Fundamentos de La Hidrometalurgia

FUNDAMENTOS DE LA
HIDROMETALURGIA
FUNDAMENTOS DE LA HIDROMETALURGIA
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INDICE
1.-Procesos hidrometalurgicos.....8
1.1.-Preparacin de la mena..11
1.2.-Lixiviacin..11
1.2.1.-Reactivos de lixiviacin....12
1.2.2.-Tipos de Reacciones de Disolucin.....12
1.3.- Disolucin de metales..13
1.4.- Lixiviacin de minerales oxidados17
1.4.1.- Lixiviacin cida de xidos de cobre..18
1.4.2.- Lixiviacin alcalina de minerales oxidados.20
1.4.3.- Lixiviacin de bauxita con NaOH20
1.5.- Lixiviacin de minerales sulfurados22
1.6.- Mecanismos de disolucin oxidante de sulfuros.23
1.7.- Efecto de los iones cloruro en la cintica de lixiviacin de sulfuros24
1.8.- Lixiviacin bacteriana..25
1.8.1.- Efecto de las bacterias en la lixiviacin de minerales sulfurados..25
1.8.2.- Ciclo de vida28
1.8.3.- Mecanismo directo29
1.8.4.- Mecanismo indirecto30
2.- Sistemas de lixiviacin.....31
2.1.- Lixiviacin in situ - in place.....32
2.2.- Lixiviacin en botaderos (Dump leaching)...34
2.3.- Lixiviacin en batea (por percolacin)...38
2.3.1.- Lixiviacin batea inundadas39
2.4.- Lixiviacin a Presin41
2.5.- Lixiviacin en pilas (heap leaching)..45
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2.5.1- Construccin de las pilas.....47

2.5.2- Preparacin de la base de las pilas...48
2.5.3.- Tcnicas de apilamiento del mineral..49
2.5.4.- Riego de la pila...49
2.5.5.- Operacin de las pilas50
2.6.- Lixiviacin por Agitacin...52
2.6.1.- Variables del Proceso53
2.6.1.1.- Granulometra54
2.6.1.2.- Mineraloga del Mineral ..55
2.6.1.3.- Otras Variables.56
3.- Aglomeracin...58
3.1.- Permeabilidad del lecho..58
3.2.- Proceso de aglomeracin..59
3.3.- Aglomeracin por humedad...60
3.4.- Aglomeracin por adherentes....60
3.5.- Equipos.61
3.6.- Variables del proceso....62
4.0.- Ejercicio N1 Diseo de las pilas......63
4.1.- Ejercicio N2 Superficie de Terreno.64
5.0.- Metalurgia del Oro.65
5.1.- Reactividad del Oro 66
5.2.- Propiedades del Oro..66
5.3.- Aplicaciones del Oro .66
5.4.- Proceso de Produccin del Oro.68
5.5.- Proceso de Planta ..69
5.1.- Proceso Gold Mill..69
5.2.- Proceso Columnas de Carbn..70
5.3.- Proceso Merril Crove.70
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5.6.- Refinera y Fundicin..70

6.- Lixiviacin del caliche....75
6.1.- Clasificacin del caliche segn caractersticas fsicas...76
6.2.- Lixiviacin en Bateas77
6.3.- Lixiviacin en Pilas....79
6.3.1.- Construccion de pilas...79
6.3.2.- Dimensiones Aprox. De las Pilas...82
6.3.3.- Diseo de pilas82
6.3.4.- Variable que controlan la lixiviacin de caliche..87
6.3.5.- Controles Operacionales en la lixiviacin de caliche88
6.3.6.- Deficiones..92
6.3.7.- Impermebilizacin92
6.3.8.- Etapas de Riego en lixiviacin..92
Problema N193
Problema N2..94
Problema N3..95
Problema N4..96
7.- Sustentabilidad..101
7.1.- Economia y Sustentabilidad Ambiental.101
7.2.- Sustentabilidad Economica.103
7.3.- Sustentabilidad Ambiental.104
7.4.- Proceso Regulatorio a nivel Mundial108
7.5.- Dimensiones del desarrollo sustentable en Minera.109
7.6.- Los Grandes Temas Ambientales111
8.- Extraccin por Solvente113
8.1.- Proceso SX EW de cobre..114
8.2.- Mecanismo de la transferencia de cobre.117
8.3.- Configuracin de plantas SX .119
8.4.- Tipos y caractersticas de reactivos..122
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8.5.- Reactivos Extractantes..126

8.6.- Tipos de extractantes.127
8.7.- Tiempo de Separacin de Fases.129
8.8.- Arrastre130
9.- Electrometalurga133
9.1.- Procesos Electrometalurgico..133
9.2.- Celdas de Electrolisis134
9.3.- Proceso Electroquimico.137
9.4.- Cantidad de metal depositado o disuelto.138
Ejercicio LIXIVIACIN EN COLUMNAS Y DIMENSIONAMIENTO DE PILAS..140
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INTRODUCCIN
La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la extraccin
y recuperacin de metales usando soluciones acuosas u orgnicas. Los
procesos hidrometalrgicos normalmente operan a temperaturas bajas; en el
rango de 25 a 250 C. Las presiones de operacin pueden variar de unos
pocos kPa (vaco) hasta presiones tan altas como 5000 kPa.
El punto fuerte de la hidrometalurgia radica en la gran variedad de
tcnicas y combinaciones que pueden ser usadas para separar metales una
vez que han sido disueltos a la forma de iones en solucin acuosa. En
principio, todas las tcnicas de la qumica analtica estn disponibles para los
hidrometalurgistas y pueden ser adaptadas para su uso en procesos
industriales.
La hidrometalurgia ha experimentado en las ltimas dcadas un gran
desarrollo y ha ampliado enormemente su rango de aplicacin. Este reciente
desarrollo de la hidrometalurgia se debe en parte a la demanda siempre
creciente de metales, que junto con el agotamiento de los yacimientos hace
necesario usar nuevas fuentes de metal, fundamentalmente menas pobres y
complejas, las cuales, por razones tcnicas y/o econmicas son tratadas de
forma ms conveniente por mtodos hidrometalrgicos que por mtodos
pirometalrgicos.
En la actualidad existe conciencia general acerca de la naturaleza finita
de los recursos naturales que nos rodean. Las reservas tradicionales de
menas de alta ley encaran inminente peligro de agotarse.
Existe la necesidad de disear maneras y medios de procesar
econmicamente menas pobres y complejas que desafan los mtodos
convencionales de tratamiento. Tambin los materiales secundarios que
surgen de procesos industriales estn recibiendo creciente atencin. Los
recursos secundarios incluyen materiales complejos descartados de los
procesos pirometalrgicos como: escorias, polvos, ejes sulfurados, chatarras
de aleaciones complejas, licores cidos, barros y otros desechos industriales.
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La industria electrnica en la actualidad est haciendo uso cada vez mayor de

metales y semimetales raros.
El reciclo de estos materiales probablemente es algo que deber
hacerse en el futuro. Hay otros materiales estratgicos que estn en una
situacin similar.
La Tabla 1 presenta una lista de varias materias primas que pueden ser
tratadas por mtodos hidrometalrgicos.
La creciente preocupacin a nivel nacional e internacional sobre la

contaminacin atmosfrica producida por las fundiciones ha sido otro de los
factores que ha impulsado el desarrollo de procesos hidrometalrgicos.
En la actualidad muchos metales o compuestos metlicos del grado de
pureza requerido para su uso comercial pueden ser producidos por procesos
hidrometalrgicos. Entre ellos podemos mencionar: cobre, nquel, cobalto,
zinc, oro, plata, aluminio y uranio.
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1. Procesos Hidrometalrgicos
La hidrometalurgia ofrece cierto nmero de significativas ventajas
respecto a la pirometalrgia y tambin algunas desventajas. A continuacin
mencionamos algunas de ellas. Sin embargo, debemos destacar que las
limitaciones y ventajas de procesos especficos deben establecerse para cada
caso particular.
VENTAJAS
1. Comparando costos de capital, los gastos asociados con la
pirometalurgia aumentan a mayor velocidad al disminuir la
escala de operacin que en el caso de hidrometalurgia. Esto
hace que en la mayora de los casos para plantas pequeas (por
ejemplo 25 000 ton/ao) el costo de capital de la
hidrometalurgia sea ms favorable.
2. Los procesos hidrometalrgicos tienen gran flexibilidad para el
tratamiento de menas complejas y para la produccin de una
variedad de metales subproducto. Menas y concentrados
complejos en los cuales estn presentes una variedad de
metales recuperables pueden ser procesados en forma efectiva
por hidrometalurgia. Los ingresos adicionales debido a la
recuperacin de subproductos pueden tener una influencia
significativa en la economa global del proceso haciendo
altamente rentables a los procesos hidrometalrgicos.
3. El aumento de costos debido a disminuciones en la produccin
es menos graves para los procesos hidrometalrgicos. Puesto
que el componente de mano de obra en hidrometalurgia puede
ser hasta 1/2 de aquel en pirometalurgia, puede alcanzarse una
ventaja significativa en costo unitario cuando no se opera a
produccin plena, haciendo estos procesos ms competitivos.
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4. Hay muchos casos en los cuales el procesamiento total o parcial

de una mena por hidrometalurgia ha probado ser ventajoso. La
razn es que puede usarse para tratar menas de baja ley cuyo
tratamiento pirometalrgico sera demasiado caro. Por ejemplo,
menas de uranio de baja ley pueden ser tratadas
econmicamente por lixiviacin con soluciones de carbonato de
sodio que son bombeadas directamente al depsito sin sacar en
mineral a la superficie (lixiviacin "in situ").
5. Los mtodos hidrometalrgicos pueden separar con xito
metales con propiedades muy similares, tales como tierras raras
individuales (circn de hafnio, niobio de tantalio).
6. La hidrometalurgia puede tener menor consumo de energa
cuando se aplica a menas de baja ley o a menas in situ. Adems,
opera a temperatura relativamente baja (frecuentemente
temperatura ambiente) comparado con pirometalurgia que
puede operar a temperaturas de hasta 1500 C. Mucho del calor
desprendido en pirometalurgia es difcil o imposible de
recuperar.
7. La hidrometalurgia se ha sugerido tambin como una alternativa
a los procesos pirometalrgicos tradicionales para reducir la
contaminacin, especialmente la contaminacin del aire
producida por las emisiones de SO2 de las fundiciones.
8. A diferencia de la fusin, la hidrometalurgia ofrece gran
especificidad qumica y flexibilidad que puede ser ajustada para
tomar ventaja de pequeas diferencias en el comportamiento
qumico de las especies. Esto es especialmente cierto para la
metalurgia de cloruros.
9. En las plantas hidrometalrgicas, las soluciones y pulpas de
proceso pueden transferirse fcilmente en sistemas de caeras
cerradas. Por otro lado, en los procesos pirometalrgicos matas
y escorias fundidas deben ser transferidas de un horno a otro en
pesadas cucharas revestidas de refractarios, un proceso que es
inconveniente y costoso. Adems, debido a reduccin de la
solubilidad, el SO2 que generalmente satura estos materiales
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fundidos es emitido a medida que ellos se enfran durante la

transferencia.
DESVENTAJAS
1. En la actualidad no hay ventaja econmica en sustituir una
planta pirometalrgica procesando un recurso de ley
relativamente alta por una planta hidrometalrgica.
2. Desde el punto de vista de consumo de materiales de proceso,
combustibles,
y
energa
elctrica,
los
procesos
hidrometalrgicos en general demandan ms que los procesos
pirometalrgicos debido a que estos ltimos usan
principalmente oxgeno atmosfrico como reactivo y el azufre
presente en la mena como fuente de calor.
3. La ingeniera de una planta hidrometalurgia es ms compleja y
requiere un completo conocimiento de relaciones de
escalamiento y requerimientos de proceso.
4. Los procesos hidrometalrgicos pueden generar cantidades
significativas de efluentes lquidos y slidos que pueden
representar un serio problema de descarte.
En todos los procesos hidrometalrgicos, la alimentacin usada es una
mezcla de muchos componentes. El propsito del proceso es separar
selectivamente uno o ms constituyentes de esta mezcla y llevarlos a la
forma final deseada.
Luego todos los procesos hidrometalrgicos incluyen operaciones de
separacin, que normalmente son mucho ms numerosas que las
operaciones de no separacin de un diagrama de flujos hidrometalrgico.
Como ejemplo de operaciones de separacin tenemos: filtracin, flotacin,
lixiviacin, intercambio inico, precipitacin, electroobtencin, etc.
Operaciones de no separacin incluyen: chancado, molienda y transporte.
Aunque el diagrama de flujos (flowsheet) de cada proceso
hidrometalrgico vara dependiendo del metal o metales que se desee
recuperar y de las caractersticas especficas de la mena a tratar, en general,
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en todo proceso pueden distinguirse cuatro etapas principales que

describimos brevemente a continuacin:
1.1. Preparacin de la mena

En trminos de inversin de capital y costos de operacin la
preparacin de la mena es frecuentemente una de las partes fundamentales
del proceso y la eficiencia de esta etapa es un factor importante en la
recuperacin global del proceso. La preparacin de la mena puede incluir
reduccin de tamao (chancado y molienda), concentracin (por flotacin o
algn mtodo gravimtrico), separacin slido-lquido, y tambin procesos
qumicos como tostacin u otros tratamientos que produzcan cambios en la
mineraloga del material.
Los procesos de reduccin de tamao tienen por objeto llevar los
trozos de mena a un tamao tal que el contenido mineral sea fcilmente
accesible a los agentes qumicos de disolucin y/o liberar las especies
minerales valiosas del estril o ganga de manera que el material responda
bien a un proceso de concentracin.
La tostacin en cambio, se realiza con el propsito de transformar los
componentes minerales de la mena en otros que sean ms solubles en las
soluciones de lixiviacin y/o para volatilizar algunas impurezas solubles que
podran contaminar las soluciones.
1.2. Lixiviacin
La lixiviacin corresponde a la disolucin selectiva de los
constituyentes de inters de la mena o concentrado para obtener una
solucin acuosa conteniendo el metal valioso y un residuo insoluble
conteniendo el material sin valor.
A continuacin de la lixiviacin generalmente se incluye una o ms
etapas de separacin slido-lquido para obtener una solucin clara desde la
cual puede precipitarse selectivamente el metal valioso.
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La lixiviacin es fundamentalmente un proceso de transferencia de

masa slido-lquido. La lixiviacin puede ser llevada a cabo en condiciones
ambientales o a temperaturas elevadas y/o bajo presin.
Las condiciones del proceso dependern de las reacciones qumicas
que estn teniendo lugar. El objetivo en todos los casos es obtener iones
metlicos o complejos que puedan ser extrados selectivamente desde la
solucin.
1.2.1. Reactivos de lixiviacin

Adems del agua, que es utilizada para lixiviar sulfatos y cloruros
solubles, existe una gran variedad de reactivos que pueden usarse para
lixiviacin de menas o concentrados. La Tabla 1.1 incluye los reactivos de
lixiviacin de mayor uso industrial.
1.2.2 Tipos de Reacciones de Disolucin

Las reacciones de disolucin son de varios tipos y pueden clasificadas
en forma general como (1) fsicas, (2) qumicas, (3) electroqumicas, y (4)
electrolticas.
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Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviacin selectiva

