Unidade 2 Ferramentas de Gesto para a Manuteno

2.1. Indicadores em Manuteno

A grande maioria das empresas que buscam permanecer no mercado, com uma cota de
participao estvel ou crescente, devem ter um desempenho classe mundial. Isso significa
caminhar de uma determinada performance para a melhor performance. O caminho que se
percorre de uma para outra situao deve ser balizado por indicadores de performance.
Somente os indicadores permitem uma quantificao e acompanhamento dos processos,
banindo a subjetividade e propiciando as correes necessrias. Ou seja, os indicadores so
dados chave para a tomada de deciso.
Indicadores so medidas ou dados numricos estabelecidos sobre os processos que queremos
controlar. A manuteno vista atualmente, pelas empresas que tm as melhores prticas,
como uma atividade que deve proporcionar reduo nos custos de produo ou servios. Para
tal, a manuteno deve estar ciente:
1 - da importncia seu papel
2 - do que a organizao necessita dela
3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes
Para isso, importante buscar o que fazem as empresas de sucesso; procurar encontrar, tanto
para os processos como para funes, o que h de "melhor nos melhores". Esse processo a
essncia do benchmarking, que pode ser definido do seguinte modo:
"Benchmarking" o processo de melhoria da performance pela contnua identificao,
compreenso e adaptao de prticas e processos excelentes encontrados dentro e fora das
organizaes.

Antes de praticar o benchmarking, imperativo que ns compreendamos e caracterizemos

nossos prprios processos e prticas. Somente a partir da teremos condio de quantificar e
mostrar seus efeitos, comparar com o melhor e, ento, modific-los para atingir um maior
rendimento global.
Esse artigo o primeiro de uma srie enfocando indicadores de performance na manuteno,
que devem ter as seguintes funes:
Tornar clara os objetivos estratgicos; Proporcionar a leitura clara de como esto os
resultados e compar-los com as metas; Identificar problemas e facilitar as possveis
solues.
Dirigindo o foco para a funo manuteno, podemos afirmar que os indicadores de
performance nos permitiro gerenciar a manuteno de modo eficaz, sintonizados com os
objetivos estratgicos da empresa. Segundo Terry Wiremann, A Gerncia da manuteno o
gerenciamento de todos os ativos adquiridos pela empresa, baseada na maximizao do
retorno sobre o investimento nos ativos.
No entanto, preciso muito cuidado com duas armadilhas que envolvem a questo de
definio e acompanhamento de indicadores:
Os indicadores devem acompanhar a performance da manuteno nos seus processos
principais e no aspectos particulares; melhor ter poucos indicadores importantes e
acompanh-los bem...;
A listagem, a seguir, aponta uma srie de tcnicas/atividades que so do interesse do
gerenciamento da manuteno:
Distribuio da atividade por tipo de manuteno corretiva, preventiva, preditiva, detectiva e
engenharia de manuteno; Estoque de materiais e poltica de sobressalentes; Coordenao e
Planejamento da Manuteno; Ordens de Trabalho Treinamento e Capacitao Resultados
Operacionais; disponibilidade e confiabilidade; Perdas, Custos e Resultados;Resultados
particulares em Preventiva, Preditiva, Detectiva; Paradas de manuteno; Grandes servios
Programas ligados melhoria e bem estar dos funcionrios Moral e Segurana no Trabalho.

Os itens listados a seguir constituem os blocos sobre os quais sero propostos os

indicadores de performance.

Paradas de equipamento causadas por falhas no previstas.

Este um indicador da eficcia do acompanhamento preditivo e do acerto do plano de

manuteno preventiva da empresa. Quanto maior o seu valor, menor o acerto, ou seja, maior
o nmero de horas paradas por falhas no previstas. Atualmente a grande virtude da
manuteno no reparar os equipamentos de modo rpido, mas prever e evitar as falhas dos
equipamentos, instalaes.
Total de HH gastos em reparos de emergncia
outra maneira de avaliar o acerto da poltica de preventiva e preditiva da manuteno.
Reparos em emergncia so definitivamente indesejveis. Quanto menor esse indicador, maior
dever ser a confiabilidade da instalao.

Total horas paradas por interveno da Preventiva

Este indicador permite uma avaliao do quanto o programa de manuteno preventiva influi
nas horas paradas de equipamentos na planta. Pode ser avaliado em funo do total de horas

paradas ou relacionado, tambm, com interferncias ou perdas na produo pela necessidade

de interveno para cumprimento do plano de preventiva.

Cumprimento dos planos de manuteno preventiva e preditiva

O valor desejvel 100%. Valores menores permitiro analisar as causas do no cumprimento
que passa entre outras coisas pela falta de comprometimento com o plano da prpria
manuteno; no liberao pela produo; excesso de manuteno corretiva absorvendo a
mo de obra disponvel, etc.

De modo similar podem ser analisadas a Manuteno Detectiva ou descer a detalhes em outras
atividades como lubrificao, aferio e calibrao etc.
Outro indicador que usualmente adotado o valor mdio global de vibrao de
equipamentos da planta. No entanto, a menos que a situao esteja muito ruim no um
indicador comumente utilizado. mais eficaz um acompanhamento particularizado.

Tempo Mdio Entre Falhas

Indica se a frequncia de falhas das mquinas esta dentro do esperado. Este valor e calculado
por meio da mdia aritmtica dos tempos de funcionamento observados.

Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e
finalmente 1400 horas, o MTBF ser :

Tempo Mdio de Reparo

Indicador muito utilizado para verificar o comportamento da logstica de manuteno da
empresa. Para o seu clculo soma-se os tempos gastos para reparos nas mquinas dividindo
pelo nmero de intervenes que foram efetuadas.

Disponibilidade
Uma vez que tenhamos os valores do MTBF e do MTTR, podemos calcular a disponibilidade que
dada pela seguinte relao:

Este indicador tambm muito importante pois entra no clculo do OEE.

Indicador e Falhas Sistemticas

Indicador utilizado para monitorar falhas crnicas em mquinas e equipamentos. Muito
importante para isolar mdulos de falhas.

2.1.1 Exemplo de clculo de MTBF

Vinte unidades de ar condicionado projetadas para serem utilizadas pelos astronautas da NASA
nos veculos espaciais foram testados durante um perodo de 1.000 horas . Dois dos sistemas
falharam durante os testes a primeira ao fim de 400 horas e o outro ao fim de 800 horas.
Calcular:
1. A taxa de avarias em %
2. A taxa de avarias em nmero por perodo de tempo
3. O MTBF

TA Taxa de Avarias
MTBF Tempo Mdio Entre Falhas

2.1.2 Clculo do OEE

Calcular o Overall Equipment Effectiveness (OEE) de uma mquina ou processo um
importante indicador da necessidade ou no de melhoria deste item. Tambm possivel
perceber o retorno da implantao das aes de melhorias. No caso do MCC, o clculo do OEE
permite identificar as deficincias do item auxiliando na definio dos mdulos de falhas. A
seguir ser apresentado os conceitos bsicos e o passo a passo clssico de como clcular este
indicador.
Fonte: http://www.oee.com.br/

Tempo de Responsabilidade da Equipe de Produo

Do tempo total de um equipamento, deve-se considerar para clculo do OEE apenas o tempo
que de responsabilidade da equipe de produo. Ou seja, o tempo que o equipamento no
produziu devido empresa no estar em seu horrio de funcionamento, ou aquele tempo que
o equipamento no produziu, apesar de estar no horrio de trabalho, por razes alheias
equipe de produo no produziu porque no havia pedidos, por exemplo -, tambm no
entra no clculo do OEE. Retirando estes tempos do tempo total sobra o tempo, que de
responsabilidade da equipe de produo, para produzir o que precisa ser produzido, e com
base neste tempo que se calcula o OEE.

