TEMA 1

1 Explique el termino parada de planta

Qu es una parada de planta? Consiste en realizar un OVERHAUL o
mantenimiento mayor planificado y programado a un equipo, sistema o
instalaciones de un proceso productivo, o de toda la planta en general, y en la cual
se interrumpe completamente el funcionamiento para realizar la intervencin.
Principalmente se realiza por ejemplo: a plantas cuyo proceso productivo es de
flujo continuo y en cual no se cuenta con los equipos de respaldo (SPARE) dentro
del la estructura funcional, para que mientras se realicen los trabajos, se pueda
continuar con la operacin. Esta decisin tiene que ver con la relacin costobeneficio, debido a que la colocacin de equipamiento adicional durante la
ingeniera Bsica y de Detalle resulta excesivamente costoso, tal es el caso por
poner un ejemplo sencillo: una planta de olefinas, amoniaco, urea, etc.
Segn Amendola (2006); Un proyecto de parada de planta es un plan de
actividades tendientes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la
operacin normal de la planta de proceso y principalmente estn orientados hacia
el reemplazo de partes o componentes por vencimiento de su vida til, inspeccin
de equipos, incorporacin de mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.
2 Explique en que consiste la gestion de parada de planta
GESTIN DE PARADA DE PLANTA Las paradas de planta proveen la oportunidad
nica para intervenir los activos que normalmente no estn disponibles durante la
operacin normal o que lo estn en un breve o escaso perodo de parada. La
capacidad de prdida puede ser recuperada hasta una funcionalidad superior
durante una parada de planta. La cantidad de trabajo definido para una parada de
planta se inicia cuando identificamos las tareas de la lista de trabajo worklist que
incluye la planificacin, programacin, ejecucin y direccin de la parada de
planta.
3 Mencione cuales son las mejores prcticas en una parada de planta
o Enfoque todos los aspectos del trabajo involucrado, manejado en el
proyecto de la parada de planta, no slo la lista de trabajo.
o Identifique las metas especficas relacionadas con la seguridad, duracin,
coste, fiabilidad, para definir la estrategia y as lograr las metas mucho ms
temprano en el proceso.
o Establecer mtodos de comunicacin y colaboracin para asegurar un
trabajo de equipo eficaz.

o Desarrolle una Estructura de Descomposicin del Proyecto (EDP)

consistente, cmo usted piensa ejecutar el alcance de trabajo.
o Formalice la lista de trabajo worklist para el control del presupuesto y el
alcance de trabajo bajo el proceso de la direccin de parada de planta.
o Asigne bien de antemano, los recursos de la planificacin, incorporacin de
personal con experiencia demostrada en paros de plantas.
MEJORES PRCTICAS Dar respuesta a preguntas como: Qu actividades
deben ser realizadas durante la parada? De qu manera se pueden optimizar
tiempos? Cmo optimizar los costes de ejecucin? Qu actividades no se
requieren hacer? Qu actividades deben hacerse en ciclo de operacin normal?
Qu actividades pueden hacerse en la prxima parada?.
4 Mencione las actividades antes de la parada de planta
Actividades previas a la detencin de la planta:
Asegurar la mejor justificacin y evaluacin de la necesidad de realizar la
parada de la planta, es decir:
1. Establecer los criterios de seleccin de tareas cuya ejecucin es necesario
realizar en parada de planta.
2. Desarrollar un listado preliminar de tareas a nivel macro.
3. Explorar todas las alternativas que pudieran evitar realizar la paradade la
planta.
4. Evaluar el tiempo requerido de parada.
5. Crear un equipo de coordinacin, integracin y administracin de laparada.
Seleccionar un Lder para el equipo de parada.
6. Determinar un presupuesto o costo estimado, preliminar.

Orientacin / familiarizacin.
Instalacin y conexin de servicios y obradores temporarios.
Instalacin de andamios.
Desmontaje de aislamientos.
Prefabricacin en obradores de contratistas.
Pre - montajes en campo.
Acopio de materiales, equipos, herramientas.
Instalacin de lneas e instalaciones temporarias.

5 Mencione las actividades durante la parada de planta

Detencin de la planta:

Disponibilidad de operadores.
Aislamiento de equipos, bloqueos y tarjetas rojas.

Verificaciones de higiene industrial.

Deben evitarse en lo posible los trabajos adicionales e imprevistos.
Resolucin de problemas que se presenten en campo.
Ordenamiento y aseo.
Calidad y Pruebas de seguridad y fiabilidad completas.

