PUNTO DE PARTIDA DEL TPM: MEDIR LA PRODUCTIVIDAD REAL DE LOS

EQUIPOS.
En la mayora de instalaciones industriales existen prdidas que afectan la
productividad y capacidad competitiva. La mayora de ellas permanecen
ocultas dentro de las operaciones cotidianas. El TPM es una excelente
estrategia para eliminar radicalmente estas prdidas. Pero es necesario
conocer su magnitud y comportamiento en el tiempo, ya que de lo contrario
sera imposible valorar si las acciones implantadas surten el efecto esperado. El
primer paso que se debe dar para eliminar estas prdidas consiste en clasificar
las prdidas y mantener registros de informacin que muestren la evolucin de
estas prdidas. Algunas empresas han establecido su propio sistema de
clasificacin de prdidas, por ejemplo, la empresa Canon considera las
siguientes nueve prdidas como base para su estrategia de mejora:

Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro

por stocks en proceso

debido a defectos
en equipos
en gastos
en personal indirecto
en planificacin
en recursos humanos
en operaciones
en preparacin

Otra estructura de prdidas muy utilizada en Japn es la de la empresa Toyota,

mostrada en la figura 1. Esta estructura presenta las prdidas generales que
afectan la productividad industrial clasificadas en base a tres tipos de
categoras: prdidas de eficiencia debido al equipo, mano de obra y utilizacin
de materiales y energa. Las estrategias de mejora utilizadas por Toyota como
el TPM, JIT, TQC y gestin concurrente para el desarrollo de productos, estn
relacionados entre s y tienen un efecto acumulativo en la reduccin de las p
rdidas identificadas. Las metodologas desarrolladas para cada una de estas
estrategias de mejora se combinan para lograr resultados superiores en
comparacin a las mejoras que se pueden lograr en forma individual con cada
una de estas estrategias.

Fig. 1 Estructura de prdidas en el sistema de produccin de Toyota

ANALISIS DE LAS PRINCIPALES PRDIDAS
Prdidas que afectan el aprovechamiento del equipo.
Prdidas por paradas programadas debido a falta de demanda.
Frecuentemente se consideran como prdidas las paradas programadas
ocasionadas por baja demanda del mercado y que le llevan a una f brica a
reducir el nmero de turnos. Esta es una prdida econmica importante al no
utilizar o aprovechar la capacidad total de las instalaciones. Sin embargo, estas
prdidas no se deben a las condiciones tcnicas del equipo.
Prdidas por paradas programadas de mantenimiento y otros motivos.
Estas prdidas estn relacionadas con el tiempo perdido cuando se detienen
los equipos para realizar mantenimiento planificado o actividades programadas
con los trabajadores u otro motivo previsto con anterioridad. Fre cuentemente
esta clase de paradas se asumen como normales y no se realiza un esfuerzo

por reducirlas al mximo. Las paradas peridicas de planta se hacen necesarias

para mantener el rendimiento y garantizar la seguridad; sin embargo, desde el
punto de vista de la efectividad de la planta, el tiempo invertido se debe
considerar como una prdida de aprovechamiento que se debe minimizar.
Prdidas que afectan la disponibilidad
Ajustes de larga duracin
Estos ajustes son necesarios para intervenir el equipo adecundolo a las
condiciones establecidas en los estndares de calidad y/o seguridad. En
algunas empresas consideran que esta clase de paradas deben superar los 30
minutos para ser clasificarla dentro de esta categora. Este tipo de paradas
consumen un tiempo que debera ser utilizado para producir.
Ajustes a los programas de produccin.
Para procesos continuos, estas prdidas se refieren al tiempo que se pierde o
de inactividad cuando se realizan cambios en el aprovisionamiento de materias
primas, o cuando las necesidades del mercado cambian y exige ajustar los
planes de produccin. Aunque, los ajustes de produccin y su planificacin, se
deben a factores externos tales como las tendencias del mercado y los
inventarios, son hasta cierto punto inevitables para los productores cuando no
disponen de sistemas de produccin flexibles.
En algunas empresas los ajustes en los programas de produccin se deben a la
necesidad de cambiar las materias primas o materiales de empaque debido a
que no cumplen las especificaciones de calidad y no se puede finalizar el
programa previsto. En estos casos es necesario iniciar un lote diferente al
originalmente previsto. El tiempo empleado para parar, cambiar, iniciar y
estabilizar el proceso por motivos del ajuste del programa de produccin, se
considera como prdidas que se puede reducir significativamente.
Prdidas por averas de los equipos
Estas prdidas estn relacionadas con las paradas repentinas de los equipos
debido a que pierden su funcin especfica. Segn T. Suzuki experto del
Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas (JIPM) existen dos tipos de
averas relacionadas con los fallos de los equipos.
Prdidas por paradas debido a pruebas
Cuando es necesario realizar pruebas en el equipo por motivos tcnicos, el
tiempo empleado en estas pruebas se considera como un factor que afecta la
disponibilidad del equipo. Se considera prdida total si el producto fabricado
durante las pruebas no se puede comercializar.

