Eevvaalluuaacciióónn Ddeell Ssiisstteemmaa Ddee Ggeenneerraacciióónn Ddee Vvaappoorr Ddee Llaa Rreeffiinneerrííaa Ppuueerrttoo Llaa Ccrruuzz - Ppddvvssaa

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
EVALUACIN DEL SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR DE LA

REFINERA PUERTO LA CRUZ PDVSA
Realizado por:
Mariamarina Rojas Maiz
Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito Parcial

para optar al Ttulo de:
INGENIERO QUMICO
Puerto La Cruz, julio de 2009
NCLEO DE ANZOTEGUI

JURADO
Ing. Qum. Yuvi Moreno (Esp.)

Asesora Acadmica
Ing. Qum. Hector Silva (M.Sc)

Jurado Principal
Ing. Qum. Francisco Garca (M.Sc)

Jurado Principal
NCLEO DE ANZOTEGUI

ASESORES
Ing. Qum. Yuvi Moreno (Esp.)
Ing. Qum. Jos Castro
Asesora Acadmica
Asesor Industrial
iv
RESOLUCIN
DE ACUERDO AL ARTCULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

GRADO:
LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA

PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO
PODRN SER UTILIZADOS A OTROS FINES CON EL
CONSENTIMIENTO
DEL
CONSEJO
DE
NCLEO
RESPECTIVO, EL CUAL LO PARTICIPAR AL CONSEJO

UNIVERSITARIO
iv
DEDICATORIA
A Dios y a la Virgen del Valle por iluminar mis das y por ser mi gua.
A mis padres Marina de Rojas y Jess Rojas por servir de apoyo para
lograr este gran xito.
A mis hermanos por apoyarme cada vez que lo necesit.
A mi novio Jos Flix por estar en todo momento conmigo.
vi
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme la vida, ser mi protector en todo momento y darme
fortalezas e inteligencia para lograr ste gran sueo.
A mi mam Marina de Rojas, por sus valiosos consejos e infinita paciencia.
Gracias mami por tu amor y por demostrarme cada da que el ser
perseverante es una virtud muy importante para el logro de los objetivos
trazados en nuestras vidas.
A mi padre Jess Rojas, por brindarme su apoyo en todas las decisiones
que he tomado a lo largo de mi vida.
Que dios me los proteja siempre porque son unos padres admirables y
mi mas grande ejemplo a seguir
A mi hermana Jesmary, por estar conmigo cuando mas la necesit y
hacerme sentir capaz de lograr todo lo que me propongo en la vida. Te
agradezco infinitamente todas las malas noches que pasaste por m
porque gracias a ti pude culminar con xito sta meta. Agradezco
igualmente a mis hermanos Chuito y Luzmary porque de alguna u otra
manera me ayudaron a lo largo de mi carrera.
A mis sobrinas Mariafernanda, Onessa y Mariagabriela al igual que a mi
ahijado Javier, que en los momentos de angustias me brindaron su
sonrisa angelical llenando de alegras a m corazn. Espero ser su ejemplo
a seguir. Que Dios me los Bendiga.
A mi novio Jos Flix, porque con mucho cario y amor me ayud a
seguir adelante y por darme fuerzas en los momentos en que ms la
necesit. Gracias mi amor por formar parte de mi vida. TE AMO.
A los profesores de la Universidad de Oriente por compartir sus
conocimientos conmigo y ayudar a formar una Ingeniera Qumica para
el futuro de Venezuela.
A mi asesora acadmica, Yuvi Moreno, por su infinita paciencia y por
brindarme su confianza y amistad sincera. Ms que mi asesora eres una
vi
vii
gran amiga y gracias a tus orientaciones logr obtener la excelencia en mi

trabajo de grado.
A mi tutor Jos Miguel Castro, por su ayuda tcnica y por brindarme
una parte de su tiempo para lograr el desarrollo de mi trabajo.
A todas las personas que conforman el Departamento de Procesos de la
Refinera Puerto La Cruz, especialmente a la Sra. Criselda, Amalfi
Fernndez, Ramn Level, Raiza Prez, Eulogio, Luis y a todas aquellas
personas que se me olvid nombrar por brindarme su colaboracin y
prestarme la informacin necesaria durante el perodo de pasanta.
Gracias por formar parte de ste logro.
A mis compaeros de pasanta Shner, Asdrubal, Francisco, Viselis,
Gerlis, Miriam, Wladimir, Manuel (el gocho), Caslo Caslito, y Carlos
Silva, porque juntos compartimos momentos gratos en la empresa y por
hacer el ambiente de trabajo ms divertido. Se les quiere.
A los operadores y consolistas que aportaron informacin valiosa para la
culminacin de este trabajo.
A Raquel (secretaria del Departamento de Ingeniera Qumica) por la
gran amistad y ayuda que me brind durante sta etapa de mi vida.
Fuiste mi apoyo incondicional.
A mis compaeros de residencia Isabel, Claudimar, Rosana y
especialmente Luznervis, Gregoria y chepito, por haber brindado
hospedaje durante el tiempo que necesit para lograr la culminacin de
mi tesis. Gracias muchachos, los quiero mucho.
A Dianelis Herrera y a su mam Dorys, que en tan muy poco tiempo me
demostraron lo valiosas que son como amigas; gracias a dios por
encontrarlas en el camino en mis momentos de angustia porque me
sirvieron de gran ayuda. Que Dios las Bendiga. Las quiero mucho.
A todos mil Gracias.
MARIAMARINA. ROJAS
vii
viii
RESUMEN
Para realizar la evaluacin del sistema de generacin de vapor de la Refinera
Puerto La Cruz, se realiz un listado de los equipos principales que conforman dicho
sistema, recolectndose los datos correspondientes a la operacin actual de cada
equipo involucrado en el proceso, as como tambin de las lneas de procesos que
conforman dicha unidad, evalundose las condiciones de presin, temperatura, flujo y
nivel del fluido para la operacin actual y comparndolos con los valores mximos o
lmites para la operacin segura de los equipos, siendo estos valores los de diseo.
Para conocer las condiciones actuales de operacin para las variables estudiadas, fue
necesario realizar visitas a la planta, as como tambin el uso de programas
automatizados que posean en su base de datos los valores diarios de las variables
antes mencionadas. Se realizaron balances de masa y energa en el desaereador y las
calderas, estimndose que el desaereador D-6205 est consumiendo slo 40,96 % del
vapor de baja presin y las purgas de las calderas 1, 3 y 4 resultando igual a 1,86;
2,23 y 2,91 Mlb/h respectivamente ubicndose estos valores dentro del rango terico,
sin embargo la purga de la caldera 2 result igual a 1,67 Mlb/h encontrndose dicho
valor fuera del rango terico. Posteriormente se determin la eficiencia de las
calderas resultando igual a 67,16%, 71,49%, 76,27% y 80,15% respectivamente. De
esta manera se identificaron las condiciones de operacin de los equipos de la planta
encontrndose que todos los equipos se encuentran funcionando dentro de los lmites
de operacin segura. Finalmente se actualiz el manual de Informacin de Seguridad
de los Procesos (ISP), recopilndose toda la informacin obtenida, funcionando este
manual como fuente nica de informacin confiable para la consulta y el uso del
personal en general, cumplindose con la realizacin de los renglones que forman
parte del elemento de Informacin de la Seguridad de los Procesos.
viii
ix
NDICE GENERAL
RESOLUCIN.................................................................................................iv
DEDICATORIA................................................................................................ v
AGRADECIMIENTOS ...................................................................................vi
RESUMEN.....................................................................................................viii
NDICE GENERAL.........................................................................................ix
CAPTULO 1: INTRODUCCIN.................................................................. 13
1.1 Presentacin de la empresa ................................................................... 13
1.1.1 Refinera Puerto La Cruz................................................................ 15
1.1.2 Uidades que conforman la Refiera Puerto La Cruz ...................... 16
1.1.3 Valorizacin de Corrientes (VALCOR), consta de las siguientes
unidades: ............................................................................................................. 17
1.2 Planteamiento del problema .................................................................. 18
1.3 Objetivos ............................................................................................... 19
1.3.1 Objetivo General ............................................................................ 19
1.3.2 Objetivos Especficos..................................................................... 19
CAPITULO 2: MARCO TERICO ............................................................... 21
2.1 Antecedentes ......................................................................................... 21
2.2 Sistema de Geeracin de Vapor ............................................................ 22
2.2.1 Descripcin del Sistema ................................................................. 23
2.2.2 Calderas.......................................................................................... 25
2.2.3 Bombas........................................................................................... 35
2.3 Agua de Alimentacin a Calderas......................................................... 42
2.3.1 Caractersticas del agua.................................................................. 42
2.3.2 Tratamiento qumico [4] .................................................................. 43
2.4 Teorema de Bernoulli............................................................................ 51
2.5 Nmero de Reynolds............................................................................. 52
ix
2.6 Factor de Friccin de Darcy .................................................................. 53

2.7 Prdidas por Friccin en Tuberas......................................................... 54
2.8 Lineamientos para establecer los lmites de operacin segura.............. 56
2.8.1 Lmites Operacionales y Consecuencias de Desviacin (LOCD).. 56
2.8.2 Lmites de operacin mximos y mnimos .................................... 57
2.8.3 Consecuencias de desviacin (CD) ................................................ 57
2.8.4 Temperatura de diseo ................................................................... 58
2.8.5 Presin de diseo............................................................................ 58
2.8.6 Rango de operacin ........................................................................ 58
2.8.7 Valor tpico..................................................................................... 59
2.9 Generalidades del vapor producido en la Refinera Puerto La Cruz..... 59
2.9.1 Vapor de baja presin..................................................................... 60
2.9.2 Vapor de media presin.................................................................. 60
2.9.3 Vapor de alta presin...................................................................... 61
CAPITULO 3: DESARROLLO DEL TRABAJO.......................................... 62
3.1Descripcin de las condiciones actuales de operacin del sistema de
generacin de vapor .............................................................................................. 62
3.1.1 Temperatura ................................................................................... 63
3.1.2 Flujo ............................................................................................... 63
3.1.3 Presin............................................................................................ 64
3.1.4 Nivel ............................................................................................... 64
3.2 Identificacin de los lmites de operacin mximos y mnimos en el
sistema de generacin de vapor............................................................................. 64
3.2.1 Determinacin de los lmites de operacin segura en las lneas de
proceso ................................................................................................................ 68
3.2.2 Determinacin de los lmites de operacin segura para bombas ... 70
3.2.3 Determinacin de los lmites de operacin segura para tanques.... 80
3.3 Balances de masa y energa en el Sistema de Generacin de Vapor .... 81
3.3.1 Clculo de la purga de las calderas ................................................ 82
x
xi
3.3.2 Clculo del consumo de vapor de baja presin por el desaereador 82

3.4Eficiencia de las unidades que conforman el Sistema de Generacin de
Vapor..................................................................................................................... 86
3.5 Proposicin de mejoras al Sistema de Generacin de vapor................. 88
3.6 Actualizacin del manual de informacin de seguridad de los procesos
(isp) para el sistema de generacin de vapor ........................................................ 88
3.7 Muestra de clculo ................................................................................ 89
3.7.1Determinacin de los lmites de operacin segura en las lneas de
proceso. ........................................................................................................... 89
3.7.2Determinacin de los lmites de operacin segura de las bombas
centrfugas ........................................................................................................... 93
3.7.3 Determinacin de los lmites de operacin segura para tanques.. 111
CAPTULO 4: DISCUSIN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMEDACIONES.............................................................................................. 114
4.1 Descripcin de las condiciones actuales de operacin del Sistema de
Generacin de Vapor .......................................................................................... 114
4.1.1 Bombas......................................................................................... 114
4.1.2 Tanques ........................................................................................ 115
4.1.3 Filtros de agua .............................................................................. 116
4.1.4Desaereador................................................................................... 116
4.1.5 Calderas........................................................................................ 119
4.2 Identificacin de los lmites de operacin mximos y mnimos en el
Sistema de Generacin de Vapor. ....................................................................... 119
4.2.1 Lmites de operacin segura para las lneas de proceso............... 120
4.2.2 Lmites de operacin segura para bombas ................................... 122
4.3 Balances de masa y energa en el Sistema de Generacin de Vapor .. 130
4.4 Eficiencia de las unidades que conforman el sistema de generacin de
vapor.................................................................................................................... 132
4.5 Mejoras en el sistema de generacin de vapor .................................... 133
xi
xii
4.6 Actualizacin del manual de informacin de seguridad de los procesos

(ISP) para el Sistema de Generacin de Vapor................................................... 135
4.7 Conclusiones ....................................................................................... 135
4.8 Recomendaciones................................................................................ 136
BIBLIOGRAFA........................................................................................... 138
ANEXOS....................................................................................................... 141
METADATOS
xii
CAPTULO 1: INTRODUCCIN
1.1 Presentacin de la empresa

Petrleos de Venezuela Sociedad Annima (PDVSA), es una empresa estatal
venezolana que se dedica a la explotacin, produccin, refinacin, petroqumica,
mercadeo y transporte del petrleo venezolano. Ocupa una destacada posicin entre
los refinadores mundiales y su red de manufactura y mercadeo abarca a Venezuela, el
Caribe, Estados Unidos y Europa.
Fue creada el 1 de enero de 1976, es propiedad de la Repblica Bolivariana de
Venezuela y es la segunda empresa ms grande de Amrica Latina. PDVSA lleva
adelante actividades en materia de exploracin y produccin para el desarrollo del
petrleo y gas, bitumen y crudo pesado de la Faja del Orinoco, produccin de
Orimulsin, as como explotacin de yacimientos de carbn.
PDVSA cumple con todas las actividades propias del negocio petrolero,
constituyndose en una corporacin verticalmente integrada, que abarca todos los
procesos, desde la explotacin hasta la comercializacin de los hidrocarburos
gaseosos y no gaseosos, y sus derivados. Est dividida en cuatro unidades de trabajo,
segn las funciones que realiza cada una:
Exploracin y produccin: rea encargada de la evaluacin, exploracin,

certificacin y perforacin de yacimientos de petrleo. Siendo el primer
eslabn de la cadena, cubre adems la perforacin y construccin de los pozos
petrolferos.
14
Refinacin: rea encargada de la separacin, mejoramiento y obtencin de

productos o derivados del petrleo a travs de plantas de procesamiento y
refineras.
Distribucin y comercializacin: rea encargada de colocar los productos

obtenidos (crudo y derivados) en los diferentes mercados internacionales.
Gas: con unas reservas probadas por 147 billones de pies cbicos, Venezuela
es una de las potencias mundiales del sector de hidrocarburos gaseosos.
A finales de 1997, la corporacin energtica venezolana cre la empresa de
Pdvsa Petrleo y Gas, la cual est constituida por tres grandes divisiones dedicadas a
las actividades medulares del negocio: Pdvsa Exploracin y Produccin. Pdvsa
manufactura y Mercadeo y Pdvsa Servicios. Posee empresas filiales como: CIED,
Intevep, Palmaven y SOFIP, las cuales tienen como funcin principal: adiestramiento
y capacitacin, investigacin y desarrollo, apoyo al sector agroindustrial venezolano,
y promocin de nuevas modalidades de inversin y ahorro dentro del proceso de
apertura petrolera, respectivamente.
PDVSA servicios es responsable del suministro de servicios integrados,
especializados y competitivos a toda la corporacin. Su rea de gestin incluye una
amplia gama de especialidades, entre las cuales se destacan: suministro de bienes y
materiales, servicios tcnicos, consultora y asesora profesional, informtica e
ingeniera, entre otras. Esta organizacin est compuesta por: Barivn, PDVSA
Ingeniera y Proyectos, PDVSA Administracin y Servicios, Consultora Jurdica,
Recursos Humanos y Finanzas.
15
1.1.1 Refinera Puerto La Cruz
En el ao 1948, la empresa Venezuela Gulf
Refining Co, inicia la
construccin de la Refinera Puerto La Cruz (RPLC), dos aos mas tarde, en 1950
entr en operacin. Esta refinera tiene como finalidad la produccin de gasolina de
alto octanaje, kerosene/jet, diesel y residuales para satisfacer la demanda del mercado
interno de la regin sur-oriental del pas y exportar los excedentes hacia los mercados
internacionales y otras filiales [1].
En la figura 1.1 se puede observar la ubicacin geogrfica de la RPLC, la cual
se encuentra ubicada en la costa nor-oriental del pas, al este de la ciudad de Puerto la
Cruz, en el estado Anzotegui. Presenta facilidades de acceso desde el mar caribe y
est conectada por oleoductos con los campos de produccin de oriente. Despus de
la nacionalizacin del petrleo en 1976, pas a formar parte de MENEVEN y a partir
del ao 1986 se integra a CORPOVEN S.A hasta el 1ro de Enero de 1998, cuando
pas a formar parte de PDVSA (Petrleos de Venezuela, S.A) en la Divisin de
Manufactura y Mercadeo.
Geogrficamente esta planta abarca tres reas operacionales: Puerto La Cruz, El
Chaure y San Roque y posee una capacidad nominal para procesar 200 MBD de
crudo, de los cuales se obtienen 73 mil barriles de gasolina y nafta, 12 mil barriles de
kerosene-jet, 43 mil barriles de gasoil y 73 mil barriles de residual, insumos
requeridos para la mezcla de combustibles comercializados en los mercados interno y
de exportacin.
El manejo de estos grandes volmenes de produccin requiere de 129 tanques
de almacenamiento con capacidad para 13,5 millones de barriles de crudo y
productos, que son despachados a otras partes del pas y al extranjero por el terminal
16
marino de Guaraguao, el cual admite en sus siete muelles un promedio de 55 buques

mensuales, que pueden transportar 20,2 millones de barriles mensuales.
Refinera
Puerto
La Cruz
Refinera
El
Chaure
Refine
ra Puerto La Cruz
Refinera San Roque
Santa Ana
Figura 1.1 Ubicacin geogrfica de la Refinera Puerto La Cruz[1]

1.1.2 Unidades que conforman la Refinera Puerto La Cruz
Las unidades fundamentales de proceso son las siguientes:

Unidades de destilacin atmosfrica DA-1, DA-2, DA-3.
Unidad de craqueo cataltico de lechos fluidizado (FCC).
Unidad de tratamiento Merox.
Unidad de Alquilacin.
Las unidades de tratamiento y recuperacin de azufre son:
Unidad de tratamiento de aminas o sistema de tratamiento de gases (STG).
17
Unidad despojadora de aguas agrias (DAA).

Unidad recuperadora de azufre (URA).
Los Servicios Industriales estn conformados por las siguientes unidades:
Sistema de agua potable.
Sistema de agua de enfriamiento.
Sistema de smosis inversa.
Sistema de generacin de vapor.
Sistema de aire comprimido.
Sistema de generacin elctrica.
Sistema de tratamiento de aguas servidas.
Sistema de tratamiento de efluentes de procesos.
1.1.3 Valorizacin de Corrientes (VALCOR), consta de las siguientes unidades:
Unidades de Proceso:
Torre separadora de nafta (unidad 03).
Unidad de hidrotratamiento y reformacin de nafta pesada (unidades 19 y
20).
Unidad de hidrotratamiento de diesel (unidad 45).
Unidad de tratamiento y fraccionamiento de gases licuados del petrleo
(LPG).
Unidades Ambientales:
Unidad despojadora de aguas agrias (unidad 46).
Unidad de regeneracin de aminas (unidad 47).
Unidad de recuperacin de azufre (unidad 48).
Unidad de tratamiento de gas de cola CLAUSPOL (unidad 49).
18
1.2 Planteamiento del problema

El sistema de generacin de vapor en la Refinera Puerto La Cruz consta de
cuatro calderas que funcionan con gas natural o aceite combustible y, de las cuales
tres de ellas tienen capacidad nominal de 80 MLb/h y una de 100 MLb/h. Cada una
est diseada para generar vapor a 685 psig y 685 F, posteriormente este vapor es
utilizado por las diferentes plantas de proceso. En el ao 1995, surge el proyecto de
Valorizacin de Corrientes (VALCOR) que actualmente conforma el complejo de
hidroproceso de la RPLC, con la finalidad de tomar corrientes de bajo valor
comercial para transformarlas en productos que generen beneficios econmicos.
Con la entrada en funcionamiento de estas nuevas instalaciones, se realizaron
modificaciones de las unidades que conforman el sistema de generacin de vapor y
por lo tanto no se encontraba documentada la informacin de operacin actual de
dicho sistema, razn por la cual surgi la necesidad de actualizar el Manual de
Informacin de Seguridad de los Procesos (ISP) para el sistema estudiado, as como
tambin validar las condiciones a las cuales estaban operando dichas unidades
(calderas), puesto que la ltima evaluacin fue realizada en el ao 2001.
La evaluacin del sistema de generacin de vapor, se logr a travs de la
descripcin de las condiciones actuales de operacin del sistema de generacin de
vapor a travs de la recopilacin de datos operacionales de los equipos asociados a
dicho sistema, identificacin de los lmites mximos y mnimos, realizacin de
balances de masa y energa, obtencin de la eficiencia de las unidades generadoras de
vapor y propuestas de mejoras al sistema de generacin de vapor.
Este trabajo permiti establecer las condiciones de operacin seguras que
deban regir a la planta de generacin de vapor con la finalidad de operar sin que
representara riesgos a los procesos industriales, y adems se realiz el clculo de la
19
eficiencia que permiti verificar si las unidades que conforman el sistema de

generacin de vapor estaban operando dentro del rango de diseo. El alcance de este
proyecto fue la evaluacin del sistema de generacin de vapor de manera tal que se
pudieran identificar desviaciones de acuerdo a lo establecido en las normas PDVSA y
a los parmetros de diseo, permitiendo esto la proposicin de mejoras a dicho
sistema, adicionalmente a sto, se elabor el manual de informacin de seguridad de
los procesos de la unidad estudiada.
Para el logro de los objetivos anteriormente establecidos, fue necesario
recolectar las hojas de datos de diseo de los equipos y tomar directamente de la
planta aquellos datos que no se encontraban dentro de la documentacin de la planta,
as como tambin se utiliz el manual de operacin del sistema de generacin de
vapor y las datas operacionales para el clculo de la eficiencia de las unidades de
generacin de vapor.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Evaluar el sistema de generacin de vapor de la Refinera Puerto La Cruz

PDVSA.
1.3.2 Objetivos Especficos
Describir las condiciones actuales de operacin del sistema de generacin de

vapor.
Identificar los lmites de operacin mximos y mnimos en el sistema

estudiado.
20
Realizar balances de masa y energa en el sistema de generacin de vapor.
Calcular la eficiencia de las unidades que conforman el sistema de generacin

de vapor.
Proponer mejoras al sistema de generacin de vapor.
Actualizar el manual de seguridad de los procesos (ISP) para el sistema de

generacin de vapor.
CAPITULO 2: MARCO TERICO

2.1 Antecedentes
En el ao 1998, Braekman[2] efectu un anlisis para mejorar el sistema de
control en la generacin y distribucin de vapor de la Refinera Puerto La Cruz
PDVSA, por medio de balances de materia en las calderas, verificndose que stas si
podan suministrar el vapor adicional que se requera en la unidad de Destilacin
Atmosfrica N1 (DA-1) al incrementar su capacidad de 75 a 100 Mlbs/da.
Adicionalmente, efectu una evaluacin de las vlvulas sobredimensionadas.
En el ao 2001, Reyes[3] realiz una evaluacin de los lmites de operacin
segura de las plantas de generacin de vapor, agua de enfriamiento y aire comprimido
en el rea de Servicios Industriales de la Refinera Puerto La Cruz, en donde se
estudiaron los equipos estticos (tanques y tambores) y los equipos rotativos (bombas
y compresores), determinndose las condiciones de operacin actuales para ese
entonces, as como tambin los valores mximos y mnimos a los cuales deban
trabajar los equipos para que funcionaran sin riesgo de causar dao a su integridad
mecnica y a las personas que laboran en la planta. Estos parmetros se establecieron
segn Normas PDVSA y procedimientos matemticos utilizando la ecuacin de
Bernoulli. Los resultados arrojaron que la planta de generacin de vapor y los equipos
estudiados en la planta de agua de enfriamiento estaban operando dentro del rango
establecido como seguro.
Los estudios realizados en las tesis anteriores suministran informacin sobre el
sistema de generacin de vapor, la cual ser utilizada para llevar a cabo el desarrollo
del presente trabajo.
22
Las tesis consultadas guardan una estrecha relacin con el tema en estudio
debido a que recomiendan alternativas para solucionar los problemas que puedan
surgir a lo largo del desarrollo de los objetivos en estudio.
2.2
Sistema de Generacin de Vapor

La generacin de vapor es la actividad de convertir el agua en vapor mediante
la aplicacin de calor. El calentar el agua a una presin determinada causa que el

agua hierva y en consecuencia se genere el vapor. Para calentar el agua y/o producir
el vapor es necesario utilizar equipos denominados calentadores para el primer caso y
calderas para el segundo. Ambos funcionan bajo el mismo principio, pero las calderas
son equipos ms completos y complejos, en el calentador no ocurre cambio de fase y
en las calderas s. El fluido usado para transportar energa es el agua, bien sea
solamente calentada o convertida en vapor, porque es la nica sustancia capaz de
transportar grandes cantidades de energa calrica en forma econmica. Esta cantidad
de energa es almacenada en el vapor, de manera que cuando condensa, la energa sea
entregada y de esta manera pueda ser utilizada en diversas formas. Los procesos no
son cien por ciento eficientes, por lo tanto una parte de la energa se disipa al
ambiente. Como las aguas naturales no son puras, es necesario realizar un
acondicionamiento del agua antes de usarla en un sistema de generacin de vapor [1].
El acondicionamiento consta de un pretratamiento o tratamiento externo y el
tratamiento interno del agua de calderas. En la figura 2.1 se puede observar el
esquema de un sistema de generacin de vapor.
23
Figura 2.1. Esquema de un sistema de generacin de vapor [4]

