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MANUFACTURA
Se pueden dar dos definiciones:
1.
Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de mquina
2.
Manufactura. Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformacin
de materiales, objetos o servicios en artculos o servicios tiles para la sociedad.
MANUFACTURA es es la transformacin de las materias primas en un producto
totalmente terminado que ya est en condiciones de ser destinado a la venta tiles
para la sociedad, tambin es considerada como la estructuracin y organizacin de acciones que
permiten a un sistema lograr una tarea determinada.
Conocida adems como industria secundaria, la manufactura engloba a una variedad enorme,
artesana, alta tecnologa, entre otros, aunque generalmente al trmino se lo aplica para
referirse a la produccin industrial que transforma las materias primas en bienes terminados.
Las manufacturas de hoy ya incluyen todos los procesos intermedios que se requieren para su
produccin, esto es posible gracias a que el sector industrial se encuentra sumamente asociado
a la ingeniera y al diseo industrial.
En tanto, la produccin de una manufactura puede realizarse de manera manual o bien a travs
del empleo de mquinas. Cuando se necesita obtener un mayor volumen de produccin lo que
se implementar es la divisin de trabajo, en esta modalidad, cada trabajador se ocupar
especial y nicamente de una pequea parte de la tarea. De esta manera se gana en
especializacin, rapidez y en economizacin de los recursos.
Concepto de PROCESO en la Ingeniera
"Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un
objetivo determinado"
Se requiere:
Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar
El ingeniero debe considerar a los procesos de produccin como una herramienta para:
- El diseo y definicin de planes, programas y proyectos
- El diseo, integracin, organizacin, direccin y control de sistemas
- La optimizacin del trabajo
- La evaluacin de resultados
- Establecimiento de normas de calidad
- El aumento y control de la eficiencia
Clasificacin de los procesos de manufactura
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
1. Procesos que cambian Metalurgia extractiva
la forma del material
Fundicin
Formado en fro y caliente
Metalurgia de polvos
Moldeo de plstico
2. Procesos que provocan Mtodos
de
maquinado
desprendimiento
de convencional
viruta por medio de Mtodos
de
maquinado
mquinas
especial

3. Procesos que cambian

las superficies

Con desprendimiento de viruta

Por pulido
Por recubrimiento
el Uniones permanentes
de Uniones temporales

4. Procesos
para
ensamblado
materiales
5. Procesos para cambiar
las propiedades fsicas

Temple de piezas
Temple superficial

Para que estos procesos sean de utilidad para los ingenieros se deben considerar los siguientes
temas:
- Criterios para la produccin econmica con finalidad de beneficio econmica.
- Criterios de produccin econmica con finalidad de efectividad.
- Criterios de la produccin con fines de beneficio econmico.
Costos
Rentabilida
d
Calidad

Aceptables
Competitivos
Ganancias superiores a
las que proporciona el
banco
Slo la necesaria (no
inversiones que no sean
necesarias)

Criterios de la produccin con fines de la efectividad

Proyecto
Diseos funcionales que permitan la manufactura
calculada y controlada.
Materiales
Seleccin de los materiales adecuados y
econmicamente aceptables.
Procesos
de Sistemas para la transformacin de los materiales
manufactura
con la calidad adecuada, considerando las
necesidades del cliente, de manera eficiente y
econmica.
Factor humano
Motivacin
Trato
Facilidad
Capacitacin
Seguridad
Proceso
Planeacin
administrativo
Integracin
Organizacin
Direccin
Control

Diagramas de procesos de manufactura

Diagrama de proceso es la representacin grfica de las acciones necesarias para lograr la
operacin de un proceso.

Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el uso de diagramas

que permiten la fcil identificacin de actividades y sus relaciones.
Todo ingeniero debe tener la capacidad de la representacin sinttica de las actividades de
produccin o de organizacin por medio de diagramas, en los que se muestren todas las
acciones que dan como resultado productos o servicios de una organizacin. Unas de las
caractersticas de los Ingenieros es que:
Tienen claros sus objetivos
Aplican de manera efectiva el proceso administrativo

Un plan elemental de trabajo

ACTIVIDA HERRAMIEN OBSERVACION
D
TA
ES

Con el plano de taller se elabora el plan de trabajo. Se debe considerar que al ingeniero le
interesa conocer adems de la forma en que opera una mquina herramienta, su capacidad de
produccin, debido a que su objetivo es la programacin y el rendimiento.
Efectividad y Eficiencia
Se considerar como:
Eficiencia: La relacin numrica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la mxima
cantidad que dicho sistema pueda lograr.
Efectividad: La estimacin del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o
proceso, sin que exista evaluacin numrica o estndares predeterminados.
La importancia del mtodo en la seleccin de materiales
La gran mayora de avances tecnolgicos logrados en la sociedad moderna, se han apoyado en
el descubrimiento y desarrollo de materiales de ingeniera y proceso de fabricacin usados en su

obtencin. Una adecuada seleccin de materiales y procesos, garantiza a los diseadores de

partes mecnicas su correcto funcionamiento (performance) de los componentes diseados.
Desde el punto de vista prctico, la posibilidad de usar varios mtodos y poderlos confrontar,
garantiza una mayor eficiencia en la seleccin correcta del material y un fin especfico.
La mayora de mtodos parten de la disponibilidad de una amplia gama de materiales, los cuales
se debe entrar a analizar y refinar, ya sea con ayuda de: recomendaciones (mtodos
tradicionales), mapas de materiales (mtodo grfico) o informacin escrita que se encuentran en
fuentes bibliogrficas o en forma de software en bases de datos virtuales. En general, el
refinamiento se hace de acuerdo con las propiedades exigidas por el componente a disear y
sustentado con criterios como: disponibilidad, facilidad de obtencin, vida de servicio, factores
ambientales y costos, entre otros. De esta forma, se llega a la seleccin de un nico tipo de
material, el cual debe resultar en el ms apropiado para el fin pretendido.
La seleccin del tipo de material que se requiere para una aplicacin determinada, es solo una
de las fases en las que un diseador o ingeniero de materiales se basa. El conjunto de fases
previas a la seleccin comprende 1) necesidad, 2) diseo conceptual, 3) diseo de formulacin,
4) diseo en detalle y 5) manufactura y montaje. Las actividades completas que llevan a la
seleccin del material ms adecuado se resumen en la figura 1.

Cabe mencionar, que para la utilizacin de cualquiera de los mtodos de seleccin de materiales
que existen, el diseador o ingeniero de materiales, debe partir de la etapa conceptual, en la
cual se identifica una categora o categoras muy amplias como posibles materiales a usar. El
tipo y valor del esfuerzo aplicado y la forma geomtrica, entre otras variables que deben
considerarse, otorgan restricciones en cuanto al tipo de material a seleccionar. Por ejemplo, en el
caso de esfuerzos de flexin o torsin como los que actan en un resorte de hoja, nos indica que
dentro de las posibles familias de materiales que existen (metales, cermicos, polmeros y
compuestos), los ms adecuados son los metales y dentro de estos los aceros, del problema, se
examina con mayor detenimiento cual de los diferentes aceros se pueden usar con mayor
confianza (si son aceros de bajo, medio o alto carbono o si son aceros de baja o alta aleacin). La
seleccin preliminar se puede hacer con base en los datos de propiedades dadas por los
proveedores. De esta forma, se pueden identificar algunos de estos proveedores y en la

seleccin final se trabaja con las propiedades dadas por el proveedor que facilite la consecucin
del material ms adecuado y con mayor facilidad.
Un diseador de materiales siempre est queriendo encontrar el material ideal para su
componente. Se pueden mencionar, entre otras caractersticas, que un material ideal cumple
con la siguiente lista de requisitos: Inagotable y siempre disponible para su reemplazo que sea
barato para refinar y producir que sea fuerte, rgido, y dimensionalmente estable a diferentes
temperaturas que sea liviano que sea resistente a la corrosin y al desgaste que no tenga
efectos sobre el medio ambiente o las personas que sea biodegradable que tenga numeroso
usos. Estos requisitos hacen que el ingeniero de materiales tenga dificultad en seleccionar el
material ideal. Es por esto, que se usan mtodos ms o menos exactos, que permiten hacer una
aproximacin del material ms idneo para alguna aplicacin. En general, los mtodos para
seleccin de materiales se basan en una serie de parmetros entre fsicos, mecnicos, trmicos,
elctricos y de de fabricacin que determinan la utilidad tcnica de un material. Algunos de estos
parmetros son mostrados en la tabla 1.

