Tesis Final 200815

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN
TRABAJO INDUSTRIAL
ESCUELA SUPERIOR PRIVADA DE TECNOLOGIA
ZONAL LIMA - CALLAO
TESIS:
CONTROL Y MONITOREO DEL

SISTEMA DE BOMBEO CON
VARIADORES DE VELOCIDAD
PARA EL AHORRO DE ENERGA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE TECNICO
EN INGENIERIA ELECTRONICA
PRESENTADO POR:
GUILLERMO OSWALDO RETTO LPEZ
LIMA PERU
2015
A mi madre, por estar en los

momentos donde ms necesite y
apoyarme sin
esperar
nada
cambio.
Este proyecto es el motivo y razn
de la lucha constante y progresiva
por la superacin.
AGRADECIMIENTOS
Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por estar conmigo cada da de mi
vida, en cada paso que doy, por fortalecer mi corazn e iluminar mi mente y por
haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y
compaa durante todo el periodo de estudio.
Agradecer hoy y siempre a mi familia, por preocuparse por mi bienestar y est claro
que si no fuese por el esfuerzo realizado por ellos, mis estudios no hubiesen sido
posibles. A mis padres, Gaby y Guille, mi hermana Susan y mi sobrino Gabriel, por
el nimo, apoyo y alegra que me brindan siempre. Y no puedo olvidar a quien a
pesar de no ser mi abuelo me trata como tal, Nicols Conde, quien me enseo que
primero es el deber y que debemos luchar por lo que uno ms quiere en la vida.
Un agradecimiento especial al Ing. Pablo Carrera por la colaboracin, paciencia,
apoyo brindado y sobre todo por la amistad que me brind y me brinda, por
escucharme y aconsejarme siempre, as tambin a todo el personal de la empresa
SAEG CONTROLS, ya que dentro de las reas que a cada uno le competen me
han colaborado sin ponerme ningn impedimento, al contrario, me ha brindado
siempre su apoyo.
En general quisiera agradecer a todas y cada una de las personas que han vivido
conmigo la realizacin de este proyecto con sus altos y bajos que no necesito
nombrar, gracias por todo el apoyo brindado, colaboracin, animo y sobre todo
amistad.
INTRODUCCIN
Los sistemas de bombeo son en principio, sistemas mecnicos sencillos, un
impulsor dentro de una carcasa es movida por un motor elctrico. Esto permite
mover el agua de un punto a otro cuando se enciende la electrobomba.
Este principio de operacin ha funcionado durante muchos aos con mnimos
cambios. Ya sea usando un interruptor de nivel o un interruptor de presin con un
sistema hidroneumtico, la bomba arranca siempre a plena potencia y las
diferencias de presin en el arranque y parada son grandes.
Estos arranques y paradas a plena velocidad son factores que acortan la vida de
las bombas y significan un mayor gasto de energa elctrica.
El rendimiento del sistema comn de bombeo a velocidad fija, est determinado por
un volumen de agua y presin a la que se entrega, es siempre la mxima posible,
de manera independiente a la demanda. La bomba siempre trabaja a su mximo
caudal, sin importarle si hay una o varias tomas de agua que demanden el servicio.
El presente proyecto plantea como solucin la instalacin de un sistema de presin
constante para automatizar el sistema de bombeo del hotel Sheraton.
El sistema de presin constante es un sistema en el cual el motor elctrico de la
bomba vara su velocidad o revoluciones por minuto a travs de un control
electrnico (variador de velocidad),
A travs de circuitos elctricos y electrnicos, variadores de frecuencia, PLC, un
transmisor de presin y la programacin necesaria para mantener la presin de
salida constante sin importar el numero de vlvulas o servicios que se utilicen y
finalmente se realiza el monitoreo y control para el funcionamiento automatizado del
sistema de bombeo a presin constante para el suministro de agua en el hotel.
Realizando para esto un anlisis del sistema del control de realimentacin PID, a
travs de herramientas de simulacin.
INDICE
CAPITULO I: LA EMPRESA
1.1
UBICACIN Y RAZON SOCIAL
10
1.2
PERFIL DE LA EMPRESA
10
1.3
ORGANIZACIN DE LA EMPRESA
11
1.4
POLITICA DE CALIDAD
12
1.5
MISION
12
1.6
VISION
12
1.7
IMPORTANCIA DEL PROYECTO
12
CAPITULO II: IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

2.1
ANTECEDENTES
15
2.1.1 DESCRIPCION FUNCIONAL DE LA SALA DE BOMBAS
15
2.1.2 DESCRIPCION DEL SISTEMA A MEJORAR
17
2.2
IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS
19
2.3
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS
20
2.4
SOLUCION PLANTEADA
22
2.5
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
22
CAPITULO III: MARCO TEORICO

3.1
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
24
3.1.1
NIVELES DE LA AUTOMATIZACION
24
3.1.1.1
NIVEL DE ENTRADAS Y SALIDAS
25
3.1.1.2
NIVEL DE CAMPO Y PROCESO
26
3.1.1.3
NIVEL DE CONTROL
26
3.1.1.4
NIVEL DE GESTION EMPRESARIAL
27
3.1.2
3.1.3
REALIMENTACION
27
3.1.2.1
27
LAZO ABIERTO
3.1.2.2 LAZO CERRADO
27
ESTRATEGIAS DE CONTROL
28
3.1.3.1
FUNCIONAMIENTO
28
3.1.3.2
CONTROL PROPORCIONAL
29
3.1.3.3
CONTROL INTEGRAL
30
3.1.4
3.1.5
3.2
30
3.1.3.5
CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO 31
SINTONIZACION PID
32
3.1.4.1
AJUSTE MANUAL
33
3.1.4.2
AUTOSINTONIZACION
33
34
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN INDUSTRIAL
35
3.2.1
BUS DE CAMPO
36
3.2.1.1 RED DE CAMPO
37
3.2.1.2 TECNOLOGIA DE BUS DE CAMPO
37
3.2.1.3 TIPOS DE BUSES DE CAMPO
38
CLASIFICACION DE LAS REDES INDUSTRIALES
39
3.2.2.1 TOPOLOGIA DE REDES INDUSTRIALES
40
3.2.2.2 BENEFICIOS DE UNA RED INDUSTRIAL
40
REDES INDUSTRIALES CON PLC
41
3.2.3.1 SOLUCIONES CON ETHERNET
42
3.2.3.2 INTERFASE DE USUARIO
42
3.2.3.3 TIPOS DE INTERFASE DE USUARIO
43
3.2.3
SCADA
43
3.3.1
DEFINICIONES DEL SISTEMA
44
3.3.1.1 ESQUEMA DE UN SISTEMA TIPICO
46
3.3.1.2 SOFTWARE WINCC FLEXIBLE 2008
47
3.3.1.3 PROGRAMACION DEL SCADA
47
INTERFASE HUMANO MAQUINA
51
3.3.2.1 TIPOS
52
3.3.2.2 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN HMI
52
3.3.2.3 SOLUCIONES DE HARDWARE
53
3.3.2.4 UNIDAD DE TERMINAL REMOTA
53
3.3.2.5 ESTACION MAESTRA
54
3.3.2.6 METODOS DE COMUNICACIN
55
3.3.2.7 MARCAS DE HMI
56
3.3.2.8 HMI KOYO MOD. C-MORE
56
3.3.2
3.4
CONTROL DERIVATIVO
LIMITACIONES DE UN CONTROL PID
3.2.2
3.3
3.1.3.4
ACTUADORES
56
3.4.1
ELECTROBOMBA
56
3.4.1.1
57
TIPOS
3.4.1.2
3.4.2
3.4.3
CRITERIOS DE SELECCIN DE UNA

ELECTROBOMBA
57
3.4.1.3
FORMULAS DE DIMENSIONAMIENTO
58
3.4.1.4
MARCAS DE ELECTROBOMBA
58
3.4.1.5
ELECTROBOMBA LOWARA MOD. PLM132B14S2
59
CONTACTOR
59
3.4.2.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN CONTACTOR
59
3.4.2.2 FORMULAS DE DIMENSIONAMIENTO
60
3.4.2.3 MARCAS DE CONTACTORES
60
3.4.2.4 CONTACTOR DANFOOS MOD. CI9
60
GUARDAMOTOR
61
3.4.3.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN GUARDAMOTOR 61
3.4.4
3.4.5
3.5
61
3.4.3.3 MARCAS DE GUARDAMOTORES
61
3.4.3.4 GUARDAMOTOR DANFOSS MOD. CTI15
62
RELE
62
3.4.4.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN RELE
62
62
3.4.4.3 MARCAS DE RELE
63
3.4.4.4 RELE DANFOSS MOD. 037H350132
63
INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO
63
3.4.5.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN INTERRUPTOR
64
64
3.4.5.3 MARCAS DE INTERRUPTORES
64
3.4.5.4 INTERRUPTOR DANFOSS MOD. 5SX2320-7
64
CONTROL
65
3.5.1
PLC
65
3.5.1.1 ESTRUCTURA GENERAL
66
3.5.1.2 ENTRADAS Y SALIDAS
66
3.5.1.3 CLASIFICACION DE LOS PLC
67
3.5.1.4 LENGUAJE DE PROGRAMACION
68
3.5.1.5 FUENTE DE ALIMENTACION
70
3.5.1.6 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN PLC
70
3.5.1.7 PROGRAMACION DE PLC
70
3.5.1.8 MARCAS DE PLC
71
3.5.2
3.5.3
3.5.1.9 PLC SIEMENS MOD. LOGO! 24VDC 0BA6
71
VARIADOR DE VELOCIDAD
71
3.5.2.1
CRITERIOS DE SELECCIN DE UN VARIADOR
72
3.5.2.2
FORMULAS DE DIMENSIONAMIENTO
73
3.5.2.3
PROGRAMACION DEL VARIADOR
73
3.5.2.4
MARCAS DE VARIADORES
74
3.5.2.5
VARIADOR DANFOSS MOD. VLT2800
74
TRANSMISOR DE PRESION
74
3.5.3.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN TRANSMISOR
74
3.5.3.2 MARCAS DE TRANSMISORES DE PRESION
74
3.5.3.3 TRANSMISOR DE PRESION DANFOSS MOD.

MBS3000
75
CAPITULO IV: DESARROLLO DEL PROYECTO

4.1
4.2
ESQUEMA DEL SISTEMA DE BOMBEO
77
4.1.1 ELEMENTOS DEL SISTEMA
79
4.1.2 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
79
4.1.3 MODOS DE OPERACIN
80
4.1.3.1 MODO MANUAL
81
4.1.3.2 MODO AUTOMATICO
82
4.1.3.3 FUNCION DE ALTERNADO
83
4.1.3.4 LAMPARAS INDICADORAS
84
SELECCIN DE EQUIPOS DEL TABLERO DE CONTROL
84
4.2.1 ETAPA DE CONTROL
84
4.2.1.1
84
4.2.1.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)
86
4.2.1.3
RELES
88
4.2.1.4
TRANSMISOR DE PRESIN
90
4.2.1.5
CONTACTOR PRINCIPAL
90
4.2.1.6
FUENTE DE ALIMENTACION
92
4.2.1.7
92
4.2.1.8
SELECTORES Y LUMINARIAS
94
4.2.1.9
INTERFASE HOMBRE MAQUINA
95
4.3
TABLERO MURALES METALICO
97
4.4
CONEXION DE COMPONENTES
100
4.4.1 CONEXIN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC
100
4.5
INSTALACION
103
4.6
DIAGRAMA DE FLUJO
104
4.7
PROGRAMACION
106
4.8
PRUEBAS INDIVIDUALES
109
CAPITULO V: ANALISIS DEL COSTO BENEFICIO

5.1
5.2
5.3
DEFINICIONES Y CONCEPTOS
111
5.1.1
COSTO DE RECURSO HUMANO
111
5.1.2
COSTO DE MATERIALES
111
5.1.3
COSTO DIRECTO
112
5.1.4
COSTO INDIRECTO
112
5.1.5
COSTO DE MANO DE OBRA
112
COSTO DE RECURSOS MATERIALES
113
5.2.1
COSTO DE RECURSOS MATERIALES DIRECTOS
113
5.2.2
COSTO DE RECURSOS MATERIALES INDIRECTOS
114
COSTO DE RECURSOS HUMANOS
114
5.3.1
COSTO DE RECURSOS HUMANOS DIRECTOS
114
5.3.2
COSTO DE RECURSOS HUMANOS INDIRECTOS
115
5.4
COSTO DEL PROYECTO
115
5.5
ANALISIS DE COSTO DE PERDIDAS
116
5.5.1
PERDIDA POR HORAS-HOMBRE
116
5.5.2
PERDIDAS DE ENERGIAS POR SISTEMA DE BOMBEO
116
5.5.3
PERDIDA POR CAMBIO FRECUENTE DE VALVULA CHECK
117
5.5.4
TIEMPO DE RECUPERACION
118
5.6
BENEFICIOS
BIBLOGRAFIA
ANEXO A: PROGRAMA EN LENGUAJE LADDER DEL SISTEMA A
IMPLEMENTAR
119
120
CAPITULO I:
LA EMPRESA
10
1.1
UBICACIN Y RAZON SOCIAL

HOTELES SHERATON DEL PER S.A con RUC 20100032610 con
nombre comercial Sheraton Lima Hotel & Convention Center, se encuentra
ubicada en la avenida Paseo de la Repblica # 170 al costado sur del
centro cvico de Lima donde antiguamente se ubicaba la penitenciaria de
Lima, distrito ciudad Lima, en el departamento de Lima, tiene un rea de
12000 m2. En la figura 1.1.1 se muestra una imagen del hotel y el croquis
de ubicacin de la empresa.
Figura 1.1.1 Ubicacin geogrfica del Hotel.
1.2
PERFIL DE LA EMPRESA
HOTELES SHERATON DEL PER S.A, es un hotel de cinco estrellas de
origen estadounidense, lleg al Per a finales de los aos 60, cuenta con
20 pisos y tiene una altura de 75 metros, tiene en sus instalaciones un
casino, dos restaurantes, piscina, gimnasio e incluso una cancha de tenis.
Asimismo cuenta con 431 habitaciones, incluyendo 21 suites y 2
habitaciones para discapacitados.
Asimismo tiene 7 salas de conferencias teniendo, la mayor de ellas, una
capacidad superior a 1.000 personas. Laboran en sus instalaciones ms
de 500 trabajadores. En la Figura 1.2.1 se muestra la fachada del hotel.
Como compaa hotelera internacional y dinmica, Sheraton valoriza las
oportunidades que tiene de ser un buen ciudadano corporativo. En todo el
mundo, en las grandes ciudades y en remotos destinos vacacionales,
11
Sheraton fomenta y respalda programas y causas que contribuyen al

desarrollo de las comunidades en las que hacemos negocios, vivimos y
trabajamos.
Figura 1.2.1 Sheraton Lima Hotel & Convention Center
1.3
ORGANIZACIN DE LA EMPRESA
La empresa se organiza en diferentes reas de especializacin
encabezadas por personas con demostrada experiencia en el sector
hotelero. En la Figura 1.3.1 se muestra como est constituida
jerrquicamente la empresa.
Figura 1.3.1 Organigrama del hotel Sheraton
12
1.4
POLITICA DE CALIDAD
Nuestros clientes son nuestra razn de ser. Atender a nuestros clientes de
manera individualizada, gil y efectiva, con personal competente y cortes,
manteniendo comunicaciones abiertas y capacidad de respuesta acorde a
sus requerimientos y expectativas.
Protegemos el medio ambiente. Usar de forma responsable los recursos
con el propsito de prevenir riesgos de impacto y contaminacin ambiental
en la prestacin de nuestros servicios.
Cuidamos la salud y seguridad de nuestra gente. Minimizar los riesgos en
el
desarrollo
de
las
actividades
profesionales,
creando
sistemas
adecuados, velando por la salud ocupacional de los colaboradores y

manteniendo condiciones de seguridad adecuadas.
1.5
MISION
Proveer un servicio integral de hotelera de calidad, calidez a todos
nuestros huspedes y clientes haciendo de la excelencia nuestra carta de
presentacin.
1.6
VISION
Lograr la preferencia y satisfaccin de nuestros clientes excediendo sus
expectativas de buen servicio.
1.7
IMPORTANCIA DEL PROYECTO

