Portafolio Evidencias Esparza Dia 02

Instituto Tecnolgico de Chihuahua
Asignatura: Procesos de manufactura

Ing. Jos Esparza Elizalde
Semestre 2016/2.
Portafolio de
evidencias.
Que presenta el alumno de la carrera de

Ing. Electromecnica:
Olivares Rojas Luis Alfonso, 15060718
Chihuahua, Chih., Diciembre 2016
PROCESOS DE MANUFACTURA
ndice
Introduccin
Captulo 1.- Procesos de laminado
1.1. Caractersticas generales4

1.2. Tipos de molinos de laminado
1.3
Molinos de laminado segn su configuracin 6
1.4
Procesos de laminacin 7
Captulo 2.-Forjado de metales
10

2.2. Tipos de forja
11
2.3. Herramientas de forja
13
2.4. Diversas operaciones de forjado
14
Captulo 3.-Proceso de formado de hojas metlicas

3.1. Principales procesos
15
15
3.2. Prensas de formado de hojas metlicas
19
Captulo 4.-Procesamiento de polvos metlicos
20

4.2. Obtencin de polvos metlicos 21
4.3. Compactacin de polvos metlicos
4.4. Proceso de sinterizado
22
23
Captulo 5.- Formado y Moldeo de Plsticos y Materiales Compsitos
24

5.2. Diversos procesos 24
Captulo 6.- Procesamiento de cermicos, vidrio y superconductores
6.1. El vidrio
27
6.2. Superconductores 28
6.3. Cermicos
30
Captulo 7.- Fabricacin de dispositivos micro-electrnicos

Autor:
31
27
7.1. Requerimientos bsicos 31
7.2. Silicio y semiconductores 31
7.3. Crecimiento de cristales y preparacin de obleas
32
7.4. Deposicin de pelculas de proteccin 33

7.5. Parte final del proceso de fabricacin 33
Captulo 8.- Procesos de maquinado avanzado
8.1. Maquinado por haz de electrones
35
35
8.2. Maquinado por chorro abrasivo 36

8.3. Rectificacin electroqumica
36
8.4. Maquinado por descarga elctrica

8.5. Maquinado qumico
37
37
8.6. Maquinado por rayo lser38

8.7. Maquinado por chorro de agua 39
Captulo 9.- Procesos de recubrimiento
40
9.1. Razones principales de recubrimiento 40

9.2. Chapeado y operaciones relacionadas 40
9.3. Tipos de recubrimientos 41
Captulo 10.- Tecnologa de la nano-fabricacin
43
10.1. El microscopio como herramienta de fabricacin

10.2. Procesos de nano-fabricacin 44
10.3. Aplicaciones
46
Conclusin 47
Lista de Referencias
48

Autor:
43
Objetivo del curso.

Conocer los principios bsicos de los procesos de manufactura para la
transformacin de los materiales, as como la maquinaria adecuada y la tecnologa
requerida para seleccionar el proceso y la tecnologa necesaria para la manufactura
eficiente de componentes mecnicos.
Aportaciones al perfil del Ingeniero Electromecnico.

Adquisicin de conocimientos y tcnicas de los diversos procesos de
manufactura necesarios para ser utilizados efectiva y econmicamente.
Temario del curso.
UNIDAD 1: Introduccin a los procesos de manufactura.

UNIDAD 2: Procesos sin arranque de viruta en materiales metlicos y no
metlicos (Procesos de Fundicin).
UNIDAD 3: Procesos con arranque de viruta en materiales metlicos y no
metlicos (Procesos de Maquinado)
UNIDAD 4: Procesos de ensamble.
UNIDAD 5: Polmeros y materiales compuestos.
Criterios de Evaluacin y Acreditacin.

A)
Examen escrito----------------------------------------------------------------------------80%
Puntualidad y asistencia----------------------------------------------------------------10%
Tareas y reportes de prctica---------------------------------------------------------10%

Autor:
B)
Exposicin de temas por equipos de trabajo----------------------------------------60%

Puntualidad y asistencia------------------------------------------------------------------20%
Examen escrito (temas expuestos)----------------------------------------------------20%
Estrategias didcticas.
Exposicin tradicional
Exposicin de temas por equipo
Realizacin de practicas
Tareas
Realizacin de proyectos
Fuentes de Informacin.
1. Serope Kalpakjian, Steven R Schmid, MANUFACTURA, INGENIERA Y
TECNOLOGA, Quinta Edicin, Editorial Pearson, Mxico, 2008.
2. Groover, Mikell P. FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA:
MATERIALES PROCESOS Y SISTEMAS, Primera Edicin, Editorial Prentice
Hall Hispanoamericana, Mxico.
3. Michaeli, Walter; Greif, Helmut; Kauffman, Hans. TECNOLOGA DE LOS
PLSTICOS, Primera Edicin, Hanser, Espaa.
4. Morton Jones, PROCESAMIENTO DE PLSTICOS: INYECCIN MOLDEO
HULE PVC, Primera Edicin, Editorial Limusa, Mxico.
5. Snchez Valdez, Sal; Yaes Flores, Isaura G; Rodrguez Fernndez, Oliverio
S, MOLDEO POR INYECCIN DE TERMOPLSTICOS, Primera Edicin,
Editorial Limusa, Mxico, 2001:
6. Schey, PROCESOS DE MANUFACTURA, Tercera Edicin, Editorial McGraw
Hill, Mxico, 2002
Autor:
7. H. S. Bawa, Procesos de manufactura, Primera edicin, Editorial McGraw Hill,

Mxico, 2007.
Unidad 1. Introduccin a los procesos de manufactura.
1.1. Introduccin.
La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas manus y factus; la
combinacin de ambas significa hacer a mano. La mayor parte de la manufactura
moderna se lleva a cabo por medio de maquinaria automatizada y controlada por
computadora que se supervisa manualmente. En el contexto moderno, la
manufactura se puede definir de dos maneras: una tecnolgica y la otra econmica.
En el sentido tecnolgico, la manufactura es la aplicacin de procesos fsicos y
qumicos para alterar la geometra, propiedades o apariencia de un material
determinado para fabricar piezas o productos; la manufactura tambin incluye el
ensamble de piezas mltiples para fabricar productos. Los procesos para llevar a
cabo la manufactura involucran una combinacin de mquinas, herramientas,
energa y trabajo manual. Casi siempre la manufactura se ejecuta como una
secuencia de operaciones. Cada una de estas lleva al material ms cerca del estado
final que se desea.
En el sentido econmico la manufactura es la transformacin de los materiales
en artculos de valor mayor por medio de una o ms operaciones de procesamiento o
ensamblado. La manufactura agrega valor al material combinando su forma o
propiedades mediante la combinacin de materiales distintos tambin alterados. El
material se habr hecho ms valioso por medio de las operaciones de manufactura
ejecutadas en l.
Los procesos de manufactura se dividen en dos tipos bsicos:
1.1.1 Operaciones de proceso

Autor:
1.1.2 Operaciones de ensamble.
Una operacin de proceso hace que un material de trabajo pase de un estado

de acabado a otro ms avanzado que est ms cerca del producto final que se
desea. Se agrega valor cambiando la geometra, las propiedades o la apariencia del
material de inicio.
Una operacin de ensamble une dos o ms componentes a fin de crear una
enditad nueva, llamada ensamble, sub-ensamble o algn otro termino que se refiera
al proceso de unin.
El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generen
en cuanto al consumo de materias primas, maquinas, mano de obra, ventas,
almacenamiento y otros gastos generales. El costo por los conceptos de maquinaria
y mano de obra son costos definitivamente interdependientes y conjuntamente con el
gasto para materias primas vienen a constituir los costos principales de la
produccin.
Desde que se empezaron a utilizar las mquinas-herramienta, siempre ha
habido un gradual, pero constante avance, hacia la construccin de mquinas ms
eficientes sea cambiando operaciones o sea hacindolas ms independientes de la
operatividad humana, reduciendo de este modo los tiempos de maquinado y el costo
de mano de obra. Al satisfacer estas caractersticas, las mquinas-herramienta se
han vuelto ms complejas tanto en su diseo como en sus sistemas de control.
El desarrollo de mquinas de alta produccin viene acompaado con el
concepto de calidad en las manufacturas. La calidad y la precisin en las
operaciones de manufactura demandan la existencia permanente de un control
geomtrico severo sobre las piezas que se pretende sean intercambiables y que se
ofrezca el mejor servicio durante su operacin. Para la fabricacin se requieren
herramientas y mquinas que puedan producir tanto econmicamente como con la
precisin deseada. La economa depende en gran medida de la seleccin adecuada
de la maquina o del proceso que generen un producto terminado satisfactorio. Para
Autor:
la seleccin de la mejor maquina o del mtodo de fabricacin para un problema dado

