ENGENHARIA

TECNOLOGIA
ACAREIRA

Departamento Engenharia Qumica

CTG - UFPE

2006

ENGENHARIA
E
TECNOLOGIA
AUCAREIRA

Prof. Sebastio Beltro de Castro

Profa. Samara Alvachian C. Andrade

Capitulo I

ENGENHARIA E TECNOLOGIA ACAREIRA

Matria prima a cana de acar - Do ponto de vista tecnolgico, a cana-de-

acar da espcie Saccharum Officinarum, compe-se de fibra e de caldo.

O caldo que extrado da cana tem composio varivel, possui uma srie de
fatores tais como:
- Variedade de cana;
-Clima;
-Natureza do solo;
-Adubao;
-Irrigao;
-Estgio de maturao;
-Florescimento;
-Sistema de despalha;

-Sanidade cultural;
-Condies e durao de armazenamento.
Cana-de-acar - A cana-de-acar, pertence a famlia das gramneas e ao gnero
Saccharum. As canas nobres ou nativas, cultivadas em regies tropicais e sub tropicais do
globo at a introduo de variedades nascidas de semente, pertenciam todas a mesma
espcie: Saccharum Officinarum. Existem 4 espcies adicionais: s. berberie, s. sinense, s.
spontaneum e s. robustum.
A primeira conhecida como cana da ndia, muito dura e de pouco peso, que
juntamente com a segunda so utilizadas com o fim de cruzamento, devido a sua alta
resistncia e imunidade s pragas.

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As canas hoje cultivadas resultam da hibridao da espcie s. officinarum com as
outras espcies. As plantas de sementeiras so designadas por iniciais e nmeros, onde
as iniciais indicam a origem e os nmeros, o nmero de ordem do cruzamento P.O.J.
(Posto de Observao de Java); C.P. (Cana Point)

Co (Coimbatore ndia); D

(Demerara Guiana); P.R. (Porto Rico E.U.); C.B. (Campos Brasil); RB863129, RB
867515, RB 872552, RB 92759, RB 32520, RB 943365, RB 943538 e etc..
A formao de acar na haste da cana resulta de uma ao foto-sinttica. A cana
um acumulador de carbono, hidrognio, oxignio, energia solar, clorofila e foras
radioativas, por via de suas folhas e de toda riqueza orgnica e mineral do solo, por via de
suas razes. a cana-de-acar uma eficiente fbrica de carboidrato. Ela uma das
maravilhas do reino vegetal, e o acar o alimento mais puro e energtico da natureza,
pois, no nada mais nada menos do que a luz solar cristalizada.
Cana de acar -Sob o ponto de vista tecnolgico, a cana de acar compe-se de fibra e
caldo.
O caldo que se extrai da cana, a matria prima da industria aucareira, e tem
composio varivel. Para que possa ter idia desta composio o caldo extrado de uma
cana sadia possui a seguinte composio:
gua...................................................... 75,0 82,0 %
Slidos totais dissolvidos...................... 18,0 25,0 %
Aucares................................................ 15,4 24,0 %
Sacarose................................................

14,5 23,5 %

Glicose..................................................

0,2 -

Levulose................................................

0,0 - 0,5 %

1,0 %

No aucares..........................................

1,0 - 2,5 %

Substancias orgnicas...........................

0,8 - 1,5 %

Substancias inorgnicas........................

0,2 - 0,7 %.

Pode-se considerar que um colmo normal de cana madura contenha 12,5% de fibra
e 88,0 % de caldo. O colmo possui cerca de 25,0 % de partes duras, representadas pelos
ns, e cascas, e 75,0 % das partes moles constitudas pelas as partes internas dos
meritalos.

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Nas partes duras,o teor de fibra se eleva a 25,0 %, e portanto, e a proporo de
caldo abaixa para 75,0 % o que vale a dizer que mais ou menos 20,0 % do caldo total do
colmo acham-se encerrado nos tecidos dos ns e nas cascas ( crtex ).
Por outro lado as partes moles compe-se de 8,0 % de fibra e 92,0 % de caldo de
que se deduz que 80,0 % do caldo total que est armazenado.
Conclumos que uma cana fornecer um rendimento industrial tanto maior, quanto
mais grosso for o colmo e quanto mais espaados forem os ns.
Composio da cana de acar - A composio da cana de acar varia entre pases,
entre regies e nos distintos anos em uma mesma zona. O percentual em peso de
sacarose oscila de 10 a 16%, segundo a sua origem.
Por exemplo, na regio aucareira da Argentina, 10% de sacarose na cana um
percentual mais para alto do que para mdio. Em Cuba, nos bons anos agrcolas, um
percentual entre 15 a 16%, no difcil de ser constatado. Quanto a sua composio
ainda funo do clima, do solo, da pluviosidade, do tipo de cultivo, da idade, da adubao
e da variedade botnica da cana. Zerban isolou do caldo da cana a asparagina, a
glutamina e a tirosina. E essas, como outras substncias nitrogenadas, apresentam
inconvenientes na elaborao do acar. Uma parte dessas substncias se dissocia
durante o processo de fabricao, indo os cidos aspartico e glutnico se acumular nos
mis, com a asparagina e glutamina no decompostas.
A decomposio dessas amidas se deve ao desprendimento do amonaco durante a
evaporao do caldo de cana. Uma anlise completa da cana, levada a efeito pelo Dr.
Browne permitiu elaborar o seguinte quadro:
Dados de anlise da cana:
Agua

%
74,50

SiO2

0 .25

K2O

0 .12

Na2O

0.01

CaO

0.02

MgO

0.01

Cinzas
Fe2O5

0.5
vestgios

6
P2O5

0.7

SO3

0.2

Cl

vestgios

%
Fibra

Celulose

5.50

10,00

Pentosana (Xylan)
Araban.

2.00
0.50

Lignina.. 2.00
Sacarose
Acares

14,00

Dextrose

0 .90

Levulose

0.60

Albuminides

0 .12

Amidos (P.e.asparagina)
Corpos

0,40

Nitrogenados

0.07

Amido cidos (a. aspartico)

0.20

cido Ntrico

0.01

Amonaco

traos

Corpos Xnticos
Graxas e ceras

traos
0.20

Pectinas

0.20

cidos livres (a. mlico)

0.08

cidos combinados (a.sucnico)

0.12

Glicose ou Dextrose
Frutose ou Levulose
Clorofila
Componentes que aumentam

Amido

com o crescimento e diminuem

Substncias corantes

com a maturao

Gomas
Cras
cidos orgnicos
gua

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Sacarose
Componentes que aumentam com

Fibra

Maturao

Destrose
Substancias nitrogenadas
Substancias minerais
Substncias nitrogenadas

Nos estudos feitos por Browne, as canas ainda verdes apresentam um mesmo teor
de Dextrose e Levulose, mas quando as canas de aproximam de sua maturao, a
levulose diminui e s vezes desaparece, mas que ir aparecer no mel final. Isso se deve a
uma transformao isomrica da dextrose, quando solues quentes de sacarose so
reaquecidas em meio alcalino, especialmente em presena de sais de potssio.
O aumento da sacarose no perodo de maturao caracteriza-se pelo decrscimo
dos no-acares, ocasionando conseqentemente um aumento na pureza dos caldos.
A fibra aumenta com a maturao, o que benfico para a indstria, devido ser
usada como combustvel.
As substncias nitrogenadas durante o perodo de crescimento no so albuminas
coagulveis pelo calor e a cal, o que vem explicar o motivo porque as canas maduras
clarificam melhor.
O contedo mineral mais alto no perodo de maturao, primeiro porque tendo
terminado a maturao da cana, tambm terminou o armazenamento de elementos
minerais, acmulo que faz e que no se perde durante todo perodo vegetativo, e assim,
encontramos mais fsforo, mais potssio,
etc, na maturao, do que no crescimento. Em segundo lugar, devido concentrao que
existe no perodo de maturao, em virtude da evaporao que se processa pelas folhas.
As substncias corantes diminuem com a maturao. As canas maduras so um pouco
mais cidas do que aquelas que se acham no perodo de crescimento, isto devido ao
aumento do cido fosfrico.
Do que vimos, no apenas interessam desde o ponto de vista de fabricao o teor
de sacarose na cana, se no a relao desta com os slidos e a quantidade dos
constituintes que possam ser prejudiciais fabricao.
Da porque, as usinas bem orientadas nos campos e nas fbricas tm sempre seus
canaviais, divididos em canas de maturao precoce e as de maturao tardia; a fim de
que possam elas ser moda no seu perodo timo de maturao.

Microflora da cana-de-acar A cana-de-acar, S. Officinarum possui flora epiftica

caracterstica que influenciou os microorganismos na fabricao de acar. Nos estudos
levados a efeito por Kuhr, h uns 40 anos, concluiu da incidncia de microorganismos nas
canas, desde pequenas infestaes nos cultivos nas montanhas a elevadas concentraes
naqueles cultivos nas partes baixas, naquela ocasio, o tipo de bactria encontrada era
similar ao bacillus herbcola aureum.
Hutchinson

Lamayar

isolaram

da

cana

uma

levedura

da

variedade

Saccharomyces Cerevidiae e uma espcie de aspergillus.

As canas danificadas pela Diatrene Saccharalis, segundo os estudos de Mokaig e
Fort tinham um percentual menor de slidos e sacarose, um contedo maior de noacares orgnicos e ndices maiores de constituintes minerais para uma mesma
variedade.
Tambm Iwata informou que as canas perfuradas e infestadas pela podrido
vermelha, que a acompanha continham mais nitrognio que as canas normais.
Os estudos de Patrcia Mayeux demonstraram que as folhas enfermas das hastes
enfermas continham uma quantidade quatro a cinco vezes maior quantidade de bactrias
e fungos do que as encontradas nas folhas normais.
A moagem de canas doentes aumenta sensivelmente as bactrias e fungos dos
caldos extrados.
A concentrao de bactrias encontradas no p do perfurados da cana, era de 85 a
100 milhes de organismos por graus de amostra.
Isto demonstra o prejuzo da moagem de tais canas, alm do decrscimo de sua
pureza. O efeito deteriorado desta micro-flora sobre o caldo extrado de grande
significado. Nas experincias da Sra. Mayeux, a flora bacteriana que procedia do 1 terno
predominava o Aerobacter Aerogenes, bactria do grupo coliforme e muito semelhante a
Escherichia Coli em suas caractersticas fisiolgicas e morfolgicas. As concentraes
encontradas por Mayeux, chegaram a nveis de 400 a 500 milhes, de Aerobecter
Aerogenes.
Nas perfuraes produzidas nas hastes das canas foi isolada uma bactria que
fermentava a glicerina e como espcie nova foi chamada Bacterium Saccharalis. Das
investigaes feitas por Mayeux, conclumos que tanto o Aerobacter Aerogenes como o

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Leuconostoc, existiam nas terras prximas as touceiras ou corpos, e que, a partir de 6 a
18 o ndice de infestaes decrescia muito.
Flecha de cana A Flecha da cana ou o florescimento, que representa sem dvidas o
clmax do processo de crescimento da planta, com vistas a perpetuao da espcie. Que
algumas variedades emitem o escapo floral antes de ter atingido o estgio na maturao
enquanto outros iniciam o florescimento quando j se passou o estgio de maturao.
Partes da cana - Morfologicamente, a cana se compe das seguintes partes:

Ns
Colmo ........................... interndios, internos ou meritalos
Parte area

Folhas

gmeos

Flores
Parte subterrnea

Razes
Rizomas

A parte mais importante do ponto de vista da indstria de acar, o colmo, cujo

caldo contido em suas clulas encerra a sacarose e outras substncias.
Matria estranha Matria estranha o material que nem junto a cana e
entregue a Usina. Esta matria estranha tambm chamada de impurezas.
O material estranho pode ser classificado em cinco categorias:
1 Material fibroso - Folhas secas
-Ponteiros,
-Material em decomposio,
-Razes,
-Cana seca,
-Mato, capim.
2 Terra Argila,

10
- Areia,
- Barro.
3 Rochas Pedras
- Pedregulho.
4 - Metais
5 gua Limpeza da cana as etapas essenciais na limpeza da cana colhida por sistema
mecnico so:

- Abertura do feixe,

- Remoo de pedras, seixos e areia,

- Remoo das impurezas fibrosas,
-Lavagem.
Aberturas do feixe Para se obter boas limpeza recomenda-se um colcho de
cana com espessura de dois ou trs colmos.
Remoo de pedras, seixos e areia. Pedras seixos e areia constituem o material
prejudicial cana colhida por colhida pelo sistema de apanho mecnico para se ter uma
separao aceitvel esta s pode ser feita atravs do sistema de lavagem da cana.. Este
material poder ser aproveitado em aterros
Remoo das impurezas fibrosas As impurezas fibrosas que so os ponteiros,
folhas e razes reduzida por meio de rolos eliminadores de impurezas. Estas impurezas
podem ser utlizadas nos canaviais.
Lavagem A lavagem iniciada na esteira de arrasto tipo taliscas. Utiliza-se o
principio de cascatas com grande volume de gua adicionado no topo da esteira utilizando
um fluxo turbulento. A esteira de arrasto recomenda-se um ngulo de 40 e velocidade
mnima de 50 m / minuto. Tambm se usa mesas alimentadores com ngulos de 45 e 50
para lavagem da cana jorrando gua no topo da mesa. O volume necessrio de gua para
lavagem na ordem de 10 m por tonelada de cana hora.

11
Reutilizao da gua A gua turva ou usada recomenda-se passar por um
tratamento de limpeza de maneira igual ao da gua limpa a fim de ser reutilizada. Neste
caso o volume de gua limpa na ordem de 4 m por tonelada d cana hora.
Perdas nas limpezas As perdas nas limpezas podem ser consideradas em duas
categorias:
a Perdas mecnicas Perdas de canas, pedras, seixos, areia , material
fibrosa etc,. Estas perdas de acar so na ordem de 2% ou mais.
b Perda de acar durante a lavagem da cana A perda de pol depende
dos danos causados na cana durante o corte e o carregamento mecanico. Estas perdas
na ordem mxima de 1%.a lavagem de cana.
Fotossntese - As canas cultivadas nas regies tropicais e semitropicais, para que a cana
floresa e metabolize a sacarose e outros acares monossacardeos, so necessrios
trs fatores principais: calor, luz e umidade.
. O acar da cana um carboidratado de frmula geral C 12H22O11, um
dissacardeo que consiste de dois compostos monossacardeo: D-glicose e D-frutose. Os
componentes monossacardeos se condensam em grupos glicosdicos. Estes dois grupos,
que nos monossacardeos livres mostram um equilbrio de configurao e , se fixam na
molcula de sacarose em uma configurao da frutose; enquanto que a componente
glicose est ligada na sua forma peronosidica normal, a frutose mostra na molcula de
sacarose uma forma normal furonosdica, que no observada na frutose livre. De acordo
com essas circunstncias, o nome qumico da sacarose D glucopiranosil B D
fruto furanosdio.

H C

CH2OH
O

HO C - OH
HO C

C
O

H - C - H
O

H C

H - C - OH

H C

H - C

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CH2OH
Glicose

CH2OH
Frutose

Nas plantas, os carboidratos (acares, amido e celulose), se formam por um

processo fotossinttico de assimilao.
6 CO2 + 6 H2O + 675 Kcal = C6H12O6 + 6O2
Este processo se catalisa com a clorofila. O CO 2 tomado do ar equivalente ao O 2
cedido ao ar. A energia necessria, por molculas de oxignio formado, corresponde pelo
menos trs quarto da luz alaranjada absorvida pela clorofila Warburg, encontrou que
apenas um quarto da luz tomada por cada molcula de oxignio, formado, enquanto a
outra energia necessria, para a sntese, a energia primeira tomada do processo de reoxidao.
Esta formao ocorre nas partes verdes da planta, porm a sacarose se encontra
tambm nos talos, nas razes e nos frutos.
A cana realmente uma fbrica de carboidratos, por isso tem que admitir que uma
maravilha do reino vegetal e que o acar o alimento mais puro e mais energtico da
natureza, por isso, no nada mais, nada menos que a luz solar centralizada. E, alm
disso, comercialmente considerado o alimento barato..
Maturao - Para a industrializao da cana-de-acar, em bases racionais e econmicas,
torna-se imprescindvel a determinao de sua maturao. Acares, gua, sais minerais,
matria orgnica, etc, so os componentes mais importantes, e dentre estes, a sacarose
se destaca em proporo, sendo ela a base para a determinao da maturao. A
sacarose se forma nos tecidos vegetais, em presena da clorofila e sob a influncia da luz,
formam-se carboidratos de xido carbnico e de gua, aumentando esse processo com
maior intensidade da luz. Tem sido discutido o curso do processo, quais os corpos se
formam primeiro. A sacarose finalmente formada passa ao colmo e se uma quantidade
maior se forma, o excesso se depositar em forma de amido, que se dissolver, quando as
condies forem propcias, caminhando para o colmo em forma de dextrose. Os acares
provenientes de uma folha inferior entram no internodio (meritalo) correspondente, sem
sofrer modificaes posteriores. Mas os acares que procedem de folhas jovens, segue a
parte superior do colmo, onde os processos de assimilao so muito intensos, sofrendo

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por isso vrias modificaes. O armazenamento do acar ser tanto maior quanto mais
normal e uniforme for o crescimento da planta.
Quando finalmente, a folha que corresponde a um interndio inferior, seca ou morre,
aquele meritalo no recebe mais acar, alm de que flui dos interndios superiores.
Assim, a cana comea a amadurecer primeiramente a sua parte inferior, sendo que a
ltima a atingir esta etapa a superior, mas antes que isso ocorra j a parte inferior
comea a mostrar um princpio de degradao da sacarose. Estes so os fatores que
devem determinar o momento mais indicado para o corte, tendo em conta no apenas
pureza da parte superior e inferior da cana, mas tambm o seu peso relativo.
Dentro das condies normais de desenvolvimento, a maturao da cana-de-acar
funo direta de vrios fatores, tais como, a umidade do solo, tratos culturais,
variedades, poca do plantio, praga, molstias, topografia do terreno, variedades, etc.
Os dois primeiros exercem maiores influncias, de vez que, os perodos de intensa
umidade e alta temperatura correspondem a aquela de maior atividade do crescimento
vegetativo, ocasio em que a cana no consegue armazenar acar, pois este depende
de sua atividade funcional. Somente quando cessa o crescimento da planta, que o teor
de sacarose do caldo comea a se elevar, este fenmeno favorecido quando os fatores
gua e temperatura baixam, sendo que a gua o fator mais importante.
esta uma das razes pelos quais os caldos de canas mais ricas em sacarose, so
encontrados por vezes em regies onde ocorrem estaes climticas acentuadamente
secas e relativamente frescas.
Para que uma fbrica possa obter alto rendimento, torna-se necessrio que se
plante variedades de diferentes pocas de maturao: a) Maturao precoce,
b) Maturao mdia e
c) Maturao tardia.
Em regies mais privilegiadas, no que diz respeito a regularidade pluviomtrica,
uma mesma variedade botnica de cana-de-acar, poder apresentar uma maturao
jovem ou tardia, segundo a poca em que seja plantada.
Determinao da maturidade e do rendimento provvel - Faz-se trs determinaes
refratomtricas do Brix: inferior, mdio e superior.

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Quando o Brix da parte mdia for tanto mais prximo da parte superior e sendo este
aqui ns da ordem de 18, indica do estado timo de maturao. Exemplo:
Brix parte inferior da cana ou p = 22
Brix parte mdia da cana, ou meio = 18
Brix parte superior da cana

= 17
Total....= 57

Brix mdio = 57/3 = 19

Para obtermos o rendimento provvel da fbrica, base de 96 de Pol, multiplica-se o
Brix mdio pelo fator da fbrica.
Esse fator que deve ser obtido para as canas grossas (aquelas de mais de 1 de
dimetro).
O fator se obtm dividindo o rendimento da fbrica pela mdia de refrao, isto
Brix refratomtrico do caldo do esmagador obtido durante uma semana.
Est claro que durante uma semana, deveremos moer canas grossas, e fator de
canas finas o Brix refratomtrico mdio dever ser medido, tambm durante uma semana
moendo canas finas.
Exemplo:

Brix refratomtrico

19,00

Rendimento. Base de 96 de semana

O fator ser 11,97/19

11,97
0,63.

Aplicao do fator de Java Aplicao do fator de Java na determinao do peso da

cana. - O fator de.Java. varia de 0,77 a 0,84, mas poder atingir um ndice mais alto,
desde que seja entregue a primeira presso, um bagao de maior coeficiente de finura.
Nas fbricas havaianas, onde alm do timo trabalho de facas, se instalou o desfibrador, o
fator de Java atingiu at 0,90.
F.J. =

Pol % na cana . 100___

Pol % caldo de 1 presso
Peso de cana-peso de extrada / (Pol % na cana perda em bagao % de cana)

Exemplo:
Fator de.Java

.........................................................

Pol % caldo 1 presso

.............................

18,45

Toneladas de pol extrada.........................................

305,7

0,80

15
Fibra na cana (anlise direta)

............................

Fibra no bagao (anlise direta) ................

Bagao % de cana 11,3 x 100/48,9
Pol % no bagao

48,9

................

........................................

% de Pol na cana = 0,8 x 18,45 .................

11,3
23,11

4,5
14,76

Perda em bagao % de cana = 23,11 x 0,045....

1,04

Aplicando a frmula anterior, teremos:

Peso da cana = 305,7 / ( 14,76 1,04 ) = 2228 tons.
100
Importncia industrial do Leuconostoc - Nas espcies L. Mesenteroides e L.
Dextranium tem adquirido uma importncia capital nesses ltimos anos, como produtoras
de Dextrana a partir do caldo.
Este polissacardeo alcanou a partir de 1948, na Sucia, um papel relevante na
preparao do plasma sanguneo.
A dextrana clnica resultou ser melhor do que um substituto do plasma sanguneo,
principalmente porque nem o sangue nem o plasma podem ser esterilizados por calefao.
Anteriormente se descobriu uma aplicao da Diana quando foi utilizada como aditivo dos
fluidos usados nas perfuraes dos poos petrolferos, tcnica na qual usava para inibir a
perda de gua nos poos de perfurao.

Capitulo II

PREPARO DA CANA

Provisionamento de canas - O abastecimento de canas s usinas, se faz por trao

mecnica (caminho, treminhes trator, vages), durante as 24 horas do dia.

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Alimentao de canas esteira - A alimentao de canas se faz atravs de mesas

alimentadoras, ponte rolante, tombadores, etc.
Esteiras - As esteiras transportadoras, segundo a sua funo dividem-se:
Alimentar as moendas...........

Alimentadoras
Principal

Entre ternos ...........................

Intermediaria

Aps as moendas ...................

Elevadora de bagao

Distribuidora de bagao
Elevadora de bagacinho
Retorno de bagao
Esteira alimentadora - Tem por finalidade, suprir a esteira principal de uma camada de
cana mais ou menos uniforme, e que permita desordenar as canas, para uma melhor
eficincia das navalhas. Sua largura idntica a do condutor principal.A esteira
alimentadora pode ser transversal ou axial.
Sua velocidade deve ser a metade da velocidade do condutor principal, entretanto,
seu acionamento, deve ser feito por motores eltrico, dotadas de variador de velocidade,
cuja velocidade permita variar no momento que for necessrio.
Compreende uma seo horizontal e outra seo inclinada.
O comprimento da seo horizontal deve ser de duas vezes maior, que o
comprimento da
maior carroceria dos caminhes existentes no transporte de cana para abastecer a usina.
Quanto ao desnvel, entre o topo de esteira alimentadora a parte horizontal de
principal de mais ou menos 5,00 m. Quanto potncia necessria para o seu
acionamento (Hugot), :
T = 0. 6 x S
T = C.V. absorvidos pelo condutor alimentador.
S = rea carregada com cana no condutor auxiliar em m 2.

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Esteira principal - A esteira principal conduz as canas desde o ponto de entrega da
esteira alimentadora, at ao primeiro esmagamento. Compreende uma parte
horizontal, uma parte inclinada e topo.
Quanto sua inclinao (aclive) o ngulo aproximadamente de 18. Sua largura
ser igual ao comprimento dos rolos do primeiro terno. As taliscas so metlicas. Sua
trao poder ser feita por mquinas trmicas ou eltricas. Sua velocidade linear
corresponde velocidade perifrica dos rolos da moenda.
Hugot recomenda que a velocidade da esteira principal velocidade perifrica das
moendas, de tal sorte que: V = 0,5 v .
Onde : V = velocidade mdia do condutor
v = velocidade mdia perifrica dos rolos.
A capacidade da esteira principal ser fornecida pela seguinte frmula:
1000. C = 60 . v . L. h . d
Onde: C = Capacidade em T.C.H. ( 1000 C so Kg de cana por hora);
V = Velocidade da esteira em metros por minuto;
L = Largura da esteira em metros;
h = Altura mdia do colcho de canas na esteira em metros;
d = Densidade aparente da cana no condutor.
d = 125 Kg/m3 (em canas desordenadas)
d = 150 Kg/m3 (em canas paralelas)
d = 300 Kg/m3 (em canas picadas por navalhas)
Se relacionarmos a capacidade da esteira capacidade do tandem, poderemos
facilmente determinar a altura do colcho de canas na esteira. Quanto ao comprimento da
seo horizontal, calculada pela a seguinte frmula:

LH = 5

Onde: LH = Comprimento da seo horizontal em metros..

C = T. C. H.
Potncia A potncia consumida pela esteira principal a resultante das potncias:
A potncia necessria para vencer o atrito.
A potncia necessria para conduzir o peso da cana:
a) A potncia mdia necessria para vencer o atrito dada por:

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Pf =

( Q + K ) f + K f' ' v .
60 x 75

Pf = Potncia necessria para vencer a frico em C.V.

Q = Peso em Kg de cana sobre a esteira.
K = Peso em Kg da parte superior da esteira.
f = Coeficiente de frico da parte superior, 0,6
f = Coeficiente de frico da parte inferior, 0,1
v = Velocidade do condutor em m/minuto
= Coeficiente das engrenagens aproximadamente 1,4 1,5.
b) A potncia necessria para elevar a cana, dada por:
Pe = 1000 C . H
75 x 3600
Pe = Potncia necessria para elevar a cana em C.V
C = Capacidade da moenda em T. C. H.
H = Desnvel existente entre o topo do esmagador e o piso das moendas.
= Coeficiente de atrito, devido as engrenagens que variam de 1,4 a 1,5. No
caso das mesas de 45o, = 1,1, ficando com margem de segurana de 45%.
P = Potncia total mdia absorvida pela esteira, que aproximadamente pode ser
tomada como:
P =C/2
Esteira intermediria A esteira intermediria conduz o bagao do terno anterior ao
seguinte.
A esteira intermediaria podem ser de: borracha, metlica, arraste e ancinhos.
Sua velocidade aproximadamente de 1,2 da velocidade perifrica dos rolos do
terno que ser alimentado. Quando a esteira de taliscas, de 1,5 a 3,0 da velocidade
perifrica dos rolos da mesma unidade. Recomendam-se velocidades de at 20 vezes a
velocidade perifrica dos rolos de moenda.
A Potncia dos condutores intermedirios da ordem T = 0,1 C aproximadamente
5% da potncia de acionamento do terno.

19

Esteira elevadora de bagao - A esteira elevadora de bagao, conduz o bagao desde a

sada do ltimo terno distribuidora do bagao s fornalhas. Suas taliscas, que se
situam perpendicularmente calha do condutor, tem uma funo raspadora. Essas
taliscas podero ainda ser suprimida por ancinho. A velocidade , aproximadamente,
trs vezes maior do que a velocidade perifrica dos rolos do ltimo terno. E a sua
potncia equivale a 2 C.V. por cada dez metros de condutor, levando-se em conta a
parte tensa e a de retorno.
Esteira distribuidora de bagao - A esteira distribuidora de bagao, tem por objetivo
distribuir o bagao s fornalhas. Seu desenho semelhante esteira elevadora, quanto
velocidade, em geral trs vezes maior do que da esteira elevadora e quanto a sua
potncia, corresponde a 1 C.V. por cada dez metros de esteira, parte tensa e inferior de
retorno.
Esteira elevadora de bagacinho - Esteira elevadora que faz retornar o bagacinho retido
pela tela do (cush-cush), ao colcho de bagao entre ternos. As taliscas so de borracha,
a fim de evitar o desgaste das telas coadoras. O clculo da potncia procede-se de forma
idntica ao condutor de cana.
A superfcie filtrante deve ser de 0,1 m 2/TCH , com perfuraes das telas devero ser
de 0,6 a 0,8 mm de dimetro para os dois primeiros ternos de 1,5 mm de dimetro para os
demais ternos. A espessura das telas dever ser de 1,0 mm para os primeiros ternos e de
1,1 a 2 mm para os demais ternos a velocidade linear das correntes de 15,24 m/min.
Mesa alimentadora - Tem por objetivo, permitir melhor alimentao da esteira principal e
permitir maior moagem horria.
H autores que dimensionam as mesas alimentadoras pelas T.C.H. modas pela
fbrica, aplicando a frmula: S = 0,6 . C
Onde:

S = Superfcie da massa em m2.

C = trabalho da fbrica em T.C.H.

20
Devemos dimensionar a largura das mesas, baseado na maior carroceria dos
caminhes que transportam canas, acrescida de um metro de cada lado. As correntes de
arrastos da mesa alimentadora tem velocidade maior que a do condutor principal.
. Com velocidade menor haver o risco de que as canas caiam em grandes volumes
que poder produzir o travamento das navalhas.
Inclinao - Quanto plataforma das mesas alimentadoras podem apresentar as
seguintes posies:
a) - horizontal
b) - inclinada: com aclive de 15
com declive de 5.
c) - especiais com ngulos de 45 ou 50
Quanto potncia que usamos para as mesas convencionais fornecida pela
seguinte frmula: T = 0,5 S
Onde: S = superfcie de mesa em m2
T = Potencia em C.V. do motor.
Facas rotativas - Chamadas de navalhas rotativas, tem a funo de cortar a cana em
pequenos pedaos, facilitando o trabalho do esmagamento e aumento de capacidade de
moagem do Tandem. Quanto forma das lminas, estas variam de fabricante para
fabricante. Elas giram em sentido oposto ao deslocamento da esteira principal. Sua
velocidade no eixo aproximadamente de 600 rpm e sua potncia varia de acordo com as
toneladas modas por hora, e o percentual de fibra na cana.
Um jogo de navalhas aumenta em 20% a moagem diria e a extrao do Pol de
0,33 a 0,75%. So acionadas por mquinas trmicas ou eltricas.
Quanto ao acoplamento do acionamento ao eixo das navalhas, pode ser feito por
meio de luvas elsticas. O nmero de lminas um nmero par de facas por quatro ou
seis. O nmero de facas determinado pela seguinte frmula: N = L / P - 1
Onde: N = Nmero de facas
L = Largura do condutor em mm.
P = Passo = distncia entre duas facas em mm.

21
Clculo da potncia de acionamento - Para determinar a potncia de acionamento de
uma navalha, necessrio que se determine proporo de canas no
cortadas e conseqentemente as de canas cortadas.
Esses parmetros so obtidos aplicando as seguintes frmulas:
Proporo de cana que no foram cortadas: i = r / h = 100
Onde:

r = ajuste em mm.
h = altura do colcho de canas em mm

Proporo de canas cortadas:

100 i
K = ----------------100

Onde:

K = percentagem de canas cortadas em relao a unidade.

Potncia Motora: dada por:

KCnfR
P = 0,0025 ---------------------P

Onde:

P = potncia motora em C. V.
K = percentagem de canas cortadas em relao a unidade.
C = esmagamento em T. C. H.
N = rpm do eixo.
F = fibra contida na cana em relao a unidade.
R = raio do crculo descrito pelas lminas em cm.
p = passe em cm.

Desfibrador - um implemento instalado aps as navalhas, o qual tem a finalidade de

desfibrar as canas facilitando o trabalho das moendas, permitindo um aumento de
aproximadamente 20% em um conjunto j completo com navalhas e ternos,
acarretando um aumento de extrao de Pol.
Sua velocidade de rotao varia de 500 rpm, a 1500 rpm. Sua potncia de
acionamento varia segundo o fabricante, na ordem de 25 C.V a 45 C.V por TFH.
No caso do desfibrador Tongart, podendo a chegar a 50 C.V por TFH.

22
Implementos alimentadores - Existem vrios tipos de alimentadores: O rotativo (tambm
chamados rolos alimentadores). Os alternados (conhecidos como socadores), e os
alimentadores contnuos presso (WALKERS Limited), press- roll e o top roll.
So empregados para facilitar o trabalho dos ternos, evitando que os rolos deixem de
pegar o bagao, quando bem triturados e submetidos a altas imbibies.
Separadores magnticos Este dispositivo tem por finalidade reter na rampa de
alimentao do primeiro terno, os pedaos de ferro que vem com as canas se alimentam
s moendas.
O aparelho descrito um eletro-m disposto em toda largura da calha de
alimentao do
esmagador. Ele retm os pedaos de ferro que passam em seu campo. Consome
uma potncia de aproximadamente 2,0 C.V., por metro de largura da calha condutora.
Quanto sua eficincia, calculada da ordem de 70% e melhora aproximadamente
85% das leses que ocorrem na superfcie dos rolos %.
Ele provido de um servo-motor, que faz basculhar a rampa do condutor de
bagao, atraindo melhor os pedaos de ferro existentes no colcho do bagao.
A esteira transportadora recomendada a de borracha.

23

Capitulo III

MOENDAS
Moagem - A moagem a operao da extrao da sacarose.. A cana constitui-se em uma
frao
slida, que a fibra, e a outra lquida que o caldo.
A separao feita num tandem de moenda no qual o caldo expelido da fibra-que
funciona como vasos capilares-atravs de sucessivas aplicaes de presso a medida
que a cana espremida entre pares de rolos de moendas.
A eficincia de esmagamento determinada por:
- Numero de compresses,
- Presso efetiva,
- Grau de rupturas das clulas,
- Drenagem do caldo,
- Propriedades fsicas da fibra.
Moendas - As moendas, geralmente so constitudas de quatro a seis ternos. Cada terno
composto essencialmente de trs rolos horizontais, formando um tringulo.
O rolo superior ou rolo de presso localiza-se no vrtice superior do tringulo,
O rolo de entrada ou rolo caneiro localiza-se na linha inferior ao rolo superior,
juntamente com o rolo de sada ou rolo bagaceiro.
Os rolos de entrada e sadas so

fixos, enquanto que o rolo superior flutua

controlado por um sistema hidrulico.

Os rolos se compem de camisa e eixo. A camisa vestida ao eixo, isto , ferrada
a quente. Os moentes dos eixos de moendas repousam em mancais de bronze, providos
de circulao de gua e canais de lubrificao. O rolo tem por objeto, esmagar as canas
em duas etapas ou duas presses, fazendo com que o bagao passe do tambor de
entrada ao de sada, atravs da bagaceira ou virola.
A bagaceira ou virola funciona como um transportador fixo, onde o bagao em
transito desliza-se sobre ela.

24
As camisas so dotadas de frisos para melhorar a capacidade de alimentao e
permitir uma melhor drenagem, formando ngulos que variam de 45 a 50 e que o ngulo
dos frisos do tambor de sada so iguais ao ngulo dos frisos do tambor de presso, e
possuindo a mesma altura.
Os frisos so de trs tipos :
Frisos circunferncias: So ranhuras circulares, usinadas na superfcie lateral do
cilindro, formando como que planos perpendiculares ao eixo.
Frisos Messchaerts: So usados no rolo de entrada de cada terno, com intervalo
de quatro em quatro polegadas e profundidade de uma polegada e largura de um quarto
de polegada. Frisos chevrons: So usados nos rolos de entrada e superior, com formato
de um V.
Nos tambores de presso dos ternos vamos encontrar os flanges ou pestanas.
Virgens ou castelos - So pares de estruturas em ao, que so fixados sobre os
lageires, por possantes parafusos. Os castelos ou virgens suportam aos rolos de
moendas e a virola ou bagaceira. Os lajeires so construdos geralmente em ao, esto
presos base. Quase sempre sua parte central, cncava, servindo de coletor de caldo, e
recebe o nome de prol. Costuma-se forrar o prol, com
um lenol de cobre, com objetivo de proteg-lo contra a oxidao produzida pelo caldo e
pelos produtos anticpticos.
Com o fim de evitar modificaes nas aberturas de entrada e sada dos rolos, assim
como flutuaes acima dos limites do tambor de presso, os mancais que suportam os
moentes dos tambores esto fortemente fixados pelos cabeotes.
Os castelos das auto-regulveis - As principais particularidades da moenda tipo AutoRegulvel, fabricada pela Fives Lille Cail, em relao aos outros tipos de moendas
chamados clssicos, so as seguintes:
A estrutura de uma concepo nova compreende dois castelos constitudos cada
um de duas peas importantes:
a) Parte inferior suportando os dois cilindros, inferior o de entrada e de sada;

25
b)

Parte superior ou chapu suportando o cilindro superior. Este chapu

articulado a uma extremidade sobre a parte inferior e a extremidade oposta
ligada ao macaco hidrulico.

- O cilindro superior absolutamente flutuante e possui uma grande liberdade de

movimento devido articulao dos chapus.
- A relao das aberturas E/S constante qualquer que seja o valor do
levantamento do cilindro superior.
- A regulagem das aberturas de entrada e sada, assim como a da lmina de
bagaceira, faz-se pelo exterior dos castelos com a ajuda de dispositivos especiais.
- Os macacos hidrulicos so independentes das bases.
- O rolo de alimentao forada previsto para ser incorporado moenda.
Entre estas particularidades a mais importante incontestavelmente a constncia
de relao das aberturas entrada/sada.
Com efeito, esta relao no se modifica praticamente em trabalho, da posio
REPOUSO posio LEVANTAMENTO MAX.
Antes de empreender a descrio detalhada da nova moenda tipo Auto-Regulvel,
julgamos ser necessrio atrair muito especialmente a ateno, para este princpio de uma
importncia capital no funcionamento e no rendimento das moendas.
Nas antigas moendas do tipo Clssico (esquematizada na figura 1) a forma do
castelo e a direo das reaes, no permitem resolver de maneira conveniente o
deslocamento do cilindro superior, em virtude do atrito dos mancais superiores nas caixas.
Os construtores utilizaram processos tais como: as placas de deslize em materiais
de fraco coeficiente de atrito, os rolamentos, o recuo da presso hidrulica (pH colocado
em F), inclinao dos castelos superiores a 15 (Direo de F), ou ainda levantamento do
cilindro de entrada para conservar os castelos superiores verticais.
Todas estas modificaes melhoram o deslocamento dos cilindros superiores,
amaciando este movimento que, pelo contrrio, no teve nenhuma influncia no
melhoramento da constncia da relao E/S.
F1
F

PH
CILINDRO SUPERIOR

26
F2

ENTRADA
S
E

CILINDRO DE ENTRADA

CILINDRO DE SADA

Fig. 1 Decomposio das reaes dos cilindros de uma moenda clssica.

Com a moenda tipo Auto-Regulvel, a articulao dos chapus sendo equipada
com rolamentos, suprime totalmente os atritos devidos aos deslizadores dos mancais
superiores nas moendas convencionais e resolve ao mesmo tempo a questo da relao
E/S.
Com efeito, o deslocamento do cilindro superior faz-se para trs, isto , seguindo
um arco de crculo cujo centro est situado de tal maneira que a relao E/S permanece
sempre constante.
Alm disso, para permitir uma fcil regulagem em funo dos dimetros dos
cilindros novos ou usados, o centro de rotao A pode ser igualmente modificado pela
rotao de um excntrico.
A moenda tipo Auto-Regulvel a nica cuja relao E/S no se modifica em
trabalho, qualquer que seja o valor do deslocamento do cilindro superior.
Pelo contrrio, as moendas chamadas tipo Clssico, se esto na cabea reta,
abrem-se com a mesma quantidade na entrada e na sida, e se esto na cabea inclinada
ou com cilindro de entrada elevado, abrem-se mais na sada do que na entrada.
corrente variar a relao das aberturas E/S em marcha de 2,5 a 2 da primeira
ltima moenda da uma bateria.
Se examinarmos a importncia da variao da relao E/S em funo do tipo de
moenda utilizada, obteremos a moenda tipo Auto-Regulvel .

27
Para as moendas do tipo Clssico, a variao de +33 a +125%, enquanto para a
moenda tipo Auto-Regulvel de 0,0 a +5,0 %.
Podemos afirmar que a relao das aberturas E/S com a nova moenda tipo AutoRegulvel, permanece constante para qualquer posio do cilindro superior.
Esta disposio apresenta, alm disso, a vantagem de assegurar uma presso de
sada contnua invarivel.
Com efeito, qualquer que seja a espessura da camada de canas ou de bagao que
entra na moenda sempre

prensada da mesma maneira, portanto nas melhores

condies de extrao.
Bagaceira ou virola das auto-regulveis - A bagaceira se regula do exterior dos castelos
da moenda e a largura da lmina foi reduzida ao mnimo.
As virolas ou bagaceiras das tradicionais - A virola ou bagaceira a pea que conduz
o bagao desde o tambor de entrada ao de sada.
Geralmente feita em ao de alta dureza ou ferro fundido, ela curva e segundo os
clculos matemticos de Bergmann, formando uma espiral logartmica. A determinao do
raio da virola, do ponto de contato dela no tambor caneiro (bico da virola) e o seu trmino;
constituiu at o ano de 1951, o grande problema dos especialistas em moendas. O
processamento se fazia por tentativa; no era possvel, sem a observao de pelo menos
5 anos em uma usina, para precisar com exatido o fator baixo de cada terno que
compem os tandem.
Precisamente naquele ano, cubano Jlio C. G. Maiz com sua forma analtica
resolveu o problema. Hoje em dia, graas ao professor Maiz, possvel a qualquer tecnico
desde que tome conhecimento do seu mtodo, precisar a altura do fator baixo de uma
moenda sem necessitar do acervo do conhecimento dessa mesma moenda.
A distncia do trmino da virola ao tambor de sada, outra medida que se vem
diminuindo, a ponto de alguns fabricantes construrem as virolas entrosadas nos rolos de
sadas, com o objetivo de impedir a queda do bagacinho no parol.
Instrues para que um terno funcione bem:
- Que o rolo de presso tenha livre flutuao e que este trabalhe nivelado;

28
- Desde que o rolo flutue livremente teremos melhorado um dos pontos mais
importantes do esmagamento das canas, porque: melhoramos a eficincia mecnica e a
extrao;
- Reduzimos os desgastes, a manuteno e chegamos mesmo a evitar certas
ruturas;
- Obtemos operaes mais uniformes, com buchas menos freqentes das moendas;
- No havendo aparelhos magnticos, os ferros e outros objetos slidos que
comumente vm com as canas, podem passar sem ocasionar danos to grandes nos
frisos dos rolos.
Consideraes para melhorar a flutuao dos rolos - So as seguintes as causas
inibidoras:
Pistes que se travam nos cabeotes das virgens podem ser: desenho deficiente, falta de
lubrificao descentralizao causada por desgaste do mesmo.
Chumaceiras ou mancal superior que se travam na queixada das virgens; pode ser pelos
os seguintes motivos:
A) - Hidrulico em m condio, pode ser por: desgaste de suas partes internas e
externas, produzindo o travamento; inrcia devido aos pesos; distncia
demasiada grande entre os cabeotes e os acumuladores do hidrulico,
ocasionando uma alta frico do fluxo de leo, afetando o movimento do rolo
superior.
B) - Ajuste das moendas: quando a relao de entrada e sada muito alta, a
resultante das foras tende a revirar as chumaceiras e pistes; que o eixo das
carretas conduzidas, do trem das engrenagens das moendas (a que se acopla
ao rolo de presso) esteja entre 1/4 a 3/8 mais altas que os eixos dos rolos de
presso, quando em sua posio de repouso. Quando isto no ocorre, ou seja, o
eixo da carreta mais alta que o eixo do tambor de presso, quando este se
encontra em sua posio de repouso, a eficincia da luva mnima e afeta
grandemente a flutuao do rolo de presso.