La importancia de este proyecto se traduce en los siguientes beneficios:
Reducir el consumo de energa, con el sistema de presin
constante accedemos a programar los variadores de velocidad
en modo reposo, lo cual le permite detectar las situaciones de
ausencia o escasez de caudal y as ahorrar energa elctrica.
13
Eliminar el golpe de ariete el cual es el principal causante de

averas en tuberas e instalaciones hidrulicas.
Mejorar la precisin de la medicin de presin.
Reducir
los
costos
de
mantenimiento,
reparacin
funcionamiento.
Se espera reducir el consumo de energa en un 40% cuando se
implemente el proyecto en su totalidad.
Identificar fallas mecnicas (vlvulas) al instante de producidas
mediante el sistema de monitoreo.
Mejora en la productividad y servicio brindado a los clientes y
trabajadores.
Contribuye con el medio ambiente al no desperdiciar energa.
Con el monitoreo realizado al sistema, automticamente
quedan registrado en la base de datos del HMI el cual sirve
para realizar sus estadsticas de consumo anual. En la figura
1.7.1 se observa un sistema de presin constante de 3
bombas.
Figura 1.7.1 Sistema de Presin Constante
14
CAPITULO II:
IDENTIFICACION
DEL PROBLEMA
15
2.1
ANTECEDENTES
2.1.1
DESCRIPCION FUNCIONAL DE LA SALA DE BOMBAS

El proceso se realiza en la sala de bombas cuya ubicacin es en el tercer
stano del hotel y el sistema se inicia al producirse consumo de agua, esto
puede ocurrir en diversos pisos o reas del hotel, como por ejemplo
lavandera, cocina, huspedes, al producirse la demanda de agua su
sistema convencional de bombas de arranque directo no puede abastecer
a todo el sistema a una presin adecuada ni constante, esto conlleva a
malestares entre los clientes y trabajadores, las horas de mayor consumo
en el hotel, son de 8:00 am hasta las 2:00 pm. En la Figura 2.1.1 se
observa el sistema de bombeo convencional (arranque directo).
Figura 2.1.1 Sistema convencional de bombeo
16
Tambin este sistema presenta inconvenientes con las vlvula de pie

(check) la funcin de esta vlvula es dejar pasar el fluido en un solo
sentido, al ser un sistema con succin negativa esto quiere decir que el
nivel de agua inicial se encuentra localizado por debajo del eje de la
bomba a una profundidad de 4 metros y al apagarse la bomba deja caer
los 4 metros de agua sobre la vlvula check, y al producirse esto muy
seguido causa deterioro en la vlvula y pierde hermeticidad, dejando
escapar el agua y esto es negativo para la bomba ya que al iniciarse de
nuevo el proceso de succin tiene que esperar a que se llene la tubera
para que le llegue agua y hasta ese momento la bomba trabaja en vaco,
esto quiere decir que absorbe aire y se produce un proceso de cavitacin
en la bomba, el cual conlleva a que se malogren sus impulsores a corto
plazo, se conoce con el nombre de cavitacin al fenmeno que se produce
cuando en un punto de una corriente lquida, la presin se hace inferior a la
tensin de vapor correspondiente a la temperatura que se encuentra el
lquido, el descenso de la presin, origina que el lquido hierva a una
temperatura muy inferior a los 100 C o sea que comience a vaporizar. En
la figura 2.1.2 se observa la sala de bombas.
Figura 2.1.2 Sala de Bombas
17
En algunos casos dependiendo de las condiciones de circulacin se

formar un mbolo de vapor, que llegar en ocasiones a obstruir por
completo la circulacin: en otros, las cavidades sern pequeas, ocupadas
por burbujas de vapor, que arrastrar la corriente y que al llegar a lugares
que exista una presin mayor, colapsarn, acompaando este colapso con
esfuerzos de compresin sbitos de gran intensidad. En la Figura 2.1.3 se
observa la representacin de un sistema de bombeo con succin negativa.
Figura 2.1.3 Representacin de succin negativa
2.1.2
DESCRIPCION DEL SISTEMA A MEJORAR

El sistema de bombeo de arranque directo, ser modificado por un sistema
de presin constante el cual nos permite mantener la presin de agua
estable y satisfacer las necesidades de consumo de los clientes y
trabajadores en todas las horas del da. Para esto contamos con el
suministro de agua de la empresa encargada y el sistema de presin
constante, sumndose ambas lneas. En la lnea de agua (distribucin) se
encuentra un trasmisor de presin, el cual mide constantemente la presin
de lnea, esta seal de realimentacin ingresa a los variadores, lo cual nos
permite realizar un lazo de control cerrado. Si el transmisor de presin
indica que hay una cada de presin, manda a encender las bombas
respectivas con ayuda de los variadores de acuerdo a lo seleccionado. En
la Figura 2.1.4 se observa el tablero de presin constante.
18
Figura 2.1.4 Tablero de presin constante

En el variador se configura la referencia (Set Point), con el cual logramos
que las bombas operen para mantener la presin deseada. Para esto
pueden trabajar de manera alternada o de manera simultnea (juntas),
para llegar al valor deseado (referencia). El agua se almacena en un
tanque (ubicado en el stano), si el transmisor de presin indica una cada
de presin en el variador (seal de 4 a 20 mA), las bombas encendern
(alternadas o simultneas), llevando agua a todos los puntos, as aumente
la demanda se debe mantener la presin constante (referencia). En la
Figura 2.1.5 se observa las electrobombas instaladas.
d
Figura 2.1.5 Electrobombas
19
2.2
IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS
Paralizacin del trabajo de las bombas de arranque directo por mal

funcionamiento de vlvula check.
Excesivo consumo de energa, al estar encendido todo el da las

electrobombas as haya o no demanda de agua.
Sobrecalentamiento en los motores debido a que trabajan a su mxima

potencia y eso acorta la vida til del motor con los arranques y paradas
directas.
Cadas de presin ocasionada por el consumo de agua en las

instalaciones del hotel.
Golpes de Ariete, al encenderse la electrobomba el agua sale a pleno

caudal la cual golpea las tuberas y ocasiona que se produzcan fugas
o rupturas de codos de pvc.
Costos elevados en mantenimiento y reparacin de las bombas, en la

figura 2.2.1 se observan los equipos averiados.
Figura 2.2.1 Electrobomba y Vlvula check Averiadas
20
2.3
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS

En la tabla 2.3.1 se realiz un estudio de las causas de las posibles fallas,
el efecto que ocasiona en el sistema, los materiales a usar para solucionar
el problema y las horas que el sistema queda inoperativo debido a la
importacin de los materiales que se necesitan, con esta informacin y las
causas de los problemas se pudo comprobar la ineficiencia del proceso. En
las figuras 2.3.1, 2.3.2, 2.3.3 y 2.3.4 se observan el proceso de cambio de
una vlvula check.
CAUSAS
EFECTO
MATERIAL
TIEMPO
Falta de
hermeticidad de la
vlvula check
Cavitacin en la
bomba
1 bomba
34
semanas
Golpe de ariete
Ruptura de sellos y
acoples en tuberas
Sellos y acoples
6 horas
Sobrecalentamiento
del motor
Acorte de vida til del

motor
1 motor
34
semanas
Tabla 2.3.1 Causas y efectos en el sistema
Figura 2.3.1 Sacando la tubera de la cisterna.
21
Figura 2.3.2 Vlvula check averiada
Figura 2.3.3 Cambio de vlvula check
Figura 2.3.4 Ajuste de vlvula check cambiada.
22
2.4
SOLUCION PLANTEADA
Sistema de monitoreo y control para el funcionamiento automatizado del
sistema de bombeo a presin constante. El sistema contara con los
siguientes elementos: En la figura 2.4.1 se observa los equipos a utilizar
2.5
HMI.
PLC.
Rels y contactores
Transmisor de presin
Variadores de velocidad.
Electrobombas verticales.
Manmetro de glicerina.
Tuberas y accesorios en general.
Figura 2.4.1 Equipos a utilizar
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Se observa en la tabla 2.5.1 las ventajas y desventajas del uso de un
sistema de presin constante.
VENTAJAS
DESVENTAJAS
Reducir consumo de energa ya

que presenta modo reposo
Consumo excesivo de energa

ya que siempre esta encendido
Eliminacin de golpes de ariete

y monitoreo constante
Por los arranques directos se

producen golpes de ariete
Mejora la precisin de medicin

de la presin
No tiene precisin
Reduce los costos de

mantenimiento y reparacin
Las bombas alternan alargando
la vida til de la bomba
Monitoreo constante de la
presin en la lnea de descarga
Elevados costos en
mantenimiento y reparacin, ya
que son seguidos
No alterna
No identifica fallas en tiempo
real por lo cual deteriora la
bomba.
Tabla 2.5.1 Ventajas y desventajas del sistema automatizado
23
CAPITULO III:
MARCO
TEORICO
81
3.1
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
Automatizacin industrial (automatizacin; del griego antiguo auto: guiado
por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados para
controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores
humanos. El alcance va ms all que la simple mecanizacin de los
procesos ya que sta provee a operadores humanos mecanismos para
asistirlos en los esfuerzos fsicos del trabajo, la automatizacin reduce
ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano.
La automatizacin como una disciplina de la ingeniera es ms amplia que
un mero sistema de control, abarca la instrumentacin industrial, que
incluye los sensores y transmisores de campo, los sistemas de control y
supervisin, los sistema de transmisin y recoleccin de datos y las
aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las
operaciones de plantas o procesos industriales, como se muestra en la
Figura 3.1.1
Figura 3.1.1 Modelo de Proceso
3.1.1
NIVELES DE LA AUTOMATIZACION
Este concepto responde a una estructura piramidal jerarquizada,
producindose en la cspide las decisiones de poltica empresarial.
En la base lo que se pretende es que las denominadas islas de
automatizacin (autmatas programables, mquinas de control numrico,
25
robots, etc.) se integren en un sistema de control jerarquizado y distribuido

que permita la conversin de decisiones de poltica empresarial en
operaciones de control de bajo nivel, como se muestra en la Figura 3.1.2
Figura 3.1.2 Estructura piramidal de niveles de la automatizacin
3.1.1.1
NIVEL DE ENTRADAS Y SALIDAS

Conjunto de dispositivos, subprocesos, maquinaria en general, con que se
realizan las operaciones
elementales de produccin en la empresa.
Tambin estn situados los dispositivos de campo que interactan con el

proceso: sensores, actuadores. Como se muestra en la Figura 3.1.3
Figura 3.1.3 Sensores tomados como seal de entrada.
26
3.1.1.2 NIVEL DE CAMPO Y PROCESO

Constituyen los dispositivos lgicos de control elementos de mando de la
maquinaria, autmatas programables, tarjetas de control, ordenadores
industriales. Proporciona informacin de actuacin directa al Nivel de
control y recibe informacin de estado del nivel de entradas y salidas como
se muestra en la Figura 3.1.4
Figura 3.1.4 Elementos de mando.
3.1.1.3 NIVEL DE CONTROL

Este nivel emite rdenes de ejecucin al nivel entradas y salidas y
recibe situaciones de estado de dicho nivel, programa y monitorea las
incidencias de la planta, como se muestra en la Figura 3.1.5
Figura 3.1.5 Control y monitoreo del proceso.
27
3.1.1.4 NIVEL DE GESTION EMPRESARIAL

Este nivel emite al nivel de control informacin sobre la situacin comercial
(pedidos y previsiones), informacin de ingeniera de producto y de
proceso. Para poder ajustar la planificacin global este nivel recibe del
nivel de control la informacin anteriormente indicada sobre cumplimiento
de programas y costes, etc.
3.1.2
REALIMENTACION
La realimentacin es un mecanismo, un proceso cuya seal se mueve
dentro de un sistema, y vuelve al principio de ste sistema ella misma
como en un bucle. Este bucle se llama "bucle de realimentacin". En un
sistema de control, ste tiene entradas y salidas del sistema; cuando parte
de la seal de salida del sistema, vuelve de nuevo al sistema como parte
de su entrada, a esto se le llama realimentacin,
retroalimentacin o
feedback.
3.1.2.1 LAZO ABIERTO

Los sistemas de control en los que la salida no tiene efecto sobre la seal
de control, se denominan sistemas de control de lazo abierto. En estos
sistemas, la salida ni se mide ni se retroalimenta para compararla con la
entrada. Por tanto, para cada entrada de referencia corresponde una
condicin de operacin fija. As, la precisin del sistema depende de la
calibracin. En presencia de perturbaciones, un sistema de control de lazo
abierto no cumple su funcin asignada. En la prctica se puede utilizar solo
si la relacin entrada - salida es conocida y si no se presentan
perturbaciones de ningn tipo.
3.1.2.2 LAZO CERRADO

Con frecuencia se llama as a los sistemas de control retroalimentado. En
la
prctica,
se
utiliza
indistintamente
la
denominacin
control
retroalimentado o control de lazo cerrado. La seal de error actuante, que
28
es la diferencia entre la seal de entrada y la de retroalimentacin (que

puede ser la seal de salida o una funcin de la seal de salida y sus
derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la salida del
sistema a un valor deseado. El termino lazo cerrado implica siempre el uso
de la accin de control retroalimentado para reducir el error del sistema.
3.1.3
ESTRATEGIAS DE CONTROL
Se trata de mecanismos de control por realimentacin que se utiliza en
sistemas de control industrial.
3.1.3.1 FUNCIONAMIENTO
Para el correcto funcionamiento de un controlador que regule un proceso o
sistema se necesita, al menos:
Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro,
caudalmetro, manmetro, etc).
Un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador.
Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
elctrica, motor, vlvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual
representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema.
La seal puede representar ese valor en tensin elctrica, intensidad de
corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo caso la seal es de
corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente
continua. El controlador lee una seal externa que representa el valor que
se desea alcanzar. Esta seal recibe el nombre de punto de consigna (o
punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo
rango de valores que la seal que proporciona el sensor. Para hacer
posible esta compatibilidad y que, a su vez, la seal pueda ser entendida
por un humano, habr que establecer algn tipo de interfaz (HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fcil manejo que se
usan para hacer ms intuitivo el control de un proceso. El controlador resta
29
la seal de punto actual a la seal de punto de consigna, obteniendo as la

seal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre
el valor deseado (consigna) y el valor medido. La seal de error es
utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3
seales sumadas, componen la seal de salida que el controlador va a
utilizar para gobernar al actuador. La seal resultante de la suma de estas
tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el
actuador que usemos.
3.1.3.2 CONTROL PROPORCIONAL

El control proporcional consiste en el producto entre la seal de error y la
constante proporcional como para que hagan que el error en estado
estacionario sea casi nulo, pero en la mayora de los casos, estos valores
solo sern ptimos en una determinada porcin del rango total de control,
siendo distintos los valores ptimos para cada porcin del rango. Sin
embargo, existe tambin un valor lmite en la constante proporcional a
partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a
los deseados. Este fenmeno se llama sobre oscilacin y, por razones de
seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la
parte proporcional ni siquiera produzca sobre oscilacin. Hay una relacin
lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posicin del
elemento final de control (la vlvula se mueve al mismo valor por unidad de
desviacin). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la
mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema
contenga alguna componente que tenga en cuenta la variacin respecto al
tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y derivativa.
El error, la banda proporcional y la posicin inicial del elemento final de
control se expresan en tanto por uno. Nos indicar la posicin que pasar
a ocupar el elemento final de control
Ejemplo: Cambiar la posicin de una vlvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la desviacin de la temperatura (variable) respeto al
punto de consigna (valor deseado).
30
3.1.3.3 CONTROL INTEGRAL

El modo de control Integral tiene como propsito disminuir y eliminar el
error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El
control integral acta cuando hay una desviacin entre la variable y el
punto de consigna, integrando esta desviacin en el tiempo y sumndola a
la accin proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la funcin de
promediarlo o sumarlo por un perodo determinado; Luego es multiplicado
por una constante I. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al
modo Proporcional para formar el control P + I con el propsito de obtener
una respuesta estable del sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90 que
sumados a los 180 de la retroalimentacin ( negativa ) acercan al proceso
a tener un retraso de 270, luego entonces solo ser necesario que el
tiempo muerto contribuya con 90 de retardo para provocar la oscilacin
del proceso. La ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y as
inducir una atenuacin en la salida del controlador para conducir el
proceso a estabilidad del mismo. Se caracteriza por el tiempo de accin
integral en minutos por repeticin. Es el tiempo en que delante una seal
en escaln, el elemento final de control repite el mismo movimiento
correspondiente a la accin proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset,
desviacin permanente de la variable con respeto al punto de consigna de
la banda proporcional. Ejemplo: Mover la vlvula (elemento final de control)
a una velocidad proporcional a la desviacin respeto al punto de consigna
(variable deseada).
3.1.3.4 CONTROL DERIVATIVO