se requiere un amplio conocimiento de todos los mtodos de fabricacin existentes.
Los factores a considerarse son el volumen de produccin, la calidad del
producto terminado y las ventajas y limitaciones de diversos tipos de equipos
capaces de hacer el mismo trabajo. No puede hacerse demasiado nfasis al hecho
de que la pieza pueda generarse por varios mtodos, sino que este nfasis debe
hacerse en el sentido de descubrir el o los mtodos que no ofrecen ventajas
econmicas.
1.2. Mquinas de produccin y herramientas.
Las operaciones de manufactura se llevan a cabo con el uso de la maquinaria

y herramienta. Las mquinas-herramienta estn entre las ms verstiles de todas las
que se aplican en la produccin. Otras mquinas para la produccin incluyen prensas
para estampado, martillos para forja, molinos de laminacin para la fabricacin de
lmina metlica, maquinas soldadoras, mquinas de insercin para insertar
componentes electrnicos.
Para operar las instalaciones de manera eficiente, una compaa debe
organizarse para disear los procesos y equipos, planear y controlar las ordenes de
produccin, y satisfacer los requerimientos de calidad del producto. Esas funciones
se llevan a cabo por medio de sistemas de apoyo a la manufactura, es decir, gente y
procedimientos con los que una compaa administra sus operaciones de
produccin.
Es frecuente que las funciones de apoyo a la manufactura se ejecuten en la

empresa por personal organizado en departamentos como:
1.2.1. Ingeniera de manufactura.

Autor:
El departamento de ingeniera de manufactura es responsable de planear

procesos de manufactura, decidir cuales procesos deben utilizarse para fabricar las
piezas y ensamblar los productos. Este departamento tambin est involucrado en el
diseo y el orden de las mquinas-herramienta que usan los departamentos de
operacin para realizar el procesamiento y ensamble.
1.2.2. Planeacin y control de la produccin.

Es el responsable de resolver los problemas de logstica de la manufactura:
ordenar materiales y comprar piezas, programar la produccin y asegurarse de que
los departamentos de operacin tengan la capacidad necesaria para cumplir los
programas de produccin.
1.2.3. Control de calidad.
La produccin de artculos de alta calidad debe ser la prioridad mxima de

cualquier empresa manufacturera. Esto significa disear y construir productos que
cumplan las especificaciones y superen las expectativas de los consumidores.
1.3.
Operaciones de procesamiento.

Autor:
Una operacin de proceso hace que un material de trabajo pase de un estado

de acabado a otro ms avanzado que estamos cerca del producto final que se
desea. Se agrega valor cambiando la geometra, las propiedades o la apariencia del
material de inicio.
Por lo general se requiere ms de una operacin de procesamiento para
transformar el material de inicio a su forma final. Las operaciones se llevan a cabo en
la secuencia particular que se requiere para alcanzar la geometra y condicin
definidas por las especificaciones del diseo.
Se distinguen tres categoras de procesamiento: operaciones de formado,
operaciones de mejora de propiedades, operaciones de procesamiento de
superficies.
Las operaciones de formado alteran la geometra del material inicial del trabajo
por medio de varios mtodos. Los procesos de formado incluyen al moldeado, la forja
y el maquinado. Las operaciones de mejora de propiedades agregan valor del
material con la mejora de sus propiedades fsicas sin cambio de la forma. El ejemplo
ms comn es el tratamiento trmico. Las operaciones de procesamiento de
superficies se ejecutan para limpiar, recubrir o depositar material sobre las
superficies exteriores de trabajo. Ejemplos comunes del recubrimiento son el
cromado y pintado.
La mayor parte de los procesos de formado aplican calor o fuerzas mecnicas

o una combinacin de ambas para que surtan efecto en la geometra del material de
trabajo. La clasificacin de los procesos de formado est basado en el material de
inicio y tiene cuatro categoras:
1.3.1. Procesos de moldeado.

Autor:
10
Son en los que el material con que se empieza es un lquido calentado o

semifluido que se enfra y solidifica para formar la geometra de la pieza.
1.3.2. Procesos de sinterizado o procesamiento de partculas.
Son en los que los materiales de inicio son polvos, que se forman y calientan
con la geometra deseada.
1.3.3. Procesos de deformacin.
Son en los que el material con que se comienza es un slido dctil (metal por
lo comn), que se deforma para crear la pieza.
1.3.4. Procesos de remocin del material.
Son en los que el material de inicio es un slido (dctil o quebradizo) a partir
del cual se retira el material de modo que la pieza tenga la geometra que se busca.
En los procesos de moldeado el material de inicio se calienta lo suficiente para
transformarlo a un lquido o a un estado altamente plstico (semifluido). Casi todos
los materiales se pueden procesar de esta manera. Los metales, vidrios, cermicos y
plsticos pueden calentarse a temperaturas suficientemente elevadas para
convertirlos en vidrios. El material en forma lquida se vaca o se le fuerza para que
fluya en una cavidad del molde, donde se enfra hasta la solidificacin, con lo que
adopta la forma del molde.
En el procesamiento de partculas, el material de inicio son polvos metlicos o

cermicos. Los procesos para darles forma involucran la presin y el sinterizado, en
las que los polvos primero se fuerzan hacia una cavidad llamada matriz o dado a una
gran presin, y despus se calientan para unir las partculas individuales.
Autor:
11
En los procesos de deformacin, la pieza inicial que se trabaja se conforma

por medio de la aplicacin de fuerzas que exceden la resistencia del material. Para
que el material se forme de este modo, debe ser suficientemente dctil para evitar
que se fracture durante la deformacin. Los procesos de deformacin incluyen
operaciones tales como el forjado y la extrusin.
Los procesos de remocin de material son operaciones que retiran el exceso
de material de la pieza de trabajo desde su forma inicial, de modo que la forma que
resulta tiene la geometra buscada. Los procesos ms importantes de esta categora
son las operaciones de maquinado tales como el torneado, taladrado y fresado.
Estas operaciones de corte se llevan a cabo con el empleo de herramientas ms
duras y fuertes que el metal de trabajo. Otros procesos de remocin de materiales se
conocen como no tradicionales debido a que utilizan laser, haz de electrones, erosin
qumica, descargas elctricas o energa electro-qumica para retirar el material en
vez de herramientas de corte o rectificado.
Unidad 2. Procesos sin arranque de viruta en materiales metlicos y no
metlicos.
1.1. Introduccin.
Criterios de Evaluacin y Acreditacin.
Examen escrito----------------------------------------------------------------------------80%
Puntualidad y asistencia----------------------------------------------------------------10%
Tareas y reportes de prctica---------------------------------------------------------10%
Manufactura de
corazn
Manufactura del modelo

Autor:
Preparacin de la
arena
Manufactura del molde
Vaciado
Fundicin
Pieza
terminada
12
Limpieza e
inspeccin
Solidificacin y
enfriamiento
Remocin del material
Figura 1. Fundicin en arena.

Autor:
13
Captulo 2. Forjado de metales.

2.1. Caractersticas generales.
El forjado es un proceso bsico en el que la pieza de trabajo se moldea

mediante fuerzas de compresin aplicadas por medio de matrices y herramentales.
Las primeras operaciones de fundicin de metales se realizaron desde el ao 4000
a.C. y se utiliz para realizar joyera, monedas y diversos implementos.

Autor:
14
En la actualidad se utilizan en la fabricacin de turbinas, engranes, tornillos y

remaches, cuchillas, componentes estructurales de mquinas, vas frreas y otros
equipos de transporte. Entre sus principales caractersticas son la buena resistencia
y la tenacidad.
Las operaciones de forjado simple se pueden realizar se pueden realizar con

un martillo pesado y un yunque como se hace tradicionalmente, pero ahora la
mayora de las forjas requieren de una serie de matrices, prensas y martillos
mecnicos (figura 6).
El forjado puede efectuarse a en frio o a temperaturas elevadas, si se trabaja

en frio se requieren mayores fueras de moldeo, pero adquieren un mejor acabado
superficial y precisin dimensional. Las matrices que se utilizan deben fabricarse de
los metales ms resistentes a altas temperaturas, que son sper aleaciones a base
de nquel y tungsteno.
Figura 6
2.2.
Tipos
de forja.
2.2.1. Forja de matriz abierta.
Es la operacin ms simple de forjado. Es muy verstil respecto al tipo de
piezas que se puedan fabricar, pueden ser piezas de 15kg hasta 300 toneladas y
piezas pequeas como tornillos y clavos hasta ejes de turbinas de barcos de 23
metros de largo.
2.2.2. Abarilamiento.
Autor:
15
Se trata de una fuerza de friccin entre 2 matrices, se puede realizar al recalar

las piezas calientes entre matrices fras mientras que la parte superior e inferior se
enfran, la parte central se mantiene caliente provocando una deformacin uniforme
hacia los extremos (figura 7).
Figura 7
2.2.2. Forja de desbaste.