2.2.1 Descripcin del Sistema
El sistema de generacin de vapor consta dos plantas: una planta

desmineralizadora de agua por smosis inversa, en la cual se le hace tratamiento al
agua potable para eliminar slidos suspendidos y sales minerales, y una planta de
generacin de vapor, en la cual se genera el vapor sobrecalentado de alta presin que
se distribuye en toda la refinera.
El fundamento bsico de la smosis inversa es aplicar presin a una solucin
concentrada y hacerla pasar por una membrana que acta como filtro, dejando pasar
agua libre de sales en un 99% (permeado) y bloqueando el paso de minerales
(rechazo). La planta de smosis inversa (OI) recibe agua potable de la unidad de
tratamiento del ro Never y consta de dos (2) trenes de dos (2) etapas cada uno, la
primera con catorce tubos y la segunda con siete (7), a su vez cada tubo tiene siete (7)
elementos de membrana. Antes de entrar a las membranas el agua pasa por cuatro (4)
filtros multimedia y cuatro (4) filtros de cartucho de un micrn, tambin se le
adiciona un antincrustante y un secuestrante de cloro.
24
Despus de salir de las membranas, el permeado pasa a tres lechos mixtos de

intercambio inico, de all sale el agua desmineralizada a los tanques de
almacenamiento de agua desmineralizada TK-120, TK-121, TK-123 de 158.760
galones de capacidad cada uno y luego es bombeada hacia el desaereador. El
condensado recuperado se almacena en el TK-122, de donde se enva agua hacia el
desaereador D-6205. Este desaereador cuenta con una capacidad de 1.500 gpm y
adems cuenta con una capacidad adicional del 35,4% de su diseo, para cubrir una
demanda futura de 531 gpm; tiene como objetivo remover los gases disueltos en el
agua desmineralizada que se obtiene de la planta de smosis inversa. Su finalidad es
la de suministrar el agua requerida con calidad para calderas, para las unidades
existentes y las nuevas unidades de la planta de hidroproceso. Del desaereador, el
agua pasa al sistema de bombeo de agua de alimentacin a las calderas, conformado
por cuatro (4) bombas con una capacidad nominal de 750 gpm cada una, de las cuales
dos (2) son elctricas y dos funcionan con turbinas a vapor, stas suministran agua al
domo superior de las calderas por medio de dos cabezales (principal y auxiliar). En el
domo superior o tambor de vapor coexisten las dos fases, vapor y lquido, en
proporciones aproximadamente iguales; en esta interfase existe una purga que
permite el anlisis de slice para controlar posibles incrustaciones en los equipos [1].
En la figura 2.2 se muestra el detalle del sistema anteriormente descrito.
La unidad de generacin de vapor en la refinera PLC consta de cuatro calderas
que funcionan con gas natural o aceite combustible y, de las cuales tres (3) tienen
capacidad nominal de 80 Mlb/h y una de 100 Mlb/h. Generalmente estn las cuatro
(4) calderas operando en un rango de 60 a 70% de su capacidad, para suministrar un
promedio total de 210 a 230 Mlb/h de vapor.
El vapor sale completamente seco de las calderas con una presin de 685 psig y
una temperatura de 685 F, para distribuirse a las plantas de proceso y servicios
industriales.
25
Figura 2.2. Diagrama de flujo de generacin de vapor de la

refinera Puerto La Cruz [1].
2.2.2 Calderas
El propsito de toda caldera es producir vapor, el cual se utilizar para

diferentes procesos en cada planta.
2.2.2.1 Definicin
Es un recipiente cerrado donde el fluido sometido a presin y bajo la accin
directa del calor, producto de los gases de la combustin genera vapor para uso en
sistemas que requieran este tipo de energa para realizar algn trabajo en procesos
industriales
[5]
. Tiene como funcin principal proporcionar energa a travs de la
generacin de vapor, el cual tiene muchas aplicaciones en un proceso qumico, como

por ejemplo: calentar y sobrecalentar corrientes de procesos por medio de
intercambiadores de calor, evaporadores y otros alimentar rehervidores, dar
movilidad a compresores por medio de turbinas a vapor y muchas otras aplicaciones
26
Las calderas llevan a cabo uno de los procesos fundamentales en el ciclo de

generacin de energa trmica, es decir, vaporizan el agua. El vapor de agua (o
simplemente el vapor), puede generar potencia mecnica o suministrar calor en los
diferentes y mltiples procesos de manufactura [5]. En la figura 2.3 se encuentra la
representacin grfica de una caldera de vapor.
El vapor se forma cuando el agua se calienta a su temperatura de ebullicin.
El calor es producido al quemarse el combustible, el cual puede ser algn derivado
del petrleo, cascarilla de algn derivado del petrleo, cascarilla de algn tipo de
semilla, fibra, bagazo de caa, madera, etc. El diseo de las calderas permite que por
lo general el combustible se queme por completo y que una gran parte del calor
producido se aproveche para calentar agua y producir el vapor. El sistema de
distribucin de vapor lo lleva a diferentes puntos de utilizacin adems de utilizarlo
para el control de presin y temperatura que son necesarias en los procesos, antes que
se consuma la energa calrica y la consecuente disminucin de la temperatura y
condensacin del vapor.
Figura 2.3 Representacin de una Caldera de vapor [5].
27
2.2.2.2 Clasificacin
Fuego por los tubos
Como su nombre lo indica, los gases producto de la combustin circulan
por los tubos de la caldera y el agua por la parte exterior y carcaza. Pueden ser
usadas tanto para el calentamiento de agua como para la produccin de vapor.
Su rango de produccin de vapor vara entre 500 y 2.500 lb/h (230-11.340
Kg/h) a presiones de operacin de 5 a 300 lb-f/pulg2 (0,35-21 Kg-f/cm2), por lo
tanto, su uso est limitado a industrias con poca demanda de vapor y donde no
se utilicen turbinas. Tienen la ventaja de que almacenan grandes cantidades de
agua y amortiguan los efectos de excesivas y repentinas variaciones en la
demanda de vapor. La forma de estas calderas es cilndrica con los tubos
colocados en su interior. La lnea de agua de alimentacin se ubica
aproximadamente a 2 pulgadas (5 cm) sobre la parte superior de la ltima fila
de tubos. El espacio que se encuentra en la parte superior de la lnea de agua se
denomina espacio de vapor. El dimetro de los tubos vara entre 2 y 4 pulg (5 a
10 cm) y el nmero de pasos de los gases de combustin sobre los tubos vara
entre 1 y 4. Los gases calientes pasan a travs de los tubos, el agua se calienta y
comienza a circular hacia los lados fros en la parte externa de la carcaza, luego
alcanza su punto de ebullicin y comienza a subir, las burbujas de vapor se
rompen en la superficie del agua acumulndose en la zona de vapor.
La circulacin en calderas simples tiende a ser lenta al comienzo, sin
embargo, puede incrementarse la circulacin por medio de deflectores.
Acuotubulares
Aunque el principio para la produccin de vapor es el mismo, el agua
circula evidentemente por el interior de los tubos. La caldera est constituida
por tubos y tambores o domos. Los tubos estn colocados fuera del tambor y
28
por ellos circula el agua y se genera el vapor. Los domos se denominan domo
de vapor, colocado en la parte alta de los tubos, y domo inferior o tambor de
lodo, colocado en la parte inferior de los tubos. Estas calderas tienen una mayor
produccin de vapor con ms alta presin de operacin. Pueden producir vapor
para turbinas si se le agregan sobrecalentadores y su eficiencia es ms alta que
las de fuego por los tubos si se le adicionan economizadores. Existen calderas
de tubos rectos que tienen un amplio rango de capacidad y presin de
operacin. Tienen una serie de ventajas: buena visibilidad para inspeccionarla,
fcil reemplazo de los tubos y acceso a todos los componentes para su
inspeccin y limpieza. Estas calderas estn constituidas por un banco de tubos
que estn inclinados y se separan en el tambor de vapor. El agua fra desciende
por los tubos descendentes y posteriormente asciende para completar el ciclo de
circulacin.
2.2.2.3 Circulacin del Agua

En la caldera el agua se mueve por circulacin natural y por circulacin
forzada o positiva. Sin embargo, independientemente del tipo de circulacin, el flujo
de agua y la mezcla vapor-agua debe ser lo mejor posible para una adecuada
generacin de vapor y control de la temperatura del metal de los tubos.
2.2.2.4 Componentes y equipos auxiliares [6]

Circuito de evaporacin
El ciclo comienza con la entrada de agua de alimentacin al tambor de
vapor por una serie de tubos descendentes que comunican el tambor de vapor
con el tambor de lodo, el agua baja hasta este ltimo y comienza a distribuirse
por las tuberas, quienes constituyen la principal superficie de caldeo y en
donde, los gases calientes del horno entran en contacto con la cara externa del
29
haz de tubos, intercambiando calor con el agua, producindose una mezcla de

agua vapor.
Esta mezcla sube por circulacin natural hasta la parte izquierda del
tambor de vapor, donde por medio de separadores ciclnicos, se disocia el
vapor del agua.
El vapor atraviesa tres pasos antes de completar su ciclo de
sobrecalentamiento, saliendo del tercer paso como vapor seco a una presin de
685 psig y 700 F al cabezal principal de distribucin.
Hogar de la caldera
Es el espacio de la caldera destinado a realizar la transformacin
qumica del combustible. All se produce la temperatura ms elevada, por este
motivo, las paredes del hogar estn formadas por una especie de jaula,
compuesta por la mayora de los tubos vaporizadores de la caldera. En las
paredes del hogar estn provistas las aberturas necesarias para la instalacin de
los quemadores, las puertas de entrada para reparaciones y las aberturas para
observar la marcha de la combustin, la forma y el color de la llama. Una vez
que se realiza la combustin en el hogar de la caldera, el camino recorrido por
los gases se debe prolongar lo ms posible en el interior de la caldera, con el
objetivo de que tengan tiempo de entregar al agua la gran cantidad de calor que
llevan. Para esto existen los diafragmas que son paredes de ladrillo refractario
que se instalan en el interior de la caldera para desviar y encaminar, a los gases
de forma tal que pueda aprovecharse al mximo el espacio recorrido y que
exista una buena circulacin del agua en la caldera. El desplazamiento de los
gases se hace por tiro natural o tiro producido por la chimenea.
Tambor de vapor
30
El tambor de vapor es una de las partes fundamentales de la caldera.

Est colocado en la parte superior y tiene 47 de dimetro. Es el tambor
recibidor del agua de alimentacin y distribuidor del vapor saturado al
precalentador.
La formacin del vapor se va originando en los tubos ascendentes del
primer y segundo paso del tambor. Este vapor, con lquido en su seno, llega a
los separadores ciclnicos en forma tangencial, producindose una fuerza
centrfuga que provoque que el agua forme una capa contra las paredes del
cicln y el vapor, de menor intensidad, se mueva en el centro, dando lugar a que
el vapor suba y el agua drene hacia el tambor para volver al ciclo generativo.
El vapor saturado en su ascenso pasa por unas rejillas (SCRUBBER),
las cuales secan ms el vapor, originando una separacin secundaria. El vapor
en esta condicin fluye a la seccin de sobrecalentamiento por medio de un haz
de seis (6) tubos de de dimetro, llegando al primer paso del
supercalentador. Adicionalmente, el tambor tiene un colector de vapor que se
encuentra colocado sobre las rejillas corrugadas. Aqu es donde llega el vapor
sobrecalentado para ser secado aun ms y ser enviado al cabezal principal de
685 psig.
Tiene indicadores de nivel pticos para que los operadores de campo
puedan observar claramente el nivel del agua en la caldera. Los niveles estn
conectados al domo por medio de tuberas; la tubera superior comunica con la
cmara de vapor y la tubera inferior comunica con la cmara de agua del
domo. Todos los niveles llevan instaladas vlvulas tanto en la parte de vapor
como en la de agua. Estas vlvulas tienen por misin, cerrar el nivel en caso de
una avera en el cristal o empacaduras de ste.
31
En la misma tubera del indicador de nivel local hay instalado un

transmisor de nivel (LT) que enva la seal a la sala de control y a la vlvula de
control de nivel de la caldera para as mantenerla en un 60% de apertura. Tiene
colocada dos (2) vlvulas de seguridad, para evitar en la caldera un aumento
excesivo de presin superior a la de diseo. Estas vlvulas abrirn cuando la
presin de vapor sobrepasa el lmite normal de trabajo.
Tambor de lodos
Es un tambor horizontal de 36 de dimetro cuya funcin es distribuir el
agua de alimentacin a travs de los tubos y cabezales del hogar y sedimentar
las posibles impurezas del agua, para evitar adherencia de las mismas en la
tubera. Este tambor consta de lneas de purga de fondo para deshacerse de los
sedimentos, cuya periodicidad se limita cada veinticuatro (24) horas.
Vlvulas de fondo
Son vlvulas que sirven para drenar la caldera cuando est fuera de
servicio y para purgar diariamente la concentracin de sales y lodos contenidos
en el agua de la caldera.
Lnea de desfogue
La eficiencia de una caldera depende en gran parte de la transferencia de
calor a travs de los tubos. La suciedad exterior de los mismos disminuye dicha
transferencia. Esta suciedad se debe principalmente al holln que producen
ciertas sustancias no combustibles que se encuentran en el combustible y que se
depositan en los tubos. Los sopladores se encargan de arrastrar, con los propios
gases de la combustin y por efecto de la velocidad, el holln antes de que
endurezca por efecto del calor.
32
Quemadores
Son cuatro por caldera, tipo boquilla para el gas y tipo pistola para el
aceite combustible. Los quemadores pueden considerarse como equipos
integrantes de las calderas, los cuales son utilizados para ayudar a que la
combustin sea lo ms completa posible y diseados para trabajar con una
presin de gas que oscila entre 1,5 y 15 psig. El quemador de gas est diseado
en forma tal, que el aire de la combustin y el gas forme una mezcla turbulenta
en el horno, resultando por lo tanto una combustin con mxima eficiencia. El
gas se inyecta a un circuito, con una presin determinada para la carga. En la
periferia interior del circuito existe una lnea de orificios. Al salir el gas por
estos orificios forma una especie de cortina que es barrida por el aire de la
combustin, mezclndose ntimamente ambos fluidos y producindose una
combustin completa.
Puede considerarse los quemadores de aceite y gas y de los registros de
aire de la combustin como una unidad, cuyos propsitos son los siguientes:
inyectar gradualmente el combustible a la caldera, pulverizndolo totalmente y
suplir el aire necesario para la combustin mezclndolo total e ntimamente con
el combustible pulverizado. El quemador de gas de las calderas 1, 2 y 3 est
construido con un tubo de 2 de dimetro formando una anillo de 16 de
dimetro con orificios de 1/18 cada uno, alrededor de todo el anillo, los cuales
distribuyen el gas uniformemente. Por otra parte, la placa de atomizacin se
conecta a la alimentacin de aceite y vapor por un acople especial en su
extremo. La cara interior de la placa atomizadora est dotada de ranuras y posee
un orificio en la punta; por este descarga el combustible entra al interior del
hogar formando un cono hueco de partculas muy pequeas. El vapor pasa a
travs de la placa atomizadora por unos orificios perforados angularmente,
descargando al interior del hogar en forma de cono. Cada quemador de la
caldera 4 est constituido por seis (6) tubos de de dimetro, los cuales
33
poseen en su interior un bisel con nueve (9) orificios. Los tubos deben estar en
el interior del hogar y colocarse de tal manera que la parte biselada quede hacia
el centro del aro. En cada tubo se encuentra colocada una vlvula mariposa que
controla el paso del gas a travs de l y permite la limpieza de cada tubo por
separado sin necesidad de sacar el quemador fuera de servicio. La placa de
atomizacin de esta caldera permite que la mezcla del vapor y el aceite
combustible se realicen antes de salir del atomizador.
Sistema de tiro
La finalidad del sistema de tiro es suministrar el aire necesario para la
combustin y eliminar los productos de la misma. Para hacer circular este aire a
travs de la capa de combustible y producir una corriente de productos gaseosos
de la combustin fuera del hogar, atravesando la caldera, economizador, etc., se
requiere una diferencia de presin igual a la necesaria para acelerar los gases a
su velocidad final, ms las prdidas de
carga por razonamiento. A esta
diferencia de presin se les llama TIRO y puede crear presiones positivas o

negativas. El tiro mecnico es creado por la accin de inyectores de aire o vapor
mediante ventiladores.
Este
aire
adquiere
una
temperatura
de
370
(187,7
C)
aproximadamente, luego pasa a los quemadores en el hogar donde se origina la

combustin. El efecto del tiro inducido consiste en reducir la presin de los
gases en la cmara de la caldera por debajo de la presin atmosfrica (0,5 cm
H2O). Estos gases formados despus de la combustin son extrados por la
chimenea a travs de ventiladores de tiro inducido, haciendo antes tres pases
donde cae calor al agua en los tubos ascendentes y descendentes, y tambin el
aire para la combustin en el precalentador. El tiro inducido crea un vaco en el
hogar permitiendo la entrada del aire exterior ms fcilmente.
34
Los equipos de ventiladores utilizados en las calderas de la refinera para

la instalacin de tiro forzado e inducido son de tipo centrfugo de paleta curva,
constituidos por un rodete que gira dentro de una carcaza o envolvente en forma
de espiral, la cual permite que el aire sea lanzado de la superficie del rodete con
reducida y ligera turbulencia.
Los ventiladores de tiro forzado e inducido de las calderas estn
acoplados a un solo eje y, este a su vez, a un motor elctrico y una turbina de
vapor. Generalmente, se utiliza la turbina como impulsor y el motor es un
equipo auxiliar, usado en caso de una baja velocidad de rotacin de sta, en ese
momento se acciona un suiche de presin, el cual cierra el paso del vapor a la
turbina. Las velocidades mnimas y mximas permitidas son fijadas y oscilan
entre 960 y 1.160 rpm.
2.2.2.5 Purga
La purga controla la cantidad de impurezas slidas en agua de caldera. Muy
poca purga permite la presencia de slidos suspendidos (lodos) y aumento de los
disueltos, induciendo a la deposicin de lodos y arrastres. El exceso de flujo de purga
implica gastos de combustible, qumicos y agua de alimentacin. Una regulacin
adecuada de la purga es, por lo tanto un aspecto importante en la operacin de
calderas. Todas las aguas de alimentacin de calderas contienen cierta cantidad de
impurezas slidas. Cuando se evapora el agua de alimentacin en la caldera se forma
el vapor de agua puro. Los slidos se dejan atrs. Como resultado, los slidos (ambos,
suspendidos y disueltos) se van incrementando gradualmente en el agua en ebullicin.
Para controlar estos slidos, el agua de la caldera se descarga y reemplaza con un
agua de alimentacin ms diluida. En efecto, la purga es simplemente un proceso de
dilucin de los slidos en el agua de la caldera. Para tener un agua de caldera con un
contenido de slidos a un nivel estable, la cantidad aportada por el agua debe ser
35
igual a la cantidad removida por la purga de alimentacin (en cualquier intervalo de

tiempo especfico). En general, la cantidad de purga depende de cuan alta sea la
concentracin de slidos en el agua de alimentacin y del nivel de slidos que puede
ser tolerado en una caldera particular [4].
2.2.3 Bombas
2.2.3.1 Definicin
La bomba es un medio mecnico que sirve par mover o transferir un lquido,

venciendo efectos opuestos a este movimiento, como son: la gravedad, la
contrapresin en un recipiente y la friccin en tuberas, accesorios y equipos [7].
2.2.3.2 Clasificacin
De desplazamiento positivo
Las bombas de desplazamiento positivo tienen como principal
caracterstica, la entrega de una cantidad definida de lquido por cada carrera
del pistn o revolucin de la pieza movible principal, y slo el tamao de la
bomba, su diseo y las condiciones de succin influirn en la cantidad de
lquido que entrega. En este tipo de bomba se aplica energa al lquido dentro de
un volumen fijo de desplazamiento, tal como una carcaza o un cilindro, con el
movimiento rotatorio de engranaje, tornillos o alabes o con pistones o mbolos
de movimiento alternativo. Estas bombas operan forzando a un volumen fijo de
lquido a ir desde la zona de presin de entrada de la bomba hacia la zona de
descarga; esto se lleva a cabo intermitentemente en el caso de las bombas
reciprocantes y continuamente, en el caso de las bombas rotativas de tornillos y
engranajes.
36
Centrfugas
Son las ms comnmente utilizadas en la industria qumica, petrolera y
petroqumica. En este tipo de bombas la generacin de presin se logra con la
conversin del cabezal de velocidad en velocidad esttica, mediante el
movimiento rotativo de uno o ms impulsores que comunican energa al fluido
en forma de un incremento de velocidad que se convierte en presin en la
seccin de difusin del cuerpo [8].
En las bombas centrfugas, se aplica energa al lquido que se bombea con
un impulsor o una hlice que gira en un eje y operan desarrollando una
velocidad de lquido alta, convirtiendo la velocidad en presin en un pasaje de
difusin de flujo y a su vez, operan a una velocidad relativamente alta para
permitir un caudal de flujo alto en relacin con el tamao fsico de la bomba.
De flujo axial
Son esencialmente unidades que manejan caudales muy altos y bajos
cabezales en servicios con agua y substancias qumicas. Algunos servicios
tpicos con agua son: irrigacin, control de inundacin, bombas/turbinas para
bombeo o almacenaje en plantas de generacin de potencia, y bombas de
circulacin para condensados baromtricos. Entre los servicios de plantas
qumicas se encuentran, la circulacin para el reactor de propileno, y los
servicios de circulacin asociados con evaporadores y cristalizadores en la
produccin de sulfato de amonio, cido fosfrico, potasio, soda custica y
productos de azcar.
Reciprocantes
Las bombas reciprocantes son de desplazamiento positivo, es decir,
reciben un volumen fijo de lquido en condiciones casi de succin lo
37
comprimen a la presin de descarga y lo expulsan por la boquilla de descarga.

Una de las ventajas de las bombas reciprocantes es que no son cinticas, como
en el caso de las centrfugas y no requieren velocidad para producir presin,
pues se pueden obtener presiones altas a bajas velocidades.
Rotativas
Las bombas rotativas son bombas de desplazamiento positivo con
elementos de bombeo rotativos tales como engranajes, tornillos, labes y
lbulos. Estos tipos de bombas, estn limitadas a servicios con fluidos
demasiados viscosos para ser manejados econmicamente por bombas
centrfugas o de otro tipo, tales como aceites combustibles pesados, lubricantes,
grasas y asfalto, adems de que no son aptas para manejar fluidos con
cantidades apreciables de slidos duros o abrasivos. Las bombas rotativas se
usan normalmente en los dispensadores de gasolinas, bombas de descarga, etc.,
donde el requerimiento del factor servicio es bajo, el diferencial de presin es
bajo y el mantenimiento usualmente consiste en la sustitucin rpida de la
bomba [9].
2.2.3.3 Cavitacin
Cuando se bombean lquidos, nunca se debe permitir que la presin en
cualquier punto dentro de la bomba caiga a niveles inferiores de la presin de vapor
del lquido a la temperatura de bombeo. La mayor parte de los problemas con las
bombas centrfugas ocurren en el lado de la succin. Por ello es indispensable
entender la forma de relacionar la capacidad de succin de las bombas con las
caractersticas de succin del sistema en que funcionara.
La cavitacin es un trmino estrechamente relacionado y casi sinnimo de
ebullicin. El trmino ebullicin normalmente describe la formacin de burbujas de
vapor que ocurre cuando la presin de vapor de un lquido aumenta (con un
38
incremento de temperatura) hasta un punto en el que iguala o excede la presin

esttica a la cual el lquido est expuesto. La cavitacin ocurre cuando la presin
esttica del lquido cae hasta o por debajo de la presin de vapor en un sistema de
lquido en movimiento. Las burbujas de vapor formadas en la cavitacin son
subsecuentemente imploradas con el incremento de presin esttica. La fuerza
tendiente a eliminar la cavitacin es el margen por el que la presin esttica local del
lquido excede la presin de vapor del lquido a la temperatura en cuestin. Cuando es
convertido en trminos de cabezal de lquido, este margen de presin es definido
como el cabezal neto de succin positiva, comnmente denominado NPSH [10].
2.2.3.4 Cabezal Neto de Succin Positiva (NPSH)

Con el objeto de tener en cuenta la presin de vapor, los fabricantes proveen
para cada tipo de bomba, no la altura de succin, pero si la cantidad de NPSH (net
positive suction head). El NPSHr se refiere al NPSH que se requiere en la brida de
entrada de la bomba, o en la lnea central del impulsor, segn haya sido sealado por
el constructor, para una operacin satisfactoria a las condiciones nominales
especificadas. Este representa el cabezal necesario para que el lquido fluya sin
vaporizarse desde la entrada de la bomba a un punto en el ojo del impulsor donde los
labes comienzan a impartir energa al lquido. Esta es una caracterstica individual
de cada bomba y est determinada por la prueba del suplidor. El NPSHD es el trmino
comnmente usado para designar al cabezal neto de succin positivo disponible, y se
define como el margen entre la presin actual al nivel de referencia de la bomba y la
presin de vapor a la temperatura de bombeo del lquido, convertido a cabezal del
lquido bombeado. El NPSHD resulta de las condiciones existentes en la fuente de
donde proviene el lquido y de los cambios de presin y temperatura a lo largo de la
lnea de succin. El clculo de NPSHD requiere la determinacin de la presin de
vapor del lquido a la temperatura de bombeo, y una cuidadosa estimacin de la
presin de succin existente al nivel de referencia de la bomba. El valor de NPSHD
39
depende de la naturaleza del fluido que se est bombeando, la tubera de succin, la

ubicacin del depsito del fluido y la presin aplicada al fluido. En un sistema el
NPSHD se calcula mediante la ecuacin: [10]:
NPSH D =
F1 (P2 Pv ).gc
.g
(Ec. 2.1)
Donde:
NPSHD: cabezal neto de succin positiva disponible (pie).
P2: presin de succin de la bomba (psi).
Pv: presin de vapor del lquido a las condiciones de proceso (psi).
F1: factor de conversin de pulg2 a pie2 (144).
gc: constante dimensional lb.pie/lbf.s2.
g: gravedad especfica (32,2 pie/s2).
: densidad (lb/pie3).
2.2.3.5 Presin de succin
Es la presin de operacin de la bomba tomada en la brida de succin, tal

como se indica en la figura 2.4, y se calcula a partir de la presin de operacin del
recipiente de succin, y calculando la diferencia total de presin entre el nivel de
referencia en el recipiente y el nivel de referencia de la bomba [11]:
P1 = P0 (recipiente) + P(recipiente bomba )
(Ec. 2.2)
Donde:
P0: presin en el recipiente de succin (psi).
P: diferencia de presin entre el nivel de referencia del lquido en recipiente
de succin y la entrada de la bomba (a su nivel de referencia) (psi).
40
La diferencia de presin entre el nivel de referencia del lquido y la entrada de

la bomba (a su nivel de referencia) se obtiene a travs de la ecuacin:
P =
.g.h fstotal
(Ec. 2.3)
F1.g c
Donde:
hfstotal: prdidas totales en el tramo de succin (m).
Presin en el
recipiente
Diferencia de
presin entre
el recipiente y
la bomba
Presin de
succin P
Figura 2.4 Presin de Succin de una Bomba Centrfuga.

2.2.3.6 Presin mxima de succin
Es la presin de succin ms alta a la cual la bomba es sometida durante la

operacin. Esta presin se define de acuerdo a la presin de ajuste de la vlvula de
seguridad del recipiente de succin, mientras que, para los casos donde no se dispone
de la vlvula de seguridad, ser definida por la presin de diseo del recipiente [11].
41
2.2.3.7 Presin mxima de descarga
Es la mxima presin de succin posible a ser encontrada, ms la presin

diferencial mxima que la bomba es capaz de desarrollar cuando se opera a la
condicin especificada de velocidad, gravedad especfica, y temperatura de bombeo
con el impulsor suministrado (segn API 610). Tpicamente la cada de presin se
toma como un 120 % de la normal y corresponde a la condicin de cero flujo (shut
off) [12].
La mxima presin de descarga se obtiene a travs de la ecuacin:
P2 max = P1 max + 1,2.(PD PS )
(Ec. 2.4)
Donde:
P2 max: presin mxima de descarga (psi).
P1 max: presin mxima de succin (psi).
Multiplicador 1,2: representa el 120 % de la cada de presin a travs de la
bomba en condiciones operativas.
PD: presin de descarga de la bomba (psi).
PS: presin de succin (psi)
2.2.3.8 Flujo mnimo
Las bombas deben estar diseadas para un flujo mnimo determinado para
evitar el fenmeno de cavitacin, recalentamiento del fluido bombeado y otras
consecuencias derivadas de la operacin por debajo del mencionado parmetro. El
fabricante de la bomba generalmente proporciona el mtodo de clculo, sin embargo,
se han propuesto dos mtodos utilizados en las industrias para el control de las
bombas de proceso [12]. (Ver anexo A).
42
2.3 Agua de Alimentacin a Calderas [4].