La accin de control derivativo se manifiesta cuando hay un cambio en el
valor absoluto del error; (si el error es constante, solamente actan los
modos proporcional e integral). El error es la desviacin existente entre el
punto de medida y el valor consigna, o "Set Point". La funcin de la accin
derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo proporcionalmente
31
con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error
se incremente. Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una
constante D y luego se suma a las seales anteriores (P+I). Es importante
adaptar la respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una
mayor derivativa corresponde a un cambio ms rpido y el controlador
puede responder acordemente. El control derivativo se caracteriza por el
tiempo de accin derivada en minutos de anticipo. La accin derivada es
adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la vlvula de control
y su repercusin a la variable controlada. Cuando el tiempo de accin
derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el tiempo de
accin derivada es pequeo la variable oscila demasiado con relacin al
punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al
ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva. El tiempo
ptimo de accin derivativa es el que retorna la variable al punto de
consigna con las mnimas oscilaciones. Ejemplo: Corrige la posicin de la
vlvula (elemento final de control) proporcionalmente a la velocidad de
cambio de la variable controlada. La accin derivada puede ayudar a
disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del proceso.
Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables,
porque permite una repercusin rpida de la variable despus de
presentarse una perturbacin en el proceso.
3.1.3.5 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO

Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por
realimentacin que se utiliza en sistemas de control industriales. Un
controlador PID corrige el error entre un valor medido y el valor que se
quiere obtener calculndolo y luego sacando una accin correctora que
puede ajustar al proceso acorde. El algoritmo de clculo del control PID se
da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo.
El valor proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral
genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura
que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero. El derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el
error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al
32
proceso va un elemento de control como la posicin de una vlvula de

control o la energa suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando
estas tres constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador
puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a
realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en trminos de
respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al
"Set Point", y el grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del PID
para control no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del
mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de
los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser
llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control
respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la
accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso
integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de
control. Como se muestra en la Figura 3.1.6
Figura 3.1.6 Controlador de temperatura PID
3.1.4
SINTONIZACION PID
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional,
proporcional derivativo y proporcional integral se utiliza en aplicaciones
ms cruciales tales como control de presin, flujo, fuerza, velocidad, en
muchas aplicaciones qumica, y otras variables. Adems es utilizado en
33
reguladores de velocidad de automviles (control de crucero o cruise

control), control de ozono residual en tanques de contacto.
3.1.4.1 AJUSTE MANUAL

Si el sistema debe mantenerse online, un mtodo de ajuste consiste en
establecer primero los valores de I y D a cero. A continuacin, incremente
P hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a
aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Despus
incremente I hasta que el proceso se ajuste en el tiempo requerido
(aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente, incremente
D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rpido para
alcanzar su referencia tras una variacin brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rpido alcanza su "Set Point" de manera veloz.
Algunos sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco; en estos
casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del sistema
de control anterior.
3.1.4.2 AUTOSINTONIZACION
El objetivo de los ajustes de los parmetros PID es lograr que el bucle de
control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo los efectos de las
perturbaciones; se tiene que lograr la mnima integral de error. Si los
parmetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y
derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser
inestable, por ejemplo, que la salida de este vare, con o sin oscilacin, y
est limitada solo por saturacin o rotura mecnica. Ajustar un lazo de
control significa ajustar los parmetros del sistema de control a los valores
ptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El
comportamiento ptimo ante un cambio del proceso o cambio del "Set
Point" vara dependiendo de la aplicacin. Generalmente, se requiere
estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y este no debe
oscilar ante ninguna combinacin de las condiciones del proceso y cambio
de "Set Point". Algunos procesos tienen un grado de no-linealidad y
algunos parmetros que funcionan bien en condiciones de carga mxima
34
no funcionan cuando el proceso est en estado de "sin carga". Hay varios

mtodos para ajustar un lazo de PID. El mtodo ms efectivo
generalmente requiere del desarrollo de alguna forma del modelo del
proceso, luego elegir P, I y D basndose en los parmetros del modelo
dinmico. Los mtodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La
eleccin de un mtodo depender de si el lazo puede ser "desconectado"
para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede
desconectarse, el mejor mtodo de ajuste a menudo es el de ajustar la
entrada, midiendo la salida en funcin del tiempo, y usando esta respuesta
para determinar los parmetros de control.
3.1.5
LIMITACIONES DE UN CONTROL PID

Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayora de los
problemas de control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los
controladores PID, cuando se usan solos, pueden dar un desempeo
pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no
se dispare u oscile sobre el valor del "Set Point". El desempeo del
sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de un
control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como la
aceleracin necesaria o la inercia) puede ser combinado con la salida del
PID para aumentar el desempeo final del sistema. Solamente el valor de
accin puede proveer la mayor porcin de la salida del controlador. El
controlador PID puede ser usado principalmente para responder a
cualquier diferencia o "error" que quede entre el "Set Point" y el valor actual
del proceso. Como la salida del lazo de accin no se ve afectada a la
realimentacin del proceso, nunca puede causar que el sistema oscile,
aumentando el desempeo del sistema, su respuesta y estabilidad. Por
ejemplo, en la mayora de los sistemas de control con movimiento, para
acelerar una carga mecnica, se necesita de ms fuerza (o torque) para el
motor. Si se usa un lazo PID para controlar la velocidad de la carga y
manejar la fuerza o torque necesaria para el motor, puede ser til tomar el
valor de aceleracin instantnea deseada para la carga, y agregarla a la
salida del controlador PID. Esto significa que sin importar si la carga est
siendo acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza est
35
siendo manejada por el motor adems del valor de realimentacin del PID.
El lazo del PID en esta situacin usa la informacin de realimentacin para
incrementar o decrementar la diferencia entre el "Set Point" y el valor del
primero. Trabajando juntos, la combinacin - realimentacin provee un
sistema ms confiable y estable.
Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el
desempeo de los controladores PID en sistemas no lineales es variable.
Tambin otro problema comn que posee el PID es, que en la parte
derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que esas pequeas
variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy grande.
Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que removera las
componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un
control
derivativo
pueden
hacer
que
se
anulen
entre
ellos.
Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos

sistemas sin mucha prdida de control. Esto es equivalente a usar un
controlador PID como PI solamente.
3.2
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN INDUSTRIAL

La estandarizacin de protocolos en la industria es un tema en permanente
discusin, donde intervienen problemas tcnicos y comerciales. Cada
protocolo esta optimizado para diferentes niveles de automatizacin y en
consecuencia responden al inters de diferentes proveedores. Por ejemplo
Fieldbus,
Foundation,
Profibus
Hart,
estn
diseados
para
instrumentacin de control de procesos. En cambio DevicetNect y SDC

estn optimizados para los mercados de los dispositivos discretos (on-off)
de detectores, actuadores e interruptores, donde el tiempo de respuesta y
repetitividad son factores crticos. Por ejemplo en el mercado comercial de
controladores de EE.UU. estn los protocolos BACnet y LonMark Cada
protocolo tiene un rango de aplicacin, fuera del mismo disminuye el
rendimiento y aumenta la relacin costo/prestacin. En muchos casos no
se trata de protocolos que compitan entre s, sino que se complementan,
cuando se trata de una arquitectura de un sistema de comunicacin de
varios niveles. Como se muestra en la Figura 3.2.1
36
Figura 3.2.1 Protocolos de comunicacin
3.2.1
BUS DE CAMPO
Un bus de campo es un sistema de transmisin de informacin (datos) que
simplifica enormemente la instalacin y operacin de mquinas y
equipamientos industriales utilizados en procesos de produccin.
El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto
entre los elementos de campo y el equipo de control a travs del tradicional
bucle de corriente de 4-20mA. Tpicamente son redes digitales,
bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan
dispositivos de campo como PLCs / PACs, transductores, actuadores y
sensores. Cada dispositivo de campo incorpora cierta capacidad de
proceso, que lo convierte en un dispositivo inteligente, manteniendo
siempre un costo bajo. Cada uno de estos elementos ser capaz de
ejecutar funciones simples de diagnstico, control o mantenimiento, as
como de comunicarse bidireccionalmente a travs del bus.
Ejemplo: Transmisor AS-i y PROFIBUS (PROcess FIeld BUS), Como se
muestra en la Figura 3.2.2
37
Figura 3.2.2 Buses de campo
3.2.1.1 RED DE CAMPO

Se refiere a la conectividad que se requiere para que los dispositivos de
campo: transmisores y actuadores primordialmente, se comuniquen entre
s. Las redes de campo digitales que se describen a continuacin, en la
mayora de las situaciones prcticas no pretenden reemplazar las redes
anlogas, al menos no en una sola fase. Las redes anlogas siguen all,
por el costo que implica el pretender reemplazarlas, o en aquellas
aplicaciones donde las ventajas de las redes digitales no justifiquen la
inversin en dinero y tiempo. Las redes anlogas lo que hacen es enviar su
informacin en la forma de seales de corriente comprendidas en el rango
de 4 a 20 mA. Solo una variable fsica (temperatura, humedad, presin,
etc.) puede ser medida o controlada por un cable que no puede ser
compartido. Esta ltima es una de las grandes ventajas de las redes
digitales, que el medio fsico de comunicacin puede ser compartido por
todos los dispositivos que conforman la red, con el consecuente ahorro en
cable y en todos los accesorios que se emplean para tenderlo. Luego
vienen las ventajas de poder transmitir una seal en forma digital, como
son encriptacin o compresin de los datos.
3.2.1.2 TECNOLOGIA DE BUS DE CAMPO

Fsicamente podemos considerar a un bus como un conjunto de
conductores que conectan conjuntamente varios circuitos para permitir el
intercambio de datos. Contrario a una conexin punto a punto donde solo
dos dispositivos intercambian informacin, un bus consta normalmente de
38
un nmero de usuarios superior, adems que generalmente un bus

transmite datos en modo serial, a excepcin de algn protocolo de bus
particular como SCSI o IEEE-488, utilizado para interconexin de
instrumentos de medicin, que no es el caso de los buses tratados como
buses de campo.
Para una transmisin serial es suficiente un nmero de cables muy
limitado, generalmente dos o tres conductores y la debida proteccin
contra las perturbaciones externas para permitir su tendido en ambientes
de ruido industrial.
3.2.1.3 TIPOS DE BUSES DE CAMPO

La mayora de los buses trabajan en el nivel de entradas y salidas con
interfaz RS 485.
ASI (Actuator Sensor Interface)
Es el bus ms inmediato en el nivel de campo y ms sencillo de
controlar. Consiste en un bus cliente/servidor con un mximo de 31
participantes que transmite por paquetes de solo 4 bits de datos. Es
muy veloz, con un ciclo de 5 ms aproximadamente. Alcanza
distancias de 100 m o hasta 300 m con ayuda de repetidores.
BITBUS
Es el ms difundido en todo el mundo; es del tipo cliente/servidor y
admite como mximo 56 clientes; el paquete puede transmitir hasta
43 bytes de datos.
Profibus (PROcess FIeld BUS)
Es el estndar europeo en tecnologa de buses; se encuentra
jerrquicamente por encima de ASI y BITBUS, trabaja segn
procedimiento hbrido token passing, y dispone de 31 participantes
hasta un mximo de 127. Su paquete puede transmitir un mximo de
246 bytes, y el ciclo para 31 participantes es de aproximadamente 90
ms. Alcanza una distancia de hasta 22300 m. Como se muestra en la
Figura 3.2.3
39
FieldBus en OSI
En la arquitectura OSI, fieldbus ocupa los niveles 1 (Fsico), 2
(Enlace de Datos) y 7 (Aplicacin); teniendo en cuenta que este
ltimo no solo se encarga de la interfaz de usuario sino de
aplicaciones especficas, dependiendo de cada aplicacin.
Figura 3.2.3 Profibus
3.2.2
CLASIFICACION DE LAS REDES INDUSTRIALES

Si se clasifican las redes industriales en diferentes categoras basndose
en la funcionalidad, se har en:
Buses actuadores y sensores
Inicialmente se usan un sensor y un bus actuador en conexin simple,
dispositivos discretos con inteligencia limitada, como un fotosensor, un
switch limitador o una vlvula solenoide, controladores y consolas
terminales.
Buses de campo y dispositivos calientes
Estas redes se distinguen por la forma como manejan el tamao del
mensaje y el tiempo de respuesta. En general, estas redes conectan
dispositivos inteligentes en una sola red distribuida. Estas redes ofrecen
40
altos niveles de diagnstico y capacidad de configuracin, generalmente al

nivel del poder de procesamiento de los dispositivos ms inteligentes. Son
las redes ms sofisticadas que trabajan con control distribuido real entre
dispositivos inteligentes.
3.2.2.1 TOPOLOGIA DE REDES INDUSTRIALES

Los sistemas industriales usualmente consisten en dos o ms dispositivos.
Como un sistema industrial puede ser bastante grande, debe considerarse
la topologa de la red. Las topologas ms comunes son: red bus, red
estrella y red hbrida. Como se muestra en la Figura 3.2.4
Figura 3.2.4 Red estrella
3.2.2.2 BENEFICIOS DE UNA RED INDUSTRIAL

Reduccin de cableado (fsicamente)
Dispositivos inteligentes (funcionalidad y ejecucin)
Control distribuido (flexibilidad)
Simplificacin de cableado de las nuevas instalaciones
Reduccin de costo en cableado y cajas de conexin
41
Aplicable a todo tipo de sistema de manufactura

Incremento de la confiabilidad de los sistemas de produccin
Optimizacin de los procesos existentes
3.2.3
REDES INDUSTRIALES CON PLC

Muchos sistemas estn conformados por equipos de diferentes fabricantes
y funcionan en diferentes niveles de automatizacin; adems, a menudo se
encuentran distanciados entre s; sin embargo, se desea que trabajen en
forma coordinada para un resultado satisfactorio del proceso. El objetivo
principal es la comunicacin totalmente integrada en el sistema. Al usuario
esto le reporta la mxima flexibilidad, ya que tambin puede integrar sin
problemas productos de otros fabricantes a travs de las interfaces de
software estandarizadas.
En los ltimos aos, las aplicaciones industriales basadas en comunicacin
digital se han incrementado, haciendo posible la conexin de sensores,
actuadores y equipos de control en una planta de procesamiento.
De esta manera, la comunicacin entre la sala de control y los
instrumentos de campo se ha convertido en realidad. La comunicacin
digital debe integrar la informacin provista por los elementos de campo en
el sistema de control de procesos. Como se muestra en la Figura 3.2.5.
Figura 3.2.5 Red con PLC
42
3.2.3.1 SOLUCIONES CON ETHERNET

Aunque los buses de campo continuarn dominando las redes industriales,
las soluciones basadas en Ethernet se estn utilizando cada vez ms en el
sector de las tecnologas de automatizacin, donde las secuencias de
procesos y produccin son controladas por un modelo cliente/servidor con
controladores, PLC y sistemas ERP (Planificacin de los recursos de la
empresa), teniendo acceso a cada sensor que se conecta a la red.
La implementacin de una red efectiva y segura tambin requiere el uso de
conectores apropiados, disponibles en una amplia variedad y para
soluciones muy flexibles. Los gateways son dispositivos de capa de
transporte, en donde la capa de aplicacin no necesariamente es software;
por lo general, las aplicaciones son de audio (alarmas), vdeo (vigilancia),
monitoreo y control (sensores), conversin anloga/digital y digital/anloga.
Para la programacin de gateways de alto nivel se utiliza el C++; la
programacin menos avanzada se hace con hojas de clculo. Estos
dispositivos pueden ser programados de tal forma que, en caso de una
emergencia o un simple cambio a otro proceso, no se haga manualmente
sino realmente automtico.
3.2.3.2 INTERFASE DE USUARIO

La interfaz de usuario es el medio con que el usuario puede comunicarse
con una mquina, un equipo o una computadora, y comprende todos los
puntos de contacto entre el usuario y el equipo, normalmente suelen ser
fciles de entender y fciles de accionar. Las interfaces bsicas de usuario
son aquellas que incluyen cosas como mens, ventanas, teclado, ratn, los
beeps y algunos otros sonidos que la computadora hace, en general, todos
aquellos canales por los cuales se permite la comunicacin entre el ser
humano y la computadora. La mejor interaccin humano-mquina a travs
de una adecuada interfaz (Interfaz de Usuario), que le brinde tanto
comodidad, como eficiencia. Como se muestra en la Figura 3.2.6.
43
Figura 3.2.6 Interfaz de usuario
3.2.3.3 TIPOS DE INTERFASE DE USUARIO

Dentro de las Interfaces de Usuario se puede distinguir bsicamente dos
tipos:
Una interfaz de software, destinada a entregar informacin acerca de
los procesos y herramientas de control, a travs de lo que el usuario
observa habitualmente en la pantalla.
Una interfaz de Software-Hardware, esta permite un puente entre la
mquina y las personas, permite a la maquina entender la instruccin
y a el hombre entender el cdigo binario traducido a informacin
legible.
3.3
SCADA
Acrnimo de Supervisory Control and Data Adquisition (Supervisin,
Control y Adquisicin de Datos). Es una aplicacin de software
especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores (computadores)
en el control de produccin, proporcionando comunicacin con los
dispositivos de campo (controladores autnomos) y controlando el proceso
de forma automtica desde la pantalla del ordenador. Tambin provee de
toda la informacin que se genera en el proceso productivo a diversos
usuarios, tanto del mismo nivel como de otros usuarios supervisores dentro
44
de la empresa (supervisin, control calidad, control de produccin,

almacenamiento de datos, etc.). Como se muestra en la Figura 3.3.1
Figura 3.3.1 Scada
3.3.1
DEFINICIONES DEL SISTEMA

Supervisin: acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o
mquina) que puede no conocer el tema en profundidad, supervisar no
significa el control sobre el otro, sino el guiarlo en un contexto de trabajo,
profesional o personal, es decir con fines correctivos y/o de modificacin.
Automtica: ciencia tecnolgica que busca la incorporacin de elementos
de ejecucin autnoma que emulan el comportamiento humano o incluso
superior.
Principales
familias:
autmatas,
robots,
controles
de
movimiento,
adquisicin de datos, visin artificial, etc.

PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lgico Programable.
PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de Automatizacin
Programable.
Un sistema SCADA incluye un hardware de seal de entrada y salida,
controladores, interfaz hombre-mquina (HMI), redes, comunicaciones,
base de datos y software.
45
El trmino SCADA usualmente se refiere a un sistema central que

monitoriza y controla un sitio completo o una parte de un sitio que nos
interesa controlar (el control puede ser sobre mquinas en general,
depsitos, bombas, etc.) o finalmente un sistema que se extiende sobre
una gran distancia (kilmetros / millas). La mayor parte del control del sitio
es en realidad realizada automticamente por una Unidad Terminal
Remota (UTR), por un Controlador Lgico Programable (PLC) y ms
actualmente por un Controlador Automtico Programable (PAC). Las
funciones de control del servidor estn casi siempre restringidas a
reajustes bsicos del sitio o capacidades de nivel de supervisin. Por
ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fra a travs de un
proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar
el punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitir grabar y
mostrar cualquier condicin de alarma como la prdida de un flujo o una
alta temperatura. La realimentacin del lazo de control es cerrada a travs
del RTU o el PLC; el sistema SCADA monitoriza el desempeo general de
dicho lazo. El sistema SCADA tambin puede mostrar grficas con
histricos, tablas con alarmas y eventos y permisos.
Necesidades de la supervisin de procesos:
Limitaciones de la visualizacin de los sistemas de adquisicin y
control.
Control software. Cierre de lazo del control.
Recoger, almacenar y visualizar la informacin. Como se muestra en
la Figura 3.3.2
Figura 3.3.2 Descripcin del sistema
46
3.3.1.1 ESQUEMA DE UN SISTEMA TIPICO

Este esquema es un ejemplo de la aplicacin del sistema SCADA en reas
industriales. Estas reas pueden ser:
Monitorizar procesos qumicos, fsicos o de transporte en sistemas
de suministro de agua, para controlar la generacin y distribucin de
energa elctrica, de gas o en oleoductos y otros procesos de
distribucin.
Gestin de la produccin (facilita la programacin de la fabricacin).
Mantenimiento (proporciona magnitudes de inters tales para evaluar
y determinar modos de fallo, MTBF, ndices de Fiabilidad, entre
otros).
Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos
necesarios para calcular ndices de estabilidad de la produccin CP y
CPk, tolerancias, ndice de piezas NOK/OK, etc.
Administracin (actualmente pueden enlazarse estos datos del
SCADA con un servidor ERP (Enterprise Resource Planning), e
integrarse como un mdulo ms).
Tratamiento histrico de informacin (mediante su incorporacin en
bases de datos). Como se muestra en la Figura 3.3.3
Figura 3.3.3 Ejemplo de aplicacin Scada
47
3.3.1.2 SOFTWARE WINCC FLEXIBLE 2008

WinCC flexible es el software que permite realizar todas las tareas de
configuracin necesarias. La edicin de WinCC flexible determina qu
paneles de operador de la gama SIMATIC HMI se pueden configurar.
Como se muestra en la Figura 3.3.4
Figura 3.3.4 Almacenamiento desde el software.
3.3.1.3 PROGRAMACION DEL SCADA

En este apartado se detallan pasos a realizar la programacin en entorno
MFC (Microsoft Foundation Class) de Visual C++.
Los pasos son los siguientes:
Abrir Microsoft Visual C++
Crear un nuevo proyecto (New Projects) del tipo MFC AppWizard
(exe) y con nombre MiniScada.
En la siguiente pantalla, seleccionar el tipo de aplicacin como:
Single document. Con Next saltar las siguientes ventanas hasta
llegar a la ventana MFC AppWizard Step 6 of 6 donde se
selecciona Finish (y a continuacin OK).
Con esta serie de pasos el Visual C++ ha preparado un proyecto con el
cdigo suficiente para poder pintar cmodamente en una ventana. La
48
siguiente labor es aadir nuestro programa, que simular un MiniScada

muy simple. El primer trabajo ser aislar nuestro cdigo del cdigo propio
de Visual C++ para gestionar las ventanas. Los pasos son los siguientes:
Seleccione la ventana FileView en la ventana de proyectos para
acceder a los ficheros que ha creado Visual C++. Pinche en
MiniScada files.
Seleccione Source Files y con el ratn derecho seleccione Add Files
to Folder para aadir el fichero MiMiniScada.cpp.
Repita la misma operacin sobre Header Files para aadir el fichero
MiMiniScada.h.
Abra el fichero MiMiniScada.h (pinchar el nombre del fichero) y
escriba el siguiente cdigo:
#ifndef MiMiniScada_h
#define MiMiniScada_h
#include "stdafx.h"
void MiMiniScada(CDC* pDC);
#endif
Abra el fichero MiMiniScada.cpp (pinche el nombre del fichero) y
aada el siguiente cdigo:
#include "stdafx.h"
#include "MiMiniScada.h"
void MiMiniScada(CDC* pDC){
pDC->Rectangle(0,0,100,100);
pDC->Rectangle(0,0,10,10);
pDC->TextOut(100,100,"MiSCADA");
}
La funcin de este cdigo es pintar un rectngulo en la pantalla segn las
coordenadas indicadas. CDC es un puntero a un objeto que maneja la
ventana (programacin orientada a objetos en C++). Todas las
operaciones de salida hacia la ventana hay que realizarlas a travs de ese
puntero. Aunque sea C++, se puede manejar perfectamente desde C
49
estructurado respetando la sintaxis. Si una funcin necesita pintar en

pantalla debe recibir el puntero pDC. Comprobar qu ocurre si a la hora de
pintar los dos rectngulos se intercambia el orden (primero se pinta el
rectngulo de coordenadas (0,0,10,10)).
El siguiente paso es conectar el cdigo de Microsoft con nuestro
primer
programa
de
prueba.
Para
ello
edite
el
fichero
MiniScadaView.cpp y aada en la cabecera, a continuacin de los

includes, la siguiente lnea:
A continuacin busque la funcin
void CMiniScadaView::OnDraw(CDC* pDC)
y aada a partir de la lnea
// TODO: add draw code for native data here
la siguiente lnea
MiMiniScada(pDC);
Compile, enlace y ejecute el cdigo. Para ello basta con seleccionar
Build-Execute en el men (El icono ! o Ctrl-F5 tambin realizan la
misma labor). Si todo ha ido bien, aparecer una ventana con un
men superior y con el rectngulo indicado y el texto indicado. Para
salir de la ventaja utilice su men superior.
El cdigo resultante funciona de la siguiente manera:
El cdigo generado por Visual C++ se encarga de pintar la ventana y
el men superior.Lo ltimo que ejecuta es la funcin OnDraw
(CMiniScadaView::OnDraw ).
La funcin OnDraw llama a nuestro cdigo a travs de MiMiniScada()
pasando el parmetro pDC que es el puntero a la ventana donde
pintar.
La funcin MiMiniScada(), a travs de pDC pinta en la ventana. De
igual forma, si MiMiniScada() se apoya en otras funciones para
pintar, sta debera pasarles el puntero pDC y seguir la sintaxis. Sin
50
necesidad de conocer la programacin orientada a objetos en C++,

podemos pintar en la pantalla.
A partir de ahora, vamos a trabajar slo sobre la funcin MiMiniScada y
funciones hijas. Si se aaden ms ficheros, todos deben llevar en la
cabecera la siguiente lnea:
#include "stdafx.h"
Con el fin de aislarse de la programacin orientada a objetos, se va a
aadir
al
proyecto
MiniScadaGraficos.h
una
y
librera
formada
MiniScadaGraficos.cpp.
por
los
ficheros:
Esta
librera
est
compuesta por las funciones que permiten pintar una lnea y un polgono
respectivamente. Tanto la lnea como el polgono se definen a partir de un
vector de puntos cuya estructura tambin se define en dicha librera (TPto
y TVPtos). Adems, para mayor comodidad, se exportan unas constantes
con los colores ms habituales.
Para trabajar con este cdigo, descrguese de la pgina web de la
asignatura, los ficheros anteriores (incluir el mdulo de manejo de memoria
mem.h y mem.cpp) y modifique el main (MiMiniScada(CDC *pDC)) con el
siguiente cdigo:
#include "stdafx.h"
#include "MiniScadaGraficos.h"
TPto mPto1[3]={{20,100},{150,150},{350,150}};
TVPtos VPLinea={3,mPto1};
TPto mPto2[3]={{120,300},{400,250},{550,150}};
TVPtos VPPoligono={3,mPto2};
TPto Pto={400,300};
LineaDibuja(pDC,&VPLinea,NEGRO);
PoligonoDibuja(pDC,&VPPoligono,NEGRO,AZUL);
TextoDibuja(pDC, "HOLA", &Pto, BLANCO,ROJO);
ElipseDibuja(pDC,&VPElipse,VERDE,AMARILLO);
El objetivo es dibujar un sinptico descrito en un fichero.
51
Eleccin del sinptico a dibujar. Por ejemplo en la Figura 3.3.5:
Figura 3.3.5 Programacin grfica

Realizacin de un programa que lea el sinptico desde el fichero y lo
dibuje en la pantalla. Como se muestra en la Figura 3.3.6
Figura 3.3.6 Programando en lenguaje C++
3.3.2
INTERFASE HUMANO MAQUINA

La sigla HMI es la abreviacin en ingles de interface hombre mquina. Los
sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana" de un proceso. Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador
o en una computadora. Los sistemas HMI en computadoras se los conoce
tambin como software HMI o de monitoreo y control de supervisin. Las
seales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos
como tarjetas de entrada y salidas en la computadora, PLC, RTU o drive.
52
Todos estos dispositivos deben tener una comunicacin que entienda el

HMI. Como se muestra en la Figura 3.3.7
Figura 3.3.7 Configuracin HMI con PLC
3.3.2.1 TIPOS
Desarrollos a medida. Se desarrollan en un entorno de programacin
grafica como VC++, visual basic, delphi, etc.
Paquetes enlatados HMI. Son paquetes de software que contemplan la
mayora de las funciones estndares de los sistemas scada. Ejemplos son
fix, wincc, wonderware, etc. Como se muestra en la Figura 3.3.8
Figura 3.3.8 Ejemplo de programacin
3.3.2.2 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN HMI

Recibir datos de otros bloques o driver.
Enviar datos a otros bloques o al driver
Establecer enlaces links a pantallas, visualizacin, teclado o mouse
Realizar clculos de acuerdo a instrucciones del bloque
53
Comparar los valores con umbrales de alarmas

Escalar los datos del driver a unidades de ingeniera
3.3.2.3 SOLUCIONES DE HARDWARE

La solucin de SCADA a menudo tiene componentes de sistemas de
control distribuido, DCS (Distribuited Control System).
El uso de RTUs o PLCs o ltimamente PACs sin involucrar computadoras
maestras est aumentando, los cuales son autnomos ejecutando
procesos de lgica simple. Frecuentemente se usa un lenguaje de
programacin funcional para crear programas que corran en estos RTUs y
PLCs, siempre siguiendo los estndares de la norma IEC 61131-3.
La complejidad y la naturaleza de este tipo de programacin hace que los
programadores necesiten cierta especializacin y conocimiento sobre los
actuadores que van a programar.
Aunque la programacin de estos elementos es ligeramente distinta a la
programacin tradicional, tambin se usan lenguajes que establecen
procedimientos, como pueden ser FORTRAN, C o Ada95. Esto les permite
a los ingenieros de sistemas SCADA implementar programas para ser
ejecutados en RTUs o un PLCs.
3.3.2.4 UNIDAD DE TERMINAL REMOTA

La UTR se conecta al equipo fsicamente y lee los datos de estado como
los estados abierto/cerrado desde una vlvula o un interruptor, lee las
medidas como presin, flujo, voltaje o corriente.
Por el equipo el UTR puede enviar seales que pueden controlarlo: abrirlo,
cerrarlo, intercambiar la vlvula o configurar la velocidad de la bomba,
ponerla en marcha, pararla.
La UTR puede leer el estado de los datos digitales o medidas de datos
analgicos y enva comandos digitales de salida o puntos de ajuste
analgicos.
54
Una de las partes ms importantes de la implementacin de SCADA son

las alarmas.
Una alarma es un punto de estado digital que tiene cada valor NORMAL o
ALARMA. La alarma se puede crear en cada paso que los requerimientos
lo necesiten. Un ejemplo de una alarma es la luz de "tanque de
combustible vaco del automvil. El operador de SCADA pone atencin a
la parte del sistema que lo requiera, por la alarma.
Pueden enviarse por correo electrnico o mensajes de texto con la
activacin de una alarma, alertando al administrador o incluso al operador
de SCADA. Como se muestra en la Figura 3.3.9
Figura 3.3.9 Unidad de terminal remota
3.3.2.5 ESTACION MAESTRA

El trmino "Estacin Maestra" se refiere a los servidores y al software
responsable para comunicarse con el equipo del campo (UTRs, PLCs, etc)
en estos se encuentra el software HMI corriendo para las estaciones de
trabajo en el cuarto de control, o en cualquier otro lado. En un sistema
SCADA pequeo, la estacin maestra puede estar en un solo computador,
A gran escala, en los sistemas SCADA la estacin maestra puede incluir
muchos servidores, aplicaciones de software distribuido, y sitios de
recuperacin de desastres. El sistema SCADA usualmente presenta la
55
informacin al personal operativo de manera grfica, en forma de un

diagrama de representacin. Esto significa que el operador puede ver un
esquema que representa la planta que est siendo controlada. Por ejemplo
un dibujo de una bomba conectada a la tubera puede mostrar al operador
cuanto fluido est siendo bombeado desde la bomba a travs de la tubera
en un momento dado o bien el nivel de lquido de un tanque o si la vlvula
est abierta o cerrada. Los diagramas de representacin pueden consistir
en grficos de lneas y smbolos esquemticos para representar los
elementos del proceso, o pueden consistir en fotografas digitales de los
equipos sobre los cuales se animan las secuencias.
Los bloques software de un SCADA (mdulos), permiten actividades de
adquisicin, supervisin y control.
3.3.2.6 METODOS DE COMUNICACIN

Los sistemas SCADA tienen tradicionalmente una combinacin de radios y
seales directas seriales o conexiones de mdem para conocer los
requerimientos de comunicaciones, incluso Ethernet e IP sobre SONET
(fibra ptica) es tambin frecuentemente usada en sitios muy grandes
como ferrocarriles y estaciones de energa elctrica.
Es ms, los mtodos de conexin entre sistemas pueden incluso que sea a
travs de comunicacin wireless (por ejemplo si queremos enviar la seal
a una PDA, a un telfono mvil) y as no tener que emplear cables.
Para que la instalacin de un SCADA sea perfectamente aprovechada,
debe de cumplir varios objetivos:
Deben ser sistemas de arquitectura abierta (capaces de adaptarse
segn las necesidades de la empresa).
Deben comunicarse con facilidad al usuario con el equipo de planta y
resto de la empresa (redes locales y de gestin).
56
3.3.2.7 MARCAS DE HMI

Advantech
Siemens
Allen Bradley
Automation Direct
3.3.2.8 HMI KOYO MOD. C-MORE

C-more es un panel grfico de nueva generacin de grficos y paneles de
texto basado en el exitoso C-more micro de diseo tctil. El fondo de la
pantalla se puede cambiar a uno de los cinco colores dependiendo del
modelo, incluyen verde, amarillo, naranja y rojo. Como se muestra en la
Figura 3.3.10
Figura 3.3.10 HMI KOYO
3.4
ACTUADORES
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de
lquidos, de energa elctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un
regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a un
elemento final de control como lo son las vlvulas.
3.4.1
ELECTROBOMBA
Bomba aspirante-impelente accionada por motor elctrico. Como se
muestra en la Figura 3.4.1
57
Figura 3.4.1 Electrobomba vertical Lowara
3.4.1.1 TIPOS
Perifricas
Centrifugas
Multietapas
Sumergibles de drenaje
Sumergibles pozo profundos
3.4.1.2 CRITERIOS DE SELECCIN DE UNA ELECTROBOMBA