(disolucin) de los componentes valiosos de las menas y su posterior
recuperacin de la solucin por diferentes mtodos. El nombre de
hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de soluciones acuosas
como agente de disolucin.
La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de
lixiviacin y precipitacin por medio de electrlisis, donde los procesos
electroqumicos son precedidos por los procesos hidrometalrgicos.
Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalrgicos :
( 1 ) Disolucin del componente deseado presente en la fase slida.
( 2 ) Concentracin y/o purificacin de la solucin obtenida.
( 3 ) Precipitacin del metal deseado o sus compuestos.
Los reactivos qumicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir
muchas propiedades para poder usarse, por ejemplo: no deben ser muy
caros, deben ser fcilmente recuperables y deben ser bastante selectivos
para disolver determinados compuestos.
Los procesos de lixiviacin y purificacin de la solucin corresponden a
las mismas operaciones que se practican en el anlisis qumico, solamente
que a escala industrial.
1.3.
Disolucin de metales
Existen algunos metales, denominados metales nobles que tienen poca

tendencia a combinarse con otros elementos y por lo tanto pueden
encontrarse en la naturaleza como tales, sin formar parte de compuestos.
Entre ellos podemos mencionar el oro, la plata y el platino, el paladio,
el rodio, el osmio, el rutenio, el iridio y en menor medida el cobre. Adems,
en la actualidad debido al creciente inters en el reciclaje de metales la
lixiviacin de metales, incluso aquellos que no son nobles ha ido adquiriendo
mayor importancia.
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Debido a que los metales son buenos conductores, la disolucin de

metales representa el caso ms simple de procesos electroqumicos
encontrados en lixiviacin. Consideremos como ejemplos la disolucin de Fe
en agua conteniendo oxgeno y la disolucin de aluminio en hidrxido de
sodio.
En el caso de disolucin de hierro en soluciones conteniendo oxgeno,
el oxgeno se reduce en ciertas regiones catdicas localizadas del hierro:
1/2O2 + H2O + 2e- 2 OHmientras que el hierro pasa a la solucin en regiones andicas:
Fe Fe2+ + 2
En el caso de disolucin de hierro en soluciones cidas, los iones H+
captan los electrones en ciertas regiones, y el hierro entra en la solucin en
otras. La reaccin global puede representarse por:
Fe + 2H+ Fe2+ + H2
La disolucin de aluminio se cree que ocurre de acuerdo a las siguientes
reacciones de xido-reduccin:
Reduccin catdica:
2H+ + 2 H2
Oxidacin andica:
Al Al3+ + 3
Reaccin inica en solucin:
Al3+ + 4OH- AlO(OH)2- + H2O
Reaccin global:
2Al + 2OH- + 4H2O 2AlO(OH)2- + 3H2
En el caso de metales nobles, debido a que son estables a potenciales

de oxidacin elevados, la disolucin debe ser acompaada por reacciones de
complejacin.
El catin liberado de la fase slida se combina con un agente
complejante y la formacin del complejo metlico en la fase acuosa permite
la disolucin del metal noble. La disolucin de oro y la plata en soluciones de
cianuro es un excelente ejemplo de complejacin y es el mtodo ms usado
para la extraccin de oro y plata de sus menas.
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En este caso, O2 es absorbido en la superficie del metal y se reduce de

acuerdo a la reaccin siguiente:
O2 + 2H2O + 2 2OH- + H2O2
H2O2 + 2H+ + 2 H2O
La reaccin de descarga de H2O2, segunda ecuacin, es lenta lo cual
produce una acumulacin de H2O2 en la solucin. En la regin andica, el oro
es oxidado a iones Au+ los cuales son de inmediato complejados por iones
cianuro como sigue:
Au Au+ +
Au+ + 2CN- *Au(CN)2+-
Figura 4.1 Modelo de lixiviacin de oro con cianuro. Ac y Aa se refieren a las

reas de sitios catdicos y andicos respectivamente.
Varios investigadores han demostrado que las cinticas de cianuracin
de Au y Ag estn controladas por difusin con cambio de difusin andica a
catdica.
A altas concentraciones de O2 la velocidad de reaccin depende de la
difusin de CN- a travs de la capa lmite de difusin y para concentraciones
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de cianuro altas la velocidad est controlada por la difusin de O2 a travs de

esta capa.
Para una presin fija de O2, la velocidad aumenta linealmente con el
aumento de [CN-] hasta alcanzar un valor constante que es proporcional a la
presin parcial de O2 utilizada. Es decir a concentraciones bajas de cianuro la
presin de O2 no tiene efecto sobre la velocidad de reaccin, mientras que a
concentraciones de CN- altas donde la velocidad de lixiviacin es
independiente de la concentracin de cianuro, la reaccin muestra
dependencia de la presin de O2.
La Figura 4.2 ilustra los efectos indicados para el caso de cianuracin de Ag.
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1.4.- Lixiviacin de minerales oxidados

En general, los minerales oxidados son aquellos que tienen el oxgeno
como elemento constitutivo principal. Por analoga en su comportamiento
frecuentemente se incluyen tambin en este grupo a los halogenuros.
Algunos minerales oxidados naturales de importancia comercial incluyen la
gibsita (Al(OH)3), casiterita, (ZnO2) , pirolusita (MnO2), uraninita (UO2),
pechblenda (U3O8) y una gran variedad de minerales de cobre como se
muestra en la Tabla 4.1.
Por lo a general la mayor parte de los xidos se disuelven en cido
diluido mediante un mecanismo qumico. Sin embargo, existen algunos
xidos que son insolubles en cido y requieren de un agente oxidante (caso
de UO2) o un agente reductor (caso de MnO2) para su disolucin.
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1.4.1.- Lixiviacin cida de xidos de cobre

La mayora de los xidos de cobre se lixivia con facilidad en soluciones
de cido sulfrico. Como se puede ver en la Tabla 4.1, la disolucin cida de
xidos de cobre generalmente no incluye pares de xido reduccin con la
excepcin de la disolucin de la cuprita, Cu2O. En ausencia de oxgeno, la
reaccin es:
Cu2O + 2H+ Cu2+ + Cu0 + H2O
en la cual el par de xido reduccin se completa con la dismutacin del cobre
cuproso.
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La disolucin completa de la cuprita requiere de un agente oxidante.

En presencia de oxgeno por ejemplo, la cuprita reacciona para dar iones
cpricos en solucin segn la reaccin global:
Cu2O + 4H+ + 1/2O2 2Cu2+ + 2H2O
Puesto que el Cu2O es un semiconductor, el proceso de disolucin es
probablemente de naturaleza electroqumica, aunque esto no ha sido
demostrado.
Los minerales oxidados puros que lixivian sin formar productos de
reaccin deberan tener un control por reaccin superficial o difusin a travs
de una capa lmite, con lo cual la ecuacin cintica integrada se simplifica a:
Como consecuencia, la mayora de los minerales oxidados de cobre

puros tienen una cintica de lixiviacin muy rpida, particularmente los
sulfatos (chalcantita, brochantita y antlerita), los carbonatos (malaquita y
azurita) y los cloruros (atacamita). La tenorita se disuelve un poco ms lento y
requiere de mayor acidez.
Por otro lado, en el caso de los silicatos (crisocola y dioptasa) la
formacin de slice como producto de reaccin tiende a hacer la disolucin
ms lenta. En el caso de crisocola, Pohlman y Olson encontraron que un
modelo de ncleo recesivo explicaba sus resultados. La reaccin es:
CuOSiO22H2O + 2H+ Cu2+ + SiO2.nH2O + (3-n)H2O
La ecuacin cintica inclua los trminos de difusin a travs de la red
de slice que era dejada por la reaccin de disolucin ms reaccin
superficial, de modo que la forma integrada era:
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1.4.2- Lixiviacin alcalina de minerales oxidados

La lixiviacin con bases es especialmente apropiada para menas que
tienen una gran proporcin de constituyentes de la ganga que consumen
cido.
La lixiviacin con bases en general es ms selectiva que la lixiviacin
con cidos y puede disolver los metales de inters dejando atrs impurezas
como el hierro. Las bases que se usan ms extensivamente en
hidrometalurgia son el hidrxido de sodio, el hidrxido de amonio y el
carbonato de sodio. Este ltimo aunque es bsicamente una sal acta como
una base dbil una vez que se disuelve en agua.
1.4.3.- Lixiviacin de bauxita con NaOH

La bauxita es la principal fuente de aluminio y consiste de xidos de
aluminio con grados variables de hidratacin
Al(OH)3 (o Al2O33H2O), monoclnica
Minerales Gibsita,
de aluminio
en la bauxita
Boemita, AlOOH (o Al2O3H2O), ortorrmbica

Dispora, AlOOH (o Al2O3H2O), ortorrmbica
La bauxita es anftera, es decir puede disolverse tanto en medio cido

como alcalino. Esto puede apreciarse en el diagrama potencial-pH de la
Figura 4.5
Las reacciones de lixiviacin cida y alcalina de la gibsita son:
Al(OH)3 + H+ Al3+ + 3H2O
Al(OH)3 + OH- AlO2- 2H2O (o Al(OH)4-)
Sin embargo, la precipitacin de aluminio en medio cido resulta en un
producto gelatinoso y difcil de filtrar y lavar. Desde medio bsico en cambio,
mediante enfriamiento controlado se puede se puede obtener un precipitado
de aluminio cristalino y fcil de filtrar y lavar.
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Figura 4.5 Diagrama parcial Al-H2O

El proceso industrial de lixiviacin de bauxita con NaOH se conoce con
el nombre de Proceso Bayer y fue desarrollado en 1897. La precipitacin por
enfriamiento controlado se puede escribir:
AlO2- 2H2O Al(OH)3 + OH-
Los cristales de hidrxido de aluminio lavados son posteriormente

calcinados para obtener almina (Al2O3) de alta pureza, de la cual se obtiene
finalmente el aluminio metlico por electrolisis de sales fundidas (Proceso
Hall-Hroult).
El proceso Bayer representa la mayor aplicacin industrial del proceso
de lixiviacin a presin. Las condiciones de lixiviacin dependen del tipo de
xido de aluminio presente en la bauxita. El proceso es bastante selectivo, los
xidos de Fe, Ti, Mg y Ca no se disuelven y constituyen la mayor parte del
residuo de la etapa de lixiviacin.
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El V, Ga y slice se disuelven en cantidades variables y deben eliminarse

en la etapa de purificacin de la solucin.
1.5.- Lixiviacin de minerales sulfurados

La mayora de los minerales sulfurados son insolubles en cido
sulfrico diluido. Aquellos sulfuros solubles en cido se disuelven por un
mecanismo qumico, por ejemplo:
FeS + 2H+ = Fe2+ + H2S
Los sulfuros insolubles en cido requieren la presencia de un oxidante
para oxidar el azufre del estado S2- a azufre elemental o a estados de
oxidacin superiores (como sulfato), segn sean las condiciones en que se
efecta el proceso.
En este caso la disolucin ocurre por un mecanismo electroqumico.
As por ejemplo, la reaccin global que ocurre en la lixiviacin de calcopirita
con cido sulfrico y oxgeno en condiciones ambientales es:
CuFeS2 + 2H2SO4 + O2 CuSO4 + FeSO4 + 2S + 2H2O
Esta reaccin es extremadamente lenta en condiciones ambientales y
requiere periodos muy largos de tiempo para completarse. La presencia de
microorganismos tiene un efecto acelerador en esta reaccin y hace posible
el tratamiento de sulfuros de cobre de baja ley in situ o en botaderos.
Los sulfuros de cobalto y nquel pueden disolverse en cierta medida en
soluciones de cido sulfrico diluido segn las reacciones:
NiS + 2H+ Ni2+ + H2S
CoS + 2H+ Co2+ + H2S
Sin embargo, la lixiviacin de estos minerales por lo general se efecta
bajo presin de oxgeno para alcanzar alto grado de extraccin y generar
azufre a la forma elemental. La reaccin de lixiviacin es este caso se puede
escribir:
NiS + 2H+ + 0.5 O2 Ni2+ + S + 2H2O
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1.6.- Mecanismos de disolucin oxidante de sulfuros

A diferencia de los xidos, la mayora de los sulfuros son
semiconductores y sus resistividades elctricas son lo suficientemente bajas
como para que los electrones se muevan libremente en el slido. Por lo
tanto, en la mayora de los casos, los procesos de disolucin de minerales
sulfurados son de naturaleza electroqumica.
Como ocurre con los procesos de corrosin; dos tipos de pares redox
pueden ser operativos en la lixiviacin de sulfuros. El primero es un par de
corrosin y comprende una sola fase slida. La superficie de esta fase slida
(que puede ser discontinua) tiene zonas catdicas y andicas donde ocurren
las respectivas semirreacciones.
El segundo tipo es un par galvnico donde se incluyen dos o ms fases
slidas. Las reacciones andicas y catdicas ocurren en las superficies de
fases diferentes. Las dos superficies deben estar en contacto por medio de un
conductor elctrico.
La lixiviacin de calcopirita con oxgeno en soluciones amoniacales es
un ejemplo de un par de corrosin. La semirreaccin andica es la disolucin
de calcopirita:
CuFeS2 + 19OH- Cu2+ + Fe2O3 + 2SO42- + 9H2O + 17
El Cu2 + se combina con el amoniaco libre formando una serie de
complejos o aminas de cobre de formula general [Cu(NH3)n ]2+ con n = 1 a 4.
La semirreaccin catdica es la reduccin de O2:
O2 + 2H2O + Cu2+ + 4 4OH- + Cu2+
que es catalizada por el Cu2+.
Las dos semirreacciones ocurren en sitios andicos y catdicos que son
parte de la misma superficie y que estn en cortocircuito debido a la
naturaleza semiconductora del sulfuro.
Como resultado el sistema desarrolla un potencial mixto al cual la
corriente neta es cero, es decir la corriente catdica es igual pero de signo
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opuesto a la corriente andica. La hematita, producida por la reaccin

andica, produce una reduccin del rea andica efectiva llevando a la
pasivacin del mineral.
La reaccin de calcocina en medio cido ilustra el par redox galvnico.
Esta reaccin ocurre en dos etapas secuenciales:
Etapa I:
Cu2S CuS + Cu2+ + 2
Etapa II:
CuS Cu2+ + S + 2
1.7.- Efecto de los iones cloruro en la cintica de lixiviacin de sulfuros

La presencia de cloruro en la solucin de lixiviacin tiene efectos
importantes en la velocidad de disolucin de los sulfuros metlicos.
Por muchos aos ha sido reconocido que el cloruro frrico lixivia los
sulfuros de cobre mucho ms rpido que el sulfato frrico. Varias razones se
han dado para explicar este comportamiento:
1. La primera explicacin de la mayor cintica de lixiviacin obtenida al
lixiviar sulfuros en medio cloruro versus medio sulfato es que la capa
de azufre que se forma sobre la superficie del sulfuro en medio cloruro
es porosa y permite fcilmente la difusin de los reactivos de
lixiviacin a la superficie del sulfuro no reaccionado. En contraste, la
capa de azufre que se forma por lixiviacin en medio sulfato es densa y
constituye una barrera al progreso de la reaccin. Esto explicara
porqu la cintica de lixiviacin de calcopirita, por ejemplo, con sulfato
frrico es muy lenta y est controlada por la difusin de reactivos a
travs de una capa creciente de azufre que se forma en la superficie
del mineral, mientras que en medio cloruro la cintica es mucho ms
rpida. Existe amplia evidencia experimental sobre la diferente
naturaleza de la capa de azufre formada en medio cloruro y en medio
sulfato, sin embargo, esto no es suficiente para explicar la gran
diferencia en reactividad que presentan los sulfuros de cobre en
ambos medios.
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2. Algunos investigadores atribuyen la mayor efectividad de los sistemas

de lixiviacin del cloruro frrico a los iones cpricos los cuales tienen
un efecto catalizador sobre la reaccin de disolucin. Por ejemplo,
Jones and Peters, basados en mediciones de potenciales mixtos
concluyeron que la lixiviacin de calcopirita con cloruro frrico es en
realidad una lixiviacin con cloruro cprico. La razn por la cual el par
Cu(II)/Cu(I) es ms efectivo que el par Fe(III)/Fe(II) es porque el
primero es ms rpido y ms reversible que el segundo en la superficie
de la calcopirita. OMalley y Liddell estudiaron en detalle los productos
formados en la lixiviacin de calcopirita con cloruro frrico en un
sistema discontinuo (batch). Ellos determinaron que al comienzo de la
lixiviacin, el potencial de la solucin era muy elevado para que
ocurriera la reduccin de Cu(II) a Cu(I), sin embargo a medida que el
Fe(III) era consumido por la reaccin de lixiviacin y el potencial de
oxidacin de la solucin bajaba lo suficiente, el Cu(II) comenzaba a
reaccionar con el mineral y la concentracin de Cu(I) en la solucin
aumentaba bruscamente. La razn Cu(I)/Cu(II) final as como el avance
de la reaccin dependa de la concentracin total de cloruro en la
solucin.
1.8 .- Lixiviacin bacteriana