6 Mencione las actividades despues de la parada de planta

Esta etapa cubre la desmovilizacin, documentacin, informes de coste y quizs lo
ms importante, las lecciones aprendidas que pueden llevarse adelante a la
prxima parada de planta. La capacidad de ejecutar esta etapa de una manera
oportuna y de producir un resultado de calidad depender en gran parte de la
eficacia de la recoleccin de datos durante la etapa de ejecucin. Entre las
actividades implicadas estn:
Entre las actividades implicadas estn:

Desmovilizacin de contratistas.
Limpieza post-parada de las unidades.
Resolucin y desecho de material en exceso.
Reportes histricos de reparacin e inspeccin.
Actualizacin de la base de datos histricos de la parada de planta.
Movilizacin de contratistas de post-parada.
Cuentas de parada de planta congeladas.
Informe final de costes publicados.
Lecciones aprendidas y recomendaciones para las futuras paradas de
planta.
Preparacin del informe final de la parada de planta.

TEMA 2
1 Que es la confiabilidad aperacional
Es la capacidad de una instalacion (procesos, tecnologia, gente), para cumplor su
proposito o funcion que se espera de ella, dentro de sus limites de diseo y bajo
un cotexto operacional especifico.
La alta confiabilidad operacional consiste en procesos caracterizados por lograr la
produccion requerida con costos totales optimos, debido a una ocurrencia de fallas
minimas, planes de mantenimiento que garantizan la produccion establecida,
riesgos a un nivel aceptable,personal altamente motivado, etc. En resumen, en
contar con excelencia en los procesos medulares, en cuanto a calidad y costos; es
alcanzar la categoria clase mundial.

2 Explique los cuatro aspectos que describen la confiabilidad operacional

Confiabilidad humana

Segn informacin estadstica sobre los accidentes a nivel mundial, se estima que
solo 10% de los mismos se originan por causas fortuitas; y del restante 90%, se
considera que solamente 8% son de responsabilidad de una persona en particular,
ya que 92% es producto de errores organizacionales que resultan de la interaccin
entre las personas, las condiciones del entorno y las tecnologas. De tal forma, es
posible sealar que el factor humano y los asuntos organizacionales tienen un rol
significativo en el origen de las fallas de los activos, por lo que su consideracin es
relevante para la determinacin y el mejoramiento de la confiabilidad operacional
(Arata, 2009).
Toda empresa est caracterizada fundamentalmente por su gente y por su
cultura organizacional, influyndose mutuamente. Es as como una misma
persona en otra organizacin de caractersticas similares, muestran un
desempeo diferente como resultado del efecto que produce en ella la
cultura organizacional.
Woodhouse (2005) define la confiabilidad humana como la probabilidad de que un
ser humano alcance de forma exitosa su misin bajo un tiempo y en unas
condiciones especificas.
A su vez, Garca (2006) la define como la probabilidad de desempeo eficiente y
eficaz de las personas, en todos los procesos, sin cometer errores o fallas
derivados del conocimiento y actuar humano, durante su competencia laboral,
dentro de un entorno organizacional especfico.
En otro orden de ideas, Arata (2009) menciona que la confiabilidad humana se
convierte,en una estrategia esencial para administrar la informacin y tomar las
decisiones acertadas. Las estrategias vitales en la orientacin y mejoramiento de
la confiabilidad humana son la gestin del conocimiento, el trabajo en equipo, la
gerencia del desempeo y la formacin por competencias.
La confiabilidad de los procesos
Es la probabilidad de que un proceso entregue lo requerido en un tiempo
determinado y bajo ciertas especificaciones de calidad, cantidad y seguridad, entre
otros (Woodhouse, 2005).
Una de las prcticas ms recomendadas en la confiabilidad de procesos, es
operar dentro de los rangos ptimos de operacin donde ya se tienen establecido
los lmites de riesgos, para as minimizar las probabilidades de las fallas
operativas. Cabe destacar que el rango optimo de operacin es el conjunto de
condiciones dentro de las cuales la operacin tiene lugar en forma sistemtica, y
donde se establece un ambiente controlado para obtener productos y/o servicios a

travs de una operacin segura y responsable al proteger al personal, al ambiente

y a los activos, con ptimos costos y riesgos.
Woodhouse (2005) seala que se logra una produccin confiable, segura, rentable
y sostenible, slo cuando se considera los factores explicados brevemente a
continuacin:

Programa de produccin: Se debe establecer un programa de produccin

para lograr un ptimo aprovechamiento de los recursos, como por ejemplo
estudios de simulaciones de los distintos escenario en la variabilidad del
procesos; o pruebas peridicas de mxima capacidad y rendimiento
durante periodos de tiempos cortos para validar la integridad de las
funciones de las instalaciones y los cuellos de botellas.
Tcnicas para identificar y mitigar los riesgos y peligro: Entre los
cuales se pueden mencionar el estudio de riesgo y operabilidad (HAZOP).
Monitoreo y control de las variables de produccin del proceso: Se
debe garantizar la certeza de los resultados provenientes de los equipos o
analizadores en lnea que monitorean y que permiten controlar el proceso
de produccin.
Funciones protectoras: Se debe asegurar la existencia y el cumplimiento
de las ptimas funciones protectoras cuando se disea, inspecciona,
mantiene, prueba, corrige y documenta, durante los procesos de arranque,
operacin y parada. Entre las tcnicas y mtodos que aseguran la oportuna
actuacin de los sistemas de proteccin se encuentran: sistema
instrumentado de seguridad, sistemas de proteccin de alivio, sistemas
electrnicos, sistemas mecnicos e interlocks.
Seguridad de los procesos: La organizacin debe establecer un sistema
para identificar, evaluar, corregir, controlar y documentar desviaciones
anormales, procedimientos y mejores prcticas que permita asegurar los
ptimos niveles de riesgo al colocar el nfasis preventivo en la correccin
de situaciones precursoras a los accidentes asociados a las actividades,
procesos y operaciones, para el cumplimiento de la normativa y las leyes.
Rangos ptimos para operar: Luego de tener un adecuado programa de
produccin, los ptimos niveles de riesgos, resultado adecuado en el
laboratorio, las funciones protectoras adecuadas y un buen nivel en la
seguridad de los procesos, se debe establecer los ptimos rangos de
operacin.
De tal forma se debe asegurar los ptimos rangos de operacin al
establecer un sistema para identificar, evaluar, corregir y documentar en el
tiempo esperado de vida til, que permitan garantizar el optimo balance
entre los factores como costo de capital y los costos de operacin sin

comprometer los factores tambin importantes como la seguridad, riesgos,

ambiente, comunidad, confiabilidad, energa, sustentabilidad, rentabilidad,
plan de explotacin, requerimientos de mantenimiento y de operacin como
rendimiento, eficiencia y calidad del producto.

Mantenibilidad de los activos

La mantenibilidad caracteriza la facilidad del desarrollo de una intervencin de

mantenimiento o reparacin, medida sobre la base de los tiempos de detencin
del equipo, es decir, es la probabilidad de que una tarea de mantenimiento pueda
ser ejecutada dentro de un intervalo de tiempo especfico, cuando el
mantenimiento se realiza dentro de condiciones dadas y utilizando medios y
procedimientos prescritos (Arata, 2009).
De tal forma la mantenibilidad queda condicionada a los siguientes aspectos:

Tiempo de reparacin
Tiempo de localizacin de falla
Tiempo de desmontaje
Tiempo de obtencin de los repuestos y materiales necesarios
Tiempo de ejecucin de la reparacin
Tiempo de ajuste y calibracin
Tiempo de montaje
Tiempo de comprobacin del buen funcionamiento del componente
reparado
Tiempo de limpieza

Toda accin de mejoramiento de la mantenibilidad debe enfocarse a revisar los

aspectos antes mencionados a travs de la mejora del proceso de mantenimiento
de la organizacin, que permita disminuir la variabilidad de los tiempos de
intervencin de los equipos.

Duffua (2004) indica que un proceso de mantenimiento puede verse como un

modelo sencillo de entrada y salida. Las entrada de dicho modelo son la mano de
obra, administracin, herramientas, repuestos y equipos, entre otros; y la salida es
el activo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operacin
planeada de la planta. En la figura N 7 se muestran las actividades necesarias
para hacer que el proceso de mantenimiento sea funcional, la cual consta de
actividades de planeacin, de organizacin y de control.