Las electrobombas, frecuentemente, se consideran como componentes
simples que se pueden insertar en circuitos ms complejos. En realidad, es
necesario prestar mucha atencin a su configuracin, que debe estar
siempre relacionada con las caractersticas del sistema, con las
necesidades de bombeo y con las exigencias especficas del usuario.
La individualizacin de una bomba a rodete exige un conocimiento
profundo de las condiciones especficas de funcionamiento: quien
construye bombas centrfugas debe saber calcular todas las informaciones
tiles
para
la
mejor
proyeccin
hidrodinmica
posible.
Para garantizar el uso correcto de las bombas anticorrosin de plstico, es

necesario que el usuario suministre al constructor detalles precisos sobre
las aplicaciones especficas y en particular sobre los lquidos que tendr
que trasladar la bomba. Adems, si es necesario garantizar que estas
58
bombas trabajen bien y puedan ejecutar sus capacidades con eficiencia

hay que prestar atencin a las instalaciones de la bomba misma, para
calcular los efectos de las condiciones de trabajo con lquido agresivo.
Las propiedades del lquido (nombre, composicin, concentracin,
temperatura, peso especfico)

El caudal del lquido (volumen que se tiene que mover en una unidad
de tiempo)
Las caractersticas especficas del circuito hidrulico (altura de
elevacin, prdidas de carga, accesorios de la instalacin)

La potencia de la bomba puede calcularse por la formula siguiente:
HP = Q (lps)* H (metros) (14) / 75* n (%)/100
Donde:
HP = Potencia de la bomba en caballos de fuerza.
Q = Capacidad de la bomba.
ADT = Carga total de la bomba.
n = Eficiencia de la bomba, se estima en 60%.
Los motores elctricos que accionan las bombas debern tener, segn las
normas oficiales vigentes, una potencia normal segn las formulas
siguientes:
HP (motor) = 1,3 * HP (bomba) para motores trifsicos
HP (motor) = 1,5 * HP (bomba) para motores monofsicos
3.4.1.4 MARCAS DE ELECTROBOMBA

Hidrostal
Pentax
Lowara
59
3.4.1.5 ELECTROBOMBA LOWARA MODELO PLM132B14S2

Lowara garantiza una alta calidad, fiabilidad, coste-efectiva en los sistemas
de bombeo, maximizando la eficiencia a fin de satisfacer las necesidades
del cliente. Bombas Lowara se fabrican en AISI 304 y AISI 316 fabricado
en acero inoxidable, que cubre muchas aplicaciones de agua a unas
composiciones qumicas. Como se muestra en la Figura 3.4.2
Figura 3.4.2 Electrobomba Horizontal Lowara
3.4.2
CONTACTOR
Un contactor es un componente electromecnico que tiene por objetivo
establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de
potencia o en el circuito de mando, tan pronto se energice la bobina (en el
caso de ser contactores instantneos).
Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente
elctrica de un receptor o instalacin, con la posibilidad de ser accionado a
distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de
reposo, cuando no recibe accin alguna por parte del circuito de mando, y
otra inestable, cuando acta dicha accin.
Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas
elctricos, su simbologa se establece con las letras KM seguidas de un
nmero de orden.
3.4.2.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN CONTACTOR

Debemos tener en cuenta algunas cosas, como las siguientes:
El tipo de corriente, la tensin de alimentacin de la bobina y la
frecuencia.
60
La potencia nominal de la carga.

Si es para el circuito de potencia o de mando y el nmero de
contactos auxiliares que necesita.
Para trabajos silenciosos o con frecuencias de maniobra muy altas
es recomendable el uso de contactores estticos o de estado slido.

Imax=HPx 746 / 1,73xVxNxF.P
Donde:
I max = Corriente mxima
HP
= Potencia del motor
Red trifsica = 1,73

V = Voltaje de lnea (220, 380, 440)
N = Eficiencia (0,9)
F.P = Factor de Potencia (0,87)
3.4.2.3 MARCAS DE CONTACTORES
SIEMENS
DANFOSS
ABB
3.4.2.4 CONTACTOR DANFOSS MOD. CI9

Se muestra en la Figura 3.4.3 el modelo del contactor Danfoss.
Figura 3.4.3 Contactor Danfoss CI9
61
3.4.3
GUARDAMOTOR
Un guardamotor es un disyuntor magneto-trmico, especialmente diseado
para la proteccin de motores elctricos. Este diseo especial proporciona
al dispositivo una curva de disparo que lo hace ms robusto frente a las
sobre intensidades transitorias tpicas de los arranques de los motores. El
disparo magntico es equivalente al de otros interruptores automticos
pero el disparo trmico se produce con una intensidad y tiempo mayores.
Su curva caracterstica se denomina D o K.
3.4.3.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN GUARDAMOTOR

Los criterios principales para la seleccin de un guardamotor, al igual que
de otros interruptores automticos magneto-trmicos, son la capacidad de
ruptura, la intensidad nominal o calibre y la curva de disparo. Proporciona
proteccin frente a sobrecargas del motor y cortocircuitos, as como, en
algunos casos, frente a falta de fase.

Donde:
HP
Red trifsica = 1,73

3.4.3.3 MARCAS DE GUARDAMOTORES
Danfoss
Siemens
Telemecanique
ABB
62
3.4.3.4 GUARDAMOTOR DANFOSS MOD. CTI15

Se muestra en la Figura 3.4.4 el modelo del guardamotor Danfoss.
Figura 3.4.4 Guardamotor Danfoss CTI15
3.4.4
RELE
El rel o relevador, del francs relais, relevo, es un dispositivo
electromecnico, que funciona como un interruptor controlado por un
circuito elctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimn, se
acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar
otros circuitos elctricos independientes.
3.4.4.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN RELE
Se considera la corriente mxima y el voltaje de entrada.
Dimensionar la cantidad de contactos NC o NA a necesitar.

Se elige segn la cantidad de contactos NC o NA segn el
requerimiento de uso.
63
3.4.4.3 MARCAS DE RELE

Siemens
Danfoss
Telemecanique
ABB
3.4.4.4 RELE DANFOSS MOD. 037H350132

Se muestra en la Figura 3.4.5 el modelo del Rel Danfoss
Figura 3.4.5 Rel Danfoss 037H350132
3.4.5
Un interruptor termomagntico, o disyuntor termomagntico, es un
dispositivo capaz de interrumpir la corriente elctrica de un circuito cuando
sta sobrepasa ciertos valores mximos. Su funcionamiento se basa en
dos de los efectos producidos por la circulacin de corriente elctrica en un
circuito: el magntico y el trmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por
tanto, de dos partes, un electroimn y una lmina bimetlica, conectadas
en serie y por las que circula la corriente que va hacia la carga.
64
3.4.5.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN INTERRUPTOR

Se considera la corriente mxima y el voltaje de entrada.
Seleccionar si es para lnea trifsica o monofsica.

Donde:
HP
Red trifsica = 1,73

3.4.5.3 MARCAS DE INTERRUPTORES

Siemens
Danfoss
Telemecanique
3.4.5.4 INTERRUPTOR DANFOSS MOD. 5SX2320-7

Se muestra en la Figura 3.4.6 el modelo del Interruptor Danfoss
Figura 3.4.6 Interruptor Danfoss 5SX2320-7
65
3.5
CONTROL
3.5.1
PLC
Se trata de un equipo electrnico, que, tal como su mismo nombre lo
indica, se ha diseado para programar y controlar procesos secuenciales
en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en
ambientes industriales. Los PLC sirven para realizar automatismos, se
puede ingresar un programa en su disco de almacenamiento, y con un
microprocesador integrado, corre el programa, se tiene que saber que hay
infinidades de tipos de PLC. Los cuales tienen diferentes propiedades, que
ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los disean.
Para que un PLC logre cumplir con su funcin de controlar, es necesario
programarlo con cierta informacin acerca de los procesos que se quiere
secuenciar. Esta informacin es recibida por captadores, que gracias al
programa lgico interno, logran implementarla a travs de los accionadores
de la instalacin. Un PLC es un equipo comnmente utilizado en
maquinarias industriales de fabricacin de plstico, en mquinas de
embalajes, entre otras; en fin, son posibles de encontrar en todas aquellas
maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales, as como
tambin, en aquellas que realizan maniobras de instalacin, sealizacin y
control. Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran
operaciones como las de deteccin y de mando, en las que se elaboran y
envan datos de accin a los pre-accionadores y accionadores. Adems
cumplen la importante funcin de programacin, pudiendo introducir, crear
y modificar las aplicaciones del programa. Dentro de las ventajas que estos
equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar
tiempo en la elaboracin de proyectos, pudiendo realizar modificaciones
sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamao reducido y
mantenimiento de bajo costo, adems permiten ahorrar dinero en mano de
obra y la posibilidad de controlar ms de una mquina con el mismo
equipo. Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores
lgicos programables, o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la
66
necesidad
de
contar
con
tcnicos
calificados
adiestrados
especficamente para ocuparse de su buen funcionamiento.
3.5.1.1 ESTRUCTURA GENERAL

Un controlador lgico programable est constituido por un conjunto de
tarjetas o circuitos impresos, sobre los cuales estn ubicados componentes
electrnicos.
El controlador Programable tiene la estructura tpica de muchos sistemas
programables, como por ejemplo una microcomputadora. La estructura
bsica del hardware de un consolador Programable propiamente dicho
est constituido por:
Fuente de alimentacin
Unidad de procesamiento central (CPU)
Mdulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)
Mdulo de memorias
Unidad de programacin
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es
ms exigente, se incluyen Mdulos Inteligentes.
3.5.1.2 ENTRADAS Y SALIDAS

Son los que proporciona el vnculo entre la CPU del controlador y los
dispositivos de campo del sistema. A travs de ellos se origina el
intercambio de informacin ya sea para la adquisicin de datos o la del
mando para el control de mquinas del proceso.
Tipos de mdulos de entrada y salida
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores
(captadores actuadores), encontramos diferentes tipos de mdulos
de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para manejar
67
cierto tipo de seal (discreta o anloga) ha determinado valor de

tensin o de corriente en DC o AC.
Mdulos de entradas discretas
Mdulos de salidas discretas
Mdulos de entrada analgica
Mdulos de salida analgica
3.5.1.3 CLASIFICACION DE LOS PLC

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus
funciones, en su capacidad, en su aspecto fsico y otros, es que es posible
clasificar los distintos tipos en varias categoras.
PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e
I/O integradas ) que puede manejar un conjunto reducido de I/O,
generalmente en un nmero inferior a 100. Permiten manejar
entradas y salidas digitales y algunos mdulos especiales.
PLC tipo Compactos: Estos PLC tienen incorporado la Fuente de
Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O en un solo mdulo principal y
permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos (
alrededor de 500 I/O ) , su tamao es superior a los Nano PLC y
soportan una gran variedad de mdulos especiales, tales como:
Entradas y salidas anlogas
Mdulos contadores rpidos
Mdulos de comunicaciones
Interfaces de operador
Expansiones de i/o
PLC tipo Modular: Estos PLC se componen de un conjunto de
elementos que conforman el controlador final, estos son:
Rack
68
Fuente de Alimentacin
CPU
Mdulos de I/O
De estos tipos existen desde los denominados Micro PLC que soportan
gran cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten
manejar miles de I/O.
3.5.1.4 LENGUAJE DE PROGRAMACION

Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados
usando
sistemas
de
programacin
propietarios
terminales
de
programacin especializados, que a menudo tenan teclas de funciones

dedicadas que representaban los elementos lgicos de los programas de
PLC. Los programas eran guardados en cintas. Ms recientemente, los
programas PLC son escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y
luego son descargados directamente mediante un cable o una red al PLC.
Los PLC viejos usan una memoria no voltil (magnetic core memory) pero
ahora los programas son guardados en una RAM con batera propia o en
otros sistemas de memoria no voltil como las memoria flash.
Los primeros PLC fueron diseados para ser usados por electricistas que
podan aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran
programados con lgica de escalera ("ladder logic"). Los PLC modernos
pueden ser programados de muchas formas, desde la lgica de escalera
hasta lenguajes de programacin tradicionales como el BASIC o C. Otro
mtodo es usar la Lgica de Estados (State Logic), un lenguaje de
programacin de alto nivel diseado para programas PLC basndose en
los diagramas de transicin de estados. Recientemente, el estndar
internacional IEC 61131-3 se est volviendo muy popular. IEC 61131-3
define cinco lenguajes de programacin para los sistemas de control
programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST
(Structured text, similar al Lenguaje de programacin Pascal), IL
(Instruction list) y SFC (Sequential function chart). Mientras que los
conceptos fundamentales de la programacin del PLC son comunes a
69
todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la

organizacin de la memoria y el conjunto de instrucciones hace que los
programas de los PLC nunca se puedan usar entre diversos fabricantes.
Incluso dentro de la misma lnea de productos de un solo fabricante,
diversos modelos pueden no ser directamente compatibles.
La estructura bsica de cualquier autmata programable es:
Fuente de alimentacin: convierte la tensin de la red, 110 220V ac a
baja tensin de cc (24V por ejemplo) que es la que se utiliza como tensin
de trabajo en los circuitos electrnicos que forma el autmata.
CPU: la Unidad Central de Procesos es el autntico cerebro del sistema.
Es el encargado de recibir rdenes del operario a travs de la consola de
programacin y el mdulo de entradas. Despus las procesa para enviar
respuestas al mdulo de salidas.
Mdulo de entradas: aqu se unen elctricamente los captadores
(interruptores, finales de carrera). La informacin que recibe la enva al
CPU para ser procesada segn la programacin. Hay 2 tipos de
captadores conectables al mdulo de entradas: los pasivos y los activos.
Mdulo de salida: es el encargado de activar y desactivar los actuadores
(bobinas de contactores, motores pequeos). La informacin enviada por
las entradas a la CPU, cuando est procesada se enva al mdulo de
salidas para que estas sean activadas (tambin los actuadores que estn
conectados a ellas). Hay 3 mdulos de salidas segn el proceso a
controlar por el autmata: rels, triac y transistores.
Terminal de programacin: la terminal o consola de programacin es el
que permite comunicar al operario con el sistema. Sus funciones son la
transferencia y modificacin de programas, la verificacin de la
programacin y la informacin del funcionamiento de los procesos.
Perifricos: ellos no intervienen directamente en el funcionamiento del
autmata pero s que facilitan la labor del operario.
70

La funcin de la fuente de alimentacin en un controlador, es suministrar la
energa a la CPU y dems tarjetas segn la configuracin del PLC.
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
3.5.1.6 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN PLC
Se consideran el nmero de entradas(analgica, digital) y las salidas

(Transistor, rel)
Si es compacto o modular
La necesidad de algn protocolo de comunicacin
Si es de alimentacin 220VAC o 24VDC
3.5.1.7 PROGRAMACION DEL PLC

Se denomina lenguaje grfico a la representacin basada en smbolos
grficos, de tal forma que segn la disposicin en que se encuentran cada
uno de estos smbolos Y en conformidad a su sintaxis que lo gobierna,
expresa una lgica de mando y. control. Se muestra en la Figura 3.5.1
Figura 3.5.1 Ejemplo de programacin en bloque de funciones
71
3.5.1.8 MARCAS DE PLC
Siemens
Allen bradley
Schneider electric
Omron
Koyo
3.5.1.9 PLC SIEMENS MOD. LOGO! 24VDC OBA6