1.8.1.- Efecto de las bacterias en la lixiviacin de minerales sulfurados
Las bacterias son organismos unicelulares del tamao muy pequeo
(del orden de 1 m). Estos microorganismos son formas de vida muy arcaicas,
inferiores a los animales y las plantas. Hace muchos aos se descubri que
ciertas bacterias pueden acelerar la velocidad de lixiviacin de menas
sulfuradas.
Clasificacin de las bacterias segn su modo de nutrirse:
Autotrficas: capaces de sintetizar todos sus nutrientes, como
protenas, lpidos y carbohidratos a partir de CO2.
Heterotrficas: requieren carbohidratos como la glucosa para formar
sus propios nutrientes.
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Mixotrficas: pueden formar sus propios nutrientes a partir de CO2 y

de los carbohidratos.
Clasificacin de las bacterias segn su modo de respirar:
Aerbicas: requieren oxgeno para su respiracin.
Anaerbicas: se desarrollan en ausencia de oxgeno.
Facultativas: pueden desarrollarse tanto en medios aerbicos como
anaerbicos.
La disolucin de metales sulfurados por accin de bacterias puede ocurrir:

- Directamente por el metabolismo del propio organismo (enzimas
generadas por las bacterias catalizan el ataque a los minerales)
- Indirectamente por algn producto de su metabolismo.
Las bacterias que intervienen en los procesos de lixiviacin
generalmente son autotrficas y aerbicas. Ellas tienen la facultad de
obtener su energa vital a partir de la oxidacin de compuestos inorgnicos,
fundamentalmente a partir de la oxidacin de los sulfuros metlicos, la
oxidacin del ion ferroso o la oxidacin de azufre elemental.
Las bacterias acidoflicas son capaces de vivir en ambiente cido y
algunas de ellas son nativas de algunos yacimientos. Las principales bacterias
encontradas en las aguas cidas de mina son: Thiobacillus Ferrooxidans y
Thiobacillus Thiooxidans. La primera obtiene su energa para chemosntesis y
crecimiento de la oxidacin cataltica de iones ferrosos, sulfuros metlicos o
azufre elemental mientras que la segunda obtiene su energa vital de la
oxidacin del azufre y es incapaz en la mayora de las condiciones de oxidar
iones ferrosos o sulfuros metlicos.
La Tabla 4.4 muestra una lista de los microorganismos ms relevantes
en la lixiviacin de minerales. Se incluyen tambin rangos de temperatura y
pH ms adecuados para su desarrollo. En esta tabla se pueden distinguir tres
rangos de temperatura principales en los que se desarrollan las bacterias.
Segn el rango las bacterias se pueden clasificar en:
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Mesfilas: se desarrollan a temperaturas cercanas a la ambiental, 20 a

35 C, y son las ms habituales en la lixiviacin de minerales en pilas, en
botaderos e in situ; han sido aisladas en las zonas hmedas del mismo
yacimiento y normalmente estn totalmente adaptadas a ese mineral
especfico. Consiguen adaptarse con cierta rapidez a otros eventuales
elementos txicos: arsnico, mercurio, concentraciones altas de cobre y
hierro, etc.
Moderadamente termfilas: se comportan mejor entre 45 y 60 C; se
encuentran slo ocasionalmente en botaderos y lixiviaciones in situ cuando la
temperatura ha subido a causa de las reacciones exotrmicas de los sulfuros.
Son ms frecuentes en las zonas de aguas termales azufrosas, giseres y
volcanismos recientes. Han sido propuestas y se usan para lixiviacin de
concentrados, en reactores de temperatura controlada. Pertenecen en
general a los gneros Sulfobacillus y leptospirillum.
Extremadamente termfilas: tienen rangos de trabajo ptimo entre 60 y 80
C. Rara vez se dan en operaciones de lixiviacin naturales. Se han aislado de
aguas termales azufrosas, giseres y zonas de volcanismos recientes.
Pertenecen en general a los gneros Sulfolobus, Acidianus, Metallosphera y
Sulfurococcus. Se han usado con xito en la lixiviacin de concentrados de
flotacin en reactores de temperatura controlada, especialmente para
calcopirita y enargita.
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1.8.2.- Ciclo de vida

El ciclo de vida de una colonia de bacterias inoculadas en un medio de
cultivo apropiado consta de varias etapas:
Etapa de acostumbramiento: Este perodo corresponde a una etapa
inicial que se caracteriza por muy poca actividad, mientras la bacteria
se acostumbra y desarrolla los niveles de enzimas, RNA, ribosomas,
etc., al nivel requerido para su mantenimiento y posterior divisin
celular.
Etapa de crecimiento exponencial: En esta etapa la bacteria se
multiplica exponencialmente por divisin binaria. En esta etapa de la
vida de una colonia se puede medir una importante caracterstica,
particular de cada especie, que es el perodo de duplicacin o tiempo
que demora en duplicarse la poblacin bacteriana bajo ciertas
condiciones estandarizadas.
Etapa estacionaria: Corresponde a una limitacin de la velocidad de
crecimiento de la poblacin debido al agotamiento de uno o ms
nutrientes o de la consuncin del sustrato. La poblacin bacterial en
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esta etapa consiste en su totalidad de clulas completamente viables

pero su crecimiento est limitado.
Fase de muerte: En esta cuarta etapa comienza a disminuir la
poblacin bacteriana y se entra en un decaimiento de la actividad
medible (o el nmero de individuos por unidad de volumen).
Las bacterias usadas en la oxidacin de minerales tienen un perodo de
duplicacin del orden de 20 a 70 horas. Luego al planear una operacin
continua en un bio-reactor es importante que se le asigne un tiempo de
residencia para el sustrato mineral que sea menor que el perodo de
duplicacin del cultivo bacteriano que se pretende usar.
De lo contrario, la eficiencia de la bacteria se ver reducida y habr
una eventual prdida de capacidad oxidativa. En un bio-reactor operado
eficientemente se deben optimizar las condiciones de tiempo de residencia
para lograr que el cultivo bacteriano est operando en todo momento en su
fase de crecimiento exponencial.
En su etapa estacionaria las bacterias pueden alcanzar poblaciones del
orden de 108 (cientos de millones) de individuos por centmetro cbico.
1.8.3.- Mecanismo directo

Las bacterias pueden catalizar la oxidacin directa de los sulfuros
metlicos con el oxgeno.
Este mecanismo implica la adhesin de la bacteria directamente sobre
el slido, actuando ella como puente para el traspaso de electrones, en una
sucesin de dos reacciones aerbicas secuenciales:
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Para los sulfuros de cobre ms comunes las reacciones globales son:
1.8.4.- Mecanismo indirecto

Adems las bacterias pueden actuar por un mecanismo indirecto, a
travs de la generacin de cido sulfrico y sulfato frrico.
Casi todos los depsitos de cobre porfdico contienen pirita, la cual se
oxida para producir sulfato frrico de acuerdo a las siguientes reacciones:
FeS2 + 3O2 + H2O bacteria FeSO4 + H2SO4
2FeSO4 + O2 + H2SO4 bacteria Fe2(SO4)3 + H2O
En ausencia de bacterias la segunda reaccin sera muy lenta y slo

podra producir cantidades apreciables de sulfato frrico en un perodo muy
largo.
La accin de las bacterias tales como las de los gneros Thiobacillus,
Sulfolobus y Archae acelera esta reaccin en un factor del orden de 106 y
permite la existencia de abundante sulfato frrico en el sistema.
El ion frrico lixivia los sulfuros metlicos segn la siguiente secuencia
de reacciones:
MeS + Fe2(SO4)3 MeSO4+ 2FeSO4 + So
So + 1O2 + H2O bacteria H2SO4
Como se puede ver, en ambos mecanismos directo o indirecto, la
bacteria enfrenta la oxidacin de azufre elemental. Aunque es difcil separar
los efectos directos e indirectos de la catlisis bacterial, existe evidencia que
permite concluir que ocurren ambas.
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2.- Sistemas de lixiviacin

En general, la prctica industrial de la lixiviacin presenta diferentes
sistemas de operacin que se seleccionan de acuerdo a factores tcnicos y
econmicos en el anlisis de un proyecto, algunos de los cuales son:
- ley de la especie de inters a recuperar
- reservas de mineral
- caracterizacin mineralgica y geolgica
- comportamiento metalrgico
- capacidad de procesamiento
- costos de operacin y de capital
- rentabilidad econmica
Una forma de clasificar los mtodos de lixiviacin es:
Lixiviacin de lechos fijos:
1.
2.
3.
4.
in situ, in place;
en botaderos;
en pilas;
en bateas.
Lixiviacin de pulpas:
1. por agitacin, a presin ambiente,
2. en autoclaves.
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2.1.- Lixiviacin in situ - in place

La lixiviacin IN PLACE se refiere a la lixiviacin de residuos
fragmentados dejados en minas abandonadas, mientras la lixiviacin IN SITU
se refiere a la aplicacin de soluciones directamente a un cuerpo
mineralizado.
Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran
inters por los bajos costos de inversin y operacin que se requieren, y que
posibilitan recuperar valores metlicos que de otra manera no podran ser
extrados.
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Los bajos costos son consecuencia de evitar o al menos disminuir los

costos de extraccin minera, el transporte del mineral a la planta y de los
desechos finales del proceso, y la construccin de una planta de lixiviacin.
Generalmente, la recuperacin es baja (< 50% ).
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterrnea o
superficial, se distinguen tres tipos de lixiviacin in situ, como se puede
visualizar desde Fig 3.7.
Tipo I: Se trata de la lixiviacin de cuerpos mineralizados fracturados situados
cerca de la superficie, sobre el nivel de las aguas subterrneas. Puede
aplicarse a minas en desuso, en que se haya utilizado el "block caving", o que
se hayan fracturado hidrulicamente o con explosivos (IN PLACE LEACHING).
Tipo II: Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta
profundidad bajo el nivel de aguas subterrnea, pero a menos de 300 - 500 m
de profundidad. Estos depsitos se fracturan en el lugar y las soluciones se
inyectan y se extraen por bombeo.
Tipo III: Se aplica a depsitos profundos, situados a ms de 500 m bajo el
nivel de aguas subterrneas.
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2.2.- Lixiviacin en botaderos (Dump leaching)

Esta tcnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de
minas de tajo abierto, los que debido a sus bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no
pueden ser tratados por mtodos convencionales.
Este material, generalmente al tamao "run of mine" es depositado
sobre superficies poco permeables y las soluciones percolan a travs del
lecho por gravedad.
Normalmente, son de grandes dimensiones, se requiere de poca
inversin y es econmico de operar, pero la recuperacin es baja (por ej. 4060 % Cu) y necesita tiempos excesivos para extraer todo el metal. Las
soluciones se alimentan generalmente por aspersin.
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Normalmente la lixiviacin en botaderos es una operacin de bajo

rendimiento (pero tambin de bajo costo). Entre las diferentes razones para
ello se puede mencionar:
- Gran tamao de algunas rocas (> 1 m).
- Baja penetracin de aire al interior del botadero.
- Compactacin de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
- Baja permeabilidad del lecho y formacin de precipitados (yeso)
- Excesiva canalizacin de la solucin favorecida por la heterogeneidad de
tamaos del material en el botadero.
La solucin de lixiviacin, agua o cido sulfrico diluido es regada en la

parte superior del botadero y se filtra a travs del material recolectndose en
la base. Estas operaciones se caracterizan por tener ciclos muy largos
(generalmente mayores de 1 ao) y las recuperaciones son bajas (40 a 60%),
pero los costos son muy bajos. La figura 4.19 ilustra un proceso de lixiviacin
en botaderos.
El proceso para recuperar el cobre de las soluciones producidas que se
ilustra en esta figura es la cementacin con chatarra de hierro. En la
actualidad este proceso ha sido casi completamente reemplazado por la
extraccin por solventes.
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Las siguientes condiciones son esenciales para una operacin de

lixiviacin en botaderos:
(1) circulacin efectiva de aire,
(2) buena actividad bacterial,
(3) contacto uniforme de la solucin con las partculas.
El mayor problema encontrado en la lixiviacin en botaderos es la
precipitacin de sales, especialmente sales de hierro en las caeras de
drenaje y en el interior del botadero. La hidrlisis del ion frrico produce la
precipitacin de hidrxido y jarositas cuando el pH de la solucin es > 3.
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En presencia de lcalis, se forman jarositas de Na, NaFe3(SO4)2(OH)6,

o de K, KFe3(SO4)2(OH)6. Existen adems otras sales que pueden precipitar
obstruyendo el lecho de mineral, como yeso, CaSO4, u otros sulfatos. La
precipitacin de todos estos compuestos resulta en la formacin de capas
impermeables que impiden el movimiento de las soluciones dentro del
botadero o pueden cubrir la superficie de las partculas retardando o
deteniendo su posterior reaccin. Una vez formados estos compuestos son
muy difciles de redisolver.
En la lixiviacin en botaderos muchas veces no es necesario agregar
cido ya que ste es generado por las reacciones mismas de lixiviacin. La
velocidad de disolucin de los sulfuros metlicos es enormemente acelerada
por accin de las bacterias. Las lixiviaciones en botaderos e in-situ
corresponden a las primeras aplicaciones industriales de la lixiviacin
bacteriana. Sin embargo, debido al escaso valor econmico de los minerales
tratados, estos procesos no pueden controlarse bien y se pueden considerar
en gran parte como procesos espontneos. El control de la operacin se
complica por el hecho que una parte importante de las aguas de lluvia o
aguas de deshielos incrementa el flujo de soluciones en el botadero
generando grandes fluctuaciones en la produccin de soluciones de la
operacin. Este aspecto debe ser contemplado en las instalaciones de
tratamiento de las soluciones producidas, generalmente extraccin por
solventes. Dicha planta debe tener gran flexibilidad para tratar flujos muy
variables de solucin segn la poca del ao.
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2.3.- Lixiviacin en batea (por percolacin)

Esta tcnica consiste en contactar un lecho de mineral con una
solucin acuosa que percola e inunda la batea o estanque. Un esquema de
equipo empleado en lixiviacin en batea se presenta en Fig. 3.9.
Los minerales a tratar por este mtodo deben presentar contenidos
metlicos altos o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un
perodo razonable (3 a 14 das) y en trozos de tamao medio con tonelajes
suficientes de mineral percolable en el yacimiento que permitan amortizar la
mayor inversin inicial que requiere este tipo de proceso.
Ya que esos minerales no existen ms, es una tecnologa antigua
actualmente en desuso.
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2.3.1.- Lixiviacin en bateas inundadas (Vat leaching)