Prdidas por fallos en la operacin de equipos o fallos de proceso.

Estas prdidas estn relacionadas con las paradas de los equipos como
resultado de factores externos y no causados por averas del equipo. Pueden
ser errores de operacin o cambios en las propiedades fsicas o qumicas de los
materiales que se procesan. Las prdidas no producidas por los equipo se
pueden eliminar con acciones de formacin intensa, mejora de la
estandarizacin de procesos e incremento del conocimiento de los
responsables de la operacin.
Prdidas que afectan el rendimiento del equipo
Reduccin de velocidad
Estas prdidas estn relacionadas con la reduccin del rendimiento a causa de
la prdida de las condiciones nominales de trabajo del equipo y por otras
condiciones relacionadas con la falta de experiencia, conocimiento del equipo o
inseguridad del operador para obtener el mximo resultado del equipo. En
manufactura esta clase de prdidas se refieren a la prdida de velocidad de los
equipos por diferentes motivos.
El caso tpico de esta prdida se presenta cuando se opera a baja carga o a
baja velocidad un equipo o planta debido a que una bomba que impulsa un
prod ucto no posee la capacidad requerida. Cuando una planta funciona con
valor de output inferior a la nominal, la diferencia entre el real actual y el
esperado se considera como una prdida de produccin anormal. Otro ejemplo
de esta clase de prdidas se presenta cuando un equipo por falta de limpieza
del intercambiador de calor, presenta problemas de refrigeracin y no se puede
operar a las condiciones de diseo. En algunas plantas se producen esta clase
de prdidas debido a la necesidad de reducir la velocidad por problemas de
calidad. El operador al identificar defectos en el producto decide disminuir el
ritmo de trabajo para evitar atascamientos, defectos de calidad, ruidos
molestos, etc. Estas prdidas afectan el nivel nominal de rendimiento de los
equipos. En algunas compaas se ha establecido un tiempo de 30 minutos
como el valor mximo para considerarse una parada como corta. Si se supera
este valor, la parada se considera dentro de la categora de ajustes que afectan
la disponibilidad o paradas de larga duracin.
OVERALL EQUIPMENT EFECTIVENESS OEE (EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS)
En la economa de hoy, se espera que usted mejore continuamente su
Rendimiento de Capital total. Y debido a que es ms dificil obtener capital para
construir plantas nuevas y ms eficientes, a menudo usted tiene que cumplir
con las crecientes demandas de produccin con el equipo y las instalaciones
actuales mientras reduce continuamente los costos.

Hay varias maneras en que usted puede optimizar sus procesos para mejorar
la rentabilidad. Pero puede ser dificil comprender la efectividad global de una
operacin compleja para que usted pueda decidir dnde hacer mejoras. Eso es
cierto sobretodo cuando el proceso involucra mltiples elementos de equipo
cuya efectividad es afectada entre ellos mismos.
Un indicador que le puede ayudar a cumplir este reto es la Efectividad
General del Equipo, u OEE. La OEE mide la condicin operativa y la fiabilidad
de un proceso respecto al nivel de operacin deseado. Le puede mostrar qu
tan bien est usted utilizando los recursos, incluyendo el equipo y la mano de
obra, para satisfacer a los clientes al cumplir con sus requerimientos de
suministro y calidad del producto.

PILARES DEL TPM

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que
este se sustenta en 8 pilares (ver figura 4).
8.1.- Mejora Focalizada
Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el
proceso productivo
Las perdidas pueden ser:
De los equipos:
Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliares
Ocio y paradas menores
Reduccin de Velocidad