2.3.1
Caractersticas del agua.
2.3.1.1 Dureza
Se conoce como la concentracin de carbonato de calcio y carbonato de

magnesio presentes en el agua, expresados en partes por milln (ppm).
2.3.1.2 Alcalinidad
Capacidad de una sustancia qumica en solucin acuosa para ceder iones

oxhidrilos (OH-). La alcalinidad de un agua se expresa en equivalentes de base por
litro de solucin o en equivalentes de carbono clcico. Es deseable tener alguna
alcalinidad en el agua de la caldera, as que rara vez se lleva a cabo una remocin
completa de la alcalinidad del agua de reemplazo de la caldera, excepto en la
alimentacin a fin de prevenir la corrosin de la tubera y del equipo.
2.3.1.3 Slice
Combinacin de silicio con oxgeno que constituye un slido vtreo incoloro o

blanco, insoluble en agua y que se encuentra en ciertos minerales. La prueba de slice
proporciona medios sencillos para medir los volmenes de slice y silicatos en mg/l
de SiO2 en rangos de 0-40 en aguas naturales, tratadas e industriales.
2.3.1.4 Slidos suspendidos
Son los residuos filtrados del agua, desecados a la temperatura normalizada,

despus de haberlos lavado con un disolvente orgnico con el fin de eliminar aceite
[13]
43
2.3.1.5 Slidos disueltos totales
Materiales slidos que se disuelven totalmente en agua y pueden ser

eliminados por filtracin [13].
2.3.1.6 Materia orgnica
La materia orgnica, como una clasificacin general, es slo un trmino

cualitativo. Incluye una amplia variedad de compuestos que rara vez se analizan
como materiales especficos. Con frecuencia se han rastreado problemas en sistemas
de calderas, que se atribuan a la materia orgnica y se ha visto que se deban a
materiales orgnicos de los procesos de la planta en el condensado retornado, ms
que a los contaminantes del agua de reemplazo.
2.3.2 Tratamiento qumico [4]
La presin y el diseo de una caldera determinan la calidad del agua que

requiere para la generacin de vapor. El agua de alimentacin para calderas siempre
se trata para reducir los contaminantes hasta niveles aceptables; adems se aaden
productos qumicos al agua tratada para contrarrestar cualquier efecto adverso de los
contaminantes que an queden en estado de trazas. La secuencia del tratamiento
depende del tipo y concentracin de contaminantes que se encuentran en el
abastecimiento de agua y de la calidad deseada del agua terminada con el fin de evitar
los tres mayores problemas en los sistemas de calderas: depsito, corrosin y arrastre.
Los depsitos, en particular las incrustaciones; se pueden formar sobre
cualquier superficie de un equipo lavado con agua (especialmente los tubos de las
calderas) en cuanto las condiciones de equilibrio en el agua en contacto con estas
superficies sean perturbadas por una superficie externa como el calor. Cada
44
contaminante tiene una solubilidad definida en agua, y se precipitar cuando aquella

sea excedida. Si el agua est en contacto con una superficie caliente y la solubilidad
de los contaminantes es menor a mayores temperaturas, el precipitado se formar
sobre la superficie causando una incrustacin. Los componentes ms comunes de los
depsitos de calderas son fosfato de calcio (en la caldera de baja presin), hidrxido
de magnesio, silicato de magnesio, varias formas de xido de hierro, slice absorbida
en los precipitados antes mencionados y almina.
En las calderas de baja presin, con bajas tasas de transferencia de calor,
pueden formarse depsitos hasta un punto en que obstruyen totalmente los tubos de la
caldera. A tasas mayores de transferencia de calor y en calderas de alta presin el
problema es ms severo, a temperaturas en el intervalo de 900 1.350 F, el acero al
carbn comienza a deteriorarse.
En la operacin de las calderas industriales, pocas veces es posible evitar la
formacin de algn tipo de precipitado en cierto momento. Casi siempre hay algunas
partculas en el agua de circulacin de la caldera, que pueden depositarse en las
secciones de baja velocidad, como el tanque de lodos. El segundo problema
relacionado con el agua de las calderas es la corrosin; esto sucede en los sistemas de
abastecimiento de agua, en las calderas, en las lneas de retorno de condensado y
virtualmente en cualquier porcin del sistema de servicios en donde halla oxgeno
presente. El ataque de oxgeno se acelera por altas temperaturas y por un bajo pH. Un
tipo de corrosin menos frecuente es el ataque alcalino que puede ocurrir en calderas
de alta presin donde el custico puede concentrarse en un rea local de formacin de
burbujas de vapor debido a la presencia de depsitos porosos.
Algunos productos qumicos para el tratamiento del agua de alimentacin,
como los quelantes, si no se aplican correctamente, pueden corroer las tuberas de
alimentacin del agua, las vlvulas de control y an las partes internas de la caldera.
45
Aunque la eliminacin del oxgeno del agua de alimentacin de la caldera es el paso

ms importante para controlar la corrosin de la caldera, dicha corrosin puede
ocurrir de todos modos.
El tercer problema importante relacionado con las operaciones de las calderas
es el arrastre desde la caldera hacia el sistema de vapor y puede deberse a la
volatilidad de ciertas sales del agua de la caldera, como la slice y los compuestos de
sodio; o puede ser causado por el espumado. Los arrastres son con mucha frecuencia
un problema mecnico y las sustancias qumicas que se encuentran en el vapor son
las que originalmente estn presentes en el agua de la caldera, an en ausencia de
roco. Existen tres medios bsicos para mantener estos importantes problemas bajo
control; el tratamiento interno del agua, tanto de la alimentacin como de la cadera y
adicionalmente del vapor o condensado con productos qumicos correctivos; el
tratamiento externo del agua de reemplazo, condensado o ambos, antes de que entre a
la caldera para reducir o eliminar sustancias qumicas (como dureza o slice), gases o
slidos y finalmente, el purgado-control de la concentracin de productos qumicos
en el agua de la caldera por el sangrado de una porcin del agua en la caldera.
2.3.2.1 Tratamiento interno
El agua tiene slidos disueltos y suspendidos, estos ltimos son removidos

mediante clarificacin y filtracin. Sin embargo, los slidos disueltos permanecen en
el agua y si sta va a ser usada como agua de alimentacin para caldera, debe ser
acondicionada, es decir, eliminarle los gases y slidos disueltos.
La eliminacin de los slidos disueltos es un proceso donde la efectividad de
remocin no es del 100% por lo tanto, algunos slidos quedan en el agua e irn va
agua de alimentacin a la caldera. Dependiendo de las condiciones de presin de las
calderas, el agua requerida ser ms pura a medida que la presin aumente. El agua
46
de alimentacin de una caldera es la suma del agua de reposicin ms el condensado.

A pesar de que el agua de alimentacin de una caldera es acondicionada, sus pocos
slidos disueltos presentes se concentran produciendo depsitos o incrustaciones que
originan graves problemas, para cuya solucin se necesita realizar gastos de
mantenimiento y como una consecuencia adicional, paradas de planta no
programadas con sus respectivas prdidas de produccin. Para evitar o minimizar los
problemas antes mencionados es necesario realizar el tratamiento interno del agua de
caldera. El mismo, es particularmente importante en sistemas de generacin de vapor
en los cuales el agua de alimentacin debera ser siempre de una calidad estable.
En dichos sistemas el tratamiento interno tiene como propsito evitar la
formacin de incrustaciones, contrarrestar la accin corrosiva del agua y mantener la
pureza del vapor. Diversos programas de control tratan de lograr este propsito
mediante el uso de varios fosfatos inorgnicos y, a veces, sustancias custicas, o con
productos qumicos no slidos, voltiles, como amonaco e hidracina. El uso de estos
productos qumicos se controla para conseguir niveles de pH no corrosivos en el agua
de la caldera al mismo tiempo que se evita o se reduce al mnimo la presencia de
sustancias custicas libres potencialmente corrosivas
[14]
. Parte muy importante del
tratamiento interno son los controles de operacin que se establecen para mantener la
constancia del trabajo diario sin interrupciones. Los programas mas efectivos son los
de precipitacin.
2.3.2.2 Tratamiento externo [14]
El programa de tratamiento de la caldera apunta al control de siete

clasificaciones amplias de impurezas: slidos suspendidos, dureza, alcalinidad, slice,
slidos disueltos totales (SDT), materia orgnica y gases disueltos.
47
Dureza
Cierto nmero de operaciones unitarias remueven el calcio y el

magnesio del agua. El intercambio de sodio remueve la dureza y no hace nada
ms; otros procesos proporcionan beneficios adicionales.
Alcalinidad
La alcalinidad en el reemplazo puede presentarse como iones

bicarbonato (HCO3-) u oxhidrilos (OH-). Si el reemplazo es agua municipal que
ha sido ablandada con zeolita, la alcalinidad est usualmente en forma
bicarbonato (HCO3-); si se ha ablandado con cal, es casi bicarbonato puro
(CO3=), pero el agua puede contener tambin algo de hidrxido (OH-). Cuando
los bicarbonatos y los carbonatos se exponen a las temperaturas de la caldera, se
rompen liberando CO2, tal como se muestra en la siguiente reaccin:
2 NaHCO3 Na2CO3 + H 2O + CO2
(Ec. 2.5)
Despus, el carbonato de sodio se rompe an ms hasta custico:

Na 2 CO3 + H 2 O 2 NaOH + CO2
(Ec. 2.6
El gas dixido de carbono se predisuelve cuando el vapor se condensa, y

produce cido carbnico corrosivo:
CO2 + H 2O H 2CO3 H + + HCO3
(Ec. 2.7)
La cantidad de CO2 generado es proporcional a la alcalinidad. Para una

alcalinidad dada se forma el doble de CO2 tanto a partir del HCO3- como del
CO3= porque la descomposicin del bicarbonato es la suma de las dos
reacciones anteriores. Por lo general, el cido carbnico se neutraliza por
tratamiento qumico del vapor ya sea directamente o en forma indirecta a travs
48
de la caldera para producir un pH del condensado en el intervalo de 8.5 9.0.

Entonces es deseable reducir la alcalinidad del agua de alimentacin para que la
formacin de CO2 sea mnima, y reducir as los costos de tratamiento qumico.
El hidrxido producido por la descomposicin del HCO3- y del CO3= es
benfico para la precipitacin del magnesio, para dar un buen medio para el
acondicionamiento de los lodos, y para hacer mnimo el arrastre de SiO2. Sin
embargo, un exceso demasiado alto de custico puede ser corrosivo, en
particular si puede ocurrir una concentracin localizada. La descomposicin del
HCO3- es completa, pero no todo el CO3= se convierte en custico. La
conversin vara de una caldera a otra y aumenta con la temperatura. Como
regla general, a 600 psi, 65-85% de la alcalinidad del agua de caldera es NaOH,
y el resto Na2CO3 (esto se basa en el equilibrio en la muestra enfriada del agua
de caldera).
El grado de reduccin de la alcalinidad es dictado, por lo tanto, por los
lmites de control del agua de caldera y por las metas de calidad del vapor. El
mejor proceso unitario para la reduccin de la alcalinidad puede escogerse tanto
por los otros beneficios que proporcione como por su eficiencia en la reduccin
de la alcalinidad.
Slice
Las concentraciones permisibles de slice en el agua de caldera a varias
presiones de operacin estn dadas en la tabla 2.1. La reduccin de la slice no
siempre es necesaria, sobre todo en ausencia de una turbina de condensacin.
Las bajas concentraciones de slice pueden producir a veces lodos pegajosos en
las calderas de baja presin tratadas con fosfato. Se puede seleccionar un
proceso de tratamiento del reemplazo que d exactamente el grado adecuado de
reduccin de slice que se requiere en el sistema de vapor.
49
Tabla 2.1. Slice permisible en aguas de Calderas [14]
Presin del Tambor Concentracin de Slice

(psig)
(mg/L)
0-300
150
301-450
90
451-600
40
301-750
30
751-900
20
901-1000
Slidos suspendidos
La
remocin
de
los
slidos
suspendidos
se
logra
por
coagulacin/floculacin, filtracin o precipitacin. Por lo general, otros

procesos unitarios, excepto la reaccin directa, requieren una remocin previa
de los slidos. Por ejemplo, el agua que se va a procesar por intercambio inico
debera contener menos de 10 mg/L de slidos suspendidos para evitar el
ensuciamiento del intercambiador, as como los problemas de operacin.
Slidos disueltos totales

Algunos procesos de tratamiento aumentan los slidos disueltos al
aadir subproductos solubles al agua; el ablandamiento con zeolita de sodio
aumenta los slidos en virtud de la adicin de un in sodio (Na+) que tiene un
peso equivalente (23) ms alto que el del calcio (20) o el del magnesio (12.2)
que se remueven del agua cruda. Los procesos para reducir slidos disueltos
logran varios grados de xito. Por lo general, La reduccin de los slidos
disueltos se logra por una reduccin de varios contaminantes individuales.
50
Gases disueltos
Por lo comn se usan desgasificadores para remover los gases

mecnicamente en vez de hacerlo en forma qumica. Algunos tipos de
ventiladores se usan para remover CO2 a temperatura ambiente, despus de las
unidades de intercambio de cido o de hidrgeno. Los desgasificadores al vaco
dan el mismo grado de remocin de CO2, pero tambin reducen el oxgeno (O2)
a menos de 0.5 1.0 mg/L, y ofrecen proteccin contra la corrosin, sobre todo
si el desgasificador al vaco es parte de un sistema de desmineralizacin.
Los desgasificadores de lavado de vapor, llamados calentadores
desgasificadores, producen por lo general, un efluente exento de CO2 con
concentraciones de O2 en el intervalo de 0.005-0.01 mg/L. La reaccin directa
de estos bajos residuos con sulfito catalizado o con hidracina elimina el O2
completamente para evitar la corrosin en el rehervidor. Adems del
tratamiento del reemplazo, una calidad aceptable del agua de alimentacin
puede requerir de la limpieza del condensado para proteger el sistema de la
caldera, sobre todo si hay condensado de proceso que contenga aceite. Las
calderas que requieren de agua desmineralizada de alta calidad tambin exigen
condensado de alta calidad. En algunas plantas se operan calderas tanto de alta
como de baja presin; el agua de alimentacin de alta calidad para las calderas
de alta presin puede ser suministrada enteramente por un desmineralizador,
separando el condensado de calidad inferior para regresarlo a las calderas de
baja presin. Por lo general, se seleccionan filtros de carbono para el
tratamiento del condensado aceitoso. Se aplica un auxiliar de filtracin del tipo
de celulosa (pulpa de madera procesada), tanto como primera capa como para
dar cuerpo. La temperatura debera ser inferior a 200F (93C) para evitar la
degradacin del auxiliar de filtracin. Los filtros de antracita precubiertos con
un floculo producido a partir de alumbre y aluminato de sodio son tambin
efectivos. Sin embargo, el pH del condensado debe controlarse dentro del
51
intervalo de 7-8 para evitar la solubilizacin del floculo de almina. El

condensador que est contaminado con productos de corrosin y con
infiltraciones de aguas dura se limpia a travs de intercambiadores de sodio de
alta tasa de flujo. Estos se han usado para procesar condensado a temperaturas
hasta de 300F.
Los condensados de proceso fuertemente contaminados, como los que se
producen en las refineras de petrleo, presentan problemas especiales en su uso
como agua de alimentacin para calderas. Por lo general su composicin es
variable y puede incluir compuestos orgnicos complejos e iones pocos usuales,
como cianuros, tiocianatos y sulfuros. El programa de tratamiento no puede
seleccionarse simplemente con base en el anlisis del condensado; puede ser
necesaria la investigacin de laboratorio y a nivel de planta piloto [15].
2.4
Teorema de Bernoulli
Para un fluido que circula de un lugar a otro por una tubera cualquiera se
debe cumplir la ley de conservacin de la energa mecnica. La ecuacin de Bernoulli
relaciona la energa potencial y la energa cintica en un punto del recorrido del
fluido a travs de un balance como sigue:[16]
z+
v2
=H
2gc
Donde:
z : elevacin o altura esttica (pie).
P : presin en el punto particular (psig).
v : velocidad del fluido (pie/s).
(Ec. 2.8)
52
g c : gravedad especfica (pie/s2).

H : cabezal total (pie).
Como las prdidas por friccin son despreciables y no hay adicin de energa al
sistema, el cabezal total es constante para cualquier punto en el fluido. Sin embargo
en la prctica, las prdidas por friccin existen y deben ser incluidas en la ecuacin de
Bernoulli. Un balance de energa entre dos puntos distintos del sistema puede ser
descrito como sigue:
Z1 +
P2
v1
P
v
= Z 2 + 1 + 2 + h ftotal
2 2gc
2gc
(Ec. 2.9)
Donde:
hftotal: prdidas totales por friccin (pie).
Z1 y Z2: elevacin o altura esttica
P1 y P2: presin en el punto particular (psig).
2.5
Nmero de Reynolds
El nmero de Reynolds, puede considerarse como la relacin de las fuerzas

dinmicas de la masa del fluido respecto a los esfuerzos de deformacin ocasionados
por la viscosidad [17]. El nmero de Reynolds se utiliza para describir que tipo de flujo
se tiene dentro de un tubo, donde el lquido llena totalmente al tubo y se puede
calcular a travs de la ecuacin [18]:
Re =
.d.V
(Ec. 2.10)
53
Donde:
Re: nmero de Reynolds (adimensional).
: viscosidad dinmica (lb/pie.s).
Generalmente, cuando el valor del nmero de Reynolds es de 2.000 o menor se
tiene un flujo laminar, y cuando es mayor que 4.000 se tiene un flujo turbulento.
Entre estos dos valores est la zona denominada crtica donde el rgimen de flujo
es impredecible, pudiendo ser laminar, turbulento o de transicin, dependiendo de
muchas condiciones con posibilidad de variacin.
2.6 Factor de Friccin de Darcy
La frmula de Darcy es la ms frecuentemente empleada para calcular las

cadas de presin dentro de los tubos y puede deducirse por anlisis dimensional con
la excepcin del factor de friccin f, que debe ser determinado experimentalmente.
Este factor representa el nivel de resistencia ofrecida por las paredes de la tubera al
flujo de fluido y depende del comportamiento del flujo dentro de la tubera [17].
El factor de friccin f que se tiene para un rgimen de flujo laminar (Re2000)
es independiente del grado de rugosidad que pudiera tener la pared interior del tubo y
es funcin slo del nmero de Reynolds y se calcula con la siguiente ecuacin [18]:
f =
64
Re
Donde:
f: factor de friccin de Darcy (adimensional)
(Ec. 2.11)
54
El factor de friccin f para un rgimen de flujo turbulento (Re4000) y que es

aplicable a fluidos incompresibles depende no slo del nmero de Reynolds sino
tambin de la rugosidad relativa de las paredes de la tubera () comparada con el
dimetro de la tubera (d). Para tuberas de acero comunes en la industria
petroqumica, se utiliza un factor de rugosidad de 0,00015 pies [9].
Para flujo turbulento el factor de friccin se puede obtener con el diagrama de
Moody o mediante la ecuacin:
6,9 / d 1,11
f = 4. 3,6 log

+
Re 3,7
(Ec. 2.12)
Donde:
: rugosidad absoluta de la tubera (pie).
d: dimetro nominal (pie).
2.7 Prdidas por Friccin en Tuberas
Las prdidas por friccin en un sistema de tuberas es un parmetro que

interviene en los clculos de un sistema de bombeo, e incluye las prdidas de entrada
y salida de recipientes, vlvulas, equipos y accesorios. Estas prdidas se deben a
varias caractersticas del sistema, que pueden clasificarse de la siguiente manera:
Rozamiento en las paredes de la tubera, que es funcin de la rugosidad de la
superficie interior de la misma, del dimetro interior de la tubera, de la
velocidad, la densidad y la viscosidad del fluido.
Cambios de direccin del flujo.
Obstruccin en el paso del flujo.
55
Cambios repentinos o graduales en la superficie y contorno del paso del flujo.

Las prdidas totales en una tubera vienen dadas por la ecuacin [19]:
h ftotal = hl + ha
(Ec. 2.13)
(Ec. 2.13)
Donde:
hl: prdidas por la longitud de la tubera (pie)
ha: prdida por accesorios (pie).
El valor de las prdidas por longitud de tubera se calcula mediante la ecuacin
[11]
:
2
L V
hl = f
d 2gc
(Ec. 2.14)
Donde:
f: factor de friccin de Darcy (adimensional).
L: longitud de la tubera (pie).
V: velocidad (pie/s).
d: dimetro interno (pie).
La velocidad se obtiene mediante el flujo (Q) por unidad de rea:
V=
Q
Q
=
A d2
F1 .4
(Ec. 2.15)
56
Las prdidas producidas por cada uno de los accesorios vienen expresadas en
funcin del coeficiente de resistencia (K), el cual es caracterstico del tipo de
accesorio. La prdida total generada por los accesorios de un sistema de tubera se
obtiene de la ecuacin:
ha =
( K ).V
(Ec. 2.16)
2gc
Donde:
K: coeficiente de resistencia del accesorio (adimensional).
2.8 Lineamientos para establecer los lmites de operacin segura
Para el desarrollo de las tablas de lmites de operacin segura es necesario

conocer los siguientes lineamientos:[6]
2.8.1 Lmites Operacionales y Consecuencias de Desviacin (LOCD)
Son listados de valores en donde se especifican las variables mximas,

mnimas, tpicas y rangos de operacin caractersticas de un proceso, as como
tambin, las consecuencias de operaciones desviadas de sus parmetros mximos y
mnimos.
Los
LOCD
se
establecen
para
recipientes,
torres,
reactores,
intercambiadores, hornos, equipos rotativos (bombas y compresores) y lneas de

proceso. Se considera cualquier equipo que aparezca en los diagramas de flujo de
procesos (DFP) y/o de tubera e instrumentacin (DTI), exceptuando la
instrumentacin y las vlvulas de seguridad .
57
2.8.1
Variables de operacin
Son aquellas que se usan para controlar o caracterizar el proceso, tales como
presin, temperatura, flujo, nivel, composicin, velocidad u otras. En general, son
todas aquellas variables que son monitoreadas, que son medibles.
2.8.2
Lmites de operacin mximos y mnimos
Son listados de valores mximos y mnimos que puedan tomar los parmetros
caractersticos del proceso, en cuyos rangos y bajo condiciones normales de
operacin no representan un riesgo para las personas, el ambiente y/o la instalacin.
Se establece en funcin de evitar los peligros de proceso y/o de mantener la
integridad fsica de los equipos. No se refiere necesariamente a los valores asociados
a la operacin econmica de la unidad o a la produccin de productos en calidad.
Sobrepasar este valor en la operacin puede resultar en un incidente catastrfico o en
una disminucin de la seguridad para el personal, la instalacin o el ambiente. Su
propsito es promover en el operador las acciones necesarias para regresar el proceso
a sus lmites de operacin segura. Usualmente se establece como este valor el del
diseo mecnico del equipo, aunque se puede tomar un valor superior a ste, siempre
que se demuestre documentalmente que por anlisis de ingeniera y por inspeccin el
equipo es capaz de soportar ese valor.
2.8.3 Consecuencias de desviacin (CD)
Son los efectos o eventos potenciales que pueden ocurrir cuando se excede un
valor mximo, un valor mnimo o un rango de operacin. No todas las variables que
se muestren en las tablas LOCD necesitan mostrar su CD. Las consecuencias que se
58
definan al excederse los lmites mecnicos deben ser concretas y especficas sobre los
efectos inmediatos, y no se debe especular sobre los efectos secundarios.
2.8.4 Temperatura de diseo
Es la temperatura del metal que representa las condiciones coincidentes ms

severas de presin y temperatura. Esta temperatura es utilizada para el diseo
mecnico de equipos y tuberas, debe ser superior a la temperatura de operacin y a la
temperatura mxima y mnima de operacin.
2.8.5 Presin de diseo
Es la mnima presin para la cual la bomba, su cuerpo y bridas deben ser

aseguradas para operacin continua a la temperatura de diseo, considerando el
agotamiento de la holgura para la corrosin estipulada. [10]
2.8.6 Rango de operacin
Es aquel en el cual la variable se mantiene estable y cumple las metas de

calidad, seguridad y ambientales. Fuera de l las metas no se cumplen y ocurren
perturbaciones al proceso. Puede venir definido por las alarmas absolutas del proceso
(por ejemplo: alarma de alta y baja temperatura, presin o flujo, as como de mnima
relacin de reciclo, etc) [6].
59
2.8.7
Valor tpico
Es un valor representativo de la operacin normal en estado estacionario.

Generalmente viene dado por el punto de ajuste (Set Point) [6].
2.9 Generalidades del vapor producido en la Refinera Puerto La Cruz
El vapor es muy importante para los procesos de otras plantas. ste se produce
elevando el agua a cierta temperatura hasta encontrar el punto de ebullicin, este
vapor se produce en generadores de vapor o calderas. Para que esta mquina
produzca vapor se necesitan los tres elementos bsicos de la combustin, tales como:
combustible que puede ser gas o aceite combustible; carburante; que es el agua, y por
ltimo, oxgeno que se obtiene del aire. Luego que el vapor es producido se
distribuye a travs de un sistema de distribucin que constituye el enlace entre las
calderas y todos los equipos que usa el vapor.
Los tres componentes principales de un sistema de distribucin de vapor son
los colectores de calderas (tipo de ramal principal que recibe el vapor de una o ms
calderas), los ramales principales, los cuales reciben el vapor del primero para ser
distribuido por toda la planta, y los ramales secundarios proporcionan el vapor a cada
equipo [20].
En la refinera Puerto La Cruz, el vapor de agua es producido en la planta de
Servicios Industriales en tres niveles diferentes: vapor de baja (15 psig), de media
(190 psig) y de alta (685 psig).
60
2.9.1
Vapor de baja presin
El vapor de 15 psig se utiliza para calentar el agua de alimentacin a las

calderas y para su reutilizacin como agua condensada producido por las turbinas que
consumen vapor de media (190 psig) en la planta y el tambor evaporador N3 (FA-5)
de baja presin. Adems se incorpora a este sistema el vapor de 20 psig del patio,
producido en exceso por la unidad de Craqueo Cataltico (FCC), las unidades de
Destilacin Atmosfrica N1 (DA-1), unidad de Destilacin Atmosfrica N2 (DA-2)
y unidades de VALCOR a travs de una vlvula de control que regula a la presin
requerida de 15 psig. Este vapor es descargado al cabezal principal respectivo, donde
es distribuido a Plantas de Servicios (desaereador). En caso de producirse un dficit
de vapor en lnea, una vlvula reguladora de control ubicada en el cabezal de 190
psig, transferir vapor a 15 psig y suplir la demanda en este nivel del sistema.
2.9.2
Vapor de media presin
Se genera vapor de 190 psig para el trabajo mecnico de bombas accionadas

por turbinas a vapor para el despojamiento de torres fraccionadoras para calentar
tanques de almacenamientos, precalentadores y para conseguir aumentar temperaturas
en ciertos procesos de refinacin.
El vapor de 190 psig es generado por equipos que consumen vapor de alta, los
desrecalentadores y los
tambores evaporadores, el cual lo descargan al cabezal
principal respectivo, donde es distribuido a las unidades de proceso, unidades y

equipos externos a travs de la lnea de vapor medio al patio y a la planta de Servicios
Industriales. Las unidades de hidroprocesos (VALCOR), suministran vapor de 190
psig a la planta de calderas, el cual es recibido en el cabezal de distribucin principal.
Las caractersticas del vapor de media presin son las siguientes:
61
Temperatura: 500 F
Presin: 190 psig.
Hidratos: 200-300 ppm como CaCO3
Alcalinidad M: mx 500 ppm como CaCO3
Alcalinidad P: max 400 ppm como CaCO3
Dureza clcica: 0
Slidos Totales Disueltos: 1.500-2.300
Sulfito: 25-50 ppm como Na2SO3
Quelato: 4-8 ppm como Na2SO3
pH: 10.5-11.5
2.9.3 Vapor de alta presin
El sistema de generacin de vapor est formado por cuatro (4) calderas del
tipo acuotubulares con una capacidad instalada de 340.000 lbs/hr cada una y una
produccin promedio de 182.000 lbs/hr de vapor de 685 psig a 700F. El cabezal
principal de vapor distribuye vapor a las unidades de Craqueo Cataltico (FCC),
Destilacin Atmosfrica N1, a las plantas de Servicios Industriales y las unidades de
VALCOR.
CAPITULO 3: DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1
Descripcin de las condiciones actuales de operacin del sistema de
generacin de vapor
Para la mejor comprensin del sistema en estudio, inicialmente se realiz un

esquema simplificado, el cual se muestra en la figura 3.1.
Figura 3.1. Esquema representativo del sistema de generacin de vapor.
Seguidamente se realiz un listado de los equipos y tuberas que conforman el

sistema de generacin de vapor, el cual es mostrado en las tablas 3.1, y 3.2
respectivamente.
Las condiciones actuales de operacin para las diferentes variables
consideradas en la unidad de generacin de vapor, tales como: flujo, temperatura,
presin y nivel, se obtuvieron a travs de mediciones directas en campo y mediante el
programa automatizado Aspen Process Explorer. Estas variables fueron consideradas
cumpliendo con los lineamientos para el desarrollo de los lmites de operacin segura,
63
los cuales establecen que slo se deben evaluar las variables que se puedan
monitorear o medir. Los valores tpicos de operacin se determinaron como un
promedio diario durante tres (3) meses, desde abril hasta julio del ao 2007. Los
valores promedios diarios se encuentran reportados en el Anexo B.
Para las tuberas se monitore la presin, temperatura de la lnea y la clase de
brida; para las bombas se monitore la temperatura de operacin, el caudal y la
presin de descarga; para el desaereador la temperatura, presin y el caudal; para los
tanques la temperatura y el nivel; y finalmente para las calderas el flujo de agua
alimentada y temperatura de entrada, as como tambin el vapor producido, la
temperatura de salida y adicionalmente el gas consumido. Los valores promedios para
los meses estudiados se muestran en las tablas 3.2, 3.3, 3.4 y 3.5 respectivamente.
Las variables medidas fueron determinadas de la siguiente manera:
3.1.1 Temperatura
Esta variable generalmente es controlada en los puntos principales de la

operacin del proceso, por lo que en equipos intermedios como en las bombas no se
tiene registros de temperatura, en estos casos los valores se obtuvieron con el uso de
un pirmetro facilitado por el departamento de procesos.
3.1.2 Flujo
En los puntos donde no existan medidores de flujo, se pudo visualizar esta

variable a travs del navegador de variables Aspen Process Explorer el cual est
conectado a la red automtica de operacin a la planta y realizando balances de masa
en los equipos que conforman el sistema.
64
3.1.3 Presin
Esta variable es observada desde la sala de control para los equipos ms

crticos. Para el resto de los equipos se observaron directamente en campo a travs de
manmetros. Para los casos donde no existan medidores de presin fue necesario
realizar balances mecnicos que permitieran conocer dicha variable.
3.1.4 Nivel
Esta variable es registrada en la sala de control para los equipos asociados a

este parmetro (tanques y calderas).
3.2 Identificacin de los lmites de operacin mximos y mnimos en el sistema
de generacin de vapor
Para el desarrollo de esta fase del proyecto se recopilaron las hojas de datos de
diseo de los equipos del sistema, las cuales se conocen en la empresa por su nombre
en ingls Data Sheet y se muestran en el anexo C, con la finalidad de conocer los
datos de diseo de cada equipo. Para los casos en que no se encontraron las hojas de
datos se hizo la lectura directamente en planta a las placas de los equipos.
Para la identificacin de los lmites de operacin segura se consideraron las
variables sealadas anteriormente, as como tambin el NPSH, de acuerdo a lo que
aplique para cada equipo, las cuales forman parte de la informacin requerida en las
tablas de lmites de operacin segura. Luego, para definir los valores mximos y
mnimos de dichas variables se trabaj con la data operacional recopilada en la fase
anterior. Para determinar el valor tpico se calcul un promedio diario de las variables
consideradas para cada equipo y luego un promedio para el perodo estudiado, los
65
cuales se encuentran reportados en las tablas 3.3, 3.4 y 3.5. Para identificar los
valores mximos y mnimos de los equipos se tomaron en cuenta las normas de
diseo para determinar los lmites de operacin segura. Adicionalmente, tambin se
consideraron las lneas de proceso como parte del sistema por presentar gran
importancia para la informacin de seguridad de los procesos, por lo que se procedi
a utilizar las normas de diseo de PDVSA para el clculo de las mismas.
Tabla 3.1. Listado de equipos que conforman el sistema de generacin de
vapor.
Equipo
Bombas de agua
desmineralizada
Bombas de
condensado
Tag
GA6204/B/C/D
GA-1451/14S-51
Descripcin
Succiona agua desmineralizada
proveniente de smosis inversa
almacenada en los tanques
120/121/123 y descarga en el
desaereador.
Succiona condensado
recuperado de unidades existentes
Bombas de agua
de alimentacin a
calderas
GA1/1A/1S/1AS
Succionan agua de
alimentacin proveniente del
desaereador.
Tanques de agua
desmineralizada
TK120/121/123

proveniente de la unidad de smosis
inversa.
Tanque de
condensado
Desaereador
TK-122
D-6205
1/2/3/4
Calderas
Succiona agua de condensado

proveniente de unidades existentes.
y condensado recuperado

y condensado recuperado
66
Tabla 3.2. Listado de tuberas que conforma el sistema de generacin de vapor

Lneas
Descripcin
Sistema
de
Desde
Hasta
proceso
Tramo
TKSuccin G1
120/121/123 6204A/B/C/D
Agua
Tramo Descarga GExpansor
2
6204A/B/C/D
8x6
desmineralizada
Tramo
Expansor
Desaereador
3
8x6
Tramo
Contraccin
TK-122
4
8x6
Tramo
Contraccin Succin GA5
8x6
14-51/14S-51
Condensado
Descarga
recuperado
Tramo
Placa de
GA6
Orificio
14-51/14S-51
Tramo
Placa de
Desaereador
7
Orificio
Tramo
Reductor
Desaereador
8
12x10
Tramo
Reductor
Succin GAAgua de
9
12x10
1/1S/1A/1AS
alimentacin a
Descarga
Tramo
Expansor
calderas
GA10
6x8
1/1S/1A/1AS
Tramo
Expansor
Caldera
11
6x8
1/2/3/4
d
(pulg)
L
(pie)
T operacin
(F)
Q operacin
(gpm)
P operacin
(psig)
180,15
85
485,00
10,11
36,21
85
485,00
90,18
236,00
85
485,00
90,18
13,10
120
148,52
10,90
188,32
120
148,52
10,90
39,37
120
148,52
100,00
152,56
120
148,52
100,00
12
81,02
250
676,78
21,14
10
92,50
250
676,78
21,14
33,46
250
676,78
829,41
119,39
250
676,78
829,41
Tabla 3.3. Condiciones actuales de operacin de las bombas y del

desaereador del sistema de generacin de vapor.
Equipo
T (F)
Q (gpm)
P (psig)
G-6204A/B/C/D
85
485,00
90,18
G-14-51/14S-51
120
148,52
100,00
GA-1/1A/1S/1AS
250
676,78
829,41
D-6205
250
676,78
15,00
Tabla 3.4. Condiciones de operacin actual de los tanques de

almacenamiento.
Temperatura
Presin tpica
Nivel
Tanques
tpica
(psia)
(%pie)
(F)
85
14,70
97/29,10
120
121
85
14,70
97/29,10
123
85
14,70
97/29,10
122
120
14,70
97/29,10
Equipo
Caldera
1
Caldera
2
Caldera
3
Caldera
4
Total
Tabla 3.5. Condiciones actuales de operacin de las calderas.