Esta tcnica de lixiviacin se aplica a minerales oxidados ms ricos y
ms limpios que las tcnicas anteriores. El mtodo normalmente utiliza el
principio de contracorriente pero con el mineral estacionario. La mena,
triturada normalmente a 3/4 o 1/2 , se carga en bateas o estanques con
forma de paraleleppedo, protegidos interiormente por revestimientos
anticidos y equipados con un fondo falso y un medio filtrante.
La lixiviacin se realiza inundando la batea con soluciones de
lixiviacin, las cuales se recirculan en sentido ascendente (caso que la
solucin de lixiviacin entra por el fondo de la batea y rebalsa en la parte
superior) o descendente (caso en que la solucin entra por la parte superior
o por el fondo pero es retirada por el fondo) y luego son traspasadas a la
batea siguiente. De esta manera la solucin se enriquece paulatinamente en
cobre a un grado tal que la solucin final puede ser enviada a recuperacin
electroltica del cobre.
Se crean programas de lixiviacin de las bateas de modo que la
solucin de mayor concentracin de cido se pone primero en contacto con
mena con menor contenido metlico (material parcialmente lixiviado), y a
medida que la concentracin de cido de la solucin disminuye, se pone en
contacto con menas de contenido creciente de metal. El mtodo de flujo
ascendente se utiliza por lo general cuando el flujo de soluciones es continuo
a travs de una serie de bateas.
El mtodo de flujo descendente es el mtodo ms comn en
lixiviacin discontinua (batch). En lixiviacin batch un perodo determinado
de llenado e impregnacin, seguido de un drenaje completa un ciclo. La
solucin drenada a continuacin avanza a la siguiente batea y el proceso se
repite.
Las soluciones obtenidas se designan por primer avance, segundo
avance, etc., para designar su posicin en el proceso de lixiviacin. El nmero
de etapas de lixiviacin con soluciones de concentracin creciente necesarios
depende de la solubilidad del cobre en la mena; por ejemplo, si seis
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contactos fueran necesarios para extraccin ptima entonces seis cargas de

mineral deberan someterse simultneamente a lixiviacin. Es tambin
importante separar la solucin de lixiviacin que queda retenida con los
residuos finales ya que puede representar hasta 30% del cobre total lixiviado.
Para esto se emplea un lavado en contracorriente. Este mtodo que
esencialmente es el mismo usado para lixiviacin, puede tambin efectuarse
en forma continua o discontinua (batch).
En ambos casos los residuos son tratados sucesivamente con
soluciones de concentraciones de cobre decreciente. El lavado final es
efectuado con soluciones sin cobre. El proceso por lo tanto consiste de una
serie de diluciones sucesivas, y su efectividad depende del grado de difusin
mutua entre la solucin ocluida y la solucin de lavado.
Este mtodo de lixiviacin en bateas es altamente efectivo y
generalmente se logra entre 90 y 100% de recuperacin del mineral soluble.
Se aplica a la lixiviacin de minerales que presentan una cintica de
disolucin rpida. El ciclo completo generalmente es muy corto, entre 6 y 12
das.
El material se carga en las bateas mediante correas transportadoras
montadas en puentes deslizantes ubicados sobre las bateas, las cuales se
construyen en lnea y compartiendo una de sus paredes. La descarga de los
residuos se efecta mediante palas mecnicas de tipo almeja, que tambin
estn montadas en puentes deslizantes.
Las bateas se construyen generalmente de hormign con
revestimientos como asfalto anticido o resina epxica. La Figura 4.23
muestra en esquema de una batea.
La lixiviacin en bateas ha sido usada en Chuquicamata desde 1915
(bateas de 45x34x6.5 m) y posteriormente en La Cascada (bateas de
25x25x7m) y Mantos Blancos (bateas de 20x20x7.5m).
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Desde el desarrollo del curado cido, ste se ha incorporado tambin

como etapa previa en las bateas debido a que mejora la cintica y tambin la
permeabilidad, especialmente con minerales arcillosos.
Figura 4.23. Corte esquemtico de una batea para lixiviacin de minerales
2.4.- Lixiviacin a presin

Como su nombre lo indica, la lixiviacin a presin es una operacin
efectuada a presin mayor que la atmosfrica, con lo cual los sistemas
acuosos pueden operar a temperaturas superiores al punto normal de
ebullicin de la solucin. Una operacin de lixiviacin a presin permite
adems usar una concentracin mucho ms elevada de agentes gaseosos
como O2 e H2 (trabajar con presiones parciales de gases reactivos superiores
a 1 atmsfera) lo cual generalmente resulta en velocidades de reaccin
mucho ms rpidas que a presin atmosfrica.
Debe destacarse que la operacin a temperaturas superiores al punto
normal de ebullicin de la solucin hace aumentar rpidamente la presin de
operacin como se ilustra en la figura 4.27 que muestra las presiones
parciales del agua en el rango 80 C a 200 C. Por ejemplo, a 200 C la
presin parcial del agua es de 15.3 atmsferas.
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La lixiviacin a presin se realiza en equipos llamados autoclaves que

son apropiados para soportar las altas presiones y mayores temperaturas
involucradas. Las autoclaves pueden ser verticales de una etapa u
horizontales de compartimientos mltiples.
Las autoclaves horizontales son las ms usadas para la lixiviacin de
sulfuros de nquel, cobalto, zinc y cobre. Las autoclaves verticales son
utilizadas con frecuencia para la lixiviacin de minerales de uranio y aluminio
(bauxita).
Las Figuras 4.28 y 4.29 ilustran los dos tipos de autoclaves
mencionadas. La seleccin de uno u otro tipo para una aplicacin especfica
depende de varios factores y debe analizarse en cada caso.
En general las autoclaves verticales permiten controlar mejor las
condiciones de cada etapa. Por otro lado su costo es algo mayor que el de un
sistema de autoclaves horizontales.
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Las autoclaves pueden ser fabricadas de acero, con revestimientos de

goma o ladrillos anticidos, de acero inoxidable o a veces de titanio. En aos
recientes han aparecido autoclaves de fibra de vidrio y plsticos reforzados.
La seleccin del material de construccin depende de la presin y
temperatura de operacin y de la agresividad del medio de lixiviacin.
A continuacin de la autoclave es necesario retornar la pulpa a presin
atmosfrica. Esta disminucin de presin est acompaada por un brusco
descenso de la temperatura y se producen cantidades significativas de vapor
en el proceso denominado flashing. Este vapor con frecuencia se utiliza
para precalentar la pulpa que alimenta la autoclave. El proceso de flashing se
realiza en estanques flash, que son estanques cilndricos de gran tamao. La
parte inferior del estanque contiene la pulpa mientras que la parte superior
proporciona volumen para la separacin pulpa/vapor previo a la descarga del
vapor por la parte superior del estanque.
Ejemplos de lixiviacin a presin en gran escala son: el proceso Bayer
de lixiviacin de bauxita con hidrxido de sodio, que es el mtodo estndar
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utilizado para producir almina de alta pureza para alimentar las celdas de
electrlisis en medio fundido que permiten obtener aluminio metlico; el
proceso Sherrit Gordon de lixiviacin de sulfuros de nquel con oxgeno y
soluciones amoniacales, que se practica en Alberta, Canad desde 1954; la
lixiviacin directa de concentrados de zinc; la oxidacin de presin de
minerales refractarios de oro, y el proceso Phelps Dodge de lixiviacin de
concentrados de cobre que opera en la mina Bagdad desde el 2003.
2.5.- Lixiviacin en pilas (heap leaching)

El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 3.10. El
mineral procedente de la explotacin, a cielo abierto o subterrnea, debe ser
ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeracin, para
conseguir una granulometra controlada que permita un buen coeficiente de
permeabilidad.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de seccin
trapezoidal y altura calculada para proceder a su riego con la solucin
lixiviante. Tras percolar a travs de toda la pila, se recolectan los lquidos
enriquecidos (solucin rica) que se llevan a la planta de proceso de
recuperacin de la sustancia mineral (sal o metal).
Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser acondicionadas para ser
recicladas hacia las pilas. Tambin en algunos casos es preciso aadir agua
nueva, para reponer las fuertes prdidas de evaporacin del circuito. Se
denomina cancha de lixiviacin a la superficie de apoyo de la pila donde se
coloca la impermeabilizacin.
Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla con un nuevo mineral
se trata de lixiviacin en PILAS DINAMICAS, mientras que si el terreno no es
recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el depsito como
nueva base para otra pila, se est en la lixiviacin en PILAS ESTATICAS o
PERMANENTES.
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La solucin rica (S.R. o P.L.S. : pregnant leach solution) es

generalmente impura y diluida y deber ser purificada y concentrada antes
de recuperar el metal. En la hidrometalurgia del cobre, eso se realiza
mediante la extraccin por solvente seguida por la electrodepositacin del
cobre. La solucin rica slo contiene 4 6 g/l Cu y 1 - 2 g/l H2SO4 y es impura
( 5 g/l Fe, SiO2, Al2O3 coloides, slidos en suspensin).
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2.5.1.- Construccin de las pilas

El diseo de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores:
- La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)
- Las facilidades de riego y recoleccin o drenaje del efluente.
- La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
- Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
- La forma de apilamiento o deposicin del material lixiviable
(Compactacin, homogeneidad,)
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5.2.2.- Preparacin de la base de las pilas
Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno

relativamente llanas (menos de 10% de pendiente). La cancha debe ser
considerada con su sistema de impermeabilizacin, para controlar las
prdidas de soluciones y evitar contaminaciones del medio ambiente. El
sistema consiste en:
- Una base firme y consolidada, debidamente preparada
- Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la lmina
- La lmina o capa de impermeabilizacin
- Un conjunto de drenaje o capa de recoleccin de lquidos
- Una capa protectora del sistema
Generalmente, las membranas o lminas de impermeabilizacin del
patio son geomembranas de origen sinttico (lminas de plstico : polietileno
de alta densidad o PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a
0.3 mm de espesor) pero tambin pueden ser materiales arcillosos
compactados sobre el propio terreno, hormign, asfalto, etc.. Se pueden
disponer de membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con
el nmero de capas impermeables o membranas que se hayan utilizado.
Una parte importante de la construccin de la pila es el sistema de
recoleccin de la solucin rica, que, en general consta de grava o material
filtrante sobre la lmina y tuberas perforadas drenantes de plstico.
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2.5.3.- Tcnicas de apilamiento del mineral

El uso de cargadores frontales y camiones ha sido desplazado, en los
ltimos proyectos, por apiladores autopropulsados de bajo perfil de carga,
como en el caso de Lince, para tonelajes de 5000 a 10000 tpd.
Para tonelajes mayores, 17500 tpd en Quebrada Blanca por ejemplo,
se ha adoptado el sistema de correas cortas y mviles (grass hoppers) que se
articulan flexiblemente en secuencia para transportar el mineral desde el
aglomerador hasta el apilador mvil que construye la pila. Para tonelajes an
mayores, como en El Abra 125000 tpd, se implementaron otros tipos de
equipos (apiladores sobre orugas).
La altura de la pila flucta entre 2.5 m para sistemas de camin y
cargador frontal, hasta 10 m para apiladores.
3.3.- Riego de la pila

El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos
procedimientos: por aspersin o por distribucin de goteo, este ltimo
siendo recomendable en caso de escasez de lquidos y bajas temperaturas
(Fig 3.13 a y b). En la industria, se utiliza generalmente una tasa de riego del
orden de 10 - 20 litros/h.m2.
Figura 3.13, Tcnicas de irrigacin de las pilas

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2.5.5.- Operacin de las pilas

Al inicio de la operacin, se deben disponer como mnimo de dos pilas,
comenzndose con el riego de la primera de ellas.
En un principio se obtendr una alta concentracin (Cmx) en la
solucin, que ir descendiendo hasta un valor por debajo de la concentracin
media (Cmd) de diseo. En este momento se pone simultneamente en
operacin la segunda pila, con dos sistemas posibles:
o Lixiviacin de las dos pilas con obtencin de una nica solucin
rica final.
o b) Lixiviacin de la primera pila con produccin de solucin
intermedia (pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en
donde se obtiene la solucin rica (Fig. 3.15). Este segundo
sistema se generalizo, ya que permite alargar el tiempo de
lixiviacin de las pilas y/o disminuir el caudal de solucin rica y
entonces el tamao de la planta de SX.
Cuando la primera pila alcanza el valor mnimo econmico, se procede
al lavado con agua fresca y drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solucin
al depsito o piscina de solucin estril para recirculacin al sistema. Al
mismo tiempo se pone en operacin una nueva pila.
Segn las disponibilidades de rea la pila agotada se puede cargar y
transportar a un vertedero cercano (PILA DINAMICA o REMOVIBLE) o puede
servir de base para la formacin de una nueva pila (PILA PERMANENTE).
La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los
costos asociados a los movimientos de materiales residuales y aminorar las
prdidas de solucin por filtracin a travs de la lmina de plstico. Por
ejemplo, en Mantos Verde, se planea subir hasta 6 pisos de 3 m cada uno.
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Si el tiempo de lixiviacin no es suficiente, la recuperacin baja. Es un

problema, porque no es posible aumentar el tiempo sin aumentar el rea de
la cancha de lixiviacin.
Figura 3.14, Esquema de un sistema de lixiviacin en pilas.
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2.6.- Lixiviacin por agitacin

La lixiviacin por agitacin se utiliza en los minerales de leyes ms
altas, cuando los minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de
chancado, o cuando el mineral deseado est tan bien diseminado que es
necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solucin
lixiviante. Es tambin el tipo de tcnica que se emplea para lixiviar calcinas de
tostacin y concentrados.
Se recurre a la agitacin mediante burbujeo o bien a la agitacin
mecnica para mantener la pulpa en suspensin hasta que se logra la
disolucin completa, siendo el tiempo de contacto de los slidos con la
solucin del orden de horas comparado con el proceso de lixiviacin en pilas
que requiere meses.
Los agitadores mecnicos son simplemente impulsores colocados en el
interior del tanque (Fig. 3.21a), mientras que los tanques agitados con aire
son a menudo tanques de tipo "Pachuca" (Fig. 3.21b).
Sus ventajas comparativas con otros mtodos de lixiviacin son :
- Alta extraccin del elemento a recuperar
- Tiempos cortos de procesamiento (horas)
- Proceso contnuo que permite una gran automatizacin
- Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos
Sus desventajas son:
- Un mayor costo de inversin y operacin
- Necesita una etapa de molienda y una etapa de separacin slidolquido
(espesamiento y filtracin)
En la regin de Atacama, Chile, se puede mencionar la planta "La
Coipa", propiedad de Minera Mantos de Oro y mayor productora de plata del
mundo. Utiliza el proceso de cianuracin de oro y plata por agitacin en ocho
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tanques en serie. Procesa 16000 t/da de mineral para producir 8214 kg/ao
de oro y 3315 t/ao de plata (1993).
2.6.1.- Variables del proceso

El anlisis de las variables de la lixiviacin por agitacin en sistemas
industriales, para la definicin y optimizacin del proceso, debe
necesariamente hacer confluir aspectos tcnico, operacionales
y
econmicos.
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2.6.1.1.- Granulometra
El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo menos
parcialmente, la superficie del mineral valioso a la accin de la solucin
lixiviante.
Depende del tipo de mineral y de sus caracteristicas mineralogicas.
Deber considerarse un tamao tal que no contenga un exceso de gruesos (>
2 mm) que produzca problemas en la agitacin (embancamiento, aumento
de la potencia del agitador) y que por otra parte, no contenga un exceso de
finos (menos de 40% < 75 micrones), que dificulten la separacin slidolquido posterior de la pulpa lixiviada.
Debido a lo anterior, y adems, para disminuir los consumos de energa
por concepto de molienda y los costos de filtracin y decantacin, la
agitacin se deber tratar de realizarla al mayor tamao que la operacin lo
permita.
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2.6.1.2.- Tiempo de lixiviacin

La economa del proceso de lixiviacin es funcin del grado de
disolucin o porcentaje de extraccin del mineral valioso. Sin embargo, esto
no es tan importante como el tiempo necesario para una extraccin
aceptable, es decir la velocidad de disolucin.
La figura 3.21 muestra una curva tpica entre estos dos parmetros.
Existe al principio una extraccin rpida, que decrece posteriormente al
mximo obtenible para un tamao dado de partcula. Esta curva se puede
obtener de pruebas de lixiviacin en botellas en el laboratorio.
2.6.1.3.- Mineraloga del mineral