"LOGO! es un mdulo lgico universal para la electrotecnia, que permite
solucionar las aplicaciones cotidianas con un confort decisivamente mayor
y
menos
gastos."
Se
muestra
en
la
Figura
3.5.2
"Mediante LOGO! se solucionan cometidos en las tcnicas de instalaciones

en edificios y en la construccin de mquinas y aparatos (controles de
puertas, ventilacin, bombas de aguas, etc)"
Figura 3.5.2 PLC LOGO!
3.5.2
El Variador de Velocidad (VSD, por sus siglas en ingls Variable Speed
Drive) es en un sentido amplio un dispositivo o conjunto de dispositivos
mecnicos, hidrulicos, elctricos o electrnicos empleados para controlar
la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores. Tambin
es conocido como Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, tambin por
sus siglas en ingls Adjustable-Speed Drive). De igual manera, en
72
ocasiones es denominado mediante el anglicismo Drive, costumbre que se

considera
inadecuada.
La
maquinaria
industrial
generalmente
es
accionada a travs de motores elctricos, a velocidades constantes o

variables, pero con valores precisos.
No obstante, los motores elctricos generalmente operan a velocidad
constante o cuasi-constante, y con valores que dependen de la
alimentacin y de las caractersticas propias del motor, los cuales no se
pueden modificar fcilmente. Para lograr regular la velocidad de los
motores, se emplea un controlador especial que recibe el nombre de
variador de velocidad.
Los variadores de velocidad se emplean en una amplia gama de
aplicaciones industriales, como en ventiladores y equipo de aire
acondicionado, equipo de bombeo, bandas y transportadores industriales,
elevadores, llenadoras, tornos y fresadoras, etc.
Un variador de velocidad puede consistir en la combinacin de un motor
elctrico y el controlador que se emplea para regular la velocidad del
mismo. La combinacin de un motor de velocidad constante y de un
dispositivo mecnico que permita cambiar la velocidad de forma continua
(sin ser un motor paso a paso) tambin puede ser designado como
3.5.2.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN VARIADOR

Un equipo accionado mediante un variador de velocidad emplea
generalmente menor energa que si dicho equipo fuera activado a una
velocidad fija constante.
Para ello, el flujo podra regularse mediante una vlvula de control dejando
estable la velocidad de la bomba, pero resulta mucho ms eficiente regular
dicho flujo controlando la velocidad del motor, en lugar de restringirlo por
medio de la vlvula, ya que el motor no tendr que consumir una energa
no aprovechada.
73

Donde:
HP
Red trifsica = 1,73

3.5.2.3 PROGRAMACION DEL VARIADOR

Se muestra en la Figura 3.5.3, la programacin de un variador VLT2800.
Figura 3.5.3 Programacin del Variador Danfoss
74
3.5.2.4 MARCAS DE VARIADORES
Danfoss
Telemecanique
Abb
3.5.2.5 VARIADOR DANFOSS MOD. VLT2800

El VLT serie 2800 se encuentra entre los convertidores multipropsito
ms pequeos del mercado. Est diseado para ahorrar espacio gracias al
sistema de montaje lado a lado. Se muestra en la Figura 3.5.4
Figura 3.5.4 Variador de velocidad
3.5.3
TRANSMISOR DE PRESION
Se basan en la variacin de capacidad que se produce en un condensador
al desplazarse una de sus placas por la aplicacin de presin
3.5.3.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN TRANSMISOR
Seleccionar el rango de trabajo del transmisor de presin
El material que lo constituye (Acero inoxidable)
El tipo de salida en corriente o voltaje.
3.5.3.2 MARCAS DE TRANSMISORES DE PRESION
Danfoss
75
Keller
yokogawa
3.5.3.3 TRANSMISOR DE PRESION DANFOSS MBS3000

Los transductores y transmisores de presin de Danfoss estn diseados
para garantizar un funcionamiento sin problemas con la mxima eficacia y
vida til en numerosas aplicaciones. Se muestra en la Figura 3.5.5
Figura 3.5.5 Transmisor de presin Danfoss
76
CAPITULO IV:
DESARROLLO
DEL PROYECTO
77
4.1
ESQUEMA DEL SISTEMA DE BOMBEO

En la figura 4.1.1 se muestra el esquema del proceso del sistema de
bombeo aun no mejorado, donde vemos que el arranque de las bombas es
directo y eso causa un consumo elevado e innecesario de energa
elctrica, mientras que en la figura 4.1.2 se muestra el proceso mejorado
donde se da un mejor uso de los recursos ya que el proceso ahora esta
automatizado con equipos con control como por ejemplo los variadores de
velocidad, PLC, transmisor de presin y tambin equipos de mando como
las electrobombas.
Figura 4.1.1 Proceso aun no mejorado (Arranque directo)
78
79
4.1.1
ELEMENTOS DEL SISTEMA

Los elementos ya existentes en el proceso son:
Electrobombas marca Pedrollo, modelo 195N5006Z
Sensor de nivel marca Victaulic, modelo Rectus147
Contactores marca Telemecanique, modelo SNC2075
Interruptor termomagnetico marca telemecanique, modelo CTI455429
Los elementos para la implementacin del sistema son:
Variadores de velocidad.
PLC.
HMI.
Electrobombas.
Transmisor de presin.
4.1.2
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

El sistema de presin constante nos permite mantener la presin de agua
necesaria para abastecer a todo nuestra instalacin. Para esto contamos
con el suministro de agua de la empresa encargada y el sistema de
presin constante, sumndose ambas lneas.
Dicho sistema consta con un sistema de Parada de Emergencia, el cual
evitara que las Electrobombas trabajen cuando no haya presencia de agua
en la cisterna donde se almacena el lquido, evitando as el deterioro de las
bombas por trabajos en vaco.
En la lnea de agua (distribucin) se encuentra un trasmisor de presin, el
cual mide constantemente la presin de lnea, esta seal de realimentacin
ingresa a los variadores, lo cual nos permite realizar un lazo de control
cerrado. Si el transmisor de presin indica que hay una cada de presin,
manda a encender las bombas respectivas con ayuda de los variadores de
80
acuerdo a lo programado en la lgica del PLC, este tambin cumple la

funcin de dar la alternancia de las bombas transcurrido un determinado
tiempo para as alargar la vida til de las bombas.
En el variador se configura la Referencia (Set Point), con el cual logramos
que las bombas operen para mantener la presin deseada. Para esto
pueden trabajar de manera alternada o de manera simultnea (juntas),
para llegar al valor deseado (referencia).
Si el transmisor de presin indica una cada de presin en el variador
(seal de 4 a 20 mA), las bombas encendern (alternadas simultneas),
llevando agua a todos los puntos, as aumente la demanda se debe
mantener la presin constante (referencia).
4.1.3
MODOS DE OPERACIN
Trabajaremos con un PLC, un HMI, 2 variadores de velocidad y 2
electrobombas. Este sistema se encargar de mantener una presin
constante as se presenten cambios en la demanda. En la figura 4.1.3 se
muestra los modos de funcionamiento del sistema.
Entradas Digitales PLC

Selector Automtico 1 (I1)
Selector Automtico 2 (I2)
Nivel de agua (I3)
Salidas del PLC

Q1
PLC1 Bomba 1
Q2
PLC2 Bomba 2
Figura 4.1.3 Modos de funcionamiento
Fig
Cada variador de frecuencia (VLT1, VLT2); cuenta con un selector quien

les permitir conmutar entre Manual, Apagado y Automtico.
81
Para un ptimo funcionamiento, se ha tomado en consideracin la

capacidad de las bombas. Cuando se encuentra trabajando una de ellas y
est llegando a su mxima capacidad y necesita apoyo, entonces ingresa
en funcionamiento la siguiente bomba de respaldo, para llegar a la presin
deseada. Todo esto se lograra, gracias al monitoreo constante de la
presin del sistema, mediante el uso de las seales analgicas
(Transmisor de Presin), las cuales ingresan al variador permitindonos
as un control lgico de funcionamiento de las Bombas, todo esto mediante
una comunicacin Modbus entre el variador de velocidad y el PLC. En la
Figura 4.1.4 se muestra el esquema general de los variadores.
Figura 4.1.4 Esquema general de los variadores

Tenemos dos modos de operacin, manual y automtico. Estas se
seleccionan a travs de los selectores. Para ello se explicar el
funcionamiento de cada una de las formas de trabajo de dichos selectores.
4.1.3.1 MODO MANUAL

Al operar de manera manual se puede hacer de las siguientes formas:
Si el selector 1 (VLT1); se encuentra en Manual, entonces enciende slo
la bomba 1 (B1). Lo mismo sucede si el selector de VLT2, se posicionan en
manual, entonces cada uno encender su respectiva bomba (B1/B2). En
82
la figura 4.1.5 y 4.1.6 se aprecian los selectores en modo manual

correspondientemente a cada bomba.
0
Manual
Automtico
Figura 4.1.5 VLT1
Manual
Automtico
Figura 4.1.6 VLT2
Cuando se trabaja de manera manual, no se cuenta con la bomba de

respaldo, es decir, si la bomba que est operando est llegando a su
mxima capacidad, no entrar una para respaldarla, por lo cual debemos
de tener mayor cuidado al trabajar de manera manual.
4.1.3.2 MODO AUTOMTICO

Para usar estas opciones necesitamos que los selectores se encuentren
en modo automtico. En la figura 4.1.7 se aprecia el selector en modo
automtico.
0
Manual
Figura 4.1.7 VLT
Automtico
83
Para el mejor funcionamiento y seguridad, las bombas tienen un control de

respaldo, este tipo de control nos permite accionar una bomba adicional (las dos al
mismo tiempo si es necesario); en caso que una de ellas llegue a su mxima
capacidad y necesite un respaldo.
Logra desactivarse cuando ya no es necesario, siguiendo su curso normal. La
bomba de respaldo entrar cuando la frecuencia de trabajo de la bomba cabeza sea
mayor de 55 Hz y se desactivara cuando la frecuencia baje a 50 Hz. Dejando que la
bomba trabaje normalmente, teniendo siempre esta opcin presente en caso lo
requiera.
Para que pueda darse esta opcin, en la figura 4.1.8 y 4.1.9 se observa en modo
automtico los interruptores VLT1 /VLT2; lo cual permitir que las bombas
trabajen alternadas.
0
Manual
Automtico
FIGURA 4.1.8 VLT1 EN

AUTOMATICO
0
Manual
Automtico
FIGURA 4.1.9 VLT2 EN

AUTOMATICO
4.1.3.3 FUNCION DE ALTERNADO

Con la funcin de alternado tenemos una secuencia de funcionamiento de las
bombas: B1, B2 (as continuamente), donde cada una de ellas trabajar un tiempo
determinado (6Horas).
84
En este caso tambin se considera la bomba de respaldo en caso lo necesite, en los

mismos rangos de frecuencia mencionados anteriormente. En el caso que se
deshabilite uno de los modos automticos (1,2); entrara a trabajar la siguiente
consecutiva.
4.1.3.4 LMPARAS INDICADORAS

El tablero cuenta con lmparas indicadoras de encendido y falla de
bombas, esto nos permite saber cundo operan las bombas y cuando
ocurre alguna falla en el variador.
En caso la lmpara de falla est encendida, se deber revisar para
determinar el problema, para ello el variador nos indica un tipo de falla, se
reajusta y se puede volver a trabajar correctamente. En la figura 4.1.10 se
observa las luminarias.
Figura 4.1.10 Luminarias del tablero
4.2
SELECCIN DE EQUIPOS DEL TABLERO DE CONTROL
4.2.1
ETAPA DE CONTROL
4.2.1.1 VARIADOR DE VELOCIDAD
85
A) REQUERIMIENTOS
Poder ser controlado por corriente de 4 mA a 20 mA
Alimentacin trifsica y grado de proteccin superior a IP20.
Comunicacin Modbus.
Entradas y salidas digitales.
Entradas y salidas analgicas.
B) SELECCION
De acuerdo a los requerimientos se elige el variador de la marca
Danfoss modelo VLT2800, mostrado en la figura 4.2.1.
Figura 4.2.1 Variador VLT2800

C) CALCULO DE POTENCIA DE CONSUMO TOTAL:
HP =
HP =
LPS * ALTURA
75 * 60% / 100
562.5 * 40
=5
75 * 60% / 100
86
4.2.1.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

A) REQUERIMIENTOS
Las entradas discretas que requiere el proceso son:
I.1
= Selector en automtico, variador 1.
I.2
= Selector en automtico, variador 2.
I.3
= Nivel del agua (Boya).
I.4
= Seal de simulacin de alternancia.
Entonces la cantidad de entradas discretas serian 4.

Comunicacin Modbus.
Puerto RS-485 y RS- 232 para conexin con el HMI.
Las cantidades de salidas relay que se requieren parar el proceso
son:
Q1
= Electrobomba 1.
Q2
= Electrobomba 2.
Entonces la cantidad de salidas rel serian 2.

Tamao de la memoria 2Kb.
Nmero mnimo de entradas y salidas discretas: 4 entradas y 2
salidas.
B) SELECCIN
De acuerdo a los requerimientos se elige el PLC de marca Direct
Logic modelo DL06 KOYO mostrado en la figura 4.2.1 y visto
fsicamente en la figura 4.2.2.
Se seleccion este PLC por caractersticas tcnicas se muestran en
el cuadro 4.2.1.
87
Figura 4.2.1 PLC DL 06 KOYO
Figura 4.2.1 PLC KOYO

TENSION DE ALIMENTACION
24 VDC
POTENCIA CONSUMIDA
2.7 W
MAXIMA CORRIENTE QUE SOPORTA LAS SALIDAS DE

RELES
8 AMP
LENGUAJE DE PROGRAMACION
LADDER
INTERFASE DE COMUNICACIN
COM1 RS-232
COM2 RS-485
ENTRADAS DISCRETAS
20
ENTRADAS ANALOGICAS
SALIDAS DISCRETAS A RELAY
16
NUMERO MAXIMO DE E/S CON MODULOS DE

EXPANSIN
247 E/S
NUMERO MAXIOMO DE EXTENSIONES
32 MODULOS
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO
- 20 .+ 55 C
88
HUMEDAD RELATIVA
NIVEL RH1, DEL 30 95 %

(no condensable)
GRADO DE PROTECCION
IP 20 (IEC 60529)
ALTITUD
UTILIZACION : 02000m
RESISTENCIA A LAS VIBRACIONES (IEC 60068- 2-6)
EN MONTAJE EN CARRIL Y
PANEL. AMPLITUD:3.5mm
Aceleracin : 1g
10 ciclos/eje, 1 octava/
minuto
MATERIAL CAJA
AUTOEXTNGUIBLE
NORMA DE APLICACIN CONDICIONES DE

FUNCIONAMIENTO
IEC/EN 61131-2
Cuadro 4.2.1 Caracterstica tcnica del PLC KOYO
C) CALCULO DE CORRIENTE DE CONSUMO TOTAL

TENSION DE ALIMENTACION:
24 VDC:
POTENCIA PLC:
2.7 W
ENTONCES LA CORRIENTE DIRECTA:
I=
P
V
I=
2.7W
24V
I = 11.25mA ( DC )
4.2.1.3 RELES
I) REQUERIMIENTO
La tensin para alimentacin sea 24 VDC control.
2 contactos NC y 2 contactos NA.
II) SELECCIN
89
Se eligi el Rel marca Danfoss modelo CI5S, las principales

caractersticas se muestran en el cuadro 4.2.2.
Pulsador que permite forzado de los Para diagnostico
contactos
Tensin nominal (In)
24 VDC
Corriente nominal
100 mA
Corriente mxima en los contactos
6AMP
Cuadro 4.2.2 Caracterstica tcnica del Rel Danfoss 24VDC
Cantidades de rels de 24VDC a utilizar 3 unidades
III) CALCULO TOTAL DE CORRIENTE (DC) DE COMSUMO

CORRIENTE NOMINAL:
100 mA
ENTONCES LA CORRIENTE TOTAL DE CONSUMO:
ITOTAL = 10 xIn
ITOTAL = 10 x100mA
ItTOTAL = 1A ( DC )
IV) CALCULO TOTAL DE POTENCIA (DC) DE CONSUMO

TENSION NOMINAL (VDC):
24V
P = ItolalxVDC
P = 1Ax 24VDC
P = 24W
( DC )
4.2.1.4 TRANSMISOR DE PRESION
90
A) REQUERIMIENTOS
Salida de 4-20mA.
Acero inoxidable.
Presin mxima de 147 PSI.
B) SELECCIN
Se utilizara el sensor de presin marca DANFOSS modelo
MBS3000,
en la figura 4.2.2 se observa el
trasmisor de presin.
Figura 4.2.2 Transmisor de presin MBS 3000
4.2.1.5 CONTACTOR PRINCIPAL

A) REQUERIMIENTOS
Que soporten la corriente total de consumo de todos los elementos
que se alimenten con tensin AC
Sumatoria de toda la corriente y potencia
que pasara por lo
contactos de contactor a elegir se muestra en el cuadro 4.2.3.
UNIDAD DE
MEDIDA
Entradas
del PLC
PLC
Salida del
PLC rels
Transmisor
de presin
TOTAL
CORRIENTE
200
112.5
1000
200
1.513 A
4.8
2.7
24
4.8
36.3W
(mA)
POTENCIA
(W)
91
Cuadro 4.2.3 Sumatoria de potencia y corriente

B) SELECCIN
Se eligi: contactor marca Danfoss, modelo CI20.
Sus principales caractersticas tcnicas son:

De 20A la cual soportaran sus contactos con tensin a su bobina
de 220 VAC y corriente de consumo 0.52mA.
Tiene dos contactos auxiliares NA y NC
Son eficientes en su trabajo
Son robustos y fiables ya que no incluyen mecanismo delicados
Se adaptan con rapidez y facilidad como los cambios de bobina a
diferentes tensiones
Sus repuestos son muy comerciales
Los resortes de presin de los polos y resorte de retorno de la
armadura mvil son precisos para el tipo de trabajo.
En la figura 4.2.3 se muestra el contactor seleccionado.
Figura 4.2.3 Contactor Danfoss CI20

C) CALCULO DE POTENCIA DE CONSUMO (AC) PARA LA
BOBINA DEL CONTACTOR
92
I bobina = 0.52 mA
Tensin = 110 VAC
P = VxI
P = 110VACx0.52mA
P = 57.2mW
( AC )

A) REQUERIMIENTO
La fuente tendr que proporcionar una seal de referencia estable
con respecto a las fluctuaciones de la tensin de alimentacin y de
la temperatura.
Tendr que ser una fuente electrnica.
B)
SELECCIN
Por lo tanto la fuente elegida ser de entrada 220VAC monofsica
y una salidas 24VDC con una corriente dimensionada 5 A por lo
que es comercialmente vendida dicho valor
La fuente tendr que ser de la marca Siemens, modelo 24V/5A.
4.2.1.7 INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO

A) REQUERIMIENTO
De acuerdo al clculo de las corrientes totales (AC) del tablero de
control circulara una corriente de consumo de 7.81 AMP.
La llave tendr que ser tripolar para proteger las tres lneas.
B) SELECCIN
93
Primero
para
transformador
proteccin
de
la
fuente
de
alimentacin
se Eligio una interruptor termo magntico marca
Siemens Modelo 5SX2350-7, se muestra en la figura 4.2.4.