29

C) - Carretas dos rolos defeituosos podem ser: carretas ms desenhadas, carretas

em ms condies, que devido reao dos dentes, obrigam ao rolo superior a
momentos alheios aos que deveriam ter, pela variao do colcho de bagao.
D) - o desnvel do rolo superior influi muito no movimento do mesmo, por travaes
que ocorrem.

Mtodos para eliminar os impedimentos de construo:

- Pistes - No desenho dos pistes tem-se que levar em conta, que seu comprimento
deve ser de pelo menos 1,5 vezes o seu dimetro. Alguns fabricantes esto construindo
pisto oco, transmitindo a presso hidrulica, atravs de duas barras de ao, de tal modo,
que faz s vezes de junta universal, e qualquer desequilbrio do mancal superior, no se
transmite ao pisto.
- Lubrificao - Os pistes hidrulicos comuns usam solas, umas em forma de taa e
outras em forma de U em sua parte superior, de tal forma justa, que o leo que poderia
lubrificar, no lubrifica, a menos que a sola se rompa. Deste modo, deve-se pensar em
instalar algum mtodo efetivo de lubrificao no passeio do pisto. No tipo de pisto, a
vedao se faz na parte inferior, substituindo-se a sola por borracha sinttica, de sorte que
o pisto fique completamente banhado em leo.
- Desgaste - Um pisto deve estar bem ajustado sua camisa, a fim de evitar que revire.
- Chumaceiras - Desenho de Construo: A resultante do paralelo que forma as foras de
um terno, obriga a chumaceira a trabalhar sobre um dos seus lados, da, ser evidente a
necessidade de se desenhar as chumaceiras com o dito lado maior que o oposto a sada
do bagao, para evitar que revire.

30

Desgaste - muito importante manter as chumaceiras superiores bem ajustadas s

virgens. Estas devem ser forradas com uma chapa metlica presa por parafusos, para se
repor quando desgastadas.
- Lubrificao: Devemos manter um mtodo efetivo de lubrificao entre a queixada da
virgem e a chumaceira, no somente para evitar o desgaste, como tambm para permitir
melhor flutuao do rolo superior.
Ajuste das moendas - Relao entre entrada e sada:
Quando a relao entre as reas de entrada e sada muito alta, a resultante das
foras tende a revirar os pistes e chumaceiras. Deve-se manter esta relao a mais baixa
possvel sem afetar a extrao das moendas.
muito importante ajustar as entradas e sadas das moendas, ainda que se
mantenha a relao desejada, para que o tambor tenha uma mdia de levantamento igual
a diferena em elevao entre a mesma em repouso e o eixo da carreta que veste a luva.
Quando sua flutuao maior ou menor, se afeta consideravelmente a efetividade a luva,
requerendo maior potncia para operar as moendas e naturalmente, afetando o
deslocamento do tambor de presso.
Carreta ou rodetes dos rolos - Desenho de construo:
O desenho dos dentes de uma carreta deve ser de tal que com a variao no
levantamento, no resulte velocidade perifrica demasiado varivel, acomodando-se o
melhor possvel aos dimetros e posies do tambor de presso, nem reaes violentas
que afetem o seu levantamento normal.
Desgaste - Carretas com dentes sumamente desgastados produzem em muitos casos,
flutuao do rolo superior diretamente relacionado com o movimento do eixo.

31
Rolo superior desnivelado - Quando um rolo trabalha desnivelado, tem a tendncia a
revirar as chumaceiras superiores, ocasionando no apenas aquecimento devido
concentrao de presso em pequenas reas, se no a tendncia a travar a chumaceira
na virgem, interferindo no movimento do rolo superior.
Outros motivos - Enumeram outros motivos, tais como:- desgastes das virolas e rolos das
moendas; - presses diferentes nos hidrulicos da moenda;- parafuso distribuidor do
bagacinho;- uniformidade do colcho do bagao;- tipo de canas, etc...
Presso das moendas - O sistema hidrulico compe-se de um acumulador hidrulico, e
mais uma pea interposta entre estes e os mancais superiores rolos de presso, que se
situa no interior do cabeote de presso, nada mais que um cilindro munido de um
pisto, cuja finalidade, transmitir aos mancais, a presso hidrulica, proveniente do
acumulador.
O mbolo, assim como a tampa que obtura o cilindro no interior do cabeote,
recebe uma gaxeta de couro (sola hidrulica) para vedar o leo, o qual, proveniente do
acumulador, atinge o cabeote superior atravs de uma canalizao em ao.
A fora exercida sobre cada mancal do rolo superior dada por: F = P . S
Onde: F = carga hidrulica em toneladas
P = presso exercida em kg / cm2
S = rea do cilindro hidrulico
Presses exercidas em cada cabeote: Primeiro terno

= 250 kg / cm2

Segundo terno

= 210 kg / cm2

Terceiro terno

= 220 kg / cm2

Quarto terno = 230 kg / cm2

Quinto terno = 240 kg / cm2
Sexto terno = 250 kg / cm2.
Embebio - Uma moenda, depois de bem ajustada, responsvel por uma eficincia de
trabalho de 90% do acar e no-acar contido na cana moda.
Da, porque, sob qualquer ponto de vista industrial ou econmico que se analisa,
deve-se dispensar s moendas, um cuidado todo especial, alm de requerer experincia e
em seu manuseio.

32
Os nmeros usados no controle qumico e que representam a eficincia de trabalho
de um tandem, so: Sacarose: Extrada % de sacarose em cana;
Perdas nas moendas;
Caldo absoluto perdido % de fibra.
Constituio fsico-qumica e fisiolgico da cana - Em qualquer estudo sobre a
embebio indispensvel considerar, em primeiro lugar, as caractersticas fsicoqumicas e fisiolgicas da cana, pois se tratando de um organismo formado por clulas
vivas, instintivamente resistem a ceder o caldo por elas aprisionado, enquanto conservam
a sua vitalidade.
A funo do tandem , por conseguinte, destruir o mximo de clulas (triturandoas) e aps esmagando-as, para obteno de seu caldo constituinte.
Pode-se considerar a cana constituda por trs caldos:- O medular (o mais rico); O
contido pelos ns (o menos rico);- E o de crtex (o mais pobre).
Esses trs caldos constituem o caldo absoluto da cana. Porm, a moagem a seco,
no bastante, para permitir a extrao de um mximo econmico do caldo normal, uma
vez que, o alto
poder absorvente da fibra seca, retm o caldo extrado de outras clulas pela ao
compressiva dos rolos.
Teremos que usar a embebio e a macerao, para a atingir o objetivo de obter
uma extrao mxima.
Estas razes justificam uma desintegrao preliminar da cana antes de passar
pelos ternos, como na prtica conseguido com o uso de navalhas, desfibradores e
esmagadores. O conhecimento

desses princpios bsicos, ajuda

a melhorarmos a

extrao das moendas.

Principais fatores para tornar eficiente a embebio ou a macerao - So os
seguintes, os fatores que afetam a eficincia da embebio ou da macerao:

Grau de desintegrao do bagao;

Proporo e estrutura da fibra do bagao;

Altura do colcho de bagao;

33

Tempo e amplitude do contato da gua ou do caldo diludo, com o

bagao;

Quantidade de gua, ou de caldo diludo, aplicado sobre o bagao;

Temperatura e pureza da gua e do caldo diludo aplicado sobre o

bagao;

Diferenas ou quedas de Brix e Pureza entre o lquido macerador;

E o caldo original no bagao; infeco bacteriolgica dos caldos

diludos.

Uma das causas principais da baixa eficincia das moendas est na ineficincia dos
sistemas de embebio usados.
Com efeito, se fixarmos em 100% a proporo terica da mistura da gua de
embebio ou de caldo diludo de macerao com o caldo original no bagao, a
experincia nos mostra, que na prtica esta proporo de mistura varia entre 20 a 70%.
Esta grande flutuao provm geralmente, de sistema inadequado de embebio e
macerao. A correo desses sistemas propiciam ganhos substanciais de acar
extrado pelo tandem.
- Grau de desintegrao do bagao - Em igualdade de condies tanto a embebio
como a macerao, ser mais eficiente, quanto mais desintegrado esteja o bagao.
- Proporo e estrutura da fibra do bagao - Cada variedade de cana, apresenta um
contedo e estrutura de fibra distinta. evidente, que para obtermos uma mesma
extrao, necessitamos de uma maior quantidade de gua para um maior contedo de
fibra. A quantidade de gua ser mnima de 2,5 vezes o peso da fibra.
- Altura do colcho de bagao Nas mesmas condies: moagem diria, dimenses dos
rolos, presso e velocidade perifrica dos tambores, que so os fatores determinantes da
altura do colcho de bagao, tanto a embebio como a macerao ser mais eficiente,
isto , ter tanto maior poder de penetrao, tanto vertical como lateral, quanto menor
seja a altura do colcho, desde que ele se mantenha compacto.
J. Salinas observou que a embebio ou macerao aplicada sada de cada terno
permite uma maior penetrao do lquido macerante do que quando aplicada entrada

34
das moendas. Destas observaes concluiu da convenincia de colches mais finos de
bagaos. Para que no afetasse a moagem diria, teve que moer com altas velocidades
perifricas nos rolos, onde em alguns casos, usou at velocidades variantes entre 18 a 25
metros por minuto, resultados inteiramente coroados de xito. Usam-se velocidades nos
transportadores intermedirios de 8 20 vezes a velocidade perifrica dos cilindros de
moendas. Nestas condies a camada de bagao sobre o condutor, formar um colcho
de 10 a 20 mm. de espessura sobre o transportador, que neste caso ele dever ser de
borracha.
- Tempo de contacto da gua ou do caldo diludo com o bagao - Este um fator
decisivo na eficincia da embebio ou macerao.
O motivo principal que nos conduz a aplicar a gua ou o caldo diludo sada de
cada terno propiciar um tempo mximo de contacto entre o lquido macerador e o
bagao, a fim de que o primeiro, possa realizar a sua funo diluidora e lixiviadora, fato
que no se produz instantaneamente, em virtude das caractersticas fsicas e fisiolgicas
do bagao.
- Quantidade de gua ou de caldo diludo aplicado sobre o bagao - Este fator est
relacionado
com a capacidade de evaporao da fbrica, evidente que o limite da gua de
embebio depende dos mltiplos efeito e da sobra de bagao.
A m colocao da embebio de 30% sobre a cana, (ou 250% sobre a fibra) com
um fator de mistura de 20%, no seria to eficaz como uma boa colocao de embebio
de 20% sobre cana (166% sobre a fibra aproximadamente) com um fator de mistura de
50%. No segundo caso, a eficincia da macerao ser 40% maior que no primeiro, com
outras, substanciais vantagens econmicas.
- Temperatura e pureza da gua ou do caldo diludo aplicado sobre o bagao - Das
inmeras provas feitas com gua fria e gua quente (condensado dos aquecedores,
evaporao e tachos a vacuo), chegou-se ao seguinte resultado: Muito embora a
embebio com a gua quente, no atingisse nunca a 100% sobre a gua fria os
resultados foram bem alentadores, no obstante houvesse aumento de impurezas

35
provenientes do bagao, (principalmente ceras e substncias pcticas). Por outro lado, a
gua fria alm de proporcionar uma menor extrao, no deixa de causar certas
perturbaes fabricao, mormente se as guas so duras ou magnesianas, cujos sais
minerais, alm de serem incrustantes, so substncias melaognicas. A temperatura
tima da gua de embebio de 70 C.
- Infeco bacteriolgica dos caldos diludos - Em virtude do baixo Brix dos caldos
macerantes torna-se necessrio se ter um cuidado todo especial com a assepsia das
moendas, sob pena de grandes prejuzos serem causados neste departamento.
Vrias bactrias que provm do campo, so termfilas, tais como Leuconostoc de
Mesenteroides e outros, sensveis apenas aos produtos clorados.
Frmula de capacidade das moendas - A frmula de capacidades de moendas dada
pela frmula de E. Hugot (2 Edio 1970).
0,8 . c. n. (1-0,06 n D) L.D2

C = -----------------------------------------------F

Onde

C = Capacidade em T.C.H.
c = Fator de preparao e 1,10 a 1,25
n = rpm dos ternos
L = Comprimento dos rolos em m.
D = Dimetro dos rolos em m.
N = Nmero de rolos de moendas do tandem.
F = Fibra em relao e unidade.
Quando o conjunto de moendas dotado de queda Donnelly toma-se um fator f =

1,25 e quando dotado de Press-Roll toma-se um fator 1,35.

Em 1945, Lpez Ferrer, apesar de reconhecer que no existia nenhuma expresso
matemtica aceitvel, propunha como aproximada, em arrobas cubanas/hora, a seguinte
frmula:
Qa = x d x L x R x A x 1.620
F x 25
Onde:
d = Dimetro do rolo de presso em ps;

36
L = Comprimento do rolo de presso em ps;
R e A = Respectivamente revolues por hora dos rolos e altura de entrada do
colcho de bagao, sendo A medido no 1 terno, expresso em ps.
Fora da incgnita A relativa ao primeiro terno, a qual funo da cana moda, no
existe o nmero de rolos ou ternos do tandem. Na mesma poca que aparecia a frmula
de Lpez Ferrer
Onde: C = Capacidade em TC.H.;
c = Fator de preparao e 1,10 a 1,25;
n = rpm dos ternos;
L = Comprimento dos rolos em m.;
D = Dimetro dos rolos em m.;
N = Nmero de rolos de moendas do tandem;
f = Fibra em relao unidade.
Aps dissecarmos as frmulas conhecidas de capacidade de um tandem, iremos
apresentar aquela que nos atrevemos chamar de RACIONAL, pelas razes abaixo:
1. A capacidade funo direta da velocidade perifrica dos rolos, lgico que ela
considerada independente do grau do esgotamento do bagao, ou melhor dito,
da cana.
2. Esse grau de esgotamento deve dar-se apenas no ltimo terno, sendo os
anteriores, apenas preparadores do colcho de bagao, para entregar em
condies timas de volume e presso ao ltimo terno.
3. A extrao de sacarose % da sacarose em cana fora de certos limites de
moagem em seco, no funo direta dos ternos, se no da quantidade e
distribuio da embebio.
4. Para cada tandem de determinado nmero de rolos e sempre que as presses
sejam

adequadas

velocidades

empregadas,

existe

uma

relao

fibra/velocidade, que constante para um comprimento determinado dos rolos

quando o grau de esgotamento igual.
5. Quando o nmero de rolos varia, a constante anterior varia tambm, se bem que
no seja na mesma proporo, porm em relao menor.

37
Reynoso, com 30 Kg/cm 2 ou (426 Lib/pol2) em cana desfibrada, obtinha 78% de
caldo sobre o peso da cana, enquanto que Deerr, utilizando pedaos de cana de
1 pol3, conseguia apenas 52% apesar de utilizar presses maiores de 34 Kg/cm 2
ou (490 Lib/pol2).
6. O grau de desfibramento da cana pode expressar-se como Coeficiente de finura
da porque a capacidade de um tandem ser inversamente proporcional a esse
coeficiente de finura do bagao.
A determinao desse fator o ponto mais delicado para se estabelecer uma
frmula racional, uma vez que, varia no apenas com o nmero de ternos, como ainda,
com os tipos de frisos e especialmente, sua profundidade. Do que foi possvel aos
estudiosos do assunto observar, o coeficiente de finura, varia com os diferentes tipos de
frisos dos rolos, alm do nmero destes, onde as navalhas so consideradas como dois
rolos.
Coeficiente de finura =

1____
Kr N

Kr = funo do friso;
N = nmero de rolos onde as navalhas so consideradas como dois rolos.
Da a frmula:

____

Qa = 100 x Kr x L x V x N
F
Qa = capacidade em arrobas cubanas/hora;
F = % fibra na cana;
L = comprimento dos rolos em ps;
V = velocidade perifrica do ltimo terno em ps/minuto;
Kr = variando de 1,25 (mnimo) a 1,50 (mximo).
Da porque pode a frmula acima, tomar os seguintes aspectos:
Qa mnimo = L x V x N x 125
F
Qa mximo = L x V x N x 150
F

38
EXEMPLO: Uma usina que tenha uma navalha, um esmagador e quatro ternos, cujos rolos
tenham 7 ps de comprimento, velocidade perifrica dos ltimos rolos de 40 ps/minuto,
moendo cana de 11,5% de fibra, moer normalmente:
____
Mnimo: = 125 x 7 x 40 x 16 = 12,173 @. cubanas/hora = 140 ton./hora
11,5
____
Mximo: = 7 x 40 x 16 x 150 = 14,609 @ cubanas/hora = 170 ton./hora
11,5
Potncia das moendas - As potncias que indicam as obras tcnicas, esto, geralmente,
em funo das toneladas de fibra manipuladas.
Nas instalaes movidas a vapor, estas potncias se determina em H.P. por
tonelada de fibra por hora (H.P.I./T.F.H.), ou por tonelada de cana por hora (H.P.I./T.C.H.).
A determinao da potncia consumida por um tandem complexa e integra
numerosos fatores, tais como:
1. - Potncia consumida pela compresso do bagao;
2. - Potncia consumida pela frico entre os mancais e os moentes;
3. - Potncia consumida por frico entre o bagao e a virola;
4. - Potncia consumida por frico dos frisos da virola contra os cilindros de
moendas e os pentes raspadores;
5. - Potncia consumida pelos transportadores (externos) intermedirias;
6. - Potncia consumida pelas as engrenagens.
H outros fatores, de determinao difcil ou de estimar, como: variedades de cana,
lubrificao, ajuste da aberturas de entrada e sada do coeficiente de finura com que a
cana entregue ao primeiro esmagamento etc.
Frmula geral simplificada - Potncia Normal Absorvida por um Terno, em C.V.I.:
Primeiro terno: PN = 0,20 F.n.D.
Outros ternos: PN = 0,18 F.n.D.
Potncia absorvida mxima por um terno, em C.V.I.
Primeiro terno: Pp = 0,25 F.n.D.
Outros ternos: Pp = 0,22 F.n.D.

39

Em termos prticos temos para: Primeiro terno:

P = 22 CV

por TFH

Segundo terno:

P = 17 CV

por TFH

Terceiro terno:

P = 18 CV

por TFH

Quarto terno:

P = 19 CV

por TFH

Quinto terno:

P=

20 CV

por TFH

Sexto terno:

P=

22 CV

por TFH

Clculo das aberturas das moendas - Este um dos clculos mais importantes,
anualmente feitos nas usinas, onde existem realmente tcnicos e tcnica.
Na maioria de nossas fbricas, para no dizer a totalidade, as reas de abertura de
entrada e sada das moendas no so determinadas por clculos. Mas, que os mecnicos
ou serralheiros imaginam pelo simples fato de terem aprendido de seus mestres que, para
moer-se uma taxa de X ton/hora, em uma moenda cujos rolos tenham Y de dimetro e
Z de comprimento, cujo R.P.M. dos rolos seja V e o nmero de ternos , carece ento de
uma abertura de entrada e sada respectivamente de S e e Ss.
meridiano que duas usinas da mesma capacidade de esmagamento e dispondo
ainda dos mesmos implementos de preparao e esmagamento, mas que em uma, as
canas tm baixa percentagem de fibras, enquanto que na outra o percentual de fibra em
cana alto, elas jamais podero ter as mesmas reas de abertura e sada. Entretanto, no
conceito vigentes de nossos serralheiros e mecnicos, a este dado to importante, no
dispensam a mnima ateno.
Fatores bsicos para determinar as reas de entrada e sada dos ternos do tandem. So fatores bsicos para a determinao das reas de entrada e sada dos ternos, os
seguintes:
1) - Quantidade de cana que se deseja moer;
2) - Percentagem de fibra na cana;
3) - Composio quantitativa do bagao sada de cada terno;
4) - Velocidade angular e linear dos rolos de cada terno do tandem ;
5) - Natureza do material de que so feitos os rolos e virolas;
6) - Drenagem do caldo extrado;

40
7) - Dispositivo alimentador dos ternos;
8) - Tipo de macerao e quantidade do lquido macerante;
9) E outros fatores tais como:

condies mecnicas das moendas;

embebio com cachaa, quantidade e distribuio do bagacinho, etc.

1) Quantidade de cana que se quer moer - As aberturas dependem da quantidade de
cana que se deseja moer na unidade tempo. Desde que se mantenham constantes as
velocidades dos rolos e o teor de fibra em cana seja mais ou menos o mesmo, evidente
que, nestas condies, para moermos mais, carecemos dar maiores reas de entrada e
sada aos ternos.
Para os nossos clculos posteriores, vamos designar por W a quantidade de canas,
em arrobas cubanas (11,5 quilos), modas nas 24 horas. Na prtica, quando somos
forados a aumentar ou diminuir a moagem diria, ocasionalmente, na impossibilidade de
modificarmos os nossos ajustes ou setting apelarmos para as mquinas que acionam o
tandem, dando-lhe maior ou menor velocidade.
2) Percentagem de fibra em cana O percentual de fibra em cana fator bsico que
governa

os

ajustes de uma moenda. A uma maior percentagem de fibra na cana

corresponder maiores aberturas; desde que todos os demais fatores permaneam

constantes. Como os ajustes tm que ser fixados antes do incio da safra e em cujos
clculos deve se levar em conta principalmente fibra, ocorrer que quando esta variar
durante a safra, devero variar tambm as aberturas, em correspondncia com essas
flutuaes.
Isto se consegue perfeitamente, uma vez que as aberturas se ajustam
automaticamente a essas exigncias, graas liberdade que tem o rolo superior de se
suspender. Desde que no haja variao na altura do colcho de bagao, a variao do
percentual de fibra em cana, poder ser observado pelo movimento contnuo das placas
dos acumuladores hidrulicos, denotando uma auto-ajustagem dos rolos da moenda em
estudo.
Chamando F o porcento de fibra em cana, W a quantidade de cana moda em 24
horas, a quantidade Q de fibra moda na unidade de tempo, ser dado por:
Q = W . F / 100 = arrobas de fibra/24 horas

41
Q = W . F . 25 / 24 x 100 x 60 / lbs. de fibra/minuto
3 Composio quantitativa do bagao, sada de cada terno - Chamamos de bagao,
a cana aps sofrer seu primeiro esmagamento. medida que o colcho de bagao
avana, sofrendo sucessivas compresses pelos ternos que compe o tandem, ai
reduzindo-se o coeficiente de finura do bagao e a composio quantitativa deste,
experimenta variaes. Assim sendo, a composio do bagao, sada de cada terno,
um fator importante no ajuste do terno.
Por outro lado, este fator funo dos implementos preparadores do colcho da
natureza da cana que se mi, da eficincia prpria das moendas e da posio do terno no
conjunto.
Imaginemos o bagao constitudo de duas partes principais:
a) - Uma parte slida representada pela fibra seca;
b) - Outra lquida , representada pelo caldo presente juntamente com a
gua de diluio.
Portanto, em cada 100 partes de bagao sada de cada terno, existir F' % de
fibra seca e H% de lquido, desnecessrio dizer que:
F' + H = 100
Chamando de umidade, a parte lquida contida no bagao. Dos estudos realizados
por Noel Derr, sobre a compressibilidade do bagao, ele chegou concluso de que h
um ponto tal de presso, a partir da qual, a unidade de volume no sofre reduo.
A aplicao de presses sobre o colcho de bagao reduzir seu volume at um
determinado ponto que, a partir do qual, o bagao atuar como um corpo rgido.
Naturalmente, este ponto muito difcil de ser determinado, torna-se ainda mais, de vez que
depende da variedade da cana e do seu grau de preparao.
A seguir, transcreveremos os resultados obtidos em uma Usina equipada com uma
navalha, um esmagador e seus ternos. Teremos oportunidade de observar que h uma
pequena diferena no peso especfico do lquido que acompanha a fibra seca (que
convencionamos chamar de umidade), cujo peso especfico decrescente, medida que
nos aproximamos do ltimo terno o qual, geralmente, est compreendido entre 66 e 62
Lbs. / ps3
ESMAGADO

5 TERNOS

42
R
22,00
78,00
78,00
66,00

F'
H
Fw
hm

TERNO
28,00
72,00
87,00
66,00

TERNOS TERNOS TERNOS

35,00
41,00
45,00
65,00
59,00
55,00
91,00
95,00
98,00
65,00
64,00
63,00

49,00
51,00
100,00
62,00

TERNOS
52,00
48,00
101,00
62,00

F' = Fibra % em bagao que sai de cada terno;

H = Umidade % em bagao que sai de cada terno;
fw = Peso especfico da fibra seca em Lbs./p3 ;
hw = Peso especfico d a umidade em Lbs./p3 .
No quadro acima, vemos que a percentagem de fibra cresce medida que o
colcho sofre novas compresses, muito embora as presses dos ternos sejam crescentes
a partir do primeiro terno. Tambm podemos observar a pequena variao do peso
especfico da parte lquida retida pelo bagao, sada de cada terno.
A relao H/F' de cada terno depende do grau de preparao que recebeu a cana,
antes de chegar ao 1 terno.
Por exemplo: Quando a cana preparada por uma navalha com um esmagador ou por
um duplo esmagador sem navalhas, a relao do primeiro terno ser de H/F' = 72/28. Se
existe um jogo de navalhas e duplo esmagador, ou duplas navalhas e um esmagador ou
ainda uma navalha, um esmagador e um desfibrador entre a relao de umidade para fibra
ser de H/F' = 65/35.
Para um conjunto de 5 ternos com um esmagador e uma navalha, a relao para
o ltimo terno ser de H/F' = 50/50. E para um outro conjunto que tenha os mesmos
aparelhos preparadores, mas que o tandem tenha 6 ternos, a relao ser de H/F' =
48/52 tambm para o ltimo terno.
Das experincias de Deerr, comprovadas posteriormente por outros
investigadores no campo da prtica, o bagao ao ser comprimido, por um tandem, chega
a pesar de 70 a 80 lbs./p 3 , segundo o grau de compresso aplicado, ou seja , segundo o
nmero de ternos considerados.
Em 150 experincias feitas, em um conjunto de 1 esmagador e 6 ternos, chegou-se
aos seguintes resultados:
Bw

Esmagador 1 terno
1122
1154

2 terno
1154

3 terno
1186

4 terno
1218

5 terno
1250

6 terno
1283

43

Bw =

expresso em lbs./p3, representa o peso especfico do bagao. Do exposto

conclumos que necessitamos conhecer a composio do bagao sada de cada terno, a

fim de calcularmos os ajustes dos mesmos.
4) Velocidade linear dos rolos - A quantidade de fibra que passa pelos ternos de um
tandem constante da unidade de tempo, enquanto que o seu volume ir decrescendo
sob as sucessivas e crescentes presses a que est submetido o bagao em trnsito.
Como conseqncia, o operador ter que calcular aberturas compatveis com a
manuteno do volume correspondente sada de cada terno.
5) Natureza do material dos rolos e virolas - A qualidade do material que compe as
camisas dos rolos e das virolas de grande importncia, no estudo dos ajustes dos ternos,
muito embora no entre diretamente nos clculos das reas de entrada e sada. As
camisas dos rolos devem ser feitas de ferro (fundido) mole, enquanto que as virolas devem
ser de ferro (ao) duro. bvio que, as camisas de ferro mole facilitam a ao de agarre
do bagao ao passo que o ferro duro usados na confeco das virolas oferecem a
vantagem de diminuir o coeficiente de atrito, facilitando o deslize do bagao.
6) Drenagem do caldo extrado - Um dos detalhes mais importantes quando se assenta
uma virola, o relativo a drenagem que se deve deixar na parte posterior da virola, cujo
objeto permitir uma boa vazo do caldo extrado pelo rolo superior e o de sada.
Recomenda-se para um bom funcionamento de drenagem, cuidado especial no s
com os Messchaert nos rolos de entrada, como tambm frisos semelhantes nas virolas. A
m drenagem acarreta jorros de caldo, que se projetam entre os rolos de presso e sada,
alcanando s vezes boa distncia. Quando isto acontece, diz-se que, o terno tende a
cuspir.
Esse fenmeno tambm resulta algumas vezes de uma relao muito grande entre
as aberturas de entrada e sada.
7) Dispositivos para melhorar a alimentao dos ternos - Os acondicionadores do
colcho de bagao so aparelhos que se adicionam s moendas, com o objetivo de

44
melhorar a eficincia da moenda, evitando o engurgitamento dos ternos. bom salientar
que a eficincia desses dispositivos depende muito, do bom ajuste das moendas. Estes se
tornam ineficazes quando os ajustes so imprprios.
8) Mtodo de macerao empregado e quantidade de lquido macerante - O sistema
de macerao e a qualidade do lquido macerante, so fatores que podem influenciar nos
ajustes previamente calculados.
Uma moenda onde forado a usar a cachaa quente como lquido macerante,
pode produzir modificaes nos ajustes calculados, em virtude de facilitar o polimento dos
rolos, o que determina um menor agarre.
9) Outros fatores - O estado em que se encontram os rolos presena de estrias
transversais ou helicoidais nos rolos de entrada, isto , canero, com o fim de melhorar a
alimentao. A presena do chevrons reduz a ao trituradora das moendas, uma vez que
aumenta a rea de abertura do terno, embora que em pequena escala. Da, termos que
levar em conta as estrias, por ocasio dos settings.
Outros fatores de ordem econmica, tais como: impossibilidade de reposio de
novas camisas de dimetro desgastado, e que em virtude do dimetro das carretas,
cavidades de virgem e outros motivos, nos impede de ajustar os nossos settings, da
termos que nos contentar, com dimenses mais prximas das que nos fornecem os
clculos , etc.
Para fixar-se a capacidade volumtrica do bagao em transito em um tandem, terse- de levar em considerao no s o clculo da rea de abertura, mas, sobretudo a
velocidade linear desenvolvida pelo tambor superior, a qual funo do dimetro desse
mesmo rolo.
Clculo do volume do bagao em trnsito - Para o clculo do volume do bagao em
trnsito admitir a existncia de um tambor imaginrio, girando, e que tenha um dimetro
mdio Dm distinto do verdadeiro dimetro externo do rolo superior.
Para a elucidao do que acima ficou dito, estudaremos 3 casos distintos,
representados nas figuras nmeros 1, 2 e 3.
De

De

45
a

c
e

Fig. 1
Frisos de mesmo passo e
ngulos iguais

e
f

a
a

h
d

Fig. 2
Frisos de mesmo ngulo e
passos diferentes

c
f

Fig. 3
Frisos de mesmo passo e
ngulos diferentes

Como se constata nas figuras 1,2 e 3, a rea efetiva por onde o bagao passa, para
a seco considerada em cada um dos casos, fornecida por:
Figura n 1, chamando:
A1 = rea do tringulo abc
A2 = rea do tringulo acdf
A3 = rea do tringulo def
A = rea efetiva por onde passa o bagao
S = Distncia de ponta a fundo de frisos entre os rolos.
p = Passe dos frisos
L = Comprimento dos rolos
h = Profundidade dos frisos.
Logo:
A = A1 + A2 A3 porm A1 = A3 por se tratar de tringulos iguais, onde:
A = A2
De onde conclumos, que a rea efetiva para a seco considerada igual a do
retngulo acdf, o que o mesmo que:
A = A2 = S . P
rea total ser dada por:
A = S x L
Figura n 2, chamando:
A1 = rea do tringulo abc
A2 = rea do tringulo acdf
A3 = 2 (rea do tringulo def)

46
A = rea efetiva por onde passa o bagao.
Logo:
A = A1 + A2 A3 para a seco correspondente a um dente do rolo.
Figura n 3, chamando:
A1 = rea do tringulo abc
A2 = rea do tringulo acdf
A3 = rea do tringulo dcf
A = rea efetiva por onde passa o bagao.
A rea correspondente seco de um dente, ser dada por:
A = A1 + A2 A3
Pelo que vimos da figura anterior, conclumos que, a rea efetiva, pode ser suposta
como girando ao redor do eixo do tambor superior, formando assim um volume de
revoluo. De acordo com esse critrio, que certo, podemos aplicar o teorema de
Pappus, que diz assim:
O VOLUME QUE GERA UMA REA PLANA QUE GIRA EM TORNO DE UM EIXO, IGUAL AO
PRODUTO DESSA REA PELA CIRCUNFERNCIA QUE DESCREVE SEU CENTRO DE GRAVIDADE.

Ento se fizermos:
V1 = Volume gerado pela rea A1 ao girar em torno do eixo de presso.
V2 = Volume gerado pela rea A2 ao girar em torno do eixo de presso.
V3 = Volume gerado pela rea A3 ao girar em torno do eixo de presso.
V = Volume resultante dos anteriores.
C1 = Comprimento da circunferncia descrita pelo centro de gravidade da rea A1.
C2 = Comprimento da circunferncia descrita pelo centro de gravidade da rea A2.
C3 = Comprimento da circunferncia descrita pelo centro de gravidade da rea A3.
Teremos ento, aplicando o teorema de Pappus, que:
V = V1 + V2 V3 = A1C1 + A2C2 A3C3
V = A1C1 + A2C2 A3C3
h
De
h Dm

De-h

h
De

De-h

Dm

De

De-

47

h
S

De S

De

C
h

S
Figura 4

Figura 5

Figura 6

Demonstra-se matematicamente que o volume anterior equivalente ao gerado por

um retngulo determinado pelas linhas de centro dos dentes dos rolos inferior e superior.
O dimetro de giro desse retngulo e que corresponde a seu centro de gravidade, se
chama dimetro mdio, isto se pode apreciar claramente nas figuras 4, 5 e 6. Observase, para qualquer dos 3 casos, o dimetro mdio est expresso por:
Dm = De h + C

(1)

Onde:
De = Dimetro externo do rolo superior
h = Altura do dente do rolo superior
C = Distncia entre as linhas de centro dos dentes dos rolos: superior e sada
Como se pode apreciar, na frmula (1), D m funo de C e este por sua vez est
subordinado a Dp, cujo valor o que buscamos para determinar o ajuste. Em outras
palavras, a equao (1) tem duas icgnitas, D m e C.
Contudo, podemos estabelecer outra equao, que a seguinte:
V = A x v (2)
Onde:
V = Volume em trnsito em ps3/minuto
A = rea efetiva por onde passa o bagao, em ps2
v = Velocidade linear correspondente a um determinado a um tambor imaginrio
cujo dimetro exterior determinado pelo centro de gravidade do retngulo antes
mencionado, ou seja, cujo dimetro exterior D m.
Por outro lado sabemos que:

A=LxC

(3)

48
Onde:
L = o comprimento dos rolos em polegadas.
C = a distncia entre os centros de dentes, em polegadas.
Sabemos tambm que:
v = x Dm x N (4)
Onde:

Dm = o dimetro mdio e
N = o rpm dos rolos.
Substituindo os valores das equaes (3) e (4), na equao (2), teremos:
V = L x C x x Dm x N / 1.728
Dm = 1.728 x V / L x C x x N

(5)

NOTA: O nmero 1.728 que aparece na equao n 5 o fator de converso de ps 3 em

polegadas3.

Dimetro exterior do rolo superior em

polegadas (De)
Velocidade angular do rolo superior
em R.P.M. (N)
Velocidade linear do rolo superior em
p/min (V)
Fibra % de bagao a sada de cada
terno (F)
Umidade % de bagao a sada de
cada terno (H)
Peso especfico da fibra seca a sada
de cada terno em Kg/m3 (W)
Peso especfico lquido do bagao a
sada de cada terno em Kg/m3 (hw)
Peso especfico do bagao a sada de
cada terno (bw)
Relao de entrada e sada em
trabalho (R).

1 terno

2 terno

3 terno

4 terno

0,886

0,8636

0,889

0,919

0,902

0,902

4,450

4,190

4,710

4,400

7,180

6,220

12,399

11,366

13,170

12,750

20,352

17,633

25

35,00

41,00

45,00

49,00

52,00

75

65,00

59,00

55,00

51,00

48,00

1395

1459

1523

1571

1603

1619

1058

1042

1026

1010

994

994

1154

1154

1186

1218

1251

1283

1,70

1,80

1,90

2,00

2,10

2,20

a) Clculo da quantidade de fibra, Qf, moda na unidade de tempo:

Qf =

W . F____ = 200.000 x 15

= 500,0 Kg/min

5 terno 6 terno

49
100 x 24 x 60

100 x 60

b) Clculo da quantidade de bagao, Q b, a sada de cada terno:

Qb = Qf x 100
F
1 terno = 500 x 100 = 2.000
25
2 terno = 500 x 100 = 1.428,6
35
3 terno = 500 x 100 = 1.219,5
41
4 terno = 500 x 100 = 1.111,1
45
5 terno = 500 x 100 = 1.020,4
49
6 terno = 500 x 100 =
52

961,5

c) Clculo do volume do bagao em trnsito e sada de cada terno.

Vb = Qb_
bw
Vb1 = 2000 = 1,838 m3/min
1088
Vb2 = 1428,6 = 1,238 m3/min
1154
Vb3 = 1219,5 = 1,0283 m3/min
1186
Vb4 = 1111,1 = 0,912 m3/min
1218
Vb5 = 1020,4 = 0,816 m3/min
1251
Vb6 = 961,5 = 0,750 m3/min
1283
Clculo das aberturas de trabalho de cada terno:
1 Terno: Frisos de passe de 33/8 = 86 mm = 0,086 m.

50
Dm =

Vb___ =
LCn

1,838_________ = 0,054
1,9812 x C x 3,1416 x 5,5
C

Dm = 0,8858 0,0397 + C 0,8461 + C

0,054 = 0,8461 + C
C
0,054 = 0,8461 C + C2
C2 + 0,8461 C 0,054 = 0
C = -0,8461 0,84612 + 4 . 1 . 0,054_
2
C = -0,8461 0,9653 = 0,05962 m = 59,62 mm
2
As = C = 59,62 mm
Ae = 7 x As = 2 x 59,62 = 119,2 mm
2 Terno e os demais:
Clculo feito de maneira idntica
PROBLEMA - Imaginemos uma moenda, cujo esmagador tem um comprimento de 78 e
dimetro de 351/2, com frisos de alturas, respectivamente:
h = 41/4

h = 33/8

N = 5,37 rpm e a capacidade volumtrica.

V = 38,40 ps3/minuto.
Segundo a frmula n 5, temos:
Dm = 1.728 x V / 78 x C x x N
Dm = 1.728 x 38,40 / 78 x C x 3,1416 x 5,37
Dm = 50,4 / C
Substituindo o valor de Dm na frmula n 1 , encontraremos:
50,4 / C = De - h + C
C(De - h + C) = 50,4
C(35,5 - 4,25 + C) = 50,4

51
C2 + 31,25 C - 50,4 = 0
C = - 31,25 + 31,252 + 4 x 50,4 / 2
C = 1,565
Conhecido C poderemos determinar Dp - Com efeito:
C = h / 2 + h / 2 + Dp
Dp = C (h / 2 + h / 2)
Substituindo no 2 membros as incgnitas pelos seus respectivos valores, temos:
Dp = 1,565 - (4,25 / 2 + 3,375 / 2)
Dp = 2,2475
O sinal negativo indica que os frisos esto entrosados. Portanto, a distncia S, de
ponta a fundo, determinada por: S = h - Dp = 3,375 - 2,2475
S = 1,1275
S = 11/8

Regulagem da moenda A regulagem de um tandem requer tres medidas:

a A abertura entre o rolo superior e o rolo de entrada,
b A abertura entre o rolo superior e o rolo de sada,
c A abertura entre o rolo superior e a virola ou bagceira.

Traado analtico das virolas - Existe vrios mtodos de traados da virola.

Nenhum desses traados d-nos uma indicao segura, da altura inicial da virola
Graas ao Fator Baixo (F.B.), o qual foi proposto por J.

D. Compain no ano de 1950, e

que apenas pelo traado analtico poder ser precisado. O Fator Baixo dever variar entre
3/8 a 1.
O traado:
1 ) - Em um ponto qualquer C , da linha ab, se traa a vertical cd, que conter o centro
do tambor de presso;

52
2 ) - Marca-se a distncia C 01 = Z, de acordo com os diferentes tipos de virgens. Do
ponto 01 como centro, se descreve o crculo R1, com o dimetro exterior do rolo superior;
3 ) - Com a distncia X = R1 + R2 + E + 1/16 (que compreenda a soma dos raios do
tambor superior e o de entrada, mas a Entrada, e mais 1/16 para o ajuste); desde o ponto
01 como centro, se intercepta linha ab no ponto O 2. Deste ltimo ponto como centro e
com o raio exterior R2, do rolo de entrada, se descreve o crculo m2;
4 ) - O centro O3 e o crculo m3 do tambor de sada, so obtidos de maneira anloga ao
item 3. A distncia Y = R 1 + R3 + S , quando S positivo, Y = R 1 + R3 - S , quando
S negativo, isto , quando a sada est engrenada.
5 ) - Marca-se o ponto N sobre ab, tal que, T = 1/3R 1 ; do ponto N, traa-se o
segmento NO1, prologando-se indefinidamente.
6 ) - Com a distncia R3 + D, se descreve o arco m4, com centro em O3.
7 ) - Tira-se uma tangente comum ao tambor de presso e ao tambor de entrada; o ponto
de contacto dessa tangente com o segmento NO 1, representa o ponto inicial da virola, e A
a sua altura inicial.
8 ) - Sobre a vertical cd, com a distncia R 1 = A + 1/4 determina-se a altura B.
9 ) - Com o centro em O1 e o raio R = R1 + B + 1/4 , traa-se o arco m 5 , que
intercepta o arco m4 no ponto u3, e C representar a altura da virola.
10 ) - Sobre os segmentos u1u2 e u2u3, tira-se as mediatrizes ff' e ee' o ponto de
convergncia W, dessa duas ltimas linhas, com a 3 do raio ser o centro do arco u 1u2u3
e, conseqentemente, ser o centro do arco da espiral da virola.
11 ) - O pescoo de ganso da virola se obtm, traando-se uma arco de raio V, desde o
ponto u1 ao fundo do friso.
12 ) - A espessura da virola no deve exceder o espao:
H = P - (R 1 + B), sendo P a distncia entre o centro do tambor superior e a
superfcie superior do gigante ou cpo da virola.
13 ) - Entrada Real (E.R.) = Entrada de ponta a ponta de friso + h 1 / 2 + h 2 / 2 ; h1 e
h2 representam respectivamente as profundidades dos frisos dos tambores de presso e
entrada.
A altura inicial da virola,
Frmula da Entrada Real

A = E.R. + F.B.
E.R. = A.R. + h 1 / 2 + h2 / 2

53

Capitulo IV

PURIFICAO DO CALDO

54
Caldo de cana - O caldo da cana uma soluo de sacarose impura e diluda, cujas
impurezas se encontram em suspenso e em dissoluo. O caldo da cana quando
extrado pelo conjunto de esmagamento, tem cor variante, do gris claro ao verde escuro,
um lquido turvo e que contm bastante ar misturado. Existem nele todos os componentes
solveis da cana, tais como: sacarose, acares redutores, sais orgnicos e inorgnicos,
pectinas e gomas. Alm do ar j mencionado, possui em suspenso: bagacinho, terra,
clorofila, albumina, etc. Sua reao logo aps a extrao, cida, dbil para as canas
verdes e as maduras, porm forte, para aquelas que passaram do seu estado de
maturao. Para eliminar as impurezas do caldo, faz-se mister o uso de agentes: fsicos,
qumicos e fsico-qumicos. O tcnico aucareiro tem que conhecer profundamente os
constituintes da cana-de-acar, as reaes destes com cada um dos agentes usados na
purificao das solues sacarinas, no decurso da elaborao do acar, cuja etapa
derradeira, a obteno da sacarose impura sob forma de cristais.
Nas usinas, faz-se um extenso uso de agentes clarificantes com o objetivo de
conseguir variaes desejveis na natureza dos materiais processados. O objetivo de
vrios procedimentos de purificao do caldo misturado, que so lodosos e de cor verde
escura, convert-los em caldo clarificado brilhante e de cor amarelo claro. O ideal seria,
que o caldo clarificado, tivesse uma cor pelo menos prxima ao hialino.
Com o objetivo de se conseguir um bom caldo clarificado de grau luxmetrico ou
turbidimtrico prximo ao da gua, se tem utilizado tanto o calor (agente fsico), como
algumas substncias qumicas e fsico-qumicas, cuja ao precipitar aqueles noacares, que, no sendo eliminados do caldo iro interferir negativamente, quer na
quantidade como na qualidade do acar produzido. de presumir-se, que a seleo de
substncias qumicas usadas na clarificao do caldo, foi feita com o completo
conhecimento da natureza qumica dos no-acares que se desejasse eliminar, porm,
assim no aconteceu.
A cal foi praticamente o nico agente purificador em uso, muito antes que as
investigaes qumicas tivessem revelado a natureza dos no-acares presentes no
caldo misturado. O mesmo aconteceu ao agente fsico, o calor, cuja aplicao anterior a
da cal. a cal o principal agente clarificante. Busca-se por duas vias, conseguir-se
melhores ndices de eficincia. A primeira atravs de melhores, automatizando-os, a fim de
evitar erros do fator humano, e minimizar do custo operacional. A segunda via coadjuvar

55
com outras substncias a funo da cal, buscando-se eliminar os no-acares refratrios
de sedimentar-se com o simples procedimento da caleao e calefao.
Caldo extrado - O caldo extrado pelas moendas ,

contm, alm de todos os

constituintes solveis de cana, bagacinho, terra e outras impurezas, provenientes da coleta

e esmagamento das canas, assim como substncias corantes ou no, na sua maioria de
origem orgnica, que se formam por ocasio das etapas anteriores a decantao.
No processo de clarificao simples, o caldo proveniente das moendas, caleado ou
sulfo-caleado, aquecido e decantado, antes de ser por evaporao, transformando em
xarope. necessrio ter conhecimento, do que possa ocorrer nesta etapa, aparentemente
simples, mas, que na realidade bastante complexa. Tem-se que buscar aumento das
purezas e cuidados sanitrios, eliminao de colides e outros no-acares, objetivando
um caldo decantado lmpido. Deve-se dar especial ateno ao pH, buscando evitar
hidrlise de sacarose quando ele cido ou ter colorao forte, quando bsicos. O mais
aconselhvel , na medida de possvel, trabalharmos nas proximidades da neutralidade.
Um pouco aqum de 7,0 quando fabricamos branco de consumo direto e at 7,4 quando
fabricamos o demerara. Na verdade, embora, que ns faamos o acar branco de
consumo direto, trabalhando em um estgio de simples clarificao, este deveria ser
atribudo ao fabrico do acar demerara. Para este ltimo caso, no carecemos na
verdade de um caldo brilhante, de teor coloidal baixo, condies indispensveis para que
se obtenha um acar branco, de consumo direto aceitvel, Desde o ponto de vista fsicoqumico, o caldo misturado um disperside composto de substncias em todos os graus
de disperso, desde partculas bastante grossas at ons.
Ostwald classificou assim os dispersides:
-

Suspenses: partculas maiores de 0.0001 mm;

Solues coloidais: partculas entre 0.0001 a 0.000001 mm;

Disperses inicas e moleculares: partculas de 0.000001 a menores.