El tamao y la disposicin de la especie valiosa influye el grado de
molienda necesario para exponer esta especie a la solucin lixiviante (Tabla
3.5). La arcillas son una familia de minerales, alumino-silicatos, existen en
todos las menas y producen partculas muy finas (algunos micrones). La
presencia de muchas arcillas puede impedir una buena filtracin del relave.
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2.6.1.4.- Otras variables

La lixiviacin se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).
La concentracin de reactivos debe ser optimizada segn el tipo de
operacin. El porcentaje de slidos debe ser en la mayora de los casos lo
ms alto posible para alcanzar una alta concentracin del ion metlico en la
solucin de lixiviacin, minimizar los costos de inversin en el circuito de
lixiviacin por menor capacidad volumtrica y reducir el tamao y costo
subsecuente de espesamiento y filtracin.
El porcentaje de slidos en la pulpa vara entre 20 y 50%.
La velocidad de agitacin debe ser lo suficiente alta para mantener los

slidos en suspencin, para que no decanten. Una velocidad de agitacin alta
tiende a favorecer la cintica de la reaccin, pero tiene un costo energtico
apreciable (Fig. 3.22).
Favorece tambin la disolucin de gases en la solucin. Existen varios
diseos de agitadores (Fig. 3.23).
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3.- Aglomeracin
Lixiviacin TL (Thin Layer)
Este concepto revolucion la industria de lixiviacin del cobre
(Pudahuel 1980). Consiste en impedir la acumulacin de solucin en la pila.
Al contrario de la lixiviacin en bateas, la pila no se inunda. La solucin
escurre sobre las partculas de minerales, formando una capa delgada de
lquido (Fig. 3.17)
3.1.- Permeabilidad del lecho
Se necesita que el lecho de partculas que conforman la pila sea bien
permeable, para asegurar una buena percolacin y dispersin de la solucin
lixiviante en la pila, sin escurimiento preferencial.
Tambin, las pilas podran derrumbarse si haba acumulacin de agua
en la pila.
La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si:
- Las partculas son de tamao suficientemente grande
- No hay acumulacin de partculas finas
- El tamao de las partculas es homogneo en la pila
- No hay compactacin de la pila por maquinaria pesada
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3.2.- Proceso de aglomeracin

De lo anterior, se deduce que se tiene que reducir la cantidad de
partculas finas en la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en da, el
proceso ms empleado para solucionar el problema de los finos es la
aglomeracin.
El proceso de aglomeracin consiste en esencia en la adhesin de
partculas finas a las gruesas, que actan como ncleos o la aglomeracin de
los finos con los finos, a partir de la distribucin de tamaos en la
alimentacin (Fig. 3.18).
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3.3.- Aglomeracin por humedad

El proceso ms simple de aglomeracin es humedecer el mineral con
lquido, hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensin
superficial suficiente, para que al colisionar las partculas entre s, los finos se
adhieran a los tamaos gruesos.
Se forma un puente lquido entre las partculas. El clculo terico de la
humedad ptima es casi imposible y depende de muchos factores como la
mineraloga del mineral, contenido de finos, arcillas, Puede ser de 6 - 8 %
para minerales muy limpios, hasta un 10-15 % H2O para materiales normales.
3.4.- Aglomeracin por adherentes

Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las
partculas finas a las gruesas, prolongando esta unin tanto en la
manipulacin como en la operacin de lixiviacin.
En el caso de la lixiviacin del cobre, la aglomeracin (o curado) se
realiza con el mismo lixiviante cido en un tambor rotatorio (Fig. 3.19).
Primero, se humecta el mineral (+/- 4%) con agua o solucin pobre (refino).
Despus, se agrega cido sulfrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este cido
ataca el mineral y genera compuestos cementantes entre las partculas.
Adems de la aglomeracin, ocurren reacciones qumicas conduciendo a la
formacin de sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas
reacciones son exotrmicas y generan mucha calor. Por ejemplo:
CuO + H2SO4 => CuSO4 + H2O
CuSiO3 + H2SO4 => CuSO4 + SiO2 + H2O
Despus de la aglomeracin en el tambor rotatorio, se deja reposar el
mineral durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones
qumicas y que se adhieren entre s las partculas en la misma pila.
En el caso de la aglomeracin de minerales de oro y plata, los
aglomerantes son normalmente el cemento y la cal. Estos reactivos mejoran
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la adhesin de las partculas entre s, y tambin aumentan el pH del mineral

para su posterior cianuracin.
3.5.- Equipos
El equipo ms comn es el tambor aglomerador. Consiste en un
cilindro inclinado girando a baja velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y
la aglomeracin del mineral previamente mojado con agua y/o adherentes
(Fig 3.19).
Se practica tambin la aglomeracin en depsitos (stock), en cintas
transportadoras y en platos
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3.6.- Variables del proceso

Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la
recuperacin del metal valioso y la cintica realizando pruebas de laboratorio
en columnas. Las principales variables son:
La granulometra
La altura de la pila
La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
La concentracin en cido de la solucin de riego
El tiempo de lixiviacin
Depende de la cintica (lix. qumica: 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a
12meses). Todos estos factores estn relacionados entre s.
Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la concentracin en
cido del primer metro es buena, pero baja a medida que la solucin percola
en la pila y el cobre de los estratos inferiores no se lixivia bien.
Se puede aumentar la concentracin en cido de la solucin de
lixiviacin, para salir de la pila con +/- 3 g/l [H+], pero ms cido se da a la
ganga y ms se come, as que se va a incrementar el consumo de cido.
Otra posibilidad es aumentar la tasa de riego, pero existe un riesgo de
inundar la pila.
Para qu aglomerar?
Los objetivos principales que justifican la aglomeracin son:
- conseguir una mayor permeabilidad en el lecho de la pila
- conseguir una distribucin homognea de la solucin lixiviante en el lecho
de la pila
- proporcionar una estructura fsica de la pila estable
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4.- Ejercicio N1 Diseo de las pilas

Se considera el diseo de una operacin mediana de lixiviacin de
xidos de cobre, por ejemplo Mantos Verde (III regin).
Datos
Capacidad de la planta:
48000 tCu/ao = 4000 tCu/mes = 133 tCu/da
Ley del mineral:
0.95 % CuT
(0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)

Fierro:
5%
Consumo de cido:
3.5 kg cido/kg Cu producido
Recuperacin en la pila:
80% CuT en 2 meses (le da las pruebas piloto)
Granulometra:
100% < 3/8"
Altura de la pila:
5 m (parmetro de diseo)
Densidad aparente del mineral en la pila:
1.45 t/m3 (material chancado)
Capacidad de la planta de chancado

Se recupera 80% x 9.5 kg Cu/TMS = 7.6 kg Cu/TMS (TMS = Tonelada Mtrica
Seca).
Entonces, se tiene que procesar
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4.1.- Ejarcicio N2 Superficie de terreno

El ciclo de lixiviacin de una pila de mineral es de 2 meses.
Entonces, el stock de mineral en la planta es de 17500 TMS/da x 60
das = 1.050.000 TMS.
Si se consideran pilas rectangulares (aproximacin) de 5 metros de
altura, se puede almacenar 1.45 TMS/m3 x 5 m = 7.25 TMS/m2.
La superficie de las pilas en funcionamiento es de
Pero todos los das, hay por lo menos una pila en carga, otra en
descarga y se necesita espacio para el movimiento de las mquinas.
La prctica indica que esos espacios ocupan un 10% de la superficie de
las pilas en funcionamiento. Se necesita entonces una superficie total de
terreno de 144827 m2 x 110% = 159310 m2.
Eso corresponde a una rea de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100
m x 1600 m.
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5.0.- Metalurgia del Oro.
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5.1.- Reactividad del ORO

El oro es sumamente inactivo. Es inalterable por el aire, el calor, la
humedad y la mayora de los agentes qumicos, aunque se disuelve en
mezclas que contienen cloruros, bromuros o yoduro.
5.2.- Propiedades del Oro

El oro exhibe un color amarillo en bruto. Es considerado como el metal
ms maleable y dctil que se conoce. Una onza (31,10 g) de oro puede
moldearse en una lmina que cubra 28 m2.
Como es un metal blando, son frecuentes las aleaciones con otros
metales con el fin de proporcionarle dureza. Es un buen conductor del calor y
de la electricidad, y no le afecta el aire ni la mayora de los agentes qumicos.
Tiene una alta resistencia a la alteracin qumica por parte del calor, la
humedad y la mayora de los agentes corrosivos, y as est bien adaptado a
su uso en la acuacin de monedas y en la joyera. Se trata de un metal muy
denso, con un alto punto de fusin y una alta afinidad electrnica. Sus
estados de oxidacin ms importantes son 1+ y 3+.
5.3.- Aplicaciones del ORO
El oro y sus muchas aleaciones se emplean bastante en joyera, en
relacin con el intercambio monetario. El oro se conoce y se aprecia desde
tiempos remotos, no solamente por su belleza y resistencia a la corrosin
Debido a su relativa rareza, comenz a usarse como moneda de cambio y
como referencia en las transacciones monetarias internacionales. Hoy por
hoy, los pases emplean reservas de oro puro en lingotes.
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Debido a su buena conductividad elctrica y resistencia a la corrosin,

as como una buena combinacin de propiedades qumicas y fsicas, se
comenz a emplear a finales del siglo XX como metal en la industria.
Papel en la biologa: El oro no es un elemento esencial para ningn ser
vivo.
Papel en la Medicina: En la actualidad se le ha dado algunos usos
teraputicos, se emplean como antiinflamatorios en el tratamiento de la
artritis reumatoide y otras enfermedades reumticas.
El oro ejerce funciones crticas en comunicaciones, naves espaciales,
motores de aviones de reaccin y otros muchos productos. Su alta
conductividad elctrica y resistencia a la oxidacin ha permitido un amplio
uso como capas delgadas electro- depositadas sobre la superficie de
conexiones elctricas para asegurar una conexin buena, de baja resistencia.
Como la plata, el oro puede formar fuertes amalgamas con el mercurio
que a veces se emplea en empastes dentales. El oro coloidal (nanopartculas
de oro) es una solucin intensamente coloreada que se est estudiando en
muchos laboratorios con fines mdicos y biolgicos.
El cido cloroarico se emplea en fotografa. El istopo de oro 198Au,
con un periodo de semi-desintegracin de 2,7 das, se emplea en algunos
tratamientos de cncer y otras enfermedades. Se emplea como
recubrimiento de materiales biolgicos permitiendo ser visto a travs del
microscopio electrnico de barrido (SEM).
Se emplea como recubrimiento protector en muchos satlites debido a
que es un buen reflector de la luz infrarroja. En la mayora de las
competiciones deportivas es entregada una medalla de oro al ganador,
entregndose tambin una de plata al subcampen y una de bronce al tercer
puesto.
Se utiliza para la elaboracin de flautas traveseras finas debido a que
se calienta con mayor rapidez que otros materiales facilitando la
interpretacin del instrumento. El oro se us en los primeros cables
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elctricos en vez del cobre, debido a su gran conductividad. Sin embargo, fue
sustituido por plata debido a los robos que se producan. Asimismo,
cambiaron la plata por cobre por los mismos robos.
5.4.- Proceso del produccin del Oro. Lixiviacin con Cianuro.

Camiones gigantes (que pueden cargar hasta 250 toneladas de tierra)
llevan el mineral extrado a la pila de lixiviacin (o PAD), que es la estructura
donde se acumula el mineral extrado del cerro para ser lixiviado y as
recuperar el oro existente. Carga o Acarreo.
PAD o Pila de Lixiviacin: Es una estructura a manera de pirmide
escalonada donde se acumula el mineral extrado, para ser rociado por
cianuro.
Geomembrana Solucin de cianuro se riega por medio de un sistema
de riego por goteo Se utiliza, en promedio, 50 g de cianuro por cada 1,000
litros de agua. Se tiene que lixiviar 1.8 toneladas de mineral para obtener 1
gramo de oro.
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5.5.- Proceso de planta

1. Proceso Gold Mill
2. Columnas de Carbn
3. Merril Crowe
5.5.1.- Proceso Gold Mill
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Mediante
la
planta
de
procesamiento de minerales Gold
Mill ( Molino de Oro) se busca
procesar el metal que no puede
ser obtenido mediante la
lixiviado en pilas. El oro se
recupera en 24 horas, a
diferencia del proceso de
lixiviacin en pilas que dura casi
60 das
5.5.2.- Columnas de Carbn

Se realiza con el fin de concentrar la solucin rica.
Se pasa la solucin rica (con el oro en estado lquido) a travs de
columnas cargadas con carbn activado, para que el oro sea atrapado en los
poros del carbn.
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5.5.3.- Merril Crowe
La solucin rica en oro y plata es filtrada y limpiada. Luego se le elimina

el oxgeno y se aade polvo de Zinc para precipitar el metal y hacerlo slido.
El producto del Merril Crowe es el que luego pasa al proceso de Refinera.
5.6.- Refinera y fundicin

El oro obtenido en el proceso Merrill Crowe es sometido a operaciones
de secado en hornos de retortas a 650 C. Finalmente, el producto obtenido
pasa por un proceso de fundicin en horno de arco elctrico a 1,200 C para
obtener el Dor, que es el producto final. Luego de ser vaciado en moldes de
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piedra o grafito, se crean los lingotes de oro, para su venta y manipulacin
estndar.
El oro est ampliamente esparcido en la naturaleza aunque se le

encuentra generalmente en muy pequeas cantidades. Se ha detectado su
presencia en una gran diversidad de materiales tales como el granito, carbn,
caliza, arcilla, rocas acidas e incluso en el agua de mar. El oro se encuentra
tambin asociado en los depsitos de minerales bsicos, especialmente a los
correspondientes a los minerales sulfurados de cobre. En general el oro no
se presenta en los yacimientos como un sulfuro u otro compuesto. Excepto
en el caso de los teleluros. Ms bien, se le encuentra en forma de oro nativo,
sea en la superficie o diseminado a travs de la matriz de otra partcula
mineral.
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6.- Lixiviacin del caliche

Caliche:
Se llama caliche a un mineral que contiene una mezcla de sales
solubles y materias insolubles. Del caliche se puede beneficiar nitrato de
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sodio, yodo y sulfato. El trmino deriva del vocablo quechua que inicialmente
denominaba cahi a este mineral.
Que en su lengua significa sal, el trmino deriv posteriormente a
calchi, hasta que lleg a caliche como se le conoce hoy. La palabra caliche no
representa ninguna forma mineralgica, ni una composicin qumica, ni una
estructura cristalina grafica definida.
El caliche es un conglomerado de origen sedimentario (rocas unidas
por otro material que hace las funciones de cemento). Contiene 43
elementos, los ms importantes son los nitratos, sulfatos, cloruros,
carbonatos, yodo, bromo, sodio, magnesio, azufre, etc.
Los yacimientos se extienden desde la Quebrada de Camarones por el
norte, hasta la Quebrada de Carrizal (sector de Taltal) por el sur.
La composicin qumica del caliche es muy variada dependiendo del
yacimiento. Est constituido aproximadamente por un 35 a 45% de sales. El
resto o la ganga son insolubles formados bsicamente por roca volcnica,
cuarzo, zeolitas, arcilla y feldespatos.
6.1.- CLASIFICACION CALICHE SEGN CARACTERISTICAS FISICAS
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De acuerdo a la escala de Mohs: el caliche se ubica en el rango de dureza de

5 6.
Caliche: es la capa til para la produccin de salitre, su espesor vara entre los
1 y 2 m y a veces 3 m, su contenido de nitrato vara entre 6 y 25% y el de
yodo flucta entre 280 y 700 ppm.
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Se presenta en forma de arenisca cuyas partculas estn cementadas

por diversas sales, entre las que predominan los cloruros, sulfatos, nitratos,
magnesio, potasio y sales de yodo.
Existen bsicamente dos formas de lixiviar.