Tambin se le conoce como estirado, es una operacin de matriz abierta que
consiste en el paso sucesivo de reducciones o intervalos especficos sobre la pieza.
Con este proceso se puede reducir el espesor de una barra sin requerir grandes
cantidades de fuerza.
2.2.3 Forjado por matriz de impresin.

Tiene la caracterstica de tomar la forma de la cavidad de la matriz en la que
se est forjando (figura 8). Este proceso se realiza a temperaturas elevadas ya que
Autor:
16
se necesita que el material sea dctil para reducir las fuerzas que se le aplican a la
matriz.
Figura 8
2.2.4. Forjado de matriz cerrada.
Tambin se le llama forjado sin rebaba donde la cavidad no permite el
desperdicio de material. La precisin dentro de la matriz debe ser muy alta por lo que
se debe tener un control exacto del material que se va a forjar.
2.3. Herramientas de forja.

2.3.1. Prensa hidrulica.
Por lo tardado puede permitir un enfriamiento rpido de la pieza. En costos
iniciales resulta ms caro que la prensa mecnica, pero tienen menores costos en
mantenimiento. Su rango de fuerza va desde las 14000 hasta las 50000 toneladas.
2.3.2. Prensa mecnica.

Autor:
17
La fuerza depende de la posicin del recorrido por lo tanto puede ser

extremadamente alta en la parte inferior del centro muerto. Debe de instalarse
adecuadamente para evitar fracturas en las matrices. Su rango de fuerza va de las
300 a las 12000 toneladas.
2.3.3. Prensa de tornillo.

Son adecuadas para producciones pequeas y que requieren de una gran
precisin. Su rango de fuerza va de las 160 a las 31500 toneladas (figura 9).
Figura 9
2.4. Diversas operaciones de forjado.

2.4.1. Acuado.
Es un proceso de forjado de matriz cerrada (figura 10) que se utiliza
principalmente en el acuado de monedas, medallas y joyera, en este proceso las
presiones son muy elevadas, hasta 5 o 6 veces las resistencias del material.

Autor:
18
Figura 10
2.4.2. Cabeceado.
Es bsicamente una operacin de recalado, se efecta en el extremo de una
barra redonda para aumentar la seccin transversal en clavos, tornillos, pernos y otro
tipo de sujetadores. Se puede trabajar en frio o a temperaturas elevadas.
2.4.3. Penetrado.
Por medio de un punzn se produce una cavidad o impresin en la pieza que
se est forjando (figura 11). Los ejemplos ms comunes son las cavidades o el
ahuecamiento hexagonal en la cabeza de los tornillos.
Figura 11
Captulo 3. Proceso de formado de

hojas metlicas.
3.1. Principales procesos.
3.1.1. Cizallado.
Muchos de los productos de nuestro alrededor son fabricados con hojas
metlicas para brindar un servicio al usuario. l formado de hojas metlicas data del
ao 500 a.C. cuando se fabricaban utensilios domsticos y joyera mediante el
martillado y estampado.
Autor:
19
Para fabricar una parte con una hoja metlica mediante cizallado, se retira una
pieza en bruto de dimensiones adecuadas a una hoja ms grande (por lo general un
rollo) mediante el cizallado. Esta lmina se corta sometindola a un esfuerzo de corte
con un punzn y una matriz. El cizallado se inicia con grietas en las orillas superior e
inferior de la pieza de trabajo.
3.1.2. Parmetros del cizallado.
La forma del punzn y la matriz.

La velocidad del punzn.
La lubricacin.
La holgura entre el punzn y la matriz.
La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la
orilla del cizallado.
La calidad de la orilla se mejora aumentando la velocidad del punzn: esta
puede llegar a ser de 10 a 12 m/s (30 a 40 pies/s).
Fuerza de punzonado
3.1.3. Operaciones del cizallado.
3.1.3.1. Punzonado.
Donde la masa cizallada se desecha.
3.1.3.2. Troquelado
Donde la masa es la parte a utilizar y el resto se desecha.
Autor:
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3.1.3.3. Corte por Matriz.

Es una operacin de cizallado que consiste en los siguientes procesos
bsicos:
Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja.

Seccionado: con l se cizalla la hoja en dos o ms piezas.
Muescado: consiste en el retiro de piezas (o diferentes formas) de las orillas.
Pestaado o lanceteado: con l se deja una ceja sin retirar material.
3.1.3.4. Troquelado fino.

Se pueden producir orillas muy lizas y a escuadra.
3.1.3.5. Rasurado.
Las cuchillas siguen tanto una lnea recta como una trayectoria circular o
curva.
3.1.4. Doblado en mquinas de 4 correderas.

El doblado de piezas relativamente cortas (figura 12), se puede efectuar en
una mquina de cuatro correderas, en la cual los movimientos laterales de las
matrices se controlan y sincronizan con el movimiento vertical a fin de dar la forma
deseada a la parte.

Autor:
21
Figura 12
3.1.4.1. Doblado con rodillo.

En este proceso las placas se doblan mediante un juego de rodillos (figura
13). Se pueden obtener diversas curvaturas al ajustar la distancia entre los tres
rodillos.
Figura 13
3.1.4.2. Doblado y formado de tubos.

El doblado y conformado de tubos y otras secciones huecas (figura 14) requiere
herramental especial debido a la tendencia al pandeo y plegado.
Figura 14
3.1.5. Otros tipos de formado.
3.1.5.1. Formado superplstico.

Autor:
22
A las aleaciones superplsticas se les pueden dar formas complejas mediante

formado superplstico, un proceso que emplea tcnicas comunes de trabajo de los
metales, as como tcnicas de procesamiento con polmeros.
3.1.5.2. Formado por pulso magntico.

En el formado por pulso magntico, o formado electromagntico, la energa
almacenada en un banco de capacitores se descarga con rapidez a travs de una
bobina magntica. En un ejemplo caracterstico, se coloca una bobina con forma de
anillo sobre una pieza tubular.
3.1.5.3. Formado por martillado.

El formado por martillado se utiliza para producir curva-turas en hojas
metlicas delgadas mediante granallado sobre una superficie de la hoja. En
consecuencia, dicha superficie se somete a esfuerzos de compresin que tienden a
dilatar la capa superficial.
3.2. Prensas de formado de hojas metlicas.

Para la mayora de las operaciones de prensado, el equipo bsico consiste en
prensas mecnicas, hidrulicas, neumticas y neumticas-hidrulicas con una amplia
Autor:
23
variedad de diseos, caractersticas, capacidades y controles computarizados.

Adems de las prensas (figura 15) y como herramientas ms pequeas se utilizan
punzones y matrices, las cuales forman un papel muy importante como artefacto de
trabajo.
Figura 15
3.2.1. Factores para la seleccin de la prensa.
El tipo de operacin de formado, el tamao y la forma de las matrices y el

herramental requerido.
El tamao y la forma de las piezas de trabajo.
La longitud de la carrera de la corredera (correderas), el nmero de recorridos

por minuto, la velocidad de operacin y la altura de cierre (la distancia desde
la parte superior de la bancada al fondo de la corredera con la carrera hacia
abajo).
Captulo 4. Procesamiento de polvos metlicos.