O material grosso e disperso no caldo consiste principalmente de: terra, bagacinho,

cera, etc.
Sua separao faz-se normalmente por tamizao e filtrao do lodo.
Os colides no caldo incluem tanto os provenientes do solo como os derivados da
cana.

56
Alm das partculas de terra, por ocasio do esmagamento com a respectiva
embebio, extrado da cana: ceras, gorduras, protenas, gomas, pectinas, taninos e
substncias corantes, que permanecem em soluo coloidal.
Os microorganismos que acompanham os caldos da cana podem tambm favorecer
a apario de substncias coloidais. O percentual de substncia coloidal situa-se entre
0,50 a 0,30% de caldo. As disperses inicas e moleculares incluem o acar e os
constituintes da cinza.
Sacarose - O leite de cal tem efeito sobre as solues de sacarose, apenas a quente, em
solues concentradas. Fervidas em solues alcalinas concentradas, a sacarose se
decompe em cidos: lctico, frmico, actico e hmico; os quais se unem a base
presente formando os sais correspondentes. Em apenas pequenas concentraes, os
lcalis combinam-se com a sacarose, a frio, formando combinao solveis de reao
alcalina, chamadas sacaratos.
O hidrxido de clcio assim como de outras terras alcalinas (Ba, Sr, etc) formam
tambm sacaratos. Os sacaratos de clcio conhecidos so:
Mono sacarato de clcio - C12H22O11 CaO
Bi sacarato de clcio
Tri sacarato de clcio

- C12H22 CaO
- C12H22O11 3CaO

Operando a quente os dois primeiros so solveis em gua, o terceiro

praticamente insolvel. Ao submetermos ebulio os dois primeiros sacaratos, d-se a
formao do sacarato tri-clcio e sacarato livre, tornando-se a soluo turva.
Acares redutores - Como a ao dos lcalis sobre cada um destes acares (glicose e
levulose)
difere pouco, estudaremos apenas a sua ao sobre a glicose. Esta talvez a mais
importante questo, das muitas que possam ocorrer em uma usina de acar branco.
Os lcalis e terras alcalinos, diludos, especialmente em altas temperaturas,
transformam a glucose (dextrose e frutose) em: glicose, frutose e manose; dessas trs
substncias, as duas primeiras so ao trmino, aproximadamente iguais enquanto que, a

57
percentagem de manose bem inferior. A frio os lcalis e terras alcalinas se combinam
com a glucose, formando os glucosatos, anlogos aos sacaratos.
Esses compostos no se cristalizam e se decompe com facilidade. Quando em
presena da luz a 50 C, escurece com facilidade. A decomposio da glucose funo da
concentrao e temperatura, o que constitui um problema sumamente importante para o
tcnico aucareiro, transformando-se neste caso a glucose em cidos orgnicos.
Quando aquecemos uma soluo de glucose a uma temperatura aproximadamente
de 70 C, em presena de NaOH ou KOH, notaremos que a reao alcalina vai
desaparecendo gradualmente, a cor torna-se e d-se a formao de sais derivados dos
cidos glucnicos e sacricos. O primeiro se decompe imediatamente pelo calor e a
concentrao em cido hmico, actico, frmico, e certa quantidade dar apoglucmico. O
cido sacrico mais fixo, formando sais que cristalizam bem. Contudo, em estado livre se
decompe gradualmente tomando a cor castanha.
A ao da cal sobre a glucose em temperaturas inferiores a 55 C, produz
principalmente, cido ltico, que muito estvel e no est sujeito decomposio
espontnea, muito embora em altas temperaturas se formem os cidos glucnicos e
sacricos, j mencionados, seguindo-se dos produtos de sua decomposio.
Todos os sais normais, solveis, de reao alcalina, sem distino, decompem a
glucose, originando a cor escura. Se as condies locais permitires usar uma quantidade
maior de cal, teoricamente ela no ocasionar mais inconvenientes na fabricao do
acar branco. Porm, como a percentagem de antocianina depende da maior ou menor
colorao da cana, praticamente, isto , industrial, torna-se impossvel elimin-lo
completamente.
Nem o uso da sulfitao, ser capaz de descor-la mesmo temporariamente.
Dizem, aqueles que tm experincia no processo de carbonatao, que este, em virtude
do excesso de cal com que se trabalha, ser o nico meio de elimin-la.
Composio dos no-acares
1) Carboidratos (diferente dos acares)
Hemicelulosas e pentanosas (xilas)
Pectinas

.................. 8.5 %

................................................................

1.5 %

58
2) Compostos orgnicos nitrogenados
Protenas superiores (albuminas) ......................
Protenas simples (albuminas e peptosas)
Aminocido (glicina, cido asprtico)

7.0 %

...........

2.0 %

.................. 9.5 %

Amidos cidos (asparagina e glutamina) .......... 15.5 %

cidos orgnicos (diferente das aminas)
Acontico, oxlico, glicolico e mlico

................... 13.0 %

3) Substncias corantes
Clorofila, antociamina, sacaretina e taninas

.......

17.0 %

4) Ceras, gorduras e sabes

Cera de cana .......................................................

17.0 %

5) Sais inorgnicos
Fosfatos, cloretos, sulfatos, silicatos, nitratos de
sdio, potssio, clcio, magnsio, alumnio, ferro........ 7.0 %
6) Slica

......................................................................

2.0 %

Sacaretina - Este pigmento encontrado na fibra da cana, em contato com substncias

cidas incolor ao passo que em contato com substncias alcalinas, toma a cor amarela
intensa. Ela, ao
contrrio da antocianina descorada pelo processo de sulfitao, porm, no eliminada
por nenhum processo, nem mesmo pelo de carbonatao.
Como geralmente, ao manipular-se o branco direto, trabalha-se em zona cida,
causa poucas dificuldades na manipulao deste tipo de acar.
Substncias corantes qumicas - Entre os corpos que se podem formar durante a
fabricao de acar, podemos em primeiro lugar incluir os produtos corantes da
decomposio dos acares redutores; aps a combinao corante de ferro e finalmente o
produto do super aquecimento, isto , caramelo.

59

Produtos da decomposio da glucose -AGlucose em presena de bases ou de sais

de reao alcalinas do facilmente produto de decomposio de cor escura. Esses
produtos muito embora sejam temporariamente descorados pelo SO 2, sua colorao
reversvel e por ocasio de cristalizao tingiro os cristais, prejudicando a cor do produto.
Da, o grande cuidado que deve ter o qumico aucareiro, impedindo que haja
aumento do coeficiente glucsico nas distintas etapas de fabricao do branco direto.
Entretanto, como esses produtos corante se formam exclusivamente em meios
alcalinos ou neutros, concluiremos que podemos impedir sua produo, e com bom
resultado, mantendo os caldos sempre ligeiramente cidos, tendo, entretanto o cuidado de
no aumentar a acidez a ponto de causar inverses, aumentando conseqentemente as
perdas indeterminadas da usina.
A glucose quando aquecida a temperatura superior a 100 C, a cor torna-se escura,
tal como acontece com a sacarose.
Influncia do calor sobre os componentes do caldo de cana:
A sacarose em solues puras, fervida durante um longo tempo, presso
atmosfrica, combina-se com a gua, hidrolisando-se.
O grau de hidrlise ou inverso depende notavelmente do material de que
constitudo o
recipiente, onde ocorre a fervura. Assim que a inverso ser mais rpida em vaso de
cobre e mais lenta em vaso de vidro.
As investigaes levadas a efeito por Herzfeld, demonstraram que o grau de
inverso aumenta em relao direta com a temperatura e concentrao. A sacarose anidra
no sofre nenhuma alterao pelo calor, ainda que se eleve esta temperatura a ponto de
fuso 160 C, porm, em presena de menor vestgio da umidade, a sacarose toma uma
cor escura, desprendendo uma molcula de gua, formando caramelo, que devemos
evitar sua formao do decurso da fabricao de qualquer tipo de acar.

60

Capitulo V

SULFITAO

Gs sulfuroso

-O emprego do gs sulfuroso pode ser feito de dois mtodos:

-Borbotagem;
-Contra corrente em colunas prprias.
O primeiro processo alem de menos eficiente no que se refere ao contato do SO 2
com o caldo, propicia maiores perdas da sacarose por hidrolise.
O segundo processo, o de contra corrente indicado para o fabrico do acar branco
direto, por consumir menor quantidade de enxofre por tonelada de cana na obteno de
um determinado pH e permitir uma perda mnima por hidrolise da sacarose.
Quando sulfitamos os caldos de um pH 5,5 apesar de ter espao de tempo
relativamente curto entre a calagem e sulfitao, no impede que haja hidrolise da
sacarose, ao mesmo tempo em que a celulose do bagao se hidrolisa. E como o SO 2 no
uma substancia permutante e sim descorante provoca uma certa quantidade de
anomalias no processo: dificuldades no trabalho de decantao, e evaporao ao mesmo

61
tempo em que os colides perturbam as operaes de filtragem da cachaa, cujas tortas
so bastante midas e conseqentemente moles.
O SO2 atua pela a liberao de H, transformando as matrias corantes em leucoderivados possveis de re-oxidao e promovendo uma pseudoclarificao por fora do
seu potencial hidrolitico que semi-pepitiza a celulose por hidrolise e os protdeos por
dissociao, o que acarreta uma serie de embaraos e inconvenincias marcha do
possesso.
Trabalhando em meio acido pelo processo de sulfitao, se abrem um ponto timo
aparente por descoramento, vs que este timo no pode permanecer durante o processo
de da elaborao, em virtude da oxidao e degradao a que esto sujeitas a s
substancias leico-compostas (corantes, sais de ferro, etc), resultantes da sulfitao dos
caldos nas fases de pr-aquecimento, evaporao dos produtos em preparao, devido as
coeficientes da dissociao do SO2 que hidrolisa parte da sacarose dos caldos e celulose
do bagao, transformando parte destas em outros carboidratos : hexoses e pentoses.
A sacarose hidrolisada no se regenera mais que quando em estado de inverso,
combina-se formando sais de Ca, Mg e K, que juntamente com os cidos orgnicos do
meio formam um complexo salino de reao acida, transformando-se assim em fonte
permanente de melao.
O conjunto de sulfitao compreende: forno, caixa de sublimao, coluna de
resfriamento e coluna de sulfitao.
- Forno O forno de enxofre que fixo ou mvel, tem formato cilndrico, construdo em
ao carbono ou em ferro fundido. O forno mvel acionado por um motor eltrico girando
em baixa rotao. Em uma das extremidades dotado de um porta-l por onde alimenta o
enxofre na forma de bastonetes e controla a entrada de ar, para mistura do enxofre no
processo de queima e na outra extremidade est conectado com a caixa de sublimao;
- Caixa de sublimao - localiza-se entre o forno e a coluna de resfriamento, tem formato
retangular ou quadrado, construdo em chapas de ao carbono, e tem a funo de
completar a reao de S + O 2 produzindo o gs sulfuroso que txico, venenoso, e
prejudica a sade;

62
-Colunas de resfriamento - tem a funo de resfriar o gs sulfuroso que sai do forno com
temperatura elevada, antes de entrar em contato com o caldo, vs que em

alta

temperatura, aumenta as condies de corroso;

- Coluna de sulfitao - Existe vrios tipos como a convencional a Werkspoor, entre
outras, que tem a funo de fazer a mistura do gs sulfuroso com o caldo, cujo fluxo do
caldo deve ser constante. Construda em ao inox ou em ferro fundido, com bandejas do
mesmo material ou em madeira.
O pH recomendado para o caldo sulfitado est entre 3,8 e 4,2.
Redutor de viscosidade - Sob a ao do gs sulfuroso, alguns sais orgnicos,
principalmente os de
clcio so decompostos, com formao de sulfito de clcio e cidos orgnicos. Com a
decomposio dos sais de clcio, reduz consideravelmente a viscosidade dos xaropes e
massas cozidas. Elimina parte das gomas e substncias pcticas, diminuindo a
viscosidade e facilitando a filtrao.
Anticptico - O gs sulfuroso tem ao preservativa sobre o caldo, j que ele um
poderoso anti-sptico. Atua principalmente sobre o Leuconostoc de Mesenteroides,
um dos poucos microorganismos, que tem como primordial para a sua propagao o
alcalino.
Neutralizante - A sua ao neutralizante utilizada quando se adota o processo de
sulfitao. Os sais formados com a cal so praticamente insolveis em meio neutro ou
alcalino.
O uso do SO2 sobre o caldo de cana pode ser resumido nos seguintes itens:
Formao de precipitados de pequenos cristais de CaSO 3 que possuem uma
grande atividade superficial, sendo, portanto, fortemente absorvente e alm disso, em
razo de sua densidade elevada resultam em poderosos auxiliares de decantao.
- Por ao fortemente bactericida, a sulfitao destri os microrganismos no caldo de
cana, evitando a ao danosa destes.

63
- Pr ser um redutor energtico o SO 2 atua sobre as substncias corantes do caldo
reduzindo a cor. O SO2 tambm reage com os acares redutores inibindo a formao de
melaninas e caramelos que so altamente melacignicos e corantes.
- Finalmente, a sulfitao produz xarope com menor viscosidade, o que facilita a
cristalizao da sacarose nos cozimentos.
Pr-aquecimento da sulfitao - norma generalizada na fabricao do acar direto
realizar-se um pr-aquecimento do caldo a sulfitar para que entre no sistema a
temperatura de at 75 C. A razo principal para isto que o sulfito de clcio (CaSO 3)
formado nessa temperatura menos solvel que o formado a temperatura ambiente
conseguindo-se, assim, uma precipitao mais completa no mesmo, melhorando
consideravelmente a decantao e produzindo caldos clarificados com menos clcio
residual o que tambm influir positivamente na formao das incrustaes nos
aquecedores principais durante o aquecimento a 105 C.
A adio do dixido de enxofre gasoso pode ser feita antes ou depois da calagem.
Controla-se a quantidade que entra por tonelada de caldo misto, e em seguida faz o
controle usual do pH da calagem. A pr-calagem evita a corroso pelo caldo misto
sulfitado. A adio do dixido de enxofre gasoso pode ser feio antes ou depois da
calagem. O dixido de enxofre liquido pode ser introduzido diretamente na tubulao do
caldo misto, devendo ser controlado por meio de um medidor de fluxo.
Fornos fixos ou rotativos - A combusto se processa a 250C com a seguinte reao:
S + O2 = SO2 + 70,2 Kcal
Durante a combusto a temperatura do SO 2, no deve exceder a 900 C, a fim de
evitar a sublimao do enxofre:
:

S + 2 O = SO2

2SO2 + 2O = 2SO3

( anidro

sulfrico)

SO3 + H2O = H2SO4

A temperatura do forno deve ser controlada entre 300 350C e dessecar o ar
utilizado na combusto, para evitar a formao de acido sulfrico.
O gs aps a sada do forno deve ser resfriado entre 100 C e 200C.
A relao ar enxofre deve ser de 6,0 a 7,0 m3 pr Kg. de enxofre.

64
A eliminao ou reduo do uso da sulfitao benfica porque o enxofre , de
certo modo, prejudicial ao processo de fabricao do acar causando, por inverso, a
decomposio da sacarose, aumentando as incrustaes e corroso dos equipamentos, e
maior consumo de cal, bem como gerar odor e o amarelamento do acar.

Capitulo VI

CALEAO
Tratamento do caldo Objetivo: - Mxima eliminao dos no aucares,
- Caldos de baixa turbidez,

65
- Volume mnimo de lodo,
- Mnima formao de cor.
A adio do leite de cal ao caldo misto, sulfitado ou no, feito em tanques
cilndricos, dois, com o fundo de formato cnico denominados de mexedeiras. Esses
tanques so construdos em chapas de ao carbono, e num futuro bem prximo em ao
inox, devido s exigncias da qualidade do acar elaborado.
Suas dimenses so de aproximadamente de 1,5 D = H, onde D representa o
dimetro interno e a H a altura e com o fundo com formato tronco cnico..
Objetivos O principal objetivo: a eliminao dos no aucares, caldos de baixa turbidez,
volume mnimo de lodo e mnima formao de cor.
Para obter resultados satisfatrios na fabricao de acar, a etapa de purificao
dos caldos uma das mais importante. Nesta posio a cal representa o papel de principal
de agente clarificante, razo por que sua qualidade importante e deve ser controlada
com todo o rigor.
A cal o primeiro agente clarificante, tendo como finalidade, provocar a coagulao
de substancias tais como pectinas, albuminas entre outras. A pureza da cal muito
importante ao processo, pois cada tipo de impureza produz um efeito indesejvel: alteram
o tipo de tamanho dos flocos formados, reduzem a velocidade de decantao: aumentam
as incrustaes dos trocadores de calor, entre outros danos no processo.
A operao de caleao uma das mais importantes no processo de fabricao de
acar e os resultados que podem ser obtidos com uma operao, que as partculas
dispersas de Ca(OH)2 no leite de cal sejam menor possvel, para facilitar uma rpida
dissoluo e reao com o caldo.
A solubilidade da fase slida do hidrxido de clcio aumenta com maior grau de
disperso das partculas (proporo de gua utilizada e tempo de extino).
Para avaliar o grau de disperso e, conseqentemente a qualidade do leite de cal
feito ensaio
de decantao:

100 ml

15 B (2 horas)

90

95 ml

Boa Disperso

60

90 ml

Disperso moderada

60 Disperso

Ruim

66
O caldo aps sulfitado,- elaborao do acar branco de consumo direto,- recebe
outro agente clarificante, a cal, sob a forma de hidrxido. A adio do leite de cal se faz
nas mexedeiras, obtendo-se um pH de 6,8.
Na elaborao do acar demerara ou cr, adiciona-se o leite de cal at obter um
pH entre 7,0 e 7,4.
Em qualquer dos processos o leite da cal deve ter um grau B igual ou inferior a
quatro, a fim de se obter uma tima reao cal caldo.
A finalidade obter o pH do caldo misto o mais prximo possvel do valor desejado
e pr-fixado tanto da escolha correta desse pH, quanto sua mnima variao ao valor
fixado, dependem os resultados obtidos no processo de clarificao.
pH no possvel ter uma regra geral para encontrar um pH timo devido aos
diferentes tipos de no-acares presentes no caldo. O pH timo aquele que se obtm
um pH do xarope de 6,5 e obtm-se um mel final com pH prximo de 5,8 de tal maneira
que a cristalizao conduzida na faixa de 5,8 a 6,5.
Um pH superior a 6,5 aumenta a viscosidade, aumento de cor e perdas elevadas de
aucares redutores, principalmente a frutose.

Com o pH inferior a 6,5 a inverso da

sacarose aumenta com rapidez. Neste caso o caldo misto deve ser elevado para um pH de
7,4 no caso o processamento do acar demerara. Com o pH de 6,5 temos um valor muito
bom para conduzir as operaes na seqncia da cristalizao, obtendo-se massas
cozidas fceis de elaborao, mnimo de cor indesejvel, pequena decomposio de
aucares redutores, e perda mnima de sacarose por inverso.
O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composio, onde os ajustes
freqentes no ponto de controle so freqentes no ponto de controle. Cana de boa
qualidade ocorre boa clarificao com esse controle. Ou seja, h boa floculao da matria
em suspenso, decantao rpida e fluxo de caldo limpo. Com cana de m qualidade ou
deteriorada torna-se, muitas vezes, impossvel obter um
caldo claro e uma decantao rpida. Caldo de aparncia leitosa constitui indicio de cana
velha (azeda). Isto causado por dextranas que, pela ao protetora dos colides,
impedem uma boa floculao. Em tais casos uma calagem mais elevada pode mostrar se
til, mesmos que os efeitos na cristalizao do acar sejam menos favorveis.

67
Alcalinizao O caldo aps sulfitado recebe outro agente clarificante, a cal, sob a forma
de hidrxido. A adio do leite de cal se faz nas caleadeiras tambm chamadas de
mexedeiras.
A caleao poder ser: a frio ou simples caleao, e a quente, processo Daves, de
dupla caleao.
No segundo processo, o caldo aps sulfitado adicionado nas mexedeiras. Nesta
caleado e em seguida aquecido temperatura de 70 C com o fim coagular as pectinas e
albuminas.
Aps voltamos a alcalinizar a um pH mais convincente e aquecida a temperatura
de 105 a 110 C.
Quanto tcnica de adicionar o leite de cal, este pode ser manual ou automtico.
O mtodo automtico o mais indicado, porque independe do operador em manter
uma constncia do pH.
de grande importncia qualidade da cal, conhecer a sua composio, pois
vrios inconvenientes ao processo de fabricao, podero acarretar uma cal de inferior
qualidade.
Efeito do processo da calagem A cal pode ser adicionada sob a forma do leite de cal
ou de sacarato de clcio.
O leite de cal uma soluo com muito clcio em suspenso e pouco em soluo.
Considerando que apenas os ons de clcio presentes na soluo esto aptos a
reagirem imediatamente com o caldo, isto significa que a cal em suspenso dever
primeiro dissolver-se para depois reagir.
O sacarato uma soluo na qual o clcio se encontra totalmente na forma inica
e portanto a reao instantnea.
A principal diferena entre os dois mtodos est relacionada com a maior
disponibilidade de clcio em soluo permitindo que a reao ocorra com maior rapidez.
Durante a calagem o fosfato de clcio precipita-se garantindo uma carga positiva que
neutraliza a carga negativa das protenas e outras partculas absorvidas na superfcie
do cristal formado. de grande importncia a rea superficial disponvel e no o peso
do cristal de fosfato de clcio. E enquanto mais fino forem os cristais maior ser a
reduo da carga nas partculas. Este o principio bsico da dosagem da dosagem

68
com o sacarato, onde adicionando a cal dissolvida, obtm-se floculos de fosfato de
clcio bastante finos e que apresenta grande superfcie especifica. Outra vantagem do
sacarato sobre o leite de cal quanto o bombeamento, circulao e armazenamento.
Com o sacarato os problemas com bombas, obstruo de canalizao so bem
menores. Se a dosagem com sacarato de clcio a quente no for suficiente

para

reduzira carga superficial das partculas, neste caso a etapa seguinte ser a adio de
fosfato ao caldo misto. Recomenda-se uma adio de fosfato solvel na ordem de 50 a
100 ppm para atingir o teor mnimo necessrio para se ter uma boa floculao na ordem
de 200 ppm.
Processos de alcalinizao - Existem vrios mtodos de alcalinizao, sendo similares
s reaes qumicas que ocorrem. As variaes nos procedimentos podem ter efeito muito
pronunciado, sobre as caractersticas fsicas do sistema. Isto verdadeiro no que diz
respeito a sistemas instveis, como os colides e a fenmenos tais, como os estados de
agregao, adsoro e hidratao. Pelo que vimos at agora, torna-se impossvel, predizer
qual o melhor sistema, para um caldo particular.
Existem cinco mtodos usados para a alcalinizao do caldo de cana:
1) Alcalinizao a frio: Adiciona-se ao caldo cru o leite de cal, (com 2.5 7.5% de
CaO), elevando o seu pH de 7.0 8.6; aquecendo-se a seguir a temperatura de 105
115, aps

deixando-o repousar. Normalmente, se deseja ter um caldo clarificado

neutro.
2) Alcalinizao a quente: O caldo cru com temperatura de 100 115 C, se junta o
leite de cal at pH de 7.0 8.0, deixando-se em seguida repousar.
3) Alcalinizao fracionada: Alcaliniza o caldo a pH 6.0 6.4, aps aquece a
temperatura compatvel, volta-se a alcalinizar a pH previamente selecionado.
4) Alcalinizao fracionada e duplo aquecimento: Tem como na alcalinizao
fracionada, o caldo se alcaliniza a pH at 6.4, aquecendo-o a uma temperatura de 90 C.

69
Volta-se a alcalinizar e reaquecer ao pH e temperatura que melhor consulte ao tipo de
acar a fabricar e as exigncias da fbrica, deixando-o aps repousar.
5) Clarificao composta: O caldo do primeiro terno da moenda se alcalinizam a
frio, separadamente do caldo secundrio, isto , do restante dos ternos. A cachaa do
caldo primrio ser adicionada ao caldo secundrio. O caldo secundrio clarificado se
adiciona ao caldo primrio, antes da alcalinizao.
Efeito da temperatura na calagem O aquecimento do calo, antes da calagem
acima do ponto de alterar as protenas - 65C diminuindo a carga negativa das partculas
presentes no caldo pela reduo do potencial zeta, facilitando ao coagulao das
partculas. Quanto maior for a coagulao das partculas maior ser a remoo das
impurezas, tornando o caldo mais limpo.
Cal viva de boa qualidade -Uma cal viva, de boa qualidade para a indstria aucareira,
deve reunir as seguintes condies:
- Irrigada com 0,5 a 1% de seu peso com gua, deve queimar ou se apagar em
poucos minutos com um aumento substancial de sua temperatura. A formao de
hidrxido de clcio uma reao exotrmica, segundo a equao:
CaO + H2O = Ca (OH)2 + 15,2 Kcal
-Juntando-se depois 10% do seu peso com gua, ao pr uma malha fina, no deve
deixar um resduo maior do que 10% do peso inicial da cal virgem. Este resduo retido
pelas malhas, se a cal for realmente boa, misturado com bastante gua, dever amolecer
dentro de uma hora aproximadamente.
- A cal apagada dissolve-se no cido clordrico, sem produzir efervescncia, e nem
deixar resduos (insolveis) superior a 2%.
- As quantidades de xidos de Fe e Al no excedam a 2%.
- Que o sulfato seja at 0,2%.
- Que os xidos de Mg e K assim como a slica seja at 2%, mesmo acontecendo
com a gua

e CO2.

70
- O CaO aproveitvel deve variar entre 85 e 90% em uma cal de primeira classe.
Devido a pequena solubilidade da Ca(OH) 2 na gua, (uma parte Ca (OH) 2 dissolvido em
790 partes de gua), o produto resultante da cal apagada, quando se usa um excesso de
gua (geralmente uma parte de cal para 3,5 a 4 partes de gua) uma suspenso de
gua de cal, de partculas de Ca (OH) 2 muito fina. As operaes automatizadas de
caleao requerem um leite de cal bem preparado, para o que necessita de adequadas
instalaes. Este departamento deve constituir de:
a) - Um hidrator rotativo constitudo por um tambor horizontal que gira lentamente e
est provido de chicanas. A cal e a gua entram por um extremo e o leite descarregado
pelo outro extremo
.b) - Dois tanques de sedimentao so utilizados alternativamente.
c) - Uma peneira vibratria ou rotativa.
d) - Um ou mais tanques cilndricos, de armazenamento, com movimento induzido.
e) - Uma bomba, aspirante premente com diafragma de borracha, o prefervel
para bombeamento.
O que vasa pelo efluente do hidratador rotativo, se conduz ao tanque de repouso
onde ser separado o material no queimado constitudos geralmente por impurezas,
cal queimada (ou morta) ou ncleos de pedra. Depois de um repouso adequado, o
lquido sobrenadante, se ca e o que fica retido nas malhas, ser desprezado. As
aberturas dos furos para coar o leite de cal, no devero ser pequenas, a fim de evitar
obstrues. Usam-se malhas de 13 aberturas por cada 2,54 cm. (uma polegada).
Durante a tamisao, costuma-se lavar a tela com gua. Ser til o uso de um ciclone
com o objetivo de separar as impurezas (partculas). Aps ser purificado das impurezas
presentes, o leite de cal enviado aos tanques de armazenamento, onde ser diludo
concentrao correta.
Analise de uma boa cal.
Insolveis H Cl............................................................................0,7 %
Slica O2 Si.................................................................................. traos
Fe2 .................................................................................................0,2 %
Ca O..............................................................................................54,8.%
K2O................................................................................................ 0,2 %

71
Mg O...............................................................................................0,2 %
CO2................................................................................................42,7 %
SO3.................................................................................................................................. traos
Matria orgnica............................................................................. 0,7 %.
As amostras de xarope devem ser diludas a mesma graduao que as amostras de
caldo decantado que alimenta a evaporao,o que permitir:
1 Determinar o aumento de cor produzido para julgar uma aplicao indbita de
calor.
2 A amostra diluda de xarope dever efetuar-se todas as analises inclusive o
coeficiente glucosico, ou seja:

redutores x 100
Coeficiente glucosico = _______________________________
Pol
O aumento do coeficiente glucsico do xarope em comparao do caldo decantado,
denuncia que produziu inverses. Alem disso se deve estabelecer o balano de
redutores totais convertendo a redutores por clculos, a sacarose que o xarope contem
e assim quando todo o acar que sai do evaporador calculado em redutores menor
do que o que entrou se concluir que houve decomposio de aucares redutores.
Normas de coeficientes glucosicos Devemos ter:
Diferena entre caldo de primeira presso e o caldo misturado....................0,5
Diferena entre o caldo misturado e o caldo decantado................................0,5
Diferena entre o xarope e o caldo decantado...............................................0,5
Quando a diferena entre os redutores do xarope e do mel for pequena, com um
coeficiente glucosico de cinco no caldo decantado, verificar se h infeco nas moendas
e decomposio nos evaporadores e especialmente nos pr-evaporadores.
A diferena ideal entre as purezas do caldo de primeira presso e a do caldo
misturado, deve ser de 2,5.

72
Quando 10 ml de caldo de primeira presso for neutralizado por 2ml de NaOH a
N/10, a cana considerada nova , valores maiores a cana considerada velha ou
ento passada do perodo de maturao.
Adio da cal O objetivo da adio da cal a purificao do caldo.
A quantidade de cal a ser usada em media 800 1.000 gr por tonelada de cana
no fabrico do acar demerara , correspondendo a 25 litros de leite de cal a 6 B por
tonelada de cana hora.
Durante a calagem necessrio conhecer as reaes que ocorrem.
Adicionando uma certa quantidade de leite de cal ao caldo misto aquecido a
formao de precipitados pode ser observada, no inicio em pequena quantidade, mas
muito volumosa. Continuando a adio de cal,maior formao de flocos pode ser
observadas favorecendo inclusive a sedimentao. Aps certo tempo de sedimentao
o precipitado vai ao fundo e o caldo torna-se mais claro. Todas as impurezas em
suspenso concentram-se no fundo. No precipitado so eliminados os no aucares em
suspenso no caldo misto junto com certa quantidade de no-aucares em soluo.
Portanto a calagem objetiva aumento do pH do caldo pela adi da cal e garantir a
presena de ons Ca que iro precipitar junto com o fosfato existente no caldo.
Mtodos de adio da cal ao caldo - Existem dois mtodos de adio do leite de cal:
mtodo manual e Mtodo eletrometrico
Mtodo manual: Consiste em intermitentemente verter volumes requeridos do leite de cal
de densidade conhecida, as mexedeiras. O grande inconveniente desse sistema de criar
zonas de alta alcalinidade muito prejudiciais principalmente ao fabrico do branco direto.
Outros o fazem criando um tanque acima das mexedeiras os quais providos de agitao,
recebe o leite de cal e da, por meio de uma vlvula deixa-se cair vagarosamente o leite de
cal durante certo tempo, e no final do tempo de reteno, faz-se a corrente, porm, no
existe mais onde a indstria atingir um estgio tecnolgico melhor.
Mtodo automtico: Podem ser mecnicos e eletromtricos:
Mtodo mecnico: Tambm inconveniente, podendo faz-lo de vrias formas,
entretanto, se tivssemos de imperiosamente suger-los, apenas o faria de duas formas:

73
1) Adicionando cada pesada, balana de caldo, deixando vazar de um recipiente de
volume previamente conhecido, de tal sorte, que o recipiente esvaziasse quando o
tanque da balana enchesse. A correo de pH seria feita na mexedeira atravs de
um potencimetro.
2) A outra modalidade consistiria em se manter dois tanques, sendo um de caldo e
outro de cal, ambos providos de retornos de tal modo que permanecendo sempre a
um mesmo nvel, pudssemos com auxlio de um vertedor em V, manter um mesmo
fluxo de leite de cal e caldo misturado. Neste caso como no anterior, deveremos ter
um controle potenciomtrico, a fim de aumentar o fluxo do leite de cal, quando
houver necessidade, de vez que, como do nosso conhecimento o pH do caldo
varivel.
Mtodo eletromtrico: Para o controle eletromtrico da calagem, torna-se
necessrio um potencimetro e um conjunto de dois eletrodos prprios. Esse dispositivo
deve ser acoplado a um outro eletromecnico, a fim de controlar a quantidade de leite de
cal que se junta de acordo com a leitura do pH dada pelo potencimetro, com relao ao
ponto desejado de controle, da ser o ponto onde tomada a amostra mais importante que
depois passa por meio de uma pequena conexo auxiliar, a cmara onde se acha situada
o eletrodo. Como em qualquer sistema o leite de cal deve ser adicionado antes do
clarificador, seja qual for o processo de caleao e termocaleao usados. Pode-se
escolher trs lugares para a caleao da cmara com o eletrodo:
1) Imediatamente aps o local da ltima calagem ou aps a segunda calagem, se for
este o caso.
2) Imediatamente antes do local da introduo, no agitador do caldo aquecido e
tratado.
3) No tanque receptor do caldo decantado. Entre essas modalidades, a mais usual a
primeira. O uso das duas modalidades um e dois implica que o mecanismo do
controle deve fixar-se para que mantenha um valor de pH igual ao que se deseja
para o caldo clarificado, mas a diferena estimada do pH entre o caldo clarificado e
o ponto onde seja localizada a cmara de eletrodo. A grandeza dessa diferena
varia com a situao da cmara, com a composio do caldo, e principalmente com

74
o contedo de fosfato. A cmara de eletrodo se coloca imediatamente aps a adio
do leite de cal e conseqente agitao.
Quando o equipamento bem posto, a variao do pH deve flutuar entre 0.8 a 0.2
extensiva esta variao ao caldo decantado. Alm da posio da cmara do eletrodo, um
outro fator deve ser levado em conta: a constncia da densidade do leite da cal. O leite de
cal deve ter uma densidade de 4 a 5 Brix.
Os eletrodos devem ser vistos diariamente a fim de remover o lado que a ele se
adere. A medio deve ser feita a frio e a presso atmosfrica. necessrio, pois que
certa poro do caldo seja desviada da alimentao da bomba a dirigido atravs de uma
cmara de eletrodo aberto. Geralmente se incorpora ao circuito do potencimetro dentro
dos limites muito estreitos, um compensador para a temperatura. Assim feita para medir
a reao do caldo, no ponto de entrada do tanque, de repouso, razo pela qual se deve
incorporar um eficiente sistema de esfriamento.
O controle da alcalinizao importante para obteno de um caldo clarificado
compatvel com o acar a se obter. Existem dois mtodos: intermitente e contnuo.
O primeiro pode ser feito de vrias formas:
-

Por meio de indicadores;

Por processo calorimtrico;

Por papel indicador;

Por potencimetro de laboratrio.

Desses procedimentos, entre ns o controle intermitente por papel indicador ainda

o mais usado. O segundo mtodo, o contnuo faz-se o controle ao pH com um registrador
que poder ser instalado conjuntamente com o potencimetro. Este processo requer vrios
cuidados, entre eles a limpeza dos eletrodos e a possibilidade de aferio peridica. Um
outro cuidado que no deve ser esquecido o da manuteno de temperatura do caldo. A
variao do pH da ordem de 0,1 unidades por cada 4 C.
Formao dos flculos - As vrias combinaes descritas de aplicao da cal e
calor tm por objetivo a obteno de flculos (grumos ou cogulos) bem formados de
sedimentao rpida com a conseqente produo de um caldo lmpido e brilhante. Na
formao dos flculos influem as qualidades e os constituintes do calor e a seqncia cal-

75
calor. As outras modalidades de aplicao cal-calor dependero das relaes fsicoqumicas dos diferentes constituintes do caldo
As variaes fundamentais que ocorrem durante a clarificao do caldo so as
seguintes:
1) Variao na concentrao do on H devido ao leite de cal;
2) Coagulao de alguns colides, devido a concentrao de ons H e a aplicao do
calor;
3) Formao de compostos insolveis de clcio e seus complexos;
4) Formao de compostos solveis de clcio e seus complexos.
O que se deseja a formao de flculos em duas ou mais etapas o teor de P 2O5,
que a base

principal da teoria do mecanismo do processo da clarificao. H,

entretanto, caldos que embora contando um teor de P 2O5 mais do que suficiente, mas que
so refratrios. Isto geralmente acontece, quando o caldo contm um teor alto de colides.
Importncia do pH O controle rigoroso do pH para evitar a inverso da sacarose
quando o caldo submetido a alta temperatura em meio acido, a taxa de inverso, para
um mesmo pH do caldo, aumenta com a elevao da temperatura.

-Capitulo VII

AQUECEDORES DE CALDO.

76

Aquecimento do caldo - O aquecimento do caldo da cana realizado em

aparelhos denominados de aquecedores de caldo, esquenta caldo, ou trocadores de calor,
entre outras denominaes.
Os objetivos do aquecimento do caldo:
-

Completar as reaes dos componentes do caldo com os produtos qumicos utilizados

no sistema de purificao;

Desidratao dos colides do caldo, para proporcionar sua precipitao pelo o efeito
de coagulao das partculas,

Eliminar microrganismos pela esterilizao;

Flocular as impurezas insolveis, e

Remover os gases

Reduzir a viscosidade.
A temperatura do caldo deve ser elevada a acima do ponto de ebulio. A

temperatura do caldo aquecido deve ficar entre 105C e 110C, que a temperatura tima
para a decantao.
Temperatura maior provoca a opalescncia do caldo decantado, muito embora
fornea uma melhor cachaa e uma decantao mais rpida devido reduo da
viscosidade.
Tipos de aquecedores de caldo - Os aquecedores de caldo que operam nas usinas de
acar, classificam-se em: - convencionais, que so os tipos verticais e horizontais;
- especiais, que so os de unidades ou de Webre
- placas.
Aquecedores tipo Webre - Os aquecedores de caldo tipo Webre consta de trs corpos
horizontais, um sobre os outros, construdos em chapas de ao carbono que varia de 9
16 mm. Os corpos so ligados atravs de condutos de caldo, nos cabeotes frontais e do
vapor no corpo.

77
No corpo inferior se faz a drenagem das guas condensadas e a extrao dos
gases incondensveis.
A temperatura dos gases incompensveis de 10C inferior a da temperatura do
vapor, ou seja:

Tgi = tv - 10

Recomenda-se instalar os purgadores bem prximo sada das guas

condensadas, a fim de ter maior aproveitamento do vapor. S se usa purgador nos
aquecedores cuja presso de vapor de aquecimento seja positiva.
O feixe tubular fixado em dois espelhos, construdo em ao carbono ou inox, cuja
quantidade de n tubos pr passo funo da vazo ou capacidade de moagem, que
acrescida do caldo de retorno dos filtros, do leite de cal e a gua usada no parol das
moendas para remover o bagacinho. Chamando de caldo para o processo de purificao,
o somatrio desse material.
O somatrio dos n tubos, nos trs corpos, cada, com dois passos, fornece a
superfcie interna de aquecimento. Os tubos so em ao carbono com espessura de 1,9
2,65 mm ou em ao inox, lato ou cobre com espessura de 1,0 1,6 mm, e comprimento
padro de 4.880 mm.
Nas extremidades colocam-se as tampas, que so projetadas para trabalhar com
presso, normalmente, de 8 a 10 kg/cm 2, e quando so fechadas devem ser bem vedadas.
As extremidades dos corpos recebem o nome de cabeote. Um cabeote frontal,
que dividido em dois passos, e o outro cabeote traseiro, onde tem uma chapa horizontal
tipo vertedor.
Os espelhos so em ao carbono, ou em ao inox e espessura que varia de 25,4
38,1 mm conforme o dimetro do aquecedor.
Vapor para aquecimento - O aquecimento feito com vapor servido, oriundo das turbinas
a vapor vapor saturado-, e vapor vegetal produzido no primeiro e no segundo efeito,
desde que a presso seja positiva, o qual passaremos a chamar de V1 e V2
respectivamente.

Quando o mltiplo efeito for um quntuplo efeito s devem sangrar

vapor vegetal do terceiro efeito, desde que sua presso seja positiva, o qual denominamos
de V3.
Usando: Vapor servido para os ltimos estgios de aquecimento, vapor vegetal
V3, vapor vegetal V2, e vapor vegetal V1 para os primeiros estgios de aquecimento.