1.- Percolacin (in situ, bateas, pilas)
2.- Agitacin
En la industria del salitre y yodo se utiliza la lixiviacin en bateas y
mayoritariamente la lixiviacin en pilas.
6.2.- LIXIVIACION EN BATEAS

Este tipo de lixiviacin se utiliza en algunas de las plantas de Soquimich
y en general ha sido desplazada por el sistema de lixiviacin en pila.
El proceso incluye una etapa de reduccin de tamao y luego la
lixiviacin en batea por inundacin. El material proveniente de la mina
ingresa a un sistema de reduccin de tamao en tres etapas (1
Mandbulas,2 Giratorio, 3 Conos). El material de mina llega con una
granulometra mxima de 8 a 10, la cual es controlada con explosivos. El
producto final es 100%-, con un tamao mnimo de #20 Tyler (850 m).
Del total de material alimentado se descarta entre un 23 y 25%por finos
(polvo, fino de pampa). El caliche se carga mediante correas transportadoras
en grandes estanques de concreto (cachuchos). En Pedro de Valdivia 10
unidades con capacidad de 7.500 ton cada uno. Solucin lixiviante: agua y
soluciones dbiles.
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Temperatura: 40 C
Solucin de alimentacin: 60 gpl nitrato
Solucin de salida: 300 gpl nitrato
Material descarte (caliche lixiviado, ripio): 0,6%de NaNO3 (botadero de

ripios)
Tiempo de residencia: 11 das (en promedio)
Recuperacin: Nitrato 92%aprox.
Yodo 75%aprox.
Los cachuchos estn conectados entre s, mediante un sistema de bombas,
vlvulas y caeras.
6.3.- LIXIVIACION EN PILAS

Este tipo de lixiviacin se utiliza actualmente en toda la industria
salitrera y ha desplazado a la lixiviacin en batea por sus menores costos de
inversin y operacin, situacin que en una evaluacin de largo plazo, supera
el efecto negativo de una menor recuperacin metalrgica.
6.3.1.- Construccin de pilas

*Eleccin del lugar: aspectos a considerar
- Mnimo volumen de material de corte y relleno (superficie ms o
menos plana)
- Distancia al frente de carguo
*Nivelacin: se debe dejar el terreno con pendiente (longitudinal y
transversal) para escurrimiento natural de las soluciones.
*Impermeabilizacin: superficie es cubierta con carpetas de HDPE o
PVC, con espesor entre 0,5 y 1 mm
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Tamao de las pilas depende de criterios de diseo como:

- Granulometra del material
- Forma de riego
Operacin
*Solucin lixiviante: agua a temperatura ambiente
*Tasa de riego: tpicas entre 1,2 y 1,8 lt/m2/hr
*Cantidad de agua: 0,8 1,0 m3/ton mineral
Vida til pilas: 6 meses

*Recuperacin global del sistema: del orden del 75%.
*Sistemas de riego: por aspersores, por goteo, con microaspersores.
Las diferencias en el uso radica en la mayor o menor mantencin que
se debe tener, de manera que no se formen pozas, las que provocan
canalizaciones, y en consecuencia menor eficiencia.
Cada sistema tiene ventajas y desventajas.
Riego por goteo: sistema que tiene menor prdida de agua por
evaporacin y arrastre de agua por el viento. Sistema con mayor posibilidad
de canalizaciones. Requiere de un continuo cuidado (cambio de ubicacin de
los puntos de riego).
*Riego con aspersores y microaspersores: ventajas por menor
formacin de canalizaciones, riego es ms parejo. Mayor evaporacin y
arrastre por el viento.
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El armado de pilas se realiza primero con la construccin de la base,

luego la impermeabilizacin, posteriormente el emplantillado, le sigue el
carguo de caliche y por ltimo el ruteo de la pila.
a)
Construccin de la base o preemplantillado: comienza con la
preparacin de la superficie. La superficie escogida se nivela (perfila).
utilizando maquinaria adecuada con el fin de dejar el terreno con una
pendiente (longitudinal y transversal) que permita el escurrimiento natural
de la solucin. Se usa por lo general 1%de pendiente longitudinal y 2%a
2,5%de pendiente transversal. La construccin de la base se realiza en suelo
virgen o sobre una pila antigua. Se rellenan ciertos desniveles que la
superficie posea, para esto se utiliza ripio de pilas ya lixiviadas y se compacta
el terreno.
b)
Impermeabilizacin de la base: para el enmantado de la base se
utilizan mantas, las cuales se van pegando con THF (tetrahidrofurano), el
objetivo es no permitir la prdida de solucin rica debido a posibles fugas.
Las mantas se pegan traslapando unos 10 cm aproximadamente una sobre
otra. Las mantas son de PVC y tienen las siguientes dimensiones: ancho 1,5
m, largo 150 m y espesor de 0,38 a 0,42mm. Tambin pueden ser de HDPE.
c)
Emplantillado de la base: sobre la manta que impermeabiliza la
base se descarga ripio, que es material de pilas antiguas. Este ripio se deja
con una altura aproximada entre 50 a 80 cm, para evitar que bolones de
mineral rompan la manta al momento de carguo de la pila. Tambin en esta
etapa se construye un pretil de seguridad para evitar que al cargar la pila el
mineral caiga a la manta y quede en la seccin donde quedar la canaleta
perimetral.
d)
Carguo de la pila: se comienza a cargar la pila con el material a
lixiviar, caliche. Los camiones de carga son guiados por punteros (operarios).
A medida que se carga la pila un cargador frontal va emparejando el carguo
manteniendo la altura requerida. Las etapas de preparacin y confeccin de
las bases se realizan en forma paralela con la de carguo de la pila, esto es
para optimizar el tiempo de construccin de la pila. Para la construccin se
utilizan camiones mineros, cargadores frontales, rodillo compactador entre
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otros. El tiempo que se demoran en construir la pila es de 10 a 15 das

aproximadamente dependiendo del tonelaje cargado.
e)
Ruteo de la pila: una vez terminado el carguo de la pila, se
ejecuta el ruteo en la corona. Consiste en que un bulldozer con su ripper
(rompedor) remueva el material en la corona de la pila (0,5 m de profundidad
y 1 m de separacin aproximadamente). Esto se realiza debido a que el
material queda compactado formndose una capa impermeable la cual no
permitira el drenaje de la solucin.
6.3.2.- Dimensiones aproximadas de las pilas

Ancho de la corona = 90 m
Largo de la corona = 350 m
Ancho de la base = 120 m
Largo de la base = 400 m
Altura = 4 m
Densidad aparente caliche = 1,3 ton/m3
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6.3.3.- DISEO DE PILAS
Geomtricamente la pila tiene la forma de una pirmide truncada, de base

rectangular.
El volumen geomtrico de una pila est dado por:
Donde :
H = altura de la pila
A = ancho de la base de la pila
a = ancho de la corona de la pila
B = largo de la base de la pila
b = largo de la corona de la pila
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Los elementos que conforman la pila son la corona, la base y cuatro

taludes.
El talud forma con la horizontal un ngulo que corresponde al ngulo
de reposo del material.
El ngulo de reposo se puede calcular con la funcin tangente:
Para determinar el flujo de riego a partir de la tasa de riego, se debe

conocer el rea de riego. Para ello se utiliza el rea media de riego Am que se
determina a partir del clculo de las medianas de la pirmide truncada.
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COMPARACION DE LOS PROCESOS

Item
Batea
Tiempo Residencia
11 14 dias
Recuperacin
180 das
90%
75%
Sistema rgido
Sistema dinmico
Bateas. Sistemas riego.
Sistemas de riego
Flexibilidad
Inversin
Pilas
Sistema de carga y descarga

Costo operacin
Mayor consumo energa

por conminucin y
Menor consumo
energa
calentamiento soluciones
Capital de trabajo
Equivalente a un mes
De operacin
Solucin Lixiviante
Mezcla agua fresca y
Equivalente a 6 meses
de operacin
Agua
descarte planta
Temperatura
40 C
Temperatura ambiente
Sistema de irrigacin
Duchas
Goteros y aspersores
Sistema de riego
Contracorriente con
En una etapa, sin
recirculacin en las
recirculacin
ltimas etapas
Tamao partculas
Solucin Alimentacin
100%-
60 250 gr/lt NaNO3
Desde m a m
0 100 gr/lt NaNO3
Solucin salida
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6.3.4.- Variables que controlan la lixiviacin de caliche.

El proceso de lixiviacin depende de una serie de variables.
Altura de la pila: vara desde 3,5 m a 8 m la cual al final de su

tratamiento se reduce en un 10 a un 20%de su medida original, lo que refleja
claramente la disolucin de las sales presentes. Depende del tonelaje de
mineral, de las dimensiones de la pila, de la geometra de sta y del tiempo
de agotamiento que se le d a la pila.
Temperatura de la solucin lixiviante: por lo general se desea realizar la

lixiviacin a temperaturas lo ms elevadas posibles, pero se encarece el costo
de operacin obligando a lixiviar a temperatura ambiente en las pilas.
Tasa de riego: es la cantidad de agente lixiviante irrigado, por metro

cuadrado de superficie de lecho mineral y por unidad de tiempo. A pesar de
que lo ideal es trabajar con una tasa de riego mxima, se deben ver otros
factores como compactacin, desmonoramientos, etc.
Razn de lixiviacin (RL): es el cuociente entre el volumen de solucin

lixiviante en m3 por tonelada de mineral cargado. Esta razn depende
directamente de la tasa de riego, de la altura de la pila, de la densidad
aparente del slido, etc.
Compactacin del lecho: es el grado de porosidad que tiene el lecho de

mineral, depende de los espacios libres que existan entre partculas. En el
caliche para el carguo de la pila casi no se usan correas transportadoras o
staker, por lo que hay trnsito de camiones y maquinaria pesada sobre la pila
al ir armando la pila, lo que genera compactacin reduciendo los espacios
entre los slidos.
Granulometra del slido: se refiere a la distribucin de tamaos de las

partculas presentes en una mena mineral. La cintica de lixiviacin depende
directamente de la granulometra
Calidad del agua de riego: en el caso de la lixiviacin del caliche, el

solvente adecuado para esta operacin, es el agua, ya que las especies tiles
y de inters econmico son solubles en ella. Debido a la escasez del recurso
hdrico en el norte, se usan soluciones recirculadas de descartes de planta
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qumica conocidas como agua feble cida AFA, mezclada con agua dulce en
distintas proporciones y segn la necesidad de la empresa.
Densidad aparente del mineral: tiene directa relacin con la masa y el

volumen ocupado por el slido, el valor de la densidad aparente es menor
que el valor de la densidad real. De acuerdo a los valores de densidad
aparente es como se planifica el tonelaje cargado en una pila. Esta densidad,
tambin llamada bulk, representa la densidad global del material particulado
incluyendo los espacios vacos entre partculas.
VS real < VS aparente
dS real > dS aparente
Ciclos riego-reposo: se aplican en la etapa de impregnacin de toda

pila nueva que se incorpora al sistema, consiste en un riego en forma lenta
que permite una mejor humectacin de la pila y perodos sin riego. Por lo
general dura 16 das, el da 17 se comienza a regar en forma continua.
6.3.5.- Controles Operacionales en la lixiviacin de caliche.
Control de irrigacin: la irrigacin contempla las etapas de impregnacin y

riego. La pila se somete a una determinada tasa de riego expresada en litros
por unidad de tiempo y por m2 de superficie expuesta. Con este dato se
calcula el flujo de riego de la pila. Cada pila cuenta con un flujmetro en la
lnea principal de riego. Al realizar el control de irrigacin slo se lee este
flujmetro.
Control de drenaje: una vez que la pila ha concluido su etapa de
impregnacin comienza el aporte de soluciones (drenaje). El drenaje se
expresa como volumen por unidad de tiempo. Por lo general se controla dos
veces por turno. Para medir el flujo se usa canaleta Parshall o canaleta
Khafagi- Venturi o el tachmetro.
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Canaleta Parshall: permite medir caudal en canales abiertos ya que relaciona

el flujo con el ancho de la garganta y la profundidad del lquido.
La cintica es la parte de la qumica que estudia la velocidad de las

reacciones qumicas, as como los factores que afectan a las mismas.
La velocidad de reaccin se puede definir como la concentracin de
reactivo que se transforma o desaparece en la unidad de tiempo o la
concentracin de producto que aparece en la unidad de tiempo.
Como las temperaturas usadas en estos procesos hidrometalrgicos
no son elevadas, ya que generalmente se usa temperatura ambiente, las
velocidades de reaccin son bajas.
Se define la extraccin como:
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En estricto rigor la curva la curva de extraccin es del tipo siguiente:
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La figura anterior representa una curva tpica de extraccin. Existe al

principio una extraccin rpida que decrece posteriormente hasta hacerse
asinttica.
Para efectos de control de las pilas, por lo general, en la industria
salitrera se trabaja con la extraccin versus la razn de lixiviacin (RL).
La pila se saca de servicio al llegar a una razn de lixiviacin de 1
m3/ton mineral o al llegar a un porcentaje de extraccin de un 65 70%.
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6.3.6- Definiciones
Permeabilidad: corresponde a la facilidad de penetracin que posee un
fluido determinado a travs de los poros que presenta un sistema granulado
de mineral.
Porosidad: es la fraccin de espacios vacos que son ocupados por aire con
respecto al espacio total de todo el material granulado.
Percolacin: se llama as a la velocidad con que se desplaza la solucin a
travs del lecho de mineral. Se expresa como caudal o flujo de solucin. Es
funcin del tipo de solucin, de la tasa de riego, de la porosidad y de la
permeabilidad.
6.3.7.- Impermeabilizacion de la Base

Para la impermeabilizacin o enmantado de la base de la pila se
utilizan carpetas o mantas de PVC o HDPE las cuales se van pegando con THF
(tetrahidrofurano), el objetivo es impermeabilizar la base completamente y
los taludes de las canaletas perimetrales para no permitir la prdida de
solucin rica debido a posibles fugas. Las mantas se pegan traslapando unos
10 cm aprox. unas sobre otras.
6.3.8.- Etapas de riego en lixiviacin
La operacin de lixiviacin en pilas consta de las siguientes etapas:
Etapa de impregnacin: durante esta etapa que dura alrededor de 16 a 20
das, la pila se somete a irrigacin uniforme e intermitente. Esta etapa es de
suma importancia ya que aqu se forman los canales internos del lecho de la
pila y permite una buena percolacin, con lo cual se lograr un drenaje
homogneo. La tasa de riego que se le da a la pila es de alrededor de 1,2-2,0
(L/hr-m2)
Con datos de las dimensiones de la pila y la tasa de riego se determina
el flujo de riego en (L/min) con que se debe regar la pila. El programa de
impregnacin se realiza hasta que la razn de lixiviacin RL sea de 0,05
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aproximadamente. Cuando se cumple esta RL la pila entra al sistema y

empieza su riego continuo durante las 24 horas.
Etapa de riego y percolacin: dependiendo de las dimensiones de la
pila, del tonelaje de material a tratar, de las caractersticas del mineral, de la
superficie expuesta al riego, se establece una tasa de riego, que indica los
litros de agente lixiviante por metro cuadrado de superficie en una hora de
operacin. Este flujo de riego debe ser constante, continuo durante las 24
horas por un tiempo de 180 das.
PROBLEMA N1
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PROBLEMA N2
1. El proceso de obtencin de yodo y nitratos consta de cinco etapas
principales: mina, lixiviacin, planta qumica de yodo, piscinas de evaporacin
solar y planta de nitratos. Suponga que ingresan mensualmente al proceso
500.000 toneladas de caliche, con una ley de yodo de 450 ppm y una ley de
nitrato de 8%.
a) Calcule el yodo y nitrato que estn ingresando.
b) El agente lixiviante usado es una mezcla de agua y solucin de
descarte en proporcin 40% y 60% y si la razn de lixiviacin es de 0,9 m3
/ton mineral calcule el volumen de descarte y de agua requerido.
c) Si se construyen pilas de manera de que su pendiente en el plano
longitudinal sea de 1% y en su plano transversal sea de 2% con una longitud
de 400 m, con una extensin de 50 m de ancho y de una altura de 4 m y la
corona tiene 345 m * 35 m de rea obtenga el volumen de cada pila.
d) Cuantifique la cantidad de aspersores requerida en cada pila
considerando que cada aspersor cubre un rea de 100 m2.
e) Evale la necesidad de carpeta de HDPE (high density poly ethylene)
requerida en metros cuadrados considerando que las zonas donde se ubican
las canaletas de recoleccin y el anclaje fluctan entre 2,5 y 3 m, para efectos
de la pregunta use el valor mayor.
f) Determine los productos tericos de la lixiviacin suponiendo que
recupera el 90% de fino de nitrato y 70% de fino de yodo.
g) Obtenga la concentracin de ingreso a planta qumica para el yodo
(en ppm) y para el nitrato (en g/lt) considerando que se recupera el 80% de la
solucin lixiviante por prdidas por evaporacin, derrames, retencin de
lquido en los ripios, etc.
Fundamento terico: La lixiviacin es la disolucin preferente de uno o
ms componentes de una mezcla slida por contacto con un disolvente
lquido. Las pilas tienen la forma de una pirmide truncada de base
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rectangular, de lados A y B y la parte superior llamada corona tiene lados a

y b, siendo H la altura de la pila. El volumen geomtrico se calcula como:
donde: B, b = largo base y corona respectivamente

