Logstica Lean para a Eliminao do Warehouse

Nelson Eiji Takeuchi

Uma cadeia logstica convencional composta por logstica inbound,
logstica outbound, warehouse e movimentao interna. Fala-se que o
transporte no agrega valor e se trata de um desperdcio, muito menos
armazenagem (estoque) que considerado um dos piores desperdcios
em quaisquer circunstncias, onerando em muito o fluxo de caixa das
empresas.
A TMC (Toyota Motor Corporation) no Japo com a sua excelncia no
sistema de produo que o TPS (Toyota Production System) eliminou
quase que por completo de sua cadeia produtiva a figura do armazm
ou almoxarifado, excetuando casos especficos como peas de
reposio para ps-vendas, principalmente de modelos antigos e/ou
fora de linha.
Este artigo mostra como a Toyota busca eliminar os armazns e
tambm alerta para os riscos de simplesmente buscar a sua eliminao,
sem tomar os devidos cuidados.
Mesmo nas filiais da Toyota nos diversos paises, so feitas adaptaes
realidade de sua operao em cada um deles.
Citando como exemplo, existem diferenas mesmo entre a operao da
TDB (Toyota do Brasil), na antiga planta de So Bernardo do Campo
onde se produziu o veculo Bandeirante durante 43 anos (de 1958 a
2001) e a planta de Indaiatuba onde se produz o veculo Corolla h 8
anos. Enquanto na planta de So Bernardo do Campo (excetuando se
as peas produzidas internamente) se mantinha mesmo que muito
pequeno (estoque mximo de 5 dias) um almoxarifado de peas
compradas para alimentao da linha de montagem do Bandeirante e
tambm para a linha de "Packing" de exportao do "CKD-Hilux"
TASA (Toyota Argentina), na planta de Indaiatuba foi implantado para
as peas compradas, o sistema logstico da Toyota que o "Milk- Run"

1/6

sincronizado com a logstica interna de abastecimento, sem

almoxarifado, somente com uma pequena rea de recebimento.
Portanto como se v, mesmo dentro da Toyota, existem diferenas
adaptadas realidade do volume de produo de cada planta.
Como eliminar os warehouses
O que se faz comumente que depois de produzidas, as peas so
armazenadas uma vez em um armazm e s depois entregue ao cliente.
Isso normalmente acontece pelo fato de os processos anteriores e
posteriores estarem desvinculados um dos outros, sem um canal de
comunicao freqente e, com isso, no conseguem efetuar uma
produo comprometida com o processo cliente. E, por sua vez, o setor
de transporte, sem perceber a causa raiz do problema, executa uma
logstica considerando somente a eficincia de transporte, isto
transportar com o maior equipamento, com o aproveitamento total da
capacidade de transporte e assim reduzir o custo do frete e criando a
iluso de que com isto estaria obtendo grandes lucros empresa.
No entanto, nesse tipo de logstica, se levarmos em considerao a
empresa como um todo, na realidade estar causando grandes perdas
com a necessidade da construo de armazm e naturalmente
acompanhado tambm de toda a infra-estrutura que requer a sua
manuteno.
A soluo para esse problema montar uma logstica que funcione
como um canal de comunicao entre os processos produtivos e assim
criar uma relao de proximidade entre eles. Isso permite eliminar o
"warehouse" e com o mnimo de estoque alimentar o processo cliente.
Para viabilizar a eliminao deve se seguir os seguintes procedimentos:
1) Abastecimento ritmado e com maior freqncia de entrega, que
permite coletar informaes da necessidade do cliente com uma
freqncia maior.

2/6

2) A informao das quantidades necessrias coletadas no processo

cliente deve ser transmitida ao seu processo produtivo e que por
sua vez deve produzi-la na mesma seqncia em que recebe a
informao da necessidade do cliente. A premissa para viabilizar
esse tipo de produo, isto produzir o que necessrio no
momento necessrio, tambm melhorar a eficincia e a
velocidade do setup do processo produtivo.
Desta forma, estar configurado a sistemtica de reposio da
quantidade consumida pelo processo cliente com a recomposio sendo
efetuado at a retirada subseqente do cliente.
Um exemplo de kaizen
Segue um exemplo de kaizen logstico em um fornecedor da Toyota
com a finalidade de eliminar o warehouse. Em primeiro lugar,
mostramos como foram implementadas melhorias no sistema de
produo, em particular, no aumento da freqncia de entregas, na
reduo do tamanho dos lotes atravs da eliminao dos setups e na
mudana do sistema de produo (de empurrada via programao
puxada via kanban).