Debido al alto nmero de factores que afectan la seleccin de materiales, el diseador determina
cuales son las propiedades ms relevantes para la aplicacin que se tiene y con base en ellas,
hace la seleccin. A continuacin se hace una breve descripcin de tres de los mtodos usados
en la seleccin de materiales.
a) Mtodo tradicional. Con este mtodo, el ingeniero de materiales escoge el material que cree
ms adecuado, con base en la experiencia de partes que tiene un funcionamiento similar y que
han mostrado buenos resultados. Este mtodo es tambin conocido como materiales de
ingeniera de partes similares. El mtodo mantiene buena aceptacin debido a lo siguiente:
El ingeniero se siente seguro con un material usado y ensayado. En algunos casos esto
contribuye a la estandarizacin del stock. Sin embargo, el uso de este mtodo, en ocasiones
conduce a serios problemas, ya que no se hace un estudio real del ambiente de trabajo del
componente o equipo, el cual puede ser decisivo a la hora de escoger el material.
b) Mtodo grfico. Este mtodo se apoya en grficas (conocidas como mapas de materiales), en
las que se relacionan por pares ciertas propiedades de los materiales. El mtodo fue diseado
exclusivamente para ser utilizado durante la etapa conceptual de la seleccin de materiales. En
estos mapas se puede hacer una aproximacin del material ms adecuado (perteneciente a una

determinada familia de materiales), con base en la relacin de las propiedades ms importantes

que debe poseer el componente. Como ejemplo de un par de propiedades que relacionan en
estos mapas estn el mdulo de elasticidad en funcin de la densidad, como se muestra en la
figura 2. Como es de esperarse, rara vez el comportamiento de un componente depende slo de
una propiedad. De igual manera, diagramas como los de Ashby, muestran que las propiedades
de las diferentes clases de materiales pueden variar en amplios intervalos (dependiendo del
estado de estos), formando grupos que se ubican en reas cerradas, zonas o campos en tales
diagramas. Eso significa, que una misma familia de materiales puede tener una apreciable
variacin en sus propiedades, generando un campo o zona en los mapas. En estos mapas se
relacionan entre otras, propiedades como resistencia, mdulo de elasticidad, densidad,
tenacidad, conductividad trmica, difusividad y expansin y costos.

La seleccin de materiales con ayuda de estos mapas se hace entonces, encontrando con ayuda
de clculos de resistencia y aplicando criterios de falla de acuerdo a los esfuerzos aplicados,
cuales son las combinaciones de propiedades ms importantes para un componente dado.
Ubicado el diagrama que presenta esta combinacin, se entra en un campo que corresponde a
una familia determinada de materiales. De los materiales que pertenecen a esta familia, se
puede hacer una preseleccin, y posteriormente una seleccin, teniendo en cuenta otros
criterios como costos, disponibilidad, durabilidad, efecto ambienta, etc.
c) Mtodo con ayuda de bases de datos. En Internet existe una amplia gama de bases de datos
sobre materiales, que han sido construidas para comercializacin libre o son distribuidas por
vendedores de materiales. Estas bases de datos son el resultado de investigaciones en ensayos
de materiales. Las bases de datos se dividen bsicamente en dos categoras, numricas y
literarias o de referencias bibliogrficas. Dentro de las ms importantes bases de datos estn el
banco de datos de la ASTM, la SAE, la ASM, la AISI, la NASA, etc. Una base de datos pblica que
ha adquirido gran importancia por la cantidad de datos y variedad de materiales que maneja,
puede ser consultada en la pgina web. www.matweb.com.
La seleccin de materiales con ayuda de estas bases de datos, parte del conocimiento de las
principales propiedades se que deben tener para un fin especfico. El programa pide entonces el

valor aproximado de las propiedades que debe tener el componente y lista uno o varios
materiales que pueden servir.
Ejemplo:
Aplicacin de mtodos en la seleccin del material para la fabricacin de resortes de hoja.
Con ayuda de los mtodos descritos anteriormente, se har la seleccin del o los materiales que
mejor cumplen las exigencias de uso en un resorte de hoja.
Mtodo tradicional. Como ya se haba mencionado, este mtodo se basa en la seleccin del o los
materiales que se utilizan en aplicaciones similares. Segn la teora de este mtodo, los resortes
pueden ser fabricados en cualquier acero que tenga por lo menos 0.55% de carbono y que
tratados trmicamente alcancen entre 40 a 45 (HRC) de dureza. En la industria internacional, se
ha encontrado buenos resultados al usar aceros aleados con un porcentaje de carbono nominal
de 0.6%C, entre los que se encuentran el AISI 4161H (H de altamente templable). AISI 5160H,
50B60H (B de acero al boro), entre otros. En la industria Colombiana, los aceros que han sido
adoptados para la construccin de este tipo de elementos son el AISI 1060 y AISI 1070. Estos
aceros alcanzan valores de propiedades de resistencia a la tensin entre 1310 a 1690 MPa, lmite
de fluencia de 1172 a 1550 MPa, reduccin de rea de 25% mnimo y elongacin en 2 pulgadas
de 7% mnimo [4].
Mtodo grfico usando mapas de ASHBY. Este mtodo usa un ndice de desempeo que
generalmente hace parte de una funcin objetivo, la cual maximiza o minimiza un atributo del
material. Para resortes los ndices de desempeo ms comunes son mnimo volumen M1 y
mnimo peso M2.
La ventaja estratgica del uso de los mapas de Ashby, es que permite fcilmente reemplazar un
material por otro que cumple igual funcin. El inconveniente aqu, para el caso de los resortes, es
que los materiales alternativos no metlicos son compuestos, que generalmente presentan
mayor costo en el mercado. Como se mencion en la primera parte de este numeral (que habla
del mtodo tradicional para seleccionar materiales), los materiales metlicos para resortes que
cumplen estas especificaciones son: Aceros AISI 1070 de alto contenido de carbono templados y
revenidos en aceite a temperaturas entre 200 y 230 C, con resistencias ltimas a la tensin
entre 1300 y 1800 MPa. [8,9].
Mtodo usando bases de datos. Tomando como referencia los valores de propiedades dados en el
mtodo tradicional y los calculados en el mtodo grfico, usando la base de datos de
www.matweb.com, opcin properties, se encontr que los aceros recomendados para esta
aplicacin son los aceros AISI 1074 Steel, cold rolled strip y el AISI 9260 Steel. Aceros que estn
en intervalo de contenido de carbono propuesto en el mtodo tradicional.