Entrada
Salida
Gas
Capacidad
Agua
Vapor
consumido
nominal
alimentada T (F) producido T (F)
3
(Mpie /h)
(Mlb/h)
(Mlb/h)
(Mlb/h)
43,62
250
41,76
654
66,23
80
43,93
250
42,26
678
63,83
80
44,79
250
42,56
646
59,15
80
54,25
250
51,34
650
68,07
100
186,59
177,92
257,28
340
68
3.2.1 Determinacin de los lmites de operacin segura en las lneas de proceso
Para el establecimiento de los lmites de operacin segura de las lneas de

procesos se aplicaron las siguientes normas PDVSA:
3.2.1.1 Temperatura mxima
Segn la norma PDVSA MDP-01-DP-01[11], la temperatura mxima debe ser

al menos 50 F superior a la temperatura de operacin mxima. Segn seccin 5.3.1
de la norma, cuando no se tiene la temperatura de operacin mxima, sta ser 50 F
por encima de la temperatura de operacin. sta es obtenida por medio de la siguiente
ecuacin:
Tmax = T + 50F
(Ec. 3.1)
Donde:
Tmax: temperatura mxima (F).
T: temperatura de operacin (F).
3.2.1.2 Flujo mximo
Segn la norma PDVSA 90616.024
[19]
, seccin 10, el flujo mximo se
obtiene por medio de la siguiente ecuacin:

Fmx = F2 A Ve
Donde:
Fmax: flujo mximo (gpm)
(Ec. 3.2)
69
F2: factor de conversin de pie3/s a gpm

A: rea transversal de la tubera (pie2).
Ve: velocidad de erosin (pie/s)
Para calcular el rea transversal de la tubera se utiliza la siguiente ecuacin:
A=
d2
4 * F1
(Ec. 3.3)
Donde:
: constante = 3,14.
d: dimetro interno (pulg).
F1: factor de conversin de pie2 a pulg2 (144).
Considerando que el material de las tuberas es acero al carbono, la cdula es 40
y con los dimetros nominales se identific el dimetro interno en la tabla A.1 del
anexo A.
Para determinar el flujo mximo, se determin la velocidad de erosin a partir

de la figura A.3 del anexo A, utilizando la temperatura de operacin y la densidad
del fluido, obteniendo esta ltima mediante la tabla A.2 ubicadas en el anexo A.
3.2.1.3 Presin mxima
Segn la norma ANSI B16.5 [11], la presin mxima es considerada como la

presin mxima de diseo del accesorio crtico de la lnea (brida) o accesorio bridado,
relacionando la clase de brida de la tubera y la temperatura de operacin. Con estos
datos se obtiene la presin mxima por medio de la tabla A.3 ubicada en el anexo A,
70
interceptando el valor de la temperatura de operacin con la clase de brida

correspondiente a cada lnea de proceso.
3.2.2 Determinacin de los lmites de operacin segura para bombas
Para el establecimiento de los lmites de operacin segura para las bombas se

aplicaron las normas PDVSA respectivas [11]:
Se consider la establecida en la hoja de datos de cada bomba, las cuales se

encuentran ubicadas en el anexo C.
3.2.2.2 Presin de succin tpica

Bombas del sistema de agua desmineralizada y condensado recuperado:
Para determinar la presin de succin tpica de estas bombas, se realiz

un balance de energa mecnica partiendo de la ecuacin de Bernoulli Ec. 2.8,
debido a que los valores actuales de presin de operacin no pudieron ser
medidos directamente en planta por la ausencia de manmetros. Al realizar el
balance de energa se obtiene la siguiente ecuacin:
P
(V )2 (V )2
P2 = 1 + (Z1 Z 2 ) + 1 2 hf
2 gc 2 gc
Donde:
Z1: altura esttica en el punto 1 (pie).
Z2: altura esttica en el punto 2 (pie).
(Ec. 3.4)
71
P1: presin en el punto 1 (psig).

P2: presin de succin de la bomba (psig).
V1: Velocidad del fluido en el punto 1(pie/s).
V2: Velocidad del fluido en el punto 2 (pie/s).
hf: prdidas por friccin totales desde el punto 1 hasta el punto 2 (pie).
Las prdidas por friccin totales (hf) vienen dadas por la ecuacin 2.13,
por lo tanto se requiere determinar las prdidas por accesorios (ha) y las
prdidas en tubera (hl). Las prdidas en tuberas se obtienen por medio de la
ecuacin 2.14 y las prdidas por accesorios se obtuvieron por medio de la
ecuacin 2.16. Posteriormente a estas prdidas se les suman las prdidas
causadas por las diferencias de elevacin en las lneas de succin.
Para el uso de la ecuacin 2.14, se debe calcular el factor de friccin, ste
fue obtenido a partir de la ecuacin 2.11. Para la aplicacin de esta ecuacin
inicialmente se calcula el nmero de Reynolds mediante la ecuacin 2.10 y la
rugosidad absoluta.
En el caso de la rugosidad absoluta se emple la siguiente ecuacin,
debido a que las tuberas estudiadas son de acero al carbono [21]:
Donde:
: rugosidad relativa.
d: dimetro nominal (pie).
0,00015
d
(Ec. 3.5)
72
El coeficiente total de resistencia para cada accesorio presente en la lnea

de succin se calcul a partir de la tabla D.1 ubicada en el anexo D.
Finalmente la presin de succin tpica se obtiene a partir de la ecuacin
3.4.
Bombas del sistemas de agua de alimentacin a calderas:
La presin tpica para estas bombas se obtuvo a travs de la ecuacin

2.2, la cual depende de la presin de succin en el recipiente y del diferencial
de presin entre la succin del recipiente y la bomba.
La presin en el recipiente de succin es la presin de operacin del
desaereador reportada en la tabla 3.3, igual a 15 psig.
El diferencial de presin entre la succin del recipiente y la bomba se
calcul mediante la ecuacin 2.3.
Las prdidas totales fueron halladas de igual manera que en los sistemas
anteriores. Una vez obtenidos todos estos parmetros, se obtiene la presin de
succin de la bomba en el sistema de alimentacin de agua de calderas.
3.2.1.1 Presin de succin mxima
Para determinar la presin de succin mxima se aplica la norma PDVSA

MDP-02-P-06 y se determina mediante la siguiente ecuacin [11]:
P1mx = Pomx (recipiente) + g c
H s
F1 g c
(Ec. 3.6)
73
Donde:
P1mx: presin de succin mxima (psig).
Pomx: presin de operacin mxima en el recipiente de succin, normalmente
es la presin de ajuste de la vlvula de seguridad, si existe (psig).
Hs: diferencial de altura entre el nivel mximo del lquido en el recipiente de
succin y el nivel de referencia de la bomba (pie).
La presin de operacin mxima en el recipiente de succin (Pomx)
es
calculada nicamente en los tanques de almacenamiento de agua desmineralizada y

condensado, ya que es de estos equipos de donde succionan las bombas de agua
desmineralizada y las bombas de condensado, respectivamente. Por ser estos tanques
atmosfricos, esta presin se obtiene mediante la siguiente ecuacin:
Pomx = Patm + PcolumnaH 2O
(Ec. 3.7)
Donde:
Patm: presin atmosfrica (14,7 psia)
PcolumnaH2O: presin que ejerce el lquido a la capacidad mxima del recipiente
de succin (psig).
La presin de la columna de agua se calcula mediante la siguiente ecuacin:
PcolumnaH 2O =
F
ATk
Donde:
F: fuerza debida a la columna de agua (lb..f).
ATk: rea del tanque (pie2).
(Ec. 3.8)
74
A su vez la fuerza est representada por:

F = mTk * a
(Ec. 3.9)
Donde:
mTk : masa del fluido (lbs).
a : aceleracin debida a la gravedad (32,2 pie/s2).
El rea se calcula mediante la ecuacin 3.3 utilizando el dimetro del tanque.

Considerando que los tanques de almacenamiento estn a su capacidad mxima de
llenado (158.760 galones), la masa del fluido contenida en el tanque es obtenida de la
siguiente forma:
mTk
VTk
(Ec. 3.10)
Luego se despeja la masa del tanque y se sustituyen los valores conocidos en

dicha ecuacin. Finalmente haciendo uso de la ecuacin 3.8 y de los valores
correspondientes se calcula la presin de operacin mxima en el recipiente de
succin (tanques de almacenamiento) para los sistemas de agua desmineralizada y
condensado recuperado.
Cabe destacar que para el sistema de alimentacin de agua a calderas la presin
de operacin mxima es la presin de operacin en el desaereador, debido a que es de
este equipo de donde succionan las bombas de alimentacin y resultando igual a 15
psig.
75
Para calcular el diferencial de altura entre el nivel del lquido alto del recipiente
(30 pie) y el nivel de referencia de la bomba (3 pie), simplemente se calcula la
diferencia entre ambos valores, resultando igual a 27 pie para los sistemas de agua
desmineralizada y condensado recuperado.
En el caso del sistema de alimentacin de agua para calderas el diferencial es la
diferencia de alturas entre el desaereador (44,6 pie) y la brida de succin de la bomba
(3 pie), resultando 41,6 pie.
3.2.2.4 Presin de descarga tpica
Es la presin reportada en la tabla 3.3 como valor promedio de las lecturas

realizadas durante el perodo estudiado.
3.2.2.5 Presin de descarga mxima
La presin de descarga mxima se calcula mediante la ecuacin 2.4, tomando

en cuenta que la presin de succin mxima ya fue calculada en la seccin 3.2.2.3, la
presin de descarga tpica se encuentra tabulada en la tabla 3.3 y la presin de
succin tpica se calcul en la seccin 3.2.2.2, se obtiene la presin de descarga
mxima a partir de estos valores.
3.2.2.6.1 NPSH requerido (NPSHr).
Segn la norma API 610 es suministrado por el fabricante de la bomba,

se encuentran reportados en las hojas de datos de las bombas, ubicadas en el
anexo C.
76
3.2.2.6.2
NPSH disponible (NPSHD).
Se calcul aplicando el procedimiento descrito en la norma MDP-05-P06 y mediante la ecuacin 2.1, utilizando como datos los valores de presin de
succin tpica calculadas en la seccin 3.2.2.2. y las presiones de vapor
tabuladas en las hojas de datos de los equipos ubicadas en el anexo C.
3.2.2.7 Flujo mximo
Segn la norma PDVSA MDP-02-P-06, Seccin 8, para obtener el flujo

mximo se debe realizar la representacin grfica del cabezal en funcin del caudal
de proceso de la bomba del sistema estudiado, debido a que ste ser el punto de
interseccin entre ambas curvas, es decir, la curva representada por el sistema
estudiado y la curva caracterstica de la bomba [19].
Para obtener el cabezal se realiza un balance de energa mecnica, utilizando
la ecuacin 2.3, resultando:
H sistema =
( ) ( )
2
V 2
P2
P
V
F1 1 F1 + (Z 2 Z1 ) + 2 1 + hftotal
c
c
2g
2g
(Ec. 3.11)
Donde:
Hsistema: cabezal del sistema (pie)
En la ecuacin anterior las prdidas totales se consideran como la sumatoria de
las prdidas para el tramo de succin y el tramo de descarga. Las prdidas totales para
el tramo de tubera de succin fueron calculadas anteriormente para la determinacin
de la presin de succin tpica en la seccin 3.2.2.2.
77
Para las prdidas en el tramo de descarga se obtuvieron de manera similar que

las prdidas en el tramo de succin, empleando las ecuaciones 2.13, 2.14 y 2.16.y
sustituyendo los valores correspondientes. Una vez obtenidos estos parmetros, se
realiz nuevamente un balance de energa.
Para el balance de energa en los sistemas de agua desmineralizada y
condensado recuperado, se consider:
Punto 1: la superficie del nivel del taque de almacenamiento.
Punto 2: la succin del desaereador D-6205.
De la misma forma para el balance de energa del sistema de agua de
alimentacin a calderas, se consider:
Punto 1: desaereador de agua para calderas (D-6205).
Punto 2: brida de distribucin del vapor para las calderas
Posteriormente se obtuvo el cabezal del sistema haciendo uso de la ecuacin
3.11 se introdujeron valores de flujo, reportando su respectivo cabezal, con la
finalidad de realizar una data de valores de cabezal en funcin de flujo volumtrico y
as representar grficamente el sistema de bombeo (grfica caudal vs cabezal), la cual
se muestra en la seccin correspondiente a la muestra de clculo.
3.2.2.8 Flujo mnimo
El flujo mnimo de las bombas se calcula mediante la siguiente ecuacin:
Fm = Km % BEP Q
(Ec. 3.12)
78
Donde:
Fm: flujo mnimo (gpm).
Km: constante adimensional.
%BEP: porcentaje del flujo de diseo o de mejor eficiencia.
Q: flujo de diseo o de mejor eficiencia (gpm).
Para el clculo de Km es necesario conocer la relacin adimensional chart, la
cual depende del NPSHD y el NPSHr y se calcula mediante la siguiente expresin:
chart =
NPSH D
NPSH r
(Ec. 3.13)
Este clculo se realiz utilizando los valores de NPSHD y NPSHr previamente

calculados.
Una vez obtenida la relacin chart, dicho valor se intercept con la curva
correspondiente (agua) en la figura A.1 ubicada en el anexo A, leyndose de est
manera el valor correspondiente de Km.
El porcentaje de BEP se determin a travs de la figura A.2 ubicada en el
anexo A. Para esto fue necesario calcular la velocidad especfica de succin (Nss)
mediante la siguiente ecuacin:
Nss =
rpm Q
(NPSH r )3 / 4
Donde:
rpm: revoluciones por minuto del motor.
(Ec. 3.14)
79
Seguidamente se intercept el valor obtenido de Nss con la curva

correspondiente al tipo de bomba en la figura A.2, determinndose as el valor del
%BEP.
Finalmente, haciendo uso de la ecuacin 3.12 se calcul el flujo mnimo. Cabe
destacar que el flujo mnimo fue calculado slo para las bombas de agua
desmineralizada y las bombas de alimentacin de agua de calderas; en el caso de las
bombas de condensado no se realiz dicho clculo debido a que no se dispona de
informacin tcnica.
3.2.2.9 Presin de descarga mnima
El cabezal total para el punto de corte y la presin de succin mxima,

determinan la presin de descarga de la bomba, la cual bajo estas condiciones deber
ser la mnima para garantizar la operacin de bombeo. Esta presin se obtuvo
mediante la siguiente ecuacin [11]:
PD min =
H g
+ P1mx
F1 gc
Donde:
PDmin: presin de descarga mnima (psig)
H: cabezal a flujo mximo (pie).
(Ec. 3.15)
80
3.2.3 Determinacin de los lmites de operacin segura para tanques
Los lmites de operacin segura se calcularon para los tanques del sistema de
generacin de vapor listados en la tabla 3.1. Los parmetros considerados para ellos
fueron los siguientes [22]:
Segn la norma PDVSA MDP-01-DP-01[11], la mxima temperatura para los

tanques evaluados est dada por la temperatura promedio ms alta del da por ser
estos tanques atmosfricos y se le adicionan 50 F, segn criterios de diseo.
3.2.3.2 Temperatura mnima
Segn la norma PDVSA-MDP-01-DP-01, la temperatura mnima est dada

por la temperatura ms baja del fluido del proceso para las desviaciones esperadas de
la operacin normal.
3.2.3.3 Flujo mximo
El flujo mximo de entrada a los tanques se determin basndose en el

mximo flujo bombeado hacia los tanques.
3.2.3.4 Presin
Los tanques atmosfricos trabajan a presin atmosfrica (14,7 psia). Presin

mxima y mnima: no aplica.
81
3.2.3.5 Nivel
Los niveles mximos y mnimos corresponden a los niveles de alarma altoalto y bajo-bajo, respectivamente.
3.3 Balances de masa y energa en el Sistema de Generacin de Vapor
Para realizar el balance de masa y energa en el sistema de generacin de

vapor en primer lugar se identificaron las entradas y salidas de los flujos
correspondientes a las unidades donde se realizaron los balances. En las figuras 3.2 y
3.3, se muestran los esquemas simplificados de las calderas y el desaereador, que son
las unidades de inters en esta seccin.
Se realizaron balances de masa en las calderas y en el desaereador con el fin de
determinar el flujo de purga y el consumo de vapor de baja presin en el desaereador.
Para esto se llev a cabo la recoleccin de una data operacional a travs de visitas
realizadas a la planta de proceso y del navegador de variables Aspen Process
Explorer. Una vez obtenidos los datos de operacin se estim la purga de cada
caldera y el consumo de vapor de baja presin por el desaereador. Cabe destacar que
el balance de energa realizado en las calderas permiti determinar la eficiencia
trmica operacional de cada una.
Agua de Alimentacin
CALDERA
Vapor Producido
Purga
Figura 3.2 Esquema representativo de las corrientes de entrada y salida
de la caldera.
82
3.3.1 Clculo de la purga de las calderas
El clculo de la purga de cada caldera se determin por la siguiente ecuacin:
Agua de A lim entacin = Vapor Pr oducido + Purga
(Ec. 3.16)
Los flujos promedios correspondientes al agua de alimentacin y el vapor

producido por cada caldera se tomaron del navegador de variables Aspen Process
Explorer y se encuentran reportados en la tabla 3.5.
Tomando como ejemplo los datos de agua alimentada y vapor producido en la
caldera #1 y sustituyndolos en la ecuacin anterior, realizando a su vez el despeje
correspondiente se obtiene lo siguiente:
43,62Mlb / h = 41,76Mlb / h + purga de la caldera
purga de la caldera #1 = (43,62 41,76 )Mlb / h
purga de la caldera #1 = 1,86Mlb / h
De la misma manera se calcul la purga de agua para las calderas 2, 3 y 4

reportndose los resultados en la tabla 4.5.
3.3.2 Clculo del consumo de vapor de baja presin por el desaereador
Para calcular el consumo de vapor de baja presin en el desaereador se realiz

un balance de masa y otro de energa en dicho equipo tomando en cuenta adems las
propiedades termodinmicas de las corrientes involucradas en el intercambio
83
energtico, considerando adems, que la energa entregada por el vapor es recibida en

su totalidad por el agua.
Figura 3.3. Proceso de precalentamiento del agua de alimentacin a Calderas.
En la tabla 3.6 se presentan las caractersticas de presin y temperatura de las

corrientes de entrada y salida al desaereador para el perodo en estudio, los cuales
fueron utilizados para los clculos del flujo de vapor de baja presin requerido para el
calentamiento del agua desmineralizada.
Tabla 3.6 Caractersticas de las corrientes involucradas en el desaereador
Descripcin
Presin
(psig)
Agua
90,18
Desmineralizada
Condensado
100,000
Recuperado
Agua Alim. a
21,14
Caderas
Vapor de baja
15,00
presin
V: flujo volumtrico.
Temperatura
(F)
Entalpa
(BTU/lb)
V
(gpm)
85
52,07
485,00
120
87,99
148,52
250
218,58
676,78
250
1164,18
84
De acuerdo a lo que se observa en la figura 3.3, la energa entregada al agua de

alimentacin equivale a la diferencia entre la energa contenida en el agua de
alimentacin a las calderas y la sumatoria de la energa contenida en el agua
desmineralizada y la contenida en el condensado recuperado de plantas de procesos;
sta ltima corriente tiene mayor temperatura que el agua proveniente de smosis y
eso involucra cierta cantidad de energa aportada.
Posteriormente se sabe que:
Flujo de vapor =
Energa total transferida

Entalpa del vapor
(Ec. 3.16)
Luego, realizando balances en la figura 3.3 y sustituyendo dicho balance en la

ecuacin 3.16 resulta lo siguiente:
M vapor =
(M agua a calderas .h agua a calderas ) - ( M agua smosis .h agua smosis + M condensado .h condensado )
h vapor
(Ec. 3.17)
Donde:
Magua a calderas: flujo msico del agua a calderas (Mlb/h)
Magua smosis: flujo msico del agua proveniente de smosis inversa (Mlb/h).
Mcondensado: flujo msico de condensado recuperado (Mlb/h)
hagua
a calderas:
entalpa del agua a calderas a la temperatura de operacin
(BTU/lb).
hsmosis: entalpa del agua proveniente de smosis inversa a la temperatura de
operacin (BTU/lb).
Hcondensado: entalpa del condensado a la temperatura de operacin (BTU/lb).
Hvapor: entalpa del vapor saturado a la temperatura de operacin (BTU/lb).
85
Por ejemplo, en el caso del agua de alimentacin a calderas la entalpa fue

obtenida a travs de las tablas de vapor saturado ubicadas en el anexo E, tomando
como referencia su temperatura de operacin cuyo valor es igual a 250 F. Realizando
la interpolacin correspondiente se obtuvo lo siguiente:
hagua a calderas = 218,58 BTU / lb
De manera anloga se calcularon las entalpas para los dems flujos

reportndose estos datos en la tabla 3.6.
Sustituyendo los valores reportados en la tabla 3.6, en la ecuacin 3.17 resulta
que:
M vapor =
(319,95Mlb / h 218,58 BTU / lb ) (242,45Mlb / h 52,07 BTU / lb + 73,68 Mlb / h 87,99 BTU / lb )
1164 ,18 BTU / lb
M vapor = 43,66 Mlb / h

Considerando un 5% [4] de venteo por ser este valor generalmente usado para
los calentadores de alimentacin, se obtiene un flujo de vapor de:
Flujo de vapor = (43,66 1,05)Mlb / h
Flujo de vapor = 45,84Mlb / h
El flujo de vapor calculado anteriormente se define como el flujo de vapor de

baja presin (15 psi), el cual es utilizado para calentamiento del agua desmineralizada
y condensado recuperado.
86
3.4
Eficiencia de las unidades que conforman el Sistema de Generacin de
Vapor
Una vez obtenidos los datos de operacin del proceso de generacin de vapor
en el rea de las calderas los cuales se reportan en la tabla 3.5 se realiz un balance
total de energa (calor absorbido/calor liberado) en dicho equipo, con la finalidad de
conocer la eficiencia trmica de cada caldera. Cabe destacar que la eficiencia se
calcul nicamente para las calderas, debido a que para el resto de los equipos
(turbinas de vapor) no se dispona de informacin tcnica que pudiera permitir el
clculo de la misma. El balance total de energa en este reactor de combustin en
condiciones adiabticas est dado por la siguiente ecuacin:
calor absorbido por el fluido de proceso = calor liberado por el combustible
(Ec. 3.18)
De all la eficiencia trmica del equipo () ser:
calor absorbido W (H cs H ce )
=
calor liberado
F (PCI )
Donde:
: eficiencia trmica de las calderas (%).