Disponibilidade
A disponibilidade nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relao ao tempo total
disponvel para produo, sendo calculado da seguinte maneira:
Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%
Como pode-se observar, quanto maior o tempo produzindo, maior a disponibilidade.
E quanto menor a disponibilidade, maior o tempo que o equipamento ficou parado.
Performance
A performance nos diz quo bem o equipamento produziu, enquanto estava produzindo. Est
relacionado com a velocidade de operao do equipamento.
A performance compara a quantidade produzida com a quantidade terica que poderia ter sido
produzida enquanto o equipamento estava produzindo, independente da qualidade do que foi
produzido, sendo calculado da seguinte maneira:
Performance% = (Quantidade Produo Real / Quantidade Produo Terica) * 100%

Sendoque:
Quantidade Produo Terica = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padro
Ainda, se considerarmos que:
Quantidade Produo Real = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real, ento teremos:
Performance% = ((Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real) / (Tempo Produzindo / Tempo Ciclo
Padro) ) * 100%
Performance% = (Tempo Ciclo Padro / Tempo Ciclo Real ) * 100%
Ou seja, podemos medir a Performance instantnea do equipamento medindo o tempo ciclo
real e comparando com o tempo ciclo padro.
Qualidade
A qualidade nos diz a qualidade daquilo que saiu da mquina, ou seja, quantos itens bons foram
produzidos em relao ao total de itens produzidos, sendo calculado da seguinte maneira:
Qualidade% = (Quantidade de Bons / Quantidade Total Produzida)* 100%
sendo que Quantidade Total Produzida = Quantidade de Bons + Quantidade de Ruins
importante lembrar que somente so considerados itens bons aqueles que ficaram bons na
primeira vez, ou seja, aqueles itens que foram retrabalhados para atender s especificaes ou
aqueles itens que foram reclassificados, do tipo A para o Tipo B porque no atendeu s
especificaes de A, no so considerados itens bons. Como pode-se observar, a qualidade
somente ser 100% quando Quantidade de Ruins for igual ZERO.
OEE
A partir do momento que se tem os fatores de Disponibilidade, Performance e Qualidade, para
se calcular o OEE basta realizar o produto entre eles, conforme abaixo.

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%

A Figura 12 mostra as variveis que compem o clculo do OEE. Nela pode-se observar a
relao entre as variveis de tempo programado para a produo, tempo gasto para produzir e
qualidade da produo. Em seguida, apresentado um exemplo de clculo deste indicador.

Figura 12: Variveis para clculo do OEE

2.1.3 Exemplo Clculo de OEE

Um equipamento que possui um turno de 8 horas e durante este turno teve uma preparao
que durou 40 minutos e ocorreu uma parada de reabastecimento de 10 minutos. No restante
do tempo produziu um item cujo tempo ciclo de 8 segundos, e no final do perodo
contabilizou 3000 peas produzidas, sendo que 20 foram refugadas por apresentarem
defeitos.A partir deste enunciado podemos extrair as seguintes informaes:
Tempo Programado: 480 minutos
Tempo de mquina parada para preparao: 40 minutos
Tempo de mquina parada aguardando reabastecimento: 10 minutos
Quantidade Produzida no perodo: 3000 peas
Quantidade de peas refugadas: 20 peas
Tempo ciclo padro do item: 8 segundos
Calculando a Disponibilidade
Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%
Tempo Programado = 480 minutos
Tempo Produzindo = 480 40 10 = 430 minutos
Disponibilidade% = (430 / 480) * 100% = 89,58%
Calculando a Performance
Performance% = (Quantidade Produo Real / Quantidade Produo Terica) * 100%
Quantidade Produzida = 3.000 peas
Produo Terica = Tempo Produzindo / Tempo ciclo padro
Produo Terica = 430 min * 60 seg / 8 seg/pea = 3.225 peas
Performance% = ( 3.000 / 3.225 ) * 100%
Performance% = 93,02%
Calculando a Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade Total ) * 100%
Quantidade de peas boas = 3000 20 = 2980 peas
Qualidade% = ( 2980 / 3000 ) * 100%
Qualidade% = 99,33%
Calculando o OEE Overall Equipment Effectiveness

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%

OEE% = 89,58% * 93,02% * 99,33%
OEE% = 82,78%

2.1.4 Clculo (Passo a passo) para o OEE

Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento

Este o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa-se a durao
do turno como base para o clculo deste tempo.
Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o ms passado
trabalhou 22 dias.
Tempo operacional do ms passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120 minutos
Passo 2: Levante o tempo no programado para produzir
Nesta categoria deve-se considerar duas situaes: o tempo que no foi planejado para
produzir pela equipe de planejamento e o tempo em que o equipamento no pode produzir
por razes alheias responsabilidade da equipe de produo.
A equipe de planejamento da produo j considerou em seu planejamento, que no haver
produo durante certos horrios do turno de trabalho, tais como horrio de refeio, horrio
de cafezinho, entre outros, portanto no haver produo durante este tempo.
E h tambm algumas situaes em que o equipamento no produz, apesar de inicialmente
programado para produzir, mas por razes alheias responsabilidade da equipe de produo,
tais como parada por falta de pedido, parada por greve, parada por impedimento da lei, entre
outras razes, que tambm devem ser retirados do tempo operacional.
Exemplo: A equipe de produo para 75 minutos, em cada turno, entre refeio e cafezinho. E
durante o ms a linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido.
Tempo de cafezinho e refeies = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos
Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos.
Tempo total no programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos

Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado

O tempo do equipamento no planejado para produo j foi considerado no passo
2.Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento no estava produzindo, tais
como:
Tempo parado em funo de quebra do equipamento,
Tempo parado em funo de troca de produto,
Tempo parado em funo de preparao do equipamento,
Tempo parado em funo de reabastecimento da linha,
Entre outras razes.
Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou parado 18
horas para preparao de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento, 15 horas para
reabastecimento, 8 horas aguardando liberao pela qualidade.
Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.
Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons
Contabilize a quantidade de itens produzidos no perodo e classificados como bons na primeira
vez.
Exemplo: segundo apontamento de produo realizado pelos operadores do equipamento,
durante o ms passado fora produzidos 21.450 produtos classificados como bons na primeira
vez.
Produo de itens bons = 21.450 itens
Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins
Contabilize a quantidade de itens produzidos no perodo classificados como ruins e os que no
foram classificados como bons na primeira vez.
Exemplo: segundo apontamento de produo realizado pelo operador do equipamento,
durante o ms passado 2.560 produtos no foram classificados como bons na primeira vez.
Produo de itens ruins = 2.560 itens.

Passo 6: Calcule o tempo disponvel

Tempo disponvel = Tempo Operacional (passo 1) Tempo No Programado Para Produzir
(passo 2). Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo disponvel (minutos) = 21.120 minutos 3.780 minutos = 17.340 minutos
Ou seja, 17.340 minutos o tempo, sob responsabilidade da equipe de produo, para executar
a produo planejada no perodo.
Passo 7: Calcule o tempo produzindo
Este o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento.
Tempo produzindo = Tempo disponvel (passo 6) Tempo do equipamento parado (passo 3)
Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos 4.560 minutos = 12.780 minutos
Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de sua
qualidade ser boa ou ruim.
Passo 8: Calcule a produo terica
A produo terica a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o
equipamento esteve produzindo, considerando o tempo de ciclo padro do item.
Exemplo 1: A linha produz um nico produto de tempo de ciclo igual 30 segundos (ou 0,5
minuto).
Usando nosso exemplo, a produo terica :
Produo terica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens.
Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o perodo.
Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos
Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos
Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos

Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos

Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 igual o tempo produzindo
calculado no passo 7, ou seja, 12.780 minutos.
Produo terica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos.
Agora que temos todos os dados na mo, basta calcular os indicadores.
Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade
Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponvel ) * 100%
Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponvel foi calculado no
passo 6.
Usando nosso exemplo, temos:
Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%
Passo 10: Calcule o indicador de Performance
Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Terica Total ) *
100%
Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi levantada no
passo 5 e a quantidade terica foi calculada no passo 8.
Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos:
Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100%
Performance% = 77,1%
Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100%
Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100%
Qualidade% = 89.3%
Passo 12: Calcule o OEE
OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3%
OEE% = 50,7%