Comportamiento mecnico de los materiales

Los principales materiales usados en la fabricacin y construccin de elementos estructurales y
de mquinas incluyen los metales y las aleaciones, la madera, el concreto de cemento Prtland,
las mezclas bituminosas, los productos de barro, los materiales de mampostera, y los plsticos.
La funcin principal de los materiales de ingeniera consiste en desarrollar resistencia, rigidez y
durabilidad adecuadas al servicio para el cual fueron concebidos. Estos requisitos definen en
gran parte las propiedades que los materiales deben poseer un aspecto distinto de los materiales
de ingeniera auxiliares, tales como los revestimientos preservativos, y quizs de la mayora de
los materiales de uso especfico es el requisito de algunas cualidades o propiedades particulares

cuya determinacin frecuentemente se realiza mediante ensayos especiales y sumamente

arbitrarios.
Seleccin de materiales
El servicio y uso, es el ltimo criterio en la eleccin de los materiales. Mediante ensayos se
puede predecir o garantizar el desempeo de los materiales en condiciones de servicio. Los
problemas de calidad del material, del diseo, y del uso se interrelacionan. Las consideraciones
involucradas en la seleccin de los materiales, teniendo en cuenta aspectos relacionados con
problemas de diseo y fabricacin son:
a. Clases de materiales disponibles.
b. Propiedades de los materiales.
c. Requisitos de servicio.
d. Economa relativa de los materiales.
e. Mtodos de preparacin o fabricacin de los materiales, y la influencia de los procesos sobre
sus propiedades.
f. Mtodos de especificacin.
g Mtodos de ensayo e inspeccin.
Propiedades de los materiales
Clasificacin de las propiedades de los materiales de ingeniera.
CLASE
Fsicas

Qumicas
Fsico-Qumicas

Mecnicas

Trmicas

Elctricas

PROPIEDAD
Dimensiones y forma
Porosidad
Densidad o gravedad especfica
Contenido de humedad
Macro-estructura
Micro-estructura
Oxido o composicin compleja
Acidez o alcalinidad
Resistencia a la corrosin o a la
intemperie
Accin hidro-absorvente o hidrorepelente
Contraccin y dilatacin debida a
cambio de humedad
Resistencia: tensin, compresin,
cortante,
flexin,
impacto,
tenacidad
Rigidez Elasticidad y plasticidad
Ductilidad y fragilidad
Dureza y resistencia al desgaste
Color especfico
Expansin
Conductividad
y Conductividad

Magnticas
Acsticas
pticas

Permeabilidad magntica
Accin galvnica
Transmisin del sonido
Reflexin del sonido
Color
Transmisin de la luz
Reflexin de la luz

El conocimiento completo del comportamiento de un material dado involucra el estudio de todas

sus propiedades bajo un muy amplio rango de condiciones, ms la realizacin de los ensayos
exhaustivos necesaria o econmicamente viable. La eficiencia relativa de un material para un
uso especfico depende del grado al cual las propiedades pertinentes estn presentes. Para
algunos usos, una propiedad puede ser muy deseable, mientras que para otros usos puede ser
indeseable o aun peligrosa.
Seleccin de procesos
Los procesos para manufactura se determinan tomando en cuenta dos puntos de vista, uno
tcnico funcional y el otro econmico, en la mayora de las veces habr una discordancia entre
estos dos puntos de vista, pero se debe en lo posible llegar a un punto de equilibrio para obtener
un producto que satisfaga los requerimientos funcionales y no sea demasiado caro.
Desde un punto de vista tcnico funcional
El ingeniero de diseo selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una
vez seleccionado el material, la eleccin de los procesos posibles se delimita considerablemente.
El proceso seleccionado debe satisfacer las dimensiones, tolerancias, acabado superficial ya
establecidas; debe ser capaz de cumplir con el volumen y la velocidad requerida de produccin,
es conveniente que use en forma eficiente los materiales y reduzca el desperdicio. Deben
elegirse procesos de manera que el producto se realice el una mnima cantidad de pasos y
cuando sea posible el proceso debe ser lo suficientemente flexible para absorber cambios en el
diseo de ingeniera. Deben considerase la seguridad de los trabajadores en la seleccin de un
proceso.
Desde un punto de vista econmico
Los ingenieros de diseo, al analizar los mtodos alternos para fabricar una pieza o un producto
se enfrentan a costos variables en relacin con materiales, mano de obra directa e indirecta,
herramientas especiales, herramientas y suministros de corta duracin, servicios generales y
capital invertido. La interrelacin de estas variables puede ser considerable y, por tanto, hay que
hacer una comparacin detallada de las opciones para evaluar a fondo su efecto en los costos
unitarios totales.
Materiales, el costo unitario de los materiales es un factor importante cuando los mtodos que se
comparan incluyen el empleo de diferentes cantidades o diferentes formas de diversos
materiales. Por ejemplo, es probable que el costo de una pieza de aluminio fundida en molde de
presin sea mayor que una de hierro fundida en molde de arena para la misma aplicacin. En los
procesos con polvo de metal se utiliza una cantidad ms pequea de materiales de alto costo,
que en los procesos de colada o fundicin y maquinado. Adems, el rendimiento y las perdidas
por desperdicio pueden tener fuerte influencia en el costo de los materiales.

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Mano de obra directa, los costos de la mano de obra directa se determinan por tres factores: el
proceso de manufactura en si, el diseo de la pieza o el producto y la productividad de los
empleados que operan el proceso o ejecutan el trabajo. En general, cuanto ms complejo sea el
diseo, ms estrictas las tolerancias dimensinales, mayores los requisitos de acabado y cuanto
menor sea el empleo de herramientas, mayor ser el contenido de mano de obra directa.
El nmero de operaciones de manufactura requeridas para terminar una pieza es, quiz, la
determinante individual ms grande en el costo de la mano de obra directa. Cada operacin
incluye "tomar y colocar" y "retirar y poner a un lado" un material o una pieza y, por lo general,
se necesita inspeccin adicional por el operario. Asimismo, conforme aumenta el nmero de
operaciones, crecen los costos indirectos. Hay ms probabilidades de errores dimensinales
acumulativos debido a los cambios en los puntos y superficies de colocacin. Se requiere ms
preparacin de herramientas o aparatos, aumentan el desperdicio y el "retrabajado", se necesita
tomar tiempos, conteos y papeleo y la programacin del taller se vuelve ms compleja.
Entre los procesos con bajo contenido de mano de obra se cuentan el troquelado y estiramiento
de metales, fundiciones en moldes de presin, moldeo por inyeccin, maquinado con maquinas
automticas de un solo husillo o de husillos mltiples, taladrado con control numrico y por
computadora y maquillado especial, procesamiento y empaque, en los cuales el trabajo
secundario puede estar limitado a una o dos operaciones. Las maquinas semiautomticas y
automticas de estos tipos tambin dan la oportunidad de asignar un solo operario a varias
maquinas, adems de que puede efectuar operaciones secundarias durante el tiempo de
funcionamiento de la maquina. Todo esto puede reducir en forma importante el costo unitario de
la mano de obra directa.
Por el contrario los procesos como maquinados convencionales, colados en moldes de precisin y
ensamblaje mecnico que incluyan ajuste y calibracin, tienen mayor contenido de mano de
obra directa.
Mano de obra indirecta, es la mano de obra para preparacin, inspeccin, manejo de materiales,
afilado y reparacin de herramientas as como tambin el mantenimiento de maquinas y equipo
suele ser importante al evaluar el costo de mtodos y diseos alternos para produccin. Las
ventajas de la forja a alta presin se pueden contrarrestar en forma parcial con la mano de obra
indirecta adicional requerida para el mantenimiento en buenas condiciones de los troqueles y
prensas
La preparacin es un aspecto importante con bajos volmenes de produccin. Por ejemplo,
puede ser ms econmico utilizar un mtodo con menos tiempo de preparacin aunque,
aumente el costo de mano de obra directa por unidad. Considrese una pieza hecha con
mquina para hacer tornillos con produccin anual de 200 unidades. Con ese volumen, esa pieza
se podra producir en forma ms econmica con un torno de torreta (torno revolver) que en una
mquina automtica para hacer tornillos. Lo que importa es el costo total de la unidad.
Herramientas especiales. Las matrices, dispositivos, troqueles, moldes, modelos y calibradores
especiales, as como el equipo para prueba, pueden ser factores de considerable costo cuando
se empieza la manufactura de piezas o productos nuevos o se implantan cambios mayores en los
existentes. Cuando hay un gran volumen, se puede justificar una fuerte inversin en
herramientas con la reduccin en los costos de mano de obra directa, porque el costo de las
herramientas amortizadas en muchas unidades de producto arroja un bajo costo de herramientas
por unidad. Para produccin en bajo volumen, aunque las herramientas tengan un costo
moderado, pueden ocasionar un elevado costo unitario total por unidad.