A, a = ancho base y corona respectivamente
= ngulo de reposo (grados)
H = altura pila
d = densidad aparente del mineral
El rea media de riego, el ngulo de reposo, el tonelaje de mineral a
tratar y la superficie de carpeta se pueden calcular con las expresiones
siguientes:
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PROBLEMA N3
1. La velocidad de reaccin se puede definir como la concentracin de

reactivo que se transforma o desaparece en la unidad de tiempo o la
concentracin de producto que aparece en la unidad de tiempo. Con la
informacin que se entrega se determinar la cintica de la lixiviacin de la
pila de caliche. La pila tiene un tonelaje de 172.820 toneladas y su ley de
cabeza es de 515 ppm de yodo. Se ocupa como lixiviante agua. Suponga que
la densidad de la solucin de drenaje es de 1.000 kg/m3.
a) Calcule el fino en la pila.

b) Calcule la eficiencia hidrodinmica del proceso
c) Determine el % de extraccin de cada perodo.
d) Evale el % de extraccin acumulada.
f) Prepare un grfico del % de Extraccin acumulada versus tiempo y
otro versus RL.
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PROBLEMA N4
1. En el rea de lixiviacin de caliche el funcionamiento de las pilas es de la
siguiente forma:
*Pilas de impregnacin: son las que no han percolado, dicho perodo toma
alrededor de 18 a 20 das para que reviente.
*Pilas de cabeza: son las que entregan la mayor concentracin de yodato,
aproximadamente 900 a 750 ppm y sostienen la concentracin de soluciones
que se alimentan a planta qumica.
*Pilas intermedias: son aquellas que mantienen la concentracin de entrada
a la planta qumica (500 ppm), las que fluctan en concentraciones de yodato
de 750 a 400 ppm.
*Pilas de cola: entregan concentraciones de yodato de alrededor de 400 a
150 ppm y su funcin es bsicamente mantener y aportar caudal para
asegurar la continuidad del proceso.
En base a la figura siguiente responda
a) Calcule el flujo de lixiviante alimentado al rea de lixiviacin
b) Determine el flujo de brine que se enva a planta qumica
c) Evale la eficiencia hidrodinmica
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d) Obtenga el porcentaje de prdidas de lquido

e) Calcule los kilgramos por hora de fino de yodo que entregan las pilas
suponiendo una concentracin media en el drenaje. Recuerde que las pilas
de impregnacin no entregan solucin, cuando empiezan a drenar pasan a
ser pilas de cabeza. Las pilas de cabeza tienen una etapa inicial de
aproximadamente 20 das y una etapa de 12 semanas. Para las soluciones
acuosas suponga que tienen densidad de 1.000 kg/ m3.
f) Evale el tiempo completo del ciclo para una pila
g) Calcule el fino de yodo en kilgramos que entrega una pila en el ciclo total
de lixiviacin.
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RESULTADOS PROBLEMAS YODO
PROBLEMA 1
Mina Yodo = 150.000 kg
Nitrato = 24.000 ton
Agua = 270.000 m3
Lix Soluc = 229.500 m3
Yodo = 120.000 kg
Yodo = 522,88 ppm
Nitrato = 83,66 gpl
Qui Yodo = 108.000 kg
Vol = 981,82 m3
Desc = 229.500 m3
Fino = 19.200 ton
Nitrato = 83,66 gpl
PROBLEMA 2
a) Yodo = 225.000 kg
b) Agua = 180.000 m3
Descarte = 270.000 m3
c) Vol = 63487 m3
d) Aspersores = 159
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e) Carpeta = 21.359 m2
f) Yodo = 157.500 kg
g) Yodo = 437,5 ppm
Nitrato = 100 gpl
PROBLEMA 3
a) Yodo = 89002 kg
b) Ef h = 74,40 %
c) Ext = 13,1% - 11,6% - 10,2% - etc
d) Ext acum = 78,7%
PROBLEMA 4
a) Q = 400 m3/hr
b) Qpq = 300 m3/hr
c) Ef h = 75%
d) Perd = 25%
f) Tiempo = 188 dias
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7.0- Sustentabilidad
7.1.- Economia y sustentabilidad ambiental
Las Industrias Minera y Metalrgica cubren un amplio rango de actividades:

1.- Extraccin y Procesamiento.- desde la extraccin minera hasta la
produccin del metal.
2.- Fabricacin y Manufactura.- Corresponde a las etapas de produccin
metal-mecnicas para la obtencin de productos con usos especficos
Las alteraciones ambientales ms importantes ocurren en las etapas de
extraccin y procesamiento cuyo objetivo es obtener el metal puro.
Baste sealar que, en el caso del cobre, los minerales tienen una ley
aproximada de 1%. Luego para producir cobre puro hay que disponer el 99%
del material.
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7.2.- SUSTENTABILIDAD ECONMICA

Caso de la minera del cobre en chile
Chile: primer productor de cobre de mina del mundo. Produccin: 5,4
millones de TMF de cobre (2004). Participacin de 36% del mercado mundial.
Al ao 2010: se estima produccin de cobre de 6,7 millones de TMF.
Notar alta inversin del sector privado.
Produccin en 1990: 16%
Produccin en 2003: 66%
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7.3.- SUSTENTABILIDAD AMBIENTAL
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7.4.- PROCESO REGULATORIO A NIVEL MUNDIAL

Hasta 1970: Situacin crtica
- Regulaciones basadas en procesos particulares
Desde 1970: - El Estado comienza el desarrollo de regulaciones ambientales
para regular las emisiones de SO2, material particulado, principalmente en
Japn, Estados Unidos, pases Europeos
Dcada 90 - Pases de Amrica Latina y Asia comienzan tambin a aplicar
principios generales para la regulacin ambiental y establecer instrumentos
legales.
IMPACTO DE LA REGLAMENTACION: Salud, calidad de vida, proteccin del
medioambiente (turismo, impacto visual)
Elaboracin de un estndar de calidad ambiental

Se consideran 3 objetivos
1. Proteger Salud Humana
2. Proteger medio ambiente de la polucin
3. Proteger fuentes naturales y patrimonio
Histrico Cultural
Los estndares deben tener una base cientfica y alcanzables por las
empresas. Deben proteger el medio ambiente sin desactivar la economa, Se
considera al sector minero como uno de los ms contaminantes pero a su vez
uno de los ms insertos en la economa internacional.
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Contaminantes de las aguas en la industria minera

- Metales pesados
- Slidos disueltos
- Acidez
- Thiosulfatos
- Cianuro
- Mercurio
- Reactivos orgnicos
- Aceite
- Nitrgeno
- Fsforo
Metales pesados: principalmente, Cu, Pb, Zn, Mg, Cd, asociados a

yacimientos sulfurados. Ellos ocasionan problemas en:
1. Peligro al sistema terrestre, particularmente en los seres humanos (As,
Cd, Hg, Pb, Ni, Mn, Mo, Se, etc.).
2. Peligro al sistema acatico: los anteriores + Cu, Cr
3. Peligro a la vegetacin: Fe, Bo, Al, Zn.
7.5.- Dimensiones del Desarrollo Sustentable en Minera
El gran desafo que nos demanda este proceso, es reflexionar cmo el
desarrollo sustentable aplicado a la minera puede ser un factor diferenciador
de competitividad econmica en este mundo globalizado.
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7.6.- Los Grandes Temas Ambientales

Energa y medio ambiente.
Hacerse cargo del pasivo ambiental.
Compromiso con los problemas ambientales globales y sus efectos.
Fiscalizacin y cumplimiento de las regulaciones ambientales.
Educacin ambiental y cambio cultural.
Lmites y compatibilidades entre los derechos privados y los intereses
pblicos.
Consideraciones ambientales en los instrumentos de la poltica econmica
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8.0.- Extraccin por solventes

Uno de los mtodos de purificacin que ha tenido un espectacular
desarrollo en este ltimo tiempo, ha sido el proceso de extraccin por
solventes o proceso SX.
Ello se ha traducido en la instalacin de numerosas plantas que operan
actualmente en el mundo en la separacin, purificacin y concentracin de
ms de una treintena de elementos qumicos, como cobre, niquel, cobalto,
zinc, uranio, molibdeno, tungsteno, vanadio, tierras raras, zirconio, hafnio,
niobio, tantalio, boro, germanio, arsnico, renio, torio, el grupo de los
metales del platino, berilio y otros. En estos apuntes, para ms claridad, se
tomar como ejemplo la extraccin por solventes del cobre, de uso masivo
en Chile.
En 1968 se inicia la primera operacin industrial de SX/ EW en
Ranchers Bluebird en Arizona, Norteamrica. Se procesaban soluciones
diluidas, evitando la cementacin.
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8.1.- Proceso SX - EW de Cobre

El proceso de extraccin por solventes, conocido en la hidrometalurgia
del cobre tambin como SX (del ingls Solvent Extracction), consiste en la
extraccin selectiva del cobre contenido en las soluciones de lixiviacin
mediante un solvente orgnico, para luego transferirlo a una solucin de
sulfato de cobre pura y concentrada, denominada electrolito rico. La planta
SX recibe la solucin rica generada en la etapa de lixiviacin en pilas de
minerales de cobre.
Esta solucin se caracteriza por tener una baja concentracin de cobre
disuelto, junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos
durante el proceso (Figura 4.4).
El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre
contenido en esta solucin rica impura, mediante intercambio ionico entre la
fase acuosa (solucin rica) y el reactivo orgnico. Este reactivo es capaz de
descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a una solucin de alta
pureza y concentracin de cobre y cido, formando un electrolito apto para
ser electrodepositado en el sector EW (Figura 4.5).
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Extraccin (Extraction)
La solucin rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase
orgnica (orgnico descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre
obteniendo una solucin pobre en cobre, llamada refino, que es reciclada a la
etapa de lixiviacin en pilas. Se obtiene en esta etapa una fase orgnica
cargada, que es avanzada a la siguiente etapa.
Reextraccin (Stripping)
El orgnico cargado se pone en contacto con electrolito pobre
proveniente del proceso de electroobtencin, de alta acidez (150-200 gpl
H2SO4).
El cobre pasa de la fase orgnica a la fase acuosa, obteniendose una
fase orgnica descargada que se recicla a la etapa de extraccin y un
electrolito rico que avanza hacia la electroobtencin.
EN RESUMEN, LA EXTRACCIN POR SOLVENTES TRANSFIERE EL
COBRE DESDE LA SOLUCIN RICA AL ELECTROLITO, POR INTERMEDIO DE LA
FASE ORGNICA.
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8.2.- Mecanismo de la transferencia de cobre

El proceso SX se basa en la siguiente reaccin REVERSIBLE de
intercambio ionico :
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)
En la cual el sentido de reaccin est controlado por la acidez o pH de
la solucin acuosa. En la etapa de extraccin, el reactivo orgnico se contacta
con la solucin acuosa impura de lixiviacin y extrae selectivamente desde la
fase acuosa los iones de cobre, incorporandolos en la fase orgnica.
El ion cprico reacciona con el extractante formando un compuesto
organometlico insoluble en agua, totalmente soluble en el solvente orgnico
(Kerosene, ...), con la cual se produce la extraccin del cobre desde la fase
acuosa a la orgnica. Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se
intercambio con dos iones de hidrogeno que pasan a la fase acuosa donde se
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regenera cido sulfrico en una proporcin de 1.54 (kg de cido / kg de

cobre).
La etapa de reextraccin ocurre por efecto del cambio de acidez en la

fase acuosa, revertiendo la reaccin y generando un electrolito de alta
pureza y alta concentracin en cobre.
R2Cu(O) + 2 H+(A) <=> Cu2+(A) + 2 RH(O)
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8.3.- Configuracin de plantas SX

Las plantas de extraccin por solventes, tanto en la extraccin como en
la reextraccin, estn configuradas en UNA, DOS O TRES ETAPAS DE
CONTACTO de las fases acuosa y orgnica, con el objeto de aumentar el
tiempo de contacto entre ambas fases y mejorar la transferencia de cobre. El
contacto de las fases orgnica y acuosa se realiza EN CONTRACORRIENTE.
Adems, en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del
orgnico cargado, con el objeto de eliminar impurezas dainas en la
electroobtencin, por ejemplo el cloro. Se presenta en la figura 4.7 una
configuracin tpica de una planta de extraccin por solventes, compuesta
por 2 etapas de extraccin y 1 etapa de reextraccin (2E-1S). La figura 4.8
representa una planta 3 E-2 S.
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8.4.- Tipos y caractersticas de reactivos
En 1979, nueve plantas se encontraban en operacin con un reactivo

basado en una Cetoxima dbil (2-hidroxi-5-nonilbenzofenona), con
requerimientos de configuracin de 3 a 4 etapas de extraccin y 2 3 etapas
de reextraccin.
En este punto fueron introducidos los primeros reactivos basados en
Aldoximas, con lo cul se lograba un extractante ms fuerte, con mejor
cintica y selectividad Cu/Fe.
Se mejora el comportamiento de los reactivos basados en Cetoximas.
Se incorpora el uso de modificadores junto a las Aldoximas para mejorar su
comportamiento en reextraccin.
Los primeros modificadores empleados corresponden a nonilfenol.
Este es posteriormente reemplazado por Tridecanol y tambin por el Ester
(TXIB). (1986).
Los actuales extractantes se basan en Cetoximas, Aldoximas y
Modificadores.
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8.5.- Reactivos extractantes

Los tipos ms usados son: LIX 984N (Henkel), PT 5050 (Acorga) y MOC
45 (Allied Signal). Sus caractersticas principales son (en promedio):
Densidad:
0.91 g/cc
Color:
mbar
Punto de inflamacin:
70 C
Selectividad Cu/Fe:
> 2000
Carga mxima (a 10% v/v):
5.2 g/l de Cu a pH =2
Transferencia neta (10% v/v): 3.0 g/l de Cu