2.2 A Manuteno Produtiva Total (TPM)

Willmott e Mccarth (2001) afirmam que o TPM uma filosofia ou uma forma de pensar da
manuteno, que traduz um novo conceito de como manter uma instalao ou um
equipamento. O TPM um mtodo de gesto que identifica e elimina as perdas existentes nos
processos produtivos, maximiza a utilizao do ativo industrial e garante a gerao de produtos
de alta qualidade a custos competitivos. Desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as
pessoas para aces de preveno e melhoria contnua, garantindo a fiabilidade dos
equipamentos e da capacidade dos processos, sem investimentos adicionais.
Ribeiro, H. (2007), explica que TPM para a Total Productive Maintenance tem o objetivo de
envolver colaboradores de cada departamento da empresa em todas as atividades nela
desenvolvidas com um nico objetivo: Reduzir ou eliminar defeitos e falhas, acidentes e
incidentes proporcionando reduo das perdas produtivas e elevando o moral dos
colaboradores. Traduzindo cada termo da TPM para a linguagem da manuteno tem se:
Total quer dizer que todos os colaboradores so envolvidos em todas as atividades
executadas pela empresa com o objetivo de reduzir ou eliminar perdas.
Productive as aes so realizadas de forma dinmica, durante o andamento da produo.
Maintenance mantm-se uma boa condio de operao dos equipamentos principalmente
limpando e lubrificando de forma progressiva durante a produo. Cada funcionrio participa
de forma integrada da manuteno. Este mtodo chama-se Manuteno Autonoma.
Para se implementar o TPM, primeiro tem de se providenciar a melhor formao aos
trabalhadores tanto na rea da manuteno como rea da produo, a integrao de todos
essencial para o sucesso do programa. Os prprio operadores das mquinas e equipamentos
so os melhores conhecedores dos equipamentos, assim eles podem auxiliar descrevendo e
transmitindo as anomalias apresentadas pelas mquinas, muito que as falhas aconteam. Com
isso tende-se a melhorar o sistema de manuteno planeada do plano de manuteno da
empresa aumentando a eficcia global dos equipamentos (Nakajima, 1989).

A Figura 2 mostra a estrutura operacional do TPM. Observa-se que a base para o

funcionamento do TPM concentra-se na eduo, treinamento e capacitao da equipe. O efeito
deta ao a melhoria dos processos de manuteno preventiva por meio da alterao do
plano de manuteno da empresa, aes contantes de manuteno autonoma que alimentam
as melhorias aplicadas a manuteno preventiva e consequentemente a manuteno da
qualidade do servio executado. Com o controle administrativo adequado, essas aes tambm
refletem na melhoria individual dos equipamentos, na manuteo da segurana e higiene dos
funcionrio e reduo dos impactos ambientais.

Figura 2: Estrutura operacional da TPM

Para a implantao do TPM frequente o estabelecimento de trs nveis de formao inicial,
nomeadamente:
Nvel 1 Diretores e gestores;
Nvel 2 Supervisores do processo inicial (facilitadores)
Nvel 3 Membros das equipes de implementao (multiplicadores)
O tempo de implementao depende muito da estrutura da organizao e do apoio dado a esta
atividade. Pode-se dar apenas como referncia que para se conclurem as etapas de
implementao da filosofia TPM, sero necessrios em mdia cerca de dois anos.

Para se obter sucesso na implementao do programa TPM, deve existir uma forma de medir
como esto inicialmente os processos e quais foram os ganhos obtidos com a implementao
do programa. Para tal utiliza-se um indicador de desempenho denominado OEE Overall
Equipment Efficiency (Eficincia Global do Equipamento), que mede a produtividade dos
equipamentos e processos (Pomorski, 1997).

2.2.1 Indicadores de Desempenho (KPIs)

De acordo com Neto (2009): KPIs medem o nvel de desempenho de processos. So mtodos
para facilitar a avaliao, identificar anomalias e assim apresentar caminhos de melhorias. Os
indicadores ajudam as empresas a medir e definir o progresso em direo aos objetivos. Os
indicadores de desempenho do perspiccia directa aos trabalhadores essenciais no processo
de gesto, caracterstica importante, particularmente na manuteno, uma vez que um bom
controle requer medidas que relacionem tempo, quantidade, qualidade e custo (Faria, 2007).
Neto (2009) afirma que: A medio do desempenho deve ser feita no somente para planejar,
introduzir e controlar, mas tambm para diagnosticar. Os acontecimentos, como a recente
crise econmica Mundial apenas reforam a necessidade de gesto por meio de indicadores de
desempenho, eficazes instrumentos de anlise da situao atual e futura das empresas (Neves,
2009).
A gesto por meio de indicadores de desempenho o ponto de partida para empresas obterem
um bom desempenho classificado como best-in-class. importante que eles estejam em
locais visveis para que todos os trabalhadores possam ter acesso. Isso facilita a interao e o
compromisso da equipe com as metas estabelecidas. necessrio incutir a responsabilidade
todos os trabalhadores para que estes busquem atingir os resultados. Uma forma muito
comum para os alinhamentos necessrios so as reunies semanais entre a equipe de gesto e
o corpo tcnico.

2.3 Manuteno Centrada na Confiabilidade

Entendendo o conceito por trs da MCC...

2.3.1 Introduo

A Manuteno Centrada na Confiabilidade (MCC) tem sua origem na dcada de 60, na

indstria aeronutica americana. Os resultados favorveis desta metodologia motivaram sua
adoo crescente em diversos setores da indstria, dentre eles: as usinas nucleares, a
construo civil, a indstria qumica, de refino e extrao de petrleo, indstrias de gs,
instalaes de bombeamento, siderrgica, celulose, papel, alimentao, minerao, transporte e
ate hospitais.
A MCC a aplicao de um mtodo estruturado para estabelecer a estratgia de
manuteno para um dado sistema ou equipamento. O mtodo comea identificando a
funcionalidade ou desempenho requerido por ele no seu contexto operacional, identifica os
modos de falha e as suas causas provveis e ento detalha os efeitos e consequncias da falha.
Isto permite avaliar a criticidade de cada problema e selecionar as tarefas adequadas de
manuteno de forma a direciona-las para os modos de falha identificados. As estratgias de
manuteno em vez de serem aplicadas independentemente so integradas buscando
vantagens em seus pontos fortes. Como consequncia tm-se o aumento da disponibilidade e
eficincia das instalaes e dos equipamentos, reduzindo o custo operacional.
A Manuteno Centrada em Confiabilidade uma metodologia sistemtica utilizada para
otimizar as estratgias de manuteno. Esse processo procura obter respostas corretas e
precisas a um conjunto de sete questes bsicas, so elas:
1 - Quais so as funes e padres de desempenho associados a um ativo fsico no seu presente
contexto operacional?
2 - De que modo este ativo fsico falha em cumprir suas funes?

3 - O que causa cada falha funcional?

4- O que acontece quando ocorre cada falha?
5 - De que forma cada falha importa?
6 - O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7 O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
Para responder cada questo, a MCC utilizar mtodos e ferramentas de um conjunto aberto de
solues, algumas tradicionais, outras recentes e modernas, seguindo uma sequencia bem documentada.