Autor:
24

Por medio de las tcnicas de metalurgia de polvos se fabrica una amplia gama
departes y componentes Hoy, los avances en esta tecnologa permiten fabricar
partes estructurales para aeronaves, como algunos componentes de los trenes de
aterrizaje, soportes para montaje de motores, discos para motores, propulsores y
bastidores o armaduras para motor de barquillas por medio del procesamiento de
polvos.
La metalurgia de polvos (figura 16) ha resultado competitiva con los procesos

(como la fundicin, el forjado y el maquinado o mecanizado), en particular para
partes relativamente complejas fabricadas con aleaciones de alta resistencia y duras.
Aunque la mayora de las partes pesan menos de 2.5 kg (5 libras), pueden llegar
hasta 50 kg (100 libras). Los metales ms utilizados en la P/M son hierro, cobre,
aluminio, estao, nquel, titanio y los metales refractarios. Para las partes fabricadas
con latn, bronce, aceros y aceros inoxidables se emplean polvos prealeados, en los
que cada partcula de polvo es una aleacin. Por lo general, las fuentes de metales
son metales y aleaciones a granel, menas, sales y otros compuestos.
Figura 16
Las partes Estructurales son el grupo ms grande de materiales fabricados por

este mtodo. Estas piezas estn mayormente constituidas por hierro, pero tienen
adems aleaciones con cobre, latn, bronce y aluminio. Tambin se pueden fabricar
en Titanio o Berilio. Otros casos de importante aplicacin son el uso de la
sinterizacin para la obtencin de refractarios de molibdeno y wolframio, ya que las
altas temperaturas de fusin de estos metales solo permiten este proceso; y la
obtencin de cermets (materiales compuestos de una fase metlica y otra cermica).
4.2. Obtencin de polvos metlicos.

Autor:
25
4.2.1. Reduccin.
La reduccin de xidos metlicos utiliza gases, entre ellos el hidrogeno y el
monxido de carbono, como agentes reductores. Por este medio xidos metlicos
muy finos son reducidos al estado metlico. Los polvos producidos son esponjosos,
porosos y tienen formas esfricas o angulares de tamao uniforme.
4.2.2. Carbonilos.
Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro y el carbonilo del nquel,
se forman al dejar que el hierro o nquel reaccionen con el monxido de carbono.
Despus, los productos de la reaccin se descomponen en hierro y nquel y se
convierten en partculas pequeas, densas y de alta pureza con esfericidad uniforme.
4.2.3. Trituracin o pulverizacin.

La trituracin mecnica comprende la trituracin, molido en un molino de
bolas, o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles en pequeas partculas
(figura 17). Un molino de bolas, es una maquina con un cilindro hueco giratorio que
se llena parcialmente con bolas de acero o de fundicin blanca. Es el caso de los
materiales frgiles, las partculas de polvo producidas tienen formas angulares; si los
metales son dctiles tienen forma de hojuela y no son particularmente adecuados
para aplicaciones en metalurgia de polvos.
Figura 17
4.3. Compactacin de polvos metlicos.

Autor:
26
4.3.1. Compactacin en frio.

Los polvos secos, los cuales se pueden recubrir con un lubricante o
aglutinante seco, se compactan mediante la aplicacin de presin para formar el
denominado cuerpo verde (sin adhesin permanente). Para una distribucin dada del
tamao de partcula, la densidad del compacto se incrementa con la presin
aplicada. La densidad tambin est en funcin de la forma de la partcula; un polvo
esfrico se compacta con una densidad mayor que uno de forma irregular. En el
curso del prensado, se expulsa el aire que existe entre las partculas y stas se
deslizan una contra otra y contra la superficie de la herramienta de compactacin. El
deslizamiento combinado con presin promueve la adhesin (incluso soldado en frio
con algunos polvos). La resistencia se eleva al aumentar la presin.
4.3.2. Prensado en matriz.

Tiene su aplicacin ms amplia en piezas de forma neta. Si la pieza es
relativamente sencilla y una matriz se puede fabricar de acero, las elevadas
presiones son permisibles. Si las partculas se pueden deformar plsticamente, es
factible lograr densidades en exceso de 90% de la densidad terica.
4.3.3. Prensado isosttico en frio.

El polvo se introduce por vibracin en un molde deformable y se aplica presin
hidrosttica por medio de un fluido hidrulico dentro de un recipiente bajo presin.
Asegurando una densidad uniforme. El fluido normalmente es agua.
Puede realizarse por el mtodo de la bolsa seca, el cual tiene pocas

limitaciones en cuanto a forma. O por el mtodo de la bolsa seca, donde se logran
tiempos ms cortos porque el fluido solo se introduce en el espacio entre la matriz fija
y el molde elastomrico. Las presiones son normalmente de 300 mpa
aproximadamente y pueden llegar hasta 500 mpa.
4.4. Proceso de sinterizado.

Autor:
27
La sinterizacin es un tratamiento slido de un polvo previamente compactado

a una temperatura inferior a la fusin del constituyente principal en la cual sus
partculas se unen por fenmenos de soldadura en estado slido. En la fabricacin
de cermicas, este tratamiento trmico transforma de un producto en polvo en otro
compacto y coherente. En el proceso, la difusin atmica en estado slido tiene lugar
entre las superficies de contacto de las partculas a fin de que resulten qumicamente
unidas.
La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de
polvos. Es aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su
funcin. Para describir este proceso basta con decir que ocurre una difusin atmica
y las partes unidas durante el proceso de compactacin se fortalecen y crecen hasta
formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de recristalizacin y a un
incremento en el tamao de los granos.
Esta operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de
atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusin
del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el
proceso de sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de fusin de uno
de los constituyentes secundarios como en partes estructurales de hierro/cobre, etc.
Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusin de

un constituyente, se est haciendo un sinterizado con presencia de fase lquida. Por
esto es esencial controlar la cantidad de fase lquida que se presenta durante el
proceso para poder asegurar paridad en la forma de la pieza
Los productos que se obtienen con el procesamiento de polvos metlicos van

desde pequeos balines para bolgrafos, hasta componentes automovilsticos como
anillos para pistones o varillas de conexin; tambin se producen materiales para
herramientas y matrices, materiales magnticos, as como filtros metlicos y
rodamientos.
Captulo 5. Formado y Moldeo de Plsticos y Materiales Compsitos.

Autor:
28

El procesamiento de los plsticos y elastmeros comprende operaciones
similares a las utilizadas en el formado y modelado de metales.
A diferencia de los metales, son fciles de manejar y su procesamiento

requiere mucho menos fuerza y energa. En general los plsticos se pueden moldear,
fundir, formar, maquinar como formas complejas. Los plsticos adquieren formas de
productos discretos o como laminas, placas, barras y tubera a los que despus se
les da forma mediante procesos secundarios
Por lo general, los plsticos se envan a las plantas manufactureras en forma

de pellets, grnulos o polvos y se funden justo antes del proceso de moldeo.
Debido a una creciente conciencia ecolgica, las materias primas tambin pueden
estar constituidas por plsticos molidos o cortados que se obtienen de centros de
reciclaje. Pero la calidad del producto no es tan alta para dichos materiales.
5.2. Diversos procesos.

5.2.1. Extrusin.
Es un proceso por compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs
del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo cuya forma de la
seccin transversal queda determinada por la forma de la boquilla.
Dentro de la conformacin de polmeros, la extrusin se usa ampliamente con

termoplsticos y elastmeros, pero rara vez con termofijos, para producir
masivamente artculos como tubos, ductos, lminas, pelculas, recubrimientos de
alambres y cables elctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y
puertas. Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo con un proceso
continuo; el producto se extruye y se corta inmediatamente en las longitudes
deseadas. Con la extrusin se realiza el mayor volumen de produccin de polmeros,
ya que no se usa solamente para la produccin de barras, tubos, lminas y pelculas
Autor:
29
en materiales termoplsticos, sino tambin para el mezclado minucioso de todas las

clases de plsticos y para la produccin de grnulos; una diferencia importante con
las extrusoras de metales es el uso de extrusores de tornillo. Dos son los mtodos de
extrusin utilizados industrialmente: el moldeo por extrusin en hmedo y el moldeo
por extrusin en seco, continuo o caliente.
5.2.1.1 Diversos procesos de extrusin.
Tubos y tubera de plstico. Estos se producen en un extrusor con un dado de

araa.
Tubera de plstico rgido. Extruida mediante un proceso en el que la matriz se

gira, la tubera de plstico rgido provoca que el polmero se cizalle y oriente
biaxialmente durante la extrusin.
Coextrusion. Comprende la extrusin simultanea de dos o ms polmeros a

travs de una matriz simple.
Cable elctrico con recubrimiento pastico. El cable elctrico de alambre y las

cintas tambin se estruyen y recubren con plstico mediante este proceso. El
alambre alimenta por la abertura del dado a una velocidad controlada, junto
con el plstico extruido, para producir un recubrimiento uniforme.
Laminas y pelculas de polmeros. Estos se pueden producir por medio de un