78
Nos corpos que tem presso negativa recomenda-se ter muito cuidado ao fazer
sangria pois existindo penetrao de ar nas diversas linhas de vapor ou nas linhas dos
incondensveis o que provvel, desequilibrar todo o sistema..
A eficincia do aquecimento funo da transferncia de calor entre o vapor na
superfcie externa do feixe tubular e o caldo que passa internamente.
Uma boa transferncia de calor requer a remoo dos gases incondensveis e uma
boa drenagem das guas condensadas.
Um outro fator importante a incrustao na parte interna do feixe tubular, que so
relativamente moles que devem ser removidas.
Velocidade do caldo - A velocidade do caldo deve ser na faixa de 1,8 2,0 m/s.
Recomenda-se para projetos, velocidade de 1,5 m/s.
Velocidade superior a 2,0 m/s, reduz o tempo de contato do caldo com o agente
trmico, que o calor. Velocidade inferior a 1,5 m/s, aumenta as possibilidades de
incrustaes.
Dimensionamento dos aquecedores - Toma-se por base o peso do caldo para o
processo de purificao.
Seleciona-se: os tubos dimetro, comprimento e material - que ir formar o feixe
tubular e a velocidade do caldo nos aquecedores.
Conhecendo a temperatura do vapor, que ser usada nos aquecedores, o valor de
K, coeficiente de transmisso de calor do caldo frio e a temperatura desejada para o caldo
a sada do aquecedor.
Com esses valores, calcula-se o numero de tubos por passo, e a rea de
aquecimento da unidade de aquecimento.
Calculo dos aquecedores - A frmula que determina a superfcie de um aquecimento do
aquecedor de caldo, dada por:
P.c
T - to
S = --------------- ln ------------KB
T - te
Onde: S = rea interna de aquecimento em m2

79
P = peso do caldo a aquecer em Kg/h;
c = Calor especfico do caldo,.... c = 1 - 0,006 B;
B = Brix do caldo a aquecer;;
te = temperatura do caldo a entrada do aquecedor C;
ts = temperatura do caldo a sada do aquecedor;
KB = coeficiente de transmisso de calor Kcal / m 2 h C .
O valor de KB coeficiente de transmisso de calor - dado pela a seguinte frmula:
Tv
KB = --------------------------------- F
0,045 + e . f
v
Tv = temperatura do vapor que alimenta o aquecedor C;
c = espessura do tubo que usado no feixe tubular m;
v = velocidade do caldo no aquecedor m/s;
F = fator de correo varia de 0,8 0,95;
f = para tubos de inox 35, Cu, lato, e para tubos de ao carbono 45.
A temperatura do caldo a sada de cada aquecedor dado pela seguinte frmula:
ts = Tv - (tv - te ) e K . S / P . c
O consumo de vapor dado por:
P.c. t
Vo = -------------------
Onde : Vo = Consumo do vapor pr aquecedor em Kg/h
P = Peso do caldo a aquecer em Kg/h
C = calor especfico do caldo em Kcal/kg
t = diferena da temperatura do de entrada e sada do caldo em C
= Calor latente do vapor em Kcal
A temperatura das guas condensadas dada pela a seguinte frmula:
ta = Tv - 0,4 (Tv - tj )
Onde: ta = temperatura das guas condensadas C
Tv = temperatura do vapor C

80
t j = temperatura do caldo aquecido C
Temperatura das guas condensadas dado por: Ta = tv 0,4 ( tv tj )
Onde : ta = temperatura das guas condensadas
Tv = temperatura do vapor que aquece o aquecedor
Tj = temperatura do caldo no aquecedor
Perdas de carga Admitindo que os tubos estejam limpos dada pela seguinte formula:
J = 0,002 V_ ( C + L )
D
Onde : J - perdas de carga no aquecedor em m.c.a
V velocidade do caldo no aquecedor m/s
D dimetro dos tubos em metros
L - Comprimento total em circulao de caldo m = Cl
l - comprimento do feixe tubular em metros
Limpeza - A bateria de aquecedores instalada, obrigatoriamente, tem mais aquecedores
que o necessrio para a operao, porque h sempre mais de um aquecedor em limpeza.
Os processos utilizados para a limpeza: mecnico, qumico, ar comprimido e caldo
frio.
Processo mecnico faz-se com raspa de ao, ou com chicote eltrico que faz acionar
um dispositivo vibratrio conhecido como vibrador mecnico. Este mtodo de limpeza
apresenta vrios inconvenientes entre os quais de provocar estria no feixe tubular.
Processo qumico O principal agente de limpeza a soda caustica, usada em soluo
de 20B ou a 36Brix a temperatura de 80C, que se faz circular em alta velocidade
atravs da dos tubos. Vantagens desse processo: permite uma limpeza perfeita; menor
desgaste na tubulao.
Processo com ar comprimido - Eficiente, econmico e mais simples entre os existentes.
Tem a desvantagens de abrir as tampas quando de cada limpeza.

81
Para iniciar o processo de limpeza liquida-se o caldo do aparelho;
-

Abrem-se as duas tampas opostas;

Injeta vapor no feixe tubular at atingir a presso de 0,352 kg/cm 2, durante duas horas;

Uma mangueira de dimetro igual aos dos tubos que compe o feixe tubular, injeta ar
comprimido a presso de 5,7 6,0 kg/cm 2, durante quarenta minutos em cada um dos
tubos.

Limpeza usando caldo misto a frio um dos mtodos mais econmicos. A limpeza se
processa por ao abrasiva do caldo, em alta velocidade e em contra corrente sobre as
incrustaes. Antes de proceder a limpeza, e conveniente aquecer a unidade a
temperatura correspondente a 0,352 kg/cm 2 durante uns 40 minutos. A cada oito dias
recomenda-se abrir o aparelho para passar uma escova para remover uma tnue
incrustao que se forma no feixe tubular.

82

Capitulo VIII

DECANTAO
Consideraes O objetivo principal da clarificao eliminar a quantidade mxima de
impurezas contidas no caldo.
Na elaborao do acar cru ou demerara, a cal e o calor so praticamente os
nicos agentes usados para este fim, muito embora algumas vezes usa-se uma pequena
quantidade de fosfato solvel. Na elaborao do acar branco de consumo direto alm do
uso da sulfitao adiciona-se outras substancias qumicas juntamente com a cal.
Decantao - Esta uma das fases das mais importantes na elaborao do acar; onde
uma boa decantao geralmente fornece um bom acar, com perdas mnimas no
processo.
Si no temos uma boa decantao todas as operaes seguintes tero dificuldades
porque tero dificuldades para corrigir as etapas seguintes. Si tem uma m decantao
todas as operaes em seguidas sero dificies porque no pode corrigir os passos
posteriores. A produo de um acar de boa qualidade exige que tenha tido uma boa
decantao. Ou seja uma m decantao no produz acar de boa qualidade.

83
Para elaborar um bom acar necessrio ter: boa decantao boa semente e boa
cristalizao.
Um decantador deve fornecer os meios para a obteno do caldo a partir da etapa
de alcalinizao, com boas condies para a recuperao do acar. Isto significa fornecer
um produto livre do material insolvel e a um nvel de pH a fornecer xarope com pH de
6,5.
O aparelho de decantao deve ter as seguintes funes:
- remoo de gases,
- sedimentao,
- remoo das escumas,
- sadas de caldo decantado,
- espessamento da cachaa e
- remoo da cachaa..
.
O caldo a ser tratado nesses aparelhos entra continuamente com sada simultneas
de caldo clarificado, cachaa e escumas.
O melhor projeto aquele que tem velocidade mnima na alimentao e nos pontos
de sada a fim de reduzir as correntes interferentes. Os decantadores com vrios pontos
de alimentao a sada do caldo so os mais difceis de controlar.
Nesses aparelhos deve-se evitar a formao dos gases no seio do decantador
mediante uma apropriada distribuio do caldo e correta extrao dos gases.
No decantador deve ser mantido com nvel mnimo de cachaa e bem compactado.
Controlando esse detalhe operacional, o decantador deve produzir caldo claro livre
de matria insolvel e um nvel de pH timo e sem destruio da sacarose.
Segundo as direes de fluxos do caldo e da cachaa, os decantadores contnuos
so classificados em trs sistemas:
- Clarificadores de correntes encontradas .........-- consideradas um bom sistema,
- Clarificadores de correntes paralelas,.............. - considerado um sistema melhor;
- Clarificadores de correntes perpendiculares, ...- considerado como melhor sistema;
Quanto formao de flocos de cachaa ponto principal na clarificao dos caldos
de cana, tem dois fatores bsicos: fator de adeso e fator de coliso.

84
Fator de adeso - aquele que tem a tendncia dos flocos em aderir-se quando se
chocam entre si, devido ao movimento browniano resultante do tratamento qumico
envolvendo o pH na obteno do ponto isoeltrico das substancias contidas no caldo.
Fator de coliso Provocado no decantador contnuo, por meio de movimento induzido
ao sistema, e na cmara de floculao de tamanho adequado ao volume do caldo a
decantar, e fornecer as palhetas uma agitao suave.
Qualidade da cana - A qualidade da cana de suma importncia na elaborao do
acar.
Quando processamos cana de boa qualidade teremos uma boa decantao porque
h: boa floculao do material em suspenso; decantao rpida e fluxo de caldo limpo.
Quando processamos cana de m qualidade ou deteriorada, muitas vezes torna-se
impossvel obter caldo claro e uma decantao rpida.
Quando se obtm um caldo de aparncia leitosa, constitui uma indicao de cana
velha (azeda), isto causado pela dextrana que por ao protetora dos colides, impede
uma boa floculao.
A correo usada na m decantao feita por elevao da temperatura do caldo a
decantar, - que nem sempre a melhor soluo, porem vem criar problemas na
cristalizao.
Coadjuvantes de decantao Os principais so: - Fosfatos solveis;
- Betonita;
- Polieletrlitos;
- Agente clarificante cal;
a) Os fosfatos solveis: O percentual de P2O5 no caldo quem governa uma boa
decantao. Quando a quantidade de P 2O5 for de ordem de 0,035 graus por 1000
ml de caldo, uma informao bem animadora para que tenhamos uma boa
decantao. Cifras menores de P2O5, assim como ndices maiores (o que
rarssimo), prenunciam respectivamente uma m e uma tima decantao. O

85
coeficiente de J. Salinas permite calcular a quantidade de P 2O5 a ser adicionada aos
caldos, a fim de obter uma boa clarificao.
Coeficiente de clarificao = P2O5 em mg/litro x 1002
Brix (Brix acar total)
Coeficiente de clarificao =

ou

P2O5 em mg/litro x 1002__

(Brix x no-acar % caldo)

O emprego de P2O5 aos caldos, universal. Pases onde se faz controles racionais
da matria-prima sabem por antecipao, o provvel contedo de P 2O5 nas canas,
segundo a procedncia.

A partir desses controles se adicionar ou no o P 2O5 nas

mexedeiras, com o objetivo de que se tenha um mnimo de 0.035 graus por 1000 ml de
caldo. O P2O5 apenas um coadjuvante mono-ciclo, no obstante a isso obtemos
resultados vantajosos, tais como: maior eliminao de colides, menor quantidade de sais
de clcio no caldo clarificado, decantao mais rpida, melhor filtrao da cachaa,
acares de melhor qualidade, massas cozidas de mais fcil centrifugao (turbinao) e
mis finais mais exauridos. Os contras: maior volume de cachaa, maior consumo de cal,
maior custo de evaporao, so inteiramente compensados com o incremento que dever
ocorrer no rendimento. Os tipos de fosfato usados so: o cido fosfrico e o super-triplo. O
custo de cada um desses coadjuvantes quem determina a seleo para cada fbrica.
b) Bentonita: muito embora seu emprego no seja generalizado um timo
coadjuvante da decantao, sobretudo as bentonitas sdicas de sntese anfociclas.
As bentonitas naturais possuem um teor de slica muito alto, dificultam o
departamento de filtros da cachaa, alm de atuarem em sua generalidade, apenas
em um ciclo.
c) Os polieletrlitos: Tem sido recomendado o uso de alguns polmeros sintticos de
alto peso molecular, solveis em gua, que recebem vrios nomes: Lytron, Separan,
etc, que s vezes encontramos no comrcio, com outras denominaes, tais como:
Separan AP 30, Lytron X 886. Esses polmeros so encontrados com alguma
freqncia. Na verdade, eles so benficos no que diz respeito concentrao e
exaurimento da cachaa, produzindo um caldo brilhante e fornece uma massa
cozida menos viscosa.

86

d) O agente clarificante cal: Qualquer que seja o processo de clarificao usado, a

cal o principal agente clarificante. Ela adicionada ao caldo em forma de leite,
isto , a cal virgem ou hidratada, se junta gua suficiente para a sua queima, ou
melhor, para apag-la. Aps, o leite assim obtido diludo ao grau densimtrico
desejado.

Coeficientes de clarificao A quantidade de P2O5 em mg/litro de grande importncia

para que tenha uma boa clarificao e que a quantidade de P 2O5 no deve ser inferior a
0,035 grama/litro de caldo. Quando isto no acontece devemos adicionar uma quantidade
de P2O5 que cubra esse dficit.
Aps numerosas investigaes sobre decantao, J. Salinas, chegou a concluso
que apesar de ter encontrado caldos com valores normais de P 2O5 (0,04 0,06) e em
igualdade de pureza, a clarificao dos caldos ainda pode ser deficiente, mesmo tendo
variado o pH, o que vem demonstrar que outros fatores, quer de origem orgnica, minerais
e biolgicas, podem intervir de modo negativo. J. Salinas encontrou um ndice de
clarificao relativo, o qual foi chamado de coeficiente de clarificao de J.Salinas, que a
razo dos teores de P 2O5 e impurezas noaucar totais em estado coloidal, referidas a
100 partes de matria slidas. O Brix influi notavelmente na clarificao, concorrendo para
que esta se realce de forma satisfatria, este quociente no deve ser inferior a dez ,
segundo a formula por ele estabelecida:
P2O5 x 1002
P2 O5 x 1002
Quociente de clarificao = _____________ _________= _______________
Brix (Brix acar total)

Brix . No acar

A determinao do contedo coloidal dos caldos feita com o auxilio do SedmentTest. Este quociente valido nas canas para caldos no contaminados por elementos
microbiolgicos, os quais formam nos caldos corpos orgnicos de natureza mulsilaginosas
e emulsoides, que dificilmente decantam pelo ordinrio.

87
Decantadores - Avaliao da eficincia da decantao no deve se limitar somente ao
controle da turbidez do caldo. indispensvel que se controle tambm sistematicamente a
qualidade da floculao que alimenta o decantador.
Velocidade de alimentao - A velocidade de alimentao do caldo ao decantador, no
deve ultrapassar a 0,4 m/s, na canalizao que liga o flash tanck a entrada do aparelho
de decantao..
A rotao do eixo central de um decantador 12 r.p.h. ou seja uma volta em cada
cinco minutos.
Partes principais de um decantador Um aparelho de decantao continua
compreende trs partes: - Cmara de floculao que o compartimento superior;
- Cmara de compresso da cachaa que o compartimento inferior;
- Cmara de sedimentao que so os compartimentos intermedirios.
Tipos de decantadores - Os principais tipos so: - Deming
-Multi-Feed
- Rapi-Dorr,
-SRI
- Bach, entre outros.
Torre de pr-floculao e flash tanck - A torre de pr-floculao elimina totalmente o ar
dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho, muda a vazo turbulenta para laminar e
permite o controle dos ajustes no caldo antes da clarificao. A prtica normal anterior era
ajustar essas variveis com base no caldo clarificado.
O tanque FLASH elimina o ar dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho. Quando o
flasheamento no ocorre, as bolhas de gs que esto aderidas aos flocos reduzem a
velocidade de decantao.
Capacidade dos decantadores A capacidade de um decantador contnuo medido em
m2,em rea de sedimentao, ou em m3 em volume.
rea m2 para cada t. c. d. necessrio 0,140 m 2 de rea de sedimentao;

88
Volume m3 A capacidade determinada pelo tempo de reteno necessria
para permitir a sedimentao da cachaa.
Para cada T.C.D. necessrio de 100 132 litros de volume de decantao. A
capacidade de sedimentao varia, segundo a variedade da cana; cana crua ou queimada,
tempo de corte ao esmagamento, maior ou menor pluviosidade; tipo de adubao, se o
corte ou no mecanizado; teor de P205 no caldo, entre outro fatores de menor
importncia.
Auxiliares de decantao os principais auxiliares de decantao:
Acido fosfrico - Quanto maior o teor de P 205 inorgnico no caldo, melhor a
eficincia de clarificao do caldo.
Durante a calagem o fosfato de clcio precipita-se garantindo uma carga positiva
que neutraliza a carga negativa das protenas e outras partculas absorvidas na superfcie
cristal formado. A adio de fosfato ao caldo deve ser feita sempre antes da adio do
leito da cal.
Deve manter um teor de P205 da ordem de 30 50 ppm no caldo clarificado.
Floculantes Teoricamente os floculantes participam do terceiro estgio da
clarificao, que o agrupamento dos flocos formado (floculao secundria).
A eficincia do floculante depende: do grau da hidrlise; do peso molcular; da
carga eltrica; cuidado no preparo; dosagem e adio de NaOH elevando o pH da soluo
do polmero (pH=9,0 ) sempre benfica.
Consideraes tcnicas para melhoria do processo da purificao do acar Entendemos que devemos adicionar aos elementos bsicos fundamentais um bom
controle sanitrio, pela influncia que o mesmo representa na recuperao de acar e
lcool.
Com introduo da mecanizao no campo, a cana chega usina com seu estado
sanitrio comprometido: - se a isto unirmos o atraso desde o corte at a moagem;
- efeito de altas temperaturas da regio;
- chuvas;
-canas queimadas; etc.

89
so fatores que causam deteriorizao das canas mediante um rpido desenvolvimento
bacteriano.
Por este motivo, que devemos ter todo o sistema de extrao do caldo nas
melhores condies sanitrias possveis, com limpezas peridicas a base de vapor e gua
quente (a cada 4 horas o ideal).
Clarificao - Uma boa clarificao pode ser obtida com um apropriado controle de pH
resultante de uma alcalinizao correta; controle de temperatura correta e constante;
velocidade correta do caldo atravs dos clarificadores; separao rpida do lodo; uso
correto de agentes auxiliares de clarificao, como so os floculantes, usando o tipo mais
apropriado e em forma correta; evitar a formao de gases no seio dos clarificadores
mediante uma apropriada distribuio do caldo e uma correta extrao de gases.
Mencionamos, o conceito de canas sadias, pois quando processamos canas
deteriorada se torna difcil a operao de clarificao e as subseqentes etapas do
processo de fabricao de acar.
Escala do pH na fabricao
Demerara
Sulfitao

Cristal
3,8 a 4,2

VHP
x

Mexedeiras

7,5 a 7,6

7,2 a 7,4

7,5

Decantao

7,0 a 7,2

6,8

7,0

Cachaa

7,5 a 7,8

Filtro
Xarope

x
6,5 a 6,6

Flotador

Massa Cozida

6,6

Mel Final

5,8

7,5 a 7,8

6,6

6,5

6,5

6,5 a 6,7

6,5

6,5

5,7

5,8

Observao: O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composio.

Colides - O precipitado de fosfato de clcio floculante e remove certos colides por
adsoro e que ao sedimentar-se arrasta outros colides que se acham em suspenso. As
reaes so aceleradas por ocasio do aquecimento, devido desidratao,

90
posteriormente pode ter lugar, a precipitao de colides. As partculas de tamanho
coloidal devido a sua atividade superficial, atuam fisicamente sem proporo. Com relao
ao caldo de cana, os efeitos fsicos sero altamente prejudicados clarificao.
Os colides tendem a aumentar a hidratao das partculas, tornando-as de carter
gelatinoso, que vagarosamente decantam. Se os colides no forem eliminados dos
caldos, eles podem aumentar a viscosidade dos xaropes, mis e massas cozidas,
dificultando o processo de pulga, favorecendo a formao de espuma, aumentando a cor e
conseqentemente, diminuindo o rendimento de cristalizao do acar.
Os colides do caldo da cana so de dois tipos: lioflicos e liofbicos.
- Liofilicos. So em geral orgnicos que como o nome diz, por ser amigo dos
lquidos, possui um alto grau de hidratao (solvatizao inchamento) e alto grau de
viscosidade.
- Liofbicos, ao contrrio dos outros, so menos volumosos (menos hidratados)
formando disperso pouco estveis, possuindo pequena viscosidade.
No caldo da cana, as principais substncias que lioflicas que existem so: as
pectinas, as pentosanas e as protenas.
Entre as substncias liofbicas esto includas: as gorduras, as ceras, as partculas
de solo e materiais estranhos provenientes do esmagamento das canas.
Se o cuidado sanitrio das moendas no for o melhor, naturalmente haver uma
infestao microbiolgica que dar origem a colides adicionais lioflicos de carter
musilaginoso, tais como: as glucosanas e levulosanas.
Fazer-se a determinao do percentual de colides imediatamente antes e
imediatamente depois da decantao, no indica de uma melhor remoo, de vez que, por
ocasio da precipitao dos mais inorgnicos e na decomposio de substncias
orgnicas, no prprio processo de clarificao pode haver formao coloidal. Da porque a
quantificao no caldo decantado, com relao ao caldo misturado, no nos d uma idia
precisa do grau de eliminao.
Classificao dos colides - Os colides dividem-se em: reversveis e irreversveis. Os
reversveis so aqueles que, quando precipitados podem facilmente redispersar-se em
estado coloidal. Os colides provenientes de canas deterioradas e os provenientes da
ao bacteriosa so quase na generalidade, colides reversveis.

91
A maioria das partculas coloidais negativa, elas se repelem e tornando-se difcil a
sedimentao. To importante quanto a carga eltrica o de hidratao dos colides
lioflicos, podem estas, coagular-se por desidratao, tal como se origina pelo
aquecimento. necessrio introduzir de ctions polivalentes para dar as particulares
cargas positivas. As cargas das particulares de fosfato de clcio so negativas da no se
esperar que essas partculas se separem por adsoro, alguma quantidade negativa do
caldo. A separao dos colides que se efetuam durante a clarificao, se deve
principalmente a ao do calor e das variaes qumicas. Devido ao do calor, as
albuminas se desidratam, se desnaturalizam e se coagulam. Sendo esta a ao
responsvel por considervel parte da clarificao dos caldos. Protenas que tenham uma
parte isoeltrica, acima do correspondente ao caldo cru, podem ser igualmente coaguladas
e precipitadas devido variao do pH. As pectinas se decompem pela ao da cal,
precipitam-se em forma de acetato de clcio e logo eliminadas.
Sais de ferro - So de pouca importncia para os produtores de branco, uma vez que,
sendo o trabalho conduzido em meio cido, devido a substncias redutoras que
anteriormente foram adicionadas no caldo (SO 2 ou hidrosulfito de sdio) impessam que os
novos sais de ferro que se `referem atinjam os acares.
Produtos corantes devido ao superaquecimento (Caramelizao) - Nas

usinas

atuais, o escurecimento causado pelo caramelizao, facilmente evitado, isto porque a

caramelizao s se forma em temperaturas superiores a 145 C. Desde que os aparelhos
de cozimento trabalham com suas superfcies de aquecimento (no caso das serpentinas)
livres de incrustaes e que os espelhos superiores das calandras sejam cncavos,
dificilmente teremos o fenmeno de caramelizao, trabalhando-se com o vazio normal.
Entretanto, o mesmo no acontecia no tempo onde os cozimentos eram conduzidos com
fogo direto em aparelhos abertos.
Finalmente, para completar esta parte sobre substncias corantes, convm lembrar
que no incio das safras, os primeiros cozimentos fornecem acar amarelo devido, a
impurezas em suspenso nos caldos, por deficincia de limpeza nos aparelhos e
tubulaes; e no a certas substncias corantes insolveis ou sais de ferro, como
anteriormente se acreditava.

92

Fermentaes que podem ocorrer - Diferentes fermentaes podem ocorrer nas usinas
as quais devem ser impedidas, especialmente nas fbricas de acar branco, onde a
temperatura, reao e a concentrao, favorecem a maior ou menor intensidade da
fermentao. Por outro lado, alm de destruir a sacarose (aumento das perdas
indeterminadas), no caso do branco, de escurecer o acar, tira o brilho do cristal. As
usinas de acar podem apresentar as seguintes fermentaes: Dextrina, lctica,
butrica, alcolica e espumosa.
Dextrina - Quase todas as canas, principalmente aquelas que ainda no atingiram a seu
ponto de maturao so veculos de microorganismos, chamado Leuconostos
Mesenterides, transformando o acar em uma substncia gelatinosa formada quase
exclusivamente de dextrina. Este fenmeno acompanhado de cido lctico e actico.
Esses microorganismos propagam-se melhor em meio alcalino e so bactrias
termfilas. Entretanto, so facilmente combatidas, usando-se o hipoclorito de sdio nas
moendas ou outras substncias especficas.
Fermentao lctica - Todos os acares que se encontram no caldo de cana podem ser
atacados pelos produtores de cidos lcticos. Segundo os autores, a fermentao lctica
ocorre mais freqentemente nas usinas que usam o processo de carbonatao, ou em
caldos decantados, ligeiramente cidos e postos a esfriar durante um tempo longo. Porm,
a fermentao lctica segundo OWENS, facilmente contida elevando-se a temperatura
das solues sacarinas, acima de 70 C.
Fermentao butrica - A fermentao butrica, segundo O WENS, feita e notada nas
solues diludas de acares, principalmente nas guas de lavagem dos tanques de
caldo, xaropes e mis. Tem um cheiro penetrante, muito parecido ao da manteiga ranosa.
Geralmente notamos a fermentao butrica, nas proximidades das usinas. A
fermentao butrica no ocorre nos caldos nem to pouco nos lquidos de alta
concentrao tais como: xarope e mis.

93
Fermentao alcolica - Este tipo de fermentao raramente existe nas usinas,
espontaneamente. , entretanto, conseguida artificialmente, em solues diludas de mis,
para a fabricao de lcool.
Fermentao espumosa - Concluindo, citaremos ainda aquela que geralmente chamam
de fermentao espumosa, muito semelhante a uma fermentao normal, com a
diferena que esta somente h em altas temperaturas, em virtude da decomposio dos
sais de clcio originados pela decomposio espontnea dos sais de glucose, por
conseguinte, os microorganismos no esto presentes a esta decomposio.
Em virtude do grande desprendimento de CO 2, resultante dessa decomposio,
provoca s vezes o transbordo dos cristalizadores e malaxeur, com considervel elevao
de temperatura.
A possibilidade de apario de fermentao espumosa o motivo adicional da
constante vigilncia a fim de evitar desnecessariamente decomposio de acares
redutores.
cidos orgnicos -

A quantidade destes corpos depende do estado de saturao da

cana. So eles: cidos gliclico, oxlico, mlico, sucnico e outros e quando as canas tm
passado da sua maturao ou cortadas h tempo, encontramos o cido actico.
Cinzas - O contedo de cinzas no caldo muito pequeno e o potssio constitui quase 50%
dessas cinzas. Durante a alcalinizao, o K se separa em parte em estado livre e a outra
parte forma sulfito quando o caldo sulfitado. Quando em presena de combinaes
solveis de clcio com cidos orgnicos, os sais solveis de potssio j mencionados, se
decompe em quase sua totalidade, formando sais orgnicos de K e sulfito de clcio
insolvel.
Pectinas e gomas - A pectina se precipita pela cal somente em parte, sendo que as
gomas no se precipitam. Porm, quando no processo de sulfitao, onde usamos uma
maior quantidade de cal, quase que a eliminamos totalmente. Devido a este feito devemos
atribuir uma maior filtrabilidade dos caldos.

94
Influncia dos cidos sobre os componentes da cana - Como no usamos os cidos
na fabricao do acar sob a forma de cristal, apenas estudaremos a influncia dos
cidos diludos.
Sacarose - Os cidos hidrolisam a sacarose, desdobrando-a em glicose e levulose,
principalmente a quente. A sacarose que anteriormente era dextro-rotatria perde esta
propriedade e se torna levo-rotatrio.
Devido a isto, o fenmeno chama-se inverso e os acares formados se designam
como acares invertidos. Nas usinas o estudo das inverses deve ser cuidadosamente
observado, mormente quando fabricamos o branco de consumo direto, pois, poder
ocasionar perdas indeterminadas demasiado altas. Como j tivemos oportunidade de
dizer, a hidrlise depende da natureza e a concentrao do cido e da maior ou menor
temperatura.
O cido ntrico e o clordrico so os que mais rapidamente invertem, enquanto que
na fora invertida dos cidos orgnicos mais fraca.
Glucose - Os cidos diludos exercem pequenos efeitos sobre a glucose, embora
modifiquem fortemente o poder rotatrio da levulose, sempre que se aquea uma soluo
deste acar em presena do cido.
A glucose quando aquecida temperaturas superiores a 100 C toma cor escura, tal
como ocorre com a sacarose.
cidos orgnicos, cinzas, albuminas, pectinas e gomas - A ao dos cidos diludos
sobre estes elementos constituintes do caldo, de pouca ou nenhuma considerao.
Substancias corantes da cana - Estas substancias corantes, podemos dividir em dois
grupos:
-1 Substancias corantes da cana, as inerentes as canas.
a ) As principais so: - Clorofila
- Antocianina,
- Saretina.
- 2 Substancias corantes qumicas :

95
a ) As que se formam,
b ) As que se podem formar no processo de fabricao.
Clorofila A clorofila contida nas clulas do crtex da haste de pouca importncia na
manipulao do acar branco, uma vez que a encontramos em suspenso, por ser
insolvel no caldo e na gua.
Sua eliminao se faz por filtrao, tal qual a que se procede para o bagacinho ou a
areia que vem com a cana, no afetando a cor do acar at o final do processo.
Antocianina - A antocianina responsvel pela cor secundria do crtex da cana , ao
contrrio da clorofila, muito solvel na gua e possui intensa fora corante. precipitada
completamente pela cal, de sorte que, as condies locais permitirem usar quantidade
maior de cal teoricamente ela no ocasionar mais inconvenientes na fabricao do
acar branco. Porm, como a percentagem da antocianina depende da maior ou menor
colorao da cana, praticamente, isto , em escala industrial, torna-se impossvel eliminla completamente. Nem o uso da sulfitao ser capaz de descor-la mesmo
temporariamente.
Dizem, aqueles que tm experincia do processo da carbonatao, que este, em
virtude de excesso de cal com que se trabalha, ser o nico meio de elimin-la.

Capitulo IX

FILTRAO
O departamento de filtros responsvel pelo funcionamento do decantador cujo
desempenho reflete na qualidade do acar e esgotamento da fabricao.
A cachaa o material decantado contm de 5 a 10% de slidos insolveis, enviado
para o filtro rotativo a vcuo para remoo do material insolvel e para lavar o caldo
contido nele. Este caldo filtrado, juntamente com as lavagens retorna e junta-se ao caldo
misto que segue para o processo de purificao do caldo.

96
O filtro constitudo de um tambor rotativo apoiado em dois cabeotes. A parte
inferior do tambor est imersa no cocho de lodo do decantador misturado com o bagacilho.
Este usado como meio filtrante, na ordem de 6 a 8 kg por tonelada de cana. O tambor
constitudo de sees de filtrao independentes, cobertas por tela perfurada, usualmente
em ao inox, dotado de furos de formato tronco cone com dimetro menor voltado para o
lado da pasta. Cada uma das sees est ligada, individualmente, por uma tubulao ao
cabeote e este ao sistema de vazio. O cabeote dotado de trs setores: um sem
comunicao com o vazio porem em comunicao com a atmosfera, neste se faz o corte
da torta; o segundo onde reina um pequeno vazio variando de 10 a 25 cm de mercrio,
onde se faz o pega da pasta a ser filtrada e finalmente o terceiro setor onde existe um
vazio maior, na ordem de 25 a 50 cm de mercrio onde processa a extrao dos slidos
contidas na pasta a ser filtrada.
O filtro funciona girando uma volta em dez minutos a um volta em trs minutos.
Quando o filtro gira, entra neste momento na seo de baixo vazio, que a seo por
onde comea a entrar na pasta onde ocorre a aspirao do lquido, ficando retido na tela, o
bagacilho e as substncias em suspenso. A tela coberta por uma ou mais camada de
torta, passando em seguida ao setor de grande vazio. Aumenta-se a aspirao, a
resistncia oferecida pela torta cresce com a espessura. O caldo que passa filtrado de
uma maneira mais eficiente, por suas prprias impurezas e pelo o bagao que o contm,
que assim fornecem uma superfcie filtrante necessria, acumulada sobre o tambor. A torta
continua a se espessar, at que a seo emirja do lquido. Aps a formao da torta sobre
o cilindro do filtro, com uma espessura conveniente, aplica-se gua quente pulverizada,
isto , a lavagem. O vazio aspira lentamente a gua. O empobrecimento da torta eficaz,
porm o Brix do caldo aspirado pelo vazio de alta ligeiramente inferior ao do caldo do
vazio de baixa.

Depois da ltima rampa comea a secagem e a gua aspirada. Ao

entrar novamente no liquido, a seo alcana a raspa que se apia sobre a tela perfurada.
Neste momento, o distribuidor desliga o vazio, que faz a torta a torta ficar aplicada tela.
Filtro rotativo a vcuo deve conter - Bomba de ar, peneira para bagacilho, ventilador,
agitador e motor para o acionamento do filtro.

97
Torta uma boa torta seca e porosa, contem de 75 a 80 % de umidade. A quantidade de
torta por tonelada de cana moda varia de 25 a 40 kg, valor esse devido umidade e ao
bagacilho que contem a torta.
A espessura da torta varia em media de 0,5 a 1,0 cm.
O filtro fornece em media de 60 a 70 kg de torta por m por hora.
Esgotamento A torta contm em media de 1,8 a 2,0% de sacarose, correspondente a
0,1 a 0,4% de sacarose em cana.
Lavagem A quantidade de gua de lavagem que passa ao caldo claro, representa uma
pequena frao de gua enviada ao filtro um valor prximo de 20 a 25%. A maior parte fica
retida a torta.A eficincia da lavagem tem maior importncia do que a gua empregada. A
temperatura da gua empregada deve est entre 75 a 80 C
Capacidade A capacidade de um filtro rotativo 0,01939 m

por T.C.D

Manuteno - Verificar: as peneiras, a raspa, o vacumetro, as telas e os bicos

aspersores de gua.
Agitador - Tem a finalidade de evitar a sedimentao da cachaa.
Cachaa - A temperatura da cachaa a filtrar deve est entre 85 e 90C. Temperaturas
inferiores a 80C, h possibilidade de obstruo nos furos das telas. O pH alcalino.

Capitulo X

EVAPORAO

98
Evaporao (E) - Consiste na eliminao do excesso de gua, por vaporizao, usando o
vapor dgua, como fludo de aquecimento, a fim de obter um concentrado, a uma
concentrao desejada.
Vaporizao (V) - o fenmeno pelo qual um fludo passa do estado lquido para o
estado de vapor.
Condensao (W) - o fenmeno pelo qual, o fludo passa do estado de vapor para o
estado lquido.
Concentrao (C) - o percentual, em peso, de slidos solveis, contidos em uma
determinada soluo.
Concentrao inicial (Ci) - a soluo inicial antes de sofrer o processo de evaporao.
Concentrao final (Cf) - o concentrado final, depois de sofrer o processo de
evaporao.
Vapor - uma fonte de energia universal. Normalmente gerado em caldeiras, utilizando
como fonte de calor a combusto de: leos, lenha, bagao, gases, etc.
Vapor saturado - produzido em contato com a gua e por isso contam sempre uma
certa quantidade de partculas dgua. Contendo umidade, torna-se um bom condutor de
calor, goza da propriedade de, sendo constantes a temperatura da gua e do vapor, ser
sua fora elstica sempre a mesma, qualquer seja o volume ocupado. bom condutor de
calor.
Vapor super-aquecido - Resulta de um superaquecimento do vapor saturado em superaquecedores, tornando-se seco, isto se verifica a uma temperatura mais alta que a
temperatura sob a qual saturado. No possuindo umidade no bom condutor de calor.

99
Ttulo do vapor - O ttulo x de um vapor a quantidade de vapor seco que contm a
umidade de peso deste vapor. Um vapor com ttulo x = 0,95, contm 95% de vapor e 5%
de gua arrastada.
Volume de vapor - o espao ocupado por um certo peso de vapor a uma dada
presso.
Entalpia - o calor que entra na formao do vapor, considerando-se como ponto de
partida a fase lquida na zona de saturao a zero grau centgrado.
Entalpia dada por: H = U + P.V
Onde

H = entalpia

U = energia
P = presso do fludo
V = volume do fludo
Variao de entalpia - Calcula-se a variao de entalpia, quando ocorre uma variao de
temperatura:
Q = Mc (tf - ti)
Calor - a energia em movimento.
- a energia que atravessa as fronteiras de um sistema fechado provocada pela
diferena de temperatura.
- O calor flui do quente para o frio.
Calor sensvel - a quantidade de calor recebido ou cedido pela gua, produzindo
variao em sua temperatura.
Calcula-se a quantidade de calor sensvel pela equao:
Q = m . c (tf - ti)
Onde: m = massa dgua
c = calor especfico da gua
tf = temperatura final.
ti = temperatura inicial

100

Sempre que a gua cede calor sensvel, sua temperatura baixa, e quando recebe
calor sensvel, sua temperatura se eleva.
Calor latente - De vaporizao da gua, a quantidade de calor recebido pela gua para
passar do estado lquido ao estado de vapor, sem variao de temperatura.
- o valor necessrio mudana de estado sem variao de temperatura.
Calor total - a soma do calor latente mais o calor sensvel, lembramos que a maior
quantidade do calor total do vapor calor latente. Exemplo: Presso a 2,0 kg /m 2 cada,
temperatura de 119,6C, calor sensvel 119,6 cal calor latente 527,0 cal e o calor total =
119,6 + 527,0 = 646,9 cal
Elevao do ponto de ebulio = E.P.E = a diferena da temperatura de ebulio do
evaporado, e a temperatura da soluo da soluo a mesma presso.
A elevao do ponto d ebulio - e.p.c. - varia de acordo com cada tipo de soluo.
A elevao do ponto de ebulio nos evaporadores se deve a duas causas:
- A concentrao do caldo,
- A carga hidrosttica nos tubos.
O caldo da cana de acar entra em ebulio a maior temperatura do que a gua a
mesma presso absoluta ( lei Raoult ), portanto a temperatura do caldo em uma caixa de
evaporao maior do que a do vapor que sai dela.
A elevao do ponto de ebulio depende do:
- Brix,
- Pureza,
- Temperatura absoluta.
e para um Brix e pureza conhecida, aplicada a regra de Duhring.
Thieme, tem fornecido valores da e.p.e. para solues impuras do acar da cana
a presso atmosfrica e Othmar y Silvis, calculou um nomograma com correes
necessrias para qualquer presso.
A elevao da temperatura modificar a temperatura efetiva do evaporador e para
um qudruplo efeito isto varia de 1 F na primeira caixa e de 5 F na ultima.

101
A presso hidrosttica tambm causa aumento na temperatura sendo mximo na
parte inferior da caixa evaporadora.
A temperatura de ebulio de qualquer soluo sempre maior do que a
temperatura de ebulio do evaporado a mesma presso. O vapor que desprende-se
desta soluo condensar na temperatura de saturao que de 100 C.
Salto trmico - a diferena entre a temperatura do vapor na primeira calandra e a
temperatura de vapor no ltimo corpo, de um mltiplo-efeito.
T = Ti - Tf
As melhores condies evaporativas quando T for igual ou superior a 15C.
Temperatura - a propriedade que determina, quando dois sistemas esto ou no em
equilbrio trmico.
- a intensidade de calor indicada pelo termmetro.
- E estado de frio ou calor, de umidade ou secura do ar. Grau de calor ou
frio de um corpo ou de um lugar.
- A temperatura de um corpo o seu estado trmico, considerado em
relao a sua capacidade de transferir calor a outros corpos.
- A temperatura uma medida de energia cintica mdia de translao
de uma molcula.
- Temperatura a sensao do quente e do frio.
- As temperaturas so lidas com o auxlio de alguma escala
termomtrica.
Golpe de Ariete - o golpe provocado por lquidos como a gua condensado, nas
tubulaes que carregada pela presso de vapor, com velocidade altssima, provocando
danificaes nas vlvulas, tubulaes e equipamentos.
Presso - a razo entre a componente normal de uma fora e a rea em que ela atua,
isto , a fora por unidade de superfcie.
P=F
S

102
Queda de presso - A queda de presso do vapor devido ao atrito e condensao entre
dois pontos na tabulao.
Presso atmosfrica - a presso que exerce a atmosfera equivalente a 1(um) kg/cm 2.
Presso manomtrica - qualquer presso acima de presso atmosfrica. a presso
registrada ou lida nos manmetros.
Presso absoluta - a presso manomtrica mais a presso atmosfrica.
Vcuo - a presso inferior a uma atmosfera. mantida atravs de vacumetro.
Tipos de Evaporadores - Existem vrios projetos e desenhos de caixas evaporadoras.
Tais como os tipos convencionais, CEREP, S.B.F, compacta, pelcula ascendente e as de
pelcula descendente etc.
Evaporadores Os evaporadores de caldo so do tipo tubular, calandra, pelcula
descendente, placas, e empregam vapor saturado, com temperatura igual ou inferior a 125
C, como meio de aquecimento..
Calandra - a parte principal de uma caixa evaporadora, funcionando como fonte
geradora de vapor. Composta de dois espelhos, um tubo central, cilndrico, construdo em
chapa de 9 a 12,7 mm e um costado construdo em chapas em ao carbono.
Os espelhos so placas planas, totalmente perfurado, construdos em ao carbono,
ferro fundido, inox, lato ou cobre, formato geralmente circular cuja espessura variando de
25,4 38,1 mm. Cada furo, d lugar a colocao de um tubo. A superfcie lateral
construda em chapa de ao carbono com espessura variando de 12,7 mm 19,05 mm.
A rea de aquecimento em funo da superfcie lateral dos n tubos que forma o
feixe tubular, medida interna. A superfcie interna de aquecimento dada por:
Di.L.n.
Onde: S = superfcie de aquecimento e
N = nmero de tubos que compe o feixe tubular.

103
Di = dimetro interno dos tubos em metros
L = comprimento dos tubos em metros.
Na calandra o vapor circula pela rea externa do feixe tubular e a soluo a
evaporar, circula pela rea interna dos tubos; enquanto que nas calandras dotadas de
tubos horizontais, o vapor circula pela rea interna dos tubos e a soluo pela rea externa
dos tubos.
Os tubos que compem o feixe tubular tm dimetro externo que variam de 32
50,8 mm. podendo ser com ou sem costura e espessura variando de 2,65 a 3,2 mm, os de
ao carbono e de 1,0 1,6 mm os de ao inox, lato ou cobre. O comprimento varivel.
Os tubos das caixas convencionais chegam at 4.500 mm, com excelente taxa de
evaporao, no ordem de 42%, s as caixas S.B-F As caixas especiais, tipo Kestner e
nas de pelcula descendente tem comprimento acima de 4.500 mm.
O comprimento real do tubo ligeiramente maior do que a altura da calandra, variando de 2 mm 5 mm -, para melhor fix-los ao espelhos superior e inferior.
Os tubos de ao inox, podendo ser o 304 ou o 444, tem custo aquisitivo mais
elevado do que os de ao carbono. Os de inox 444 tem valor aquisitivo inferior aos de inox
304 porem mais elevado que os de ao carbono. Como a vida til dos de ao inox, 304 e
444, bem maior do que os de ao carbono, na ordem de quatro ou cinco vezes e
acrescentando o custo da mo de obra para sua substituio e que o seu coeficiente de
transmisso de calor maior que o de ao carbono recomendvel opo para
instalao dos de ao inox..
A distancia entre dois tubos chama-se passo. O passo tem como distancia mnima
de 52 mm e a mxima funo do dimetro e do projeto da caixa evaporadora. Os tubos
so distribudos na forma triangular ou quinconcio que a mais econmica.
A calandra dotada de pontos para extrao dos gases incondensveis, e das
guas condensada, alem do ponto ou dos pontos de alimentao do vapor que so
locados em pontos estratgicos.
Vantagem do mltiplo efeito - Sabemos que teoricamente que para um kg de vapor
evapora um kg de gua sob a forma de vapor.
Usa-se vapor saturado, como fluido de aquecimento.