2.3.2 Definies e Conceitos adotados em MCC

O processo de implantao da Manuteno Centrada em Confiabilidade depende da utilizao

das ferramentas de apoio que exigem inicialmente um entendimento de uma serie de definies
associadas a falhas e desempenhos dos itens fsicos. Assim, a seguir sero apresentadas algumas
definies fundamentais para o desenvolvimento e aplicao deste mtodo.
a) Item

Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou

sistema que possa ser considerado individualmente.
Nota: Um item pode eventualmente incluir pessoas.
b) Funo requerida
Funo ou combinao de funes de um item que so consideradas necessrias para prover um
dado servio.
c) Operao

Combinao de todas as aes tcnicas e administrativas destinadas a permitir que um item

cumpra uma funo requerida, reconhecendo-se a necessidade de adaptao na ocorrncia de
mundanas nas condies externas.
Nota: Entende-se como condies externas, por exemplo: a demanda do servio e as condies
ambientais.
d) Eficcia
Capacidade de um item atender a uma demanda de servio de determinadas caractersticas
quantitativas.
Nota: Esta capacidade depende dos aspectos combinados da capabilidade e da disponibilidade
do item.
e) Dependabilidade
Termo coletivo usado para descrever o desempenho da disponibilidade e seus fatores de
influncia: confiabilidade, mantenabilidade e suporte logstico de manuteno.
Nota: A dependabilidade usada para descries genricas, sem expresso quantitativa.
f) Capabilidade
Capacidade de um item atender a uma demanda de servio de determinadas caractersticas
quantitativas, sob dadas condies internas.
Nota: As condies internas se referem, por exemplo, a qualquer combinao de subitens em
pane ou no.
g) Disponibilidade
Capacidade de um item estar em condies de executar uma certa funo em um dado instante
ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados
de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manuteno, supondo que os recursos
externos requeridos estejam assegurados.
Nota: O termo disponibilidade usado como uma medida do desempenho de disponibilidade.

h) Confiabilidade
Capacidade de um item desempenhar uma funo requerida sob condies especificadas,
durante um dado intervalo de tempo.
Nota: O termo confiabilidade usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
i) Mantenabilidade
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condies de executar suas funes
requeridas, sob condies de uso especificadas, quando a manuteno executada sob
condies determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
Nota: O termo mantenabilidade usado como uma medida do desempenho de
mantenabilidade
j) Falha
Trmino da capacidade de um item desempenhar a funo requerida.
Notas: a) Depois da falha, o item tem uma pane.
b)A falha um evento; diferente de pane que um estado.
c)Este conceito, como definido, no se aplica a itens compostos somente por software .
l) Critrio de falha
Conjunto de regras aplicveis ao julgamento de tipos e gravidade de falhas, para determinao
dos limites de aceitao de um item.
m) Falha crtica
Falha que provavelmente resultar em condies perigosas e inseguras para pessoas, danos
materiais significativos ou outras conseqncias inaceitveis.

n) Falha no-relevante
Falha a ser desconsiderada na interpretao dos resultados operacionais ou de ensaios, ou no
clculo do valor de uma medida de confiabilidade.
Nota: O critrio para desconsiderao deve ser especificado.
o) Falha primria
Falha de um item que no causada direta ou indiretamente pela falha ou pane de outro item.
p) Falha secundria
Falha de um item causada direta ou indiretamente pela falha ou pane de outro item.
q) Causa de falha
Circunstncias relativas ao projeto, fabricao ou uso que conduzem a uma falha.
r) Mecanismo de falha
Conjunto de processos fsicos, qumicos ou outros que conduzem a uma falha.
s) Falha sistemtica
Falha relacionada de um modo determinstico a uma certa causa, que somente pode ser
eliminada por uma modificao do projeto, do processo de fabricao, dos procedimentos
operacionais, da documentao ou de outros fatores relevantes.
Nota: A falha sistemtica pode ser reproduzida, sempre que se queira, simulando-se a causa da
falha.
t) Falha parcial
Falha que resulta na incapacidade do item desempenhar algumas, mas no todas, funes
requeridas.

u) Falha por degradao

Falha que simultaneamente gradual e parcial.
v) Falha completa
Falha caracterizada pelo fato de o item no conseguir desempenhar nenhuma das funes
requeridas.
x) Falha por uso incorreto
Falha devida aplicao de solicitaes alm dos limites especificados ou a erros de instalao
ou operao.
z) Falha por manuseio
Falha causada por manuseio incorreto ou falta de cuidado com o item.
A) Falha por fragilidade
Falha devida a uma fragilidade no prprio item, quando submetido a solicitaes previstas nas
especificaes.
Nota: Uma fragilidade pode ser inerente ou induzida.
B) Falha de projeto
Falha de um item devida a projeto inadequado.
C) Falha de fabricao
Falha de um item devida no-conformidade da fabricao com o projeto ou com os processos
de fabricao especificados.
D) Falha aleatria
Qualquer falha cuja causa ou mecanismo faa com que seu instante de ocorrncia se torne
imprevisivel, a no ser no sentido probabilstico ou estatstico.
D) Falha por deteriorao

Falha que resulta de mecanismos de deteriorao inerentes ao item, os quais determinam uma
taxa de falha instantnea crescente ao longo do tempo.
E) Falha repentina
Falha que no poderia ser prevista por um exame anterior ou monitorao.
F) Falha gradual
Falha devida a uma mudana gradual com o tempo de dadas caractersticas de um item.
Nota: Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou monitorao e pode, s
vezes, ser evitada por aes de manuteno.
G) Falha catastrfica
Falha repentina que resulta na incapacidade completa de um item desempenhar todas as
funes requeridas.
H) Falha relevante
Falha que deve ser considerada na interpretao dos resultados operacionais ou de ensaios, ou
no clculo do valor de uma medida de confiabilidade.
Nota: O critrio para considerao deve ser especificado.

2.3.3 Manuteno Centrada na Confiabilidade - MCC

Mtodos utilizados na MCC para o tratamento de estudo de
falhas em mquinas, equipamento e processos...

2.3.3.1 Conceitos sobre tratamentos estatsticos de dados

Estudo de caso:
Uma vlvula de acionamento da ventoinha avaliada com relao ao tempo de vida. O
fabricante submete vrias vlvulas a testes onde seu funcionamento acelerado para obter
informaes sobre a confiabilidade do produto.
Um tipo comum de teste aquele em que a vlvula colocada em um tanque de gua, que
aquecido e resfriado acelerando o funcionamento da vlvula. Estima-se que 30.000 ciclos (um
ciclo corresponde ao ato de abrir e fechar a vlvula) equivalem a 10 anos de uso em condies
normais. Considere a situao em que um lote de 30 mecanismos novos foi colocado em teste. O
teste consiste em deix-los em funcionamento por um perodo de at 50.000 ciclos e registrar,
para cada mecanismo, o nmero de ciclos que ele completou at falhar. Aps o teste 18
mecanismos haviam falhado antes de completar 50.000 ciclos e o restante continuava
funcionando.
O nmero de ciclos at a falha para esses 18 mecanismos foram: 5.625; 11.223; 12.128; 13.566;
14.922; 16.513; 22.138; 26.791; 27.144; 27.847; 28.613; 31.225; 36.229; 38.590; 39.580; 40.278;
41.325; 44.540.

5626

11223

12128

13566

14922

16513

22138

26791

27144

27847

28613

31225

36229

38590

39580

40278

41325

44540

50000+ 50000+

50000+ 50000+ 50000+ 50000+ 50000+

50000+

50000+ 50000+ 50000+ 50000+

A partir desses dados o fabricante gostaria de responder as seguintes perguntas:

Qual o nmero mdio de ciclos completados at a falha deste mecanismo?
Os fabricantes conferem dois anos de garantia ao seu produto e sabem que o nmero mdio de
ciclos de funcionamento do produto no perodo 2 anos de 6.000 ciclos. Qual a frao de
defeituosos esperada nos primeiros dois anos?
Qual o nmero de ciclos no qual 10% dos produtos estaro fora de operao.
Com base no exemplo apresentado pode-se apresentar alguns conceitos importantes utilizado no
tratamento de dados:
Tipos de Falha
As situaes estudadas em confiabilidade envolvem o tempo at a ocorrncia de um evento de
interesse. Esses eventos so, na maioria dos casos, indesejveis e usualmente denominados de
falha. O primeiro passo para estudar confiabilidade definir de forma clara e precisa o que
venha ser falha. Uma forma razovel de definir falha atravs da viso do consumidor. O
produto falha quando o consumidor diz que ele falhou.
Por exemplo, nas cafeteiras modernas a gua aquecida passando atravs de uma tubulao
quente. Com o passar do tempo os componentes minerais existentes na gua vo se
acumulando na tubulao, diminuindo o seu dimetro. O efeito disso o aumento do tempo
necessrio para que o caf fique pronto. Uma forma de definir falha sob a perspectiva do
consumidor seria ento, definir em termos do tempo de preparo do caf. Por exemplo, a falha
ocorre quando o tempo para preparar 8 xcaras ultrapassar 10 minutos. Um elemento

relacionado ao tempo de falha a escala de medida, no exemplo discutido a unidade de medida

o nmero de ciclos. Outras vezes utiliza-se o tempo.