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Servicios generales. El costo de la energa elctrica, gas, vapor, refrigeracin, calefaccin, agua y
aire comprimido se deben calcular en forma especfica al haber diferencias considerables en
cuanto al costo de cada elemento. Por ejemplo, el consumo de energa elctrica es un
componente principal del costo de los hornos de arco elctrico para producir piezas fundidas de
acero, se debera ver la opcin de la utilizacin tal vez de un horno a gas o con otro tipo de
combustibles.
Capital invertido. Cuando se est haciendo la seleccin de un proceso, se debe considerar
tambin, el costo del capital invertido en la maquina que va a producir la pieza. En los clculos
de costo unitario se debe asignar a cada unidad de producto un porcentaje de la inversin de
capital basado en la duracin y produccin, esperados con el equipo.
La planeacin de procesos implica determinar los procesos de manufactura ms adecuados y el
orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se
especifican en la ingeniera de diseo. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las
limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de
la fbrica.
Planeacin tradicional de procesos.
Tradicionalmente, la planeacin de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que
conocen los procesos particulares que se usan en la fbrica y son capaces de leer dibujos de
ingeniera con base en su conocimiento, capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de
procesamiento que se requieren en la secuencia ms lgica para hacer cada parte. A
continuacin se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeacin de
procesos.
Procesos y secuencias.
Seleccin del equipo
Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado.
Mtodos.
Estndares de trabajo
Estimacin de los costos de produccin.
Estimacin de materiales
Distribucin de planta y diseo de instalaciones.
Planeacin de procesos para partes
Una tpica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en:
1.- materia prima inicial.
2.- procesos bsicos
3.- procesos secundarios
4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades
5.- operaciones de acabado.
Un proceso bsico establece la geometra inicial de la parte. Entre ellos estn el colocado de
metales, el forjado y el laminado de chapas metlicas. En la mayora de los casos, la geometra
inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos secundarios. Estas operaciones

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transforman la forma bsica en la geometra final. Hay una correlacin entre los procesos
secundarios que pueden usarse y el proceso bsico que proporciona la forma inicial. La seleccin
de ciertos procesos bsicos reduce la necesidad de procesos secundarios. Gracias a que con el
modelo se obtienen caractersticas geomtricas detallada de dimensiones precisas.
Despus de operaciones de formado, por lo general se hacen operaciones para mejorar las
propiedades, incluyen el tratamiento trmico en componentes metlicos y cristalera. En muchos
casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia de
procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general
proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo(o ensamble) Entre estos
procesos estn la electrodeposicin y la pintura.
Produccin econmica
EL costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en cuanto al
consumo de materias primas maquinas, mano de obra y otros gastos generales.
Maquinaria, mano de obra = costos independientes
Materiales, materias primas = costos principales.
Puede afirmarse que el objetivo de una produccin econmica radica en el generar un producto
bajo cierto beneficio, esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y competitivo, tambin que
debe existir una demanda para el producto o ms aun, esta demanda debe crearse. Desde que
se empezaron a utilizar maquinas, herramientas siempre ha habido un gradual pero constante
avance hacia la construccin de maquinaria ms eficiente sea combinado con operaciones o
hacindolas mas independientes de la operatividad humana. Reduciendo de modo los tiempos
de maquinado y el costo de mano de obra. Algunas se han convertido en maquinas
completamente automticas que su sistema de control es muy reducido.
Esto ha hecho que se alcance grandes volmenes de produccin a un costo de mano de obra
cada vez ms bajo. Lo que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel
de vida. El desarrollo de maquinas de alta produccin va acompaado con el concepto de calidad
de manufactura. La calidad y la precisin en las operaciones de manufactura demandan la
existencia permanente de un control geomtrico severo sobre las piezas que se pretenden sean
intercambiables y que ofrezcan mejor servicio durante su operacin.
Criterios fundamentales que determinan una produccin econmica o rentable son:
1.- Un proyecto funcional lo ms simple posible y de una calidad esttica apropiada.
2.- La seleccin de un material que represente la mejor concomitancia entre las propiedades
fsicas, su aspecto exterior, costo y factibilidad para trabajarlo y maquilarlo.
3.- La seleccin de los procesos de manufactura para fabricar el producto debe ser de tal suerte
que con ello se obtenga la necesaria exactitud y rugosidad y aun costo unitario lo ms bajo
posible.
En conjuncin con el proceso administrativo es comn la aplicacin de los principios de la
administracin, de los cuales se destacan los siguientes:
1. No trabajar como 10 personas, sino hacer que trabajen por lo menos 10 personas.

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2. Un solo mando, cuando dos dan rdenes a uno, estas nunca coinciden y se genera
descontrol.
3. La responsabilidad no se delega lo que se delega es la autoridad.
4. Toda instruccin que no se supervisa, es muy probable que no se realice.
5. Un proceso siempre es mejorable, pero slo se mejora cuando requiere ser modificado.
6. En la administracin el xito est en:
- La suma
- La coordinacin
- El control
- El manejo del conocimiento
- La creatividad
- La informacin
Mtodos avanzados de manufactura
-

Ingeniera concurrente: Se refiere a un enfoque para el diseo de producto en el cual las

empresas intentan reducir el tiempo que se requiere para llevar a cabo un nuevo producto
al mercado. En una compaa que practica la ingeniera concurrente (o tambin conocida
como Ing. simultnea) la planeacin de manufactura empieza cuando el diseo de
producto se est desarrollando.
El diseo para la manufactura y el ensamble es el aspecto ms importante de la ingeniera
concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los costos de produccin y en el
tiempo de desarrollo del producto.

Elaboracin rpida de prototipos: Se refiere a la capacidad para disear y producir

productos de alta calidad en el tiempo mnimo. Es una familia de procesos de fabricacin
singulares, desarrollados para hacer prototipos de ingeniera en el menor tiempo posible.
Mencionare tres tcnicas donde ellas dependen de datos de diseo generados en un
sistema grafico computarizado. Hablar de esto implica hablar de la gran precisin con que
se realizan los trazos gracias modelo grafico computarizado de la geometra de partes.