dado de extrusin plana diseado especialmente. Tambin es conocido como
dado de gancho para ropa, este est diseado para distribuir el polmero de
manera uniforme a lo ancho.
Pelculas delgadas de polmero. Las bolsas de plstico comunes y otros

productos de polmeros de pelcula delgada se fabrican con pelcula soplada.
En este proceso se extruye un tubo de modo continuo y vertical hacia arriba;
para luego expandirse en forma de globo.
.
5.2.2. Moldeo por inyeccin.
Autor:
30
Este proceso es similar a la fundicin a presin en cmara caliente. Los pellets

o grnulos alimentan al cilindro caliente y el fundido se fuerza dentro el molde
mediante un embolo hidrulico o con un sistema de tornillo giratorio de un extrusor.
Las maquinas modernas son del tipo tonillo alternativo o plastificante.
Conforme aumenta la presin a la entrada del molde, el tornillo giratorio empieza a
retroceder por la presin hasta una distancia predeterminada. Despus el tornillo
deja de girar y se empuja hidrulicamente hacia delante, precipitando el plstico
fundido dentro de la cavidad del molde. Las presiones desarrolladas van de 70 a 200
KPa. Algunos productos moldeados por inyeccin son: vasos, contenedores,
alojamientos, mangos de herramientas, perillas, juguetes, accesorios de plomera,
etc.
5.2.3. Moldeo por inyeccin.
Es un proceso modificado de extrusin y modelo por inyeccin. En el modelo
por extrusin y soplado, primero se extruye un tubo o preforma. Se encierra en un
molde con una cavidad mucho ms grande que el dimetro del tubo y se sopla haca
fuera para llenar la cavidad. El soplado se realiza con un chorro de aire caliente a
una presin de 350-700 kPa. Mediante este proceso se pueden moldear tambores de
volmenes muy grandes.
5.2.4. Colado.
El colado de polmeros es el vertido de un material polimrico en un molde
para que se endurezca. Una caracterstica general de este proceso es que ninguna
de estas tcnicas requiere presin. En comparacin con otros mtodos de
procesamiento de plsticos, el colado es un proceso lento pero sencillo y de bajo
costo. Sin embargo, para este proceso la viscosidad del polmero debe ser
suficientemente baja para obtener una mejor integridad del producto. Entre las partes
coladas ms comunes se encuentran los engranes (Particularmente de nailon),
rodamientos, ruedas, hojas delgadas, lentes y componentes que requieren una alta
resistencia a ambientes de carcter abrasivo.
Captulo 6.
Procesamiento de cermicos, vidrio y superconductores.

Autor:
31
6.1. El vidrio.
6.1.1. Formado.
Para la obtencin del vidrio, se requiere tener materias primas, ya que es un
producto que pasa por una serie de procesos hasta llegar a su estado final. Entre las
ms importantes materias primas estn la arena silcica, el carbonato sdico, la
dolomita, caliza, nefelina cielita, sulfato sdico y vidrio reciclado ms agua. Todos
estos ingresan en forma de polvo a la tolva del horno, que puede ser de crisoles con
una larga espera, o el horno Day Tanks, para ser fundidos a 1500C. Al calentarse
los materiales hay que remover el vidrio fundido. El homogeneizador mezcla el vidrio
para igualar la temperatura.
6.1.1.1. Colado.
Se usaba en la antigedad y consiste en verter el vidrio fundido en moldes. En
la actualidad se vierte en moldes giratorios para moldear piezas an ms precisas y
ligeras.
6.1.1.2. Prensado.
En el proceso de prensado (figura 18), se coloca un trozo de vidrio fundido en
un molde y se prensa para darle una forma confinada por medio de un embolo.
Despus del prensado el vidrio en solidificacin adquiere la forma de la cavidad del
molde con el embolo. Debido al ambiente confinado, el producto tiene una precisin
dimensional ms elevada que la que se puede obtener en otros procesos.
Figura 18
6.1.1.3. Estirado.
Autor:
32
Consiste en estirar el vidrio en cuanto sale del horno para conseguir lminas,
varillas, tubos e hilos. Estos ltimos se obtienen soplndolos con un chorro de aire
caliente.
6.1.2. Aplicaciones ms importantes.

6.1.2.1. Cristales.
El cristal de vidrio es ms puro y transparente. Esto gracias a que se utiliza
xido de plomo para su fundicin, y se enfra muy lentamente.
6.1.2.2. Espejos.
Los espejos son vidrios pulidos con una lmina de un material opaco por la
cara que no refleja, que puede ser de esmalte, plomo o estao.
6.1.2.3. Fibras.
Es formada por mltiples hilos muy finos de vidrio. Es un excelente aislante y
un material que junto con epoxi es muy ligero y resistente, perfecto para barcos.
6.2. Superconductores.
Un superconductor es un adjetivo que se aplica a aquellos materiales que, al
ser enfriados, dejan de ejercer resistencia al paso de la corriente elctrica. De este
modo, a una cierta temperatura, el material se convierte en un conductor elctrico de
tipo perfecto.
6.2.1. Tipos de superconductores.

Los tipos bsicos de superconductores son:
Los metales conocidos como superconductores de baja temperatura, incluyen
combinaciones de niobio, estao y titanio.
Autor:
33
Los cermicos conocidos como superconductores de alta temperatura,

incluyen diversos xidos de cobre.
6.2.2. Proceso de manufactura de superconductores.

El proceso bsico de manufactura de superconductores consta de los
siguientes pasos:
1. Preparar el polvo (material cermico), mezclarlo y triturarlo en un molino de
bolas hasta un tamao de grano de 0.5 a 10m.
2. Dar forma al polvo, someterlo a tratamiento trmico.
Un ejemplo tpico de la manufactura de los superconductores se da en el mtodo

de polvo de xido en tubo (figura 19). En l, primero se empaca el polvo en tubos de
plata (por su alta conductividad), y se sellan ambos extremos. Despus los tubos se
trabajan mecnicamente mediante procesos como estampado, estirado, laminado,
etc. Las formas finales pueden ser alambre, cinta, bobina o trozo.
Figura 19
6.3. Cermicos.
6.3.1. Procesamiento.
Autor:
34
Existen diversas tcnicas para procesar cermicos y convertirlos en productos

tiles, segn el tipo de cermico en cuestin y sus formas. Por lo general, la
produccin de algunas piezas de material cermico no tiene el mismo nivel de control
de los materiales y procesos que el dedicado a los componentes de alta tecnologa y
a las herramientas de corte. Sin embargo, en general, el procedimiento comprende
los siguientes pasos:
1. Trituracin o molienda de la materia prima para producir partculas muy finas.
2. Mezclado con aditivos para proporcionarles ciertas caractersticas deseables.
3. Moldeado, secado y coccin en hornos del material.
6.3.2. Operaciones de vaciado.

El proceso ms comn de vaciado es el vaciado en barbotina. Una barbotina es
una suspensin de partculas coloidales del material cermico en un lquido
inmiscible, que por lo regular es agua. La barbotina se vierte en un molde poroso.
Los moldes tambin pueden estar integrados por diversos componentes. La
barbotina debe tener suficientes fluidez y baja viscosidad para fluir con facilidad
dentro del molde, de manera muy similar a la fluidez de los metales fundidos.
El vaciado de la barbotina se tiene que realizar en forma apropiada, ya que el

aire atrapado puede constituir un problema significativo durante el vaciado. El hierro
y otros materiales magnticos se extraen utilizando separadores en lnea.
Captulo 7. Fabricacin de dispositivos micro-electrnicos.

7.1. Requerimientos bsicos.
Autor:
35
7.1.1. Cuartos limpios.

Los cuartos limpios son fundamentales para la produccin de la mayora de
los circuitos integrados. Esto se puede apreciar observando la escala de manufactura
que debe efectuarse. Por lo general, los circuitos integrados tienen algunos
milmetros de longitud y los rasgos ms pequeos de un transistor en el circuito
llegan a medir unas cuantas decenas de nanmetros. Esta variedad de tamao es
menor que la de las partculas que no solemos considerar distintas como el polvo,
humo, perfume y bacterias. Sin embargo, si estas partculas estn presentes durante
la fabricacin de los dispositivos pueden perjudicar seriamente su funcionamiento
final.
Es por lo anterior que existen lugares llamados cuartos limpios, los cuales
tienen filtros de aire de partculas de alto rendimiento. La mayora de los cuartos
limpios para manufactura van de clase 1 a 10. Como comparacin, el nivel de
contaminacin en los hospitales modernos es del orden de 50 000 partculas por
metro cubico.
7.2. Silicio y semiconductores.