 Defectos en el proceso
Arranque
Recurso humano:
Gerenciales
Movimientos
Arreglo/ acomodo
Falta de sistemas automticos
Seguimiento y correccin
Proceso Productivo:
De los recursos de produccin
De los tiempos de carga del equipo
Paradas programadas
Por lo expuesto anteriormente se sabe que las perdidas se pueden
clasificar en perdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo,
subdividindose cada una en 8, 5 y 3 prdidas respectivamente sumando las
famosas 16 prdidas que se busca eliminar en el TPM.
Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas
posibles causas de las prdidas en los equipos, muchas veces ocurre que las
mquinas y/ o equipos se deterioran por falta de un buen programa de
mantenimiento o simplemente porque los encargados de observar y corregir
estas fallas aceptan estas prdidas; cuando debera ocurrir todo lo contrario los
equipos deberan funcionar bien desde la primera vez y siempre.
Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la
siguiente manera:
10% Mano de obra
30% Administracin
60% Produccin
Al ver esta distribucin de costos resulta obvio el hecho de que al reducir
las prdidas en el rea de produccin se reducirn ms de la mitad de las
perdidas.
8.2.- Mantenimiento autnomo

Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario

u operador
Concepto: Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus
equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas
potenciales
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa
diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo
prolongar la vida til del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol
de un mecnico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo adems
Quin puede reconocer de forma ms oportuna la posible falla de un equipo
antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que l pasa
mayor tiempo con el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer
primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en:
Limpiar
Lubricar
Revisar
8.3.- Mantenimiento planeado Objetivo: Lograr mantener el equipo y el
proceso en condiciones optimas Concepto: Un conjunto de actividades
sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la
falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos
dentro de la mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la
mquina va directo a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas,
colores y nmeros es bastante eficaz ya que al mecnico y al operario le es
ms fcil ubicar y visualizar la falla. 8.4.- Capacitacin Objetivo: Aumentar las
capacidades y habilidades de los empleados. Aqu se define lo que hace cada
quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como
se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar asesora
externa cuando las circunstancias lo requieran. 8.5.- Control inicial Objetivo:
Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su

mantenimiento. Este control nace despus de ya implantado el sistema

cuando se adquieren mquinas nuevas. 8.6.- Mejoramiento para la calidad
Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero
defectos. La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de
una mquina cero defectos, y esto ultimo slo se logra con la continua
bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo. 8.7.- TPM en los
departamentos de apoyo Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia. El TPM es aplicable a todos los
departamentos, en finanzas, en compras, en almacn, para ello es importante
es que cada uno haga su trabajo a tiempo En estos departamentos las siglas
del TPM toman estos significados T Total Participacin de sus miembros P
Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas) M Mantenimiento
de clientes actuales y bsqueda de nuevos Significado de las siglas del TPM
para los departamentos de apoyo 8.8.- Seguridad Higiene y medio ambiente
Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminacin. Aqu lo importante es buscar que el ambiente
de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la
contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento
del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala
distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.

Un pilar
Tras hablar sobre la influencia positiva de las 5S en el Lean Manufacturing,
vuelvo a la carga para comparar ambas metodologas con el TPM, que no es

ms que otro sistema o filosofa de trabajo que se origin en Japn en la

dcada de los 70 para afrontar la recesin econmica que se estaba
desarrollando y la competencia que se avecinaba de occidente.

El TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento Productivo Total) se

centra en la eliminacin de prdidas ocasionadas o relacionadas con paros,
calidad y costes en los procesos de produccin.
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas
se encargan de producir y otras de reparar cuando hay averas, el TPM
aboga por la implicacin continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y
mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a
producir averas, accidentes o defectos.
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que ste se
sustenta en 8 pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada o eliminar las grandes prdidas del
proceso
productivo
As como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el
sistema TPM habla de 6 tipos de prdidas a eliminar de nuestros procesos
productivos:

-Fallos en los equipos principales

-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reduccin de velocidad
-Defectos en el proceso
-Prdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autnomo o hacer partcipe al operario en la
conservacin, mantenimiento y/o mejora de la mquina donde trabaja
de manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales.

El mantenimiento autnomo puede prevenir la Contaminacin por agentes

externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en
la manipulacin con slo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o lograr mantener el equipo y el

proceso en estado ptimo por medio deactividades sistemticas y
metdicas
para
construir
y
mejorar
continuamente
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente
para facilitar la deteccin de la avera al personal de mantenimiento encargado
de repararla.
Pilar 4: Capacitacin de los empleados, a ser posible entre el personal
de la propia empresa.
Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los
costos de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al
proceso productivo.
Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas
para
obtener
un
proceso
y
equipo
cero
defectos.
Aqu la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero
defectos de la mquina.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las prdidas en
los procesos administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T.Total
Participacin
de
sus
P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por
M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos

miembros
personas)

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un

sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminacin
La contaminacin en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal
funcionamiento de una mquina y muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de
despilfarros que propone eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos
aspectos como Seguridad, Higiene y Medio Ambiente o Aplicaciones en
Dptos. de Apoyo que quizs el Lean Manufacturing no aborde tan
directamente.