1. ESTEREOLITOGRAFIA: es un proceso para fabricar una parte plstica solida a partir de un

archivo de datos. Generado apartar de un modelo solido mediante un sistema grafico
computarizado de la geometra de partes controla un rayo laser. Cada capa tiene 0.005 a
0.0020 pulg. El laser sirve para endurecer el polmero foto sensible en donde el rayo toca
el lquido, formando una capa solida de plstico, que se adhiere a la plataforma. Cuando
termina a la capa inicial, se baja la plataforma una distancia igual al grosor de la capa
anterior y se forma una segunda as sucesivamente hasta terminar la pieza completa.
2. SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER: este proceso es similar al anterior nada ms que en
lugar de utilizar un polmero liquido se utilizan polvos y se comprime por el rayo laser
hasta formar las capas que van a formar la pieza.
3. MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA: este proceso se basa en irle dando forma con el
rayo laser aun una pieza ya sea de un material similar al de la cera.
Las Industrias bsicas y su clasificacin
Existen diferentes mtodos para clasificar a las industrias bsicas, los ms comunes son los
siguientes:

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Por los sectores econmicos de un pas:

- Sector primario. Campo
- Sector secundario. Industria productiva
- Sector terciario. Servicios
Por el
-

tamao de la industria (clasificacin totalmente subjetiva):

Industria de produccin masiva.
Industria de produccin moderada
Industria de produccin limitada

Clasificacin de la industria por el tipo de producto:

- Alimenticia y procesado de alimentos
- Manufacturas elctricas y electrnicas
- Automotriz y de transporte
- Accesorios metlicos, plomera, acondicionamiento y refrigeracin
- Construccin
- Mobiliarios y trabajo de la madera
- Productos de piedra, cristal, arcilla
- Industria extractiva.
Tendencias de la manufactura
A partir de 1820 las mquinas herramienta y los sistemas productivos han tenido una constante
evolucin que han permitido aumentar la produccin y mejorar las calidades y precisiones de sus
productos. Tambin con el descubrimiento y uso de nuevos materiales se ha logrado aumentar
notablemente la disponibilidad de materiales y posibilidades de fabricacin y produccin.
En todos los sistemas productivos existen dos factores que han generado la modernizacin o
actualizacin:
1. La industria de la guerra
2. La libre competencia
La tendencia de la mayora de los sistemas productivos es la automatizacin total, en estos
sistemas el hombre nicamente participa en:
- El diseo de los sistemas
- La construccin de la maquinaria
- En la supervisin de los sistemas
- En el mantenimiento o reparacin de las mquinas
Tambin existe una gran tendencia al empleo de maquinados sin desprendimiento de viruta, lo
cual es debido a la gran disponibilidad de materiales con propiedades que antes no se podan
obtener con facilidad o a precios accesibles.
La Generalidad de un Proceso y su Presentacin
Los procesos en general requieren de un conjunto de documentos que permiten su manejo de
manera efectiva. Algunos de estos documentos son los siguientes:
1. Diagramas de flujo
2. Planos de taller

15

3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Planes de trabajo
Manuales de proceso
Ordenes de produccin
Manuales de operacin
Software de control y seguimiento (MRP, SAP/R3)
Manuales de calidad
Manuales de organizacin

Procesos de ensamble
Soldadura
La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de
contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin. La
soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se deriva
de los siguientes:
La soldadura proporciona unin permanente
La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales.
En general, la soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso
de materiales y costos de fabricacin.
La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede realizarse en el campo.
La soldadura produce una conexin slida entre dos partes denominada unin por soldadura, as
es como se denomina a este contacto de los bordes o superficies de las partes que han sido
unidas.
Tipos de Soldadura
-

Soldadura por fusin. estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En
muchas operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la
combinacin fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin
soldada.

Soldadura de estado slido. Este proceso se refiere a los procesos de unin en los cuales la
fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor y
presin. Algunos procesos representativos de este proceso son:
Soldadura por difusin, las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura
elevada.
Soldadura por friccin, es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatura se
obtiene al friccionar las partes a unir.

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Soldadura ultrasnica se realiza aplicando una presin moderada entre las dos partes y
un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin paralela a las
superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales y vibratorias produce
intensas tensiones que remueven las pelculas superficiales y obtienen la unin atmica
de las partes.
Tipos de uniones
(a) Unin empalmada. En esta unin, las partes se encuentran en el mismo plano y unen sus
bordes.
(b) Unin de esquina. Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en
la esquina del ngulo.
(c) Unin superpuesta. Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen
(d) Unin T. Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
(e) Unin de bordes. Las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de
sus bordes en comn y la unin se hace en el borde comn.

Existe otros tipos de soldadura como:

- Soldadura metlica con arco protegido
- Soldadura metlica con arco elctrico y gas
- Soldadura con ncleo fundente
- Soldadura electro gaseosa
- Soldadura con arco sumergido
La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusin donde el calor se
obtiene mediante la generacin de una gran resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de
corriente en la unin que se va a soldar.
- Soldadura ordinaria o de aleacin
Mtodo utilizado para unir metales con aleaciones metlicas que se funden a temperaturas
relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, segn el punto de
fusin y resistencia de la aleacin utilizada. Los metales de aportacin de las soldaduras blandas
son aleaciones de plomo y estao y, en ocasiones, pequeas cantidades de bismuto. En las
soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y
cinc (latn soldadura).
Para unir dos piezas de metal con aleacin, primero hay que limpiar su superficie
mecnicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o brax. Esta
limpieza qumica ayuda a que las piezas se unan con ms fuerza, ya que elimina el xido de los
metales. A continuacin se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando
alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin se aplica ste, que corre libremente y

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se endurece cuando se enfra. En el proceso llamado de resudacin se aplica el metal de

aportacin a las piezas por separado, despus se colocan juntas y se calientan. En los procesos
industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.
Este tipo de soldadura la practicaban ya hace ms de 2.000 aos los fenicios y los chinos. En el
siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estao como procedimiento habitual de los artesanos
en la elaboracin de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilizacin
del brax como fundente.
- Soldadura por fusin
Agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusin entre los metales
a unir, con o sin la aportacin de un metal, por lo general sin aplicar presin y a temperaturas
superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre
los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotrmica. Otras ms
especficas son la soldadura por haz de partculas, que se realiza en el vaco mediante un haz de
electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo lser como
fuente de energa.
- Soldadura por gas
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustin de un gas o una mezcla
gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportacin. Este
sistema tiene la ventaja de ser porttil ya que no necesita conectarse a la corriente elctrica.
Segn la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilnica (oxgeno/acetileno)
y oxihdrica (oxgeno / hidrgeno), entre otras.
- Soldadura por arco
Los procedimientos de soldadura por arco son los ms utilizados, sobre todo para soldar acero, y
requieren corriente elctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco elctrico entre uno o
varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y
crear la unin.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es ms rpida debido
a la alta concentracin de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsin en la
unin. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportacin, en
forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo
refractario de volframio y el metal de aportacin se aade aparte. Los procedimientos ms
importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con proteccin gaseosa y con
fundente en polvo.
- Soldadura por arco con electrodo recubierto
En este tipo de soldadura el electrodo metlico, que es conductor de electricidad, est recubierto
de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar est conectado al otro borne
de la fuente elctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco
elctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que
constituye el metal de aportacin. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se
utiliza sobre todo para soldar acero.
- Soldadura por arco con proteccin gaseosa
Es la que utiliza un gas para proteger la fusin del aire de la atmsfera. Segn la naturaleza del
gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG si utiliza un