Los semiconductores son la base de los dispositivos electrnicos porque es
posible alterar sus propiedades elctricas agregando cantidades controladas de
tomos de impurezas seleccionadas a sus estructuras cristalinas. Estos tomos,
tambin conocidos como dopantes, tienen un electrn ms de valencia, o un electrn
menos de valencia que los tomos en la red del semiconductor.
Los primeros dispositivos electrnicos se construyeron con germanio, pero el

silicio se ha convertido en el estndar internacional. La ventaja del silicio sobre el
germanio es su gran banda de energa. Esta banda permite a los dispositivos de
silicio operar a una temperatura de 150C, las cuales son ms altas que los
dispositivos fabricados con germanio.
7.3. Crecimiento de cristales y preparacin de obleas.
Autor:
36
Este proceso se inicia calentando silicio y carbono juntos en un horno de arco

elctrico que produce un silicio policristalino con un grado de pureza del 95% al 98%.
Este material se convierte en una forma alternativa que a su vez se purifica y
descompone en una atmosfera de hidrogeno de alta temperatura.
El resultado del proceso es un lingote cilndrico (figura 20), por lo general de

150 mm a 300 mm (6 a 12 pulgadas) de dimetro y alrededor de 1m (monocristalino
c40 pulgadas) de longitud. Por desgracia esta tcnica no permite controlar con
exactitud el dimetro de los lingotes, de modo que stos suelen crecer algunos
milmetros ms largos que el tamao requerido y se rectifican a un dimetro preciso.
Las obleas de silicio se producen de lingotes de silicio mediante una secuencia de
operaciones de maquinado y acabado. Se maquina una muesca o plano en el
cilindro de silicio para identificar su orientacin cristalina.
Figura 20
A continuacin, el cristal se rebana en obleas individuales por medio de una

cuchilla de diamante incrustado en el dimetro interno. En este mtodo se emplea
una cuchilla rotatoria en forma de anillo con el filo de corte en el dimetro interno
Despus la oblea se rectifica a lo largo de sus bordes con un disco de

rectificado. Esta operacin le proporciona un perfil redondo, que es ms resistente al
astillado. Por ltimo, las obleas deben pulirse y limpiarse para eliminar el dao
superficial provocado por el proceso de corte. Esto suele efectuarse mediante pulido
qumico-mecnico.
7.4. Deposicin de pelculas de proteccin.
Autor:
37
Las principales funciones de la deposicin son el enmascaramiento y la

proteccin de la superficie de los semiconductores. Algunas de las tcnicas de
deposicin ms comunes son las siguientes.
7.4.1. Evaporacin.
Se utiliza principalmente para depositar pelculas metlicas. En este proceso,
el metal se calienta hasta su punto de evaporacin. Una vez vaporizado, forma una
capa delgada sobre la superficie del sustrato.
7.4.2. Chisporroteo.
Comprende el bombardeo de un objetivo con iones de alta energa en vaco.
Los sistemas de chisporroteo suelen incluir una fuente de corriente directa para
producir los iones energizados. Cuando estos chocan con el objetivo, se extraen
tomos que luego se depositan en obleas montadas dentro del sistema.
7.4.3. Deposicin qumica de vapor.

Es una de las tcnicas ms comunes y se logra por medio de la reaccin o
descomposicin de compuestos gaseosos. Con esta tcnica, el dixido de silicio se
deposita normalmente mediante la oxidacin de silano o clorosilano.
7.5. Parte final del proceso de fabricacin.

7.5.1. Metalizacin y prueba.
La generacin de un circuito integrado con un buen funcionamiento y completo
requiere que los dispositivos mencionados anteriormente se interconecten. Las
interconexiones se fabrican con metales que tienen baja resistencia elctrica y buena
adhesin a las superficies de aislamiento dielctrico. En la actualidad, el aluminio, y
las aleaciones de aluminio y cobre siguen siendo materiales ms utilizados para este
propsito.
Autor:
38
7.5.2. Unin de cables y empaque.

Los dados tiles deben sujetarse a una base ms robusta para asegurar su
confiabilidad un mtodo simple consiste en sujetar un dado a su material de
empaque con un cemento epxido. Otro mtodo utiliza una unin o soldadura
eutctica, que se efecta calentando sistemas de aleaciones metlicas. Una mezcla
usada ampliamente es 96.4% de Au y 3.6% de Si y tiene un punto eutctico de 370
grados C.
Una vez que el chip se sujeta a su sustrato, debe concentrarse elctricamente

a las terminales del empaque (encapsulado). Esto se logra con la unin de cables
(figura 21) muy delgados de oro (25m de dimetro) de las terminales del empaque
a las placas de unin localizadas alrededor del permetro o abajo del centro del dado.
Figura 21
Hasta este punto el dispositivo est listo para el empaque. Los empaques se
producen con polmeros, metales o cermicos. Los contenedores metlicos se
fabrican con aleaciones como el Kovar, que proporciona un sello hermtico y buena
conductividad trmica, pero se limitan en cuanto a la cantidad de terminales que
pueden utilizarse.
Captulo 8. Procesos de maquinado avanzado.

Autor:
39
8.1. Maquinado por haz de electrones.

Es un proceso de soldadura de fusin, que se logra mediante el contacto de la
pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad energtica. El haz de
electrones es de pequeo dimetro y elevada intensidad energtica, lo cual permite
atravesar grandes espesores de material.
El proceso de soldadura mediante haz de electrones (figura 22) se efecta en

una cmara de vaco. Encima de dicha cmara se encuentra una pistola de
electrones. Las piezas a soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de
la cmara de vaco produciendo as soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz
de electrones, consta de un ctodo y un nodo entre los que se genera una
diferencia de potencial y se induce el paso de corriente. Debajo del nodo, hay una
lente magntica, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de soldadura. Se
produce transferencia de energa cintica en el choque entre electrones y tomos del
material, lo que altera su estructura atmica y permite su modelado.
Figura 22
8.2. Maquinado por chorro abrasivo.

Autor:
40
Es un proceso de remocin de materiales que se produce por la aplicacin de

una corriente a alta presin de un fluido que contiene pequeas partculas abrasivas.
Es utilizado normalmente para aplicar un acabado, o limpieza de una pieza de
maquinaria.
En este proceso, se apunta un chorro de alta presin de fluido con partculas
abrasivas hacia la superficie. El choque genera una fuerza concentrada apta para
maquinar el material. El resultado del proceso va a depender de qu abrasivo se
decida utilizar. Lo que diferencia a un abrasivo de otro son factores como el tamao
de las partculas, su forma, dureza, densidad y fragilidad.
8.3. Rectificacin electroqumica.

Combina el maquinado electroqumico con el rectificado convencional. Los
abrasivos tienen dos funciones: Servir como aislantes entre el disco y la pieza de
trabajo, y retirar mecnicamente productos electrolticos del rea de trabajo. El
proceso ECG es adecuado para aplicaciones similares al fresado, rectificado y
aserrado. No se adapta a las operaciones de estampado de matrices. (EDM)
8.3.1. Consideraciones la rectificacin electroqumica.
Debido a la tendencia del electrolito a erosionar los perfiles agudos, no es

adecuado para producir esquinas agudas o fondos planos
Tal vez sea difcil controlar el flujo del electrolito, por lo que no se pueden
producir cavidades irregulares, con una precisin dimensional aceptable.
Los diseos deben considerar pequeos ngulos de salida para maquinar los
orificios y cavidades.
Los diseos deben evitar los radios internos agudos.

Si se van a producir superficies planas, la superficie rectificada
electroqumicamente debe ser ms angosta que el disco de rectificado.
8.4. Maquinado por descarga elctrica.

Autor:
41
Tambin llamado maquinado por electro descarga o por erosin por chispa. Se
basa en la erosin de los metales mediante descargas por chispa de arco elctrico.
El proceso EDM se ha vuelto una de las tecnologas de produccin ms utilizadas en
la manufactura.
El sistema EDM bsico consiste en una herramienta con forma de la pieza y la

pieza a maquinar adems de un dielctrico. Otro ejemplo es el que utiliza un alambre
de corte metlico o de grafito. El proceso EDM slo se puede utilizar en cualquier
material que sea conductor elctrico. La pieza de trabajo se sujeta dentro del tanque
que contiene el fluido dielctrico y sus movimientos se controlan mediante sistemas
controlados numricamente.
La separacin entre la herramienta y la pieza (sobre-corte) es crtica; el

avance descendente de la herramienta se controla por medio de un
servomecanismo. Debido a que el proceso no comprende energa mecnica, la
dureza, resistencia y tenacidad del material de la pieza de trabajo no afecta
necesariamente la rapidez de remocin. La rapidez de remocin se vara la
frecuencia de descarga, o la energa por descarga, el voltaje y la corriente.
8.5. Maquinado qumico.