Actividades de planeacin: Para un adecuado proceso de mantenimiento se

requiere llevar a cabo una serie de actividades de planeacin que generalmente
incluyen los siguientes aspectos:

Seleccin de la filosofa de mantenimiento apropiada: La filosofa de

mantenimiento adoptada establece los principales objetivos, metas y
lineamientos estratgicos a alcanzar durante la gestin de la misma. Entre
las principales filosofas de mantenimiento se pueden mencionar
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), Mantenimiento Productivo
Total (MPT) y Optimizacin del Mantenimiento Preventivo (OMP).
Eleccin de las estrategias del mantenimiento a seguir por activo: Las
estrategias de mantenimiento a seguir pueden depender de la filosofa de
mantenimiento adoptada o de la cultura organizacional de la empresa.
Entre las diferentes estrategias del mantenimiento se pueden mencionar el
correctivo, preventivo, predictivo y proactivo.
Pronstico de carga de mantenimiento: Es esencial para alcanzar un nivel
deseado de eficacia y utilizacin de los recursos, y sin este, muchas de las
funciones de mantenimiento no pueden realizarse bien. A travs de este
proceso se predice la carga del mantenimiento
Capacidad de mantenimiento: Permite determina los recursos necesarios
para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento, entre los cuales
se pueden mencionar la mano de obra, materiales, refacciones, equipos y
herramientas.

Organizacin del mantenimiento: Se determina dependiendo de la carga del

mantenimiento, el tamao de la planta, la destreza de los trabajadores,
entre otros; el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por
reas o en forma centralizada.
Programacin del mantenimiento: A travs de este proceso se asignan los
recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos
momentos y en donde es necesario asegurar que los trabajadores, las
piezas y los materiales estndisponibles antes de poder programar una
tarea de mantenimiento.

Actividades de organizacin: Para llevar una adecuada organizacin del

proceso demantenimiento es importante tomar en cuenta los siguientes aspectos:

Diseo del trabajo: El diseo del trabajo, en lo que se refiere al

mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de cada tarea y
determina el mtodo que se va a utilizar, las herramientas especiales
necesarias y los trabajos clasificados requeridos.
Estndares de tiempo: Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado
por la etapa de diseo, es bsico estimar el tiempo necesario para
completar el trabajo. Los estndares de tiempo realista representan un
elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los
trabajadores y, de esta forma, reducir al mnimo el tiempo muerto de la
planta.

Actividades de control: Este aspecto lo conforman una serie de actividades que

controlan como se ejecuta el proceso de mantenimiento en la organizacin. Entre
estas actividades se pueden mencionar:

Control de trabajos: El proceso de mantenimiento se pone en movimiento

por la demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de
este tipo, influye sobre todo la filosofa del mantenimiento. La
administracin y control del trabajo de mantenimiento son esenciales para
lograr los planes establecidos. El sistema de rdenes de trabajos es una
herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento, una
orden de trabajo bien diseada con un adecuado sistema de informes es el
corazn del sistema de mantenimiento.
Control de inventarios: El control de inventario es la tcnica de mantener
repuestos y materiales en los niveles deseados. Es esencial mantener un
optimo nivel de repuestos que disminuya el costo de mantener el artculo en
existencia y el costo en que se incurre su el repuesto no est disponible.
Tambin proporciona la informacin necesaria para cerciorarse de la

disponibilidad de los repuestos requeridos para el trabajo de

mantenimiento. Si no estn disponibles los repuestos se deben tomar
medida para su abastecimiento e informar al departamento de
programacin acerca de cundo estarn disponibles los repuestos.
Control de costos: El costo del mantenimiento tiene muchas componentes,
incluyendo el mantenimiento directo, la produccin perdida, la degradacin
del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivo. El control
de costo de mantenimiento optimiza todos los costos de mantenimiento,
logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organizacin. La
reduccin y el control de costos se utilizan como una ventaja competitiva en
el suministro de productos y servicios.
Control de calidad: La calidad en la ejecucin del mantenimiento puede
evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de
acuerdo a la norma adoptada por la organizacin. Una alta calidad se
asegura verificando los trabajos de mantenimiento crtico o mediante la
supervisin del mantenimiento.
Confiabilidad de los activos

Woodhouse (2005) define la confiabilidad de los activos como la probabilidad de

que un activo cumpla su funcin durante un tiempo determinado bajo un contexto
especfico. El ptimo nivel de confiabilidad de los activos se da cuando:

Se garantiza el nivel de riesgo aceptable cuando se opera, se mantiene, se

mejora y se reemplaza el activo en el momento oportuno.
Se maneja continuamente los criterios de funcionalidad, seguridad de los
procesos, calidad, operabilidad, mantenibilidad y vida remanente de los
activos
Fluye la informacin entre las diferentes funciones organizacionales:
operacin, mantenimiento y proyecto.
Se hace una deteccin temprana de las amenazas y posibles fallos a
presentarse en los activos.
Se mide la condicin y el comportamiento de los activos para tener una
mayor certeza de lograr la confiabilidad esperada.