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gas activo. Los gases inertes utilizados como proteccin suelen ser argn y helio; los gases
activos suelen ser mezclas con dixido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla
desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unin.
Otro tipo de soldadura con proteccin gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para
proteger los metales del oxgeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es
fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportacin puede suministrarse
acercando una varilla desnuda al electrodo.
- Soldadura por arco con fundente en polvo
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para
proteger la unin del aire, usa un bao de material fundente en polvo donde se sumergen las
piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se
utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.
- Soldadura aluminotrmica
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reaccin qumica de una mezcla
de xido de hierro con partculas de aluminio muy finas. El metal lquido resultante constituye el
metal de aportacin. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero,
y es el mtodo utilizado para soldar los rales o rieles de los trenes.
- Soldadura por presin
Agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presin sin aportacin de metales
para realizar la unin. Algunos mtodos coinciden con los de fusin, como la soldadura con gases
por presin, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unin se hace
por presin y sin aadir ningn metal. El procedimiento ms utilizado es el de soldadura por
resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita ms arriba), la soldadura por friccin y
otros mtodos ms recientes como la soldadura por ultrasonidos.
- Soldadura por resistencia
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de
una corriente elctrica (efecto Joule). Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se
colocan juntas a presin y se hace pasar por ellas una fuerte corriente elctrica durante un
instante. La zona de unin de las dos piezas, como es la que mayor resistencia elctrica ofrece,
se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la
fabricacin de lminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatizacin.

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Uniones adhesivas
El uso de adhesivos data de pocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero de los
mtodos de unin permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de
unin y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales, plsticos,
cermica, madera, papel y cartn entre otros. La unin con adhesivos es un proceso en el cual se
usa un material ajeno a los materiales que se desea unir para la fijacin de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con
soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
Se debe maximizar el rea de contacto de la unin
Los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones deben disearse para que se
apliquen tensiones de esos tipos. (a) y (b)
Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y deben disearse para evitar
este tipo de tensiones. (c) y (d)

20

Tipos de Adhesivos
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden clasificarse dentro
de 4 categoras: 1) naturales, 2) inorgnicos y 3) sintticos.
- Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales, e
incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el colgeno. Este tipo de
adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensin.
- Los adhesivos inorgnicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de
magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los
naturales.
- Los adhesivos sintticos constituyen la categora ms importante en la manufactura;
incluyen diversos polmeros termoplsticos y duroplsticos
Mtodos de aplicacin de adhesivos
1)
Aplicacin con brocha
2)
Rodillos manuales
3)
Serigrafa
4)
Por flujo
5)
Por aspersin o atomizacin
6)
Con aplicadores automticos (ver figura 1)
7)
Recubrimiento mediante rodillo (ver figura 2)

21

(1)

(2)
Ensamble Mecnico

Tornillos, Tuercas y Pernos: Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay
una diferencia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el su uso
popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un
orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de
orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Existen distintos tipos de cabezas para los tronillos y los pernos, entre estos destacan los de la
siguiente figura:

Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

1)
Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna o rollos de
alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca
externa.
2)
Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han preensamblado
permanentemente a una de las partes que se van a unir.

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Remaches y ojillos: Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una
unin permanente en forma mecnica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca
que se usa para unir dos(o ms) partes, la punta pasa a travs de orificios en las partes y
despus forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo.
Se usan para producir una unin empalmada permanente entre dos (o ms) partes planas.

Ajustes por interferencia: Los ajustes de agarre automtico son la unin de dos partes, en las
cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se oprimen
juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble.

Existen otros ajustes por interferencia como:

a)
Puntillado es una operacin de sujecin en a cual se usa una maquina que produce las
puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a travs de las dos
partes que se van a unir.
b)
Engrapado son grapas en forma de U que se clavan a travs de dos partes que se van a
unir.

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c)
Cosido es un mtodo de unin comn para partes suaves y flexibles, tales como telas y
piel, el mtodo implica el uso de un cordn o hilo largo entrelazado con las partes para producir
una costura continua entre ellas.
Diseo para ensambles
En aos recientes el diseo de ensambles ha recibido mucha atencin, pero sus operaciones
tienen un enorme costo de mano de obra, y para que el diseo sea exitoso se plantean dos
puntos sencillos:
1)
disear el producto con la menor cantidad de partes posibles
2)
disear las partes restantes para que se ensamblen con facilidad.

Y se siguen algunos principios para dicho diseo.

- Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles requeridos
- Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos
- Estandarizar los sujetadores
- Reducir dificultades de orientaciones de las partes
- Evitar las partes que se enredan.
Diseo para ensamble automatizado
Adems de los mtodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para realizar
operaciones de ensamble mecnico, entre ellos estn: 1) mquinas de propsito especial y 2)
sistemas programables.
Las mquinas de propsito especial generalmente consisten en una serie de estaciones de
trabajo, en las cuales se aaden partes y/o se ejecutan operaciones de unin.
Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de

24

ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como estaciones de
trabajo bajo mltiples o como un robot nico en una estacin.
Para
a)
b)
c)
d)
e)

facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:

Usar la modularidad en el diseo de productos
Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez
Limitar las direcciones requeridas de acceso
Componentes de alta calidad
Usar ajustes de agarre automtico

Calidad total aplicada a los sistemas de manufactura

Ante todo definiremos la Calidad Total como la integracin de todas las funciones y procesos de
una organizacin, con el fin de lograr un mejoramiento continuo de la calidad de los bienes y
servicios que en ella se producen. El objetivo es suministrar un producto o servicio en el cual su
calidad haya sido diseada, producida y sostenida a un costo econmico y que satisfaga por
entero al consumidor. Es un enfoque sistmico, en el cual la eficacia general del sistema es
mayor a la suma de los aportes que efectan individualmente los subsistemas.
Entre estos ltimos figuran todas las funciones organizacionales que intervienen en el ciclo de
vida de un producto, tales como: diseo, planificacin, produccin, distribucin y servicio
posventa. Tambin los subsistemas de administracin tienen que ser integrados, lo cual requiere:
una estrategia orientada al cliente, los instrumentos de calidad y la participacin de los
empleados. Por lo tanto podemos establecer que todo producto, proceso o servicio es mejorable,
en base a una poltica de "mejoramiento continuo" que debe estar presente en cada integrante
de la organizacin.
El aseguramiento total de la calidad es un sistema efectivo de los esfuerzos de varios grupos, en
una empresa para la integracin del desarrollo, del mantenimiento y de la superacin de la
calidad con el fin de hacer posibles mercadotecnia, ingeniera, fabricacin y servicio a
satisfaccin total del consumidor y al costo ms econmico.
El aseguramiento total de la calidad constituye las bases fundamentales de la motivacin
positiva por la calidad en todos los empleados y representantes de la compaa, desde altos
ejecutivos hasta trabajadores de ensamble, personal de oficina, agentes y personal de servicio. Y
una capacidad poderosa de aseguramiento total de la calidad es una de las fuerzas principales
para lograr una productividad total muy mejorada.
Hoy ya no se trata de vender, es cuestin de hacer clientes, ganar mercado, contar con un slido
nmero de compradores vinculados a la empresa por la calidad de los productos, la calidad de
los servicios y la calidad del trato humano.