104
O evaporado de um efeito, usado como fonte de calor para a calandra do efeito
seguinte, e assim sucessivamente at a calandra do ltimo efeito, e o evaporado deste
ltimo efeito condensado no condensador.
Princpios de Rillieux O aparelho Rillieux est baseado no aproveitamento do calor
latente que produz o caldo de cana ou beterraba, para concentrar e cristalizar. Deste
modo, se utiliza uma considervel quantidade de calor, que em aparelhos abertos.
Rillieux projetou uma primeira caixa bem ampla, de tal maneira que parte do seu
vapor vegetal retornava para a calandra dessa mesma caixa e o restante para a calandra
da segunda caixa do trplice efeito.
Desta maneira, Rillieux aproveitava a grande diferena entre a temperatura do
vapor da primeira calandra e a do caldo ou xarope em ebulio na caixa mais prxima do
condensador. A diferena entre o vapor da primeira calandra e o caldo em ebulio se
utiliza uma bomba de ar ajudada por uma circulao de gua fria para que produza um
vazio de 600 mm de mercrio, ser aproximadamente de 60C. Esta diferena ainda
maior se a instalao um mono-evaporador.
A diferena de temperatura para se conseguir a ebulio menor para caldos
diludos que para caldos concentrados. Como um kg de vapor evapora tantos quilos de
gua quantas so a quantidade de caixas evaporadoras do conjunto, conclumos que um
trplice mais econmico que um duplo e um qudruplo mais econmico que um trplice e
assim por diante. Porm, como a distribuio da temperatura total a vrias calandras no
pode ser infinita, na indstria aucareira, onde o quntuplo-efeito representa o limite
mximo.
Os mtodos utilizados nos clculos dos evaporadores para selecionar o aparelho
ideal para uma determinada tarefa e obter um timo rendimento, temos a considerar os
seguintes princpios:
Primeiro princpio - Estabelece que um quilo de vapor evaporar tantos quilos de gua
sob a forma de vapor quanto forem os efeitos.
Teramos o consumo terico, para:
Mono Efeito -............ um kg de vapor evapora um kg de gua
Duplo Efeito - ...........um kg de vapor evapora dois kg de gua

105
Triplo Efeito - ...........um kg de vapor evapora trs kg de gua
Qudruplo Efeito -.... um kg de vapor evapora quatro kg de gua
Ensimo Efeito -....... um kg de vapor evapora n kg de gua
Tais valores no so rigorosamente corretos, como veremos mais adiante, mas o
suficiente necessrios para os clculos de rotina.
Verifica-se que o consumo de vapor se restringe apenas ao primeiro efeito.
Ao estabelecer este princpio, no se levou em conta a temperatura da soluo a
entrada de cada efeito, pois a partir do segundo efeito, ocorre sempre um flash, onde as
temperaturas de ebulio diminuem gradativamente, mas atingindo um mnimo no ltimo
efeito.
Segundo princpio - A sangria do evaporado, de qualquer unidade de um mltiplo efeito
para ser usada em outros fins da fbrica, quando o excesso desse vapor utilizado
racionalmente, conduz uma economia de vapor. Se extrairmos tantos quilos do evaporado
de qualquer caixa evaporadora do mltiplo efeito, para ser usada no processo, o vapor
logrado equivaler a quantidade de vapor extrado, dividido pelo numero de unidades que
contenha o sistema multiplicada pela posio que ocupa no grupo a unidade que entrai o
vapor.
Terceiro princpio - Em toda caixa no qual se condensa vapor, necessrio extrair
continuamente os gases incondensveis, que ficam na calandra e via de regra, ficam
prximo superfcie superior da calandra. So gases frios que reduz a taxa de
transferncia de calor.
Observao importante observar que a capacidade de evaporao de um efeito num
mltiplo efeito fica limitada pelo consumo do vapor do efeito seguinte.
Nas determinaes das superfcies de aquecimento individuais dos evaporadores
que compe o mltiplo efeito, deve ser levado em conta o consumo de vapor vegetal para
os aquecedores, tachos e outros fins.

106
Temperatura do vapor na primeira calandra - determinada pela presso do vapor
servido disponvel, ou do vapor saturado rebaixado e em funo das condies qumicas e
fsicas da soluo a ser concentrada.
Temperatura do vapor no corpo do ltimo efeito - No aconselhvel operar o ltimo
efeito de um conjunto evaporador a temperatura inferior a 51,5 C, ou presso de vcuo a
0,136 kg/cm2 ou 26 de Hg na cmara de vapor deste efeito, devido baixa transferncia
de calor, principalmente quando se concentra soluo de alta viscosidade.
Evaporao ao ar livre e ao vazio A concentrao de caldo de cana ou beterraba, se
fazia em caldeiras abertas e fogo direto. Em geral a bateria aberta consistia de trs corpos
que recebiam fogo direto e o caldo passava de uma a outra, manualmente, por meio de
uma concha grande. A terceira unidade era onde se efetuava a concentrao final. Como
fcil de compreender, a ebulio se processando a presso atmosfrica por um lado e por
outro a elevao de ponto de ebulio devido ao aumento de densidade e mais ainda a
ao nociva do fogo direto, eram fatores adversos molcula de sacarose que em grande
parte se invertia e tambm proporcionava a caramelizao.
Um grande avano foi o uso do vapor, primeiro em aparelhos de duplo fundo,
camisa de vapor, e aps em serpentinas para a evaporao das solues sacarinas
presso atmosfrica. Depois apareceu a evaporao com o sistema a vacuo, a qual se
baseava nos princpios fsicos do abaixamento do ponto de ebulio quando se baixava a
tenso superficial. Sabemos que a gua ferve a 100C ao nvel do mar, porm, se h
sacarose dissolvida, h uma elevao no ponto de ebulio, muito embora os vapores
desprendidos continuem tendo a mesma temperatura que se evaporasse a gua apenas.
Os pontos de ebulio das solues de sacarose so os seguintes:
a 10%
100.4C

30%
101C

50%
102C

60%

a 91%

103C

130C

A solubilidade da sacarose em gua, de acordo com a temperatura da gua,

obedece s seguintes propores: a 25C - 67.89%; a 50C - 72.25%; e a 70C - 76.22%.

107
Influi sobre o ponto de ebulio a carga hidrosttica, de modo que tanto mais altura
tenha o recipiente, tanto mais temperatura ter as propores anteriores.Tambm a
viscosidade influi na elevao da temperatura do ponto de ebulio, devido resistncia
aos vapores desprendidos produzindo certa presso e tambm devido m circulao.
Evaporadores em mltiplos efeitos - Devem-se a Howard no campo terico, e a Rillieux
no campo prtico, a idia de aproveitar o vapor produzido em um efeito (vaso), para a
calefao do efeito imediato; substituindo a queda de temperatura do fludo calefator por
um aumento progressivo no vazio, de tal forma que a evaporao se produza igualmente
em cada um dos efeitos - (corpos ou caixa).
O seu emprego estriba-se na economia de vapor e mnima destruio de sacarose
por inverso e caramelizao. A economia de vapor segundo o nmero de feitos ser de:
50 % em duplo efeito, 66% em trplice efeito e 75 % em qudruplo efeito, naturalmente
comparando com um mono-efeito. Esquematicamente, poderamos demonstrar essas
economias do seguinte modo:
Em geral, nas usinas de acar de cana, limitamos o nmero de efeitos a quatro,
porque o conjunto ideal de evaporadores, que permite uma queda ideal da temperatura
do vapor de escape.
Para determinar a queda de temperatura, devemos usar a tbua das propriedades
do vapor saturado, calculamos atravs das quedas normais de P, T, e

, ou seja:

presso,temperatura e calor latente que adiante transcrevemos.

Evaporao total e parcial. Queda total e parcial Evaporao total se calcula
conhecendo o Brix do caldo que entra no primeiro corpo e o Brix do xarope que flui do
ltimo corpo, dado pela frmula:
100 (Brix do xarope - Brix do caldo) = % de evaporao
Brix do xarope
A evaporao parcial se obtm, aplicando a frmula supra, ao caldo na entrada e
sada de uma mesma caixa.
Para queda de temperatura total se entende a diferena que h entre a temperatura
do vapor que entra na primeira caixa e a temperatura do vapor que vai ao condensador.

108
Por quedas parciais se entende, a diferena de temperatura do vapor na calandra e
a evaporao que produz a mesma caixa. A esta ltima se chama queda aparente de
temperatura.
Circulao de vapores - O vapor de escape se injeta na calandra da primeira caixa e a
evaporao desta serve de fluido aquecimento da calandra da segunda caixa e assim
sucessivamente; sendo que a evaporao da ltima caixa segue ao condensador. Para
que haja evaporao necessrio que haja condensao; da, porque tanto mais prximo
do ponto de condensao esteja o fluido de aquecimento tanto mais rpida a evaporao
e o contrrio se verifica quando aplicamos como fludo de aquecimento o vapor super
aquecido.
A quantidade de gua evaporada aproximadamente igual quantidade de gua
condensada. Como ocorrem perdas por irradiao, a quantidade de gua evaporada um
pouco menor que a quantidade do vapor condensado. A temperatura do vapor condensado
(gua condensada) deve ser prxima a do lquido que ferve e o qual produz este vapor
(princpio de WATT).
Visto os princpios anteriores que consideramos essenciais, diremos que o caldo da
primeira caixa proveniente do tanque de caldo clarificado em forma contnua, e ao perder
uma quantidade de gua igual ao vapor que vai segunda caixa passa tambm em forma
contnua a este, do segundo ao terceiro e do terceiro ao quarto, e a diminuio em volume
igual ao volume de gua que se evapora em cada vaso.
A altura do caldo nos tubos deve ser de um tero da altura destes, muito embora
dando-nos a impresso de ser a do nvel da primeira luneta de cada caixa, devido
ebulio, levantando o caldo duas tera partes ou algo mais, banhando toda superfcie de
aquecimento. A circulao do caldo na calandra tem lugar, subindo pelos tubos laterais e
descendo pelo tubo central. Por este motivo, deve ser distribudo na face inferior do
espelho inferior, e extrado o caldo na parte inferior do tubo central.
A alimentao do vapor em cada caixa mais efetiva, se faz em forma bilateral, isto
, duas entradas de vapor diametralmente opostas. Os incondensveis como ar e gases
amoniacais, so de densidade distinta do vapor, da porque os extratores ou auxiliares de
gases incondensveis devem tom-los na superfcie do espelho superior e prximo do
espelho inferior. Os auxiliares devem ir diretamente de um vaso ao seguinte, porque de

109
modo contrrio o volume de gases incondensveis mais os dos condensveis causariam
prejuzo sensvel bomba de ar.
As guas condensadas se extraem por meio de bombas ou sifes de presso, no
primeiro e segundo corpo, e por sifes baromtricos nos dois ltimos corpos do qudruploefeito. As calandras devem trabalhar completamente livre de gua condensada. A gua de
condensao das primeiras caixas se usa para alimentar as caldeiras de vapor e os dois
ltimos para imbibio: nas moendas, filtros, turbinas de acar, diluio de mis, etc.
Perdas de sacarose por arrasto - Podem ocorrer quando o aparelho est trabalhando
com o nvel alto, ou quando mal desenhada, ou m projetada ou mal construda. A altura
desde o aparelho superior at a cpula, sem contar com esta, deve ser pelo menos de
duas e meia vezes o comprimento dos tubos. No obstante todas as precaues, todas as
caixas devem estar dotadas de separadores, onde os gases sofrem uma expanso que faz
perder a velocidade e ao mesmo tempo em que os obstculos que se pem fazem
recuperar as partculas de acar mecanicamente conduzidas pelo prprio vapor. de
maior importncia este separador no ltimo corpo.
Os diafragmas de A. Webre, colocados em forma de meia lua e uma altura de um
metro acima do espelho superior, impedem por choque, que as partculas de acar
atinjam o domo.
As perdas de sacarose por arrasto, no apenas tm importncias desde o ponto de
vista da recuperao, como tambm, evitando acidificar as guas que alimentam as
caldeiras de vapor, evitando por outro lado, corroer o condensador e tubulaes.
Os reativos hiper-sensveis como naftol e outros, - caram no desuso, e somente
empregando-se na determinao do pH.
Todas as guas de condensao devem estar acima de pH=7 sem necessidade de
se juntar nenhum neutralizante.
Perdas por inverso - Tm lugar por vrios motivos:
1) - Caldos cidos
2) - Calandras descobertas.

110
Quando o caldo est trabalhando com pH = 7 ou, s vezes, at alcalino diminui esta
perda e, no segundo caso, podemos evitar usando niveladores automticos de caldo ou
exigindo maior vigilncia do operador. A investigao est baseada na frmula do
coeficiente glucsico:
Coeficiente glucsico = Redutores x 100
Sacarose
O aumento mximo de coeficiente glucsico entre o caldo decantado e o xarope,
de 0,5 ponto.

Operao e problemas com Evaporadores Os cuidados que devem ter com o

processo evaporativo do mltiplo efeito abordaremos nos seguintes itens:
Colocar um mltiplo efeito em marcha,
Termino do trabalho do mltiplo efeito,
Fatores que alteram o mltiplo efeito,
Irregularidade do mltiplo efeito,
Problemas operacionais.

Colocar um aparelho de evaporao em

marcha - Compreende as seguintes

operaes:
1 - Reviso de todas as vlvulas de limpeza e liquidao, que devem ficar
hermeticamente fechadas;
2 - Comunicar as vlvulas de vapor umas com as outras, isto , o primeiro com o
segundo; este com o terceiro; o terceiro com o quarto e finalmente, o quarto com
o condensador;
3 - Encher o tanque da coluna baromtrica;
4 - Comunicar a bomba de vazio assim como os dispositivos de extrao de guas
condensadas;
5 -Ligar a bomba de injeo de gua a toda capacidade;
6 -Ligar os extratores de incondensveis, comeando pelo da ltima caixa.

111
7 -Ligar a vlvula de admisso de caldo 1 caixa, deixando o caldo ferver. Da
primeira caixa se passa segunda, abrindo a chave e assim procederemos com as
demais caixas. Como aquecemos o caldo at prximo a fervura na primeira caixa, pelo
aumento de vazio nas demais caixas, se produzir ebulio e, quando o caldo salpicar
na primeira luneta da ltima caixa, abriremos lentamente o vapor de escape na calandra
da primeira caixa.
8 - Fecham-se as vlvulas de comunicao de caldo entre as caixas, sem fechar
vlvula da admisso de vapor de escape da primeira caixa.
9 - Inicia-se a concentrao do caldo em seguida vai se reduzindo o seu volume;
vamos alimentando a primeira caixa e mantendo o nvel aparente da primeira luneta.
Quando o xarope atinge a concentrao entre 25 e 30 B (dado que pode ser
comprovado tomando-se uma amostra de xarope pelo tubo de prova da ltima caixa ou
quando o operador tem muita prtica conhece pelo salpico do xarope na luneta),
comunica-se a bomba de xarope. Nessas condies, se regula a entrada e sada de cada
vaso,

regula-se

vapor

definitivamente,

graduam-se

os

extratores

de

gases

incondensveis de tal maneira, que por eles no deixe escapar vapor.

Tndo-se niveladores automticos, o operador tem apenas que atender as
variaes da presso (vapor) e se no houver, o operador ter que atender ao vapor e
nveis de caldo de cada caixa.
No podemos esquecer que, sendo a altura real do caldo na calandra, de
aproximadamente um tero da altura dos tubos, se por qualquer motivo fecharmos o vapor
da primeira caixa, as calandras apareceriam descobertas. No incio, quando ainda com
vapor fechado, devemos apenas cobrir levemente o espelho superior, pois de modo
contrrio, isto , se a altura do nvel do caldo for alm do espelho superior, ao ligarmos o
vapor, o caldo subir tanto, que possivelmente haver condensao.
Trmino do trabalho do mltiplo efeito Compreende as seguintes etapas:
1)

Fecha-se a vlvula de caldo que alimenta a primeira caixa e desde este momento, o
primeiro vaso serve de reservatrio para o segundo, fecha-se vlvula de vapor da
primeira caixa, para no incorrer no erro de descobrir as calandras;

112
2)

Fecha-se a vlvula que comunica o domo da primeira caixa com a calandra da segunda
e, se administra vapor a esta pela instalao de vapor direto que todos os vasos devem
ter para limpeza;

3)

Alimenta-se a segunda caixa com o caldo da primeira caixa, tendo que abrir o quebra
vcuo a fim de que o caixa reservatrio no contenha vazio. Sabe-se que a caixa
anterior est liquidada pela entrada de ar na posterior. Ato contnuo se comea a lavar a
primeira caixa e inicia-se a tomada de gua ou de soda custica, procedendo-se assim,
para ganhar tempo na limpeza;

4)

A terceira caixa se alimenta com o caldo que est agora na segunda caixa, tendo-se
que repetir todas as operaes que fizemos com o primeiro vaso, isto , fechar a vlvula
que comunica o domo da segunda com a calandra da terceira - abrir a vlvula de vapor
direto na calandra desta - comunicada com a atmosfera a cmara de vapor vegetal da
segunda, abrindo para isto, a vlvula do copo de evaporao (tambm conhecido com o
nome de quebra vcuo). Quando se esgota o caldo da segunda caixa, se conhece por
uma entrada brusca de ar na terceira caixa;

5)

A terceira caixa se liquida da mesma forma que a primeira e a segunda;

6)

A quarta caixa se liquida da mesma forma que as anteriores, apenas com a diferena,
que o xarope fornecido por esta, no ter a mesma concentrao das anteriores, porque
no devemos correr o risco de trabalharmos com os espelhos superiores descobertos.
O xarope procedente da liquidao da ltima caixa de um mltiplo efeito ter pelas
razes expostas, um Brix mais baixo que o normal.
Isto, porm, no causar maiores danos, em virtude de seu pequeno volume. A

quantidade que se torne impossvel de ser extrada pela bomba, no final do processo, ter
que ser conduzida para o canal de limpeza da fbrica.
Fatores que alteram o mltiplo efeito So os seguintes fatores:
1 Calor necessrio para elevar a temperatura da soluo a ser concentrada, at o
ponto de ebulio no primeiro efeito;
2 Perdas de calor por conduo e irradiao
3 - Perdas de calor na extrao das guas condensadas;
4 Aumento do calor latente do vapora medida que a temperatura decresce.

113
5 Baixa do calor especifico da soluo que est sendo concentrada, a medida
que esta concentrada;
6 Flash re evaporao da soluo a ser concentrada ao entrar no efeito
seguinte de menor presso e temperatura;
7 Flash re evaporao das guas condensadas.
Os cinco primeiros fatores contribuem para o decrscimo da evaporao total.
Os trs ltimos fatores contribuem para aumentar a evaporao total.
Irregularidade do mltiplo efeito Os problemas causados pela m performance da
evaporao pode ter origem entre outras as seguintes causas:
1- Baixa presso de vapor na primeira calandra.
2- Sangria de vapor insuficiente
3- Temperatura alta e pouca evaporao
4- Presso boa nos efeitos e pouca evaporao
5- Baixa evaporao e vazio insuficiente;
6- Penetrao de ar no sistema, atravs de fendas ou da porosidade do material.
7- M drenagem da guas condensadas
8- M extrao dos gases incondensaveis
9- Acumulo de cascalho entre o feixe tubular
10- Incrustaes externas e internas do feixe tubular
11- Obstrues nos condutos de guas condensadas
12- Obstrues nos condutos dos gases incondensaveis
13- Bomba de vcuo sub dimensionada e ou m operada
14- Condensador baromtrico.
Problemas operacionais Quando se tem:
1 vazio baixo e temperatura elevada tem como possveis problemas:
-

Excesso de vapor na calandra anterior;

Condensador baromtrico com temperatura elevada devido a falta dgua

ou pro queda de vazio;

2 A presena de excesso de ar e de gases incondensveis.

114
3 Quando a temperatura aumenta e no h evaporao, significa que o mltiplo efeito
necessita de limpezas.
4 Tipo de espessura das incrustaes existentes no interior da tubulao;
5 Quando se tem nvel alto do condensado na calandra, devido a grande diferena de
presso ou de vazio entre dois efeitos;
6- Quando se tem queda de taxa de evaporao significa que o mltiplo efeito est
necessitando de

limpezas.

Tubo central selado O sistema chamado de Chapman de tubos selados, foi

desenvolvido em Cuba em 1913, e tendo sido modernizados posteriormente para vencer
as dificuldades inerentes dos projetos antigos, isto , tubo central no selado. A
instalao do tubo central selado tem obtido valores na ordem de 25 a 50% na capacidade
evaporativa. O caldo alimentado na seo inferior do evaporador e sua circulao pelo
feixe tubular s circula uma s vez e o caldo aps o processo de conveco sai pelo tubo
central, que est completamente selado, e no permite recirculao do caldo.
Precaues necessrias para obter os melhores resultados so as seguintes:
1 - evitar que tenha pouco liquido no feixe tubular, que fique atomizado e forme uma
neblina que no possa deter as precaues normais contra arrastes.
2 - indispensvel que a alimentao se distribua de maneira uniforme em todo o
fundo, para assegurar que nenhuma rea da superfcie de aquecimento fique seca. A
alimentao irregular poder levar ao fracasso.
3 - para subir um pouco o nvel do caldo se fixa na parte superior do tubo central
menos no ultimo efeito um anel cilndrico de 100 mm de altura , e neste se fixa um anel de
150 mm,
4 - o nivelamento das caixas importante.
O tubo central selado garante a troca trmica perfeita, isto , teoricamente para
cada quilo de vapor que alimenta a caixa evapora a mesma quantidade de vapor.
Gases incondensveis So gases inertes e frios que tem a propriedade de reduzir a
taxa de transmisso d calor quando ocorre o acumulo dos mesmos.
Os gases incondensveis so constitudos de ar e gs carbnico.

115
Alm dos gases contidos no vapor e o contido na soluo, outra parte penetra pelas
as juntas, pelas as vlvulas e pelos os poros da chapa etc.
Uma camada de 1,0 mm de gases incondensveis corresponde a uma incrustao
na ordem de 140,0 mm.
A quantidade de gases incondensveis contido no vapor dgua em alguns casos
pode a chegar a 7%. Normalmente este valor deve ser calculado na base de 3 a 5%. A
origem da gua deve ser levada em conta.
A localizao deve ser nas condies desfavorveis. Normalmente no lado oposto a
entrada do vapor.
Existe casos de fugas dos GI atravs da porosidade do metal ou da solda. O
mtodo da chama detecta estes possveis vazamentos. Presso positiva a chama afastase e presso negativa a chama dirige-se para o costado.
Os gazes incondensveis influem no fluxo do calor do lado do vapor. Si o vapor
contem GI, este gs se acumular quando o vapor condessa sobre a superfcie da gua
formada e tender formar outra capa resistente a passagem do calor.
Existem dois mtodos para eliminar os GI.
Primeiro As calandras de presso positiva joga os GI para a atmosfera. Ligando as
calandras de cada caixa evaporadora presso negativa com uma linha nica, e esta
ligada ao condensador baromtrico.
Segundo As calandras das caixas de presso positiva joga os GI para a atmosfera. Os
GI extrados das calandras de presso negativa conduzido para a parte superior do
domo desta caixa.
Recomendamos Recomendamos o segundo mtodo, porque se torna mais fcil de
regular as presses.
Temperatura dos gases incondensaveis - A extrao dos GI devem ser reguladas
atravs de vlvulas de regulagem que deve ter a temperatura dos GI igual a temperatura
do vapor menos 10 C, ou seja: TGi = Tv - 10.

116
Quando essa diferena for inferior a 10C significa que est extraindo gases
incondensaveis mais vapor. Se essa diferena for superior a 10C significa que est sendo
extraindo parte desses gases incondensaveis e o restante fica retido na calandra.
No primeiro caso aumenta o consumo de vapor e no segundo caso se elimina parte
dos GI, e retendo o restante reduz o coeficiente de transmisso de calor que reduz a
capacidade da caixa evaporadora..
Localizao recomendada para a extrao dos GI est localizada nos extremos das
linhas de fluxo da alimentao do vapor nas calandras. Para estabelecer um caminho
definido para o vapor de tal maneira que os GI seja conduzido a um ponto ideal se instala
a algumas vezes defletores na calandra.
A reteno de transmisso de calor resultante da presso dos gazes
incondensveis so: O2, N2 e CO2 maior que a calculada na temperatura de
condensao do vapor.
A quantidade dos GI depende de muitos fatores e o vapor deve conter na fixa de
trs sobre o peso do vapor.
Causas e feitos dos gases incondensveis Na industria no possvel obter vapor
absolutamente livre dos gases incondensveis.
Este fenmeno comum na forma de condensao atmosfrica, na formao de
orvalho.
Condensao em presena de incondensveis tambm ocorre em equipamentos
industriais nos quais evaporam lquidos contendo ar dissolvido que posteriormente
condensado, evidentemente na presena deste ar.
Nos aparelhos onde o espao se encontra a uma presso inferior a presso
atmosfrica a proporo dos gases se soma com o ar que penetra atravs das vlvulas,
juntas, soldas, e at pelos poros do metal.
A condensao de um componente ocorre quando a presso parcial se excede aa
presso de vapor deste componente, na temperatura da superfcie fria. Se existe esta
diferena de presso parcial, o constituinte condensvel difundir-se- atravs da fase
gasosa em direo da superfcie fria onde ocorrer condensao, alem de receber o
calor latente por conduo e conveco proveniente da fase gasosa.

117
A extrao dos gases incondensveis acumulados na cmara da soluo a ser
concentrada e de maior importncia. O fluxo de vapor tende a arrastar consigo o ar e ir
condensando-o com o vapor. A mistura vai ser cada v mais rica em ar. Isto significa que o
vapor tem uma trajetria de direo bem definida e o ar ir acumulando na parte superior,
e dali ser extrado por completo.
Conclumos que a localizao da extrao dos gases incondensveis seja feita no
lado oposto ao da alimentao do vapor de aquecimento.
Quedas de presso - As quedas de presso em um mltiplo efeito, so desiguais e
ligeiramente decrescentes. Este procedimento para reduzir, os possveis riscos de
arrasto da soluo da massa a ser concentrada, das guas condensadas e dos gases
incondensveis. Os riscos de arrasto aumentam do primeiro ao ltimo efeito devido o
crescimento do vacuo.
Distribuio das normais de P, T, e v

- Quando se projeta um mltiplo efeito,

podemos determinar todas as suas funes de funcionamento, partindo de uma economia

mxima.
Para que se obtenha uma tima performance do mltiplo efeito, ser necessrio
distribuir as quedas de presso individuais, sob as quais trabalham os vrios efeitos, sejam
aproximadamente iguais, mais ligeiramente decrescentes do primeiro ao ltimo efeito.
Esta igualdade das quedas de presso tem por finalidade unificar as alturas do sifo
entre os efeitos.
Para determinar as quedas de presso entre os efeitos, devemos utilizar a seguinte
relao:
11
10n

9 =1
10n

Onde:
11 representa a primeira frao, corresponde ao primeiro efeito.
10n
_9__
10n

representa a ltima frao, corresponde ao ltimo efeito.

118

Quedas de presso entre efeitos = E = dado pela seguinte relao:

E = 11 - 9
n-1
E = quedas ou diferenas entre as fraes acima.
Exemplo:
-Para o Duplo Efeito
E = 11 - 9 = 2
2-1
11
2 x 10

9
= 1
2 x 10

-Para Triplo Efeito

E = 11 - 9 = 2 = 1
3-1
2
11 + 10 + 9 = 1
30
30 30

-Para o Qudruplo Efeito

E = 11 - 9 = 2 = 0,66 ou 0,67
4-1 3
11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1
40
40
40
40
-Para o Ensimo Efeito
E = 11 - 9
n-1
11 + ..... + 9 = 1
10m
10n:
Queda da presso total - As presses de vapor, na primeira calandra Po - e no ltimo
corpo Pf -- de um conjunto evaporador, so valores conhecidos e bem definidos. P =
Po Pf
Onde:

P = diferena de presso
Po = Presso absoluta de vapor na primeira calandra kg/cm 2.

119
Pf = Presso absoluta de vapor no ltimo corpo kg/cm 2.
Para exemplificar estudaremos um qudruplo efeito.
Para que se tenha presso desigual e ligeiramente decrescente, partiremos da
seguinte relao:
11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1 ou
40
40
40
40
0,275 + 0,258 + 0,242 + 0,225 = 1
f1 + f2 + f3 + f4 = 1
Chamando de:
Po = Presso absoluta de vapor na 1 calandra
P1 = Presso absoluta de vapor no 1 corpo, que a mesma na 2 calandra
P2 = Presso absoluta de vapor no 2 corpo, que a mesma na 3 calandra
P3 = Presso absoluta de vapor no 3 corpo, que a mesma na 4 calandra
P4 = Presso absoluta de vapor no 4 e ltimo corpo.
Clculo das quedas em cada efeito: Seja

P = P0 - P1

Para cada efeito teremos: P1 = P x f1

P2 = P x f2
P3 = P x f3
P4 = P x f4
teremos: P = P1 + P2 + P3 + P4
As quedas de presso em cada efeito:
P1 = P0 - P1
P2 = P1 - P2
P3 = P2 - P3
P4 = P3 - P4

120
As presses em cada corpo de cada efeito
P1 = P0 - P1
P2 = P1 - P4
P3 - P2 - P3
P4 = P3 - P4
QUADRO - Normais de P, T, e v

1
2
3
4

Calandra

Efeito

Corpo

P - P

Po
P1
P2
P3

To
T1
T1
T3

o
1
2
3

Vo
v1
v2
v3

P - P1
P1 - P2
P2 - P3
P3 - P4

P1
P2
P3
P4

T1

1
2
3
4

v1
v2
v3
v4

T2
T3
T4

Produo de vapor em cada caixa - Conhecendo as presses de trabalho, nos diversos

efeitos que constitui o mltiplo-efeito, poderemos calcular o peso do vapor produzido em
cada vaso.
Estes valores permitem conhecer as possibilidades de sangria em cada efeito. A
mudana das presses inicial e final permitir obter outros valores produzidos por
evaporao em cada efeito.
Observao: A presso de vapor saturado Po ser em funo das condies de operao
da soluo a ser concentrada.
Eficincia evaporativa de uma caixa evaporadora - A maior ou menor eficincia
evaporativa de uma caixa evaporadora, depende das:
- dimenses; desenho; material; tubos; presso de vapor; superfcies de aquecimento;
passo; extrao dos gases incondensaveis e drenagem das guas condensada.

121
Balano de material de um mono efeito - Selecionamos para estudo um mono-efeito.
Para determinarmos a quantidade de gua evaporada contida na massa a ser
concentrada, estabelece-se que o peso de slidos dissolvidos que entra igual ao peso
dos slidos dissolvidos que sai.
Podemos escrever:
Material que entra = Material que sai.
Mi Ci = MfCf (1)
ET = Mi - Mf (2)
Onde:

Mi = Soluo massa inicial a ser concentrada = Kg/h

Ci = Concentrao inicial da soluo massa inicial = %
Mf = Massa final aps a evaporao = kg/h
Cf = Concentrao final da soluo massa final = %
ET = Evaporado total = Kg/h

Da equao (1 ) poderemos escrever:

Substituindo em 2, teremos:
ET = Mi (1 - Ci
Cf

Mf = Mi .
E T = M i ( Mi .

Ci .
Cf
Ci .)
CF

Generalizando:
Po = presso inicial
Pf = presso final
f = representa o fator
P e Pf- = so valores conhecidos e bem determinados.
Clculo das quedas de presso:
P = Po - P1
P = 2,025 - 0,153 = 1,872 kg/cm2
11 + 10,33 + 9,67 +
40

40

40

Ou
f1 + f2 + f3 + f4 = 1

9=1
40

122
Ou
0,275 + 0,258 + 0,242 + 0,225 = 1
P1 = P . f1 = 1,872 x 0,275 = 0,515
P2 = P . f2 = 1,872 x 0,258 = 0,483
P3 = P . f3 = 1,872 x 0,242 = 0,453
P4 = P . f4 = 1,872 x 0,225 = 0,421
Quedas de presso em cada caixa
Para a 1 caixa = PC1 = Po - P1 P1 = Po - P1
Para a 1 caixa = PC2 = P1 - P2 P2 = P1 - P2
Para a 1 caixa = PC3 = P2 - P3 P3 = P2 - P3
Para a 1 caixa = PC4 = P3 - P4 P4 = P3 - P4

Quadro para o clculo das normais de P. T. e V

Efeit
o
1
2
3
4

P
2,025
1,510
1,027
0,574

Calandra
T

120,0 525,7
111,0 531,8
99,8 539,0
84,3 548,6

0,891
1,173
1,684
2,904

Descritivo de
Operao
2,025 - 0,515
1,510 - 0,483
1,027- 0,453
0,574 - 0,421

Corpo
P
T
1,510 111,0
1,027 99,8
0,574 84,3
0,153 54,0

531,8
539,0
548,6
566,7

1,173
1,684
2,904
10,02

Coeficiente de transmisso de calor - O coeficiente de transmisso do calor

apresentado da seguinte forma: B.T.U. / p de superfcie /hora /F de diferena de
temperatura. B.T.U. a quantidade de calor que se necessita para levar a temperatura de
uma libra de gua de um F.
O coeficiente de transmisso do calor varivel e, condiciona-se aos seguintes
fatores:
1)

Velocidade do vapor que circula dentro da calandra (a velocidade desse vapor ser
tanto maior quanto menor seja a rea por onde circula);

2)

Velocidade da soluo sacarina (caldo ou xarope) no interior dos tubos;

3)

A presena de ar e gases incondensaveis;

123
4)

Carter e espessura das incrustaes existentes no interior dos tubos. Esses tubos
devem ter um dimetro de 1 1/ 2 a 2, sofrem incrustaes tanto no interior, como no
exterior.
As aderncias externas que diminuem a transmisso do calor so leos e graxas

que o vapor servido conduz, quando a canalizao de vapor no tem separadores

adequados. As incrustaes interiores so constitudas por substncias que formam parte
de caldo e que se depositam por dois motivos:
- Por coagulao de substncias coloidais;
- Porque ao diminuir o teor de gua existente no caldo, precipitam-se alguns corpos
(sais).
Um dos objetivos do tcnico reduzir essas incrustaes, a fim de manter a
mxima eficincia da fbrica.
Por exemplo, se em um sistema de evaporador, injetamos caldo de 15 Brix e
tiramos xarope de 60 B, quando o aparelho est limpo, quando o mesmo se incrusta este
Brix final poder baixar a 50 e talvez menos. Toda a semana ter que fazer a limpeza total
das caixas o que equivaleria a uma perda de 8% do tempo de trabalho total da fbrica.
Para se compreender o trabalho de um mltiplo efeito, preciso recordar que as medidas
das presses se efetuam com presses manomtricas expressas em lbs/polegada 2 ou
kg/cm2 s quais temos que somar 14.7 libras ou uma atmosfera para obtermos as
presses absolutas. Quando se dizemos 100 1bs/pol 2. Equivalente a 114,7 1bs/polegadas 2
absolutas.
Existe tambm outro ponto que a presso reduzida, ou a expresso tcnica que
se usa geralmente para determinar o vazio que se mede em polegadas. Em uma coluna
de kg na qual se houvesse estabelecido o vazio absoluto em sua parte atmosfrica e o
outro extremo mergulhado em uma cubeta aberta e, ao nvel do mar, obrigaria o Hg subir
na coluna at 30ou seu equivalente 760mm.
O vazio total se mede pela diferena do que marca o aparelho e o vazio absoluto
30 ou 760mm.
Nos aparelhos de evaporao de desenho moderno, comparando com os antigos,
h uma grande diferena na quantidade de gua evaporada /p 2/ hora,
Simples- efeito antigo ............... - 14 a 16 1bs./p 2/hora

124
Duplo- efeito antigo.................. - 6 a 7.5 1bs./p 2/hora
Trplice- efeito antigo ................ - 4 a 51bs./p 2/hora
Qudruplo- efeito antigo............ - 3 a 3.7 1bs./p 2/hora.
Como conseqncia das inovaes tcnicas introduzidas nos modernos aparelhos
da Honolulu Iron Work, chegam a evaporar 13 lbs/p 2/hora. Isto se deve nas circulaes
do caldo e do vapor, extrao de guas condensadas, gases incondensveis e velocidade
dos vapores vegetais.
Outro fator favorvel dos aparelhos modernos as reas amplas para os tubos de
evaporao. Em quase todos os aparelhos/antigos as reas so reduzidas estrangulando
a passagem do vapor e modificando as velocidades dos gases vegetais de vaso a vaso e
do ltimo, ao condensador.
A velocidade do vapor nos tubos dada em metros por segundo:
Do primeiro ao segundo.....................48.8 metros ou 160 ps
Do segundo ao terceiro.......................42.7 metros ou 140 ps
Do terceiro ao quarto...........................39.6 metros ou 130 ps
Do quarto ao condensador.....................30,5 metros ou 100 ps.
Com esses dados e no esquecendo que em qudruplo efeito os vasos devem
evaporar igualmente e conhecida superfcie calrica, se calcula o quilos de vapor que
so produzidas por segundo.
A tabela das propriedades do vapor saturado nos fornece o volume que ocupa um
quilo de vapor e, de posse deste dado, averiguamos a velocidade dos vapores no tubo.
A frmula Q = S . V , nos permite calcular as reas, uma vez que temos a
velocidade e o volume.
Calculo do coeficiente de transmisso de calor K Conhecido o valor de K1 podemos
determinar os diversos K de cada efeito do mltiplo efeito.
Para ter estes clculos necessrio:
- conhecer as normais de P,T, e v de todos os efeitos,
-o consumo de vapor que alimenta a primeira calandra, admitindo que a superfcie
de aquecimento seja S =1 ,
- Calculamos as calorias que entram no primeiro efeito, Vo o.

125
- as calorias que entram em cada efeito igual as calorias que sai,
Vo o = V1 1 = V2 2 = ...........+ Vn n
- sabemos que : Vo o = K t
Vo o
Onde :

K = __________
t

- para cada efeito teremos:

Vo o
K 1 = ______________
tn

Pr evaporador - A capacidade de um pr-evaporador (alta presso) de 0.14m 2 de

superfcie de aquecimento por cada uma tonelada de canas em 24 horas. Esta capacidade
se refere a uma equipe trabalhando com vapor de 2,109 a 2,812 kg/cm 2. De presso,
produzindo vapor vegetal para reforar a deficincia do vapor de escape (baixa presso).
A capacidade varia consideravelmente, de acordo com o desenho da fbrica, a
eficincia dos aquecedores, a presso do vapor, a embebio nas moendas e a limpeza
de seus tubos.
Vapor - CELL (baixa presso), sua capacidade por tonelada de cana em 24 horas,
idntica a de um pr-evaporador.
Refere-se a um aparelho capaz de produzir vapor vegetal de 0,281 a 0,562 kg/cm2
de presso aquecendo a totalidade do caldo cru, porm reaquecido com presso
manomtrica de vapor de escape de 0.703 a 0,844 kg/cm.
Sua capacidade funo do desenho, do fabricante, das limpezas dos tubos, da
eficincia do aparelho, da presso do vapor e embebio das moendas.
Evaporadores mltiplos-efeitos - A capacidade de um qudruplo-efeito em 24 horas por
tonelada de canas de 1,16 m 2 de superfcie de aquecimento. Este valor refere-se a uma
usina que moa com 20% de embebio e um vazio de 26, para se obter um xarope de 60
Brix.
A capacidade varia consideravelmente, com o desenho do aparelho, a extrao dos
incondensados, a extrao das guas condensadas, a limpeza interna e externa dos

126
tubos, as quedas normais de temperatura entre os efeitos, a concentrao do xarope, a
presso do vapor e fator humano operador. Em trplice-efeito, a quantidade evaporadora
por m2 ser de 20% maior e, 20% menor, em quntuplo efeito.

Economia de vapor
Uso do vapor O vapor uma fonte de energia universal. Normalmente gerado em
caldeiras a vapor, utilizando como fonte de calor a combusto.
O uso do vapor na industria feito em funo de suas caractersticas trmicas.
De um modo geral as caldeiras nas usinas de acar produzem, hoje, vapor com
presso de 21 a 74 Kg/m 2hC, que usado como fora motriz, para acionamento das
maquinas e turbinas a vapor entre outras.
As mquinas ou turbinas a vapor podem ser de condensao ou de contra presso,
esta produzindo vapor servido ou de escape, ou ainda podendo rebaixar o vapor a presso
de processo e saturando-o quando o vapor produzido for do tipo superaquecido.
Conhecida as suas caractersticas trmicas para ser usada na alimentao do vapor
nos evaporadores, visando sempre o equilbrio trmico, e a eficincia do sistema, muito
embora nem sempre se tem resposta positiva na pratica.
Quando se faz sangria, para cada um quilo de vapor sangrado, teoricamente
economizaremos aproximadamente um quilo de vapor saturado, porque o calor latente
aproximadamente o mesmo, e supe-se que o vapor sangrado possua temperatura
suficiente para atender as condies de operao.
Se uma planta de processo onde no se faa sangria consumir Ve kg/h de vapor
no mltiplo efeito, e Vp kg/h de vapor nas outras etapas, teremos:
Vt = Ve + Vp
Ve = Vapor consumido pelo mltiplo efeito em kg /h
Vp Vapor consumido nas outras etapas do processo,
Vt = Vapor total consumido pela planta de processo.
Mas se nesta planta de processo, projeta-se um mltiplo efeito, que se faz sangria
teremos:
VT = VE + ( Vp - Sa )

127
Onde: VE = vapor consumido pelo mltiplo efeito em kg / h
Vp

Vapor consumido por aquecedores, tachos a vcuo e outros em kg / h

As = Vapor produzido nas sangrias em kg / h.

VT = Vapor total consumido na fabricao do acar em kg / h.
Teremos que: VT VT
VE VT
Para demonstrarmos que a sangria economizar vapor, partiremos da premissa:
a - Que o caldo entrar no primeiro efeito a temperatura de ebulio;
b - Que o peso do caldo a ser concentrado, ser o mesmo em todos os exemplos,
que

apresentaremos com sangria;

c Que as concentraes iniciais e finais sero os mesmos, para qualquer caso,

d Que o consumo de vapor necessrio aos aquecedores, tachos etc sero fixos.
Sangria - a retirada do excesso de vapor de uma caixa de evaporao, em relao a
seguinte, utilizando-o em outros fins da fbrica. O uso adequado ou racional do vapor da
sangria, melhorar o balano trmico.
1 Caso - Parte da premissa, que no h sangria - Este estudo servir apenas de
comparativo, com os demais casos, onde exista sangria.
Para provar a economia de vapor se faz necessrio tomar por base o peso do
material a concentrar, as concentraes iniciais e finais, e o consumo fixo do vapor
utilizado e para outros fins do processo.
Imaginando uma usina hipottica, onde deveremos concentrar 300.000 kg/h de
caldo decantado, cujo Brix inicial 15 e que obtenha um xarope com 60 Brix.
O mltiplo efeito evaporar 225.000 kg/h, e consumir 56.250,00 kg/h e admite-se
que os aquecedores e tachos consumiro 108.750,00 totalizando 165.000,00 kg /h.
Neste caso o consumo de vapor por tonelada de cana ser 550,0 kg /h.

