proceso,
Algunos de estos procesos han sido desarrollados para algunas
aplicaciones especificas mientras otros se mantienen muy flexibles cubriendo
un amplio rango de actividades en la soldadura. Aunque la soldadura es
usada principalmente para unir metales similares y hasta partes metlicas no
similares es tambin muy usada, de manera muy notable, para reparar y
reconstruir partes y componentes averiados o gastados.
Entre los procesos de Arco se incluyen la soldadura de electrodo cubierto,
conocido como MAA/SMAW, GMAW o tambin conocido como MIG y el
sistema de alta deposicin por arco sumergido SAW. Existen Otras variantes
como la PAW soldadura por Plasma, EW (electro slag) la soldadura (sin arco
elctrico) por friccin FSW que forman parte de los nuevos avances
tecnolgicos que se adelantan en los procesos de soldaduras para crear
alternativas adaptadas a los procedimientos de alta produccin y limitaciones
especiales de ciertos procesos o materiales.

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RECOMENDACIONES
Por consideraciones metalrgicas, generalmente, se aconsejan aportes
trmicos bajos, ya que la ZAT se reduce y las caractersticas de los metales
base se mejoran al tener estructuras dendrticas finas. Pensando solamente
en este sentido, nos lleva a la utilizacin de muchos cordones pequeos en
lugar de pocos cordones grandes para obtener una determinada soldadura.
Factores econmicos nos llevan, por otro lado, a la consideracin de
emplear grandes pasadas de soldadura debido a un mayor incremento de la
productividad. Sin embargo, tambin es aconsejable, desde el punto de vista
metalrgico, reducir la velocidad de enfriamiento en el soldeo de metales
frreos fcilmente endurecibles, pudiendo significar esto un aumento de
aporte trmico.

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REFERENCIAS
B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Procesos de Manufactura, versin
Si. Compaa Editorial Continental
H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Procesos bsicos de
manufactura. Mc Graw Hill
Harnischfeger Corporation. Principios bsicos de la soldadura elctrica.
Boletn W-53-2SP