Dados Censurados
Os testes realizados para obter as medidas de durabilidade de produtos so demorados e caros
por isso, usualmente, os testes so terminados antes que todos os itens falhem. Uma
caracterstica decorrente desse tipo de amostragem a presena de censuras ou informaes
incompletas. No Exemplo acima vimos que 12 dos 30 mecanismos no falharam at 50.000
ciclos. Essas 12 observaes so ditas censuradas, pois fornecem apenas informaes parciais,
isto , apenas que o tempo de vida do mecanismo maior que 50.000 ciclos. Ressaltamos que,
embora parciais, estas observaes fornecem informaes relevantes sobre o tempo de vida e
no devem ser desconsideradas na anlise estatstica.
Existem dois esquemas de censura: Censura do Tipo I ou Censura do Tipo II.
Censura do Tipo I: consiste em pr-estabelecer um perodo de tempo para cada um dos itens em
estudo, de maneira que o tempo de vida de um item conhecido apenas se for menor que este
perodo. Um exemplo desse esquema de censura dado pelo caso das vlvulas em que todos os
itens so observados at no mximo 50.000 ciclos. Observe que para este esquema de censura o
tempo em que cada item fica sob observao fixo, enquanto que o nmero de unidades que
falham (observaes no censuradas) aleatrio. Esse esquema de censura utilizado quando
se pode planejar o tempo de durao do estudo.

Censura do tipo II: aquela em que apenas as menores observaes de uma amostra de
tamanho n so completas, isto , no censuradas. Em outras palavras, dizemos que o teste
termina aps ter ocorrido a falha de um nmero pr-estabelecido de itens sob teste. Esse
esquema de censura utilizado quando se tem pouca ou nenhuma informao sobre a
durabilidade do produto.

Ainda, temos um terceiro esquema de censura, o aleatrio. Isso acontece na prtica, quando um
item retirado no decorrer do teste sem ter atingido a falha, podendo ocorrer se o item falhar
por uma razo diferente da estudada.

Especificando o Tempo de Falha

A varivel aleatria T, que representa o tempo de falha, usualmente especificada em
confiabilidade pela sua funo de confiabilidade ou pela sua funo de taxa de falha.

2.3.3.2 Funo de Confiabilidade

Essa uma das principais funes probabilsticas usadas para descrever estudos provenientes de
testes de durabilidade. A funo de confiabilidade definida como a probabilidade de um
produto desenvolver sua funo sem falhar at um certo tempo t. Em termos probabilsticos,
isso escrito em funo da varivel de interesse T, que o tempo at a ocorrncia da falha,
como sendo:

Tendo em mos a funo de confiabilidade, se pode voltar ao exemplo apresentado no incio da

seo e responder as perguntas 2 e 3, em que a frao de defeituosos nos dois primeiros anos
de vida de cerca de 1% e 10% dos produtos estaro fora de operao com 10 anos de uso.

2.3.3.3 Funo Taxa de Falha

A probabilidade de um produto falhar em um intervalo de tempo [t1, t2) pode ser expressa em
termos da funo de confiabilidade como

A taxa de falha no intervalo [t1, t2) definida como a probabilidade de que a falha ocorra neste
intervalo, dado que a falha no ocorreu antes de t1, dividido pelo comprimento do intervalo.
Assim, a taxa de falha no intervalo [t1, t2) expressa por

Considerando o intervalo [t, t+t), t > 0, a expresso pode ser reescrita como

A taxa instantnea de falha em um tempo t ser definida como:

e sua expresso ser obtida ao fazermos t tender a zero na expresso (2.2), isto ,

Sabendo que R(t) = 1 - F(t) e que a funo densidade de probabilidade f(t) igual derivada da
funo de distribuio acumulada F(t), isto ,

conclumos que a taxa instantnea de falha h(t) pode ser expressa como

A funo taxa de falha h(t) bastante til para descrever a distribuio do tempo de vida de
produtos. Ela descreve a forma em que a taxa instantnea de falha muda com o tempo.
Crescente: a taxa de falha aumenta com o tempo. Este o comportamento esperado para
produtos

ou

componentes,

mostrando

um

efeito

gradual

de

envelhecimento.

Decrescente: a taxa de falha diminui com o tempo. o comportamento de certos tipos de

capacitores

alguns

dispositivos

semicondutores.

Constante: a taxa de falha constante para qualquer valor do tempo. Usualmente caracteriza
um

perodo

do

tempo

de

vida

de

vrios

produtos

manufaturados.

Banheira: uma combinao entre as trs funes anteriores, sendo em um perodo inicial
decrescente, no perodo intermedirio aproximadamente constante, e no perodo final
crescente. Acredita-se que a funo de taxa de falha do tipo banheira descreve bem o
comportamento do tempo de vida de alguns produtos que so sujeitos, em um perodo inicial, a
uma alta taxa de falha (perodo de falhas prematuras) que decresce rapidamente ficando
constante em um perodo intermedirio (perodo de vida til) e apresenta no perodo final uma
taxa de falha crescente (perodo de desgaste).

Figura 13: Funes de taxa de falha.

Existe uma srie de modelos probabilsticos utilizados na anlise de dados de confiabilidade,

alguns destes modelos ocupam uma posio de destaque por sua comprovada adequao a
vrias situaes prticas. Entre esses modelos podemos citar o Exponencial, Weibull, Valor
Extremo ou Gumbel e o Log-normal.

2.3.3.4 Modelo de Weibull

Fonte: http://www.portalaction.com.br/
A distribuio de Weibull foi proposta originalmente por W. Weibull em 1954 em estudos
relacionados ao tempo de falha devido a fadiga de metais. Ela frequentemente usada para
descrever o tempo de vida de produtos industriais. A sua popularidade em aplicaes prticas

deve-se ao fato dela apresentar uma grande variedade de formas, todas com uma propriedade
bsica: a sua funo de taxa de falha montona, isto , ela estritamente crescente,
estritamente decrescente ou constante. Ela descreve adequadamente a vida de mancais,
componentes eletrnicos, cermicas, capacitores e dieltricos. Sua funo densidade de
probabilidade dada por

sendo

os parmetros de forma e de escala, respectivamente.

Observe que se tomarmos o parmetro de forma

na equao obtemos a densidade de

probabilidade da Exponencial com parmetro , isto , a distribuio de Weibull uma

generalizao da distribuio Exponencial.

Figura 14: Funes densidade de probabilidade da distribuio de Weibull.

A funo de confiabilidade da distribuio de Weibull dada por:

Figura 15: Grfico Probabilidade de Sobrevivncia x Ciclos

A funo de risco dada por

Figura 16: Taxa de falha da distribuio de Weibull com

O tempo mdio de vida (MTTF) e a varincia da distribuio de Weibull so obtidos pelas

equaes

sendo

denominada funo Gamma e definida como

Quando x um nmero natural positivo, temos que

O quantil 100p% obtido a partir da equao como

Exemplo
Suponha que o tempo de vida de um capacitor obedea a uma distribuio de Weibull com
parmetros

A confiabilidade para um ano, t = 8.760, obtida a partir da equao como

isto , a probabilidade do capacitor operar por mais de um ano de 74%.

O tempo mdio de vida (MTTF) deste capacitor obtido a partir da equao como

222.000

isto , em mdia esse capacitor dura 222.000 horas.

Da equao obtemos o quantil 10% como

isto , espera-se que 10% das unidades falhem antes de atingir 1.111 horas de uso.