128
2 Caso Sangria no primeiro efeito Sangrar do primeiro efeito 65.000,00 kg/h, para
aquecedores e tachos a vcuo, teremos consumo de vapor no processo e fabricao
148.750,00 kg/h ou consumo por tonelada de cana de 495,833 kg/tch.
3 Caso - Sangria no primeiro e segundo efeito.- No primeiro efeito continuar
sangrando 65.000 kg / h e no segundo efeito sangrar 30.000,00 kg/h, neste caso teremos
consumo de 133.750,00 kg /h e o consumo por tonelada de cana na ordem de 445,833
kg/tch.
Observao No aconselhado sangrar em efeitos cujo corpo tenha presso negativa,
pois qualquer possvel vazamento desequilibrar todo o sistema salvo quando as linhas de
sangrias so bem dimensionadas com tubulaes submetidas a ultra som e a raio X.
Clculo da superfcie de aquecimento Para calcular a superfcie de aquecimento de
um mltiplo efeito, em cada unidade deste, necessrio conhecer:
- Presso do vapor Po na primeira calandra
- Presso de vapor Pf no ultimo corpo;
- Presso de vapor nas calandras e corpos intermedirios,
- Temperatura do caldo ao alimentar a primeira calandra,
- Concentrao inicial do caldo a ser concentrado,
-Concentrao do caldo concentrado, que o xarope,
- Calor especifico do caldo,
- Valores de K coeficiente de transmisso de calor, em cada efeito;
- Evaporado em cada unidade do mltiplo efeito;
- Excesso do evaporado, usado como sangria.
Flash das guas condensadas O aproveitamento do flash das guas condensadas
calculado pela a seguinte frmula:
W(ToT1)
Fc = _______________
T1
Onde: Fc= Flash do condensado

129
W = Peso da gua condensada
To = temperatura do vapor que alimenta a calandra
T1 = temperatura do vapor que alimenta a calandra seguinte
= calor latente do vapor de temperatura T1.
Custo do vapor Um dos principais custos de evaporao o custo do vapor, utilizado
para aquecimento.
A reduo nos custos de evaporao obtida, quando opera-se uma bateria de
evaporadores, nos quais o vapor produzido pela evaporao do excesso da gua contida
no caldo em um efeito, condensada no espao destinado ao vapor de aquecimento do
prximo efeito, economizando-se o custo para a condensao do vapor do primeiro efeito
e ainda suprindo com o calor do segundo efeito.
Se o evaporado de um efeito ir alimentar o do efeito seguinte, ele ir condensar
com temperatura mais elevada, do que o ponto de ebulio do liquido, nesta unidade
adjacente.

Esta diferena de temperatura conseguida, operando-se as unidades

sucessivas em presso decrescentes.

O evaporado do ultimo efeito, condensado em um condensador baromtrico que
opera sob vcuo.
No sistema paralelo os custos so baixos em relao ao sistema em contra
corrente, vs que neste existe bombas entre efeitos, o que ir aumentar o custo dos
equipamentos e os custos de operao.
Clculo da superfcie adicional:
SA =

1767,2 x 529,1

= 55 m2

2.000 (115 - 106,5)

Superfcie da 1 caixa:
SA1 = 55 + 794,1 = 849,1 = 850 m
ou
SA1 = (25.515 + 1.767,2)

529,1 = 27.281,2 x 529,1 = 849,10 m2 = 850,0

m2
2.000 (115 - 106,5)

2.000(115-106,5)

130

Velocidade dos diversos tipos de vapor: vapor vegetal;

vapor servido;
Velocidade de vapor vegetal, entre os efeitos nos mltiplos efeitos:
-Velocidade do vapor vegetal - crescente - variando de 30 a 60 m/s
-Velocidade do vapor vegetal - decrescente - variando de 48 a 30,5 m/s
-Velocidade do vapor vegetal - constante - variando de 30 a 35 m/s
Velocidade do vapor servido: variando de 20 a 30 m/s
-Velocidade crescente: ........... ..diminui o custo e aumenta as condies de arraste.
-Velocidade Decrescente:..........aumenta o custo e diminui as condies de arraste.
-Velocidade constante: .............aumento considervel do custo e diminui as
condies de

arraste.

Observao: Diminuindo a velocidade, aumenta o dimetro, aumenta o custo, e diminui as

condies de arraste.
Velocidades adotadas para o caldo
-Mltiplo efeito: -Trplice efeito

= 1,5 m/s

-Qudruplo efeito = 1,2 m/s

-Quntuplo efeito = 1,0 m/s
Velocidades para guas condensadas:
- Ponto de extrao - sada = 0,6 a 0,8 m/s
-Coletor.............................= 0,8 a 1,0 m/s
-Sifo............................... = 1,0 a 1,2 m
Velocidade dos gases incondensveis =..5,0 a 15,0 m/s

131
Isolamento Perdas de calor As perdas de calor sempre ocorre por irradiao ou
conveco, da ser necessrio que se faa o devido isolamento a fim de evitar que
essas perdas venham contribur para o desequilbrio trmico.
O isolamento deve ser feito nas caixas e nas ligaes de vapor, caldo e guas
condensadas. As perdas de calorias de uma caixa sem isolamento pode chagar a
15%. E totalmente isolada inclusive a coberta do domo e o fundo dessa caixa pode
chegar a 2,5%.
Em um mltiplo efeito as perdas so decrescente da primeira para a ultima caixa,
ou seja:

P1 P2 P3 ... Pn

As perdas de calor no primeiro efeito diminui a evaporao no segundo, perdas no

segundo diminui no terceiro e assim por diante
Limpeza do feixe tubular - A limpeza de mltiplo efeito pode ser feita atravs de um
desses processos: MECNICO, QUMICO e BIOLGICO.
Processo mecnico, - da remoo das incrustaes apesar de seus inconvenientes ainda
muito usada principalmente nas usinas de menor tecnologia.
O acessrio mais usado a raspa metlica. Esses raspadores pode ser de dois
tipos: raquete e chicote flexvel ou vibratrio.
Limpeza qumica, - por ser a mais eficaz, mais cmoda a universalmente adotada.
Cada vez que desligar uma caixa, passa gua e aps se enche com uma soluo de
soda custica, de tal maneira que, quando liquidamos a quarta caixa, podemos dizer que a
terceira ficou preparada e se aquecendo. Com a quarta, se faz a mesma operao, at
limp-la e ench-la com a soluo de soda custica.
A soluo de soda custica deve ter 20 B e a temperatura deve ser de 80 C e
no deve ultrapassar de 90 C. Distribui-se a soluo uniformemente para cada efeito e
faz-se a limpeza isoladamente em cada efeito e deve-se manter a soluo sob circulao
durante quatro horas fervendo o mais tumultuosamente possvel, o bastante. Deve-se ter
o cuidado de deixar o quebra vcuo completamente aberto. Lava-se a calandra com gua,
at desaparecer a reao alcalina.

132
Pases h, onde aps lavar apenas uma vez com gua, torna-se a encher a
calandra com uma soluo de cido muritico na proporo de 70 quilos de cido para
cada 200 m2 de superfcie de aquecimento, e ferv-lo durante uma hora, tambm
tumultuosamente.
As incrustaes tm as seguintes origens:
1)

Devido s impurezas contidas na cal que se alcaliniza os caldos;

2)

Devido a uma precria clarificao;

3)

Devido aos constituintes da prpria cana, variedade e terrenos.

As incrustaes de natureza orgnica, geralmente se depositam na primeira caixa e

nos pr-evaporadores e nos corpos seguintes se depositam as incrustaes de origem

mineral.
As orgnicas podem ser: bagacinho e outros componentes da cachaa devidos uma
m clarificao e, as minerais so sais de clcio, de magnsio, de ferro, slica, carbonatos,
sulfatos, etc.
A limpeza de mltiplo efeito pode ser feita de dois metodos : MANUAL (em desuso) e
a QUMICA.
A qumica, pode ser a mais eficaz, mais cmoda e a universalmente adotada.Cada
vez que se desligar uma caixa, se passa gua e aps se enche com uma soluo de soda
custica, de tal maneira que, quando liquidamos a quarta caixa, podemos dizer que a
terceira ficou preparada e se aquecendo. Com a quarta, se faz a mesma operao, at
limp-la e ench-la com a soluo de soda custica.
Esta soluo se aquece pelas vlvulas de vapor direto que cada caixa contm na
calandra.
Processo biolgico, este pouco usado. Consiste em adicionar em cada calandra do
mltiplo efeito uma soluo diluda de melao a 15 a 20 Brix at cobrir o espelho
superior. Em seguida adiciona ao mosto, certa quantidade de fermento e deixa-o em
fermentao por algum tempo. Alm do CO 2 produzido pela fermentao formam-se
cidos que atacam as incrustaes, deixando o feixe tubular completamente limpo,
entretanto este processo algo demorado e constitui por outro lado um processo muito
mais eficiente e de custo menor que os processos anteriores.

133
Incrustaes na parte interna - A formao de incrustao nas superfcies internas do
feixe tubular dos evaporadores representa uma completa fase de purificao da soluo a
ser concentrada, isto , a deposio de impurezas contidas na soluo.
As incrustaes so classificadas em orgnicas e inorgnicas. As inorgnicas so
Ca, Mg, Fe, SiO2.
Diversos so os fatores que concorrem para a formao de maior ou menor
quantidade de incrustao nos evaporadores. As incrustaes tm composio bastante
varivel.
Alguns componentes aparecem em maior teor de incrustao nas primeiras caixas e
outros ao contrario decrescem.
De um modo geral, tem-se observado que nas primeiras caixas as incrustaes so
formadas, principalmente de natureza orgnica. Nas ultimas caixas esto constitudas por
substancias que precipita em condio de maior concentrao.
A quantidade de incrustao crescente da primeira para a ultima caixa.
As incrustaes de um triplice-efeito menor do que de um qudruplo-efeito este
menor que a do quntuplo-efeito, e assim por diante. Quanto menor a velocidade maior o
grau de incrustaes, pois a deposio das impurezas aumenta co a reduo da
velocidade.
Incrustaes da parte exterior Na parte exterior dos tubos, ou seja, na cmara de
vapor se produz incrustao de leo, nas caixas alimentada por vapor servido (escape)
assim como nos tachos ou vcuos. Geralmente esta limpeza feita com gasolina, ou
substncias especificamente detergentes.

134

Capitulo XI

CONDENSADORES
Condensadores -

Os condensadores baromtricos tm por finalidade condensar o

evaporado do ltimo efeito de um mltiplo efeito e dos tachos a vcuo, que entra em
contato ntimo com gua fria posta em circulao nesses equipamentos.
Os condensadores so constitudos de um corpo cilndrico, tendo as extremidades
terminadas por dois troncos cones. O tronco cone superior, tem ngulo igual ou superior a
30, comunica-se com a caixa separadora de respingos e esta a bomba de vcuo ou com
o ejetor a vapor. O tronco cone inferior,possui ngulo igual ou maior que 60, est
acoplado com a coluna baromtrica
Dimensionamento: calcula-se o dimetro d da coluna baromtrica, e multiplica-se
por 4,2 a 5,0 d determina-se o dimetro do condensador. Multiplicando por trs
determina-se a altura H do corpo cilndrico e multiplicando H por 0,25 determina a altura h
do tronco cone inferior. O ngulo do tronco cone superior igual ou maior que 30.
O domo

do ltimo efeito ou do tacho a vcuo, acoplado ao conduto que

transporta o evaporado ao condensador.

No conduto que transporta o evaporado do domo da ultima caixa ou do tacho a
vacuo ao condensador, a critrio pode ser instalada uma garrafa separadora de respingos
para recuperar o arraste.
A garrafa de respingo tem a forma de um condensador porem com dimenses
inferior
A garrafa separadora de respingos tem o formato do condensador, porm, com
dimenso inferior.
Segundo Hausbrand, para que tenha maior eficincia do sistema, a gua sai da
coluna baromtrica a temperatura de 40 C, ou no mximo 42 C, e descarrega no poo
onde instala-se a extremidade inferior da coluna baromtrica, estabelecendo o selo
hidrulico..

135
A quantidade de gua injetada no condensador a qual chamamos de gua de
injeo, isto os quilos de gua por quilos de vapor necessrio para condensar o vapor
que vai para o condensador, e dado pela seguinte frmula:

W.te
Material que entra = material que sai
E.C + wTe = (E + w) Ts
E.C + wTe = Ets + wTs

E.C + Ets = wTs wTe

Bomba vcuo
C

w = E (C Ts)
(Ts Te)

Q+w
Ts

Coeficiente de injeo: CI = (C Ts) E

Ts - Te
Onde: C = Calor total do vapor;
C I = coeficiente de injeo,
E = Evaporado que vai ser condensado,
C = calor total do vapor que vai condensar,
Ts = Temperatura da gua a sada da coluna baromtrica;
Tc = Temperatura da gua de injeo
A velocidade da gua na coluna baromtrica dada pela seguinte frmula:
_______
V = K 2 g . Ho
Onde: V = Velocidade de queda da gua em m/s;
K = um fator que depende do vazio do ltimo efeito ou do tacho a vcuo;
g = a acelerao da gravidade;
Ho = a altura da coluna baromtrica em metros.
Vazio em polegadas

Valores de K

26,5

0,21

26,0

0,22

136
25,5

0,24

25,0

0,26

24,5

0,28

24,0

0,30

23,5

0,32

A altura Ho da coluna baromtrica deve ser calculada para trabalhar com um vazio
maior do que aquele que normalmente trabalha.
Multi-jato O condensador tipo multi-jato trabalha com dupla funo: condensa o
evaporado e removem os incondensveis.
O funcionamento dos multi-jatos est baseado no efeito dinmico dos jatos de gua
que passando pelos bicos em velocidades elevadas, arrastam para a coluna baromtrica o
ar presente no sistema.
A grande vantagem do multi-jato est na eliminao da bomba de vcuo.
Sua desvantagem na demora atingir o vcuo desejado.
Calculo do multi-jato:
Seja: = Dimetro do multi-jato
= Dimetro entrada vapor
Dimetro = 1,2 a 1,5
Altura parte cilndrica = 1,6 a 2,0
Velocidade de gua na coluna V = 4,0 e 5,0 m/s
Velocidade de elevao V = 2,5 e 3,5 m/s
Quantidade de bicos = Qt
Qb
Qt = Volume de gua de injeo m3/h
Qb = Volume de um bico m3/h
Formato dos bicos = tronco cone
Relao = d = 0,85 D
Presso de gua nos bicos = 0,5 a 1,5 Kg/m 2

137
Poo Local onde fica mergulhada a extremidade inferior da coluna baromtrica. O poo
recebe a gua do coeficiente de injeo mais o vapor condensado da ultima caixa ou do
tacho a vcuo que desce pela coluna baromtrica..
O volume do poo mnimo de trs vezes o volume da gua que contem a coluna
baromtrica.

Capitulo XII

COZIMENTO
Xarope - o caldo concentrado oriundo dos mltiplos efeitos.
O Brix do xarope, no deve ultrapassar de 60 Brix. Acima desse limite, aumenta-se
a economia de vapor, porque se evapora mais, porm difcil obter um cristal uniforme.
Com o aumento do Brix aumenta a viscosidade e torna-se mais difcil o tratamento do
xarope, como o caso de filtrao e da flotao. No caso do processo de flotao, o Brix
deve ser 55 Brix.
Massa Cozida - o concentrado do xarope ou mel no qual exista acar cristalizado, ou
o material concentrado at o ponto de cristalizao
Semente - o material introduzido no tacho para d inicio a um cozimento.
uma certa quantidade de minsculos cristais de tamanho pr-determinado
normalmente na ordem de 20 - 25 microns. Que introduzida no tacho a vcuo para d
inicio a um cozimento. Toma se,em media, 4 g de semente para cada hectolitro de
massa a ser descarregada. A semente envolvida em um liquido cujo poder indutor
especifico deve ser mais baixo do que o acar, no permitindo a dissoluo, e nem a
juno de dois ou mais cristais.
O lquido dotado do poder indutor especifico so: lcool isoproplico, lcool etlico
(anidro), a gasolina e o querosene. Toma-se para cada um quilo de semente dois litros de
lcool, ou gasolina.

138

Sementeira Para calcular a quantidade de sementeira a serem instaladas toma-se

0,132 hl para cada tonelada de cana esmagada por dia.. O volume de cada sementeira
recomenda-se ser de 70% do volume dos tachos a vcuo.

Magma - uma mistura de acar com xarope, mel ou gua, produzido pr meios
mecnicos.
Mel Final - o mel oriundo do ultimo cozimento. o licor me que separado dos
cristais pr centrifugao.
Mel A, Mel B e Mel C - o mel definido de acordo com o tipo das massas de onde
procedem.
Cinzas - o resduo que se obtm depois de incinerar a matria orgnica.
No acar - a diferena entre a matria seca e o acar, ou seja:
No Acar = Brx - Pol
Pureza -Todos os mtodos de esgotamento so baseados na pureza. A pureza o critrio
mais simples de esgotamento. Exemplo, um melao de Pza = 30 mais bem esgotado do
que um melao de Pza = 40.
Existem vrias alternativas de calcular as Pureza:
Sacarose x 100
Pureza Real = Pza Real = --------------------------Matria seca real
Sacarose x 100
Pureza Clerget = Pza Clerget = ------------------------Slidos Totais
Pol x 100
Pureza Aparente = Pza = ---------------------------Brix

139

Pureza em relao ao tempo de cozimento - A Pureza exerce influencia sobre

velocidade de cristalizao. Quanto mais alta a Pureza maior a velocidade de

cristalizao. Quanto mais baixa a pureza maior a viscosidade da massa cozida.
Matrias secas reais - Obtidas pela dessecao.
Matrias secas refratomtrica - Obtidas pela leitura do refratmetro.
Matrias secas gravimtrica ou Brix - Obtidas pela leitura em um sacarmetro ou em um
densmetro.
P de cozimento - Volume da gr do Tacho a vcuo O volume necessrio para iniciar
o cozimento cobrir o espelho superior na ordem de 50 100 mm.
Corte - o volume que se transfere de um tacho para outro tacho ou para uma
sementeira.
Solubilidade A quantidade de um componente ( soluto ) que se pode juntar a outro
( solvente ) de modo que se tenha uma soluo varia com a temperatura. A tcnica pela
qual esta variao ocorre est em funo do calor de cristalizao. Se o calor

de

cristalizao for endotrmico, o calor de dissoluo ser exotrmico e vice-versa.. A

solubilidade ser maior com o aumento da temperatura, para substancias que apresentam
um calor de dissoluo endotrmico. No caso contrario para calor de dissoluo
exotrmico, ao aumentar a temperatura, a solubilidade diminui. Esta propriedade
denominada de solubilidade invertida.
Lei de Winter y Carp - Cada uma parte de no-acar impede a cristalizao de 0,4
partes de sacarose.
Calor Especifico da Massa - A formula que fornece o calor especifico para a massa
cozida :

140
C = 1 0,007 B
Onde:

C = calor especifico da massa cozida

B = Brix da massa cozida.

Objetivo principal da usina obter um bom acar, com altos rendimentos de cristais
e perdas mnimas.
Para obter um bom acar necessrio que tenha:

Boa decantao
Boa semente
Boa cristalizao

Fases da concentrao das solues sacarinas que vai cristalizar:

No

saturada
Saturada
Meta - estvel
Lbil
Supersaturada
Mtodos de cristalizao - A cristalizao ocorre:
-

Pr semeadura completa ................................... ocorre na zona meta estvel

Pr choque trmico ........................................... ocorre na zona intermediria

Pr apario espontnea de cristais.................... ocorre na zona lbil

Zona saturada - No h crescimento nem formao de cristais.

Zona meta estvel - Os cristais formados apenas se desenvolvam, no existe
dissolues e nem reproduo, isto , os cristais existentes crescem e no h formao
de novos cristais. Nesta zona se obtm cristais mais uniformes e de melhor qualidade e
necessrio usar aparelhos que indiquemas curvas de saturao e de super saturao.

141
Zona intermediria - Define-se zona intermediria como a zona em que os cristais
existentes crescem e h formao de novos cristais.
Zona lbil - Os cristais crescem espontaneamente sem a presena de outros cristais.
Desde que haja formao de novos cristais, devemos evitar esta zona, pois
teramos um cozimento com resultados desfavorveis.
Cristalizao do acar - O objetivo principal, de uma usina, a obteno de um bom
acar, com um alto rendimento em cristais e perdas mnimas. A fabricao do acar
dividi-se em duas etapas:
1 - Fabricao do acar cru (demerara);
2 - Fabricao do refinado.
Aps a obteno dos xaropes, o modo de cristalizar e sua finalidade, assim como
os equipamentos, os mtodos e controles usados na obteno do mel exaurido, so
semelhante quer no demerara quer no refinado.
Existir alguma diferena em detalhes, mas na generalidade os problemas bsicos,
a tcnica e controles requeridos, para melhores resultados, so substancialmente iguais
em ambos os fins da indstria. A separao da sacarose de suas impurezas associadas,
nas solues sacarinas, uma funo fundamental quer no demerara, quer na refinaria.
Esse objetivo alcanado, atravs da cristalizao da sacarose e a conseqente
separao dos cristais por meio da fora centrfuga, pois outras impurezas j foram
eliminadas nas fases de clarificao do demerara e filtrao com carvo na refinaria.
A separao da sacarose dos no-acares pela cristalizao, exige repetidas
cristalizaes, tantas quantas sejam economicamente possveis.
A presena dos no-acares nos mis e xaropes, exerce influncia adversa no
processo de cristalizao. A concentrao de impurezas, varia na razo direta do nmero
de cristalizaes realizadas, que por sua vez, determinado pela obteno de um timo
de concentrao de no-acares.
Torna-se necessrio, aprendermos o mecanismo e requisitos necessrios a uma boa
cristalizao. Antes teremos de conhecer, as distintas fases de concentrao das solues
sacarinas que se deseja cristalizar: No-saturada; saturada; meta-estvel; intermediria;
lbil e super-saturada.

142

Mtodo de cristalizao - Escolher entre estas, a fase onde deve ocorrer a cristalizao,
que obtida por: semeadura completa: por

choque

Shocking; ou por

apario

espontnea dos cristais.

Selecionar a zona onde os cristais obtidos por qualquer dos mtodos de cristalizao
devem ser conduzidos a fim de evitar que no haja dissoluo, nem apario de cristais,
porm permitir apenas que os j formados desenvolva-se.
Zonas de saturao - As zonas de saturao com os seus respectivos ndices:
No saturado . - 0,95 300 partes de sacarose. x 100 partes de gua
Saturado ........ - 1.00 325

x 100

Metaestvel ... - 1,10 - 350

x 100

x 100

Intermediria . - 1,25 - 410

Lbil .............. - 1.35 - 440

Super-saturado - 1.40 - 460

x 100
x 100

Nos ltimos anos, se tem estudado a teoria e prtica da cristalizao onde se tem
A.WEBRE

como o pioneiro desses estudos e pesquisas.

Na zona saturada, no h nem crescimento nem formao de cristais.

A zona metaestvel, caracteriza-se em permitir que os cristais formados apenas se
desenvolvam, sem que haja dissolues e nem reproduo, isto com o fim de obter-se
cristais uniformes e conseqentemente de melhor qualidade, necessrio lanarmos
mos de aparelhos que indiquem as curvas de saturao e supersaturao.
Na zona Lbil, h ainda crescimento de cristais, entretanto aparecem novas
nucleaes. Desde que haja formao de cristais, devemos evitar esta zona, para evitar
resultados desfavorveis. impossvel conduzir a cristalizao com relao
uniformidade e tamanho dos cristais, evidente que esta operao deve ser feita
enquanto o xarope esteja na zona metaestvel de supersaturao e da por diante
devemos manter os cozimentos nesta mesma zona.
Se

excedermos

esses

ndices,

atingiremos

zona

intermediria,

conseqentemente, aparecero novos cristais. Por outro lado, se a concentrao

decrescer, abaixo da zona metaestvel, devido a uma diluio ocasionada por m

143
localizao do conduto de alimentao ou por aumento de temperatura devido a queda de
vazio, esses fatos produziro a dissoluo dos cristais j formados. Se a granagem se faz
por Shocking devemos proceder enquanto a concentrao estiver na zona intermediria,
quando introduziremos uma quantidade limitada de cristais, uma vez que, h formao de
cristais, desde que j existam outros.
Quando suficientes cristais so formados, a apario dos novos se impede,
retrocedendo o cozimento zona metaestvel, onde os cristais formados cresceram, sem
que haja apario de outros. Porm, se a cristalizao espontnea, deveremos atingir a
zona Lbil ou o intervalo entre as zonas intermedirias e a Lbil, na qual se formam
cristais independentemente da presena de outros. Quando o nmero de gros
suficiente, agiremos como das vezes anteriores, conduzindo a supersaturao zona
mateestvel, pelas razes anteriormente expostas.
importante recordar que, a transio da zona Lbil, onde ocorreu a cristalizao,
zona metaestvel, para onde a supersaturao deve ser conduzida, a fim de impedir a
reproduo de cristais.
Provavelmente seria muito melhor que o Shocking se fizesse na zona
intermediria, do que a formao de cristais ou forma espontnea na zona Lbil.
Rendimento cristais na massa cozida -Em todo cozimento arreado, alm das
determinaes rotineiras de: Brix, Pol e Pureza, recomenda-se determinar o rendimento
de cristais da massa cozida.
Esse fato sumamente importante no que diz respeito ao volume e exaurimento
dos mis, sobretudo, dos mis finais. Ele nos indicar da necessidade de aumentarmos o
volume de gros, ou melhor dito, o nmero de cristais, por ocasio das cristalizaes dos
cozimentos finais.
Quanto aos cozimentos de ensacamento, o empobrecimento dos mis e reduo
do seu volume, desde que a superfcie total dos cristais seja timo, obtm-se por dar
massa cozida um Brix conveniente.
O rendimento de cristais pode ser obtido de dois modos:
a) MTODO DIRETO
laboratrio;

- Por centrfuga ou prensa especfica, ambas de

144
b) MTODO INDIRETO Conhecidas as anlises da massa cozida, mel e
acar,

aplicar

frmula

que

em

seguida

transcreveremos:
c) Rto % =
= 100 x Pol % MC - Brix MC x Pureza do mel / Pol % em Acar (Brix do Acar x Pur. do mel) / 100

(A)

Exemplos:
1) Brix da massa cozida 93; Pol % 75; Pureza Massa Cozida 80.64; umidade do
acar 0.5; pureza do mel 60; pol % do acar 97.
Rendimento % = 100 x 75 - 93 x 60 / 96 99.5 x 60 / 100 = 51.47
2) Brix da Massa Cozida 95; pol % 57; pureza da massa cozida 60; pureza do mel
30; pol % do acar 91,5; umidade do acar 2.
Rendimento Cristal = 100 x 57 95 x 30 / 91.5 98 x 30 / 100 = 45,89%
Obtido o rendimento % de cristais de uma massa cozida, deveremos lutar pelos os
seguintes valores:
1) Acar refinado: Rendimento 65 %;
2) acar de ensacamento: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento
50 a 60 %.
3) acar refinado: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento 45 a 55
%.
A frmula (A) fornece o Rendimento de Cristais de uma massa cozida.
Reao de Maillard a reao entre os aucares redutores e os aminocidos, que seria
o responsvel pela formao da espuma nos tanque de armazenamento do melao e que
nesta reao h desprendimento de oxido de carbono ( CO 2 ). Esta reao pode ocorrer
depois de um certo tempo do melao est armazenado.
O caldo da cana possui grande quantidade de aminocidos, os quais prejudicaro a
elaborao do acar, e que s pode ser separado parcialmente durante o processo de

145
decantao, contribuindo na formao do mel final, sendo provvel que sejam importantes
os fatores melacigenicos apesar de um percentual baixo.
E grande a reao entre aucares redutores e de melao .E grande a quantidade
de estudos sob este tema, geralmente descritas como reao de Maillard.
O estudo dessa combinao e de sua velocidade de reao est baseada na
formao e determinao do 5-hidroximetilfurfural. Acredita-se que a quantidade de 5hidroximetilfurfuralse relaciona com a reao de Maillard que se acumula no mel de pureza
baixa.
A primeira fase da reao de Maillard a reao dos no aucares nitrogenados e a
combinao dos aminocidos com as hexoses. A ultima fase da reao de Maillard ocorre
durante a operao de cristalizao nos tachos a vcuo.
Esta suposio se baseia em que certas matrias se combina com os acares
redutores formando um produto de cor escura de alto peso molecular, chamado de
melamidinas. Estes produtos obscuros tambm contribui nas coloraes das massas
cozidas para elaborao do acar cru.
.
Determinao da quantidade de mel final em estoque na fabricao - Para determinar
a quantidade de mel produzido em uma massa cozida, teremos que determinar o
rendimento dos cristais dessa massa e aps subtra-lo de 100, obteremos a percentagem
de mel.
Exemplo: Determinar os hectolitros de mel, que devero ser enviados destilaria, por
uma massa cozida final.
Nota: - Antes, deveremos proceder a anlise da massa, do mel e do acar:
Brix da massa cozida 95; pol % massa cozida 57; Pureza da massa cozida 60;
Pureza do mel final 30; Pol % no acar 91.5; Umidade do acar 2%; capacidade do
tacho 45 ton.; Brix do mel final 88; peso de 1 galo de mel final nestas condies: 12,075
lbs.
Soluo :
Rendimento de cristais = 100 x 57 95 x 30 / 91,5 (98 x 30) / 100 = 45.89 %
45 ton = 99208,5 lbs. de massa cozida.

146
45,89 x 99208,5 / 100 = 45.526,8 lbs. de acar.
45.526,8 / 132,3 = 344 sacos de 60 quilos de 91.5 do Pol.
344 x 91.5 / 96 = 328 sacos do acar de 96 de Pol.
45526,8 x 98 / 100 = 44.616 lbs. slidas no acar.
99208,5 x 95 / 100 = 94.248 lbs. slidas na massa cozida.
94248 44616 = 49.632 lbs. de slidos no mel final.
12,075 x 88 / 100 = 10,63 lbs. de slidos em 1 galo de mel.
49632 / 10.63 = 4669 gales = 180,9 hectolitros de mel final.
Quantidade de soluo de mel

e xarope a injetar nos tachos - Para determinar aos

cozimentos os volumes das solues de mel a injetar nos cozimentos, quando conhecidas
as purezas desses lquidos e a pureza do p.
Para tanto, torna-se apenas necessrio aplicar a frmula seguinte: % da soluo a
injetar =
= [ Pureza do p Pureza desejada / Pureza do p Pureza da soluo a injetar]
100 - % da soluo a injetar = % do p de cozimento em peso.
Exemplo - Deseja-se obter uma massa cozida de 60 de Pureza, dispondo-se de um Pol
de 80 de pureza e uma soluo de mel de 50. Sabe-se que o Brix da massa cozida ao
arrear, dever ser de 95 e que a esta densidade o volume do tacho corresponder a 40
toneladas.
Para facilitar o trabalho de clculo vamos operar em unidades inglesas, devido as
tabelas de Spencer.
Resoluo - Aplicando a frmula anteriormente indicada, teremos % da soluo em
peso de mel a injetar = 100 (80 60) / 80 50 = 66.6
% de p em peso = 100,0 66.6 = 33,4
Como admitimos que o tacho tivesse 40 ton., que em unidades inglesas corresponde a
88.185,36 lbs. teremos:
88.185,36 x 66.6 / 100 = 58.731,44 lbs. de mel.
Como o mel foi diludo a uma soluo de 60 Brix o aquecido a uma temperatura
prxima a do cozimento, 60o C, a correo a subtrair ao brix, de 4.47, logo:

147
60.00 4.47 = 55.53
1 galo de mel nestas condies, pesa 10.52 lbs., ento:
58731,44 x 95 / 100 = 55.794,87 lbs. da soluo de mel.
Dividindo-se as lbs. da soluo de mel a serem injetadas no tacho, pelo peso em
libras de

1 galo desta soluo nas mesmas condies, determinaremos os gales

de mel diludo a injetar logo:

55.794,87 / 10.52 = 5.303,6 gales = 205,5 hectolitros de mel diludo a 60 Brix e a 60 C.
Classificao dos cozimentos - Um cozimento ser considerado excelente, desde que
contenha zero (O) de cristais anormais ou seja 100 % de cristais regulares.. Entretanto
muito difcil de conseguir-se, devido as vrias causas, que determinam a anomalia dos
cristais, que convencionou-se classificar do bom cozimento, aquele que contenha:
-Regulares.......................................................................... 60 %
-Conglomerados..................................................................

20 %

- Finos ( Cristais de tamanho inferior a 0,3 mm ) .......... .... 15 %

- Gemeos .............................................................................

5%

TOTAL ......100%
obtm maior exausto do licor me, e como matria prima para as refinarias de acar.
Tamanho dos cristais - O tamanho ideal dos cristais variam de 0,8 a 1,2 mm. Os cristais
podem ser maiores que 1,3 mm, porem no devem ser inferiores a 0,7 mm.
O tamanho dos cristais, para :

Massa Cozida A = 0,8 a 1,20 mm

Massa Cozida B = 0,8 a 1,20 mm
Massa Cozida C = 0,5 a 0.55mm

Devemos lembrar que tanto maior a superfcie de gros finos, maior quantidade de
mel envolve os cristais sob forma de pelcula, rebaixando a polarizao
Tamanho e homogeneidade dos cristais - O tamanho, homogeneidade e forma dos
cristais, tm grande importncia, quer com o fim de se obter melhor exausto do licor me,
quer como matria-prima s refinarias. A m formao dos cristais, segundo a sua
importncia se classifica: CONGLOMERADOS, FINOS E GMEOS.

148
Conglomerados, gmeos e finos - So classificados como cristais de m formao.
Causa da m formao dos cristais - Os cristais conglomerados, finos e gmeos, se
formam durante os cozimentos, em virtude de deixarmos subir a supersaturao alm da
zona de segurana, que a metaestvel.
Tanto os conglomerados como a reproduo de cristais, provm da mesma causa,
apenas em intensidade diferentes. Uma vez formado o conglomerado, este s
desaparecer por dissoluo.
Os cristais so classificados em: - irregulares
conglomerados,
- gmeos e
- finos
Formam-se durante os cozimentos devido ao aumento da supersaturao alm do
ponto de segurana, que meta estvel.
A instabilidade do vazio outra causa que produz a avaria dos cristais.
Condensadores centrais ou sistema de vazio central so responsveis pr esta
anomalia.
Outra causa determinante da m formao dos cristais, devido temperatura do
liquido que alimentam. O mel, a gua, e as solues de mis, que alimentam aos tachos
devem ter a mesma temperatura da massa em coco.
Quantidade de cristais - Um cozimento bem conduzido pode obter-se o seguinte
percentual de cristais:

Massa cozida A
Massa cozida B ---------------

----------- 50 a

55%

45 a 50 %

Massa cozida C ----------------- 40 a 45 %

Quando esses valores no se verificam divido a um cozimento classificado de
frouxo.
Conseqncia dos maus gros -

Como j tivemos oportunidade de ver, tanto os

conglomerados como os finos e gmeos causam nus e ao mesmo tempo reduzem a

capacidade, no estgio de refundio ou afinao. Isto, porque aumenta o volume do licor
de afinao sem aumentar a pureza do acar.

149
O que se almeja, a obteno de um acar depois de lavado, com um pureza no
inferior a 99% , antes de envia-lo ao departamento de filtros, na refinaria. Entretanto, para
se conseguir isto os slidos no licor de afinao se elevam de 15% a 20% do peso de
acar demerara e, as vezes, muito mais que isto.
Este xarope de afinao ou lavagem , no departamento de refundio, que muito se
parece a uma fabricao de usina, se converte em acar demerara e mel final. Este
acar demerara produzido nas refinarias, volta ao processo de refundio, enquanto que
o mel final, segue para a destilaria.
A fabricao do demerara na refinaria, um nus elevado que sobrecarrega o custo
do produto refinado e, por conseguinte, justamente que deve ser evitado na refinaria:
Abundncia de licor de lavagem, devido a alta percentagem de gros irregulares que a
matria-prima das refinarias, contm. Da trs exigncias do mercado americano quanto
ao demerara: POLARIZAO, UMIDADE e % DE GROS IRREGULARES.
Devido s ms caractersticas dos gros irregulares, geralmente os acares
refundidos que os contm, em vez de apresentar uma pureza de 99 %, apresenta purezas
inferiores a 98%, o que acarretar fatalmente ao produto refinado, inferior qualidade do
produto, reduo na capacidade refinaria e aumento do custo de produo.
O acar m lavado, aumenta o trabalho dos filtros da refinaria, aumentando-lhes as
despesas e perdas dos benefcios normais, sem os quais no pode existir a indstria.
Cozimento frouxo - um cozimento que contem excesso de mel entre os cristais, isto ,
um cozimento com Brix baixo, muito mel e poucos cristais.
Diante dessa situao, ser melhor conduzir os cozimentos o mais apertado
possvel, porm, dentro da zona de segurana, que meta estvel.
Segundo Mr. WEBRE, quando conduzimos um cozimento frouxo, fatalmente haver
reproduo.
O melhor ser conduzir os cozimentos o mais apertando possvel, porm, dentro da
zona de segurana a metaestvel.
EUGENNE GILLET, em seu livro CRISTALIZAO DE BAIXO GRAU, nos diz que: O
volume lquido entre os cristais, deve ser o suficiente para conseguir uma circulao
satisfatria. Geralmente h complicaes quando procuramos separar os cozimentos ao

150
termina-los. Por esta razo, devemos conduzir os cozimentos o mais apertados possvel,
dentro da zona de segurana.
Conglomerados - Consiste em vrios cristais que cresceram juntos como se fosse um s
cristal, com vrios ngulos e reentrncias. Isto provoca a formao de cavidades e forma
geomtrica indefinida, que propicia a aderncia de cera, gomos e outras impurezas, as
quais se tornam difcies de ser eliminadas completamente por afinao.
E, como bvio dizer, que esses cristais tm uma superfcie maior que os cristais de
formato e tamanho normal, evidente, que por ocasio de se submeter a matria-prima ao
processo de afinao, haja dissoluo de uma boa quantidade de cristais normais.
Finos - Gros finos, falsos ou reproduzidos, so cristais de tamanho menor que os
normais, que, como os anteriores, tm maior superfcie por unidade de peso, que por
ocasio de afinao, como no caso dos conglomerados, propicia a dissoluo de mais
acar. Neste caso, so os prprios cristais finos, que se dissolvem, aumentando o volume
e pureza do licor de lavagem reduzindo a capacidade do departamento de refundio ao
mesmo tempo que onera o custo do mesmo departamento.
Gmeo - Consiste em dois cristais unidos em seus lados maiores. So como os
conglomerados, difcies de lavar e retm impurezas nas faces onde se soldaram. No
obstante o que foi dito, esse tipo de cristal, no propicia muitas dificuldades, na refinaria.
Os gmeos se formam, quando a cristalizao se faz por SHOCKING ou
espontaneamente. Os gmeos ocorrem tambm, quando h impurezas provenientes do
caldo da cana ou do caldo de canas de h muito cortadas, ou seja, canas velhas. Quando
cristalizarmos com semente, no devem aparecer cristais gmeos.
Variaes no vazio - Uma outra causa que produz a avaria dos cristais, a instabilidade
do vazio. Tais variaes so inevitveis com o uso de condensadores centrais e, ainda,
com condensadores individuais se estes dependem de um sistema central de vazio.
Em ambos os casos, quando se descarrega um cozimento e novamente se comunica
o tacho, indispensvel que haja uma bomba auxiliar para aumentar o vazio no aparelho,
antes de comunic-lo ao sistema central, evitando desta forma dificuldades.

151
Quando a comunicao do vazio a um tacho, se faz sem o auxlio de uma bomba
auxiliar, forosamente haver variaes no sistema geral, provocando reprodues e
conglomerados em outros tachos. Quando este choque trmico ocorre, o resultado ser
tanto pior se a concentrao baixa, isto , se ela est frouxa, melhor ser ela apertada
(concentrada) do que frouxa (.Brix baixo).
Alimentao fria - Uma outra causa determinante de m formao dos cristais, devido
temperatura dos lquidos que alimentam. Tanto a gua, como xarope e solues de mis,
usados na alimentao dos tachos, devem ter mesma temperatura da massa em coco.
Tamanho dos cristais em relao aos pesos e volumes das massas - Devemos optar
pelo processo de semeadura completa, por no exigir acervo de vrias anos de trabalho
de tachos e que pode fornecer cristais de tamanho pr-determinado e, ao mesmo tempo,
homogneos.
Naturalmente, que cristalizando pelo mtodo de semeadura completa, tornou-se
indispensvel equipar a fbrica para este fim principalmente o tacho onde procedemos a
cristalizao. Este processo apresenta as seguintes vantagens:
a)

melhor qualidade do acar comercial;

b)

mais rpido e mais fcil trabalho dos tachos e centrfugas e,

conseqentemente,

aumento relativo dos ditos departamentos;

c)

maior possibilidade de incrementar o esgotamento de mel final;

d)

maior facilidade em produzir cristais de tamanho STANDARD no acar

e)

maior economia de vapor.

Definio de semeadura completa ou total - Por semeadura completa ou total, entendese incorporar soluo sacarina (xarope ou soluo de mel) em ebulio no tacho e na
zona apropriada de supersaturao, certa quantidade de minsculos cristais de tamanho
pr-determinado, de tal sorte que ao trmino do cozimento, o nmero de cristais no tenha
se alterado, apenas tenham os cristais se desenvolvido.
Os americanos e outros povos, usam como semente um p de acar,
comercialmente conhecido com o nome de FONDANT, cujas partculas tm um tamanho
compreendido entre 20-25 mcrons.

152
Nas condies americanas e centro-americanos, para cada 1000 ps 3 280
hectolitros de p para massa cozida final, usam 1 kg 1000 g de FONDANT, dispersos
em 2 litros de lcool isoproplico ou lcool etlico (anidro) ou gasolina. Enfim, qualquer
desses lquidos servem de veculo da semente, no dissolvem a sacarose e evapora-se
imediatamente ao ser introduzido no tacho, devido ao seu baixo ponto de ebulio.
Relao aproximada entre peso da semente e o tamanho dos cristais de acar
resultantes da semeadura completa - A primeira semeadura experimental e
importante o tamanho mdio dos cristais resultantes da mesma. Com o fim de facilitar os
clculos do peso do p para os clculos seguintes, achamos conveniente dar a proporo
que relacione os pesos de p com os tamanhos dos cristais resultantes da semeadura:
P / P' = A'3 / A3
Onde: P e P' representam os pesos do p e
A e A' o tamanho resultante dos cristais.
O desenvolvimento dos cristais nos tachos no homogneo devido as causas
abaixo enumeradas:
a) Irregularidades na circulao das massas cozidas;
b) zonas de distintos graus de sobre saturao;
c) alimentao inadequada.
A proporo anterior apenas aproximada, servindo como ndice para comprovar a
eficincia da tcnica empregada; do trabalho do tacho; do operador, do peso do p usado
e da uniformidade da semente. Podemos dizer, com bastante aproximao que: quando o
peso em cristais de cozimentos que foram semeados, igual, os cubos do comprimento
mdio dos cristais constituintes, so inversamente proporcionais aos pesos da semente
que originou ditos cozimentos, desde que, as micro-partculas tenham um mesmo peso e
tamanho.
Exemplo - Semeando-se 1816 grs. de semente FONDANT, o tamanho mdio do cristal de
ensacamento seria de 0.8 mm. Qual deveria ser o tamanho mdio do cristal de
ensacamento, dando o mesmo nmero de cortes, ao semearmos 5.000 grs. da mesma
semente, admitindo ser o mesmo o rendimento em peso dos cristais nos dois casos?