W: flujo de vapor (lbm/h).
Hcs: entalpa del vapor a la salida del proceso (BTU/lb).
Hce: entalpa del agua de alimentacin (BTU/lb).
F: flujo de gas combustible (pie3/h),
PCI: poder calorfico inferior del gas combustible (BTU/pie3).
(Ec. 3.19)
87
Los flujos promedios de vapor
y de gas combustible de cada caldera se
encuentran reportados en la tabla 3.5. Las entalpas del vapor producido por las
calderas y del agua de alimentacin de las mismas fueron tomadas de las tablas de
vapor extradas de la bibliografa ubicada en el anexo E a las temperaturas
correspondientes.
El poder calorfico inferior del gas natural (PCI) usado como combustible se
obtuvo a travs de datos del laboratorio para el perodo en estudio reportndose estos
datos en el anexo E.
Haciendo uso de los valores de la tabla 3.5 y de la ecuacin 3.19 se obtiene la
eficiencia trmica para cada caldera.
Tomando como ejemplo los flujos reportados en la tabla 3.5 para la caldera #1
y considerando que las calderas producen vapor a 685 psig, se obtuvieron los datos de
entalpas para la corriente de entrada y salida a travs de las tablas de vapor,
resultando estos valores iguales a 218,58 BTU/lb y 1316,76 BTU/lb respectivamente.
Sustituyendo estos datos en la ecuacin 3.19 se obtiene lo siguiente:
41760lbm / h(1316,76 218,58)BTU / lb

100
66230 pie 3 / h 1030,90 BTU / pie 3
= 67,16 %
Anlogamente se calcul la eficiencia trmica para el resto de las calderas
reportndose los resultados obtenidos en la tabla 4.5.
88
3.5 Proposicin de mejoras al Sistema de Generacin de vapor
En esta fase del proyecto, se identificaron las desviaciones correspondientes a

travs de la relacin existentes entre los flujos, prdidas de vapor y disminucin de
las eficiencias en las unidades de generacin de vapor con los valores mximos
permitidos recomendados por las normas tcnicas de PDVSA, a fin de disminuir los
costos operacionales que implican la produccin de cierta cantidad de vapor. Antes de
proponer las mejoras al sistema de generacin de vapor, se identificaron fallas en los
equipos o procedimientos operacionales inadecuados que traen como consecuencia el
dao a la integridad mecnica de los equipos, y una vez identificadas estas fallas se
propusieron alternativas que permitieran mejorar el funcionamiento de los equipos
que integran el sistema de generacin de vapor a fin de garantizar un buen
funcionamiento de los mismos y evitar prdidas causadas por dichos equipos.
3.6 Actualizacin del manual de informacin de seguridad de los procesos (isp)
para el sistema de generacin de vapor
Para llevar a cabo esta fase del proyecto, en primer lugar se recopil toda la
informacin relacionada a la seguridad de los procesos en el rea de generacin de
vapor y los conocimientos bsicos para la realizacin de las evaluaciones hidrulicas
que permitieron establecer los lmites operacin segura de cada equipo de la planta en
estudio. Seguidamente se realiz un listado actualizado de los equipos, las tablas de
lmites de operacin segura al igual que las tablas de las lneas de procesos, las hojas
de informacin de los equipos y en el caso de las bombas se incluyeron las curvas
caractersticas y las curvas del sistema para los casos estudiados; de igual manera se
incluyeron las hojas de seguridad de los qumicos utilizados en la planta.
Adicionalmente se emitieron recomendaciones.
89
3.7 Muestra de clculo
La muestra de clculo se realizar para las bombas G-6204A/B/C/D y el

procedimiento descrito se aplica para el resto de las bombas.
3.7.1
Determinacin de los lmites de operacin segura en las lneas de proceso
Las variables a las cuales se les identificaron los valores tpicos fueron la
temperatura y el flujo. En cuanto a la temperatura tpica se consider la temperatura
leda en las hojas de datos de las bombas, siendo estas verificadas en planta a travs
de un termmetro digital para la medicin de las temperaturas a piel de tubo,
reportndose los valores en las tablas del anexo B.
Tomando como ejemplo el tramo 1, la temperatura de operacin mxima que

presenta esta lnea es 35 C (95 F), esto debido a que el sistema opera a temperatura
ambiente, por lo que el fluido no experimenta cambios bruscos de temperatura. Estos
valores fueron obtenidos en la sala de control automatizada. Esta consideracin se
aplica nicamente para el ejemplo citado anteriormente y la lnea de proceso que va
desde el tramo 2 hasta el tramo 3, esto debido a que el fluido manejado por ambas
lneas posee las mismas condiciones.
El resto de las lneas de procesos no posean temperatura de operacin mxima,
por lo que se hizo uso de la norma PDVSA MDP-01-DP-01, seccin 5.3.1 [11].
Sustituyendo la temperatura de operacin mxima para el ejemplo citado en la
ecuacin 3.1, se tiene que la temperatura de diseo es igual a:
TD = (95 + 50 ) F
90
TD = 145 F = 62,78C
Los valores obtenidos anteriormente fueron reportados en las tablas 4.1.
3.7.1.2 Clculo del flujo tpico
El flujo tpico desde el tramo de tubera 8 hasta el tramo de tubera 9, se

obtuvo a travs de un balance de masa establecido entre los flujos que manejan los
cabezales tanto principal como auxiliar y el flujo que se recircula hacia el
desaereador. En la figura 3.4 se presenta un diagrama para realizar el balance antes
mencionado. Los dems flujos fueron medidos a travs del navegador de variables
Aspen Process Explorer.
Balance en el Nodo 1:
Para ello se hizo uso de los flujos de descarga de las bombas de alimentacin
y los flujos de recirculacin al desaereador mostrados en la tabla 3.7.
Tabla 3.7 Flujos de descarga del sistema de bombeo de
agua de alimentacin a calderas.
Lnea de Proceso
Q (lb/hr)
Q (GPM)
CAB-Principal
214.573,30
467,85
CAB-Auxiliar
211.952,27
448,28
L1
83.692,63
41.182,48
L2
37.848,53
80,06
C2
179.515,00
391,41
91
Figura 3.4 Diagrama del agua de alimentacin a calderas
Entra = Sale
CAB-Principal = C1 + L1
(Ec. 3.20)
Haciendo uso de la ecuacin 3.20 y de los valores de la tabla 3.5, se obtiene:

C1= (467,85-182,48) gpm
C1= 285.37 gpm
Una vez obtenido C1, se calcul el flujo total de alimentacin de agua a las
calderas a travs de la siguiente ecuacin:
Flujo de a lim entacin de agua a calderas = C1 + C 2
(Ec. 3.21)
Sustituyendo los valores de C1 y C2 en la ecuacin 3.21 se obtuvo el flujo de

alimentacin de agua a calderas:
92
Flujo de a lim entacin de agua a calderas = (285,37 + 391,41) gpm
Flujo de a lim entacin de agua a calderas = 676,78 gpm
El flujo tpico de las bombas de agua desmineralizada y las bombas de

condensado se encuentran reportados en la tabla 3.3.
3.7.1.3 Flujo mximo
Tomando como ejemplo el tramo 8, el dimetro nominal es de 12 pulg y

mediante la tabla mencionada anteriormente se pudo conocer el dimetro interno,
resultando este valor igual a 12,09 pulg, sustituyendo este ltimo valor en la ecuacin
3.3 junto a la constante y el factor de conversin F1 (144), se obtuvo el valor del
rea transversal de la tubera [19].
A=
(12,09 pu lg )2
4 144
A = 0,80 pie 2
Con la temperatura tpica del sistema (250 F), se pudo determinar la densidad
del fluido (58,8 lb/pie3) a travs de la tabla A.2 ubicada en el anexo A.
Posteriormente se intercept este ltimo valor con la recta de la velocidad lmite de
erosin en la figura A.3 del anexo A, para obtener el valor de la velocidad de
erosin, representando esta velocidad la mxima velocidad en una seccin de tubera,
obtenindose para esta 21 pie/s.
Sustituyendo la velocidad de erosin junto al valor del rea de la seccin
transversal de la tubera (A) calculada anteriormente y el factor de conversin de
pie3/s a gpm (448,8) en la ecuacin 3.2, se obtuvo lo siguiente:
93
Fmx = 448,8 0,80 pie 2 21 pie / s

Fmx = 7513,67 gpm
Este valor corresponde al flujo mximo para evitar la erosin de la tubera.

Siguiendo el mismo procedimiento descrito anteriormente, se determin el
flujo mximo para el resto de las lneas, reportndose los valores obtenidos en la
tabla 4.1.
3.7.1.4 Presin mxima
Tomando como ejemplo el tramo 2, la temperatura de operacin es de 85 F y

la clase de brida es de 150, luego interceptando estos dos valores en la tabla A.3 del
anexo A se obtuvo la presin mxima para la lnea descrita anteriormente, resultando
este valor igual a 275 psig; de igual manera se determin la presin mxima para el
resto de las lneas de proceso, reportndose los valores en la tabla 4.1.
3.7.2 Determinacin de los lmites de operacin segura de las bombas

centrfugas
3.7.2.1 Presin
3.7.2.1.1 Presin de succin.
Presin de succin tpica
Para ejemplificar de manera clara el procedimiento descrito en la

seccin 3.2.2.2, se muestra a continuacin, como caso particular a las bombas
de agua desmineralizada G-6204-A/B/C/D.
94
Para el caso de las bombas de agua desmineralizada G-6204-A/B/C/D,

esta succiona de las tanques de almacenamiento del agua desmineralizada (Tk120/121/123), tomando como punto 1 la superficie del nivel del lquido en los
tanques de almacenamiento para la realizacin del balance de energa mecnica
y siendo el punto 2 la brida de succin de la bomba, tal como se muestra en la
figura 3.5.
La velocidad en el punto 1, resulta igual a cero (0), debido a que en la

superficie del nivel del tanque el lquido posee velocidad nula. Sin embargo, la
velocidad en el punto 2 se obtiene por la ecuacin 2.15.
El flujo (Q) que circula a travs de la tubera que va desde el punto 1
hasta el punto 2, se tom de la tabla 3.2 y es igual a 485 gpm.
Figura 3.5 Representacin grfica del sistema de bombeo de las bombas de agua
desmineralizada.
95
Clculo de las prdidas por friccin en el tramo de succin (hf total)
Las prdidas por friccin en el tramo de succin se calcularon a travs

de la ecuacin 2.13. Para esto fue necesario conocer el valor de la velocidad del
fluido en el tramo de tubera desde el punto P1 hasta el punto P2 utilizndose la
ecuacin 2.15.
Para hallar el valor del rea de tubera, se utiliz la ecuacin 3.3, cuyo
dimetro nominal es de 8 pulg y de acuerdo a la tabla A.1 del anexo A le
corresponde un dimetro interno de 7,981 pulg, por lo que:
A=
(7,981 pu lg) 2
4 144
A = 0,35 pie 2
Introduciendo el flujo volumtrico (Q) que circula en el tramo de tubera

y el rea de tubera (A) en la ecuacin 2.15 y realizando las conversiones
correspondientes para que exista consistencia de unidades, se obtiene lo
siguiente:
485 gpm 0,13 pie 3 1min
V=
1gal
60 s
0,35 pie 2
V = 3,03 pie / s
Para conocer el comportamiento del fluido en estudio, fue necesario
calcular el nmero de Reynolds, tomando la densidad del fluido () y la
viscosidad () a la temperatura tpica de operacin (85 F), en este caso fue
necesario interpolar obtenindose como resultado 62,18 lb/pie3 y 0,55x10-3
lb/pie.s, respectivamente.
Luego se introducen estos valores en la ecuacin 2.10 obtenindose:
96
Re =
62,18lb / pie 3 3,03 pie / s 7,981 pu lg 1 pie / 12 pu lg

0,55 10 3 lb / pie.s
Re = 2,28 10 5
Como el valor del nmero de Reynolds result mayor de 4000, se trata de

un flujo turbulento. Luego, se procede a determinar el factor de friccin de
Darcy, el cual requiere de la rugosidad relativa (/d), dependiendo este ltimo
del dimetro nominal (d) y del material de la tubera. Para este caso, el dimetro
nominal es de 8 pulg y la tubera de acero comercial, utilizndose una
rugosidad de 0,00015 pie por ser la ms utilizada en tuberas de acero comunes
en la industria qumica [21], por lo tanto al utilizar la ecuacin 3.5, se obtiene la
rugosidad relativa:
0,00015
1 pie
8 pu lg
12 pu lg
= 0,00023 = 2,30 10 4
Con este valor y el nmero de Reynolds se obtiene el factor de friccin de

Darcy a travs de la ecuacin 2.12:
1,11
6,9 2,30 10 4
f = 4 3,6 log
+
2,28 10 5
3,7
f = 1,68 10 2
97
Clculo de las prdidas por friccin en tuberas
Sustituyendo en la ecuacin 2.14 el valor del factor de friccin de Darcy

calculado anteriormente, la longitud del tramo de tubera (54,91 m), el dimetro
interno para un dimetro nominal de 8 pulg, el valor de la velocidad del fluido
calculado por medio de la ecuacin 2.15 y el valor de la gravedad especfica se
obtienen las prdidas por tuberas. Adems se realizaron las conversiones de
unidades necesarias para que exista consistencia de unidades en la misma, de
modo que:
2
54,91m 1 pie / 0,3048m (3,03 pie / s )

2
hl = 1,68 10
7,981 pu lg 1 pie / 12 pu lg 2 32,2 pie / s 2
hl = 0,65 pie
Clculo de las prdidas por friccin para los accesorios presentes en la
lnea de succin:
Las prdidas producidas para cada uno de los accesorios presentes en la

lnea de succin vienen expresadas en funcin del coeficiente de resistencia
(K), el cual es caracterstico del tipo de accesorio. Estas prdidas se obtienen
por medio de la ecuacin 2.16.
Para efectos de clculos, el coeficiente total de resistencia para todos los
accesorios presentes en la lnea de succin, ser la sumatoria de cada uno de los
coeficientes calculados y se obtiene mediante la siguiente ecuacin:
K = i =1 K i
n
Donde:
i: nmero de accesorio presentes en la lnea.
(Ec. 3.22)
98
Ki: resistencia ofrecida por cada accesorio presente en la lnea.

Los valores de Ki son obtenidos a partir de la tabla D.1 reportada en el
anexo D, luego utilizando los valores correspondientes y el valor del factor de
friccin de Darcy, se calcula la resistencia que ofrece cada accesorio, para luego
obtener la resistencia total, por ejemplo, el clculo para el tramo 1, el tipo y
nmero de accesorios se observan en la tabla D.1 ubicada en el anexo D.
K entrada = 0,50
K codos 90 = 30 1,68 10 2 7 = 3,52
K T run = 20 1,68 10 2 4 = 1,34
K T branch = 60 1,68 10 2 4 = 4,02
K V .mariposa = 45 1,68 10 2 3 = 2,26
K V .check = 100 1,68 10 2 1 = 1,68

Luego se procede a realizar la sumatoria de las resistencias ofrecidas por
cada accesorio, obtenindose:
K = 13,32
99
Sustituyendo el valor de K en la ecuacin 2.16, se obtiene las prdidas

por friccin para los accesorios presentes en el tramo de succin de la siguiente
manera:
(3,03 pie / s )2
ha = 13,32.
2
2.32,2 pie / s
ha = 1,89 pie
De igual forma se procede para todos los dems tramos de tuberas,
reportndose los resultados en el anexo F.
Introduciendo los valores hl y ha en la ecuacin 2.13 se obtienen las
prdidas totales e el tramo de succin:
h ftotal = (0,65 + 1,89) pie
h ftotal = 2,54 pie
A travs de la ecuacin 3.4, se obtiene la presin de succin tpica e
introduciendo las prdidas totales en dicha ecuacin se obtiene lo siguiente:
( )
( )
2
2
P

V
V
P2 = 1 144 + Z 1 + 1 h f 2 Z 2
2g
2g
1
144
14,7 psia
(3,03 pie / s )2 2,54 pie 62,18 lb / pie 3
(
)
pie
144
29
,
1
3
P2 =
62,18lb / pie 3
144
2 32,2 pie / s 2
P2 = 24,81 psia
Luego llevando el resultado calculado anteriormente a presin manomtrica se

le resta la presin atmosfrica y se obtuvo lo siguiente:
P2 = (24,81 14,7 ) psia
P2 = 10,11 psig
100
El valor de P2 calculado anteriormente corresponde a la presin de succin

tpica de las bombas de agua desmineralizada G-6204-A/B/C/D. Para el caso de las
bombas en las que no se dispuso de manmetros para medir las presiones de succin,
se realiz el mismo procedimiento de clculo y los resultados se muestran en la tabla
4.2.
Una vez calculada la presin de succin de la bomba, se determina el cabezal

total de la bomba a travs de la siguiente ecuacin [11]:
H=
(PD P2 ) F1 gc
c g
(Ec. 3.23)
Donde:
PD: presin de descarga de la bomba (psig).
Sustituyendo la presin de descarga promedio (90,18 psi), tomada de la tabla
3.3, la presin de succin de la bomba calculada anteriormente (10,11 psig), la
densidad del fluido (62,18 lb/pie3) y los valores de g, gc y F1 en la ecuacin 3.23

resulta lo siguiente:
H=
(90,18 10,11) psi 144 32,2 lbm pie2

lbf s
62,18lbm / pie 32,2 pie / s 2
3
H = 185,45 pie
Con el valor de H y el flujo tpico manejado por la bomba (485 gpm), se

obtiene el punto de operacin de la bomba, el cual fue ubicado en la curva de la
bomba, la cual fue construida con los datos suministrados por el fabricante y los
101
diferentes cabezales calculados para diferentes caudales, como se muestra en la

figura 3.5.
Presin de succin mxima

Para el ejemplo citado en la seccin 3.7.2.1 especficamente en la
seccin 3.7.2.1.1, la presin de operacin mxima en el recipiente de succin se
obtiene mediante la ecuacin 3.7; para esto, es necesario conocer la masa del
fluido contenido en el tanque, el rea del tanque y la fuerza debida a la columna
de agua.
Clculo de la masa del fluido contenido en el tanque, la fuerza ejercida por
la columna de agua y el rea del tanque (ATK)
Haciendo uso de los valores correspondientes a la ecuacin 3.10 se

obtiene la masa del tanque de la siguiente manera:
mTk = 62,18lb / pie 3 * 20638,80 pie 3
mTk = 1283320,58lb
Luego, introduciendo dicho valor junto a la aceleracin debida a la
gravedad en la ecuacin 3.9, resulta:
F = 1283320,58lb 32,2 pie / s 2
F = 41322922,68 lb. f = 5659443,78 Nw
Seguidamente se procedi a calcular el rea del tanque a travs de la

ecuacin 3.3 tomado como datos el dimetro del tanque reportado en las hojas
de datos de los equipos ubicadas en el anexo C, por lo que:
30 pie
ATk =
102
ATk = 706,88 pie 2 = 63,62 m 2

Introduciendo en la ecuacin 3.8 el valor de la fuerza ejercida por la columna
de agua, el rea del tanque, se obtiene:
PcolumnaH 2O =
5659443,78 Nw
63,62m 2
PcolumnH 2O = 88958,02 Pa
14,7 psia
= 27,60 psia
101325 Pa
Sustituyendo el valor de la presin atmosfrica y el valor de la presin de la

columna de agua en la ecuacin 3.7 resulta:
Pomx = (14,7 + 27,60 ) psia
Pomx = 42,30 psia = 27,60 psig
Para el clculo del Hs, se consider que el: nivel del lquido alto del tanque es
30 pie y el nivel de referencia de la bomba 3 pie, resultando este diferencial igual a
27 pie. Finalmente haciendo uso de los valores correspondientes se calcul la presin
de succin mxima a travs de la ecuacin 3.6, por lo que:
P1mx = 42,30 psia + 62,18
lbm
pie
32,2 2
3
pie
s
27 pie
lbm pie
144 32,2
lbf s 2
P1mx = 53,96 psia = 39,26 psig
103
3.7.2.1.2 Presin de descarga.
Presin de descarga tpica
La presin de descarga tpica de las bombas de agua desmineralizada

est reportada en la tabla 3.3. De igual manera se reporta los valores de
presin de descarga tpica para el resto de los equipos.
Presin de descarga mxima
La presin de descarga mxima se calcula mediante la ecuacin 2.4.

Para esto se utiliza la presin de succin mxima ( P1mx ) obtenida
anteriormente. El valor de PD representa el valor de la presin de descarga
promedio de la bomba G-6204-A. En cuanto al valor de P2 se consider el
valor de la presin de succin tpica calculada cuyo resultado fue igual a 10,11
psig. Sustituyendo cada uno de estos valores en la ecuacin 2.4 se obtiene lo
siguiente:
P2 mx = 53,96 psia + 1,2 (104,88 24,81) psia
P2 mx = 150,04 psia = 135,34 psig
De igual manera se calcul la presin de descarga mxima para las
dems bombas, reportndose los valores obtenidos en la tabla 4.2.
3.7.2.2.1 NPSH disponible
El NPSH disponible se calcul mediante la ecuacin 2.1. La presin de vapor

(Pv) se obtuvo de las hojas de datos de los equipos reportadas en el anexo C a la
temperatura tpica de operacin y P2 corresponde a la presin de succin tpica de la
104
bomba. Introduciendo todos estos valores, la densidad del fluido (c) y la constante
dimensional (gc), se obtiene lo siguiente:
NPSH D =
144 (24,81 0,70) psia 32,2lb. pie / lbf .s 2

62,18lb / pie 3 .32,2 pie / s 2
NPSH D = 55,84 pie
Segn las normas PDVSA MDP-02-P-04, cuando el valor de NPSHD es

mayor a 25 pie: un valor de 25 pie como mnimo deber ser especificado en lugar del
valor real. Esto es deseable debido a que los efectos de cavitacin en el
funcionamiento y los deterioros mecnicos son severos a niveles altos de NPSHr.
3.7.2.3 Flujo
Flujo mximo
El flujo mximo se calcula realizando la curva del sistema, en la cual se

consideran los tramos de succin y descarga sin tomar en cuenta la bomba,
realizndose un balance de energa mecnica, utilizando la ecuacin 3.11:
Las prdidas para el tramo de tubera de succin fueron calculadas
anteriormente resultando igual a 2,54 pie y las prdidas para el tramo de tubera
de descarga se consideran desde la salida de las bombas de agua
desmineralizada hasta la llegada del fluido al desaereador.
Para realizar el clculo de las prdidas totales en el tramo de tubera de
descarga, fue necesario dividir el tramo de descarga en dos partes (tramo 2 y
tramo 3) debido a que existen dos cambios de dimetros de tuberas con igual
flujo (485 gpm). La figura 3.5 muestra la representacin grfica de la descarga
de la bomba de agua desmineralizada.
105
La velocidad en los tramos de tubera se determin a travs de la ecuacin

2.15.
Las prdidas totales en el tramo 2 y el tramo 3 se calcularon de la misma
forma descrita en la seccin3.5.2.1.1 tomando en cuenta los accesorios
presentes en cada lnea, dando como resultado lo siguiente:
Tramo 2:
hl = 0,51 pie
ha = 3,81 pie
h ftotal = 4,32 pie
Tramo 3:
hl = 0,85 pie
ha = 4,46 pie
h ftotal = 5,31 pie
Posteriormente, a estas prdidas se le adicionan las ocasionadas por 1

vlvula de control, considerando el aporte de la misma a la tubera en la cual se
encuentra ubicada, de manera que [20]:
2
Q 144
hvlvuladecontrol =
Cv
Donde:
Cv : coeficiente de la vlvula de control.
(Ec. 3.24)
106
Sustituyendo el valor del flujo volumtrico (485 gpm) junto al valor del
coeficiente de la vlvula de control (Cv = 499) para un tamao de la vlvula de
4, cuya hoja de datos se encuentra reportada en el anexo G y la densidad del
fluido (62,18 lb/pie3) en la ecuacin 3.24 se obtiene lo siguiente:
2
144
485 gpm
hvlvuladecontrol =

3
499 62,18 lb / pie
hvlvuladecontrol = 2,19 pie

Entonces, sustituyendo el valor de la prdida ocasionada por la vlvula de
control calculada anteriormente y las prdidas por los accesorios presentes en
los tramos de tubera estudiados anteriormente (tramo 2 y 3) en la ecuacin
2.13 se obtienen las prdidas totales en el tramo de descarga:
h fdesc arg a = h f 1 + h f 2 + hvlvuladecontrol
h fdesc arg a = (4,32 + 5,31 + 2,19) pie
h fdesc arg a = 11,82 pie
Para obtener las prdidas totales en el sistema estudiado se suman las

prdidas totales del tramo de succin y las prdidas totales del tramo de
descarga, por lo que:
h ftotal = (2,54 + 11,82) pie
h ftotal = 14,36 pie
Sustituyendo este valor en la ecuacin 3.11 se obtiene el cabezal total del

sistema:
107
H sistema =
(29,7 14,7 ) psia + (44,6 29,1) pie +

3
62,18lb / pie
2 32,2 pie / s
144
(3,03 pie / s )2 + 14,35 pie

H sistema = 64,73 pie
De igual manera se calculan las prdidas y los cabezales del sistema para
diferentes valores de flujos, con el fin de generar los datos suficientes para
construir la curva del sistema, los cuales se muestran en la tabla 3.8:
Con los datos de la tabla anteriormente nombrada, se realiza la curva del
sistema y se muestra en la figura 3.6, esta curva se superpone con la curva
caracterstica de la bomba y el punto de corte de la curva de cabezal del sistema
y el de la curva caracterstica de la bomba representa el flujo mximo que puede
manejar la bomba, por lo que dicho flujo result igual a:
Flujomximo = 750 gpm
El valor de flujo mximo calculado anteriormente representa el valor que

deben manejar las bombas de agua desmineralizada en el sistema de generacin
de vapor, de sobrepasar este valor el motor experimentara daos en su
embobinado.
Tabla 3.8: Datos de cabezales para diferentes caudales del sistema de bombas G6204A/B/C/D de la unidad de Generacin de Vapor.
Q (gpm)
H (pie)
50
50,44
108
100
50,96
150
51,79
200
52,9
250
54,31
300
56
350
57,97
60,24
400
Tabla 3.8: Contiuacin
450
62,78
500
65,61
550
68,72
600
650
72,11
75,78
700
79,73
750
83,97
800
88,49
850
93,28
109
Curvas de las Bombas de Agua Desmineralizada GA6204 A/B/C/D

250
Cabezal (pie)
200
150
100
Cabezal
a Flujo
M ximo
50
0
0
200
400
600
Flujo
M ximo
800
1000
Caudal (gpm)
Curva del Sistema
Curva de la Bomba
Punto de Operaciones
Punto de Diseo
S i 5
Figura 3.6. Curvas de las bombas de Agua

Desmineralizada G-6204A/B/C/D de la unidad de Generacin de Vapor.
Flujo mnimo
Para determinar el valor del flujo mnimo de las bombas de agua

desmineralizada, se sigui el procedimiento descrito en la seccin 3.5.2.3.
Como el NPSHD no se encuentra registrado en la hoja de especificacin de la
bomba, el mismo fue calculado en la seccin 3.5.2.2.1.
Introduciendo los valores correspondientes en la ecuacin 3.13 se
obtiene lo siguiente:
Chart =
25 pie
15,6 pie
Chart = 1,60
110
Luego, este valor se intercept con la curva correspondiente en la figura

A.1 ubicada en el anexo A, es decir, la curva del agua, se obtuvo el valor de la
constante adimensional Km, resultando igual a:

Km = 0,86
Seguidamente se calcul la velocidad especfica de succin (Nss) a travs

de
la
ecuacin
3.14,
sustituyendo
en
dicha
ecuacin
los
valores
correspondientes, se obtiene lo siguiente:
Nss =
(470 gpm )
(15,6 pie )3 / 4
1750rpm
Nss = 4833,30
Por su parte el %BEP se determina con el uso de la figura A.2 ubicada en

el anexo A, interceptando el valor obtenido de la velocidad especfica de
succin (Nss) con la curva C (bomba que posee una descarga de hasta 6).
Como se nota en la figura, para valores menores de 8000 Nss, el valor del
%BEP es de 40%. Posteriormente se introducen los valores calculados y ledos
de las figuras en la ecuacin junto al flujo mximo segn diseo manejado por
la bomba en la ecuacin 3.12 para finalmente hallar el flujo mnimo de diseo.
Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuacin 3.16, se tiene
que:
Fm = 0,86 0,40 470 gpm
Fm = 161,68 gpm
111
De la misma forma se realiza el clculo de flujo mnimo para el resto de

las bombas, mostrndose los resultados obtenidos en la tabla 4.2.
3.7.2.4 Presin de descarga mnima
Se obtuvo mediante la ecuacin 3.15. El cabezal a flujo mximo (H) se obtuvo

en la curva de la bomba realizada anteriormente (figura 3.6). Para un flujo mximo
de 750 gpm (segn la curva de la bomba) le corresponde un cabezal de 83,97 pie,
sustituyendo todos estos valores en la ecuacin 3.15 junto a la presin de succin
mxima previamente calculada (39,26 psig y los valores de , g, gc y F1, se obtiene
lo siguiente:
PD min =
83,97 pie 62,18lb / pie 3 32,2 pie / s 2

+ 53,96 psia
144 32,2 pie / lbf .s 2
PD min = 90,22 psia
3.7.3 Determinacin de los lmites de operacin segura para tanques
3.7.3.1 Temperatura
Temperatura mxima
La temperatura ms alta del da se estima en 95 F, luego mediante la

ecuacin 3.1 se obtiene lo siguiente:
TmxTK = (95 + 50) F
TmxTK = 145 F
112
El valor de la temperatura mxima calculado anteriormente es igual para

los tanques 120/121/123 y de igual se manera se calcula para el tanque 122;
estos valores se reportan en la tabla 4.3.
Temperatura mnima
Para climas calientes es econmicamente aceptable utilizar la

temperatura promedio ms baja de un da (de 60F a 70F), como la temperatura
mnima de exposicin.
3.7.3.2 Flujo
Flujo mximo
Para el caso de los tanques de almacenamiento de agua desmineralizada
(TK-120/121/123), el flujo mximo viene dado por el mximo de diseo de los
equipos aguas abajo, que en este caso corresponde a los de tratamiento del agua
fresca que entra a la planta, por consiguiente este flujo es igual a 550 gpm. Para
el caso del tanque de almacenamiento de condensado TK-122 el flujo mximo
est dado por el mximo flujo bombeado a este tanque cuyo flujo es igual a
1.000 gpm.
3.7.3.3 Presin
Se consideraron como valores lmites los correspondientes al diseo de los

tanques, que en el caso estudiado corresponden a la presin atmosfrica.
113
3.7.3.4 Nivel
Nivel mximo
El nivel mximo corresponde al nivel de alarma Alto-Alto establecido

en el sistema de control. En el caso de los tanques estudiados es del 99 % de la
altura total del tanque.
Nivel mximo = nivel de alarma alto alto hTK
(Ec. 3.25)
Los tanques 120/121/122/123 poseen la misma altura (30 pie), por lo

tanto el nivel mximo de diseo para estos tanques resulta igual a:
Nivelmximo = 0.99 30 pie

Nivelmximo = 29,7 pie
Nivel mnimo
Se considera como el nivel de alarma Bajo-Bajo, establecido en el

sistema de control. El nivel mnimo en tanque no debe ser menor de dos pies
para evitar el fenmeno de cavitacin en las bombas. En los tanques de
almacenamiento de agua desmineralizada y de condensado es de 65% de la
altura total del tanque por lo que:
Nivel mnimo = nivel de alarma bajo bajo hTK
(Ec. 3.26)
Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuacin 3.40 se obtiene lo

siguiente:
Nivelmnimo = 0.65 30 pie
Nivelmnimo = 19,5 pie
Estos resultados se encuentran reportados en la tabla 4.3.
CAPTULO 4: DISCUSIN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES

Y RECOMEDACIONES
4.1 Descripcin de las condiciones actuales de operacin del Sistema de
Generacin de Vapor
Se lograron identificar las condiciones de operacin actual en los distintos

equipos que componen el sistema de generacin de vapor, el cual est conformado
por cuatro (4) tanques de los cuales tres (3) almacenan agua desmineralizada y uno
agua de condensado; cuatro (4) bombas de agua desmineralizada proveniente de la
planta de smosis inversa, dos (2) bombas de agua de condensado recuperado de las
unidades existentes, tres (3) filtros de agua FA-1/2/3, un calentador (desaereador D6205) y cuatro calderas. Para el caso de las bombas se identificaron las variables
flujo, temperatura y presin al igual que para el desaereador, en el caso de los tanques
se identific el flujo, nivel y temperatura y en el caso de las calderas el flujo de agua
de alimentacin, el vapor producido y adicionalmente la cantidad de gas consumido
por cada caldera. Es importante sealar que en el caso de las bombas no se
encuentran medidores de presin pero si de temperaturas, no estando los mismos
calibrados por lo que no se registraron las temperaturas directamente del equipo,
tomndose medidas con pirmetros y determinndose mediante de balances las
presiones de succin.
4.1.1 Bombas
De agua desmineralizada
Estas unidades son las encargadas de llevar el agua al desaeredor a una

presin de 10,11 psig. Su filosofa operacional viene dada por cuatro (4)
bombas tipos rotativas trabajando en paralelo, de las cuales una funciona bajo
115
condiciones normales de operacin y las otras se emplean como respaldo, para

asegurar el envo de agua desmineralizada al desaereador. Dos (2) de ellas son
accionadas por motor elctrico (G-6204A/B) y dos por turbinas de vapor (G6204C/D). Actualmente manejan un flujo de 485 gpm cuya temperatura de
operacin del fluido es de 85 F.
De condensado
Son las encargadas de enviar el agua de condensado al desaereador a

una presin de 10,9 psig. El sistema cuenta con dos (2) bombas tipos rotativas,
de las cuales una funciona bajo condiciones normales de operacin y la otra se
utiliza como respaldo de la primera, stas envan el agua hacia el desaereador.
Actualmente manejan un flujo de 148,52 gpm y la temperatura de operacin del
fluido es igual a 120 F.
De alimentacin de agua a calderas
Son las encargadas de recibir el agua del desaereador a una presin de

21,14 psig. El sistema cuenta con cuatro (4) bombas tipos rotativas de las
cuales dos (2) funciona bajo condiciones normales de operacin y las otras dos
(2) se utilizan como respaldo de las primeras. Dos (2) bombas son elctricas
(GA-1/1S) y dos funcionan con turbinas de vapor (GA-1A/1AS), stas
suministran agua al domo superior de las calderas por medio de dos cabezales
(principal y auxiliar). Actualmente manejan un flujo de 676,78 gpm cuya
temperatura es igual a 250 F.
4.1.2 Tanques
De almacenamiento de agua desmineralizada.
Una vez tratada el agua en la unidad de smosis inversa es enviada a los

tanques TK-120/121/123 de 158.760 galones de capacidad cada uno,
116
arrancando cuando el nivel en los tanques baja a 65% y parando cuando el nivel
alcance el 99%. No se encontr diferencia alguna en los servicios manejados
por estos tanques, almacenando dichos tanques agua desmineralizada y sin
registrar cambios en la temperatura
De condensado
Tanque encargado de almacenar condensado recuperado de unidades

existentes y operando en las mismas condiciones que los tanques de
almacenamiento de agua desmineralizada. El agua de condensado se descarga a
una lnea en comn, de donde succionan las bombas GA-14-51 Y GA-14S-51.
4.1.3 Filtros de agua
La unidad de generacin de vapor consta de tres filtros de agua (FA-1/2/3) en

donde se remueven las trazas de agua de aceite y sedimento que pueden estar
presentes. Actualmente estos filtros se encuentran fuera de servicio por lo que el agua
de condensado es enviada directamente al desaereador y por esta razn no se realiz
evaluacin o seguimiento al funcionamiento de los mismos.
4.1.4 Desaereador
Tambor encargado de recibir el agua desmineralizada proveniente de smosis

inversa y el agua de condensado recuperado. Tiene una capacidad de 1.500 gpm y
actualmente descarga un flujo de 676,78 gpm cuya temperatura es igual a 250 F y
opera a una presin de 15 psig. Tiene como objetivo remover los gases disueltos en el
agua desmineralizada que se obtiene de la planta de smosis inversa, principalmente
oxgeno y dixido de carbono, los cuales deben ser eliminados para evitar problemas
de corrosin en las tuberas y equipos que manejan esta clase de agua. Su finalidad es
la de suministrar el agua requerida con calidad para calderas, para las unidades
117
existentes y las nuevas unidades de la planta de hidroprocesos. Se usa como medio

de despojamiento y calentamiento el vapor de 15 psig producido por el sistema de
vapor de baja presin. Cubre la demanda de las unidades existentes, adems cuenta
con una capacidad adicional del 35,4 % de diseo, para cubrir una demanda futura de
531 gpm. Durante la operacin normal la corriente de condensado caliente
proveniente de las unidades existentes se alimentan directamente al desaereador. La
corriente de condensado junto con el agua desmineralizada proveniente de la planta
de smosis se ponen en contacto en contracorriente en la seccin superior del
desaereador con el vapor saturado de 15 psig. La seccin superior del desaereador es
un calentador separador de dos etapas tipo spray, con un condensador en su interior,
hecho de acero inoxidable. En la primera etapa constituida en su interior por una serie
de boquilla tipo spray, diseada para auto-ajustarse y producir una pelcula uniforme
bajo cualquier condicin de carga, la corriente de agua desmineralizada - condensado
es calentada uniformemente a una temperatura muy cercana a la temperatura del
vapor de 250 F. En esta etapa, virtualmente todo el oxgeno y el dixido de carbono
disueltos son removidos, y la mayor parte del vapor que entra, por el efecto trmico,
se condensa y pasa a la fase acuosa.
La corriente de agua precalentada, conteniendo pequeas trazas de los gases
disueltos fluye hacia la segunda etapa de la seccin superior, en donde se pone en
contacto ntimo con una excesiva cantidad de vapor, que entra a este compartimiento
a travs de un distribuidor especial, que asegura su mezcla con el agua bajo cualquier
condicin de carga. En esta segunda etapa, debido a la alta temperatura que ha
alcanzado la corriente de agua, se condensa una pequea cantidad de vapor, mientras
que el vapor circulante, que arrastra consigo la pequea cantidad de gas residual, pasa
a travs del compartimiento de la primera etapa del calentador desaereador y entra al
condensador de venteo que se encuentra instalado a la salida de esta primera etapa.
118
En el condensador de venteo, el vapor remanente en la corriente de gases se

condensa y la corriente de gases no condensable: oxgeno y dixido de carbono, junto
con una pequea cantidad de vapor, que asegura la salida de todos los gases, son
venteados a la atmsfera.
La seccin inferior del desaereador consiste en un recipiente acumulador
horizontal, se encuentra acoplado a la seccin superior a travs de la tubera de salida
del compartimiento de la segunda etapa. Este acumulador est diseado para contener
el agua con calidad para calderas proveniente de la seccin de calentamiento y
despojamiento, y brinda una autonoma de operacin de 25 minutos, en caso de
presentarse algn inconveniente con el suministro de agua al desaereador.
El agua de calderas contenida en el recipiente acumulador de la seccin inferior
del desaereador se mantiene bajo control de nivel mientras que la presin de
operacin de este recipiente, que se encuentra ecualizado con la seccin superior, se
mantiene a la presin del vapor que entra a 15 psig, ajustando el flujo de vapor de
despojamiento a travs de las vlvulas de control de presin para mantener la presin
necesaria en el cabezal de suministro de vapor de baja presin existente en 19 psig, de
acuerdo a la demanda de vapor en el desaereador. Si por alguna razn el flujo de
vapor de baja presin al desaereador se ve interrumpido, el flujo de agua
desmineralizada y condensado que se alimenta a travs de la seccin superior hacia el
acumulador inferior ocasionar que se genere una presin de vaco en ese recipiente.
Si esto sucede se dispone de una vlvula rompe vaco que se abrir a 0,12 psig (de
vaco) para permitir el pase de aire hacia el recipiente y as protegerlo del efecto de la
presin externa.
En caso contrario, si se produce alguna contingencia en el sistema de suministro
de vapor de baja presin y el flujo de vapor hacia el desaereador es excesivo,
ocasionar una sobrepresin en el equipo. Si esto ocurre, se dispone una vlvula de
119
alivio, ajustada a la presin de diseo del desaereador (50 psig), que abrir cuando se
alcance ese valor, para proteger el equipo de una excesiva presin interna.
4.1.5 Calderas
El sistema de generacin de vapor consta de cuatro (4) calderas. En la tabla

3.5, se detecta que las calderas estn produciendo 177,92 Mlb/h, representando este
valor el 52,33% de la cantidad de vapor para la cual tienen capacidad, operando stas
por debajo del rango terico (60 70%), no presentando deficiencias de diseo que
conlleven a un dficit de vapor en los cabezales principales de las unidades que
componen la refinera, ya que la demanda actual de vapor se encuentra dentro de la
capacidad de produccin.
4.2 Identificacin de los lmites de operacin mximos y mnimos en el Sistema
de Generacin de Vapor.
Los lmites de operacin segura (LOS) se identificaron para las lneas de

proceso, bombas, tanques y desaereador, reportndose los resultados completos en las
tablas 4.1, 4.2 y 4.3 respectivamente y que a su vez sirvieron para complementar los
formatos exigidos por PDVSA para el manual de informacin de seguridad de los

procesos ubicados en el anexo H.
Una vez identificados los LOS se establecieron comparaciones entre stos y los
valores de operacin actual, tomando como consideracin que los valores mximos o
lmites para la operacin segura de los equipos eran los valores de diseo, ya que
segn recomendaciones del fabricante, son los valores ms altos o bajos a los cuales
debe trabajar un equipo, sin llegar a producir daos a su integridad fsica a corto,
mediano o largo plazo. Los resultados obtenidos con respecto a los lmites de
operacin se muestran en forma grfica pudindose visualizar la diferencia entre los
120
valores obtenidos y los valores de operacin mnimos y mximos, encontrndose que

todos los equipos se encuentran operando dentro del rango de especificacin.
4.2.1 Lmites de operacin segura para las lneas de proceso
Se identificaron los lmites de operacin segura para las lneas de procesos,

reportndose los resultados obtenidos en la tabla 4.1, siendo estas de vital
importancia en las plantas de procesos, debido a que representan la condicin ms
crtica de una planta, por tal razn los valores de temperatura, flujo y presiones
mximas en las bridas, son tomadas como los lmites a los que deben trabajar las
lneas de procesos en la unidad, para evitar as daos a la integridad mecnica de los
accesorios y bridas de la lnea, con deformaciones y graves rupturas siendo estos los
sitios ms susceptibles en las lneas de procesos.
Tabla 4.1. Lmites de operacin segura para las lneas de proceso.
Lneas de Proceso
Tramo1
Temperatura
(F)
Presin
(psig)
Flujo
(gpm)
Tpica Mxima Tpica Mxima Tpico Mximo

85
135
10,11
275,00 485,00 3117,57
Tramo 2
85
135
90,18
275,00
485,00
1803,80
Tramo 3
85
135
90,18
275,00
485,00
3117,57
Tramo 4
120
10,90
275,00
148,52
3117,57
Tramo 5
120
170
170
10,90
275,00
148,52
1803,80
Tramo 6
120
170
100,00
275,00
148,52
1803,80
Tramo 7
120
170
100,00
275,00
148,52
1803,80
Tramo 8
250
300
21,14
237,50
676,78
7513,67
Tramo 9
Tramo 10
250
250
300
300
21,14
829,41
237,50
1240,00
676,78
676,78
5161,01
1893,99
Tramo 11
250
300
829,41
1240,00
676,78
3298,68
121
Una operacin por encima de la presin de diseo mxima, trae consigo riesgo
de fuga de fluido por las bridas o vlvulas de la lnea, con potencial dao en los
equipos ubicados aguas debajo de las mismas. Por ejemplo, la presin mxima que
puede manejar el tramo 1 es de 275 psig, si el valor tpico (10,11 psig) sobrepasa el
valor mximo se presentara el riesgo de fuga de fluido por las bridas o vlvulas de la
lnea. En el caso de que la lnea maneje un flujo mayor al flujo mximo (3.117,57
gpm), genera alto riesgo de erosin en las paredes internas de la tubera. Por ejemplo
el flujo mximo que puede manejar el tramo 5 es de 1.803,80 gpm, si el valor tpico
(148,52 gpm) sobrepasa este valor se presentaran problemas de erosin en las
tuberas, sin embargo esto no ocurrira debido a que el mximo flujo que pueden
manejar las bombas es de 600 gpm, por tal razn no se debe alimentar un flujo de
condensado mayor a este valor. Por otra parte una operacin a una temperatura mayor
a la temperatura mxima provoca la dilatacin de las bridas y accesorios de la lnea,
que provocara fugas y deformaciones. Para el resto de las lneas de procesos
evaluadas se aplican las mismas consideraciones anteriormente descritas a fin de
garantizar una operacin segura en la planta en estudio evitando de sta manera
consecuencias de desviacin alguna que puedan generar daos mecnicos en las
tuberas y bridas presentes en la lnea a corto, mediano o largo plazo.
En la figura 4.1 se muestran los resultados obtenidos para las lneas de proceso,
tomando en cuenta los valores mnimos, tpicos y mximos para la temperatura,
presin y flujo, observndose que los valores tpicos se encuentran dentro del rango
de operacin segura, por lo que no existen consecuencias apreciables bajo estas
condiciones.
122
Lmites de operacin segura de las lneas de procesos

Mxima
8000
7000
6000
5000
4000
3000
Mxima
2000
1000
0
Tipica
Mxima Tpica
Tem peratura
Tpica
Presin
Valores Tpicos
Flujo
Valores Mximos
Figura 4.1 Lmites de operacin segura para las lneas de proceso.
4.2.2 Lmites de operacin segura para bombas
Las bombas son unos de los equipos que pueden operar normalmente en su
valor de diseo, sin ocasionar a corto plazo, daos en la integridad mecnica, sin
embargo con el pasar del tiempo pueden generarse daos en ellas que desfavorecen el
buen funcionamiento de la planta y llegar a largo plazo a requerir su mantenimiento
correctivo o reemplazo, por sta razn es recomendable operar por debajo del valor
de diseo.
En la tabla 4.2 se puede percibir los rangos de temperatura, presin y flujo
dentro de los cuales se deben operar las bombas, as como tambin se presenta la
altura neta de succin requerida y disponible (NPSHr y NPSHD) respectivamente, al
igual que las consecuencias de desviacin que se generan si estos equipos trabajan
fuera de los valores lmites establecidos como mximos.
123
Bombas de agua desmineralizada
En la figura 4.2 se observa la comparacin grfica de los resultados

obtenidos en cuanto a la operacin normal y los lmites de operacin segura
para las bombas de agua desmineralizada.
Tipica
Tpica
Requerido
LMITES DE OPERACIN SEGURA DE LAS BOMBAS DE

AGUA DESMINERALIZADA G-6204A/B/C/D
Mxima
800
700
600
T pica
500
400
300
Mnima
Mxima
Mxima
200
T pica
T pica
100
0
Mxima Mnima
Disponible
Requerido
T pica
Te mperatura
Presin
2
Succin
Presin de
3
Descarga
Flujo
5NPSH
Figura 4.2. Lmites de operacin segura de las bombas de agua desmineralizada
Este sistema consta de cuatro (4) bombas con una capacidad nominadle
470 gpm cada una, actualmente opera una en condiciones normales. El flujo
mximo se determin a partir de la curva del sistema, la cual se muestra en la
figura 3.6, y es de 750 gpm, debido a que el valor normal de operacin es de
485 gpm, las bombas se encuentran operando dentro de los lmites de operacin
segura para garantizar su integridad mecnica, pero an as est siendo subutilizada, lo cual puede observarse al comparar la condicin de operacin tpica
con la curva caracterstica de la bomba, tal como se muestra en la figura 3.6,
124
por lo que es necesario manejar un sistema de bombeo en paralelo para

garantizar la operacin.
Se pudo notar por otro lado que la presin de descarga tpica (90,18 psig)
de las bombas es mayor a la presin de descarga segn diseo, lo cual se debe
al hecho de que la bomba que se encuentra en operacin, se encuentra
manejando un flujo mayor (485 gpm) al flujo nominal (470 gpm) no
presentando esto ningn riesgo a dicho sistema debido a que este sistema
soporta una presin de descarga mxima de 135,34 psig.
En trminos del NPSHD, calculado para este sistema de bombas, result
igual a 55,84 pie, esto se debe a que la disminucin de las tasas de flujos
bombeados trae consigo el aumento de la presin de succin; dicho resultado no
fue reportado en las tablas de LOS, establecindose un valor de 25 pie para el
NPSHD en cumplimiento con la normativa PDVSA, la cual afirma que un valor
de NPSHD por encima de 25 pie puede causar cavitacin y deterioro mecnico
en las bombas. En la figura 3.6 se muestran los resultados obtenidos para las
bombas de agua desmineralizada, tomando en cuenta los valores mnimos,
tpicos y mximos para la temperatura, presin y flujo.
Bombas de condensado

para las bombas de condensado.
La curva del sistema correspondiente a las dos (2) bombas de condensado
se muestra en la figura I.1 del anexo I. Con ella se determin el flujo mximo
que pueden manejar las bombas, resultando igual a 476 gpm. La capacidad
nominal de cada bomba es de 300 gpm y debido a que el valor tpico de
125
bombeo es de 148,52 gpm, la operacin est garantizada con el uso de una sola
bomba, por lo que la otra se emplea como respaldo, determinndose que las
bombas se encuentran operando dentro del rango de operacin segura. Para el
caso del flujo mnimo manejado por las bombas no se dispuso de informacin
tcnica acerca del NPSHr, necesario para el clculo del mismo, por lo que en las
tablas de lmites operacin segura no se registra dicho valor.
En cuanto al NPSHD el valor calculado para este sistema result igual a
55,78 pie, por lo que se estableci un valor de 25 pie en cumplimiento con las
normas PDVSA.
Requerido
Mnima
Requerido
Tpica
Tipica

CONDENSADO GA-14-51/14S-51
Mxima
500
450
400
350
300
250
200
150
Mxima
T pica
T pica
T pica
Mnima
100
Disponible
Mxima
T pica
50
0
Mxima
Temperatura
Presin
2
Succin
Presin de
3
Descarga
Flujo
NPSH
Figura 4.3. Lmites de operacin segura de las bombas de condensado.
126
Bombas de alimentacin de agua a calderas

para las bombas de agua de alimentacin a calderas.
A partir de la figura I.2 del anexo I se determin que el flujo mximo
que pueden manejar estas bombas es de 1.300 gpm teniendo una capacidad
nominal de 750 gpm cada bomba y debido a que el flujo tpico de bombeo de
estas bombas es de 676,78 gpm la operacin est garantizada con el uso de dos
bombas por lo que las otras emplean como respaldo.
Los tres (3) conjuntos de bombas estn operando dentro de los lmites de
operacin segura. Si la temperatura tpica de estas bombas sobrepasa el valor
mximo, se originara variabilidad de la estructura metalogrfica del material de
las carcazas de las bombas, as como tambin daos mecnicos en los internos
de las mismas (impulsores, sellos, cojinetes) y al producirse daos en los sellos
de las bombas se presentarn fugas del fluido, lo cual est asociado a la
inflamabilidad de los mismos.
Cuando se opera muy por debajo de la presin de diseo de las bombas
trae consigo la ocurrencia del fenmeno de cavitacin, siendo este fenmeno
muy comn en este tipo de equipos. Sin embargo, cuado se opera por encima de
la presin de descarga mxima se provocarn daos al material as como a las
conexiones y sellos de las bombas.
Si las bombas operan a flujos bajos, la temperatura del lquido bombeado
se incrementar y pueden excederse los lmites permisibles, adems se puede
llegar al punto que ocurra recirculacin interna tanto en la succin como en la
descarga del impulsor, lo que puede causar oleaje hidrulico, similar al
127
ocasionado por la cavitacin clsica. Trabajar con un flujo que excede al

mximo de diseo, genera en corto plazo un potencial dao al motor de la
bomba y cadas de presin bastante considerables, que pueden provocar erosin
en los equipos.
Mnima
Requerido
Tipica
Tpica

ALIMENTACIN A CALDERAS GA-1/1A/1AS/1S
Mxima
1400
1200
Mxima
1000
Tpica
Mnima
Tpica
800
600
Mxima
400
Tpica
Mxima
Tpica
200
0
Temperatura
Presin
2
Succin
RequeridoDisponible
Presin de
3
Descarga
Flujo
NPSH
Figura 4.4. Lmites de operacin segura de las bombas de alimentacin de

agua a calderas.
128
Bomba
G6204A
G6204B
G6204C
G6204D
GA14-51
GA14S/51
GA-1
GA1A
GA1AS
GA1S
Tabla 4.2. Lmites de operacin segura para las bombas

Presin
Flujo
NPSH
(psig)
(gpm)
Tpica
Mnima
Mxima
Tpica Mxima
Tpico Mnimo Mximo Requerido Disponible
Succin Descarga Descarga Succin Descarga
Temperatura
(C)
85
95
10,11
90,18
75,52
39,26
135,34
485,00
161,68
750,00
15,60
25,00
85
95
10,11
90,18
75,52
39,26
135,34
485,00
161,68
750,00
15,60
25,00
85
95
10,11
90,18
75,52
39,26
135,34
485,00
161,68
750,00
15,60
25,00
85
95
10,11
90,18
75,52
39,26
135,34
485,00
161,68
750,00
15,60
25,00
120
170
10,90
100,00
80,60
39,07
145,99
148,52
(1)
476,00
(1)
25,00
120
170
10,90
100,00
80,60
39,07
145,99
148,52
(1)
476,00
(1)
25,00
250
300
21,14
829,41
806,60
31,99
1001,91
676,78
431,25
1300,00
11,80
15,04
250
300
21,14
829,41
806,60
31,99
1001,91
676,78
431,25
1300,00
11,80
15,04
250
300
21,14
829,41
806,60
31,99
1001,91
676,78
431,25
1300,00
11,80
15,04
250
300
21,14
829,41
806,60
31,99
1001,91
676,78
431,25
1300,00
11,80
15,04
Nota 1: No se dispone de informacin tcnica
4.2.3 Lmites de operacin segura para tanques
En la tabla 4.3 se puede percibir los rangos de temperatura, presin y nivel

dentro de los cuales se deben operar los tanques.
Tabla 4.3. Lmites de operacin segura para los tanques.
Temperatura
Presin
Nivel
(F)
(psia)
(% pie)
Tanque
Tpica Mxima Tpica Mxima
Tpico
Mnimo
Mximo
120
85
145
14,70
N.A
97/29,10 65/19,50 99/29,70
121
85
145
14,70
N.A
97/29,10 65/19,50 99/29,70
123
85
145
14,70
N.A
97/29,10 65/19,50 99/29,70
122
120
170
14,70
N.A
97/29,10 65/19,50 99/29,70
N.A: no aplica
En cuanto a la identificacin de los lmites de operacin segura de los tanques
de almacenamiento de agua desmineralizada (TK-120/121/123), almacenamiento de
condensado recuperado (TK-122), se encuentran funcionando dentro de los lmites de
operacin segura. Si el nivel tpico del tanque se incrementa por encima del nivel
mximo habr derrame del lquido almacenado. Por otro lado, si el nivel tpico est
por debajo del nivel mnimo se ocasionarn problemas de cavitacin en las bombas
que succionan de los tanques.
En cuanto a la temperatura, si la tpica es mayor que la mxima habrn daos en
la integridad mecnica del equipo. Estos lmites de operacin segura se encuentran
representados en el anexo H.
130
4.3 Balances de masa y energa en el Sistema de Generacin de Vapor
Los balances de masa y energa en el sistema de generacin de vapor se

realizaron con la finalidad de conocer el consumo de vapor de baja en el desaereador
y la cantidad de purga de cada caldera. En el caso de vapor de baja el trmino
generacin se refiere a la cantidad de vapor de menor presin que sale de un equipo
despus de haber sido utilizado o despus que su presin ha disminuido, utilizndose
en el desaereador como medio de calentamiento del agua desmineralizada con el
propsito de eliminar el oxgeno contenido en la misma. Para el clculo de este
consumo de vapor se consider un 5 % de venteo. En la tabla 4.4 se muestra el
consumo de vapor de baja presin en el desaereador en comparacin con el consumo
de diseo, detectndose a partir de estos valores que el desaereador solo est
consumiendo el 40,96 % del consumo total de vapor, esto es de esperarse debido a la
disminucin de los flujos registrados en las corrientes involucradas en el desaereador.
Las purgas de las calderas son de vital importancia, debido a que la misma
contiene impurezas en forma de gases disueltos, slidos disueltos y slidos en
suspensin. El tratamiento qumico del agua puede modificar el tipo de impurezas
pero no las elimina completamente y normalmente incrementa el nivel de slidos
disueltos. A medida que el agua se evapora la concentracin de slidos disueltos
(TDS) se incrementa en el agua de la caldera. Si la concentracin de TDS es
demasiado alta, el agua de la caldera es arrastrada con el vapor. Este transporte o
arrastre puede producir problemas en los sistemas de vapor y condensado debido a la
corrosin y acumulacin de depsitos en la superficie de transferencia de calor. Es
necesario purgar peridicamente el agua de la caldera, debido a que se limita la
concentracin de TDS al nivel recomendado por el fabricante de la misma,
permitiendo esto que todas las impurezas sean reemplazadas por agua de
alimentacin con relativamente bajo nivel de TDS.
131
Tabla 4.4 Consumo de vapor de baja presin en el desaereador
Unidad
Desaereador
D-6205
Consumo Tpico Consumo de diseo

(Mlb/h)
(Mlb/h)
45,84
111,91
En la tabla 4.5, se presentan los resultados de las purgas en cada caldera junto
al rango de purgado terico que le corresponde a cada una de ellas [23].
Tabla 4.5 Flujo de purga obtenidas y rangos de purga terico para las calderas
Purga de Agua
Rango Terico
(Mlb/h)
(Mlb/h)
#1
1,86
1,75 - 3,49
#2
1,67
1,76 3,51
#3
2,23
1,79 3,58
#4
2,91
2,09 4,34
Caldera
Los valores de purgas promedios para las calderas 1, 3 y 4 se ubicaron dentro

del rango terico, significando esto que estas calderas se estn purgando
adecuadamente indicando adems que se mantiene una concentracin del agua de la
caldera relativamente constante. En cuanto a la caldera 2, la purga tpica obtenida
present un valor de 1,67 Mlb/h encontrndose este valor fuera del rango terico
correspondiente para estos equipos. Esta situacin debe ser corregida para llevarla al
rango terico y as evitar los posibles problemas por esta desviacin.
132
4.4 Eficiencia de las unidades que conforman el sistema de generacin de vapor
La eficiencia de una caldera es un valor importante que puede garantizar el

aprovechamiento energtico de un combustible, y por otra parte, si el fluido est
siendo llevado a las condiciones ptimas de operacin.
La eficiencia de las calderas fue calculada considerando la presin y
temperatura antes y despus de pasar por el calentamiento al que es sometido el
fluido y las propiedades termodinmicas son determinadas a estas condiciones. En la
tabla 4.6 se presentan los resultados de las eficiencias calculadas segn balances
energticos en dicho equipo por el mtodo de entrada salida para el perodo

estudiado, basndose este mtodo en las condiciones puntuales del fluido de proceso.
La eficiencia promedio de las calderas 1,2 3 y 4 resultaron igual a 67,16 %,
71,49 %, 76,27 % y 80,15 %, respectivamente; sealando estas altas eficiencias que
el fluido de proceso (agua) est absorbiendo gran parte del calor liberado por la
combustin del gas, esto debido a las exigencias de las condiciones de vapor a la
salida de la unidad por la necesidad de ste en el resto de las plantas, garantizando
dicha eficiencia la calidad del vapor que sale de la caldera, para que de esta manera
los equipos funcionen dentro de los rangos de operacin segura evitando daos
mecnicos en los mismos y tambin que stos operen de manera adecuada para
asegurar la produccin de vapor, el cual es el fundamento del sistema de generacin
de vapor.
133
Tabla 4.6 Eficiencias de las calderas

