You are on page 1of 6

Metode-metode pengujian logam

Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk diketahui sifat
dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi
unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Proses pengujian logam dikelompokkan ke dalam
tiga kelompok metoda pengujian, yaitu :
1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang bisa menimbulkan
kerusakan logam yang di uji.
2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak bisa
menimbulkan kerusakan logam atau benda yang di uji.
3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsurunsur yang terdapat didalamnya, dan bentuk strukturnya.

1 Pengujian Kekerasan Logam dengan Metode Rockwell


Pengujian kekerasan adalah kemampuan suatu bahan terhadap beban dalam
perubahan yang tetap. Ketika suatu benda yang akan diuji diberikan gaya tertentu yang
mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami deformasi. Dengan melakukan
tekanan pada benda yang diuji maka dapat dianalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari
bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima
pembebanan tersebut.
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN
50103.Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi,
yaitu :
1. Kerucut intan dengan besar sudut 120 dan disebut sebagai Rockwell Cone.
2. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball.
3. Dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dua tahap proses
pembebanan. Tahap Beban Minor dan Beban Mayor. Beban minor besarnya maksimal
10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan yang digunakan.
Cara pengujian kekerasan Rockwell
Cara Rockwell ini berdasarkan pada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya
tekan tertentu ke permukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya.
Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor, maka yang akan dijadikan dasar perhitungan
untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter atau diagonal bekas

lekukan, tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. Inilah perbedaan
metode Rockwell dibandingkan dengan metode pengujian kekerasan lainnya.
Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai ada tiga jenis, yaitu HRA, HRB, dan
HRC. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau Rockwell
Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja.
Penggunaan mesin uji kekerasan Rockwell
Penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis pengujian yang
diperlukan, yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Setelah indentor terpasang, penguji
meletakkan specimen yang akan diuji kekerasannya di tempat yang tersedia dan menyetel
beban yang akan digunakan untuk proses penekanan. Untuk mengetahui nilai kekerasannya,
penguji dapat melihat pada jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer.
Kesalahan dalam pengujian kekerasan disebabkan beberapa faktor yaitu :
1. Operator
2. Mesin Uji Rockwell
3. Benda Uji
Pengujian Kekerasan benda dengan metode Rockwell memiliki beberapa kelebihan antara
lain :
1. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras.
2. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.
3. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak.
Selain memiliki kelebihan Pengujian kekerasan benda dengan metode Rockwell memiliki
beberapa kekurangan antara lain :
1. Tingkat ketelitian rendah.
2. Tidak stabil apabila terkena goncangan.
3. Penekanan bebannya tidak praktis.

2 Pengujian lelah
-

Patah karena lelah: patahnya suatu logam karena tegangan bolak-balik secara

berulang-ulang.
Tegangan diberikan bolak-balik

tekanan dan tarikan


- Batas kelelahan: daya tahan logam terhadap patah karena lelah.
- w: tegangan maksimum pada benda uji yang dapat ditahan tanpa patah.
- Paling sedikit digunakan enam benda uji untuk menentukan batas kelelahan
1. benda uji 1 = 1 kg/mm2 = 0,6 u.
2. benda uji 2 dst = bertambah/berkurang 2 atau 4 kg/mm2, tergantung bilangan siklus
yang menyebabkan patahnya benda uji yang pertama.
3. Hasil pengujian dilukiskan pada suatu diagram yang mempunyai koordinat tegangan
( kg/mm2) dengan bilangan siklus N.
4. Batas kelelahan ditunjukkan garis horizontal.
5. Batas kelelahan besarnya ditentukan oleh ukuran benda uji, pengkonsentrasian
tegangan, halusnya permukaan, korosi, dan faktor-faktor lain.