Son muy rpidos de alto poder de corte
Se eligi un interruptor termomagntico de 10 amperios la cual se
muestra sus caractersticas tcnicas en el cuadro 4.2.4.
Figura 4.2.4 Interruptor termomagntico Siemens 5SX2350-7
REFERENCIA
TIPO
In(A)
24336
5SX2350-7
20
PODER DE
CORTE 230 VAC
20KA
Cuadro 4.2.4 Caracterstica Tcnica del interruptor termomagntico
Entonces como la corriente de consumo (AC) 0.66AMP se calculara

la corriente:
Trasformador tensin de entrada 440VAC y tensin de salida

220VAC
Hallando la relacin de bobinas:
94
VS
VP
110VAC
Rvoltaje =
220VAC
Rvoltaje = 0.5
Rvoltaje =
R voltaje = R corriente
Entonces hallando la corriente el primario del transformador:

R corriente = Is / Ip
IPRIMARIO =
IPRIMARIO
IPRIMARIO
Is
RVOLTAJE
0.66 A
=
0 .5
= 1.32 A
( AC )
Entonces el interruptor termo magntico elegido ser de 20 AMP.

Como se muestra las caractersticas tcnicas en el cuadro 4.2.10.
4.2.1.8 SELECTORES Y LUMINARIAS

A)
REQUERIMIENTOS
Luminarias de colores rojos y verdes
Selector tripolar.
B) SELECCION
La marca elegida Siemens
Tiene un embellecedor metlico IP65 nema 4X
Tienen contactos cambiables.
Tiene un dimetro de 22mm
Cantidad de selectores a utilizar: 2 unidades de 3 posiciones.
95
4.2.1.9 INTERFASE HOMBRE MAQUINA

A) REQUERIMIENTO
Comunicacin Modbus.
Pantalla grafica a colores.
Poder modificar desde el HMI los valores de la presin.
Poder indicar mediante una alarma algn cambio anormal en el
proceso (cada o sobrepresin).
Alimentacin con 24V.
B) SELECCION
La marca seleccionada fue Automation Direct, modelo C-more
micro, en la figura 4.2.5 se muestra el HMI seleccionado.
Tiene botones externos para cambio de parmetros manualmente.
Grado de proteccin IP20.
En la figura 4.2.6 se muestra el monitoreo de varios PLC con un
mismo HMI.
Figura 4.2.5 HMI C-MORE MICRO
96
Figura 4.2.6 Comunicacin entre HMI y varios PLC

En la figura 4.2.7 y 4.2.8 se muestran ejemplos programacin en el
HMI.
Figura 4.2.7 Programacin del C-MORE MICRO
97
Figura 4.2.8 Ejemplo de Escalamiento en la programacin.
4.3
TABLEROS MURALES METALICO

A) REQUERIMIENTO
Calculo de dimensiones de los elementos a utilizar
PLC
Ancho
231mm
Alto
127mm
Profundidad
68mm
98
DIMENSIONES DEL RELE
Ancho
40mm
Alto
70mm
Profundidad
80mm
Total de dimensiones:
Ancho de
9 x 40 mm
360 mm
Alto de
70 mm
70mm
Profundidad
80mm
80mm
DIMENSIONES DEL CONTACTOR PRINCIPAL
Ancho
45mm
Alto
80mm
Profundidad
80mm
DIMENSIONES DEL TRANSFORMADOR DE 100VA
Ancho
80mm
Alto
100mm
Profundidad
100mm
99
DIMENSIONES DE FUENTE DE ALIMENTACION
Ancho
70mm
Alto
150mm
Profundidad
100mm
DIMENSIONES INTERRUPTOR TERMO MAGNETICO
Ancho
40mm
Alto
90mm
Profundidad
60mm
Total de dimensiones:
Ancho de
2 x 40 mm
80mm
Alto de
90 mm
90mm
Profundidad
60mm
60mm
100
Calculo total de dimensiones a utilizar

B) SELECCIN
Se eligi el tablero metlico marca Himel modelo CRN75/250
Es un tablero formado de una sola pieza perfilada y doblada
Pintado exterior e interiormente con resina de polyestes epoxi color
gris claro RAL 7032 texturizado
Grado de proteccin IP 66
Tablero de medidas comerciales elegido de dimensiones
4.4
4.4.1
ALTO
700mm
ANCHO
500mm
PROFUNDIDAD
250mm
CONEXIN DE COMPONENTES
CONEXIN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC
101
En el esquema 4.4.1 se muestra las conexiones de entrada y salidas del

PLC, vamos a describir a qu condiciones corresponde los contactos de la
entrada y las bobinas de la salida del PLC.
ENTRADAS:
S1
= I.1 =
Selector 1 en ciclo automtico
S2
= I.2 =
Selector 2 en ciclo automtico
Nivel de agua
= I.3 =
Confirmacin del variador 1
Simulacin
= I.4
Seal de simulacin de proceso
SALIDAS
KA1
Q1
Electrobomba 1
KA2
Q2
Electrobomba 2
KA2
Q3
= Bajo nivel de agua
Figura 4.4.1 Esquema de conexin de entrada y salida PLC

En la figura 4.4.2 se muestran todas las lmparas
de sealizacin de
acuerdo como va avanzando ciclo automtico estas se van encendiendo
102
Figura 4.4.2 Esquema de lmparas de sealizacin

H1
= Encendido de Bomba 1
H2
= Encendido de Bomba 2
H3
= Falla de bomba 1
H4
= Falla de bomba 2
H5
= Bajo nivel de agua
En la figura 4.4.3 se muestra las conexiones de los rels.
103
Figura 4.4.3 Esquema de conexin de los rels
4.5
INSTALACION
Para la instalacin del tablero de control que estar a una distancia de 2 a
3 metros de los tableros de fuerza de cada elemento como bombas,
vlvula de descarga, se utilizaran cables vulcanizado para la seal que
mande los niveles de los tanques hacia el tablero de control as como se
muestran en la figura 4.5.1 algunos tableros de fuerza, algunos motores,
algunos tanque
104
Figura 4.5.1 Tablero de fuerza, bombas y la sala de control
4.6
DIAGRAMA DE FLUJO
105
Figura 4.6.1 Secuencia del proceso.
Figura 4.6.2 Diagrama de fuerza
106
Figura 4.6.3 Diagrama de control

4.7
PROGRAMACION
En la figura 4.7.1 se muestra un diagrama funcional de todo el programa
del sistema de bombeo de agua tambin se muestra las condiciones de
funcionamiento de las rutinas en el programa en el PLC.
Figura 4.7.1. Empezando el conteo de 6 horas de funcionamiento

para iniciar el alternado de las bombas
107
En la figura 4.7.2 se muestra que una vez iniciado el proceso en modo

automtico, comienza a trabajar la bomba de cabecera que en este caso le
corresponde a la bomba 1.
Figura 4.7.2 Bomba 1 de cabecera

Figura 4.7.3 se muestra que una vez transcurrido las 6 horas de
funcionamiento, se alterna y entra como bomba de cabecera la bomba
nmero 2.
Figura 4.7.3 Bomba 2 de cabecera

En la Figura 4.7.4 se muestra que aun poniendo en cero el selector
automtico 2, el sistema sigue trabajando con una sola bomba, cabe
108
recalcar que con esas condiciones ya no se produce alternado. Esto nos

sirve si en adelante necesitamos realizar mantenimiento independiente de
cada bomba sin necesidad de dejar nuestro sistema apagado
Figura 4.7.4 Selector automtico 2 en cero.

En la figura 4.7.5 se muestra que si nuestro variador de velocidad VLT1
presenta fallas de arranque, el display del plc nos indicada el mensaje
Falla en encendido de VLT1 y no inicia el proceso, tambin apreciamos
que el extractor de aire solo enciendo cuando una de las bombas est en
funcionamiento esto para evitar que se recaliente el variador.
Figura 4.7.5 Falla en el variador VLT1.
109
4.8
PRUEBAS INDIVIDUALES
En la figura 4.8.1 se muestra que mediante la entrada digital I5 se puede
simular la alternancia de las bombas, ya que ese proceso se realiza cada 6
horas, tambin apreciamos que podemos simular fallas solo con
desconectar la entrada de los selectores o la confirmacin de los
variadores VLT.
Figura 4.8.1 Simulacin de alternancia.
110
CAPITULO V:
ANALISIS DEL
COSTO
BENEFICIO
111
5.1
DEFINICIONES Y CONCEPTOS
La elaboracin de los anlisis de costos, es muy importante ya que
mediante los conocimientos necesarios se elaborar el presupuesto base
del proyecto empleando criterios tcnicos para la realizacin del presente
Proyecto.
El sistema de anlisis de costos se ocupa directamente del control de los
inventarios, activos del hotel y fondos gastados en actividades funcionales.
La contabilidad de costos se ocupa de la clasificacin, acumulacin, control
y asignacin de costos. Los costos pueden acumularse por cuentas,
trabajos, procesos, productos u otros segmentos del negocio.
5.1.6
COSTO DE RECURSO HUMANO

Los diferentes costos de personal o normas y criterios de medicin
caractersticas en el rea de recursos humanos, los indicadores deben ser
extensos y flexibles de manera que sirvan para evaluacin de diferentes
aspectos para determinar un costo. Tambin en la gestin de recursos
humanos se puede visualizar distribuciones estadsticas de trabajadores,
por edades, sexo, antigedad, indicadores de costo directos e indirectos
por periodo a seleccin de usuario final, por persona o segn los diferentes
niveles jerrquicos definidos, etc.
5.1.7
COSTO DE MATERIALES
El costo de los Materiales necesarios a utilizar para la implementacin del
proyecto. El costo utilizado es de material puesto en Obra que incluir los
siguientes rubros:
Precio del Material en el centro abastecedor. Los Precios de
materiales, ser aquella que se tome del costo en fabrica sin incluir el
I.G.V.
Costo del Flete del Transporte desde el centro abastecedor hasta el
almacn del hotel.
112
Costo del Manipuleo este trabajo consiste en manipular materiales

como el de recoger y depositar, mover en un plano horizontal o vertical
o ambos casos a la vez y por cualquier medio materiales o productos
de cualquier clase en estado bruto, semi acabado o completamente
acabado. Calcular el costo del manipuleo de materiales es complicado
debido a que realmente se necesita un anlisis bien profundo para
cada uno de los materiales necesitados, ya que el trato es diferente.
Se considerar el 2% del precio de los materiales sin incluir I.G.V.
5.1.8
COSTO DIRECTO
El costo directo es la sumatoria de la mano de obra (incluyendo leyes
sociales), equipos, herramientas y todos los materiales que se requieren
Para la ejecucin del proyecto. Los costos directos que se analizarn por
cada una de las partidas conformantes pueden tener diversos grados de
aproximacin de acuerdo al inters que se proponga. De acuerdo a la
magnitud del proyecto.
5.1.9
COSTO INDIRECTO
Costos indirectos aquellos que no pueden asignarse con precisin; por lo
tanto se necesita una base de prorrateo como los gastos no directos al
proyecto como un chofer, etc., tambin como los materiales adicionales
para la ejecucin del proyecto
5.1.10
COSTO DE MANO DE OBRA

El costo de la mano de obra est determinado por categoras como:
operario, oficial, tcnicos, ingenieros. Para la ejecucin de las partidas se
considerar los precios vigentes del costo de la mano de obra en el
territorio nacional. El costo de la mano de obra es la sumatoria de los
siguientes rubros que estn sujetos a las disposiciones legales vigentes:
Jornal Bsico Comprende la remuneracin Bsica.
Leyes Sociales
113
5.2
COSTO DE RECURSOS DE MATERIALES
5.2.1
COSTO DE RECURSOS DE MATERIALES DIRECTOS

Los costos de los equipos a utilizar se visualizan en la tabla 5.2.1.
ITEM
INTERRUPTORES
CODIGO
3VF2213-0FQ410AA0
047B3058
5SX2210-7
CANT
UND
P LISTA
V TOT
61,65
61,65
2
1
U
U
33,99
8,87
67,98
8,87
ITM SIEMENS 3X40A
2
3
GUARDAMOTOR DANFOSS CTI15 6.3-10A

INTERRUPTOR DE CONTROL TIPO C 2x10 A
VARIADOR DE VELOCIDAD DANFOSS VLT 2840

380VAC
195N1073
998,00
1996,00
5
6
HMI KOYO
PLC DL06
EA1-S3ML
DO - 06DR
1
1
U
U
210,00
458,00
210,00
458,00
8
9
CI 4-2 12A ( AC1 ) 220V/60Hz

TRANSMISOR DE PRESION DE MBS 3000 0-10 bar
037H321132
060G1136
2
1
U
U
13,42
167,60
26,84
167,60
10
11
LAMPARA VERDE
LAMPARA ROJA
2
2
U
U
2,50
2,50
5,00
5,00
12
13
CONMUTADOR BREMAS BIPOLAR M-0-A, 12A, 2P0

TERMOSTATO PARA VENTILADOR
CA0120006W20
TS141
2
1
U
U
14,07
28,08
28,14
28,08
14
841451V220
15,00
30,00
15
VENTILADOR 120X120 mm.

REJILLA DE SALIDA CON FILTRO 150X150mm
CEMAR
16
17
18
19
20
21
BORNE DE PASO DE 25mm

BORNE DE PASO DE 4mm
BORNE DE TIERRA VERDE-AMARILLO DE 4mm
BORNE DE TIERRA VERDE-AMARILLO DE 16mm
TAPA LATERAL PARA BORNE WDU 2.5...10
TOPE FINAL PARA RIEL TS35
22
23
CANALETA RANURADA 50x50 mm

RIEL DIN 35mm 2MT NS-35
24
25
26
CABLE TW 12WG
CABLE GPT 18 AWG (AZUL)
TERMINALES PARA CABLE 12 AWG
27
28
PLC FUENTE Y VARIADORES
CONTACTORES Y TRANSMISORES
EQUIPOS DE MANIOBRA Y SEALIZACION
ACCESORIOS ELECTRICOS
SK3322207
30,17
120,68
12
10
2
5
2
2
U
U
U
U
U
U
1,93
1,00
2,88
5,29
0,41
0,47
23,16
10,00
5,76
26,45
0,82
0,94
4
1
U
U
8,28
2,82
33,12
2,82
201002GPT18AWG05
201302SE12
40
250
110
MTS.
MTS.
U
2,45
0,11
0,67
98,00
27,50
73,70
TERMINALES SOBREMOLDEADO CABLE 18 AWG

CINTILLOS DE AMARRE DE 3X100 mm.
201301SESM18
20120ICT10003
300
30
U
U
0,01
0,02
3,00
0,60
29
30
31
32
33
34
35
TUBO ESPIRAL PLASTICO DE 5 mm.