Es un proceso no tradicional en el cual ocurre una remocin de material en
reas controladas mediante el contacto con sustancias de accin qumica fuerte.
Generalmente son procesos sucesores a los mtodos convencionales (troquelado,
doblado, laminado, etc.)
Algunas de sus caractersticas son las siguientes:
Remocin poco profunda en superficies grandes, planas o curvas de

material por lo que se aplica para la reduccin de peso en aeronaves y
proyectiles, as como en la fabricacin de placas electrnicas.
Troquelado de lminas delgadas.

Autor:
Bajo costo herramental y de equipo
Adecuado para corridas cortas de produccin.
42
8.6. Maquinado por rayo lser.

En este proceso se aprovecha la energa del rayo lser (figura 23), para
despus concentrarla como energa ptica. El haz de luz se dirige para que la
energa liberada produzca un impulso contra la superficie de trabajo. La superficie
producida por el maquinado de rayo lser es rugosa.
Figura 23
Las aplicaciones del maquinado por rayo lser son las siguientes.
Se utiliza en el taladrado, trepanado, y corte de metales, materiales no

metlicos, cermicos y materiales compuestos, debido a su alta limpieza de
operacin.

Autor:
43
Este proceso se utiliza tambin en orificios de purga para cubiertas de bombas

de combustible.
Fabricacin en polmeros de letras, nmeros y figuras didcticas.
Tratamientos trmicos
8.7. Maquinado por chorro de agua.

Utiliza una corriente muy fina de agua a alta presin y velocidad. Tiene sus
principios en la disminucin de reas. Utiliza presiones de hasta 400 MPa y
velocidades de hasta 900 m/s. Se utiliza en operaciones de corte y rebabeo de
material Los dimetros de las boquillas de salida varan entre 0.05 mm y 1 mm.
Sus principales aplicaciones son las siguientes:
Se utiliza para la manufactura de piezas hechas en cuero natural y artificial
Para la reduccin en el proceso de obtencin de madera
Para la obtencin de mosaicos, en el proceso final de corte en la industria

cermica
Para la separacin de ladrillos en la rama de la construccin
Captulo 9. Procesos de recubrimiento.

9.1. Razones principales de recubrimiento.
Los productos hechos de metal casi siempre estn recubiertos con: pintura,
chapeado u otros procesos. Las principales razones para recubrir un metal son las
Autor:
44
siguientes.
Proporcionar proteccin contra la corrosin, mejorar la apariencia del producto,
aumentar la resistencia al desgaste y/o reducir la friccin de la superficie,
incrementar la conductividad elctrica, aumentar la resistencia elctrica, preparar una
superficie
metlica
para
un
procesamiento
posterior
y
reconstruir las superficies gastadas o erosionadas durante el servicio.
9.2. Chapeado y operaciones relacionadas.
El chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metlica sobre la
superficie de un material del sustrato. Por lo general, el sustrato es metlico. La
tecnologa de chapeado ms conocida y de mayor uso es la galvanoplastia.
9.2.1. Galvanoplastia.
La galvanoplastia, tambin conocida como electrochapeado o chapeado
electroqumico, es un proceso electroltico en el cual se depositan iones metlicos en
una solucin electroltica sobre una pieza de trabajo que funciona como ctodo. Se
pasa corriente directa de un transformador externo entre el ctodo y el nodo.
9.2.1.1. Chapeado en tambor.

Se realiza en tambores giratorios orientados en forma horizontal o en un
ngulo oblicuo (35). El mtodo es conveniente para el chapeado de muchas piezas
pequeas en un lote. El contacto elctrico se mantiene atreves de la accin de
frotado de las piezas entre si y mediante un conductor conectado externamente que
se proyecta dentro del tambor.
9.2.1.2. Chapeado en estantes.

Se usa para piezas que son demasiado grandes, pesadas o complejas para el
chapeado en tambor. Los estantes estn hechos de alambre de cobre de calibre
grueso con las formas adecuadas para sostener las piezas y conducir la corriente

Autor:
45
atreves de ellas. Los estantes estn fabricados de modo que las piezas de trabajo
puedan colgarse en ganchos, sostenerse con sujetadores o cargarse en canastas.
9.2.1.3. Chapeado en tiras.

Es un mtodo de alta produccin en el que el trabajo consiste en una tira
continua que se jala atreves de la solucin de chapeado mediante un riel de
alimentacin. Los metales para recubrimiento ms comunes en la galvanoplastia
incluyen el zinc, el nquel, el estao, el cobre y el cromo.
9.3. Tipos de recubrimientos.

9.3.1. Recubrimiento por conversin.
El recubrimiento por conversin (figura 24) se refiere a una familia de
procesos en los cuales se forma una pelcula delgada de xido, fosfato o cromato
sobre una superficie metlica mediante reaccin qumica o electroqumica. Los
metales comunes tratados mediante recubrimiento por conversin son el acero
(incluido el acero galvanizado), el zinc y el aluminio.
Figura 24
9.3.2.
Recubrimiento por conversin qumica.
Estos procesos operan al exponer el metal base a ciertos productos qumicos
que forman pelculas superficiales delgadas y no metlicas. en la naturaleza ocurren

Autor:
46
reacciones similares; algunos ejemplos son la oxidacin del hierro y del aluminio. Los
dos procesos principales son recubrimientos con fosfatos y cromatos.
9.3.2.1. Recubrimiento con fosfato.

Transforma la superficie del metal base en una pelcula protectora de fosfato
mediante la exposicin en soluciones de ciertas sales de fosfatos (por ejemplo, Zn,
Mg, Ca) junto con cido fosfrico diluido. El espesor del recubrimiento varia de
0.0025 a 0.05 mm. Los metales base ms comunes son el zinc y el acero. El
recubrimiento con fosfato funciona como una preparacin til para la pintura en las
industrias automotriz y de aparatos elctrico pesados
9.3.2.2. Recubrimiento con cromato.

Convierte el metal base en diversas formas de pelculas de cromatos,
mediante soluciones acuosas de cido crmico, sales de cromatos y otros productos
qumicos. Los metales tratados con este mtodo incluyen el aluminio, el cadmio, el
cobre, el magnesio y el zinc. Los recubrimientos por conversin con cromatos (figura
25) son de alguna forma ms delgados que con fosfatos, menores de 0.0025.
Figura 25
Captulo 10. Tecnologa de la nano-fabricacin.

La Nanotecnologa, es el campo de la ciencia aplicada que se dedica a la
manipulacin de la materia a nano-escala para producir nuevas estructuras,

Autor:
47
materiales y dispositivos. Se refiere a la fabricacin y la aplicacin de entidades

cuyos tamaos de caractersticas estn en el rango de alrededor de 1 nm a 100 nm.
10.1. El microscopio como herramienta de fabricacin.
10.1.1. Microscopio de sonda exploratoria.
En la dcada de 1930 se inventaron los microscopios electrnicos, que
permiten visualizar especmenes utilizando un haz de electrones en lugar de luz. El
haz de electrones explora la superficie de un objeto en un patrn de trama. Se realiz
una mejora a los microscopios electrnicos, que es la familia de instrumentos de
sonda exploratoria que data de la dcada de 1980.
Estos poseen capacidades de amplificacin aproximadamente 10 veces ms

grandes que las de un microscopio electrnico. En los instrumentos de sonda
exploratoria, la sonda consiste en una aguja con una punta muy delgada.
10.1.2. Microscopio de tnel exploratorio.

Hizo ganar a sus inventores, Gerd Binnig y Heinrich Rohrer, el Premio Nobel
de Fsica en 1986. Primer instrumento de sonda exploratoria en inventarse. Mide la
cantidad de corriente que fluye entre la superficie y la punta de la sonda.
10.1.2. Microscopio de fuerza magntica.