El anlisis de la confiabilidad de los activos involucra el estudio de la longevidad y

el fallo de los mismos. Para la investigacin de las causas por las que los activos
envejecen y fallan se aplican principios tecnolgicos, cientficos y matemticos.
Esto proporciona grandes beneficios ya que mientras se tenga una mayor
compresin de cmo y porque fallan los activos, se establecern mejores
estrategias que ayudaran a aumentar el ciclo de vida de los mismos y a su vez
limitar las consecuencias adversas de los fallos.

Los principales factores de la confiabilidad de los activos se explican a

continuacin:

Evaluacin de la integridad de los activos: En una adecuada gestin de

la confiabilidad de los activos es de suma importancia asegurar los ptimos
planes de evaluacin de integridad de los activos, con los recursos que
garanticen la disponibilidad y los ptimos niveles de confiabilidad, costos
operativos y riesgos; al establecer un sistema para identificar, evaluar,
corregir y documentar las distintas tareas de operacin y mantenimiento en
el tiempo esperado de vida til, sin comprometer los aspectos de seguridad
industrial, ambiente, energa, calidad del producto.
Entre las principales tcnicas de evaluacin de integridad de los activos se
pueden mencionar: inspeccin visual, el anlisis de vibraciones mecnicas
en equipos rotativos, anlisis de aceite, termografa infrarroja, ultrasonido,
tintes penetrantes y radiografa, entre otros.

Riesgos y peligros: Se debe asegurar los ptimos niveles de riesgos y

peligros, acorde a la edad y al modelo del proceso de trabajo que ha sido
seleccionado para cumplir el programa de produccin, a travs de la
identificacin, evaluacin, correccin y documentacin del riesgo en el
tiempo, que permita a su vez minimizar las posibilidadesprecursoras de los
accidentes e incidentes (Woodhouse, 2005).
Investigacin de fallas, incidentes y no conformidades relacionadas a
los activos: Se debe asegurar el proceso de investigacin formal y
estructurada para eliminar las causas races de las fallas humanas y de las
fallas de activos que permitirn garantizar ptimos niveles de riesgos
durante la operacin y el mantenimiento al minimizar las posibilidades
precursoras de los accidentes, disminucin de los incidentes, afeccin a la
salud en las actividades asociadas a la seguridad de los procesos para el
cumplimiento de las normativas y las leyes (Woodhouse, 2005).
Funciones protectoras para la confiabilidad de equipos: Se debe
asegurar la existencia y el cumplimiento de las optimas funciones
protectoras cuando se disea, se inspecciona, se mantiene, se prueba y se
corrige, al lograr la existencia y el cumplimiento de las 6 capas (supervisora,
preventiva, mitigativa, barrera, limitaciones y respuestas) especficas del
modelo del proceso de trabajo para operar contando con las funciones
protectoras requeridas, para que estn acten cuando se opere fuera de
rango de una condicin normal o en las condiciones de operacin
inaceptables o con un nivel de riesgo superiores a los aceptables que
comprometen los aspectos de seguridad, la salud, al ambiente, la energa,

la calidad del producto, los requerimientos del mantenimiento y de la

operacin (Woodhouse, 2005).
Reemplazos de equipos por edad o vida remanente: Se debe asegurar
el optimo momento para reemplazar los equipos segn la vida remanente
considerando los costos de capital, costos operativos, los riesgos al
establecer un sistema para identificar, evaluar, corregir y documentar las
alternativas en el tiempo esperado de vida til, que permitas garantizar un
optimo aprovechamiento de los equipos sin comprometer los aspectos de
seguridad, ambiente, energa, calidad del producto y requerimiento de
mantenimiento y operacin (Arata, 2009).

3 Mencione las estrategias para aplicar la confiabilidad operacional

4 Explique cuales son las aplicaciones de la confiabilidad operacional

5 Explique que es el mejoramiento de la confiabilidad operacional y sus

beneficios

6 Mencione y defina las herramientas del mejoramiento de la confiabilidad

operacional