TOPES PARA CINTILLOS DE 19X19 mm.
REMACHES DE ALUMINIO DE 5/32"X3/8"
PLACA ALUMINIO F.NEGRA. T: METAL 110x40 mm.
PLACA ALUMINIO F.NEGRA. T: METAL 45x20 mm.
TABLERO FAB. NACIONAL 2000x1000x600 mm
ARMADO DEL TABLERO
1010ESP10X10
201401TP19X19
2
10
100
1
7
1
1
MTS.
U
U
U
U
U
U
0,31
0,55
0,06
0,90
0,40
850,00
150,00
0,62
5,50
6,00
0,90
2,80
850,00
150,00
36
PROGRAMACIN Y PUESTA EN MARCHA
200,00
200,00
TOTAL
4735,5
WDU 16
WDU 4
WPE 4
WPE 16
EW35
ZEW TS35
201701SE50X50
RL
201002TW12AWG03
00/01/1900
00/01/1900
Tabla 5.2.1 Costos de recursos de materiales directos
114
5.2.2 COSTO DE RECURSOS DE MATERIALES INDIRECTOS

Los costos de los materiales indirectos se visualizan en la tabla 5.2.2.
ITEM
COMPONENTES
PRECIO
/UNIT
CANT
USO
COSTO
Cable de conexin PC.

Marca : KOYO
Modelo : SR2USB01
$ 30.00
Descarga del
programa ladder
$30.00
Alicate punta
Marca : Stanley
$10.00
Para instalacin
$ 30.00
Destornillador de 3 plano y
estrella
Marca : Stanley
$10.00
Para instalacin
$ 20.00
Tornillos estovoles 3/16 x 2
$ 2.00
20
Asegurar los
equipos elctricos
$ 40.00
Cinta Aislante
Marca : 3M (Temflex)
$ 1.50
Aislamiento
cables
$ 3.00
SUBTOTAL
$ 123.00
Tabla 5.2.2 Costos de recursos de materiales indirectos
5.3
COSTO DE RECURSOS HUMANOS
5.3.1
COSTO DE RECURSOS HUMANOS DIRECTOS

Los costos de los R.R.H.H directos se visualizan en la tabla 5.3.1.
ITEM
Tabl
a
5.3.1
Cost
os
de
recu
rsos
PERSONAL
FUNCIONES
TIEMPO DE TRABAJO
COSTO
4 semanas
$ 1000.00
Diseo del proceso:

Programacin PLC,
Programacin de
variadores.
Instalacin y cableado del
tablero elctrico
Cableado de tableros de
control a tableros de fuerza
en el hotel.
Tcnico en
Ingeniera
Electrnica
Tcnico
mecnico
Asesor sobre el funcionamiento

de todo el sistema
2 semanas
$ 300.00
Ayudante
Para los cableados del sistema
3 semanas
$ 100.00
SUBTOTAL
humanos directos
$ 1400.00
115
5.3.2
COSTO DE RECUERSOS HUMANOS INDIRECTOS

Los costos de los R.R.H.H indirectos se visualizan en la tabla 5.3.2
ITEM
PERSONAL
DESCRIPCION
TIEMPO
COSTO
Movilidades
Para compra y asesora

del sistema
1 Da
$ 10.00
Chofer
montacargas
Traslado de las
electrobombas.
1 Da
$ 30.00
SUBTOTAL
$ 40.00
Tabla 5.3.2 costos de recursos humanos indirectos
5.4
COSTO DEL PROYECTO

Los costos detallados se muestran en la tabla 5.4.1.
Costo total recurso materiales directos
$ 4735.53
Costo total recursos materiales indirectos
$ 123.00
Costo total recursos humanos directos
$ 1400.00
Costo total recursos humanos indirectos
$ 40.00
SUBTOTAL
$ 6298.53
Tabla 5.4.1 Costo del proyecto detallado
Un 5 % del subtotal sern para gastos varios que se puedan presentar en

la implementacin, la tabla 5.4.1 se indica el costo total del proyecto.
Gastos varios = $ 6298.53 x 5%
Gastos varios = $ 314.92
TOTAL EN SOLES
S/ 18848.33
116
TOTAL EN DOLARES
TIPO DE CAMBIO $ 2.85, FECHA 18/05/10
$ 6613.45
Tabla 5.4.2 Costo total del proyecto
5.5
ANALISIS DE COSTO DE PERDIDAS
5.5.1
PERDIDA POR HORAS- HOMBRE

Perdida de 1 operario, sueldo bruto, al mes: S/ 1200.00
Pese a que el sistema antes de habrsele realizado la mejora, tena que
haber una persona encargada de supervisar cada hora la presin del
sistema y anotar las presiones para as poder hacer su informe semanal
del funcionamiento de las bombas, estas acciones eras manuales y por
ende hay un gran margen de error y falta de precisin. Con el sistema
mejorado no se requerir de operario, ya que el sistema trabaja de forma
automtica y si en caso haya una cada de presin el sistema de mejora
activara automticamente la bomba de apoyo y as estabilizar el sistema
con la exactitud que se requiera.
5.5.2
PERDIDAS DE ENERGIAS POR SISTEMA DE BOMBEO
AGUA
Al encenderse las bombas en arranque directo esto ocasiona un gran paso

de fluido a gran velocidad por la vlvula check, pero al llenarse la cisterna
la bomba para violentamente y todo el fluido que est en la tubera de 4.5
metros cae sobre la vlvula check ocasionando el deterioro del jebe que
produce la hermeticidad en la vlvula, esto trae como consecuencia fuga
de agua en el sistema.
BOMBA
Lavandera
Litros por
segundo
40 lps
Costo/m3
Total horas
$ 0.13
24.00
Costo perdida
diaria
$ 3.35
TOTAL
ANUAL
Perdida mensual
$ 100.51
$ 1206.16
117
TOTAL COSTO SOLES

CAMBIO DLAR $ 2.85
FECHA 18/05/10
S/ 3437.57
Tabla 5.5.1 Costo de prdida de agua anual en el hotel
ELECTRICIDAD
Al producirse fuga de agua en el sistema de bombeo, esto ocasiona el

vaciado de la cisterna con ello se activa el sensor de nivel el cual manda
de nuevo a encender las bombas y as hacerlas trabajar directamente, esto
produce el uso innecesario de la energa elctrica en el proceso.
BOMBA
Lavandera
Kw
/Hora
5
Costo/Kw
$ 0.30
Costo perdida
diaria
14.23
$ 4.27
TOTAL
ANUAL
TOTAL COSTO SOLES
CAMBIO DLAR $ 2.85
FECHA 18/05/10
Total horas
Perdida mensual
$ 128.29
$ 1539.56
S/ 4387.75
Tabla 5.5.2 Costo de prdida de electricidad anual en el hotel.
5.5.3
PERDIDA POR CAMBIO FRECUENTE DE VALVULA CHECK

Vlvula check
Costo con instalacin = $ 250.00
Nota:
La eficiencia de la vlvula se reduce cuando el agua para violentamente
eso hace que pierda su hermeticidad y se produzca fugas de agua
ocasionando ms gasto de energa (agua y electricidad).
Entonces:
De los 60 das que dura una vlvula check con un sistema de bombeo de
arranque directo, anualmente se tienen que comprar 6 vlvulas check.
Por lo tanto se reduce el tiempo de uso
118
En una eficiencia del 100% la vlvula funciona un promedio de 1 ao.

Esto sera un ahorro de $1500 anual.
En la tabla 5.5.2 se describen las prdidas producidas anualmente con el
sistema de bombeo en arranque directo.
PERDIDA POR PERSONAL
S/ 14400.00
PERDIDA DE ENERGIA - AGUA
S/ 3437.57
PERDIDA DE ENERGIA - ELECTRICIDAD
S/ 4387.75
PERDIDA POR REPUESTO - VALVULA CHECK
S/ 4275.00
TOTAL SOLES
S/ 26500.32
TOTAL EN DOLARES CAMBIO $ 2.85 A LA FECHA 18/05/10
$ 9298.35
Tabla 5.5.2 Costo total de prdidas anuales
5.5.4
TIEMPO DE RECUPERACION
El tiempo en el cual el sistema de presin constante recupera se da al
dividir el costo total de proyecto entre los costos totales de prdidas que
ocurren en el sistema.
COSTO DEL
PROYECTO
$ 6613.45
COSTO EN PERDIDAS
$ 9298.35
Tiempo de recuperacin =
$6613.45
= 0.71 aos
$9298.35
0.71 x 12 meses = 8.53 meses 8 meses y medio
5.6
BENEFICIOS
Aumentar la eficiencia del sistema de bombeo.
Minimizar perdidas de vlvulas check.
Reducir la cantidad de personal para el trabajo
Menor esfuerzo fsico para el personal
119
Aumentar la calidad y eficiencia del servicio.

Preservar el medio ambiente.
Mantenimiento sin necesidad de dejar sin presin al sistema de
bombeo.
Al alternar las bombas despus de 6 horas de funcionamiento, alarga
la vida til del equipo.
Cuenta con la opcin sleep mode, esto quiere decir que cuando no
haya consumo de agua alrededor de 3 minutos el equipo se pone en
modo reposo esto quiere decir que ahorra energa ya que no tiene por
qu estar encendido si no hay consumo, al haber una cada de presin
el sistema automticamente despierta y comienza a trabajar.
BIBLIOGRAFIA
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pgina sobre el sistema de
presin constante.
2.
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3.
es.wikipedia.org/wiki/variador_de_velocidad, pgina sobre la definicin del

4.
www.danfoss.com/spain/businessareas/drivessolutions/frequency+converters/
vlt+2800+series.htm, pgina
sobre las caractersticas y aplicaciones del
120
5.
es.ic.danfoss.com/ra/products/productcatalogue.asp?ba=&division=ic&hlid=67
&hl=4&appid=%7b58f566e7-d07f-4f8c-a8a1-1a1ea67a5617%7d,
pagina
sobre las caractersticas del transmisor de presin.

6.
www.fidemar.com.uy/catalogos/danfoss/agua/mbs_3000.pdf, pagina sobre las

aplicaciones del transmisor de presin.
7.
www.automationdirect.com/adc/shopping/catalog/operator_interfaces/cmore_micro-graphic_panels/c-more_micro-graphic_panels_-a_keypad_bezels_(3_inch_only)/ea1s3ml;jsessionid=5e307b4bfca280697ab44e776c22746c7564,
pagina
sobre
las caractersticas del hmi.

8.
www.automationdirect.com/static/manuals/d006usermsp/d006usermsp.html,
pgina sobre el funcionamiento y programacin del plc.
9.
www.etai.es/pdf/l1guia.pdf (pagina sobre smbolos de bombas, vlvulas
10.
www.coinsur.com/instrumentacion/sen_nivel/i_20_02.html,
pagina
sobre
sensor de nivel, ao 2005

11.
www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/webcqmh1/pagina%20principal/
automatizacion/automatizacion.htm, pgina sobre automatizacin industrial.
12. www.monografias.com/admcostos.htm , pagina de sobre costos, ao

1997
13. Manual de plc koyo dl06
14. Manual del hmi ea1-s3ml.
15. Manual del variador de velocidad vlt2800.
16. Revista electrnica industrial cekit.
17. Lista de precios siemens junio del 2009.
121
HOJAS TECNICAS
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
ANEXOS
142
ANEXO A
PROGRAMA EN LENGUAJE LADDER DEL SISTEMA A
IMPLEMENTAR
PULSO DE
ENCENDIDO
ACTIVACIN DE
CONTADOR
CT20
ACTIVACIN DE
CONTADOR
CT10
ACTIVACIN
DE
CONTADOR
CT11
LECTURA EN EL
VARIADOR 1
COMPARACION
EN EL
VARIADOR 1
COMUNICACIN
MODBUS
VARIADOR 1
143
COMPARACION
EN EL
VARIADOR 2
COMPARACION
EN EL
VARIADOR 1
DIRECCIONAMI
ENTO
VARIADOR 1
DIRECCIONAMI
ENTO
VARIADOR 2
INTERCONEXIO
N DE
DIRECCIONES
ESCALAMIENTO
REALIMENTACI
ON VARIADOR 1
ESCALAMIENTO
REALIMENTACI
ON VARIADOR 2
144
ESCALAMIENTO
DE POTENCIA
VARIADOR 1
ESCALAMIENTO
DE POTENCIA
VARIADOR 2
ESCALAMIENTO
DE CORRIENTE
VARIADOR 1
ESCALAMIENTO
DE CORRIENTE
VARIADOR 2
CONEXIN
MODO
AUTOMATICO
VLT1
CONEXIN
MODO
AUTOMATICO
VLT2
CONDICIONES
DE ENCENDIDO
VLT1
145
CONDICIONES
DE ENCENDIDO
VLT2
CONDICIONES
DE ENCENDIDO
VLT1 - VLT2
RANGO DEL
INGRESO DE
ENCENDIDO
DE APOYO
VLT1 - VLT2
TIMER DE
HORAS DE
ALTERNANCIA
CONTADOR DE
HORAS DE
FUNCIONAMIEN
TO VLT01
146
CONTADOR DE
HORAS DE
FUNCIONAMIEN
TO VLT02
CONTADOR DE
HORAS
TOTALES
COMPARACION
DE
FRECUENCIAS
VLT01
COMPARACION
DE
FRECUENCIAS
VLT02
COMPARACION
DE
FRECUENCIAS
VLT01-VLT02

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

CONTROL Y MONITOREO DEL

A mi madre, por estar en los

UBICACIN Y RAZON SOCIAL

IMPORTANCIA DEL PROYECTO

CAPITULO II: IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

2.1.1 DESCRIPCION FUNCIONAL DE LA SALA DE BOMBAS

2.1.2 DESCRIPCION DEL SISTEMA A MEJORAR

IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS

CAUSAS DE LOS PROBLEMAS

CAPITULO III: MARCO TEORICO

NIVEL DE ENTRADAS Y SALIDAS

NIVEL DE CAMPO Y PROCESO

NIVEL DE GESTION EMPRESARIAL

3.1.2.2 LAZO CERRADO

CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO 31

PROTOCOLOS DE COMUNICACIN INDUSTRIAL

3.2.1.1 RED DE CAMPO

3.2.1.2 TECNOLOGIA DE BUS DE CAMPO

3.2.1.3 TIPOS DE BUSES DE CAMPO

CLASIFICACION DE LAS REDES INDUSTRIALES

3.2.2.1 TOPOLOGIA DE REDES INDUSTRIALES

3.2.2.2 BENEFICIOS DE UNA RED INDUSTRIAL

REDES INDUSTRIALES CON PLC

3.2.3.1 SOLUCIONES CON ETHERNET

3.2.3.2 INTERFASE DE USUARIO

3.2.3.3 TIPOS DE INTERFASE DE USUARIO

DEFINICIONES DEL SISTEMA

3.3.1.1 ESQUEMA DE UN SISTEMA TIPICO

3.3.1.2 SOFTWARE WINCC FLEXIBLE 2008

3.3.1.3 PROGRAMACION DEL SCADA

INTERFASE HUMANO MAQUINA

3.3.2.2 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN HMI

3.3.2.3 SOLUCIONES DE HARDWARE

3.3.2.4 UNIDAD DE TERMINAL REMOTA

3.3.2.5 ESTACION MAESTRA

3.3.2.6 METODOS DE COMUNICACIN

3.3.2.7 MARCAS DE HMI

3.3.2.8 HMI KOYO MOD. C-MORE

LIMITACIONES DE UN CONTROL PID

CRITERIOS DE SELECCIN DE UNA

ELECTROBOMBA LOWARA MOD. PLM132B14S2

3.4.2.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN CONTACTOR

3.4.2.2 FORMULAS DE DIMENSIONAMIENTO

3.4.2.3 MARCAS DE CONTACTORES

3.4.2.4 CONTACTOR DANFOOS MOD. CI9

3.4.3.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN GUARDAMOTOR 61

3.4.3.2 FORMULAS DE DIMENSIONAMIENTO

3.4.3.3 MARCAS DE GUARDAMOTORES

3.4.3.4 GUARDAMOTOR DANFOSS MOD. CTI15

3.4.4.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN RELE

3.4.4.2 FORMULAS DE DIMENSIONAMIENTO

3.4.4.3 MARCAS DE RELE

3.4.4.4 RELE DANFOSS MOD. 037H350132

3.4.5.1 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN INTERRUPTOR

3.4.5.2 FORMULAS DE DIMENSIONAMIENTO

3.4.5.3 MARCAS DE INTERRUPTORES

3.4.5.4 INTERRUPTOR DANFOSS MOD. 5SX2320-7

3.5.1.1 ESTRUCTURA GENERAL

3.5.1.2 ENTRADAS Y SALIDAS

3.5.1.3 CLASIFICACION DE LOS PLC

3.5.1.4 LENGUAJE DE PROGRAMACION

3.5.1.5 FUENTE DE ALIMENTACION

3.5.1.6 CRITERIOS DE SELECCIN DE UN PLC