5.5 Utilizando Weibull para calcular probabilidade de falhas no Excel

O maior desafio para as pessoas que esto envolvidas com a manuteno nas indstrias hoje em
dia no apenas saber das tcnicas utilizadas na manuteno, mas decidir quais delas realmente
so ou no so importantes para determinado ativo. Se forem realizadas escolhas certas,
possvel melhorar o desempenho do ativo e ao mesmo tempo reduzir o custo de manuteno,
aumentando sua confiabilidade operacional. Por outro lado, se houverem ms escolhas, novos
problemas so criados, enquanto, que aqueles que j existentes tendem a piorar.
De acordo com a teoria da confiabilidade e da mantenabilidade, a manuteno peridica ou
preventiva tem a funo de reduzir a incidncia de falha no equipamento. No entanto, se o
perodo de manuteno for muito curto, tanto o custo quanto a indisponibilidade aumentam,
sem citar o fato de que a alta frequncia de determinadas atividades podem reduzir a
confiabilidade do sistema. Por outro lado, se o perodo de manuteno muito longo, o alto
potencial de falha do equipamento ir resultar em perdas indevidas agravadas pela perda do
lucro cessante. Portanto, uma vez a adotada a estratgia de realizar a manuteno peridica,
estabelecer um perodo de manuteno razovel a chave para a reduo de custos mantendo
a confiabilidade operacional.

2.3.3.5 CONFIABILIDADE E ANLISE DE WEIBULL

Para os que no conhecem, a anlise de Weibull, tambm denominada anlise de dados de vida,
uma ferramenta de anlise que a partir de uma amostra representativa, possui a
funcionalidade de fazer previses de um produto dentro de uma populao. Isto feito por
encaixe em uma distribuio estatstica de dados de vida e esta distribuio pode ento ser
utilizada para estimar caractersticas importantes da vida deste produto tais como confiabilidade
ou probabilidade de falha em um perodo especfico. A frmula de Weibull pode ser
representada pela frmula:

Onde:
F(t) a probabilidade de falha para uma determinada amostra;
t o tempo at a falha;
a caracterstica de vida ou parmetro de escala;
o parmetro de inclinao ou forma

A anlise de Weibull um mtodo de modelagem de dados conjuntos contendo valores maiores

que zero (como exemplo, podem ser dados de tempo at a falha conhecido como time-to-fail
(TTF)). Uma caracterstica importante desta anlise, que se houver a possibilidade de fazer uma
coleta de 3 amostras, j vivel realizar o estudo de confiabilidade. Atravs da utilizao de
Weibull, possvel responder alguns problemas de engenharia tais como:

Um operador reporta trs falhas de um mesmo componente funcionando pelo perodo de

trs meses. O gerente da rea questiona: quantas falhas teremos no prximo trimeste,
semestre ou ano? Quanto vai custar? Qual a melhor ao corretiva para reduzir os riscos e
as perdas?
Para adquirir peas de reposio e agendar o trabalho da equipe de manuteno, quantos
componentes sero enviados para reviso ms a ms no prximo ano, sabendo-se que o
gerente de manuteno quer ter 95% de certeza de que as peas em estoque e a mo-deobra sero o suficientes?
O custo de uma falha no prevista de um componente (manuteno corretiva) em torno
de 20 vezes o custo de uma manuteno planejada. Qual o intervalo ideal (melhor custobenefcio) que deve ser estabelecido para a substituio deste componente?

EXEMPLO PRTICO DO CLCULO DE CONFIABILIDADE ENVOLVENDO DISPONIBILIDADE

O efeito de testes e atividades de manuteno realizados em um componente baseia-se em duas
situaes extremas. A primeira delas supe que o estado do componente aps a manuteno
to bom como novo, o que significa que sua idade restaurada para zero depois que uma
atividade de manuteno executada. A segunta opo assume que a manuteno deixa o
componente em uma condio to ruim quanto velho, significando que sua idade a mesma
depois de realizada a manuteno se comparada com a situao imediatamente antes da
manuteno. No nosso exemplo de confiabilidade nos basearemos na primeira opo, ou seja, a
de que aps a manuteno o componente ter sua idade restaurada. Para realizar os clculos
dos parmetros, ser utilizado o Excel 2010 e o mdulo de ferramenta de anlise deste software.
Para o exemplo, vamos considerar um cilindro hidrulico que de tempos em tempos, devido ao
desgaste das gaxetas e anis de vedao, falha com relao sua funo principal, exigindo
manuteno corretiva. Ser ento calculado o melhor momento para realizar a manuteno
peridica a partir da anlise dos custos e da confiabilidade.
Com relao ao clculo da confiabilidade, primeiramente necessrio que tenhamos em mos a
amostragem de tempo at a falha do cilindro. Sendo assim, foi coletado em campo o tempo em
minutos que o cilindro operou antes de cada falha, conforme a Figura 17.

Figura 17: MTTF do cilindro em anlise.

Pelos valores podemos perceber que em mdia a cada 4 meses e 26 dias (210379 minutos),
ocorre a falha do cilindro, exigindo manuteno corretiva. Aqui foi coletado um total de 10
amostras, porm, a partir de 3 amostragens j possvel realizar o estudo de confiabilidade.
Com os dados de amostragem de tempo at a falha, vamos agora calcular as variveis
necessrias para obter os parmetros da frmula de Weibull (beta e alfa).
A partir dos dados de tempo at a falha, deve-se preencher outra tabela conforme indicado na
Figura 18. Os passos so o seguinte:
1. Na coluna A, deve-se preencher os dados at a falha e logo aps ordenar eles por ordem do
menor para o maior. Feito isto, deve-se proceder ao passo 2;
2. Na coluna B, deve-se numerar em sequncia de acordo com a quantidade de amostras;
3. Para preencher a coluna C, necessrio calcular o Median Rank. um conceito da
estatstica que pode ser calculado da seguinte forma: Na clula C15 digite a frmula =(B150,3)/(10+0,4). Os valores 0,3 e 0,4 so padres na obteno do median rank. J o valor
10 foi utilizado porque representa a quantidade de amostras. Feito isto extenda a frmula
para as outras clulas, conforme indicado na tabela2.
4. A coluna D deve conter os valores obtidos atravs da frmula 1/(1-Median Rank).
5. Da mesma forma a coluna E deve conter valores obtidos atravs da frmula Ln(Ln(1/(1Median Rank))), onde Ln o logaritmo do valor.
6. Finalmente na coluna F deve ser calculado o logaritmo do ttf (coluna A), utilizando a frmula
Ln(TTF do Cilindro).
A tabela completa com os valores calculados pode ser visualizada a seguir (Figura 18).

Figura 18: Valores calculados com base no MTTF do cilindro.

Com a tabela completa, agora necessrio utilizar o recurso de regresso do Excel, que faz parte
da ferramenta Anlise de dados. Deve-se proceder da seguinte forma:
1. Clicar na opo Anlise de Dados, localizada no menu Dados. Caso o seu Excel no possua
esta opo visvel, necessrio habilit-la.
2. Clicar em Regresso.
3. Clicar Ok.

Agora, necessrio informar ao Excel quais sero as colunas utilizadas para a regresso. Assim,
proceda da seguinte forma:

1. O intervalo Y de Entrada deve ser os dados da coluna E, incluindo o cabealho. Portanto o

intervalo compreendido entre o E14 e E24;
2. O intervalo X de Entrada deve ser os dados da coluna F, incluindo o cabealho. Portanto o
intervalo compreendido entre o F14 e F24;
3. Checar a opo Rtulos.
4. Checar a opo nova planilha e dar o seguinte nome: Regresso Linear ou qualquer outro
nome que desejar.
5. Checar a opo Plotar ajuste de Linha.
6. Clicar no boto Ok.
Todos estes passos podem ser visualizados na Figura 4 abaixo:

O Excel automaticamente ir gerar uma planilha com os dados estatsticos calculados, bem como
o grfico de regresso. Porm, no temos ainda todos os dados necessrios. preciso ainda
calcular os parmetros beta e alfa atravs do seguinte procedimento:
1 Na clula A19, digite: beta (ou parmetro de forma). Na clula B19, digite a frmula: =B18.
Na clula A20, digite: alfa (ou caracterstica de vida). Na clula B20, digite a frmula: =EXP(B17/B18). O resultado pode ser visualizado na Figura 5. Para este exemplo, temos ento
o beta=4,2524 e o alfa=231126,77.

Figura 19: Dados estatsticos calculados

O QUE REPRESENTAM OS PARMETROS E ?

O parmetro de forma indica se a taxa de falha est crescente, constante ou decrescente.