BALANCE ENERGTICO
Equipo
Eficiencia
Calor absorbido
Calor liberado
(MMBtu/h)
(MMBtu/h)
Caldera # 1
45,86
68,28
67,16
Caldera # 2
47,04
65,80
71,49
Caldera # 3
46,51
60,98
76,27
Caldera # 4
56,24
70,17
80,15
trmica
4.5 Mejoras en el sistema de generacin de vapor
En esta fase del proyecto se identificaron las desviaciones correspondientes al

sistema de generacin de vapor por medio de las cuales se emitieron las mejoras que
se requieren a fin de garantizar una buena operacin en dicho sistema, permitindose
as disminuir los costos operacionales que implican la produccin de cierta cantidad
de vapor.
Implementar un sistema de dos bombas en paralelo en el sistema de agua
desmineralizada.
Si comparamos los puntos de operacin y de diseo con la curva

caracterstica de este sistema de bombeo, se determin que est por encima del
rango de manejo de dichas bombas, implicando sto problemas que
desfavorecen el ptimo funcionamiento de la planta y llegar a largo plazo a
requerir su mantenimiento correctivo o reemplazo por lo que se recomienda
implementar el sistema de dos bombas trabajando en paralelo para asegurar que
el sistema de bombeo de agua desmineralizada ser capaz de suplir la demanda
de agua potable a futuro.
134
Implementar el seguimiento de la eficiencia de las calderas a travs de un

totalizador de libras de vapor.
Esta mejora es til en el sistema de generacin de vapor para evitar

incrementos innecesarios en el consumo de combustible como consecuencia del
desajuste de los elementos mecnicos de regulacin, se recomienda
implementar un seguimiento a la eficiencia de la caldera.
El mtodo para implementar dicho seguimiento comprende de los
siguientes pasos: definicin del indicador a seguir, toma de datos,
establecimiento del perodo base y realizacin del grfico de tendencia. La
aplicacin de este mtodo permite detectar a tiempo ineficiencias operativas
hasta que la disponibilidad del equipo permita una parada para el
mantenimiento o reparacin.
Entonacin peridica y regulacin de los registros de aire para
combustin.
Es necesario realizar la entonacin peridica de las calderas y regular

los registros de aire, para lo cual se hace necesario llevar a cabo el programa de
muestreo a estos gases. Adems se recomienda que cada vez que se realice la
entonacin de la caldera, incluyendo limpieza, ajuste y calibracin de
combustin se vuelvan a tomar los datos necesarios en un tiempo inferior a 15
das para generar un nuevo perodo base.
Disminuir la inyeccin de aire a las calderas a fin de garantizar una mayor
eficiencia en las mismas.
Se pudo notar en varias visitas a la planta que estos equipos poseen

agujeros por los cuales se introduce aire adicional al que se inyecta para
combustin, aumentando esto el porcentaje de oxgeno en el gas de combustin
135
e incrementando las prdidas de energa, trayendo esto consigo la disminucin

de la eficiencia en las calderas. Para disminuir la inyeccin de aire se debe
realizar mantenimiento de manera tal que se sellen los agujeros existentes que
originan este problema.
4.6 Actualizacin del manual de informacin de seguridad de los procesos (ISP)
para el Sistema de Generacin de Vapor.
A travs de la actualizacin del manual de ISP se permiti el estudio detallado

de cada equipo y adems se establecieron las condiciones mximas y mnimas de
operacin por la aplicacin de normas y clculos hidrulicos. En el caso en los que
estos valores no pudieron ser establecidos por procedimientos matemticos se tom
como valores lmites las condiciones de diseo. En esta fase del proyecto se
establecieron los LOS de cada equipo de la planta, al igual que un listado actualizado
de los equipos estudiados, sus respectivas hojas de informacin (data shet), las curvas
caractersticas de las bombas y las hojas de seguridad de los qumicos utilizados en la
planta reportadas en el anexo J, permitiendo esta informacin adiestrar al personal de
operaciones, mantenimiento, ingeniera y de contratistas sobre los riesgos asociados
con la instalacin. De igual manera esta informacin es de vital importancia para
operar de manera segura y confiable la instalacin, lo que a su vez permite reducir el
nmero de paradas no programadas y los costos de mantenimiento, adems de evitar
problemas en aquellos equipos considerados crticos en el proceso, cuya falla podra
llevar a un accidente o prdidas significativas para la empresa.
4.7 Conclusiones
1. Se observ la diferencia entre los valores obtenidos y los valores de operacin
mximos y mnimos a travs de una representacin grfica, determinndose
136
que todos los equipos asociados al sistema de generacin de vapor se

encuentran operando dentro del rango de especificacin.
2. Las calderas estn produciendo solo el 52,33 % de la cantidad de vapor para la
cual tienen capacidad, operando stas por debajo del rango terico (60% - 70%
de su capacidad)
3. El desaereador D-6205 est consumiendo el 40,96 % del consumo total de
vapor de baja, sto debido a la disminucin de los flujos registrados en las

corrientes involucradas en dicho equipo.
4. Los valores de purgas promedios para las calderas 1, 3 y 4 resultaron igual a
1,86; 2,23 y 2,91 Mlb/h respectivamente ubicndose estos valores dentro del
rango terico y la de la caldera 2 result igual a 1,67 Mlb/h encontrndose este
valor fuera del rango terico.
5. La eficiencia promedio de las calderas 1,2, 3 y 4 resultaron igual a 67,16 %,
71,49 %, 76,27 % y 80,15 %, respectivamente indicando estas altas eficiencias

que el fluido de proceso (agua) est absorbiendo gran parte del calor liberado
por la combustin del gas.
4.8 Recomendaciones
Colocar instrumentos de medicin de flujo y presin en la succin de las
bombas, con la finalidad de facilitar estudios que se realicen acerca de las

mismas.
Pedir al fabricante las curvas caractersticas de las bombas que conforman el
sistema de generacin de vapor con el propsito de conocer toda la informacin

mecnica y de proceso de dichos equipos.
Colocar una placa de orificio que totalice el flujo de agua desmineralizada a las
calderas.
No sub-utilizar las bombas porque se disminuye su capacidad operacional y
puede causar desgastes en los internos.
137
Mantener en constante actualizacin la informacin contenida en el Manual de
Informacin de Seguridad de los Procesos (ISP), cumpliendo as en todo

momento con el objetivo principal de este elemento y los de la Gerencia de la
Seguridad de los Procesos
Operar los equipos dentro de sus lmites de operacin segura para evitar daos
a la integridad fsica de los mismos.

Mantener las purgas de las calderas dentro del rango terico a fin de garantizar
la eficiencia de las calderas.

Mantener en operacin continua tres (3) calderas considerando que pueden
suplir la demanda de vapor actual en la refinera.

Mantener en control el arrastre de slice y los compuestos de sodio desde las
calderas hacia el sistema de vapor a travs de tres (3) medios bsicos tales
como: tratamiento interno del agua tanto de la alimentacin como de la caldera
y adicionalmente del vapor o condensado con productos qumicos correctivos;
tratamiento externo del agua de reemplazo, condensado o ambos antes de que
entre a la caldera y el purgado-control de la concentracin de productos
qumicos en el agua de la caldera.
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23.
http://www.monografias.com/trabajos42/generacin-de-vapor/generacin-devapor2.shtml
ANEXOS
142
ANEXO A: Anexo A Figuras y tablas utilizadas para los clculos hidrulicos
143
Tabla A.1. Dimensiones de Tubera de Acero
144
Figura A.2.
145
Tabla A.2 Propiedades de transferencia de calor del agua lquida
146
Figura A.3 Velocidad Lmite de Erosin
147
Tabla A.3 Presin mxima para accesorios de acero al carbono
148
ANEXO B: Tablas De datos

Tabla B.1 Valores de temperatura, flujo de alimentacin y presin de descarga
de las bombas de agua desmineralizadas G-6204-A/B/C/D.
Fecha
Temperatura de
sistema
(F)
Flujo
Alimentacin
(gpm)
Presin descarga
bomba de agua de
transferencia
(psi)
31/03/2007
01/04/2007
02/04/2007
03/04/2007
04/04/2007
05/04/2007
06/04/2007
07/04/2007
08/04/2007
09/04/2007
10/04/2007
11/04/2007
12/04/2007
13/04/2007
14/04/2007
15/04/2007
16/04/2007
17/04/2007
18/04/2007
19/04/2007
20/04/2007
21/04/2007
22/04/2007
23/04/2007
24/04/2007
25/04/2007
26/04/2007
27/04/2007
28/04/2007
29/04/2007
30/04/2007
01/05/2007
02/05/2007
03/05/2007
04/05/2007
05/05/2007
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
462,12
481,93
490,05
670,67
569,14
529,33
524,26
529,94
515,18
528,66
519,93
0
0
0
0
0
0
491,03
484,52
485,60
485,69
486,83
485,26
486,99
492,65
504,19
505,67
505,20
507,62
495,84
498,16
500,37
504,09
480,98
452,07
491,87
89,70
93,52
90,64
60,62
78,15
79,17
88,63
87,85
89,03
79,34
78,53
0
0
0
0
0
0
90,34
87,63
93,99
90,22
88,74
93,82
90,33
92,15
92,25
90,90
90,23
81,73
91,68
91,29
91,36
90,89
92,88
13,47
7,70
149

de las bombas de agua desmineralizadas G-6204-A/B/C/D. (Continuacin)
Fecha
Temperatura de
sistema
(F)
Flujo
Alimentacin
(gpm)
Presin descarga
bomba de agua de
transferencia
(psi)
06/05/2007
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12/05/2007
13/05/2007
14/05/2007
15/05/2007
16/05/2007
17/05/2007
18/05/2007
19/05/2007
20/05/2007
21/05/2007
22/05/2007
23/05/2007
24/05/2007
25/05/2007
26/05/2007
27/05/2007
28/05/2007
29/05/2007
30/05/2007
31/05/2007
01/06/2007
02/06/2007
03/06/2007
04/06/2007
05/06/2007
06/06/2007
07/06/2007
08/06/2007
09/06/2007
10/06/2007
11/06/2007
12/06/2007
13/06/2007
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
497,94
498,54
487,39
465,84
457,16
431,11
437,82
463,14
469,02
476,89
420,38
458,81
475,69
472,77
474,85
473,34
460,57
461,73
453,51
453,88
446,12
468,03
468,87
477,22
481,49
482,31
476,12
480,85
491,92
489,30
481,99
483,20
495,21
491,19
488,05
491,55
491,01
497,65
494,38
8,09
12,65
5,26
6,75
9,09
8,03
4,09
0
0
0
0
0,50
0,02
0,01
0
0
0,04
0,09
0,02
0,06
0,12
0,12
80,91
90,80
92,53
84,96
95,32
95,01
94,12
94,79
90,68
94,51
87,93
94,06
93,75
90,64
92,42
79,71
89,68
150

Fecha
Temperatura de
sistema
(F)
Flujo
Alimentacin
(gpm)
Presin descarga
bomba de agua de
transferencia
(psi)
14/06/2007
15/06/2007
16/06/2007
17/06/2007
18/06/2007
19/06/2007
21/06/2007
22/06/2007
23/06/2007
24/06/2007
25/06/2007
26/06/2007
27/06/2007
28/06/2007
29/06/2007
30/06/2007
01/07/2007
02/07/2007
03/07/2007
04/07/2007
05/07/2007
06/07/2007
07/07/2007
08/07/2007
09/07/2007
10/07/2007
11/07/2007
12/07/2007
13/07/2007
14/07/2007
15/07/2007
16/07/2007
17/07/2007
18/07/2007
19/07/2007
20/07/2007
21/07/2007
22/07/2007
23/07/2007
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
85
431,04
467,48
478,40
467,04
479,98
499,95
504,83
505,71
492,70
470,79
504,13
489,22
477
522,98
525,61
527,66
527,97
522,17
516,66
518,88
513,02
517,03
508,91
504,5
504,77
500,3
507,06
483,66
474,94
464,81
461,85
457,83
465,36
460,87
460,42
455,1
457,55
459,15
460,26
96,69
95,29
95,17
96,10
97,69
92,43
90,41
79,05
89,87
93,58
77,78
87,3
90,72
86,5
86,47
88,88
86,27
89,17
88,75
85,56
90,34
87,21
85,24
91,48
91,3
89,37
89,6
89,72
93,51
92,84
95,64
94,42
89,61
91,58
95,5
90,93
96,16
96,66
95,62
151

24/07/2007
25/07/2007
26/07/2007
27/07/2007
28/07/2007
29/07/2007
30/07/2007
Promedio
85
85
85
85
85
85
85
85
461,74
438,1
400,73
407,26
451,33
463,48
454,65
485
95,21
96,95
97,29
98,49
96,48
91,24
93,05
90,18
152
Tabla B.2 Valores de temperatura y flujo de alimentacin de las bombas de

condensado GA-14-51/14S-51.
Fecha
31/03/2007
01/04/2007
02/04/2007
03/04/2007
04/04/2007
05/04/2007
06/04/2007
07/04/2007
08/04/2007
09/04/2007
10/04/2007
11/04/2007
12/04/2007
13/04/2007
14/04/2007
15/04/2007
16/04/2007
17/04/2007
18/04/2007
19/04/2007
20/04/2007
21/04/2007
22/04/2007
23/04/2007
24/04/2007
25/04/2007
26/04/2007
27/04/2007
28/04/2007
29/04/2007
30/04/2007
01/05/2007
02/05/2007
03/05/2007
04/05/2007
05/05/2007
06/05/2007
07/05/2007
08/05/2007
09/05/2007
10/05/2007
11/05/2007
12/05/2007
Temperatura de
Flujo
sistema
Alimentacin
(F)
(gpm)
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
160,99
150,81
148,95
41,32
105,45
135,28
135,47
135,18
143,67
149,87
149,04
0
0
0
0
0
0
151,87
152,26
152,31
150,69
150,60
151,85
151,16
151,02
151,27
150,31
151,01
151,74
151,86
152,05
151,64
150,86
151,12
150,67
150,62
151,21
149,61
150,02
151,00
152,16
153,16
152,08
153

de las bombas de condensado GA-14-51/14S-51. (Continuacin).
Fecha
13/05/2007
14/05/2007
15/05/2007
16/05/2007
17/05/2007
18/05/2007
19/05/2007
20/05/2007
21/05/2007
22/05/2007
23/05/2007
24/05/2007
25/05/2007
26/05/2007
27/05/2007
28/05/2007
29/05/2007
30/05/2007
31/05/2007
01/06/2007
02/06/2007
03/06/2007
04/06/2007
05/06/2007
06/06/2007
07/06/2007
08/06/2007
09/06/2007
10/06/2007
11/06/2007
12/06/2007
13/06/2007
14/06/2007
15/06/2007
16/06/2007
17/06/2007
18/06/2007
19/06/2007
20/06/2007
21/06/2007
22/06/2007
23/06/2007
24/06/2007
Temperatura de
Flujo
sistema
Alimentacin
(F)
(gpm)
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
153,57
153,30
153,42
152,94
152,63
154,15
153,73
151,97
151,86
163,00
163,54
164,20
163,75
164,63
150,51
147,66
148,32
147,83
147,89
148,02
148,12
148,12
148,09
146,49
147,34
147,11
148,18
147,44
148,33
148,10
146,67
146,53
147,21
146,47
147,45
147,40
136,90
134,28
134,07
134,26
132,49
134,24
134,40
154

de las bombas de condensado GA-14-51/14S-51. (Continuacin).
Fecha
25/06/2007
26/06/2007
27/06/2007
28/06/2007
29/06/2007
30/06/2007
01/07/2007
02/07/2007
03/07/2007
04/07/2007
05/07/2007
06/07/2007
07/07/2007
08/07/2007
09/07/2007
10/07/2007
11/07/2007
12/07/2007
13/07/2007
14/07/2007
15/07/2007
16/07/2007
17/07/2007
18/07/2007
19/07/2007
20/07/2007
21/07/2007
22/07/2007
23/07/2007
24/07/2007
25/07/2007
26/07/2007
27/07/2007
28/07/2007
29/07/2007
30/07/2007
Promedio
Temperatura de
Flujo Alimentacin
sistema
(gpm)
(F)
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
134,25
133,49
134,02
133,73
134,09
134,50
133,86
133,25
133,87
132,94
133,27
131,85
133,08
133,44
133,8
133,37
134,08
147,80
153,80
161,10
163,87
163,71
162,75
163,37
163,36
163,25
163,27
164,15
162,84
162,48
162,66
163,10
162,45
163,34
164,11
162,45
148,52
155
Tabla B.3 Valores de temperatura, flujo de alimentacin del cabezal principal y

cabezal auxiliar y presin de descarga de las bombas de alimentacin de agua a
calderas GA-1/1S/1A/1AS.
Fecha
Temperatura
del sistema
(F)
31/03/2007
01/04/2007
02/04/2007
03/04/2007
04/04/2007
05/04/2007
06/04/2007
07/04/2007
08/04/2007
09/04/2007
10/04/2007
11/04/2007
12/04/2007
13/04/2007
14/04/2007
15/04/2007
16/04/2007
17/04/2007
18/04/2007
19/04/2007
20/04/2007
21/04/2007
22/04/2007
23/04/2007
24/04/2007
25/04/2007
26/04/2007
27/04/2007
28/04/2007
29/04/2007
30/04/2007
01/05/2007
02/05/2007
03/05/2007
04/05/2007
05/05/2007
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
Flujo
Alimentacin
Cabezal principal
(gpm)
414,15
412,03
410,70
411,04
407,71
406,78
405,70
405,55
407,86
408,61
407,92
0
0
0
0
0
0
470,03
468,96
468,82
469,11
469,17
468,97
469,51
460,47
445,88
446,02
446,27
446,42
447,26
447,41
447,80
447,98
452,36
454,52
452,15
Flujo
Alimentacin
cabezal auxiliar
(gpm)
433,41
431,89
432,06
434,94
432,66
431,94
431,01
433,94
438,29
439,14
438,23
0
0
0
0
0
0
482,06
480,45
480,72
480,88
481,03
481,20
481,92
474,02
460,46
460,83
460,86
461,19
460,97
461,35
461,38
461,74
457,89
457,79
460,05
Presin descarga
bomba de
alimentacin (psi)
824,98
824,94
824,99
824,92
825,01
824,94
825,02
822,44
820,06
819,99
819,99
0
0
0
0
0
0
830,04
829,98
830,02
829,99
829,99
829,97
830,01
829,96
830,04
830,00
830,00
829,99
830,02
829,93
829,99
829,99
830,23
829,91
829,99
156

calderas GA-1/1S/1A/1AS. (Continuacin).
Fecha
Temperatura
del sistema
(F)
06/05/2007
07/05/2007
08/05/2007
09/05/2007
10/05/2007
11/05/2007
12/05/2007
13/05/2007
14/05/2007
15/05/2007
16/05/2007
17/05/2007
18/05/2007
19/05/2007
20/05/2007
21/05/2007
22/05/2007
23/05/2007
24/05/2007
25/05/2007
26/05/2007
27/05/2007
28/05/2007
29/05/2007
30/05/2007
31/05/2007
01/06/2007
02/06/2007
03/06/2007
04/06/2007
05/06/2007
06/06/2007
07/06/2007
08/06/2007
09/06/2007
10/06/2007
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
Flujo
Alimentacin
Cabezal principal
(gpm)
451,86
443,43
444,04
446,21
447,24
447,59
447,51
446,18
446,06
495,65
466,32
448,45
446,64
446,77
446,78
446,70
446,83
446,71
446,53
447,11
447,55
447,54
448,09
448,19
493,13
527,01
526,43
511,48
523,06
522,57
522,54
522,43
522,94
523,36
523,17
482,29
Flujo
Alimentacin
cabezal auxiliar
(gpm)
460,12
440,48
440,59
440,86
440,81
440,29
440,78
442,11
442,5
493,02
454,59
442,93
443,49
443,35
443,76
443,07
443,5
443,22
442,57
443,33
443,00
443,06
442,91
443,52
488,67
520,72
519,78
505,68
517,18
516,59
516,00
516,00
516,82
517,02
517,03
479,13
Presin descarga
bomba de
alimentacin (psi)
829,96
831,60
831,60
830,58
830,06
829,99
829,97
830,00
829,99
830,09
829,98
829,90
829,98
830,06
830,02
829,99
829,98
830,02
830,06
829,97
829,98
829,97
830,05
829,97
830,05
830,01
829,93
830,05
829,97
830,01
830,02
829,95
830,00
830,04
830,00
830,00
157

Fecha
Temperatura
del sistema
(F)
11/06/2007
12/06/2007
13/06/2007
14/06/2007
15/06/2007
16/06/2007
17/06/2007
18/06/2007
19/06/2007
20/06/2007
21/06/2007
22/06/2007
23/06/2007
24/06/2007
25/06/2007
26/06/2007
27/06/2007
28/06/2007
29/06/2007
30/06/2007
01/07/2007
02/07/2007
03/07/2007
04/07/2007
05/07/2007
06/07/2007
07/07/2007
08/07/2007
09/07/2007
10/07/2007
11/07/2007
12/07/2007
13/07/2007
14/07/2007
15/07/2007
16/07/2007
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
Flujo
Alimentacin
Cabezal principal
(gpm)
443,61
443,96
443,93
465,74
468,83
468,52
468,47
469,34
469,26
468,65
469,00
467,82
450,00
442,97
457,24
466,84
466,82
463,25
463,83
464,88
465,24
468,66
470,53
469,60
447,46
461,73
469,94
470,69
504,51
529,22
527,06
526,75
526,36
526,49
526,92
526,98
Flujo
Alimentacin
cabezal auxiliar
(gpm)
443,5
443,98
444,00
473,17
478,61
479,13
478,18
478,90
479,84
479,40
479,73
478,87
451,77
439,66
464,82
476,77
477,99
478,90
479,73
481,24
481,32
478,17
477,29
476,58
444,66
465,15
476,32
477,01
496,11
516,44
515,05
514,65
514,13
514,20
514,84
514,54
Presin descarga
bomba de
alimentacin (psi)
829,97
830,04
830,04
830,03
829,98
830,02
830,03
829,98
829,95
830,00
829,91
829,99
830,05
830,04
830,09
829,87
829,94
829,96
830,00
829,98
830,01
830,02
829,99
829,99
830,16
830,09
830,02
830,02
830,18
829,92
829,99
830,01
829,99
829,99
830,05
830,02
158

Fecha
Temperatura
del sistema
(F)
Flujo
Alimentacin
Cabezal principal
(gpm)
Flujo
Alimentacin
cabezal auxiliar
(gpm)
Presin descarga
bomba de
alimentacin (psi)
17/07/2007
18/07/2007
19/07/2007
20/07/2007
21/07/2007
22/07/2007
23/07/2007
24/07/2007
25/07/2007
26/07/2007
27/07/2007
28/07/2007
29/07/2007
30/07/2007
Promedio
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
500,05
523,90
524,04
523,58
523,49
523,96
524,09
524,56
522,86
478,62
448,68
446,27
445,54
445,95
467,85
494,87
512,02
512,34
511,56
511,74
512,26
512,28
512,57
515,04
478,49
458,18
460,01
460,90
460,42
448,28
829,99
829,94
830,01
830,01
829,99
830,02
829,92
830,06
830,07
830,01
829,96
830,03
830,02
830,00
829,41
159
Tabla B.4 Valores de flujo de agua de alimentacin a calderas 1/2/3/4.
Fecha
31/03/2007
01/04/2007
02/04/2007
03/04/2007
04/04/2007
05/04/2007
06/04/2007
07/04/2007
08/04/2007
09/04/2007
10/04/2007
11/04/2007
12/04/2007
13/04/2007
14/04/2007
15/04/2007
16/04/2007
17/04/2007
18/04/2007
19/04/2007
20/04/2007
21/04/2007
22/04/2007
23/04/2007
24/04/2007
25/04/2007
26/04/2007
27/04/2007
28/04/2007
29/04/2007
30/04/2007
01/05/2007
02/05/2007
03/05/2007
04/05/2007
05/05/2007
06/05/2007
07/05/2007
08/05/2007
09/05/2007
10/05/2007
11/05/2007
12/05/2007
13/05/2007
14/05/2007
Flujo
Alimentacin
Caldera 1
(MLb/h)
Flujo
Alimentacin
caldera 2
(MLb/h)
Flujo
Alimentacin
caldera 3
(MLb/h)
Flujo
Alimentacin
caldera 4
(MLb/h)
44,87
45,00
45,45
46,21
46,52
48,50
48,76
48,70
46,97
45,46
46,40
0
0
0
0
0
0
44,98
44,56
44,17
43,89
44,05
43,96
43,92
44,46
44,56
45,01
44,59
44,83
43,61
44,23
44,67
44,62
53,00
48,88
45,48
46,10
45,82
45,32
43,94
43,78
42,67
42,81
44,91
45,60
44,75
44,87
45,19
45,45
45,67
45,78
42,88
44,52
44,26
42,97
43,58
0
0
0
0
0
0
43,63
43,27
43,00
42,79
42,86
42,89
43,05
43,31
43,54
43,97
43,62
43,85
42,75
43,35
43,49
43,44
53,30
51,65
47,20
47,78
47,50
46,12
44,28
43,87
42,88
43,17
45,11
45,54
44,55
44,58
44,97
46,04
46,34
48,26
48,79
48,72
46,77
45,24
46,34
0
0
0
0
0
0
44,74
44,32
43,83
43,51
43,61
43,57
43,61
44,07
44,25
44,54
44,14
44,46
43,18
43,80
43,97
44,01
54,58
49,85
46,68
47,32
46,99
45,60
43,35
43,06
41,79
42,13
44,39
45,00
51,86
51,85
52,29
53,46
53,74
55,64
56,28
56,23
54,14
52,56
53,72
0
0
0
0
0
0
49,96
49,51
49,14
48,82
48,79
48,81
49,01
49,14
49,54
50,71
50,17
50,06
48,78
49,77
49,95
49,94
60,23
57,02
54,30
54,95
54,64
53,04
50,66
50,14
48,96
51,26
53,77
54,05
160

(Continuacin).
Fecha
15/05/2007
16/05/2007
17/05/2007
18/05/2007
19/05/2007
20/05/2007
21/05/2007
22/05/2007
23/05/2007
24/05/2007
25/05/2007
26/05/2007
27/05/2007
28/05/2007
29/05/2007
30/05/2007
31/05/2007
01/06/2007
02/06/2007
03/06/2007
04/06/2007
05/06/2007
06/06/2007
07/06/2007
08/06/2007
09/06/2007
10/06/2007
11/06/2007
12/06/2007
13/06/2007
14/06/2007
15/06/2007
16/06/2007
17/06/2007
18/06/2007
19/06/2007
20/06/2007
21/06/2007
22/06/2007
23/06/2007
24/06/2007
25/06/2007
26/06/2007
27/06/2007
28/06/2007
29/06/2007
Flujo
Alimentacin
Caldera 1
(MLb/h)
Flujo
Alimentacin
caldera 2
(MLb/h)
Flujo
Alimentacin
caldera 3
(MLb/h)
Flujo
Alimentacin
caldera 4
(MLb/h)
45,35
52,29
47,37
43,34
42,74
42,24
41,84
42,27
43,43
42,84
43,08
42,26
42,15
42,13
42,20
41,66
42,34
41,57
41,53
41,97
41,44
40,71
41,37
41,85
41,37
40,31
41,26
41,46
41,69
43,17
52,24
46,21
43,85
42,60
41,78
42,91
42,68
43,06
43,07
42,46
42,08
43,37
46,46
47,58
44,55
44,72
45,35
51,49
47,01
43,78
43,17
42,87
42,73
42,97
43,90
43,49
43,59
42,58
42,69
42,53
42,71
42,66
43,60
43,17
43,06
42,80
42,47
41,76
42,13
43,72
43,14
42,10
42,75
41,76
42,21
43,43
52,83
46,67
44,51
43,37
42,68
43,74
43,53
43,86
44,20
43,68
43,18
44,37
47,21
48,21
45,40
45,59
49,77
53,27
47,65
43,34
43,44
44,46
44,20
44,70
45,86
45,17
45,46
44,73
44,97
44,93
45,00
42,35
41,44
40,41
41,67
43,67
42,93
42,42
43,47
43,75
42,92
41,70
42,57
43,26
44,7
46,02
52,62
46,47
43,94
42,59
41,76
43,68
43,60
44,00
44,34
43,67
42,97
44,24
48,19
51,4
51,37
51,67
56,96
63,69
56,07
51,71
50,92
50,47
50,12
50,47
51,52
50,97
51,12
50,05
50,14
49,92
50,17
54,37
54,24
53,21
51,08
52,68
52,88
51,99
52,46
53,39
54,24
53,05
53,76
53,09
53,73
57,11
62,7
55,99
53,38
51,93
51,04
52,31
52,02
52,48
52,61
51,87
51,36
52,78
57,25
58,04
55,09
55,35
161