Es una sonda magntica (figura 26) cuya punta es sensible a las fuerzas
magnticas de los tomos en la superficie del espcimen. Su principio de operacin

Autor:
48
es similar a la de la cabeza lectora en un reproductor de audio casetes o una unidad

de disco duro. Es una variacin del microscopio de la fuerza atmico.
Figura 26
10.2. Procesos de nano-fabricacin.

Implica la generacin y Manipulacin de estructuras con dimensiones
caractersticas menores de 1 m. Los procesos a nano-escala prometen proporcionar
grandes mejoras y revolucionar dispositivos en pequea escala. El objetivo es dar
respuesta a las demandas y necesidades de un mercado cada vez ms competitivo y
exigente que demanda productos con mayores funcionalidades y procesos
optimizados.
Tiene como misin la industrializacin y el escalado de soluciones innovadoras
basadas en nano-materiales y nano-estructuras, orientando su inters hacia el
desarrollo de nuevos productos con propiedades avanzadas y procesos productivos
de alto valor aadido de origen nanotecnolgico.
10.2.1. Litografa.
Se refiere a la fabricacin de microestructuras con un tamao de escala que
ronda los nanmetros.
Autor:
49
10.2.1.1. Litografa con haz de electrones.

Tcnica de transferencia de estructuras a un sustrato usando un haz de
electrones para grabar una resina. En esta tcnica, el uso de un haz de electrones
imprime un patrn, usualmente sobre una resina
10.2.1.2. Litografa de rayos X.

Los rayos X iluminan una mscara colocada en las proximidades de una oblea
recubierta por una sustancia. Se pueden fabricar estructuras de mayor profundidad
superficial, algunas veces estructuras de tres dimensiones, pero con una reducida
resolucin en el detalle.
10.2.1.3. Litografa con microimpresin.
Usa un molde plano con el patrn deseado sobre una cara (estampado) que
deforma fsicamente la superficie de la resistencia para crear caractersticas
microscpicas a las regiones sobre la superficie del sustrato
10.2.2. Produccin de nanotubos de carbono.

10.2.2.1. Mtodo de evaporacin laser.
La materia prima inicial es una pieza de trabajo de grafito que contiene
pequeas cantidades de cobalto y nquel. Estas trazas de metal desempean el
papel de catalizador, actuando como sitios de nucleacin para la formacin posterior
de los nanotubos. El grafito se coloca en un tubo de cuarzo que se llena de gas
argn y se calienta a 1200 C (2200 F). Se enfoca un rayo lser pulsado sobre la
pieza de trabajo, lo que ocasiona que los tomos de carbono se evaporen de la masa
de grafito. El argn desplaza los tomos de carbono fuera de la regin de alta
temperatura del tubo y dentro de un rea donde se localiza un aparato de cobre con
agua helada.
Autor:
50
Los tomos de carbono se condensan sobre el cobre fro; mientras lo hacen,

forman nanotubos con dimetros de 10-20 nm y longitudes de alrededor de 100 mm.
10.2.2.2. Tcnica de arco de carbono.

Usa dos electrodos de carbono que tienen dimetros entre 5 y 20 mm y estn
separados por 1 mm. Los electrodos se localizan en un contenedor parcialmente
evacuado (alrededor de 2/3 de una presin atmosfrica) a travs del cual fluye helio.
Para iniciar el proceso, se aplica un voltaje de alrededor de 25 V a travs de

los dos electrodos, lo que ocasiona que se expulsen tomos de carbono del
electrodo positivo y se transporten al electrodo negativo donde forman nanotubos. La
estructura de los nanotubos depende de si se usa un catalizador. Si no es as,
entonces se producen nanotubos con paredes mltiples.
Si se colocan ciertas trazas de cobalto, hierro o nquel en el interior del
electrodo positivo, entonces el proceso crea nanotubos con una sola pared, los
cuales tienen de 1 a 5 nm de dimetro y alrededor de 1 mm de largo.
10.3. Aplicaciones.
Electrnica
Dosificacin de Medicamentos
Dispositivos mecnicos revolucionarios
Sensores
Conclusiones.

Autor:
51
La humanidad ha dado pasos agigantados en el manejo de las materias

primas que la madre naturaleza le brinda. Desgraciadamente ha abusado, viendo las
consecuencias en desastres naturales cada vez ms grandes.
El uso de materiales avanzados, su fabricacin y obtencin, es algo que,

desde las primeras innovaciones como la fabricacin en serie con la revolucin
industrial, se vea venir. El hombre aprendi que no solo se puede trabajar con lo que
ya existe, sino que adems se pueden combinar distintos materiales y as combinar
sus propiedades, consiguiendo resultados ms eficientes en reas tan criticas como
la aeroespacial o de extraccin de minerales.
La realizacin del presente documento ha permitido incrementar la cultura y el

conocimiento de las tecnologas de la actualidad, ya que generalmente solo se
piensa en maquinado y se fija una descripcin hacia lo convencional, dejando de
lado los procesos tan modernos como corte por chorro de agua o por haz de
electrones.
Sin duda ha sido una seccin de exposiciones interesante, que concluye con
la realizacin del presente resumen, para afinar los conocimientos.
Referencias.

Autor:
52
Kalpakjian, Serope, (2008) Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Prentice Hall.

Quinta Edicin. Disponible en: http://es.slideshare.net/SuzettCarmona/manufacturaingenieria-y-tecnologia-kalpakjian-5-edi Recuperado el: 03/10/2016.

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Instituto Tecnolgico de Chihuahua

Asignatura: Procesos de manufactura

Que presenta el alumno de la carrera de

Olivares Rojas Luis Alfonso, 15060718

Chihuahua, Chih., Diciembre 2016

Captulo 1.- Procesos de laminado

1.1. Caractersticas generales4

Molinos de laminado segn su configuracin 6

Captulo 2.-Forjado de metales

2.1. Caractersticas generales10

2.3. Herramientas de forja

2.4. Diversas operaciones de forjado

Captulo 3.-Proceso de formado de hojas metlicas

3.2. Prensas de formado de hojas metlicas

Captulo 4.-Procesamiento de polvos metlicos

4.1. Caractersticas generales20

Captulo 5.- Formado y Moldeo de Plsticos y Materiales Compsitos

5.1. Caractersticas generales24

Captulo 7.- Fabricacin de dispositivos micro-electrnicos

7.4. Deposicin de pelculas de proteccin 33

8.2. Maquinado por chorro abrasivo 36

8.4. Maquinado por descarga elctrica

8.6. Maquinado por rayo lser38

9.1. Razones principales de recubrimiento 40

10.1. El microscopio como herramienta de fabricacin

Instituto Tecnolgico de Chihuahua

Objetivo del curso.

Aportaciones al perfil del Ingeniero Electromecnico.

Temario del curso.

UNIDAD 1: Introduccin a los procesos de manufactura.

Criterios de Evaluacin y Acreditacin.

Instituto Tecnolgico de Chihuahua

Exposicin de temas por equipos de trabajo----------------------------------------60%

7. H. S. Bawa, Procesos de manufactura, Primera edicin, Editorial McGraw Hill,

Unidad 1. Introduccin a los procesos de manufactura.

1.1.1 Operaciones de proceso

1.1.2 Operaciones de ensamble.

Una operacin de proceso hace que un material de trabajo pase de un estado

la seleccin de la mejor maquina o del mtodo de fabricacin para un problema dado

Las operaciones de manufactura se llevan a cabo con el uso de la maquinaria

Es frecuente que las funciones de apoyo a la manufactura se ejecuten en la

1.2.1. Ingeniera de manufactura.

Instituto Tecnolgico de Chihuahua

El departamento de ingeniera de manufactura es responsable de planear

1.2.2. Planeacin y control de la produccin.

1.2.3. Control de calidad.

La produccin de artculos de alta calidad debe ser la prioridad mxima de

Instituto Tecnolgico de Chihuahua

Una operacin de proceso hace que un material de trabajo pase de un estado

La mayor parte de los procesos de formado aplican calor o fuerzas mecnicas

1.3.1. Procesos de moldeado.

Instituto Tecnolgico de Chihuahua

Son en los que el material con que se empieza es un lquido calentado o

En el procesamiento de partculas, el material de inicio son polvos metlicos o

En los procesos de deformacin, la pieza inicial que se trabaja se conforma

Manufactura del modelo

Instituto Tecnolgico de Chihuahua

Manufactura del molde

Remocin del material

Figura 1. Fundicin en arena.

Instituto Tecnolgico de Chihuahua

Captulo 2. Forjado de metales.

El forjado es un proceso bsico en el que la pieza de trabajo se moldea

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