Se <1, um indicativo de que o produto est com a taxa de falha decrescente. Este cenrio
tpico da chamada mortalidade infantil, indicando que o produto falha logo no seu perodo de
nascimento. Se =1, um indicativo de falha constante. So componentes que aps
sobreviverem ao nascimento possuem uma taxa de falha constante. Se >1, temos ento a
situao de uma taxa de falha crescente. Este cenrio tpico de produtos que falham por
desgaste como o nosso caso (=4,25) em que o beta muito maior do que 1, indicando que o
cilindro falha por fadiga aps um determinado tempo.
A caracterstica de vida, ou parmetro uma medida de escala ou propagao com relao
distribuio dos dados. Ele representa o nmero na escala do eixo X em que 63,2% dos cilindros
falharam. Fazendo a anlise de confiabilidade para nosso exemplo em que =231.126, significa
dizermos que 37% dos cilindros sobrevivem aps um perodo de 231.126 minutos, ou melhor
dizendo, aps 5 meses e 11 dias.

2.4 FMEA e FMECA

Avaliando os mdulos de falhas e corrigindo processos e
produtos...

2.4.1 Descrio dos mtodos FMEA e FMECA

Fonte: http://www.daelt.ct.utfpr.edu.br/

A Associao Brasileira de Norma Tcnicas (ABNT), na norma NBR 5462 (1994), adota a sigla
originria do ingls FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e a traduz como sendo Anlise dos
Modos de Falha e seus Efeitos. Ainda segundo a norma, o FMEA um mtodo qualitativo de
anlise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de falhas que podem existir para cada
item, e a determinao dos efeitos de cada modo de falha sobre os outros itens e sobre a funo
especfica do conjunto.
A NBR 5462 (1994) A Military Standard (MIL-STD 1629A) (1980), identificam como sendo
um procedimento pelo qual cada modo de falha potencial em um sistema analisado para
determinar os resultados ou efeitos no sistema e para classificar cada modo de falha potencial
de acordo com a sua severidade. FMEA uma tcnica analtica utilizada por um engenheiro/time
de profissionais

como uma maneira de garantir que, at a extenso possvel, os modos

potenciais de falha e suas causas/mecanismos associados tenham sido considerados e

localizados.
O modo de falha uma propriedade inerente a cada item, visto que cada item tem suas
caractersticas particulares como funo, ambiente de trabalho, materiais, fabricao e
qualidade. Por exemplo, para um eixo pode-se ter como modo de falha, ruptura, empenamento,
desgaste e, para um filtro pode-se ter, rompido, entupido e assim por diante.

FMEA possui uma vasta aplicao. Dentre eles tem-se o FMEA de Sistema, FMEA de
projeto, FMEA de processo e FMEA de servio.

FMEA de Sistema usado para analisar sistemas e subsistemas nas fases iniciais de concepo
e projeto. O FMEA de sistema enfoca os modos potenciais de falha entre as funes do sistema,
causada por algumas deficincias do sistema. Ele inclui a interao entre os sistemas e os
elementos do sistema.

FMEA de Projeto usado para analisar produtos antes que eles sejam liberados para a
manufatura. O FMEA de projeto enfoca os modos potenciais de falha causados pelas deficincias
do projeto. FMEA de Processo usado para analisar os processos de manufatura e montagem.

O FMEA de processo enfoca os modos de falhas causados pelas deficincias do processo ou

montagem.

FMEA de Servio usado para analisar servios antes que eles alcancem o cliente. O FMEA de
servio enfoca os modos de falha (tarefas, erros, enganos) causados pelas deficincias do
sistema ou processo.

A sigla FMECA tem origem da seguinte expresso em ingls Failure Modes, Effects and
Criticality Analysis e ser traduzida como Anlise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticalidade. No
FMECA calculado o Nmero de Prioridade de Risco (NPR) sendo que em algumas abordagens o
valor atribudo ao modo de falha e em outras a cada causa do modo de falha. A expresso a
seguir apresenta o clculo do NPR.

NPR = Ocorrncia x Severidade x Deteco

Deteco um valor que mostra a eficincia dos controles de deteco da falha (modo
de falha ou causa do modo de falha). Quanto maior for o valor atribudo ao ndice de deteco
significa que maior ser a dificuldade de detectar a falha. O ndice Ocorrncia usado para
avaliar as chances (probabilidade) da falha ocorrer, enquanto que a Severidade avalia o impacto
dos efeitos da falha, a gravidade dos efeitos. Assim, FMECA = FMEA + C onde, C = Criticalidade =

(Ocorrncia) x (Severidade). A seguir ser apresentado modelos de avaliao para as vriveis de clculos
do NPR.

O Quadro 1 mostra uma forma de determinar a probabilidade de ocorrncia de uma

determinada falha em um determinado item. O Quadro 2 apresenta um modelo de avaliao da

severidade da falha e o Quadro 3 mostra o quanto uma falha pode ser difcil de ser detectada.

Quadro 1: Probabilidade de ocorrncia de uma determinada falha.

Quadro 2: Avaliao do ndice de severidade da falha.

Quadro 3: Avaliao do indice de deteco da falha.

2.4.2 Implantao do FMEA e FMECA

Os procedimentos descritos pelos autores so baseados na experincia de cada um. Estes

procedimentos foram agrupados no Quadro 4, sendo possvel verificar que as seqncias de algumas
etapas so coincidentes e existe pouca variao entre um procedimento e outro. As etapas descritas so
referentes ao FMECA. Para o FMEA, como foi discutido anteriormente, no existem as etapas referentes
avaliao da criticalidade (NPR).

Quadro 4: Etapas de aplicao do FMEA segudo diversos autores.

Processo passo a passo:

1. Escolha dos membros da equipe Um dispositivo para desempenhar qualquer funo, por
mais simples que seja, requer itens caracterizados por: funes, materiais, acabamentos,
tolerncias e qualidade. A aplicao do FMEA a um desses itens, em qualquer fase do ciclo
de vida, vai exigir diversidade, qualidade e profundidade de informaes. Este grau de
exigncia s poder ser suprido quando se dispe de uma equipe de trabalho com
especialistas das diversas reas relacionadas comprometidos com o mtodo e com o
produto em anlise. Na Tabela 4 foi apontado ser obrigatrio pelo menos a presena de um
responsvel pelo projeto e pelo sistema. Na experincia vivida percebeu-se que preciso ter
um responsvel pelo projeto ou sistema que vai preparar os aspectos relacionados com o
projeto, como modelo fsico, modelo confiabilsticos, diagramas, fotografias, e vai
implementar as decises das reunies. E tambm necessrio ter um lder de FMEA, ou

especialista em FMEA para dirimir as dvidas conceituais relativas ao que modo de falha,
efeito, funo, causa, FMEA de componente, FMEA de sistema, alm de organizar e registrar
as informaes nos formulrios.

2. Definio do sistema e dos componentes

O sistema definido nesta etapa e feita a lista dos componentes que constituem o
sistema. Um componente no precisa ser necessariamente uma pea do equipamento.
Quando existirem muitos componentes, deve-se racionalizar a anlise e procurar buscar os
componentes que ao falharem podem comprometer a funo, a segurana, a ergonomia,
bem como aqueles que tem a taxa de falha mais elevada, componentes novos,
componentes que sofreram manuteno, enfim deve-se analisar os pontos que sofreram
mudanas. Um subsistema tambm pode ser considerado como componente. Dependendo
da complexidade do sistema agrupam-se os componentes em subsistemas tratando-os
como um componente nico. A definio do sistema e dos componentes muito
importante para a aplicao das definies dos modos de falha e dos efeitos. Os modos de
falha esto associados aos componentes, enquanto que os efeitos esto associados ao
sistema. A preparao deste contexto pode ser feita pelo lder do projeto e pelo lder de
FMEA.
3. Diagrama funcional de blocos, fluxogramas, modelos confiabilsticos

Os diagramas funcionais de blocos, fluxogramas ou modelos confiabilsticos so utilizados

para mostrar como as diferentes partes do sistema interagem umas com as outras,
facilitando a verificao dos caminhos crticos e o entendimento do sistema. Os Diagrama
funcional de blocos e fluxogramas so facilitam a anlise dos sistemas, permitindo uma
melhor visualizao do problema. So etapas que aparecem formalmente nos
procedimentos descritos por VILLACOURT (1992) e STAMATIS (1995), sendo que o ltimo
sugere o uso do diagrama funcional de blocos para os FMEAs de sistema e projeto e o
fluxograma para o FMEA de processo. possvel desenvolver o FMEA sem o auxlio dos
diagramas, mas a anlise do sistema se torna muito mais difcil e a chance de se esquecer de
algum detalhe se tornam maior. Nesta fase, a participao de um especialista em
confiabilidade e na ferramenta auxiliar de anlise utilizada, torna-se recomendvel.