(Continuacin).
30/06/2007
01/07/2007
02/07/2007
03/07/2007
04/07/2007
05/07/2007
06/07/2007
07/07/2007
08/07/2007
09/07/2007
10/07/2007
11/07/2007
12/07/2007
13/07/2007
14/07/2007
15/07/2007
16/07/2007
17/07/2007
18/07/2007
19/07/2007
20/07/2007
21/07/2007
22/07/2007
23/07/2007
24/07/2007
25/07/2007
26/07/2007
27/07/2007
28/07/2007
29/07/2007
30/07/2007
Flujo
Alimentacin
Caldera 1
(MLb/h)
43,93
42,21
43,78
41,53
41,37
41,14
42,90
43,13
42,83
42,99
41,93
41,72
40,95
40,97
43,13
42,40
42,54
42,26
41,70
41,18
39,42
39,05
40,21
39,87
43,74
39,95
40,93
43,98
42,24
3,24
0,23
Flujo
Alimentacin
caldera 2
(MLb/h)
44,81
43,11
42,81
42,39
41,54
41,37
42,14
41,46
41,23
39,47
38,41
40,05
39,64
40,45
40,63
40,75
41,71
41,53
41,00
40,35
39,21
39,54
40,04
39,81
42,64
39,45
40,10
42,09
41,65
54,88
54,14
Flujo
Alimentacin
caldera 3
(MLb/h)
52,87
53,44
50,97
41,59
41,23
45,56
45,44
43,00
42,63
42,84
41,89
43,12
42,68
41,50
41,84
41,10
42,30
42,08
41,51
40,87
39,59
39,86
40,61
40,29
43,37
40,77
41,48
45,90
43,95
54,98
54,43
Flujo
Alimentacin
caldera 4
(MLb/h)
56,70
57,29
55,85
63,91
64,20
55,65
56,23
56,76
56,52
56,71
55,96
57,51
57,12
56,41
55,16
54,58
55,08
54,96
54,36
55,10
54,41
54,76
53,90
56,18
49,98
59,21
63,76
64,92
68,49
77,78
75,36
Promedio
43,62
43,93
44,79
54,25
Fecha
162
Tabla B.5 Valores del flujo de vapor producido por las calderas 1/2/3/4.
Fecha
31/03/2007
01/04/2007
02/04/2007
03/04/2007
04/04/2007
05/04/2007
06/04/2007
07/04/2007
08/04/2007
09/04/2007
10/04/2007
11/04/2007
12/04/2007
13/04/2007
14/04/2007
15/04/2007
16/04/2007
17/04/2007
18/04/2007
19/04/2007
20/04/2007
21/04/2007
22/04/2007
23/04/2007
24/04/2007
25/04/2007
26/04/2007
27/04/2007
28/04/2007
29/04/2007
30/04/2007
01/05/2007
02/05/2007
03/05/2007
04/05/2007
05/05/2007
06/05/2007
07/05/2007
08/05/2007
09/05/2007
10/05/2007
11/05/2007
12/05/2007
13/05/2007
14/05/2007
15/05/2007
16/05/2007
Flujo Vapor
producido
Caldera 1
(MLb/h)
Flujo Vapor
producido
Caldera 2
(MLb/h)
Flujo Vapor
producido
Caldera 3
(MLb/h)
Flujo Vapor
producido
Caldera 4
(MLb/h)
41,92
41,96
42,34
43,32
43,60
43,69
40,56
42,22
41,96
40,62
41,71
0
0
0
0
0
0
41,98
41,62
41,25
41,00
40,99
40,98
41,17
41,50
41,74
41,96
41,57
41,88
40,72
41,31
41,47
41,44
51,96
49,95
45,29
45,85
45,58
44,16
42,16
41,66
40,61
40,93
43,01
43,50
43,41
49,93
42,61
42,77
43,08
44,07
44,40
46,31
46,91
46,94
44,96
43,33
44,23
0
0
0
0
0
0
40,69
40,23
39,82
39,58
39,68
39,52
39,62
39,01
40,39
41,02
40,55
40,80
39,24
40,00
40,17
42,67
53,19
47,85
44,38
45,00
44,70
43,18
40,89
40,08
38,80
39,15
41,70
42,40
47,68
51,53
43,71
43,71
44,04
45,12
45,40
47,77
48,66
48,69
46,61
45,05
46,29
0
0
0
0
0
0
42,54
42,12
41,61
41,29
41,34
41,17
41,32
40,65
41,90
42,37
41,89
42,15
40,81
41,59
41,78
43,47
52,84
48,47
44,91
45,55
45,30
44,75
43,17
42,76
41,36
41,72
44,24
44,89
44,82
51,25
51,31
51,29
51,67
52,82
52,98
54,68
55,18
55,10
53,19
51,79
53,06
0
0
0
0
0
0
49,57
49,17
48,79
48,49
48,42
48,44
48,63
48,56
47,26
46,99
46,62
48,29
46,40
46,09
46,26
46,22
53,66
51,38
48,91
49,76
49,54
48,15
46,31
45,80
44,62
46,92
49,36
49,86
52,84
59,40
163
(Continuacin).
Fecha
17/05/2007
18/05/2007
19/05/2007
20/05/2007
21/05/2007
22/05/2007
23/05/2007
24/05/2007
25/05/2007
26/05/2007
27/05/2007
28/05/2007
29/05/2007
30/05/2007
31/05/2007
01/06/2007
02/06/2007
03/06/2007
04/06/2007
05/06/2007
06/06/2007
07/06/2007
08/06/2007
09/06/2007
10/06/2007
11/06/2007
12/06/2007
13/06/2007
14/06/2007
15/06/2007
16/06/2007
17/06/2007
18/06/2007
19/06/2007
20/06/2007
21/06/2007
22/06/2007
23/06/2007
24/06/2007
25/06/2007
26/06/2007
27/06/2007
28/06/2007
29/06/2007
30/06/2007
01/07/2007
Flujo Vapor
producido
Caldera 1
(MLb/h)
Flujo Vapor
producido
Caldera 2
(MLb/h)
Flujo Vapor
producido
Caldera 3
(MLb/h)
Flujo Vapor
producido
Caldera 4
(MLb/h)
45,15
41,89
41,22
40,83
40,49
40,83
41,74
41,36
41,48
40,49
40,67
40,51
40,76
41,04
42,13
40,73
41,19
41,05
40,61
39,86
40,25
41,72
40,85
39,74
40,86
40,16
40,64
41,92
51,26
45,30
42,66
41,18
40,19
41,33
41,15
41,56
41,60
40,98
40,47
41,71
45,12
46,33
43,17
43,47
42,71
41,56
45,17
40,62
40,73
41,67
41,31
41,78
42,95
42,25
42,56
41,90
42,17
42,02
42,19
40,18
39,53
38,39
39,76
41,77
41,03
40,44
41,56
41,79
40,92
39,59
40,40
41,18
42,59
43,99
51,03
44,88
42,23
40,77
39,85
41,82
41,70
42,15
42,37
41,68
41,02
42,29
46,22
47,15
45,37
45,57
44,81
43,11
46,05
41,85
41,13
40,62
40,17
40,62
41,85
41,25
41,59
40,73
40,84
40,77
40,89
40,58
41,21
39,81
40,33
41,10
40,53
39,87
40,46
40,84
40,06
38,88
40,22
41,05
41,69
43,09
51,22
45,19
42,65
41,18
40,17
41,30
41,12
41,50
41,56
40,88
40,33
41,52
44,77
46,16
43,16
43,39
42,68
41,56
52,71
48,55
47,94
47,63
47,38
47,77
48,78
48,31
48,58
47,46
47,54
47,44
47,59
50,43
50,41
49,38
47,59
49,39
49,69
48,81
49,20
50,00
50,81
49,68
50,24
49,73
50,25
53,06
58,43
53,04
50,68
49,43
48,68
49,8
49,56
49,96
50,04
49,53
49,20
49,79
53,45
53,72
51,02
51,22
52,42
52,94
164
(Continuacin).
Fecha
02/07/2007
03/07/2007
04/07/2007
05/07/2007
06/07/2007
07/07/2007
08/07/2007
09/07/2007
10/07/2007
11/07/2007
12/07/2007
13/07/2007
14/07/2007
15/07/2007
16/07/2007
17/07/2007
18/07/2007
19/07/2007
20/07/2007
21/07/2007
22/07/2007
23/07/2007
24/07/2007
25/07/2007
26/07/2007
27/07/2007
28/07/2007
29/07/2007
30/07/2007
Promedio
Flujo Vapor
producido
Caldera 1
(MLb/h)
41,92
40,29
40,61
40,41
41,20
40,51
40,26
39,11
38,25
39,59
39,14
39,99
40,15
40,22
41,25
41,01
40,50
39,98
39,26
37,99
39,68
39,39
41,95
39,00
39,67
41,67
41,23
1,85
0
41,76
Flujo Vapor
producido
Caldera 2
(MLb/h)
42,81
40,41
39,84
41,37
42,14
41,46
41,23
39,47
38,41
40,05
39,64
40,45
40,02
40,13
41,71
41,53
41,00
40,35
38,82
39,47
40,04
39,81
42,64
39,45
40,10
42,09
41,65
54,83
54,08
42,26
Flujo Vapor
producido
Caldera 3
(MLb/h)
43,57
40,20
41,10
41,13
42,85
42,80
42,51
42,51
41,56
41,67
40,91
38,72
40,21
40,40
41,27
41,03
40,43
39,73
37,87
39,37
38,81
38,52
42,75
38,79
39,8
43,06
41,55
53,65
52,84
42,56
Flujo Vapor
producido
Caldera 4
(MLb/h)
51,14
59,05
59,36
51,28
51,93
52,46
52,22
52,32
51,54
53,08
52,7
55,22
55,33
55,9
54,61
54,54
54,12
54,99
54,24
54,39
53,05
54,5
43,7
55,37
60,07
60,21
63,37
71,81
69,37
51,34
165
Tabla B.6 Valores del flujo de gas combustible consumidos por las calderas
1/2/3/4.
Fecha
Flujo gas
combustible
Caldera 1
Flujo gas
combustible
Caldera 2
Flujo gas
combustible
Caldera 3
Flujo gas
combustible
Caldera 4
65,52
65,58
66,09
66,80
67,12
67,91
63,94
66,52
65,98
63,87
65,90
0
0
0
0
0
0
67,03
67,12
65,19
64,80
65,43
65,33
65,62
66,19
66,32
65,88
65,17
65,45
63,54
64,44
64,78
64,92
83,56
76,98
69,17
70,34
69,99
69,36
65,62
64,56
62,42
63,18
65,33
65,39
65,86
66,63
66,91
70,50
71,85
71,64
68,62
66,42
68,43
0
0
0
0
0
0
66,65
66,66
64,86
64,42
65,03
64,91
65,28
65,82
65,93
65,47
64,80
65,07
63,15
64,10
64,42
64,51
77,91
71,12
65,86
66,94
66,62
67,36
64,59
64,23
62,11
62,78
64,27
64,36
64,80
65,58
65,85
68,76
69,38
69,13
66,11
63,90
65,92
0
0
0
0
0
0
61,23
61,18
59,42
58,99
59,63
59,46
59,84
59,13
60,41
60,24
59,58
59,87
57,98
58,90
59,26
57,65
72,19
63,68
58,36
59,49
59,15
58,58
54,82
53,82
51,71
52,39
67,58
67,63
68,11
68,89
69,15
72,09
72,75
72,45
69,44
67,19
69,22
0
0
0
0
0
0
64,46
64,50
62,68
62,14
62,75
62,62
62,99
63,10
61,20
60,02
60,70
60,99
59,06
60,01
60,35
60,42
75,03
70,5
66,48
67,65
67,97
67,38
63,52
62,54
60,40
64,17
(Mpie3/h)
31/03/2007
01/04/2007
02/04/2007
03/04/2007
04/04/2007
05/04/2007
06/04/2007
07/04/2007
08/04/2007
09/04/2007
10/04/2007
11/04/2007
12/04/2007
13/04/2007
14/04/2007
15/04/2007
16/04/2007
17/04/2007
18/04/2007
19/04/2007
20/04/2007
21/04/2007
22/04/2007
23/04/2007
24/04/2007
25/04/2007
26/04/2007
27/04/2007
28/04/2007
29/04/2007
30/04/2007
01/05/2007
02/05/2007
03/05/2007
04/05/2007
05/05/2007
06/05/2007
07/05/2007
08/05/2007
09/05/2007
10/05/2007
11/05/2007
12/05/2007
(Mpie3/h)
(Mpie3/h)
(Mpie3/h)
166
13/05/2007
66,81
66,50
56,04
68,24
1/2/3/4. (Continuacin).
Fecha
Flujo gas
combustible
Caldera 1
Flujo gas
combustible
Caldera 2
Flujo gas
combustible
Caldera 3
Flujo gas
combustible
Caldera 4
67,83
67,32
80,71
72,69
67,14
66,24
65,54
65,04
65,57
67,51
66,38
66,92
66,58
66,72
66,14
65,61
65,67
67,54
65,07
66,23
65,87
65,00
64,34
66,41
68,66
67,50
65,47
66,78
65,56
66,49
68,61
84,37
70,60
66,76
64,61
63,21
65,19
64,83
65,47
65,86
64,81
64,03
65,8
71,61
67,48
67,14
77,04
67,52
61,32
60,52
59,76
59,25
59,92
61,77
60,57
61,28
60,99
61,17
60,54
60,03
59,19
60,50
56,68
58,38
59,99
59,02
58,40
60,56
60,75
59,46
57,41
59,75
60,84
61,94
64,11
76,76
67,05
63,15
61,05
59,62
61,65
61,24
61,93
62,34
61,30
60,41
62,25
67,51
57,01
65,26
71,22
59,83
53,67
53,71
55,02
54,54
55,18
57,03
55,86
56,52
56,15
56,33
55,68
55,17
52,84
53,15
50,72
53,97
58,32
57,51
56,92
59,02
59,26
57,88
55,93
57,15
56,43
57,55
59,73
70,92
61,16
57,25
55,12
53,76
56,80
56,65
57,36
57,71
56,73
55,79
57,64
63,81
68,77
72,81
80,32
68,68
62,48
61,66
60,89
60,39
60,55
62,39
63,08
63,77
63,37
63,52
62,9
61,59
67,5
67,26
64,34
62,32
65,89
66,41
65,80
66,27
67,20
68,05
67,78
68,98
68,27
69,36
74,47
81,42
71,11
67,20
65,06
63.70
65,52
65,10
65,82
66,20
65,17
64,27
66,11
72,98
(Mpie3/h)
14/05/2007
15/05/2007
16/05/2007
17/05/2007
18/05/2007
19/05/2007
20/05/2007
21/05/2007
22/05/2007
23/05/2007
24/05/2007
25/05/2007
26/05/2007
27/05/2007
28/05/2007
29/05/2007
30/05/2007
31/05/2007
01/06/2007
02/06/2007
03/06/2007
04/06/2007
05/06/2007
06/06/2007
07/06/2007
08/06/2007
09/06/2007
10/06/2007
11/06/2007
12/06/2007
13/06/2007
14/06/2007
15/06/2007
16/06/2007
17/06/2007
18/06/2007
19/06/2007
20/06/2007
21/06/2007
22/06/2007
23/06/2007
24/06/2007
25/06/2007
26/06/2007
(Mpie3/h)
(Mpie3/h)
(Mpie3/h)
167
1/2/3/4. (Continuacin).
Fecha
Flujo gas
combustible
Caldera 1
Flujo gas
combustible
Caldera 2
Flujo gas
combustible
Caldera 3
Flujo gas
combustible
Caldera 4
73,29
67,68
68,53
66,95
63,83
63,35
62,99
61,55
61,13
61,71
61,00
60,36
59,13
57,37
59,94
59,16
64,20
65,26
65,2
68,00
67,29
66,37
65,31
63,48
63,88
64,88
64,67
69,10
63,58
64,63
67,62
68,14
3,04
0,16
66,23
68,84
63,84
64,64
63,31
61,40
64,73
60,40
61,47
61,17
63,19
63,88
63,19
63,34
61,68
61,23
59,90
59,33
63,62
62,45
63,56
62,76
62,02
61,02
58,06
58,40
59,44
59,21
65,86
59,49
61,05
65,62
64,54
79,57
78,21
63,83
65,08
61,89
62,72
64,58
65,34
66,26
54,69
54,03
60,88
60,07
56,49
55,82
55,94
54,30
56,77
56,02
55,94
54,14
54,23
57,58
56,84
56,10
55,05
53,09
53,51
54,60
54,35
58,98
54,18
55,21
61,56
60,47
79,51
88,56
59,15
74,55
69,81
70,63
72,48
73,23
70,86
84,26
84,64
71,17
71,11
70,38
69,65
69,76
68,12
70,62
69,76
69,22
67,44
66,75
67,88
67,11
66,40
67,55
66,29
66,62
64,54
66,98
53,77
73,83
80,62
81,18
88,53
103,33
99,68
68,07
(Mpie3/h)
27/06/2007
28/06/2007
29/06/2007
30/06/2007
01/07/2007
02/07/2007
03/07/2007
04/07/2007
05/07/2007
06/07/2007
07/07/2007
08/07/2007
09/07/2007
10/07/2007
11/07/2007
12/07/2007
13/07/2007
14/07/2007
15/07/2007
16/07/2007
17/07/2007
18/07/2007
19/07/2007
20/07/2007
21/07/2007
22/07/2007
23/07/2007
24/07/2007
25/07/2007
26/07/2007
27/07/2007
28/07/2007
29/07/2007
30/07/2007
Promedio
(Mpie3/h)
(Mpie3/h)
(Mpie3/h)
168
ANEXO C
169
170
171
ANEXO D: Coeficientes de resistencias para los accesorios presentes en los tramos de tubera
Tramo
Tramo 1
Tramo 2
Tipo de Accesorios
Cantidad
Entrada
Codos 90
T run
T branch
Vlvula Mariposa
Vlvula Check
Codos 90
Codos 45
T run
T branch
Vlvula Mariposa
Vlvula Check
1
7
4
4
3
1
5
1
1
2
2
1
0,50
30.f
20.f
60.f
45.f
100.f
30.f
16.f
20.f
60.f
45.f
100.f
Expansin 6x8
(1 ( ))
Codos 90
Codos 45
T run
Vlvula Mariposa
Vlvula de Control
14
1
2
5
1
30.f
16.f
20.f
45.f
-
Tramo 3
Contraccin 8x4
Salida
0,50 1 2
1,00
sen( / 2)
173
Tramo 4
Tramo 5
Tramo 6
Entrada
Codos 90
T branch
1
2
1
Contraccin 8x6
Codos 90
T run
T branch
Vlvula Mariposa
Vlvula Compuerta
Codos 90
T run
T branch
Vlvula Check
Vlvula Compuerta
Placa de Orificio
5
5
1
1
2
4
1
3
1
2
1
0,50
30.f
60.f
0,50 1 2
sen( / 2)
4
30.f
20.f
60.f
45.f
8.f
30.f
20.f
60.f
100.f
8.f
8.f
Expansin 2x6
(1 ( ))
Codos 90
T run
Vlvula Check
Vlvula Compuerta
Vlvula de Control
5
2
1
4
-
30.f
20.f
100.f
8.f
-
Salida
1,00
Tramo 7
174
Tramo 8
Tramo 9
Tramo 10
Entrada
Codos 90
T run
T branch
Vlvula Compuerta
1
4
1
1
1
Contraccin 12x10
Codos 90
T branch
Vlvula Compuerta
8
4
2
Contraccin 10x8
Codos 90
T run
T branch
Vlvula Check
3
2
1
1
0,50
30.f
20.f
60.f
8.f
2
0,50 1
sen( / 2 )
30.f
60.f
8.f
0,50 1 2
sen( / 2 )
30.f
20.f
60.f
100.f
(1 ( ))
2
Tramo 11
Expansin 6x8
Codos 90
T run
Vlvula Compuerta
Vlvula de Control
Placa de Orificio
6
5
2
1
1
4
30.f
20.f
8.f
8.f
ANEXO E
176
177
178
179
180
ANEXO F: Resultados intermedios para los clculos realizados en los tramos de

tuberas.
Lneas
de
Re
/d
Ki
hl (pie)
ha (pie)
ht (pie)
2,28105
2,3010-4
1,6810-2
13,32
0,65
1,89
2,54
3,00105
3,0010-4
1,6810-2
8,94
0,51
3,81
4,32
2,28105
2,3010-4
1,6810-2
31,35
0,85
4,46
5,31
9,37104
2,3010-4
1,8910-2
2,77 5,0010-3
0,04
0,04
1,28105
3,0010-4
1,8510-2
7,86
0,27
0,31
0,59
1,28105
3,0010-4
1,8510-2
72,22
0,06
2,89
2,94
1,28105
3,0010-4
1,8510-2
6,96
0,22
1,06
1,29
5,97105
1,5010-4
1,4610-2
3,67
0,07
0,20
0,27
7,20105
1,8010-4
1,4710-2
7,46
0,19
0,88
1,07
1,15106
3,0010-4
1,5510-2
5,11
0,85
4,24
5,09
8,77105
2,3010-4
1,5010-2
4,55
0,74
62,81
63,55
Proceso
Tramo
1
Tramo
2
Tramo
3
Tramo
4
Tramo
5
Tramo
6
Tramo
7
Tramo
8
Tramo
9
Tramo
10
Tramo
11
181
ANEXO G
182
183
184
ANEXO H
185
ANEXO I: Curvas de las bombas

Curvas de las bombas de Condensado RecuperadoGA14-51/14S-51
120
100
Cabezal (pie)
C ab ezal a flujo
mximo
80
60
40
20
0
0
100
200
300
400
Flujo 500
M ximo
600
Caudal (GPM)
Curva del Sistema
Curva caract erst ica de la Bomba
Punt o de interseccin entre la curva caract erstica de la bomba y la curva
del sistema
Figura I.1. Curvas de las bombas de Condensado.
Curvas de las bombas de Agua de alimentacin a Calderas

GA-1/1A/1AS/1S
2500
Cabezal (pie)
2000
1500
1000
500
0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
Caudal(GPM)
Curva del Sistema
Curva caract erst ica de la Bomba
Punto de int erseccin ent re la curva caract erst ica de la bomba y la curva
del sist ema
Punto de Operacin
Punto de Diseo
Figura I.2. Curvas de las bombas de alimentacin de agua a calderas.
186
ANEXO J
187
188
1 /5
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
TTULO
EVALUACIN DEL SISTEMA DE GENERACIN DE

VAPOR DE LA REFINERA PUERTO LA CRUZ PDVSA
SUBTTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES
Rojas Maiz Mariamarina
CDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC: 16.816.845
E MAIL: mna_ro22@hotmail.com
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
PALBRAS O FRASES CLAVES:

Evaluacin
Generacin
Vapor
2 /5
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

REA
SUBREA
Ingeniera Qumica
INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
RESUMEN (ABSTRACT):
Para realizar la evaluacin del sistema de generacin de vapor de la Refinera
Puerto La Cruz, se realiz un listado de los equipos principales que conforman
dicho sistema, recolectndose los datos correspondientes a la operacin actual de
cada equipo involucrado en el proceso, as como tambin de las lneas de
procesos que conforman dicha unidad, evalundose las condiciones de presin,
temperatura, flujo y nivel del fluido para la operacin actual y comparndolos con
los valores mximos o lmites para la operacin segura de los equipos, siendo
estos valores los de diseo. Para conocer las condiciones actuales de operacin
para las variables estudiadas, fue necesario realizar visitas a la planta, as como
tambin el uso de programas automatizados que posean en su base de datos los
valores diarios de las variables antes mencionadas. Se realizaron balances de
masa y energa en el desaereador y las calderas, estimndose que el desaereador
D-6205 est consumiendo slo 40,96 % del vapor de baja presin y las purgas
de las calderas 1, 3 y 4 resultando igual a 1,86; 2,23 y 2,91 Mlb/h
respectivamente ubicndose estos valores dentro del rango terico, sin embargo
la purga de la caldera 2 result igual a 1,67 Mlb/h encontrndose dicho valor
fuera del rango terico. Posteriormente se determin la eficiencia de las calderas
resultando igual a 67,16%, 71,49%, 76,27% y 80,15% respectivamente. De
esta manera se identificaron las condiciones de operacin de los equipos de la
planta encontrndose que todos los equipos se encuentran funcionando dentro de
los lmites de operacin segura. Finalmente se actualiz el manual de
Informacin de Seguridad de los Procesos (ISP), recopilndose toda la
informacin obtenida, funcionando este manual como fuente nica de
informacin confiable para la consulta y el uso del personal en general,
cumplindose con la realizacin de los renglones que forman parte del elemento
de Informacin de la Seguridad de los Procesos.__________________________
3 /5

CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES
Moreno., Yuvi
ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL
CA
AS X
TU
JU
CVLAC:
12.980.821
E_MAIL
yuvimoreno@jantesa.com
E_MAIL
Castro., Jos
ROL
CA
AS
TU X
JU
ROL
CA
AS
TU
JU X
CVLAC:
1.195.745
TU
JU X
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
Garca., Francisco
E_MAIL
E_MAIL
Silva., Hctor
ROL
CA
CVLAC:
3.955.146
E_MAIL
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:
2009
07
01
AO
MES
DA
LENGUAJE. SPA
AS
4 /5
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO
TESIS.Evaluacin del sistema de generacin de
vapor de la refinera Puerto la Cruz PDVSA. doc
TIPO MIME
application/msword
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L

M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1
2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: _______________________________ (OPCIONAL)
TEMPORAL: _______________________________ (OPCIONAL)
TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:
INGENIERO QUMICO_________________________________
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
PREGRADO__________________________________________
REA DE ESTUDIO:
Departamento de Ingeniera Qumica______________________
INSTITUCIN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE. NUCLEO DE ANZOATEGUI_______
5 /5

DERECHOS
DE ACUERDO CON EL ARTICULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJO DE GRADO
DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE: LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE
EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD Y SOLO PODRN SER UTILIZADOS
POR OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NCLEO
RESPECTIVO, QUIEN LO PARTICIPAR AL CONSEJO UNIVERSITARIO.
Rojas Maiz Mariamarina
AUTOR
Moreno Yuvi
Garca Francisco
Silva Hctor
TUTOR
JURADO
JURADO
POR LA SUBCOMISION DE TESIS

Eevvaalluuaacciióónn Ddeell Ssiisstteemmaa Ddee Ggeenneerraacciióónn Ddee Vvaappoorr Ddee Llaa Rreeffiinneerrííaa Ppuueerrttoo Llaa Ccrruuzz - Ppddvvssaa

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EVALUACIN DEL SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR DE LA

Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito Parcial

Puerto La Cruz, julio de 2009

EVALUACIN DEL SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR DE LA

Ing. Qum. Yuvi Moreno (Esp.)

Ing. Qum. Hector Silva (M.Sc)

Ing. Qum. Francisco Garca (M.Sc)

Puerto La Cruz, julio de 2009

EVALUACIN DEL SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR DE LA

Ing. Qum. Yuvi Moreno (Esp.)

Ing. Qum. Jos Castro

Puerto La Cruz, julio de 2009

DE ACUERDO AL ARTCULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA

RESPECTIVO, EL CUAL LO PARTICIPAR AL CONSEJO

gran amiga y gracias a tus orientaciones logr obtener la excelencia en mi

2.6 Factor de Friccin de Darcy .................................................................. 53

3.3.2 Clculo del consumo de vapor de baja presin por el desaereador 82

4.6 Actualizacin del manual de informacin de seguridad de los procesos

1.1 Presentacin de la empresa

Exploracin y produccin: rea encargada de la evaluacin, exploracin,

Refinacin: rea encargada de la separacin, mejoramiento y obtencin de

Distribucin y comercializacin: rea encargada de colocar los productos

1.1.1 Refinera Puerto La Cruz

En el ao 1948, la empresa Venezuela Gulf

Refining Co, inicia la

marino de Guaraguao, el cual admite en sus siete muelles un promedio de 55 buques

Refinera San Roque

Figura 1.1 Ubicacin geogrfica de la Refinera Puerto La Cruz[1]

Las unidades fundamentales de proceso son las siguientes:

Unidad despojadora de aguas agrias (DAA).

1.1.3 Valorizacin de Corrientes (VALCOR), consta de las siguientes unidades:

1.2 Planteamiento del problema

eficiencia que permiti verificar si las unidades que conforman el sistema de

1.3.1 Objetivo General

Evaluar el sistema de generacin de vapor de la Refinera Puerto La Cruz

Describir las condiciones actuales de operacin del sistema de generacin de

Identificar los lmites de operacin mximos y mnimos en el sistema

Realizar balances de masa y energa en el sistema de generacin de vapor.

Calcular la eficiencia de las unidades que conforman el sistema de generacin

Proponer mejoras al sistema de generacin de vapor.

Actualizar el manual de seguridad de los procesos (ISP) para el sistema de

CAPITULO 2: MARCO TERICO

Sistema de Generacin de Vapor

la aplicacin de calor. El calentar el agua a una presin determinada causa que el

Figura 2.1. Esquema de un sistema de generacin de vapor [4]

El sistema de generacin de vapor consta dos plantas: una planta

Despus de salir de las membranas, el permeado pasa a tres lechos mixtos de

Figura 2.2. Diagrama de flujo de generacin de vapor de la

El propsito de toda caldera es producir vapor, el cual se utilizar para

. Tiene como funcin principal proporcionar energa a travs de la

generacin de vapor, el cual tiene muchas aplicaciones en un proceso qumico, como

Las calderas llevan a cabo uno de los procesos fundamentales en el ciclo de

Figura 2.3 Representacin de una Caldera de vapor [5].

2.2.2.3 Circulacin del Agua

2.2.2.4 Componentes y equipos auxiliares [6]

haz de tubos, intercambiando calor con el agua, producindose una mezcla de

El tambor de vapor es una de las partes fundamentales de la caldera.

En la misma tubera del indicador de nivel local hay instalado un

carga por razonamiento. A esta

diferencia de presin se les llama TIRO y puede crear presiones positivas o

aproximadamente, luego pasa a los quemadores en el hogar donde se origina la