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Mediante sencillos pero eficaces sistemas de organizacin es posible aumentar la calidad, la

productividad, la competitividad tal vez, lo ms importante, asegurar el futuro y continuidad
tanto de la empresa como de los trabajadores.
Todo lo anterior permite un proceso de mejora motivando, para redescubrir el enorme potencial
del ser humano y su aplicacin en el trabajo bien hecho, con los consecuentes beneficios a la
sociedad.
Ayuda a reencontrar el sentido del trabajo individual y en grupo, la pertinencia de hacer bien las
cosas desde la primera vez, conocer el costo de la no calidad acompaada de apata,
indiferencia o manipulacin, comprender el enfoque preventivo sobre el correctivo. La calidad
total no es un problema es una solucin. Ubicar al nuevo lder como facilitador de las condiciones
de trabajo, resalta la importancia de contar con un sistema slido que permita "aterrizar" y
mantener la motivacin de todo el personal de una organizacin. Y finalmente busca la
revalorizacin y dignificacin del trabajo.
Objetivos: Para que una empresa logre estos objetivos, se debe tener en cuenta el cumplimiento
de estndares y la minimizacin de la variabilidad de los atributos exigidos por los clientes.
Los objetivos y polticas que se buscan con una Gestin de la Calidad Total son los siguientes:
- Suministrar a los clientes productos y servicios de alta calidad al menor costo posible.
- Motivar a todo el personal de la empresa para que trabaje activamente en la bsqueda de
la calidad y organizar programas de capacitacin.
- Establecer canales efectivos de comunicacin dentro de la empresa y fomentar el trabajo
en equipo.
- Crear procedimientos de control y anlisis rpidos, sencillos, prcticos y confiables.
- Trabajar bajo condiciones de higiene y seguridad industrial adecuados.
Por qu es importante la calidad?
- Por el elevado costo que implica hacer las cosas mal, repetir trabajos, corregir errores
continuos, no evitar el desperdicio, entre otros conceptos.
Por la ventaja competitiva que produce brindar a los clientes la Calidad en bienes y servicios que
ellos reciben como tal.
Por lo que significa lograr un mayor rendimiento de la inversin para hoy y siempre.
Costos de la calidad: Que la calidad cuesta dinero, no se puede negar. Pero es igualmente
innegable que es ms cara la no - calidad.
Puede parecer ms barato no establecer controles de calidad, no invertir en formacin, no gastar
dinero en estudios sobre las necesidades y satisfaccin del usuario. Medir la calidad mediante un
sistema de indicadores cuesta tiempo y dinero, al igual que estudiar un proceso y redisearlo
para que sea ms eficiente.
Pero, indiscutiblemente, es ms cara la no - calidad. Considerablemente ms cara. La extendida
idea de que la calidad es costosa se debe a no medir el coste de la mala calidad.
Para comprender el costo que realmente tiene, empezaremos definiendo el trmino fbrica
fantasma (o "fbrica de errores"). Esta expresin hace referencia a los recursos y esfuerzos que
se aplican en una organizacin, pero que no aportan valor aadido a la actividad de la misma y
que, por consiguiente, significan un costo. Algunas de las consecuencias provocadas por esta
fbrica fantasma son:
- Repetir trabajos
- Duplicar procesos.
- Corregir errores.

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Soportar costes por reclamaciones ante trabajos y servicios mal realizados.

Almacenar excedentes innecesarios.

Por el contrario, cuatro son los tipos de costos asociados a la calidad y a la no - calidad:
- Costes de Prevencin. Se producen para evitar que se cometan errores. Es decir, son los
derivados de las acciones que ayudan a la organizacin, a sus departamentos y empleados, a
hacer bien su trabajo a la primera.
Ejemplo: Confeccin y revisin de protocolos, Planificacin de la calidad, Formacin del personal
directivo, procesos de seleccin, Manuales tcnicos, etc.
- Costes de Evaluacin. Son resultado de la evaluacin del producto ya acabado (o del servicio
una vez que ha sido entregado). En otras palabras, supone todo lo gastado para determinar si el
resultado de un proceso se ajusta al estndar, si es conforme con la calidad especificada.
Ejemplo: Auditora de calidad del producto/servicio, Control del proceso, Estudios sobre la
satisfaccin del cliente, Medida del tiempo de espera del cliente, etc.
- Costes por Errores Internos. Se pueden definir como aquellos en los que incurre la organizacin
como consecuencia de errores cometidos durante sus procesos y actividades, pero que han sido
detectados antes de que el producto o servicio sea entregado al cliente.
Ejemplo: Accidentes, Averas de equipos, Correccin de errores contables, Costes de reparacin,
Reinspeccin a causa de los rechazos, acciones correctoras, etc.
- Costes por Errores Externos. Estn asociados a los defectos que se hallan despus de que la
prestacin (producto o servicio) haya sido entregada al cliente.
Ejemplo: Retirada de productos, Tratamiento de reclamaciones, Servicio al cliente por motivo de
quejas, Productos rechazados y devueltos, Reparacin de materiales devueltos, etc.
Productividad y calidad: Slo cuando la productividad y la calidad se consideran en forma
conjunta es factible alcanzar una mayor competitividad. Se argumenta que un programa
destinado a mejorar la calidad provoca perturbaciones y retrasos que redundan en una menor
produccin. Aun cuando esto puede ser cierto en el corto plazo, en realidad no ocurre as en un
lapso de tiempo ms largo. Este argumento no es vlido cuando se toman en cuenta los costos
asociados a una mala calidad.
El sistema de calidad para empresas manufacturas: Esto se refiere a los sistemas de
organizacin visin, procedimiento e instrucciones de trabajo que deben tener las empresas de
manufacturas. Las personas una vez que se convencen de ser mejores y se motivan a colaborar
en un medio de productividad y mutua satisfaccin, necesitan de un sistema que los apoye para
"aterrizar" y retroalimentar su nueva actitud.
Una organizacin con procedimientos giles y comprensibles para todos los involucrados en el
proceso, desde el Director General hasta el aseador, y desde el cliente pasando por las etapas de
diseo, materias primas, fabricacin hasta la distribucin, entrega y satisfaccin del cliente y la
sociedad.
Un sistema que le diga a cada integrante lo que tiene que hacer y cmo hacerlo, y que le
proporcione retroalimentacin y reconocimiento en un plano de excelencia. Un sistema que una
la misin y el esfuerzo de cada departamento, de cada grupo en una sinergia de resultados hacia
la productividad.
Sin embargo, el objetivo de esto es la transformacin de grupos en equipos de trabajo, dentro de
una organizacin para mantener su competitividad y cumplir con la misin de servicio a la
Sociedad.