Separacin de fases:
< 90 segundos
Cintica de extraccin:
> 95% en 60 segundos
Diluyentes
Los tipos de diluyentes ms usados son: ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN
(Oxiquim). Sus caractersticas principales son:
Densidad:
0.81 g/cc
Punto de inflamacin:
79 C
Modificadores
Los modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del
extractante orgnico y del metal en la fase orgnica. Mejoran la velocidad de
separacin de fases y extraccin de cobre, favoreciendo la coalescencia.
Los modificadores ms usados son el TRIDECANOL y el ESTER
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8.6.- Tipos de extractantes

Ketoximas
Las KETOXIMAS fueron los primeros reactivos usados comercialmente
para la extraccin de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados
exclusivamente durante 12 aos.
Sus principales propiedades eran: excelente separacin de fases, bajas
prdidas de orgnico por arrastre y baja formacin de crud.
Su uso, sin embargo fue limitado, debido a dos desventajas
principales: Extractante moderados de cobre y cintica lenta a bajas
temperaturas. El reactivo tpico fue el LIX 64N.
Salicilaldoximas
Para superar estas desventajas se desarrollaron las SALICILALDOXIMAS,
lo que permiti reducir circuitos 4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso
para altas concentraciones de cobre y bajo pH (40 gpl Cu y pH 1.5).
Sin embargo, estos reactivos son extractantes tan fuertes que
requieren un modificador para realizar eficientemente la reextraccin.
El uso de modificadores (tridecanol o nonifenol) presentan las
siguientes desventajas: hidrlisis y degradacin del reactivo, mayor
transferencia de Fe al electrolito, mayor prdida de orgnico por arrastre
fsico y mayor formacin de crud. Reactivos tpicos son el LIX 860 y el Acorga
PT-5050.
Mezclas Salicilaldoximas - Ketoximas.
Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es
una mezcla de LIX 860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima).
Combina la capacidad extractiva y cintica rpida de la salicilaldoxima
con la estabilidad y propiedades fsicas de las Ketoximas.
Pgina 127
Una lista de los reactivos actualmente en uso se indica en la tabla 4.4
Pgina 128
8.7.-Tiempo de Separacin de Fases

El tiempo de separacin de fases en los mezcladores es un buen
indicador de la velocidad con que van a coalescer las fases en el decantador y
de cmo van a ser los arrastres de una fase en la otra a la salida de las
soluciones del decantador.
Si el tiempo es muy alto, vamos a tener incremento de arrastres A/O o
O/A, debido a que la coalescencia presenta problemas y no va a separar
completamente las fases en el tiempo que se tiene en el sedimentador.
Si el tiempo es muy corto, tambin vamos a tener incremento de
arrastres A/O o O/A, esto debido a que la separacin de fases al ser muy
rpida va a quedar en la fase orgnico o acuosa residuos de burbujas de
acuoso u orgnico respectivamente.
Pgina 129
8.8.- Arrastres
Continuidad
Al mezclarse en un mixer 2 fases inmiscible, una de ellas debe encontrarse
dispersa en la otra. Se presentan dos casos:
(1) Cuando la fase acuosa est dispersa en la fase orgnica, se habla de
continuidad orgnica, y
(2) cuando la fase orgnica est dispersa en la fase acuosa, se habla de
continuidad acuosa (Fig. 4.17)
Pgina 130
Recuperacin del orgnico

El principal costo de operacin en una planta de SX es la reposicin de
extractante, el cual se pierde por arrastre fsico en el refino y electrolito.
Diferentes sistemas han sido implementados para reducir estas prdidas.
Electrolito
El mayor nfasis se ha puesto en el electrolito, puesto que el orgnico
afecta la calidad de los ctodos. La prctica normal es pasar el electrolito por
filtros rellenos con slice, granate y antracita, el cual ha demostrado ser
insuficiente por s solo. Por lo tanto, se han desarrollado e implementado
diferentes combinaciones para reducir la transferencia del orgnico al
electrolito, por ejemplo:
Uso de post-decantadores o columnas de flotacin convencionales o

Jameson antes de los filtros.
Uso de celdas de sacrificio en electroobtencin.
Refino
El mtodo normal es recuperar el orgnico arrastrado desde la piscina
de refino.
Pgina 131
Remocin de acuoso
De manera similar a los arrastres de orgnico, existen arrastres de
acuoso en la fase orgnica, los que constituyen la principal fuente de
contaminacin del electrolito.
El Cl y Mn, adems de Fe, son actualmente las mayores impurezas. El
mtodo normal de remocin de acuoso es el diseo del estanque de orgnico
con tiempo suficiente y facilidades para eliminar peridicamente el acuoso
acumulado. Este mtodo puede ser suficiente para el Fe, pero no as para el
Cl y Mn, cuyas concentraciones permisibles en el electrolito son muy inferior
a las de Fe (30 ppm Cl y 100 ppm Mn vs 1.5-2.0 gpl Fe).
En este caso se pueden implementar los siguientes mtodos:

Uso de una o ms etapas de LAVADO.
Diseo del estanque de orgnico como post-decantador.
Uso de coalescedor del tipo desarrollado por Chuquicamata.
Combinacin de cualquiera de las alternativas anteriores,
dependiendo de la concentracin de las impurezas presentes.
Diseo alternativo de Mezcladores Decantadores

Adems de los diseos de Krebs y CMS de Davy, recientemente
Outokumpu ha propuesto el VSF (agitacin muy suave). Las principales
ventajas atribuidas a este diseo son :
Menores arrastres de orgnico y acuoso.
Menor formacin de crud.
Pgina 132
9.0.- Electrometalurgia
La ELECTROMETALURGIA consiste en la produccin de depsitos

metlicos mediante la aplicacin de la ENERGIA ELECTRICA.
Se distingue:
La
electrometalurgia
en
solucin
acuosa:
Aplicada
fundamentalmente a la produccin de Cu, Zn, Ni, Co, Pb, Ag, Au y otros
metales menores ( Cd, Cr, Mn, Ga, Ti, Te ).
La electrometalurgia en sales fundidas: Aplicada principalmente a la
produccin de Al, Li, Mg, Na, K y otros metales menores (Tierras raras, Ti, V,
W, Zr, Th).
9.1.- Procesos electrometalrgicos
Segn el tipo de depsito obtenido, se distinguen los siguientes

PROCESOS ELECTROMETALURGICOS:
ELECTROOBTENCION (Electrowinning) de metales: Consiste en la
extraccin de metales a partir de soluciones, en forma de depsitos
metlicos puros, densos y compactos o depsitos metlicos en polvo (pulvielectrometalurgia) o bien, depsitos de compuestos metlicos (xidos,
hidrxidos o sales).
ELECTROREFINACION (Electrorefining) de metales: Consiste en la
obtencin de depsitos metlicos de alta pureza a partir de un metal impuro.
Pgina 133
GALVANOPLASTIA (Electroplating): Consiste en recubrimientos

metlicos delgados con fines anticorrosivos o estticos (cromados).
ELECTROCONFORMADO (Electroforming): Consiste en la elaboracin
de piezas metlicas especiales por va electroltica.
9.2.- Celdas de electrlisis

Los procesos electrometalrgicos tienen lugar en unidades llamadas
CELDAS DE ELECTROLISIS, las cuales se agrupan para constituir la nave o
planta electroltica. Una celda de electrlisis est constituida por:
La celda misma: Es un recipiente que contiene el electrolito y los
electrodos. En algunos casos, la celda puede ser constituida por dos mitades,
conectadas entre s por un puente salino.
El electrolito: Un medio acuoso, que contiene los iones del metal a
depositar y otros iones que migran permitiendo el paso de la corriente entre
los electrodos.
El nodo: Material slido conductor en cuya superficie se realiza un
proceso de oxidacin con liberacin de electrones.
Ejemplo: Zn => Zn2+ + 2 e El ctodo: Electrodo slido conductor en cuya superficie se realiza un
proceso de reduccin con los electrones provenientes del nodo.
Pgina 134
Ejemplo: Cu2+ + 2 e- => Cu
Pgina 135
Pgina 136
9.3.- Proceso electroqumico

Un proceso de naturaleza electro-qumica se caracteriza por presentar
la realizacin simultnea de dos reacciones denominadas andicas y
catdicas. En la primera sucede una transformacin qumica de oxidacin y
se liberan electrones.
La reaccin catdica involucra un proceso qumico de reduccin con
participacin de los electrones liberados en el nodo y que viajan por
CONDUCTORES ELECTRNICOS (cables) que unen el ctodo con el nodo.
En la solucin, no hay desplazamiento de electrones, sino que los iones
se desplazan en la solucin. Los aniones (-) van hacia el electrodo de carga
positiva y los cationes (+) hacia el electrodo de carga negativa. El electrolito
es un CONDUCTOR IONICO.
Los procesos electroqumicos pueden ser clasificados en dos tipos
segn sean o no espontneos. Los primeros suceden en forma natural y la
celda se denomina GALVNICA o PILA. Los no espontneos se realizan por
medio de la aplicacin de corriente externa y se realizan en una celda
llamada ELECTROLITICA.
En la figura 5.2, se ilustran ejemplos de procesos galvnicos y
electrolticos. Los procesos de electrodepositacin de metales no son
espontneos y necesitan un aporte de energa elctrica para ser forzados a
ocurrir, por lo cual se estudian las celdas electrolticas en estos apuntes.
La FUENTE DE ENERGIA ELECTRICA debe proporcionar corriente
continua o directa (DC) a la celda, permitiendo el flujo forzado de electrones
entre el nodo y el ctodo dnde son consumidos. En forma simple, la fuente
de energa acta como bomba impulsora de electrones que fluyen por los
conductores y los electrodos.
Pgina 137
9.4.- Cantidad de metal depositado o disuelto

Ley de Faraday
La ley de Faraday establece que la masa de metal depositado es proporcional
a la cantidad de corriente que circula a travs de la celda y al tiempo de
operacin de la electrlisis.
Se expresa as:
El equivalente electroqumico (EEQ) de la substancia transformada, se define

como la cantidad de sustancia que es afectada por el paso de una corriente
de 1 A en 1 hora. El equivalente electroqumico de un metal queda
determinado por las siguientes constantes:
Para el caso del cobre (EEQ = 1.18 kg/kA.h), la expresin anterior queda :
Pgina 138
Pgina 139
EJERCICIO:
LIXIVIACIN EN COLUMNAS Y DIMENSIONAMIENTO DE PILAS
De la lixiviacin en columna de un mineral que contiene crisocola

(CuSiO3H2O) y atacamita (Cu2(OH)3Cl) con una ley total de 1,2% y densidad
aparente de 1,7 t/m3 se obtienen los siguientes resultados:
t
(das)
%Extraccin
de Cu
0,004
0,1
0,6
1,6
2,232
3,6
4
5
6
9
11
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
35
0,001
0,006
0,016
0,218
0,286
0,451
0,503
0,563
0,613
0,752
0,802
0,826
0,846
0,873
0,883
0,891
0,893
0,894
0,895
0,896
0,898
0,899
0,900
Consumo de cido
(por cada intervalo de
tiempo)
4,13
4,80
16,87
53,59
84,38
102,87
108,47
106,22
95,90
70,37
62,60
58,51
54,16
48,52
49,19
46,92
42,68
40,92
38,39
38,12
39,45
35,79
34,20
La columna tiene 2 metros de alto y 10 cm de dimetro. La tasa de riego del

mineral es constante e igual a 15,89 l/h-m2 con un contenido de cido de
16(gpl).
Calcular:
a)
Concentracin de cobre en cada intervalo de tiempo y concentracin
de cobre acumulada en la solucin de salida.
b)
Consumo de cido (Kg cido /Ton mineral)
Pgina 140
c)
Para una produccin de 36500 toneladas por ao, calcular la
produccin diaria de mineral.
d)
Dimensiones de la pila para una produccin de 36500 toneladas
(asumir largo igual a dos veces el ancho)
e)
Flujo de solucin requerido por da para las 36500 toneladas.
% Extraccin
Cu V 100
2
m
100
Donde: V, Volumen de solucin;L, Ley; m, masa de mineral
Pgina 141

Fundamentos de La Hidrometalurgia

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Fundamentos de La Hidrometalurgia

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FUNDAMENTOS DE LA

2.5.1- Construccin de las pilas.....47

5.6.- Refinera y Fundicin..70

8.5.- Reactivos Extractantes..126

La industria electrnica en la actualidad est haciendo uso cada vez mayor de

La creciente preocupacin a nivel nacional e internacional sobre la

4. Hay muchos casos en los cuales el procesamiento total o parcial

fundidos es emitido a medida que ellos se enfran durante la

en todo proceso pueden distinguirse cuatro etapas principales que

1.1. Preparacin de la mena

La lixiviacin es fundamentalmente un proceso de transferencia de

1.2.1. Reactivos de lixiviacin

1.2.2 Tipos de Reacciones de Disolucin

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviacin selectiva

Existen algunos metales, denominados metales nobles que tienen poca

Debido a que los metales son buenos conductores, la disolucin de

Reaccin inica en solucin:

Al3+ + 4OH- AlO(OH)2- + H2O

2Al + 2OH- + 4H2O 2AlO(OH)2- + 3H2

En el caso de metales nobles, debido a que son estables a potenciales

En este caso, O2 es absorbido en la superficie del metal y se reduce de

Figura 4.1 Modelo de lixiviacin de oro con cianuro. Ac y Aa se refieren a las

de cianuro altas la velocidad est controlada por la difusin de O2 a travs de

1.4.- Lixiviacin de minerales oxidados

1.4.1.- Lixiviacin cida de xidos de cobre

La disolucin completa de la cuprita requiere de un agente oxidante.

Como consecuencia, la mayora de los minerales oxidados de cobre

1.4.2- Lixiviacin alcalina de minerales oxidados

1.4.3.- Lixiviacin de bauxita con NaOH

Boemita, AlOOH (o Al2O3H2O), ortorrmbica

La bauxita es anftera, es decir puede disolverse tanto en medio cido

Figura 4.5 Diagrama parcial Al-H2O

Los cristales de hidrxido de aluminio lavados son posteriormente

El V, Ga y slice se disuelven en cantidades variables y deben eliminarse

1.5.- Lixiviacin de minerales sulfurados

1.6.- Mecanismos de disolucin oxidante de sulfuros

opuesto a la corriente andica. La hematita, producida por la reaccin

Cu2S CuS + Cu2+ + 2

1.7.- Efecto de los iones cloruro en la cintica de lixiviacin de sulfuros

2. Algunos investigadores atribuyen la mayor efectividad de los sistemas

1.8 .- Lixiviacin bacteriana

Mixotrficas: pueden formar sus propios nutrientes a partir de CO2 y

La disolucin de metales sulfurados por accin de bacterias puede ocurrir:

Mesfilas: se desarrollan a temperaturas cercanas a la ambiental, 20 a

1.8.2.- Ciclo de vida

esta etapa consiste en su totalidad de clulas completamente viables

1.8.3.- Mecanismo directo

Para los sulfuros de cobre ms comunes las reacciones globales son:

1.8.4.- Mecanismo indirecto

En ausencia de bacterias la segunda reaccin sera muy lenta y slo

2.- Sistemas de lixiviacin

2.1.- Lixiviacin in situ - in place

Los bajos costos son consecuencia de evitar o al menos disminuir los

2.2.- Lixiviacin en botaderos (Dump leaching)

Normalmente la lixiviacin en botaderos es una operacin de bajo

La solucin de lixiviacin, agua o cido sulfrico diluido es regada en la

Las siguientes condiciones son esenciales para una operacin de

En presencia de lcalis, se forman jarositas de Na, NaFe3(SO4)2(OH)6,

2.3.- Lixiviacin en batea (por percolacin)

2.3.1.- Lixiviacin en bateas inundadas (Vat leaching)

contactos fueran necesarios para extraccin ptima entonces seis cargas de

Desde el desarrollo del curado cido, ste se ha incorporado tambin

Figura 4.23. Corte esquemtico de una batea para lixiviacin de minerales

2.4.- Lixiviacin a presin