153

RESPOSTAS:

1816 / 5000 = 4 / 11 = X3 / 0.8 X 3 = 4 x 0.8 / 11 = 0,57 mm.

Os cozimentos que produzem acar de ensacamento comercial, originaram-se de

um certo volume V' de semente, que se desenvolveu no tacho com o xarope e, depois com
um ou mais cortes a outros tachos, continuamos a alimentar com xarope ou mel para
obtermos um certo volume V de cozimento de ensacamento.
Se por um lado a relao de acar final e semente e por outro lado a relao de
acar comercial a cozimento resultante, so as mesmas (na prtica h pequena
variao), e chamando ainda K = V/V' Quociente de desenvolvimento da semente,
poderamos dizer que:
O tamanho mdio dos cristais de um cozimento iniciado com um p de semente, igual ao
tamanho mdio dos cristais da semente multiplicada pela raiz cbica do seu quociente de
desenvolvimento.
O que foi anteriormente dito, podemos expressar com a seguinte frmula:
A = A' 3 V / V'
A = Tamanho mdio do cristal do ensacamento;
A' = tamanho mdio do cristal do p da semente;
V' = volume do p da semente;
V = volume do cozimento resultante.
I Exemplo - Tomemos 140 hectolitros. da semente cujo tamanho mdio dos cristais, de
0,5 mm e fazemos um cozimento, de 420 hectolitros Calcular aproximadamente o tamanho
do cristal resultante.
A = A' 3 420 / 140 = 0.5 3 x 3 = 0.72 mm
II Exemplo Tomemos 140 hectolitros da semente mas, em vez de fazermos apenas um
cozimento, desenvolvemos o p at 420 hectolitros os quais sero repartidos com trs
outros tachos de 368 hectolitros, em partes iguais. Calcular o tamanho aproximado dos
cristais resultantes.
A' = 0,5 mm
V' = 140

V = 3 x 368 = 1104

154
A = 0.5 3 x 1104/140 = 0.995 mm
A seguir, daremos mais algumas vantagens dos cozimentos semeados:
a) O trabalho dos tachos facilitado conforme j dissemos, devido homogeneidade
dos cristais e menos viscosidade dos cozimentos, ocasionando aos operadores,
efeitos altamente satisfatrios;
b) melhor exaurimento dos mis, em virtude de um maior potencial de esgotamento,
que nada mais : que a relao entre a superfcie total dos cristais e o volume
ocupado.
Potencial de esgotamento - O potencial de esgotamento - PE - dado pela a seguinte
relao:
Superfcie total dos cristais
Potencial de esgotamento = ---------------------------------------Volume total de mel
Esse potencial pode ser aumentado de dois modos:
1 - Diminuindo o tamanho mdio dos cristais;
2 - dando maior Brix aos cozimentos.
Entretanto, essas duas formas esto limitadas de supersaturao, o melhor
instrumento de que dispe o superintendente de fabricao para incrementar o
esgotamento dos mis, pela reduo do tamanho dos cristais.
Maior facilidade em se produzir um cristal STANDARD no acar comercial; para
tanto, basta que na frmula
A = A'

V / V'

manter constante o valor de A' o QUOCIENTE DE DESENVOLVIMENTO.

Este potencial pode ser aumentado de duas maneiras:
1 diminuindo o tamanho mdio dos cristais
2 dando maior Brix aos cozimentos

155
Controle das variveis que determinam o tamanho do cristal - A frmula que governa
num tamanho maior ou menor de cristal de ensacamento ou comercial, desde que se
conhea o tamanho da semente, volume do p de cozimento e o volume final deste
mesmo cozimento, a seguinte:
A3 / A' 3 = V / V'

(10

Para melhor compreenso, chamaremos:

Ac = Slidos no acar de ensacamento % de slidos no xarope;
Sem = Slidos no acar de semente % de slidos no xarope;
Pz = pureza do xarope;
Pm = pureza do mel final;
Pe = pureza do acar do ensacamento;
Pmc = pureza da massa cozida final;
Pa = pureza do acar da semente.
V' = Ac x Pe

V = Sem x Pa

Da: A = A' 3 Ac x Pe / Sem x Pa

Chamamos

V / V'

(2)

quociente do desenvolvimento

da semente, a qual

representamos pela letra K , ento teremos:

V / V' = K = Ac x Pe / Sem x Pa
Teremos tambm que A = A 3 K

(3)

(3a)............

Em qualquer dos sistemas usuais de massa cozida, a produo de semente e de

acar comercial dado pelas seguintes frmulas:
SLIDOS NO ACAR COMERCIAL
% DE SLIDOS NO XAROPE

Ac = 100 / (Pz - Pm) / (Pe - Pa)

SLIDOS EM ACAR NA SEMENTE % DE SLIDOS NO XAROPE

Sem = 100 (Pme-Pa) (Pe- Pz) / (Pa - Pme) (Pe - Pa)

(4)

:
(5)

(Pz - Pa) (Pa - Pme) (Pe - Pa) Pe (Pz - Pm) (Pa - Pme) Pe

156
K = Sem x Pa = -_______________________________________________________
(6)
(Pe - Pm) (Pme Pa) (Pe Pz) Pa (Pme - Pa) (Pe - Pz) Pa
Substituindo o valor de K , na frmula (3a), vem:
A = A'

(Pz - Pm) (Pa - Pme) Pe / (Pme - Pm) (Pe - Pz) Pa =

(7)
Admitamos que a semente produzida seja de 0.5 mm o que desejamos obter acar
comercial de 0.77mm.
Substituindo na frmula (3) os smbolos pelos valores acima e tirando o valor de K,
K = 0.773 / 0.53 = 3,66

teremos:

Da conclumos que, em qualquer usina que produza semente de tamanho mdio de

0.5 mm e acar comercial de 0.77 mm, ocorrero 3 hipteses: K = 3.66 o cristal mdio
ser de 0.77 mm , no faltar nem sobrar semente.
K > 3,66 haver falta de semente e o cristal ser maior de 0.77 mm.
K > 3,66 teremos que dissolver semente ou produzir um cristal menor de 0.77 mm.
Problemas - Em uma usina, que no importa qual seja o seu sistema de massa cozida,
se tomou os seguintes dados:

Pz

= 85 ;

Pm = 33 ;
Pe

= 98 ;

Pme = 60 ;
Pa
A'

= 85
= 0.55 mm.

Calcular o tamanho do cristal que se produzir.

Soluo Determinando-se o valor de K, usando-se a frmula (6), teremos:
K = (85 - 33) (85 - 60) 98 / (60 - 33) (98 - 85) 85 = 4.27
Como 4,27 maior do que 3,66 se conclui que a referida usina, est produzindo um
cristal comercial maior de 0,77 mm.

157
Aplicando a frmula (3a), obteremos o tamanho mdio de cristal produzido.
A = 0.5 3 x 4,27 = 0.81 mm
Admitamos que a supra citada usina, decidiu fabricar acar a granel de 1 mm.
Calcular a quantidade de semente que teremos de dissolver, partindo de uma semente de
0.5 mm.
RESOLUO:

Sabemos que: A = A'

K = A3 / A3 = 1,0 / 0,53 = 8
Mantendo 0.5 mm na semente, necessitaremos um quociente de desenvolvimento
igual a 8 para que possamos produzir um cristal mdio de 1 mm.
PRODUO DE SLIDOS EM ACAR %
SLIDO NO XAROPE (Frmula 4)

100 (85 - 33) / 98 - 33

= 80%

PRODUO DO SLIDO NA SEMENTE %

DO SLIDO NO XAROPE (Frmula 5)

100 (60 33) (98 85) / (85 60) (98 33) = 21,6 %

Caso utilizssemos toda semente, o cristal produzido teria um tamanho apenas de

0.81 mm conforme calculamos no problema n 1.
Para se produzir um cristal mdio de 1 mm teramos que utilizar menor quantidade de
semente do que aquela produzida pela usina. Esta quantidade se calcula da seguinte
forma: Tirando o valor de Sem na frmula (2) e atribuindo a K o valor de 8 previamente
calculado, teramos:
Sem = Ac x Pe / K x Pa = 80 x 98 / 8 x 85 = 21,6 %
A usina, necessitar, transformar em semente 11.5 % de slidos que entram no xarope
a fim de conseguir um cristal de 1 mm. Como entretanto est produzindo 21.6 %, ter
forosamente que dissolver: 21.6 - 11.5 = 10.1 % de slidos da semente % de slidos no
xarope que equivale a:
100 x 10.1 / 21.6 = 46.7 % de produo de semente

158
Problema - Admitindo que a usina quisesse produzir um cristal de 1 mm nas que no
desejasse dissolver acar, qual seria o tamanho do cristal da semente?
Soluo - Da frmula n 2 se tira o valor de K. Conhecido este, o valor de A' se calcula
pela frmula (3), onde se atribui a A o valor de 1 mm.
K = 80 x 98 / 21.6 x 85 = 4,27
A' 3 = A / K = 1 / 4.27
A = 1 / 1.62 = 0.61 mm
Para que no dissolva semente e produza cristal de 1,0 mm ter que elaborar uma
semente mdia de 0.61 mm.
Formula n 4 -

Admitindo o tamanho da semente nova 0,61 mm e partindo de um

volume de 200 Hl e a semente antiga, de 0,5 mm, para se manter o K = 4,27 e o cristal
de 1,0 mm. Quanto se deve desdobrar o 200 Hl?
SOLUO:
V' = 200

V = ?

A' = 0,5

A = 0,61

V / V' = A3 / A'3
V / 200 = 0,61 / 0,53 V = 200 x 0, 61/ 0,5
V = 200 x 1,82 = 364 Hl
Reportando-nos frmula (1) e do que j vimos em aula anterior, teremos:
Zona de supersaturao - relao existente entre o peso em gramas de sacarose em
100 g de gua numa soluo de pureza P, a temperatura T, com o peso em gramas de
sacarose em 100 g de gua de uma soluo saturada de pureza P e temperatura T, ou
seja :

159
g Sacarose /100g de gua em soluo de pureza P e temperatura
S = ------------- -------------------------------------------------------------------------g Sacarose / 100g de gua em soluo saturada de pureza P e temp T
As impurezas influenciam a super saturao.
Semeadura completa ou total - Pr semeadura completa, entende-se em introduzir certa
quantidade de semente quantidade de minsculos de tamanho pr determinado - de tal
sorte que ao trmino do cozimento, que a quantidade de cristais introduzidos sejam a
mesma, mas que os cristais tenham aumentado de tamanho.
As partculas de semente tenham um tamanho na ordem de 20 a 25 mcrons.
Cristalizando pelo mtodo da semeadura completa que pode fornecer cristais de
tamanho pr-determinado e ao mesmo tempo homogneos.
Cristalizando pelo mtodo de semeadura completa, torna-se indispensvel equipar
o tacho onde seleciona.
Vantagens desse processo:
1 - Melhor qualidade do acar,
2 - Mais rpido e mais fcil o trabalho dos tachos e das centrifugas,
3 Maior possibilidade de incrementar o esgotamento do mel final,
4 Maior possibilidade de produzir cristais do tamanho standard no acar comercial,
5 Maior economia de vapor.
Marcha do cozimento - O processo no continuo,

mas,

pr etapas

conforme

descrio a seguir:
1 Trabalhar com um vcuo na cmara dos gases na ordem de 25 a 26de Hg.
2 Puxar um p de xarope ou semente at cobrir o espelho superior na altura de 50 a
100

mm.

3 Em seguida fazer a alimentao do vapor na calandra.

4 Concentra-se, mantendo-se constantemente coberta a superfcie de aquecimento
ou seja, completa-se o nvel da massa, alimentando continuamente com xarope ou
mel dependendo o

tipo de massa cozida que est sendo elaborada.

160
5 Retira-se a amostra da massa cozida em elaborao atravs da sonda e essa
amostra

colocada em uma lamina de vidro, onde examinadas, a intervalos de

tempos, luz de

lmpada eltrica.

6 Atingindo a concentrao desejada, obtm-se :

1.1 espontnea a formao de cristais ...........= processo de espera.
1.2 - provocada pr diferena trmica..............= processo de choque
1.3 - introduo de cristais na massa ,...............= processo de semeadura.
7 - O nmero de cristais formados depender da gr que se quer no produto final.
Para obter cristais grandes gr grossa o numero de cristais bases, que ser
permitido formar-se, dever ser pequeno, dando-se assim condies de crescerem
mais. Para obter gr- fina a base do nmero de cristais dever ser grande..
8 - Quando o numero de cristais for suficiente, puxa-se novo volume de xarope ou de
mel das

turbinas de acar. Continua essa alimentao que no deve ser rpida

que chegue a

dissolver os cristais j formados, nem lentamente que

provoque a formao de novos

cristais.

9 - A quantidade da massa vai aumentando lentamente e os cristais vo crescendo.

Estando o

tacho com todo o seu espao til todo ocupado, param a

alimentao e aperta-se o

cozimento, at que a massa alcance o Brix

desejado.
Observao:

1 = O operador conhece a proximidade do ponto, pela velocidade com

que os

salpicos escorrem pelo vidro do visor.

2 = Outra maneira de reconhecimento pela prova de fio. Esta prova

consiste em se
e o indicador, juntar

tomar uma poro de massa, colocando-a entre o polegar

esses

dedos

em

seguida,

afast-los

rapidamente:
a se o fio se romper quando curto, o cozimento ainda no est
terminado;
b - se no se romper, o cozimento est terminado. considerado no
ponto
fino.

quando o fio s se rompe depois de muito alongado e bastante

161
10 - Dado o ponto, fecha a vlvula de vapor, desliga-se o vcuo, abre a
vlvula de

descarga, e em seguida a do quebra vcuo, e descarrega

a massa cozida no

cristalizador.

11 - Concludo o descarrego da massa cristalizada, injeta-se vapor dentro do

tacho,

para dissolver o acar em suas paredes, e no feixe tubular,

deixa-se escoar

o xarope obtido, e em seguida fecha-se a vlvula

de descarga e todas as

entradas de ar, liga-se o vcuo,

puxa-se novo p , e inicia-se novo cozimento.

Instrumentos que deve conter um tacho - Um tacho equipado para cristalizar dever
ter :
1 Um recipiente cujo volume contenha pelo menos uma vez e meia o volume da
semente

envolta no lquido;

2 O recipiente que destinado a fazer a mistura. Deve ser equipado com motor
eltrico;
3 Um aparelho para medir de super saturao;
4 Um manmetro de presso absoluta;
5 Um termmetro que indique a temperatura do vapor saturado;
6 Um termmetro de chicote longo, cujo bulbo esteja colocado no centro do tubo
central da

calandra;

7 Um manmetro que indique a presso na calandra;

8 - Sonda;
9 - Instrumentos baseados na condutibilidade;
10- Refratmetro de tacho. Registrador;
11- Controle automtico da presso absoluta;
12- Controle automtico de nvel.

Velocidade de cristalizao - A velocidade de cristalizao da massa cozida depende :

1 = da viscosidade,
2 = da temperatura,
3 = da super saturao,

162
4 = da pureza do licor me,
Cozedores a vcuo - Classificam-se em: - serpentinas
verticais .... com circulao natural
- com circulao mecnica,
- horizontais,
- contnuos.
Caractersticas tcnicas e construtivas dos cozedores verticais com calandra Funcionam como um mono evaporador.
Materiais-..........ao carbono ou ao inox
Domo - ............com altura mnima de 2,00 m;
Corpo - .............com altura mnima de 3,00 m;
Calandra-...........altura de 600 a 920 mm circulao natural;
altura mxima de 1.000 mm com circulador mecnico;
Tubo central-... dimetro 40 a 50 % do dimetro interno do espelho;
Formato tronco cone= circulao natural
- reto = circulao mecnica,
Corpo inferior -.........altura de 120 a 200 mm;
Fundo Formato tronco cone com pice invertido, com formato de W,
cujo

dimetro corresponde ao dimetro

central, para

menor do tubo

os de circulao natural.
- Formato tronco cone = para os de circulao mecnica
- ngulo de 15 a 22o;

Quanto maior a altura dos tubos maior ser as perdas de carga, o que dificulta a
circulao da massa em cozimento.
Tubos - A medida que aumenta concentrao do caldo, aumenta a sua viscosidade
perdendo cada vez mais a sua fluidez. Sua consistncia no mais permite mais ebulio
em tubos de pequeno dimetro.

163
Dimetro

= variam de 4 a

5, massas cozidas

com purezas

elevadas, caso das refinarias, pode-se optar por tubos de

31/2.

Comprimento = variam de 600 a 920 mm

tubos com comprimento superior a 920 mm at 1.000 mm
, recomenda-se usar circulao mecnica.
Material

= ............ao carbono;
ao inoxidvel
cobre e
lato

Altura da massa cozida - A altura mxima da massa no final do cozimento: com

circulao natural de 1.500 mm acima do espelho superior; e com circulao forada
1.800 mm.
Corpo - O corpo deve ser reto, isto , ter o mesmo dimetro do espelho, a fim de evitar a
formao de maior percentual de cristais irregulares.
Cozedores horizontais a vcuo - Tem o formato de um cilindro na horizontal, e sua
calandra formada pr placas ou feixe tubular.
Relao superfcie / volume - Esta relao de grande importncia na seleo do tacho
a vcuo
Relao mnima para os tachos a vcuo para elaborao da massa A e B 0,650
m2/hl.
Relao mxima para os tachos a vcuo para elaborao da massa C 0,600
m2/hl
A rea de aquecimento tomada pelo dimetro interno dos tubos que compe o
feixe tubular.
Obs o feixe tubular de preferncia so de ao inoxidvel..

164

Capacidade em volume total dos tachos a vcuo.- volume total:

sistema de trs massas cozidas..............0,586 hl / TCD
sistema de duas massas cozidas.............0,468 hl / TCD
Consumo de vapor pelas Massas Cozidas Em mdia o consumo de vapor para cada
quilo de gua evaporado da massa cozida :
Massa cozida A ............................1,15 kg / h
Massa cozida B..............................1,20 kg / h
Massa cozida C..............................1,25 kg / h
Limpeza dos tubos do cozedor Deve ser feita lavagem, com vapor, em cada intervalo
de cozimento. Nas paradas longas ou no fim de safra deve-se, fazer limpeza qumica
(soda caustica ).
Processos de cozimento - A massa cozida, aps ter completado a sua cristalizao,
turbinada e obtm-se acar e mel. Este possui sacarose recupervel para uma nova
cristalizao, em outro cozimento.
Para se obter um completo esgotamento, isto , o ponto da sacarose recupervel
existente no mel no ser economicamente vivel, so necessrios vrios cozimentos, que
so chamados de cozimentos de Massa de 1a, 2a, e 3a, ou de massas A, B, e C.
Processo de duas massas cozidas - Usa-se este processo de duas massas, quando a
usina produz xarope de baixa pureza ou possua poucos vasilhames tais como tachos,
sementeiras, cristalizadores e turbinas de acar.
Os processos usadas so de duas massas cozidas : Primeira ou A e Terceira ou C.
As pureza dessas massas cozidas so :
massa primeira ou A

- Pza a partir de 79

massa terceira ou C

- Pza entre 59 e 62

165
Processo de trs massas cozidas - Neste sistema temos em processo as massas
cozidas de primeira, segunda e terceira, ou A, B e C.

Purezas dessas massas cozidas so:

massa de primeira ou A

- Pza a partir de 83

massa de segunda ou B , - Pza entre 70 a 76

massa de terceira ou C,

- Pza entre 59 e 62

Massa cozida A elaborada com Pza igual ou superior a 83, elaborada com um p
de cozimento, formado do magma C, e

alimentada s com xarope

ou xarope com

recirculao de soluo de mel A.

Massa cozida B - elaborada com p de cozimento, formado do magma C e alimentada
com soluo de mel A.
Massa cozida C elaborada com Pza de 59 a 62, elaborada com semente virgem, e
alimentada com soluo de mel B.
Processo duplo magma - Este processo se obtm um nico acar elaborado pela
massa cozida A.
Utilizando o acar C sob forma de magma usado com p de cozimento para
elaborao da massa cozida B, e o acar B sob forma de magma usado como p de
cozimento para elaborao da massa cozida A, e ensacando nico acar elaborado pela
massa cozida A.
Rebaixamento da pureza - Condies para rebaixar o mel final em 30 pontos.
1 - que o cozimento seja conduzido pr aparelhos de super saturao
2 - tempo de cura . Sistema com refrigerao : Massa Cozida A = 2 horas,
Massa Cozida B = 2 horas,
Massa Cozida C = 30 horas,
3 - que a relao glicose / cinzas seja maior que dois.

166
Brix das massas cozidas - Quanto mais baixa a Pureza da massa , maior dever ser o
seu Brix.
Massa Cozida A =

Brix at 93

Massa Cozida B =

Brix de 93 - 94

Massa Cozida C =

Brix igual ou maior de 96.

Tempo de cozimento - Quanto menor for a pureza da massa cozida, maior ser o tempo
para elaborao dessa massa:
Os ciclos completos de cozimento podem tomar como valores mdios:.
Massa Cozida

A = 3,5 a 4 horas

Massa Cozida

B = 5,0 a 6 horas

Massa Cozida C = 7,0 a 8 horas

Circulao da massa cozida - A circulao da massa cozida provocada pelo o
processo de conveco, onde as bolhas de vapor, originada pelo o aquecimento dos tubos
tendem a subir, aumentam de tamanho, agitam a massa e a foram para cima. Parando o
aquecimento, a circulao interrompida.
A circulao auxiliada pela a diferena de peso especifico entre a massa cozida
quente que sobe pelo os tubos feixe tubular - e a massa cozida fria que desce pelo o
tubo central ou no anel lateral, como o caso dos tachos que tem calandra flutuante ou
nos horizontais de placas ou de tubos..
A velocidade de circulao das massas cozidas depende da Pureza e de sua
viscosidade. Quanto maior a Pureza menor a viscosidade.
A velocidade da massa cozida durante o cozimento decrescente. A medida que vai
aumentando a concentrao da massa cozida , vai reduzindo a velocidade.
A velocidade de circulao na primeira hora pode atingir a velocidade de 0,50 m/s.
Como valores mdios podemos tomas as seguintes velocidades:
Massa cozida da Refinaria =
Massa cozida A

0,20 m/s
0,10 m/s

Massa cozida

0,04 m/s

Massa cozida

0,02 m/s

167
Distribuio dos volumes dos tachos para os diferentes tipos de massa cozida
Recomenda-se adotar os seguintes valores:
Sistemas de duas massas - Usando a seguinte relao 3 volumes de massa A para 1,0
volume de massa C ou em percentuais, 75% de MCA e 25%de MCC.
Processo de duas massas Praticamente, para cada 3 Hl de massa Cozida A, o seu
volume de 1 Hl de massa C
Volumes : Massa A = 1,42 hl pr TC
Massa C = 0,47 hl pr TC
Sistema de trs massas - Usando a seguinte relao 2,0 volumes de massa cozida A
para um volume de massa cozida C e 1,48 volume de massa cozida B para 1,0 de
massa C, e em percentuais, 46% de MCA, 31% de MCB e 23% de MCC.
Processo de trs massas cozidas Praticamente para massa cozida A, o seu volume
duas vezes o volume de massa B e o volume da massa B, duas vezes o volume da
massa C.
Volumes

Massa A = 1,700 hl pr TC
Massa B = 0,850 hl pr TC
Massa C = 0,425 hl pr TC .

Quantidade de massa cozida - Os volumes aproximados variam, com diversos fatores,

entre os quais se destacam o Brix e a Pureza.
Aumento de vazio O aumento de vazio no cozimento poder acarretar prejuzos por
motivos diversos.
O aumento de vazio decresce a temperatura, e esta por sua vez, faz aumentar a
supersaturao. Por exemplo, a queda de uma polegada no vazio, duplicar sob certas
condies a supersaturao. Neste caso, ou surgiria um novo gro , ou se formaria
conglomerados ou podendo ocorrer a formao simultnea de ambos. Ocorrendo estas
flutuaes obteramos gros de qualidade inferior.

168
Com relao a variao de presso do cozimento, constata-se que aumentando a
presso - o vazio decresce a ebulio do cozimento cessa, e assim permanece at que
a temperatura do material no tacho, seja aumentada pela absoro do calor sensvel,
transmitido pela superfcie de aquecimento. Durante esta fase, que curta variando de
cinco a dez minutos, o tacho permanece inerte e o contedo vai absorvendo o calor da de
aquecimento adjacente. A temperatura do liquido em torno dela, e conseqentemente a
pelcula adjacente da massa cozida pode alcanar um grau de temperatura, capaz de
sub-saturar a soluo e provocar a dissoluo do gro, a menos que, presso de vapor,
bem baixa, sejam admitidas nessas superfcies. Tais temperaturas e supersaturao
transitrias nos cozimentos contribuem para a formao de gros falsos e conglomerados.
Alm do mais, qualquer substancia sub-saturada tender dissolver os cristais e
provocar aparecimento de gros irregulares, e mesmo, criar dificuldades nas turbinaes
finais. Estes efeitos so indesejveis principalmente quando alta a presso hidrosttica.
Desde que os resultados dos estudos referentes a semeadura, mostraram a necessidade
imperiosa da aplicao de uma presso de vazio automaticamente regulada de
cozimento, com a finalidade de conseguir uma cristalizao que at ento pelo o processo
de espera ou de choque. Estas concluses eliminaram os inconvenientes de
reprodutividade dos resultados que se processavam nos mtodos antigos de cristalizao.
Existe uma relao definida entre temperatura, concentrao e supersaturao, na qual os
cristais de formaro espontaneamente nas solues semeadas ou no semeadas e para
melhores resultados em ambos os processos, o ncleo deveria ser mantido sob presso
estvel, para reduzir os inconvenientes naturais encontrados na escala comercial da
cristalizao do acar.
Refundio Os benefcios conseguidos com os trabalhos de refundio juntamente com
outras alteraes nos processos podem ser resumidos como se segue:
1 A capacidade aumenta de 20 a 25% ou mais,o que contrabalana a perda de
capacidade conseqente da ausncia dos no-aucares refratrios a manipulao.
2 No h necessidade de investimento pela recuperao da capacidade perdida.
3 O rebaixamento de purezas ao normal, e at mesmo a um pouco abaixo do
normal.

169
4 Grande economia e vapor, alcanada pela reduo da no recirculao dos no
aucares.
5 Reduo das perdas, acarretando altas produes e melhor qualidade do
acar refundido produzido.
6 Reduo considervel de combustvel em conseqncia da boa qualidade do
acar refundido.
Resfriamento das massas - A massa de ensacamento ao sair do tacho, com temperatura
de 70 C, ela deve ser resfriada at a temperatura de 65 C para em seguida ser
centrifugada. A temperatura de 70 C, teramos problemas de centrifugao.
O resfriamento da massa C ou final, devemos rebaix-la a temperatura ambiente da
fabrica, para em seguida elev-la a temperatura de 60 C para em seguida centrifug-la.
Cozimento difcil - Quando as massas no cristalizam, ou tem dificuldade de cristalizar,
ocorre o processo de inverso, significa que a massa est azeda.
pH das solues de mel e xarope - As solues de Mel e Xarope devem ter o pH
debilmente cido. O pH do xarope de 6,5. Essas solues de mel e xarope,
apresentando alcalinidade, indicam que adicionaram cal e conseqentemente aparecer
cola.
Caramelizao - Inverso - Colorao - A caramelizao, a inverso e a colorao so
mais acentuadas quando a temperatura est mais elevada. Na fabricao do acar
branco, quanto mais branco se deseja obter o acar, mais baixa deve ser a presso de
vapor de aquecimento e mais alto vcuo no tacho. O vcuo o fator que mais influencia a
temperatura da massa cozida do tacho.
Recomenda-se que as temperaturas dos cozimentos A e B ficam entre 65 e 75
C, a colorao e as reaes de decomposio so mnima e os ndices de cristalizao
satisfatrio.
Para as massas cozidas recomenda-se operar a temperatura de 65 o C.

170
Cor A formao de cor est relacionada quando se opera com temperaturas elevadas no
pr-evaporador e no primeiro efeito, principalmente quando se tem o tempo de reteno
prolongado.
Dos componentes responsveis pela formao de cor, o ferro o mais importante.
Portanto quanto mais elevado for o teor de ferro na soluo a ser concentrada maior ser
a formao de cor.
O aumento de cor , normalmente aumenta no processo de clarificao.
A cor escura dos caldos cr causado por: - vrios derivados dos polifenis entre
os quais o principal o tanino, e por ferro oriundo dos rolos de moendas.
As principais matrias colorantes so: clorofila, autocianina, sacaretina, tanino e
xantofila.
Para obter um acar com cor baixa, deve evitar o uso excessivo de cal. No
permitir que nenhuma operao seja feita usando excesso de calor durante longo tempo.
A alterao de cor varia em funo das canas queimadas e da falta de limpeza nas
canas esmagadas, e as alteraes que o caldo sofre no decantador.
Acar com mnimo de cor se obtm quando esmaga canas novas, canas madura,
canas de boa qualidade e limpa, isto , isenta de impurezas.
Acar de maior intensidade de cor quando esmaga canas verdes, canas de m
qualidade ou deterioradas, com maior quantidade de impurezas, tais como ponteiros,
palhas etc.
Cana de m qualidade ou deteriorada, torna-se impossvel de obter uma caldo claro
e ter uma rpida decantao.
Desenvolvimento de cor no processo deve-se
quando se processa com temperatura elevada
- pH excessivo,
- temperatura elevada, produz: aumento de cor, caramelizao e inverso
- tempo longo no processamento.
Os compostos coloridos resultam:
- reao dos aminocidos e aucares redutores,
- decomposio de aucares redutores,
- reaes do tipo de condensao.

171
Quanto mais perfeito o cristal, menor a cor. Isto significa operar em tachos bem
projetados e que tenha boa circulao.
Quanto mais baixa a taxa de cristalizao mais perfeito so os cristais.
Combate formao da cola no tacho - Quando constatada a formao de cola no
cozimento, preparar uma soluo de bicarbonato de sdio, na seguinte proporo: - para
cada 100 Hl de massa cozida, contida em um tacho, tomar 400 a 500 g de bicarbonato de
sdio e dissolver em 10 litros de gua. Deste volume toma-se 50 % e colocar no meio do
volume da massa cozida e os 50 % restante quando completar o volume do tacho.
Combate formao de cola no cristalizador - Quando a massa arriada no
cristalizador, e existir formao de cola, colocar na mesma proporo que foi feita a
soluo para combater a formao de cola no tacho, ou conforme o caso, dissolver 800 g
de bicarbonato de sdio em 40 litros de gua. Coloca-se a soluo sobre o cristalizador,
na superfcie da massa arriada.
Circulao nos tachos a vcuo A maior ou menor circulao

natural nos tachos

usados nas usinas de acar,depende do tamanho, tipo, desenho, superfcie de

aquecimento, presso de vapor, vazio, tipo do material a ser manipulado, etc.
Circulao natural A circulao natural da massa no interior de um tacho a vcuo
ocorre baseada no processo de conveco. Quando o nvel da massa est baixo, a
circulao induzida para a formao borbulhas de vapor no feixe tubular da calandra,
reduzindo o peso da massa em elaborao. A massa cozida que encontra-se nos tubos da
calandra saem em direo ascendente em todos os pontos com temperaturas diferentes ,
onde a media geral dessas temperaturas representa a temperatura da massa no tacho. A
medida que a massa se eleva,quando estes pontos chegam a um nvel donde o vazio
corresponde a seu ponto de ebulio, se produz um flash com liberao de um borbulha
de vapor.
A expresso circulao nos tachos a vcuo se aplica para descrever uma forma
qualitativa da intensidade com que a massa cozida est se movimentando, pelo processo
de conveco, para cima ao longo dos tubos que forma a superfcie de aquecimento,

172
evaporando-se na zona do nvel superior zona acima do espelho superior e retornando
para baixo at ao fundo do tacho a vcuo via tubo central. A fora motriz da circulao a
intensidade

da

evaporao

ou

formao

de

bolhas

de

vapor

no

nvel

superior,produzindo um peso especifico inferior ao da massa cozida e criando presses

hidrostticas diferentes acima da superfcie de aquecimento e em cima do tubo central. A
intensidade da circulao ou o fluxo da massa cozida atravs dos tubos da calandra se
determina pela diferena da temperatura da massa que sai dos tubos e a temperatura da
massa na seo inferior do tacho a vcuo, ou seja T 2 T1 .
A velocidade de circulao pode expressar como a velocidade do fluxo da massa
cozida que passa atravs dos tubos que forma a superfcie de aquecimento.
A velocidade de circulao nos tachos a vcuo bem projetado varia de 5 a 20 m por
minuto no inicio e caindo par 0,30 m por minuto no fim do cozimento, e dado pela
seguinte formula:
Velocidade de circulao = fora motriz / resistncia.
A resistncia a circulao no tacho a vcuo depende do projeto do tacho a vcuo
superfcies de resistncia ao fluxo - e a viscosidade da massa cozida
Circulao mecnica - Trata-se de um dispositivo que tem a funo de forar a
circulao da massa, permitindo uma circulao praticamente constante do inicio ao fim.
A grande vantagem da circulao mecnica consiste na obteno de uma
circulao tima independente das condies exigidas, para que tenha uma boa
circulao.
O tacho de calandra entra em ebulio mais rapidamente na primeira metade
de seu tempo de seu cozimento e mais lentamente na fase final.
O efeito da rpida evaporao de uma calandra na fase primaria do
cozimento, pode ser contrabalanada, mantendo-se uma alimentao de baixa densidade.
Este procedimento no recomendado como melhor pratica, pois sua aplicao tende a
causar o crescimento irregular da gr, a lavar a semente inicial, podendo ainda ocasionar
a presena de finos e conglomerados. Alm disto, h uma objeo contraria, ao emprego
de uma quantidade grande de alimentao, durante a fase primaria da massa cozida,
porque este processamento, provocar na fase inicial aumento de liquido prejudicial aos

173
gros formados, o que ocorre para diminuir a capacidade do tacho e para aumentar o
consumo de vapor, como conseqncia de baixa densidade da alimentao.
Outro mtodo para equilibrar as caractersticas de cozimento de um tacho de
calandra durante a fase primaria do cozimento, consiste na alimentao do tacho por
algum tempo com gua. Se bem esta operao no afete a circulao do tacho, todavia
ele apresenta maiores inconvenientes de que a alimentao a baixa densidade, porque o
combustvel e a gua so desperdiadas e a alimentao e a alimentao com gua
tende a dissolver o gro e reduzir a quantidade original do ncleo com o qual a massa
cozida foi iniciada. baixa densidade .
Em relao aos tachos de circulao natural, apresenta as seguintes diferenas:
-Velocidade de circulao - Varia de 60 a 90 rpm, como rotao mdia de 75
rpm.
-Taxa de evaporao - Mais ou menos constante.
-Durao do cozimento - consideravelmente reduzida;
-Presso de vapor - Pode-se usar vapor de baixa presso como vapor vegetal
do

primeiro ou do segundo.
Potncia .......=

Para............

MCA = 0,1875 a 0,200 CV pr hl

MCB = 0,2000 a 0,225 CV por hl
MCC = 0,225 a 0,250 CV por hl

Vantagens e inconvenientes da circulao mecnica - Segundo Webre os principais

so:
1) Reduo do tempo de cozimento;
2) Temperatura mxima alcanada pela massa cozida consideravelmente mais baixa;
3) Cristais mais bem formados, mais bonitos e mais regulares;
4) Menor colorao do acar e menores riscos de perdas de acar por
superaquecimento locais;
5) Possibilidade de utilizar a alimentao automtica, tomando o impulso da potncia
absorvida pelo motor: quando aumenta a vlvula de alimentao se abre, quando diminui,
esta se fecha;
6) Possibilidade de alimentar o aparelho com xarope ou mel um pouco saturado, sem
perigo de refundio;

174
7) Depsitos nos tubos, provoca desgaste produzido pelo atrito dos cristais que
circulam;
8) Possibilidade de utilizar para aquecimento um vapor com presso mais baixa.
Cozimento C Aps o cozimento deixar a massa resfriar no prprio tacho a vcuo. Desligase o vapor. Deixar ligado durante vinte minutos o vazio e a coluna baromtrica.
Recomenda-se colocar mel final como lubrificante para fluidizar a massa cozida.
Manter ligado o circulador mecnico, se o tacho a vcuo for dotado desse
equipamento.
Aps descarregar no cristalizador deixar resfriar, lentamente, durante mnimo de trinta
horas at que a massa atinja a temperatura na faixa de 38 a 42 C.
Aps atingir essa temperatura aquecer a massa cozida a temperatura de 50 a 52 C
e em seguida centrifug-la.

Capitulo XIII

MALAXADORES

175
Cristalizadores - So equipamentos com formato de uma calha ou em U ou cilndrico.
Utilizados para receber as

massas cozidas que so descarregadas dos cozedores a

vcuo, com a finalidade de fazer a cura dessas massas, complementando a formao dos
cristais com o maximo esgotamento do licor me.
Os cristalizadores so dotados de elementos moveis, dos mais variados desenhos,
podendo ser dotado ou no de refrigerao natural ou forada.
Cristalizao complementar - concluda nos cristalizadores. Esta operao realizada
pr movimentao e resfriamento das massas, a fim de aumentar os pontos na queda de
pureza.
Objetivo - Resfriar as massas cozidas, cujo tempo de permanncia funo do tipo de
massa cozida - tipo do cristalizador, das condies tcnicas da usina.
Tempo de cura - As condies recomendadas so:
Massa Cozida

Sem Refrigerao

12 h

Com refrigerao
2h

24 h

4h

72 h

30 h

O valor, acima, no tem sido observado na prtica, principalmente as massas

cozidas A e B. O tempo de cura curto, demora pouco tempo dentro dos cristalizadores e
muitas vezes so centrifugadas(turbinadas) logo aps ser descarregadas.
Capacidade - Estes equipamentos tem capacidade em volume do Tacho, que o alimenta
acrescida de uma margem de segurana na ordem de 10% a 20% do seu volume.
Dimenses do cristalizador O dimensionamento normal a altura igual a largura ou
dimetro. O comprimento de 3 3,5 vezes o dimetro do cristalizador.

Caractersticas tcnicas e construtivas

Material ..............Corpo .............ao carbono ou inox,

176
Espelhos..........ao carbono ou inox.
Eixo .................tubo em ao carbono ou inox.,
rotao - Varia de 0,25 a 1,2 rpm.
Acionamento ....Motor eltrico......acoplado a um redutor de velocidade ou um
tipo sem fim,
Hidrulico
Potncia - A potncia necessria para fazer girar um cristalizador, depende:
- Rotao dos elementos moveis,
- Brix e viscosidade da massa cozida.
- A instalada - recomenda-se de 0,03 a 0,05 CV por
hectolitro.
Clculo do nmero de cristalizadores - Para calcular a quantidade de cristalizadores a
ser instalados para cada tipo de massa cozida necessrio conhecer:
Tempo de cura ( TC); em horas
Tempo de centrifugao ou tempo de turbinao ( Tc ) em horas
Numero de Cozimentos Dia (QC)
Volume do cristalizador = volume do tacho m
Brix e o peso especfico da massa a ser descarregada;
Com os elementos acima calcula-se o:
TU = tempo de utilizao do cristalizador, que dado pela seguinte frmula:
TU = (tempo de cura + tempo de centrifugao ) x quantidade de cozimentos dia
TU = ( TC + Tc ) Q.C
O numero de cristalizadores ( N C ) a instalar dado pela a seguinte frmula:
TU
N C = ----- --- + 1
24

Capitulo XIV

177

TURBINAS DE ACAR
Turbinas ou centrfugas de acar So maquinas usadas para separar os cristais de
acar do licor me.
Classificao das turbinas - Classificam se em bateladas e contnuas.
Partes principais das turbinas de aucar Motor eltrico - que o acionamento que aciona o eixo;.
Eixo que pode ser vertical ou horizontal- que sustenta a cesta ou balaio;
Cesto ou balaio - seu contedo o volume de massa cozida, ou sua capacidade
por ciclo o

cesto perfurado por onde flui o mel exausto;

Argoletes aros de ao especial usadoscom reforo.

Telas = rea de filtrao;
Contratela - tem a finalidade de afastar a tela do balaio e aumentar a rea de
filtrao;
Vlvula de descarga - por onde descarrega os cristais de acar aps a turbinao;
Bicos de lavagem - sada da gua sob a forma de spray para lavagem do acar;
Arado de descarga - pea usada para facilitar o descarrego do acar,
Envelope - capa protetora da turbina servindo para recolher o mel exausto.
Ciclo da turbina - O ciclo da turbina compreende as seguinte etapas:
zLigar Partida - Estabilizar - Lavar - Secagem - Frear -

Descarregar.

Ciclo varia com a qualidade de acar.

Fatores que influenciam o ciclo da turbina - Os principais fatores que influencia o ciclo
da turbina so: - Viscosidade da massa cozida,
- regularidade e tamanho dos cristais,
-rapidez do arranque da turbina,
-fora centrfuga, desenvolvida com a velocidade de operao,
-lavagens com gua e vapor ,
- rapidez do freio e da descarga.

178

Capacidade do cesto ou balaio - dada pela seguinte frmula:

Dois rebordos chato = V = 0,7854 ( D2 - d2 ) H
Onde:

V = volume do balaio ou cesto em m3

D = dimetro interno do balaio em m
d = dimetro da seo sem material = D 2 L
L = aba do balaio = 0,10 D ( valor pratico )
H = altura do balaio

Turbinas contnuas - So do tipo cnicas com eixo vertical. A cesta perfurada possui um
ngulo de conicidade de 34o; e sua rotao na ordem de 2600 rpm.
Usadas para centrifugao das massas cozidas de terceira ou C
A massa a ser centrifugada deve ser aquecida a temperatura de 50 o C.

179

Capitulo XV

Secadores
Secagem do acar O secador usado nas usinas de acar, para reduzir a
umidade do acar branco direto e do refinado. O acar aps centrifugado contem 1%
de umidade
Existe dois tipos de secador: Horizontal e Vertical.
So dotados de cmaras de secagem e outra de resfriamento e tem formato
cilndrico. No tipo horizontal a cmara de secagem gira e ligeiramente inclinada na
ordem, de 5 a 7 %, o que facilita a progresso do acar enquanto que na vertical a
cmara de secagem fixa. A velocidade de rotao de :
n = 8 a 10 / D.
D = dimetro do tambor em metros.
No secador horizontal e no vertical o acar se desloca no sentido contrario a
corrente de ar quente que proporciona a secagem do acar.
So dotados de uma fonte quente, denominada de radiador, formada por tubos
de ao, cujo somatrio, medida externa, obtemos a superfcie de aquecimento, atravs da
qual insuflamos ar com um ventilador e na outra extremidade um exaustor, para a
extrao do ar saturado.
A permanecia do acar na cmara de secagem depende dos rpm, do
comprimento e da inclinao do ou corpo de secagem. O tempo de permanncia de 6 a
10 minutos ser um bom tempo.
Em valores mdio, para cada 1.000,0 kg de acar a secar necessrio 1,25
m, de cmara de secagem. A relao do peso de acar para o peso do ar, de 1:3.
A temperatura do ar quente na entrada do secador recomenda-se ser mxima
de 105C, para evitar que a temperatura possa amarelar o acar e de 60 a 90C na
sada do aquecedor de ar. A velocidade de circulao de ar na ordem de 1,0 m/s.
Velocidades superiores podem arrastar os cristais finos de acar.