3/6

Kaizen relacionado ao sistema de produo

Item
Aumento da freqncia

Antes do Kaizen

Depois do Kaizen

1~2 vezes /dia (8 vec.)

4 vezes /dia (8 vec.)

Produo Empurrada

Produo Puxada (Kanban)

de entrega
Modificao do sistema
de produo
Reduo de tempo de

Montagem:

setup

10 setups /dia (30/set up)

150 setups/dia (zero/set up)

Prensa:
1 setup/dia (60/setup)

6 setup/dia (5/setup)

(equivalente a 7 dias)

(equivalente a 2 dias)

Injetora:
0,5 setup/dia (45/setup)

3 setup/dia (3/setup)

(equivalente a 14 dias)

(equivalente a 3 dias)

Em seguida, foram implementadas

movimentao e logstica.

mudanas

no

sistema

de

Kaizen relacionado s peas e componentes

Item
Modificao do sistema de

Antes do Kaizen

Depois do Kaizen

Produo em Lote

Produo Nivelada

Ordem de Entrega

Entrega via kanban

Modificao do sistema de

Entrega dedicada

Entrega consolidada

transporte

(mdia: 1 entrega/3d)

(maioria: 1 entrega/d)

produo
Modificao da ordem de
entrega

(restante: 1 entrega/2d)

4/6

Resultados
Como resultado do kaizen, temos o quadro resumo seguinte.

Produto

1. Espao (m )
2. Valor do estoque (US$)
3. Postos de trabalho
2

Peas

1. Espao (m )
2. Valor do estoque (US$)
3. Postos de trabalho

Antes

Depois

Resultado

2.500

-2.500

5 milhes

0,00

Reduo de 5 milhes

30

-30

1.000

250

-750

1,6 milhes

80 mil

Reduo de 1,52 milhes

13

-6

Assim obteremos:
Resultado

1. Espao (m2)

Geral

-3.250

2. Valor do estoque (US$)

Reduo de 6,52 milhes

3. Postos de trabalho
-36

Com isso, a empresa reduziu a necessidade de pessoal, praticamente

eliminou os estoques e liberou espao fsico, sem a necessidade de um
armazm.
Concluso
O TPS (Toyota Production System) procura a eliminao do warehouse,
como uma situao ideal em um ambiente lean. Mas no se deve
esquecer que esta situao ideal s possvel de ser criada se for
conjugada com uma reformulao total no sistema de produo e nas
logsticas interna, inbound e outbound.
A Toyota conseguiu esse feito aplicando o TPS em toda a sua cadeia
produtiva, iniciando a aplicao dos conceitos na produo, e
expandindo para todo o sistema, a partir da necessidade. Portanto,
fundamental que a empresa que ir implementar os conceitos de
logstica lean no armazm, j tenha iniciado a transformao lean na
fbrica e tenha identificado a necessidade de melhorar o processo de
5/6

armazenagem e separao, de produto acabado ou matria prima.

Portanto, muito cuidado em querer implementar a eliminao do
warehouse, caso a sua empresa no esteja no mesmo nvel de
implementao da Toyota. necessrio repensar o sistema de
armazenagem e separao de produtos sob a tica do TPS, aplicando o
conceito do tempo takt, visando eliminar os desperdcios gerados pela
sobrecarga das operaes (picos no final do ms) e a ociosidade no
almoxarifado.
Isso s possvel se as condies mnimas de organizao e
identificao (5 S) forem implementadas de maneira sistemtica, com
disciplina, bem como redefinir o posicionamento dos produtos no
almoxarifado de forma a facilitar a separao, eliminando-se as
movimentaes desnecessrias.
Manter estas mudanas exige mecanismos de controle visual e trabalho
padronizado aplicado s atividades de logstica no almoxarifado, bem
como kanban de movimentao que funcionam como "poka-yoke",
evitando envios incorretos de produtos para o cliente.
Se a existncia do armazm um mal necessrio, ento deveremos
administrar para que esta seja o mais lean possvel, provendo ao cliente
o material certo no momento certo e na quantidade certa.
Nelson Eiji Takeuchi especialista em lean do Lean Institute Brasil.
Trabalhou na Toyota por mais de 14 anos.

6/6