3 pengujian logam dengan cara merusak


PengujianTarik
Didalam hal ini batang percobaan diberi pembebanan tarik yang makin lama makin
besar, sampai batang tersebut patah.Dari percobaan ini antara lain ditetapkan tegangan tarik
dan patah Batang-batang percobaan dari bahan-bahan yang akan diuji dibubut menurut
ukuran-ukurannormalisasi
Pengujian tekan
Pengujian tekan merupakan kebalikan dari pengujian tarik. Untuk melaksanakan
pengujian tekan, kita memerlukan benda uji yang lainnya. Benda uji untuk pengujian tekan
mempunyai ukuran-ukuran 1 atau 2 ialah angka-angka perbandingan jarak titik senter :
diameter penampang . Benda uji itu dipasang pada mesin penguji (sama dengan pengujian
tarik) dan leh gaya tekan yang akan semakin bertambah besar akhirnya menekan pada batang
tersebut, maka batang ini akan menjadi pendek dan akhirnya rusak dan pecah.
pengujian lengkung
Untuk menetapkan kekuatan lengkung, maka sebuah batang percobaan diletakkan di
atas sebuah roda sebagai titik tumpuan dan di tengah-tengah batang itu dengan sebuah
stempel lengkung dibebani oleh suatu gaya P yang diperbesar secara teratur.

4 Pengujian logam dengan cara tidak merusak

Pengujian logam dengan cara tidak merusak atau non destrtructive testing (NDT)
memiliki lingkup bidang yang sangat luas, cabang ilmu pengetahuan yang mempunyai peran
yang sangat penting guna memberikan jaminan bahwa srtuktur dan system komponen
berfungsi dengan baik serta efisien biaya.Non destructive testing adalah aktivitas tes atau
inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain
tanpa merusak benda yang kita tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk
menjamin bahwa material yang kita gunakan memiliki mutu yang baik sesuai dengan standar
yang berlaku. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen dalam proses
produksi terutama unuk industri fabrikasi.
Dalam aplikasinya NDT menggunakan bermacam-macam metode yang sekarang
terus berkembangkan untuk memperoleh cara yang lebih baik. Beberapa metode Non
Destructive Testing meliputi:
VisualInspection(VT)
Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali diambil dalam
melaksanaknan NDT. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan
korosi pada material. Dalam hal ini tentu saja adalah retak, cacat yang dapat terlihat oleh
mata telanjang atau dengan bantuan alat seperti kaca pembesar, kaca atau borescopes.
LiquidPenetrantTest(PT)
Liquid Penetrant Test atau biasa disebut Dye penetrant test merupakan salah satu
metode NDT. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan dari suatu
maerial, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode
ini, cacat pada permukaan material akan terlihat. Caranya adalah dengan memberikan cairan
berwarna terang pada permukaan material yang diinspeksi, biasanya warna merah. Cairan ini
harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositas yang rendah agar dapat masuk pada
cacat dipermukaan material.
Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan dengan cairan
pembersih. Cacat akan nampak jika ada cairan penetrant yang tertinggal dicelah permukaan
material setelah developer disemprotkan. Untuk menentukan cacat atau tidaknya suatu
mmaterial tergantung standar apa yang digunakan serta pengalaman dari non Destructive
technician itu sendiri, sebab butuh ketelitian tinggi walaupun metode ini terlihatsederhana.

Metode-metode pengukuran polimer


1 Pengujian tingkat kekerasan bahan komposit serbuk kayu Dengan
matrik resin epoksi
Telah dilakukan sintesis komposit serbuk kayu dari sisa hasil produksi kayu sebagai
filler dengan matrik resin epoksi.

1. Serbuk kayu dihaluskan dengan milling selama 3 jam (serbuk kasar) dan 24 jam
(serbuk halus)
2. selanjutnya dicampur dengan resin epoksi dengan variasi perbandingan. Untuk
serbuk kayu yang dihaluskan selama 3 jam

variasi perbandingan antara serbuk

kayu dan resin epoksi adalah 5:10, 4:10, 3:10, 2:10 dan 1:10. Sedangkan untuk
serbuk kayu dengan penghalusan selama 24 jam variasi perbandiannya adalah 7:10,
6:10, 5:10, 4:10, 3:10 dan 2:10.
3. Selanjutnya
dilakukan karakterisasi XRD, pengujian tingkat kekerasan, dan
morfologi sampel dengan SEM.
4. Pola difraksi sinar X menunjukkan fasa yang teridentifikasi adalah karbon dan
selebihnya amorfus.
5. Tingkat kekerasan optimum pada sampel komposit dengan serbuk kasar berada pada
massa 3 gram yakni dengan nilai kekerasan 20,49 VHN dan sampel komposit
dengan serbuk halus berada pada 7 gram yakni 26,36 VHN.
6. Penampakan morfologi paduan serbuk halus lebih homogen

serbuk kasar.

dibandingkan