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EL CILINDRADO es una operación realizada en el torno mediante la

cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está
trabajando.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro
transversal se han de situar de forma que ambos formen un ángulo
de 90º (perpendicular), y éste último se desplaza en paralelo a la
pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que
por el ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a
90º provocará una mayor superficie
de contacto entre ésta y la pieza,
provocando un mayor calentamiento y
desgaste.
En este procedimiento, el acabado
que se obtenga puede ser un factor
de gran relevancia; variables como la
velocidad y la cantidad de material
que se corte en un "pase", así como
también el tipo y condición de la
herramienta de corte que se esté
empleando, deben ser observados.
En este proceso, comúnmente rigen la
cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que hayan varios
diámetros a ser obtenidos.

EL REFRENTADO (también
denominada de fronteado) es la
operación realizada en el torno
mediante la cual se mecaniza el
extremo de la pieza, en el plano
perpendicular al eje de giro.
Para poder efectuar esta operación, la
herramienta se ha de colocar en un
ángulo aproximado de 60º respecto al
porta herramientas. De lo contrario,
debido a la excesiva superficie de
contacto la punta de la herramienta
correrá el riesgo de sobrecalentarse.

EL RANURADO en una operación en torno, por la cual se hace una

ranura, canal o escotadura en la pieza mecanizada.
En general se entiende que el ranurado se hace sobre una superficie
cilindrada, si bien también se puede hacer una ranura frontal en una
superficie refrentada.
 EL

ROSCADO consiste en la
mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos, husillo)
sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y
sujección (roscas) está presente en todos los sectores industriales en
los que se trabaja con materia metálica.
La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un
perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una
trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.
El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede
efectuar en máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en
tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas.

EL MOLETEADO es un proceso de conformado en frío del material

mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.
Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la
pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular
a mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con las moletas de diferentes
pasos y dibujos.
Existen los siguientes tipos de
moleteado por deformación:
• Radialmente, cuando la
longitud moleteada en la pieza
coincide con el espesor de la
moleta a utilizar.
• Longitudinalmente, cuando la
longitud excede al espesor de
la moleta. Para este segundo
caso la moleta siempre ha de
estar biselada en sus
extremos.

El moleteado de una superficie es la

terminación que se le da a la misma
para facilitar el agarre.
Puede realizarse por deformación,
extrusión o por corte, este último de
mayor profundidad y mejor acabado.
La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de mecanizado que se
pueden efectuar.

Se conoce como AVELLANADO y también como CHAFLANADO o

ACHAFLANADO a una operación de mecanizado que se realiza tanto
en los agujeros como en los ejes que ajustan con los mismos, y que
consiste en hacer una entrada cónica en los extremos del agujero y
del eje para permitir un mejor ajuste, principalmente en los ajustes
forzados y prietos.
Asimismo el chaflanado se realiza en los tornillos o ejes que van
roscados para permitir un acoplamiento mejor de las tuercas.
Los chaflanes se indican dando la distancia de éste por el ángulo. Las
medidas de los chaflanes suelen ser de uno a tres milímetros de
anchura con una inclinación de 45º.
(También se puede definir un
chaflanado de 45° indicando el
diámetro por una inclinación del
ángulo incluido de 90°). También
hay chaflanes con otros ángulos (30°
o 60° por ejemplo).
No se debe confundir un chaflán con
un bisel. Un chaflán se puede
observar en el borde redondeado o
suavizado de cualquier mueble,
mientras que un bisel es un corte o
serie de cortes en ángulo (no recto)
practicado en el borde de un objeto.
Por ejemplo, hay un bisel entre el filo
y la cara exterior de unas tijeras.

TALADRADO es la operación de mecanizado que tiene por objeto

producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con
un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una
fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

El MANDRINADO se realiza en varias

máquinas herramientas diferentes,
haciendo saber que los agujeros que
se mandrinan tienen que estar
previamente taladrados, bien porque
sean piezas de fundición o forja, o
bien porque se hayan taladrado
previamente con una broca.
Se llama MANDRINAR a una operación de mecanizado que se realiza
en los agujeros de las piezas cuando es necesario conseguir unas
medidas o tolerancias muy estrechas que con operaciones de
taladrado no es posible conseguir.
Muchas veces para conseguir un
agujero de precisión no hace falta
mandrinarlo, sino simplemente
pasarle un escariador con la
medida y tolerancia del agujero.
Esta operación es más sencilla y
económica que la de mandrinar.
Cuando se trata de mandrinar una pieza que tenga un solo agujero, y
se pueda fijar en el plato del torno, el mandrinado se realiza en un
torno, imprimiendo un giro a la pieza y utilizando las herramientas de
mandrinar que se utilizan en los tornos.
Cuando se trata de mandrinar piezas cúbicas que tengan uno o varios
agujeros, entonces se utilizan mandrinadoras verticales y centros de
mecanizado CNC. En estos casos no sólo se tiene en cuenta las
tolerancias del agujero, sino que además hay que tener en cuenta la
distancia que hay entre varios agujeros, o la distancia de un agujero a
una cara de referencia, que a veces también tienen tolerancias muy
estrechas.
Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan en agujeros
pasantes, y la mayoría requieren una pasada de desbaste y otra de
acabado
La limitación de las condiciones de corte en el mandrinado, vienen
impuesta muchas veces, por la rigidez y voladizo que pueda tener la
herramienta, porque si no son los adecuados, pueden producir
vibraciones.
Las condiciones de corte en el mandrinado, también las impone la
calidad del mecanizado que se tenga que obtener y la precisión del
agujero.
Los mandrinados de series de piezas que se realizan en centros de
mecanizado son los más seguros en cuanto a calidad, precisión y
rapidez.