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En una organizacin existen diferentes grupos, los cuales a su vez pueden estar formados por
crculos de calidad, equipos que deben tener perfectamente identificada su visin, hacia donde
van, su misin, cul es la razn de ser de su equipo, las estrategias, caminos o medios
alternativos para lograr sus objetivos y stos deben a su vez ser congruentes con los dems
equipos del grupo y de la organizacin y lo ms importante nunca perder de vista las creencias y
principios morales de equipo.
Mejorar constantemente y continuamente todos lo procesos de planificacin del servicio para
mejorar la calidad y la productividad y para abatir as los costos.
El propsito de la calidad debe estar presente desde la etapa inicial del proceso de un servicio
una vez que los planes se van ejecutando, sera demasiado tarde querer introducir la calidad en
fases posteriores, por eso es tan importante que el diseo de los servicios sea el resultado de un
trabajo en equipo.
Mejorar el proceso implica lograr su mejor aprovechamiento de la mano de obra hacer una
buena seleccin del personal y de la tarea que se le asigna, capacitarlo, entrenarlo y ofrecerle la
posibilidad de aumentar sus conocimientos y de desarrollar sus aptitudes.
Beneficios de una certificacin en ISO 9000
- Mejor diseo y Calidad del producto.
- Reduccin de desechos, retrabajos y quejas de los clientes.
- Eficaz utilizacin de los recursos, con el resultado de una mejor productividad.
- Creacin de una conciencia respecto a la calidad y mayor satisfaccin de los empleados en el
trabajo, mejorando la cultura de la calidad de la empresa.
- Mejora la confianza de los clientes.
- Mejora la imagen y credibilidad de la empresa en los mercados internacionales, lo cual es
esencial para el xito en la actividad exportadora.
Propiedades y procesos de manufactura
Soldabilidad: En ingeniera, procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se unen por
aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o sin al aporte de otro metal,
llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin es inferior a la de las piezas que han
de soldarse. La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras:
soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la aplicacin de
la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusin, realizada
mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin
aportacin de otro metal. En cuanto a la utilizacin de metal de aportacin se distingue entre
soldadura ordinaria y soldadura autgena. Esta ltima se realiza sin aadir ningn material. La
soldadura ordinaria o de aleacin se lleva a cabo aadiendo un metal de aportacin que se funde
y adhiere a las piezas base, por lo que realmente stas no participan por fusin en la soldadura.
Se distingue tambin entre soldadura blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura de
fusin del metal de aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportacin cuyo
punto de fusin es inferior a los 450 C, y la dura metales con temperaturas superiores.
El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades
fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la pieza y de las instalaciones
disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican segn las fuentes de presin y calor
utilizadas.

28

El procedimiento de soldadura por presin original es el de soldadura de fragua, practicado

durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y se unen a golpes
de martillo. Esta tcnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.
Templabilidad: Proceso de baja temperatura en el tratamiento trmico del material,
especialmente el acero, con el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la
tenacidad del producto final. Las piezas de acero endurecidos se calientan a una temperatura
elevada, pero bajo el punto de fusin del material. Luego se enfran rpidamente en aceite o en
agua para lograr un material ms duro, con menos estrs interno, pero ms frgil. Para reducir la
fragilidad, el material pasa por un recocido que aumenta la tenacidad y disminuye su dureza,
Para obtener el equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad, deben controlar la temperatura de
recalentamiento y la duracin de este. La templabilidad depende de la facilidad del acero para
evitar la transformacin de la perlita (constituyente microscpico de las aleaciones frricas,
formado por ferrita y cementita) o de la barrita de modo que pueda producirse martensita (hierro
tetragonal de cuerpo centrado con carbono en solucin slida sobresaturada).
La templabilidad no es sinnimo de dureza. La mxima dureza que se puede obtener es una
funcin del contenido de carbono.
Recocido: Proceso de tratamiento trmico por el que el vidrio y ciertos metales y aleaciones se
hacen menos quebradizos y ms resistentes a la fractura. El recocido minimiza los defectos
internos en la estructura atmica del material y elimina posibles tensiones internas provocadas
en las etapas anteriores de su procesado.
Los metales ferrosos y el vidrio se recuecen calentndolos a alta temperatura y enfrindolos
lentamente; en cambio, la mejor forma de recocer el cobre y la plata es calentarlos y enfriarlos
enseguida sumergindolos en agua. Cuando el volumen de metal o vidrio es grande suele
enfriarse dentro del horno de calentamiento; las lminas suelen recocerse en un horno de
proceso continuo. El material a recocer se traslada sobre un tablero mvil a travs de una
cmara de gran longitud con un gradiente (diferencia gradual) de temperaturas cuidadosamente
fijado, desde un valor inicial justo por debajo del punto de ablandado hasta la temperatura
ambiente en el extremo final. El tiempo de recocido, sobre todo en el caso del vidrio, vara
mucho segn el espesor de cada pieza; el vidrio de ventana, por ejemplo, requiere varias horas;
el vidrio cilindrado necesita varios das, y los espejos de vidrio para telescopios reflectores,
varios meses. El recocido es necesario como paso intermedio en procesos de manipulacin de
metales, como la fabricacin de alambre o el estampado en latn, para recuperar la ductilidad
que el metal a tratar pierde debido al endurecimiento producido durante la operacin de
modelado, y para obtener los ms bajos valores de resistencia a la deformacin.
Dureza: Propiedad de un material slido relacionada con la resistencia a la deformacin o
abrasin de ser superficie. Tambin se describe como la resistencia a la penetracin del material
en cuestin.
La dureza est relacionada con la solidez, durabilidad y la resistencia de los slidos, y en sentido
amplio, este trmino suele extenderse para incluir todas estas propiedades. Existen diversas
pruebas para determinar el valor de la dureza:
Maquinabilidad: Propiedad que determina la capacidad de mecanizacin de un material. Est
relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de material o viruta como:
- cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metlica en fro por medio de
tijeras o cizallas.

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- torneado: operacin que consiste en trabajar una pieza en un torno, mquina-herramienta en la

que se asegura y se hace girar la pieza a trabajar, para pulirla o labrarla. Existen varios tipos de
torneado como el simple o recto y el cnico y horadado.
- taladrado: operacin que consiste principalmente en la abertura, agrandamiento, corte y
acabado de agujeros en una pieza.
Tambin estn el fresado, el cepillado y el rectificado entre otros procesos que involucran
maquinabilidad.
Isotropa: Un material o pieza es isotrpico cuando presenta exactamente las mismas
propiedades en todas las direcciones. Lo contrario es que sea anisotrpico, o sea, que tenga
propiedades distintas para cada direccin (propiedades direccionales).
Colabilidad: Propiedad que tiene relacin con la fluidez que adquiere un material una vez
alcanzada la temperatura de fusin. Tiene gran importancia en procesos de fundicin, en los
cuales a travs del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de
arena, se obtienen piezas metlicas. La fundicin implica tres procesos diferentes: en primer
lugar se construye un modelo de madera, plstico o metal con la forma del objeto terminado;
ms tarde se realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirndolo despus; y a
continuacin se vierte metal fundido en el molde (este ltimo proceso se conoce como colada).
Para que un material logre una fluidez adecuada para que el proceso de fundicin se lleve a cabo
con xito, es necesario que la temperatura de colada sobrepase unos 110C la temperatura de
fusin, para evitar problemas de endurecimiento precoz del material.
Existen diversos mtodos de fundicin como la colada centrfuga, la cual permite fundir objetos
de forma circular, o la fundicin inversa, especial para la fabricacin de piezas fundidas
ornamentales. Adems de la fundicin, existen otros procesos que han ido sustituyendo a la
fundicin como el laminado, el mecanizado, la extrusin, la forja y el fundido a presin.
Conformabilidad: Propiedad del material que determina su moldeabilidad. En estado lquido tiene
relacin con le tipo de fundicin que se emplee (molde-vaciado, pieza fundida, etc.). En estado
slido est relacionada con procesos de deformacin plstica del material (trefilado, laminado,
etc.). En estado granular, esta ligada a la presin y a la temperatura que se apliquen a los granos
o polvo del material.
La conformabilidad en estado slido se presenta en 3 casos. Existe conformabilidad con
conservacin de masa (deformacin plstica para materiales dctiles y maleables), con
reduccin de masa (torneado, cepillado, rectificado, taladrado, etc.) y de unin (remaches,
soldaduras, pegamentos, presin).
Esta propiedad es de vital importancia a la hora de decidir el proceso para lograr la pieza final
proyectada, debido a su amplio espectro de posibilidades que influyen en los costos y facilidades
de produccin.