4. Funes dos componentes

A descrio da funo deve ser exata e concisa. As funes so muito importantes porque
so uma grande referncia para os modos de falha, especialmente quando se est utilizando
a abordagem funcional. A descrio da funo deve ser preparada pelo projetista e colocada
em discusso para todos os membros do processo de anlise de FMEA.

5. Modos de falha de cada componente

Modo de falha um estado anormal de trabalho, uma anomalia apresentada pelo item que
est sendo analisado. Os componentes constituintes do sistema so analisados, sendo
levantados todos os seus respectivos modos de falha. Deve-se perguntar quais as possveis
maneiras do componente em estudo se apresentar defeituoso? Como ele pode deixar de
executar a sua funo para o qual foi projetado? A anlise deve ser feita levando-se em
considerao a funo do componente e as especificaes de projeto. Se existe um modo de
falha, deve-se leva-lo em considerao, pelo menos no incio do processo.

6. Efeitos causados no sistema

O estudo e a identificao dos efeitos fundamental tanto para o projetista quanto para
quem trabalha com processo. um requisito fundamental para incorporar aos itens
conceitos de mantenabilidade e processos de manuteno como manuteno centrada na
confiabilidade e manuteno centrada na produtividade. Uma vez que se tem clareza de
como os modos de falha se manifestam, pode-se projetar sensores para captar estas
informaes. Estes sensores vo anunciar quando se est iniciando um processo de falha, o
que permitir programar as aes corretivas. A anlise dos efeitos requer aprofundar o
conhecimento e a percepo sobre o sistema de um ponto de vista mais externo. Aqui
interessa saber as informaes que o sistema est emitindo.

7. Reviso do formulrio e seleo das aes principais.

Para a avaliao dos efeitos so usadas algumas escalas para estimar o impacto com relao
segurana do cliente, meio ambiente, normas governamentais, imagem da empresa ou
custos. As escalas utilizadas para a avaliao no so precisa, variando com o autor, anlise,
tipo de produto, empresa.

8. Reviso do formulrio e seleo das aes principais.

O processo de reviso deve iniciar a partir dos registros, inicialmente, estabelecidos.

Evidentemente para ser deflagrado um processo de FMEA necessidades, requisitos e metas
foram estabelecidas. Ento o processo de reviso deve incorporar todos estes parmetros.
Recomenda-se que a equipe utilize tcnicas de soluo de problemas em suas revises,
como por exemplo, Brainstorming, diagramas de pareto as quais so muito eficazes e teis.
Neste contexto os formulrios devem estar preenchidos, principalmente, naqueles
contextos para o qual a reunio foi convocada. A ao de FMEA um exerccio de
conhecimento constante e por isso precisa ser executado por etapas.

9. Os benefcio na aplicao do FMEA podem ser verificador no Quadro 4.

Quadro 4: Benefcios da aplicao do FMEA

2.4.3 Implantao do FMEA e FMECA

Basic Concepts of FMEA and FMECA
http://www.weibull.com/

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) and Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
(FMECA) are methodologies designed to identify potential failure modes for a product or
process, to assess the risk associated with those failure modes, to rank the issues in terms of
importance and to identify and carry out corrective actions to address the most serious
concerns.
Although the purpose, terminology and other details can vary according to type (e.g. Process
FMEA, Design FMEA, etc.), the basic methodology is similar for all. This article presents a brief
general overview of FMEA / FMECA analysis techniques and requirements.

FMEA / FMECA Overview

In general, FMEA / FMECA requires the identification of the following basic information:

Item(s)

Function(s)

Failure(s)

Effect(s) of Failure

Cause(s) of Failure

Current Control(s)

Recommended Action(s)

Plus other relevant details

Most analyses of this type also include some method to assess the risk associated with the issues
identified during the analysis and to prioritize corrective actions. Two common methods include:

Risk Priority Numbers (RPNs)

Criticality Analysis (FMEA with Criticality Analysis = FMECA)

Published Standards and Guidelines

There are a number of published guidelines and standards for the requirements and
recommended reporting format of FMEAs and FMECAs. Some of the main published standards
for this type of analysis include SAE J1739, AIAG FMEA-3 and MIL-STD-1629A. In addition, many
industries and companies have developed their own procedures to meet the specific
requirements of their products/processes. Figure 13 shows a sample Process FMEA.

Basic Analysis Procedure for FMEA or FMECA

The basic steps for performing an FMEA/FMECA analysis include:

Assemble the team.

Establish the ground rules.

Gather and review relevant information.

Identify the item(s) or process (es) to be analyzed.

Identify the function(s), failure(s), effect(s), cause(s) and control(s) for each item or process
to be analyzed.

Evaluate the risk associated with the issues identified by the analysis.

Prioritize and assign corrective actions.

Perform corrective actions and re-evaluate risk.

Distribute, review and update the analysis, as appropriate.

Risk Evaluation Methods

A typical FMEA incorporates some method to evaluate the risk associated with the potential
problems identified through the analysis. The two most common methods, Risk Priority Numbers
and Criticality Analysis, are described next.

Risk Priority Numbers

Use the Risk Priority Number (RPN) method to assess risk, the analysis team must:

Rate the severity of each effect of failure.

Rate the likelihood of occurrence for each cause of failure.

Rate the likelihood of prior detection for each cause of failure (i.e. the likelihood of detecting
the problem before it reaches the end user or customer).

Calculate the RPN by obtaining the product of the three ratings:

RPN = Severity x Occurrence x Detection

The RPN can then be used to compare issues within the analysis and to prioritize problems for
corrective action.

Figura 13: FMEA Form

Criticality Analysis

The MIL-STD-1629A document describes two types of criticality analysis: quantitative and
qualitative. To use the quantitative criticality analysis method, the analysis team must:

Define the reliability/unreliability for each item, at a given operating time.

Identify the portion of the items unreliability that can be attributed to each potential failure
mode.

Rate the probability of loss (or severity) that will result from each failure mode that may
occur.

Calculate the criticality for each potential failure mode by obtaining the product of the three
factors:

Mode Criticality = Item Unreliability x Mode Ratio of Unreliability x Probability of Loss

Calculate the criticality for each item by obtaining the sum of the criticalities for each failure
mode that has been identified for the item.

Item Criticality = SUM of Mode Criticalities

To use the qualitative criticality analysis method to evaluate risk and prioritize corrective actions,
the analysis team must:

Rate the severity of the potential effects of failure.

Rate the likelihood of occurrence for each potential failure mode.

Compare failure modes via a Criticality Matrix, which identifies severity on the horizontal
axis and occurrence on the vertical axis.

Applications and Benefits

The FMEA / FMECA analysis procedure is a tool that has been adapted in many different ways for
many different purposes. It can contribute to improved designs for products and processes,
resulting in higher reliability, better quality, increased safety, enhanced customer satisfaction
and reduced costs. The tool can also be used to establish and optimize maintenance plans for
repairable systems and/or contribute to control plans and other quality assurance procedures. It
provides a knowledge base of failure mode and corrective action information that can be used as
a resource in future troubleshooting efforts and as a training tool for new engineers. In addition,
an FMEA or FMECA is often required to comply with safety and quality requirements, such as ISO
9001, QS 9000, ISO/TS 16949, Six Sigma, FDA Good Manufacturing Practices (GMPs), Process
Safety Management Act (PSM), etc.