180
O consumo de vapor na ordem de 2 a 3 kg para cada 100 kg de acar a
secar.
A poeira do acar explosiva, quando muito fina e misturada ao ar. Deve-se
proibir o uso de chamas, cigarro e etc na seo de secagem e usar um exaustor e um
ventilador, para evitar que essa poeira se propague nesta seo de secagem. A
concentrao de poeira do acar no ar a partir do qual pode ocorrer exploses de 60
g/m, para as poeiras de 0,1 mm, cai para 7 g / m para as poeiras muito finas.
Quando se diminui a umidade do acar a deteriorao torna-se mais lenta e a
perda da titulao menor. O teor de gua no acar demerara ou cr, vindo das turbinas
( centrifugas ), geralmente na ordem de 0,5 2,0%. Usando o secador possvel
diminu-lo de 0,1 0,2%. Com isto, obtm-se duas vantagens: - o acar conserva-se
melhor, e a outra, a polarizao e a titulao aumentam proporcionalmente gua
extrada.
Calor especifico do acar O calor especifico do acar cristalizado, na
temperatura de 15e 75C :.................. C = 0,28 kcal/kg
Mais exatamente dado pela seguinte formula:
C = 0,2775+0,000085 t
T = temperatura do acar em C.
Perda de peso e titulao O acar demerara armazenado em sacos nos
pases tropicais com clima martimo, e tendo um bom ndice de diluio, perde na ordem
de 0,1 de titulao. A manipulao e o transporte martimo aumentam a perda. Quando o
acar est deteriorado as perdas aumentam cada vs mais.,
Modelos de secador Os principais so :
Horizontal Roto-Louvre, modelo mais difundido mundialmente;
Vertical

- Bttner

181

Capitulo XVI

BALANO TRMICO
Um dos trabalhos que o engenheiro qumico tem oferecer fbrica onde trabalha,
de uma tecnologia que venha satisfazer as exigncias da usina, uma compatibilidade
com a sua poca. Quando da exigncia econmica, evidentemente, a tecnologia deve ser
reformulada.
A indstria aucareira no foge a essa regra. A tecnologia usada h anos, com
plena justificativa econmica da poca, necessita hoje ser revista totalmente.
Cumpre, hoje, adotar uma tecnologia correspondente s exigncias econmica do
futuro prximo.
Hoje, devido aos altos custos dos combustveis tais como fuil-oil, lenha entre outros
e da energia eltrica, temos que admitir que a indstria aucareira deve satisfazer as suas
necessidades trmicas e energticas a partir exclusivamente da queima do seu prprio
bagao.
O valor comercial que o bagao tem atualmente, poder no futuro, ser maior. Um
balano trmico e energtico bem equilibrado propicia a indstria, utilizar a menor
quantidade possvel de bagao, criando um excedente para comercializao.
O consumo de vapor nos processos - energia trmica - varia com os equipamentos
existentes, com o modo de operar, e com a produo do produto elaborado; acar e o
lcool.
A produo de energia - trmica e eltrica - nas usinas utiliza normalmente o
sistema de co-gerao simples: mesmo neste esquema h vrias formas, mais ou menos

182
eficientes de adequar os nveis de gerao de energia eltrica e mecnica - moendas,
turbo geradores e turbo bomba - e o nvel de energia trmica - vapor de escape - s
necessidades do processo.
O sistema opera em srie, com a possibilidade de reduzir a presso do vapor direto
presso do vapor servido, em paralelo, para ajustar o consumo do processo na
elaborao do acar e lcool.
Uma operao trmica bem balanceada, no teria excesso de vapor de escape: o
vapor vivo, aps a expanso das mquinas, seria justamente o necessrio para os
processos.
possvel, encontrar situaes, onde o consumo de vapor no processo seja maior,
em relao ao vapor direto gerado pelas caldeiras, havendo, portanto, necessidade de
reduzir presso do vapor direto a presso do vapor servido, para saturando-o e
complementando ao processo. Poder ocorrer o contrrio, a soma do vapor de escape
com o vapor vegetal ser maior do que o vapor direto, neste caso o excesso ser perdido, o
que poder desequilibrar o balano trmico.
Em muitas usinas, aparentemente o sistema est balanceado, porque a usina
adquire energia externa o que no deveria ocorrer. Caso h, onde usinas so obrigadas
comprar combustveis outros, a fim de completar o combustvel bagao, tambm so
casos de desequilbrio trmico.
Necessidade energtica - Para suprir as necessidades energticas, podemos dividir nas
seguintes etapas:
A) Preparo da cana - O preparo da cana pode ser feito de vrias opes, entre as quais
podemos instalar: Dois jogos de facas, ou um jogo de faca mais um desfibrador ou dois
jogos de facas mais um desfibrador.
Como alternativa, aconselhvel instalar um nivelador antes da primeira navalha, a
fim de manter altura constante da cana na esteira.
B) Moagem - Um tandem de moendas composto de quatro a seis ternos, conforme o
caso. Moendas de construo robustas permitem presses hidrulicas elevadas; na
ordem de 2t a 3t por centmetro linear, sobre o comprimento da camisa do rolo superior. Os
ternos das moendas so acionados individualmente por turbinas a vapor, por motores

183
eltricos ou motores hidrulicos. As turbinas a vapor substituram com grande vantagem as
mquinas a vapor, principalmente as de multi estgios..
Quando o acionamento feito por turbina a vapor, utiliza-se o vapor direto das
caldeiras.
O vapor usado o superaquecido, e usando o vapor produzido por escape - vapor
saturado -para as diversas etapas do processo.
C) Aquecimento do caldo caleado - O caldo caleado ou sulfo caleado dever ser
aquecido, temperatura entre 105 e 110C. Este aquecimento poder ser feito com vapor
vegetal, usados nos primeiros estgios e com vapor servido no ltimo estgio de
aquecimento.
Outra alternativa mais onerosa em termos de balano trmico usar
exclusivamente vapor servido.
D) Aquecimento do caldo decantado - Como alternativa, podemos fazer o praquecimento, do caldo decantado usando vapor servido antes de lev-lo ao processo de
concentrao (Evaporao).

Usa-se,

condensado

do

vapor

servido,

para

alimentao das caldeiras e o condensado do vapor vegetal para o uso da embebio, da

diluio de mis, da formao do magma etc.
E) Evaporao - O mltiplo efeito, quando dotado de sangrias racionais, equilibra o
balano trmico da fbrica.
O vapor servido alimentar a primeira caixa do conjunto. O excesso do evaporado
de cada efeito se faz sangrias de preferncia o vapor vegetal que possua presso
positiva - com vapor vegetal e utilizando-os para aquecimento do caldo, cozimento das
massas cozidas, usando-o na .........................................................................refinaria e na
destilaria, no caso da usina possuir esses departamentos.
Outra alternativa quando a usina possui instalado antes do mltiplo efeito, um ou
mais pr-evaporadores. Neste caso as opes so bem maiores para ter um perfeito
equilbrio trmico. No sistema de evaporao com sangrias do vapor vegetal, alm do
benefcio de equilbrio trmico, existir a economia de gua na coluna baromtrica que
condensar o vapor vegetal do ltimo corpo.

184
O condensado do vapor servido

ser utilizado para alimentao das caldeiras

geradoras de vapor e o condensado do vapor vegetal ser utilizado na embebio, diluio

dos mis, lavagem dos filtros, turbinas de acar e etc.
F) Cozimento - No sistema de cozimento, utiliza-se vapor servido e vapor vegetal.
No aconselhvel fazer todo cozimento usando vapor vegetal. O consumo de
vapor em cada cozimento decrescente, isto , medida que a massa vai concentrando o
consumo vai reduzindo.
Usando unicamente vapor vegetal nos cozimentos chegar o momento que se faz
necessrio, eliminar o excesso do vapor vegetal para a atmosfera. Aconselha-se usar no
processo de cozimento, mais ou menos 60% de vapor vegetal e o restante de vapor
servido.
O quantitativo de consumo de vapor nos tachos depende do Brix do xarope e dos
mis, do tipo de massa cozida (A,B ou C).
Tipos de acionamentos - Na usina de acar podemos utilizar os seguintes tipos de
acionamento: turbinas a vapor, motores eltricos e acionamento hidrulico alm da
primitiva maquina a vapor.
1) Turbinas a vapor utilizada para acionamento no: Nivelador de Cana, Navalhas,
Desfibrador, Esteiras de Canas, Ternos de Moendas, Gerador eltrico, Bombas, e etc.
2) Motores eltricos - O acionamento feito com motores eltricos nas seguintes
mquinas, aparelhos e equipamento: Nivelador, Navalhas, Desfibrador, Ternos de
moendas, (em algumas usinas de acar.), Esteiras: de canas, intermediria, bagao e
etc. Mesa alimentadora, pontes rolantes, motoresbombas, motores-redutores, etc.
3) Acionamento hidrulico - o que existe de mais moderno. Acionando: Navalhas,
Desfibradores, Mesas Alimentadoras, Moendas, Decantadores, Filtros, Cristalizadores,
Turbinas de Acar, Turbo Geradores, etc.

185
Balano hidrulico Juntamente com o Balano Trmico necessrio elaborar o
Balano Hidrulico, gua tratada e no tratada, os condensados do vapor servido e do
vapor vegetal.
Trata-se de uma manipulao de dados que permita:
- a) Determinar a quantidade de gua necessria e as fontes de captao e as
medidas necessrias, caso aquelas no sejam suficientes.
- b) Definir os processos de utilizao da gua, as quantidades de recirculao e da
complementao, seguindo os fluxogramas do processo, tais como: o consumo de gua
em todas as sees existentes, em funo do processo selecionado e a quantidade de
gua que deve recircular, cujo objetivo final quantificar em funo do Fluxograma do
Processo.
-

c) Executar

dimensionamento

das:

tubulaes coletoras,

tubulaes

distribuidora, tubulaes de recirculao etc, bombas, vlvulas, acessrios, etc.e de torres

de resfriamento quando for o caso.
Tubos - So condutos fechados, destinados ao transporte de fludos, exceto em alguns
casos raros. Todos os tubos so de seo circular, classificando-se como cilindros ocos. A
maioria dos tubos funciona como condutos forados sem superfcie livre, com o fludo
tomando toda rea da seo transversal.
Tubulao - Chama-se tubulao um conjunto de tubos com os diversos acessrios.
Bombas - O acionamento das bombas, na maioria dos casos feito por motores
eltricos, muito embora em alguns casos se faa utilizao de turbinas a vapor, hidrulico
ou outro meio.

Alimentao das caldeiras - Recomenda-se que cada caldeira, tenha uma bomba
acionada por motor eltrico, e uma outra acionada por turbina a vapor.
guas usos e aplicaes - As guas usadas so:
- gua no tratada,

186
- gua tratada,
- gua de condensao.
Uso da gua condensada no processo - A gua condensada do vapor servido, retorna
para alimentao das caldeiras, e a gua condensada do vapor vegetal dever ser
utilizada para:
Embebio
- Lavagem de torta do filtro rotativo a vcuo,
- Diluio dos mis A e B no processo para elaborao do acar,.
-Lavagem do acar nas turbinas de acar A e B,
- Preparo do magma.
gua tratada para resfriamento - Deve ser tratada, ou pelo menos decantada e filtrada e
deve ser usada para:
- Mancais das moendas,
- Mancais das engrenagens,
- Redutores de velocidade,
- Para os mancais das turbinas a vapor,
- Nos cristalizadores (malaxagem).
gua no Tratada - A gua bruta captada dos mananciais utilizados para:
- Tratamento da gua,
- Lavagem da cana,
- Colunas baromtricas,
- Lavagem dos equipamentos,
- Limpeza de um modo geral.

Condensao - -Vapor servido

- gua condensada ao longo das linhas de vapor
- Aquecedores de caldo

187
- Pr-Evaporador (quando existir)
-Primeira caixa do mltiplo efeito
-Tachos a vcuo.
Condensao - Vapor vegetal
- Aquecedores de caldo (primeiros estgios),
-A partir da segunda caixa do mltiplo efeito,
- Tachos a vcuo.
Aplicao do Balano Trmico.
O balano trmico de uma usina que esmaga 8.280 TCD, produzindo acar e
lcool.
Os dados necessrios para elaborar o balano trmico so os seguintes:
Moagem para acar _______________________

7.200 TCD

Moagem para acar _______________________

1.080 TCD

Produo de acar dia _____________________ 16.250 Sacos

Produo ou lcool dia _____________________ 180.000 Litros
Anlise mdia da cana:
Pol na cana ________________________ 14,5 %
Brix na cana ________________________17,6 %
Fibra na cana _______________________15,5 %
Extrao ou Pol ____________________________ _ 90 %
Extrao em caldo modo ______________________ 100 %
Unidade do bagao _________________________ __ 49 %
Leite de cal por tonelada de cana ________________ 26 Kg
Retorno do caldo filtrado _______________________ 20 %
Temperatura do caldo ao entrar no aquecedor _______ 28 C
Aquecimento do caldo:
Primeiros estgios ______________________________ Vapor vegetal V-2
ltimo estgio _________________________________ Vapor Servido

188
Temperatura de sada do ultimo rstagio______________110 a 110 C
Evaporao
Brix do caldo decantado _________________________ 15
Brix do xarope _________________________________ 60
Vapor primeiro efeito____________________________ Vapor servido
Vapor pr-evaporador, se existir____________________ Vapor servido
Uso do termo compressor, recirculando o vapor vegetal,e misturando o vapor servido.
Sistema de evaporao__________________________ qudruplo ou quntuplo efeito
Sangria_______________________________________preferencia: caixas que tem
presso positiva

no corpo

Sistema de trs massas cozidas, A, B e C.

Produo de massa cozida por tonelada de cana
M.C.A = 1,18 Hl/TC.............. Brix = 93

e Peso Especfico = 1502 kg/m 3

M.C.B = 0,68 Hl/TC............... Brix = 95

e Peso Especfico = 1516 kg/m2

M.C.C = 0,41 Hl/TC............... Brix = 96

e Peso Especfico = 1520 kg/m2

Semente moagem ................... Brix = 88

e Peso Especfico = 1467 kg/m

Semente virgem .................. Brix = 88

e Peso Especfico = 1467 k/m2

Volume do p ____ _________________ 38% volume tacho.

Ciclo cozimento para as massas:
MCA _____________________ 4 horas
MCB _____________________ 6 horas
MCC _____________________ 8 horas
Volume dos tachos a vcuo _______________________ 500 HL.
Volume dos cristalizadores ________________________ 500 HL.
Turbinas de acar:
MCA ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 200 segundos

189
MCB ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 240 segundos
MCC ___________________6.000 kg/ciclo ___________ ciclo = 60 minutos.
Uso doVapor:
Vapor direto ______________ Turbinas a vapor
Complemento para o processo, reduzindo a presso do
vapor a

usado no processo.

Vapor servido ____________ - Aquecedores de caldo no ultimo estgio de aquecimento

-Evaporao, no primeiro efeito e no pr-evporador
-Tachos a vcuo
- Destilaria.
Vapor vegetal 1 ___________ -Aquecedores de caldo
- Evaporao no 2, 3 e 4 Efeito
- Tachos a vcuo
Vapor vegetal 2 ___________ - Aquecedores de caldo, nos (n 1) estgios de
aquecimento.
Tachos a vcuo, para cristalizar e nas massas de terceira.Temperatura do vapor direto __________________ 306 0C _______ =339,8 kcal/kg
Temperatura do vapor servido ________________

120C _______ = 524,7 kcal/kg

Temperatura do vapor vegetal 1 ______________

111C _______ =531,8 kcal/kg

Temperatura do vapor vegetal 2 ______________

100C _______ = 538,9 kcal/g

Consumo de vapor por CV nas turbinas a vapor =

varia segundo a quantidade de

estgios.
BALANO MASSAS
Volume massa cozida por dia = fator x TCD
Quantidade de cozimento dia = volume massa cozida dia

190
volume do tacho
Quantidade de cozimentos com um tacho = horas dia operao
ciclo cozimento
Quantidade de tachos para cada tipo massa = quantidade de cozimento dia
quantidade cozimento tacho
Peso massa cozida = PMC = HL = m3 x peso especfico massa
SEMENTE:
Mis . Cis = Mfs . Cfs
Mis = Massa inicial semente = volume x peso especfico
Cis = Brix inicial semente
Mfs = Massa final semente = volume x peso especfico
Cfs = Concentrao final semente.
Mfs = Mis . Cis
Cfs
Evaporado semente = Es = Mis - Mfs
ALIMENTAO
Mia . Cia = Mfa . Cfa
Mia = Massa Inicial Alimentao =
Cia = Brix inicial alimentao
Cfa = Massa final alimentao
Cfa = Brix final alimentao.
Mfa = PMC - Mfs
Mia = Mfa.Cfa
Cia
Evaporado da alimentao = EA = Mia - Mfa
Evaporado total

= E T = EA + ES

Evaporado por hora

= Eh = ET x quantidade cozimento dia

24

Vapor alimentao

= Vo = Eh x calor latente evaporado

xF

191
Calor latente vapor alimentao
F = fator em funo de massa cozida. E o vapor usado para vaporizar o tacho a vcuo.
Fa = fator massa cozida A = 1,05
Fb = fator massa cozida B = 1,10
Fc = fator massa cozida C = 1,15
BALANO TRMICO da MASSA COZIDA A
Tacho a vcuo selecionado...........................Volume 500HL = 50 m 3
Volume MCA dia

= 1,18 x 7200 = 8.496 HL = 849,6 m 3

Quantidade cozimentos dia

= 8496 = 16,99 coz.

500

Quantidade cozimento com um tacho = 24 = 6 coz.

4
Quantidade tachos MCA

= 16,99 = 3 tachos
6

Peso massa cozida A

= PMCA = 849,6 x 1502 = 1.276.099,2 kg/dia

Peso massa cozida no tacho a vcuo = 50 x 1502 = 75.100 kg

SEMENTE MAGMA
Volume do p = 38% do volume do tacho a vcuo
Mis = 0,38 x 50 x 1.467 = 27.873,0 kg/coz
Mfs = 27.873,0 x 88 = 26.374,5 kg/coz.
Es = 27.873,0 - 26.374,5 = 1.498,5 kg/coz.
ALIMENTAO
Mfa = Massa final alimentao = PMC - Mfs
MFA = 75.100,00 26.374,5 = 48.721,5 kg/coz.
Massa inicial alimentao = Mia = 48.725,5 x 93 = 75.524,5 kg/coz.
60
Evaporado da alimentao = EA = 75.524,5 - 48.725,5 = 26.799,0 kg/coz.
Evaporado total = ET = EA + ES = 26.799,0 + 1.498,5 = 28.297,5 kg/coz.

192

E = 28.725,5
Ali= 48.725,5
Sem= 26.374,5

75.524,4
Alimentao

27.873,0
Magma

MCA

75100 kg
Evaporado hora = 28.297,5 x 16,992 = 20.034,7 kg
24
BALANO TRMICO da MASSA COZIDA B
Tacho a vcuo selecionado ..................................... 500 HL = 50m 3
Volume M.C.B Dia = 0,68 x 7200 = 4896 HL ........................ = 489,6m 3
Quantidade cozimentos dia = 4896 = .................................. = 9,792
500
Quantidade cozimentos com um tacho a vcuo = 24 = 4 coz.
6
Quantidade tachos MCB = 9,792 = ........................... = 3 Tachos
4
Peso M.C.B = PMCB = 489,6 x 1516 = ..................... = 742.233,6 kg
Peso M.C.B no tacho 500 HL = 50 x 1516 ................ = 75.800,00 kg.
SEMENTE MAGMA
Volume pr = 38% volume do tacho a vcuo.
Mis = 27.873,0 kg
Mfs = 26.374,5 kg
Es = 1.498,5 kg
ALIMENTAO
MFB = Massa final alimentao B = PMC - MFS

193
MFA = 75.800,0 - 26.374,5 = 49.425,5 kg.
Massa inicial alimentao = Mia = 49.425,5 x 95 = 78.257,0 kg
60
Evaporado da alimentao = EA = 78.257,0 - 49.425,5 = 28.831,5 kg
Evaporado total = ET = EA + ES = 28.851,5 + 1498,5 = 30330,0 kg
E = 30.330,0
78.257,0

A = 49.425,5
S = 26.374,5

Alimentao

Magma

75.800,0
Evaporado hora = 30.330,0 x 9,792 = 12.374,7 kg/h
24
BALANO TRMICO da MASSA COZIDA C
Tacho a vcuo selecionado ............................. 500 HL = 50m 3
Volume M.C.C dia = 0,40 x 7200 = 2952 HL = 295,2m 3
Quantidade de cozimentos dia = 2952 = .................... = 5,904
500
Quantidade cozimento com um tacho a vcuo = 24 = 3 coz.
8
Quantidade de tachos MCC = 5,904 = 2 tachos
3
Peso M.C.C = PMC = 295,2 x 1524 = 449.884,8 kg
P.M.C. no tacho C = 50 x 1524

= 79.200,0 kg

SEMENTE VIRGEM
Volume p = 38% volume do tacho a vcuo
Mis = 27.873,0 kg

27.873,0

194
Mfs = 26.374,5 kg
ES = 1.498,5
ALIMENTAO
MFA = Massa final da alimentao C = PMC - MFS
MFA = 76.200,0 - 26.374,5 = 49.825,5 kg
Massa inicial alimentao = Mia = 49825,5 x 96 = 79.720,8 kg
60
Evaporado da alimentao = 79.720,8 - 49.825,5 = 29.895,3 kg
Evaporado total = ET = EA + ES = 29.895,3 + 1498,5 = 31393,8 kg
E = 31.393,8
A = 49.825,5
S = 26.374,5

79.720,8

27873,0

Alimentao

Semente

76.200,0
Evaporado hora = 31.393,8 x 5,904 = 7.722,9 kg/h
24
Quadro Resumo Balano Trmico
MASSA
COZIDA
A
B
C
Total
Requerido

COZIMENT
O
DIA
16,992
9.792
5.904

EVAPORADO KG
COZIMENT
HORA
O
28.297,5
20.034,7
30.330,0
12.374,7
31.393,8
7.722,9
40.132,3

CALOR LATENTE
SERVIDO VEGETAL
525,7
-

Total evaporado =
Servido 40% = 40.132,3 x 0,4 = 16.052,92
Vegetal 60% = 40.132,3 x 0,6 = 24.079,38
Vapor servido = 16.052,92 x 564,4 x 1,05 = 18.096,40
525,7

531,8
531,8
531,8

CONSUMO VAPOR
SERVIDO VEGETAL
17.134,7
17.234,7
18.141,8

4.437,2
14.446,7
9.425,8
28.309,7
29.799,6

195

Vapor vegetal

A = 3981,78 x 564,4 = 1,05 = 4.437,2

531,8
B = 12.374,7 x 564,4 = 1,10 = 14.446,7
531,8
C = 7.722,9 x 564,4 = 1,15 = 9.425,8
531,8

BALANO TRMICO dos AQUECEDORES DE CALDO

Moagem = extrao 100% caldo misto ........................... 300.000 kg
retorno caldo filtrado = 20% = 0,2 x 300.00 ... 60.000 kg
leite cal = 26 kg/TC = 26 x 300 .......................

7.800 kg
367.800 kg

Volume do caldo e aquecer = 367.800,0 = .................... =

1030,0

357,1m3

Aquecedores: quantidade de tubos por passo:

D=

357,1
= 0,2649m
0,7854 x 1,8 x 3600

M = (0,2649)2 = 82 tubos
0,0294
Superfcie total de aquecimento:
ST = PC ln Tu - Te
K
Tv - Ts
ST = 367.800 x 0,91 ln 120 - 28 = 515,8m2
1440
120 - 110
Superfcie de cada aquecedor de caldo:
S = di L n N m = 3,1416 x 0,0294 x 4,88 x 82 x 2 x 3 = 221,7m 2
Vapor = vapor vegetal 2 efeito para os (n-1) aquecedores
vapor servido para o ltimo estgio de aquecimento.
Temperatura a sada de cada estgio de aquecimento.
TS = Tu - (Tu - Te Ks
Mc
Fazendo
A = Ks
Mc

196

Vapor vegetal 2
A = 1200 x 221,7
367.800 x 0,91

= 0,7949.

Vapor servido
A = 1440 x 221,7
= 0,9538
367.800 x 0,91
TS1 = 100 - (100-28) 0,7949 = 67,4 C
TS2 = 100 - (100-67,4) 0,4516 = 85,2C
TS3 = 100 - (100 - 85,2) 0,4516 = 93,3C
TS4 = 120 - (120 - 93,3) 0,3853 = 109,7C
Consumo vapor vegetal 2
Q = McAt = 367.800 x 0,91 (93,3 - 28) = 40.566,9 kg/h

538,9
Requerido = 40.556,9 = 42.690,9 kg/h
0,95
Consumo vapor servido
Q = 367.800 x 0,91 (109,7 - 93,3) = 10.441,4 kg
525,7
Requerido = 10.441,4 = 10.991,0 kg/h
0,95
Resumo
Vapor
Vegetal 2
Servido

Consumo
40.866,9
10.441,4

Requerido
43.017,7
10.991,0

BALANO TRMICO da EVAPORAO:

O conjunto evaporativo um qudruplo efeito:
O caldo a ser concentrado entrar no primeiro efeito e temperatura de
100C.
Evaporado total = 300.000 (1 - 15 ) = 225.000 kg/h
60
A evaporao por efeito:
4cx x .................................... 27.291,25

197
3 cx x .................................... 27.291,25
2 cx x + 43017,7 ................... 70.291,25
1 cx x + 43017,7 + 29.799,6 . 100.108,55
ET = 4X + 115,835
225.000,00
X = 225.000 - 115.835,0 = 27.291,25 kg/h
4
Vapor adicional ao primeiro efeito
V ad = 300.000 x 0,91 (111,0-1000) = 6,277,4
525,7
Vapor requerido = 6.277,4 = 6.607,8 k
0,95
Vapor ao 1 Efeito = 100.108,55 x 531,8 = 101.270,2 kg/h
525,7
Vapor ao 2 Efeito = 70.308,95 x 530,9 = 71.247,6 kg/h
531,8
Superfcie de aquecimento de cada efeito
S1 = (101.270,2 + 6277,4) 525,7 = 3926,2 m2 .......... 3.950,0 m2
1600 (120-111)
S2 = 71.247,6 x 531,8 = 2691,0 m2 ......................... 2.700,0 m2
1280 (111-100)
S3 = 27.291,25 x 598,9 = 1052,0 m...................... ... 1.070,0 m2
925 (100-84,9)
S4 = 27.291,25 x 548,8 = 1070,0 m............................ 1.070,0 m 2
520 (84,9-58,0)
Total = 8.790,0 m2

198

Vapor - Potncia absorvida

Descritivo

Potncia
Absorvida C.V.

Navalha 1
Navalha 2
Desfibrador
Termo 1
Termo 2
Termo 3
Termo 4
Termo 5
Termo 6
Turbo
Alternador
Turbo
bomba
Total

Kg Vapor

Consumo

Por C.V

Perdas

Vapor Requecido

1138
1625
923
775
805
835
864
893
4378

923
14,2
14,2
14,2
14,2
14,2
14.2
14,2
14,2
14,2

14,2
16.159,6
23075,0
13.106,6
11.005,0
11.431,0
11.857,0
12.258,8
12.680,6
62.167,6

Vapor kg/h
13.106,6
808,0
1.137,8
655,3
556,3
571,6
592,9
613,5
634,1
3.108,4

Gerais 5%
655,3
16.967,6
24.228,8
13761,9
11.555,3
12.002,6
12.449,9
12.882,3
13.314,7
65.276,0

1.200,0
7.000,0
1.000,0
1.000,0
1.000,0
1.000,0
1.000,0
1.000,0
5.000,0

420

14,2

5.964,0

298,2

6.262,2

500,0

13.579

14,2

192.821,8

9.641,1

202.462,9

15.700,00

Resumo consumo vapor: servido, vegetal 1 e vegetal na fabricao.

Vapor servido

Vapor Vegetal 1

Descritivo
Consumo
Aquecedor 1
Aquecedor 2
Aquecedor 3
Aquecedor 4
1 Efeito
2 Efeito
3 Efeito
4 Efeito
Tacho A
Tacho B

Tacho C
Destilaria
Total

Requerido

Consumo

Requerido

10.441,4
107.547,6
17.234,7
-

10.991,0
113.208,0
18.141,1
-

71.247,6
27.281,3
27.291,2
4.437,2
14.446,7

71.247,6
27.291,3
27.291,2
4.670,7
15.207,0

31.500,0
166.723,7

33.157,9
175.498,0

9.425,8
154.139,8

9.921,9
155.629,7

Os quadros acima fornecem os seguintes dados:

Vapor servido = consumo = 166.723,7 Kg/h

Consum
24
11
5

40.

199
requerido = 175.498,0 Kg/h
produo = 183.181,0 Kg/h
saldo

7.683,0 Kg/h

Vapor direto = consumo = 192.821,8 Kg/h

requerido = 202.462,9 Kg/h
Potncia instalada = 15.700,0 CV
Consumo vapor direto = 222.940,0 Kg/h
Vapor direto requerido = 234.087,0 Kg/h
Bagao
Produo para tonelada de cana ________________

343,14 Kg

Produo hora ______________________________ 118.383,30 Kg

Bagao para combusto
202.462,9 = ________________________________ 96.410,90 Kg/h
2,1
Bagao para filtro = 7x300 = 21.000,0 Kg/h
Sub total

= 98.510,90 Kg/h

Bagao disponvel = 118.383,30 - 98.510,90 = 19.872,4 kg/h

Concluso - Conclumos ser vivel termicamente uma usina de acar que opere nessas
condies.

Capitulo XVII

200

BALANO DE MATERIAIS
O balano de material de um processo industrial uma escriturao exata de todos
os materiais que entram, saem, se acumulam, ou se esgotam no curso da operao,
durante um dado intervalo de tempo. O balano de material , assim, uma expresso da lei
da conservao da massa, tendo em considerao aqueles termos. Se fizerem medidas
diretas do peso e da composio de cada uma das correntes que entra ou sai num
processo durante um dado intervalo de tempo, e da variao no inventrio do material
dentro do sistema durante esse intervalo de tempo, nenhum clculo seria preciso. Raras
vezes isto possvel e, por conseqncia, torna-se indispensvel o clculo das incgnitas.
O princpio geral dos clculos de um balano material estabelecer um nmero de
equaes independentes igual ao nmero de massas e composies desconhecidas. Por
exemplo, se num processo entram duas correntes e uma corrente sai, sem variao no
inventrio dentro do sistema, durante o intervalo de tempo, a massa e a composio de
cada corrente estabelece o balano material completo. Para calcular o balano material
completo, o nmero mximo de incgnitas permitidas de trs, escolhidas entre os seis
termos

possveis. As variaes na resoluo do problema dependero dos termos

particulares que se desconhecem, quer sejam de composio ou de massa, quer de

correntes que saem ou que entram.
Para elaborar o balano de material tomaremos por base as seguintes premissas:
Toneladas de cana esmagada por hora........................................................................ 125,0
Pol mdia na cana ....................................................................................................... 12,5
Fibra mdia na cana .................................................................................................... 14,5
Extrao de pol (moendas) ........................................................................................ 93,0
Extrao do caldo misturado ...................................................................................... 100,0
Pureza do caldo misturado ......................................................................................... 83,0
Pureza do mel final .................................................................................................... 40,0
Polarizao do acar ................................................................................................ 99,7
Rendimento industrial kg/tc ................................................................................... 120,0

201
1 MOENDAS
MATERIAL
POL
Cana
12,500
gua embebio
--Caldo misturado
11,625
Bagao
0,875
Bagao p/filtro
0,020
Bagao
0,855

NO POL
2,560
---2,268
0,292
0,007
0,285

MAT.SECA
15,060
---13,893
1,167
0,027
1,140

FIBRA
14,500
-----14,500
0,330
14,170

GUA
70,440
30,720
86,107
15,053
0,343
14,710

PESO MATERIAL
100,000
30,720
100,000
30,720
0,700
30,020

MAT.SECA
13,893

FIBRA
---

GUA
86,107

PESO MATERIAL
100,000

-----

--86,107

MAT.SECA
13,923
3,851
--0,100
17,874

FIBRA
-----------

GUA
86,107
19,599
2,028
--107,734

PESO MATERIAL
100,030
23,450
2,028
0,100
125,608

MAT.SECA
17,874
---

FIBRA
-----

GUA
107,734
2,245

PESO MATERIAL
125,608
2,245

---

105,489

FIBRA
---

GUA
105,489

disponvel

2 SULFITAO
MATERIAL
Caldo

POL
NO POL
11,625
2,268

Misturado
SO2
Caldo Sulfitado

--11,625

0,030
2,298

0,030
13,923

0,030
100,030

3 CALEAO
MATERIAL
POL
NO POL
Caldo Sulfitado 11,625
2,298
Caldo Filtrado
2,257
1,594
H2O
----Cal
--0,100
Caldo
sulfo 13,882
3,992
Caleado

4 VAPORIZAO
MATERIAL
Antes flash
Perdas flash

POL
NO POL
13,882
3,992
-----

Aps flash

13,882

3,992

17,874

123,363

5 CLARIFICAO
MATERIAL
POL
NO POL
Caldo
aps 13,882
3,992
flash
Cachaa

2,325

1,704

MAT.SECA
17,874
4,029

---

11,000

PESO MATERIAL
123,363
15,000

202
Caldo

11,557

2,287

13,874

---

94,489

108,363

FIBRA

GUA
11,000
0,343
11,250
22,593
2,994
19,599

PESO MATERIAL
15,000
0,700
11,250
26,950
3,500
23,450

GUA
94,489

PESO MATERIAL
108,363

decantado

6 FILTROS
MATERIAL
Cachaa
Bagacilho
Lavagem
Total
Torta
Caldo filtrado

POL
2,325
0,020
2,345
0,088
2,257

NO POL
1,675
0,007
1,682
0,088
1,594

MAT.SECA
4,000
0,027
4,027
0,176
3,851

0,330
0,330
0,330

7 EVAPORAO
MATERIAL
Caldo

POL
NO POL
11,557
2,287

Decantado
Evaporao
Xarope

11,557

ITEM
01
02
03
04
05
06
07

2,257

MATERIAL
Cana entrada na usina
gua usada para a embebio
Caldo Misturado
Bagao
Bagao (bagacilho) p/filtros
Bagao
disponvel
p/combusto
Enxofre

MAT.SECA
13,874

FIBRA

83,306
11,183

13,874

83,306
25,057

DENSID.
--0,982
1,060
-------

% CANA
100,000
30,720
100,00
30,720
0,700
30,020

PESO Kg/H
125.000,000
38.400,00
125.000,000
38.400,000
875,000
37.525,000

VOLUME 1./H
--39.103,870
117.924,528
-------

---

0,030

37,500

---

203
08

Caldo Sulfitado

1,060

100,030

125.037,500

09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Caldo Filtrado
Cal
gua p/formar o leite de Cal
Leite de Cal a 5B
Caldo sulfo-caleado aquecer
Vaporizao
Caldo decantado
Cachaa
gua p/lavagem da torta
Torta
Evaporao
Xarope
Massa Cozida A
Acar A para ensacamento
Mel A

1,020
--0,998
1,116
1,060
--1,060
--0,982
----1,278
1,502
--1,481

23,450
0,100
2,028
2,128
125,608
2,245
108,363
15,000
11,250
3,500
83,305
25,058
16,814
8,827
7,986

29.312,500
125,000
2.535,000
2.660,000
157.010,000
2.806,250
135.453,750
18.750,000
14.062,500
4.375,000
104.131,250
31.322,500
21.017,465
11.034,169
9.983,296

117.959,906
28.737,745
--2.540,000
2.383,512
148.122,641
--127.786,556
--14.320,265
----24.508,998
13.992,986
--6.740,915

24
25
26
27
28
29
30
31

Massa Cozida B
Acar B para ensacamento
Mel B
Massa Cozida C
Acar C
gua p/formao do Mgma
Magma
Mel final (melao)

1,5168
--1,488
1,524
--0,998
1,278
1,467

2,525
1,172
1,352
6,454
2,788
1,785
4,533
3,666

3.156,207
1.465,689
1.690,518
8.067,216
3.485,037
2.207,074
5.692,111
4.582,149

2.086,832
--1.138,100
5.293,449
--2.211,497
4.453,921
3.123,482

BALANO DO MATERIAL: TACHOS

Sistema de trs massas de A . Webre
Premissas:
Pureza do Xarope ................................................................................................. 83 %
Acar produzido/hora , para rendimento de 120 kg/TC = 120 x 125=.................15.000
kg/h
Acar, Pza 83, indicado no diagrama .......................................................... 3.596 kg
FATOR = 15.000 / 3.596 = 4.1713
Brix do xarope ...................................................... 60
Brix da massa A .................................................. 93
Brix do acar A ................................................. 99,5
Brix do mel A ..................................................... 60
Brix da massa B ................................................. 95
Brix do acar B ................................................ 99,5

204
Brix do mel B .................................................... 60
Brix da massa C ................................................ 96
Brix do cozimento C ......................................... 98
Brix de alimentao C ....................................... 60
Brix da semente C ............................................. 60
ELABORAO DA MASSA COZIDA A ( RENDIMENTO DE 120 kg DE ACAR / T.C. )
MATERIAL

PESO SLIDOS FATOR

Xarope
Cozimento
Alimentao

TABELA
4.459,7
120,2
1.043,3

C
TOTAL
Acar A
Slidos

4,1713
4.1713
4.1713

5.623,2

MATRIA SECA
18.602,747
501,390
4.351,917

PESO

BRIX
60
98
60

LQUIDO
31.004,578

---

---

7.253,195

---

---

38.769,395

---

---

23.456,054
23.456,054

93

EVAPORAO

VAPOR

35.221,563

totais
Evaporao
Vapor 1,15

13.547,832
15.580,006

PESO E VOLUME DA MASSA COZIDA A

Peso da massa cozida ............................................................ 25.221, 563 kg/hora
Peso por m.c. a 93 Brix ....................................................... 1.502,490 kg/m.c.
Volume hora = 25.221,563 / 1.502,49 .

16,787 m.c./hora

Volume dia = 16,787 x 24 = .............................................

402,888 m.c./dia

Hectolitros. hora = 16,787 x 10 =......................................

167,870 hl / h

Hectolitros dia = 402,888 x 24 = ....................................... 4.028,880. hl /d

ELABORAO DA MASSA COZIDA B ( RENDIMENTO DE 120 Kg DE ACAR / T.C.)
MATERIAL

PESO SLIDOS FATOR

Mel A
Semente C
Alimentao

TABELA
660,9
13,5
112,0

C
Xarope
TOTAL
Acar B

76,2
862,26

MATRIA SECA

4,1713
4.1713
4,1713

2.756,812
56,313
467,186

4,1713

317,853
3.598,164

PESO

EVAPORAO

VAPOR

BRIX
60
98
60

LQUIDO
4.594,687
57,462
778,643

-------

-------

60

529,755
5.960,547

-----

-----

205
Slido Total
Evaporao
Vapor 1,20

3.598,164

95

3.787,541
2.173,006

---

--2.607,607

PESOS E VOLUMES DA MASSA COZIDA B

Peso da massa cozida .......................................................................... 3.787,540 Kg/hora
Peso por m3 a 95 Brix ....................................................................... 1.516,8 Kg/m.c.
Volume hora = 3.787.541 / 1.516,8 = ...............................................

2,497 m.c./hora

Volume dia = 2,497 x 24 ................................................................

59,928 m.c./hora

Hectolitro hora = 2.497 x 10 ........................................................... 24,970 Hl/hora

Hectolitro dia = 59,928 x 10 ............................................................ 599,280 Hl/dia.

ELABORAO DA MASSA COZIDA C (RENDIMENTO DE 120 Kg DE ACAR / T.C.)

MATERIAL
Mel A
Mel B
TOTAL
Acar C
Evaporao
Vapor 1,25

PESO SLIDOS FATOR

TABELA
513,5
1.714,5
2.228,0

4,1713
4,1713

MATRIA SECA
2.141,963
7.151,694
9.293,657
9.293,657

PESO

BRIX
60
60

LQUIDO
3.569,938
11.919,490
15.489,428
9.680,089
5.809,339

96

EVAPORAO

VAPOR

---------

--------7.261,674

PESOS E VOLUMES DA MASSAS COZIDAS C

Peso das massas cozidas por hora

.........................................................

9.680,089

Kg/hora
Peso por m3 a 96 Brix ....................................................................... . 1.524,0 Kg/m.c.
Volume por hora = 9.680,089 / 1.524 = .................................................

6,352 m.c./hora

Volume por dia = 6,352 x 24 ........................................................ 152,448 m.c./dia

Hectolitro hora = 6,352 x 10 .............................................................. 63,520 Hl/hora
Hectolitro dia = 152,448 x 10 ......................................................... 1.524,480 Hl/dia

206
RESUMO DA ELABORAO DAS MASSAS COZIDAS A, B e C
BALANO DO MATERIAL
1 Volume
2 Peso massa cozida
3 Evaporao
4 Vapor
5 Volume de masssas
6 Massa cozida/dia

UNIDADE
Hl/hora
Kg/hora
Kg/hora
Kg/hora
Hl/dia
Kg/dia

MASSA A
16.787,000
25.221,563
13.547,832
15.580,006
4.028,880
605,317,512

MASSA B
MASSA C
2.497,000
6.352,000
3.787,541
9.680,089
2.173,006
5.809,339
2.607,607
7.261,674
599,280
1.524,480
90.900,984 232.322,136

TOTAL
25.636,000
38.689,193
21.530,177
25.449,287
6.152,640
931.180,632

DIMENSIONAMENTO DOS TACHOS

O ciclo completo de um cozimento, isto , de incio de um ao incio do seguinte; foram
selecionados os seguintes tempos:

MASSA A = 4 horas

MASSA B = 6 horas
MASSA C = 8 horas

Nmero de cozimento, dia, para as diversas massas: MASSA A = 24 / 4 = 6 cozimentos

MASSA B = 24 / 6 = 4 cozimentos
MASSA C = 24 / 8 = 3 cozimentos

CLCULO DO NMERO DE TACHOS

Para a instalao dos novos tachos, foi selecionado aparelhos com volume de
500/Hl.
De acordo com os dados anteriormente calculados, teremos:
Nmero de cozimento total para cada massa = Peso massa cozida dia / Volume do tacho
Massa A = 4.028,880 / 500 = 8 cozimentos
Massa B = 599,280 / 500 = 2 cozimentos
Massa C = 1.524,480 / 500 = 3 cozimentos
Numero total de cozimentos

207
O nmero de tachos calculado: = _____________________________
Nmero de cozimento dia
Massa A = 8 / 6 = 2 tachos
Massa B = 2 / 4 = 1 tacho
Massa C = 3 / 3 = 1 tacho
TOTAL .............. = 4 tachos
MALAXAGEM
PARA A MASSA A
Volume de massa cozida por dia ..............= 4.028,88 Hl
Volume dos cristalizados (individual) ..............................

=
=

Peso da massa cozida no cristalizador = 50.000 x 1,524

4.030 Hl
500 Hl

= 76.200 Kg

Cozimento por dia .............................................................. = 8 cozimentos

Nmero de cozedores a vcuo (tachos) ............................ = 2 unidade
Tempo de cura...................................................... =

2 horas

N de turbina para centrifugar a massa .............

3 unidades

Nmero de ciclo por hora da centrifugao ......

= 16 unidades

Capacidade hora de centrifugao

Tempo de centrifugao

..........

..................................

3 x 650 x 16 = 31.200 Kg
Peso da m. c. no cristalizador

Capacidade de centrifugao
Tempo necessrio para centrifugar a massa contida no cristalizador de 500 Hl.
76.200 = 2 h 25 min
31.200
Tempo de utilizao dos cristalizadores com a massa = T. U.
Tempo necessrio ........................................................... 2 horas
Quantidade de cozimento dia ....................................... 8
Tempo para centrifugao .............................................. 2 horas 25 minutos
T. U. = (Tempo de cura + tempo centrifugao) x N cozimento dia
T. U. = (2 + 2h.25) x 8 = 35 horas e 20 minutos
Nmero de cristalizadores = T. U. /horas dia = 35h 20 / 24 + 1 = 2 + 1 = 3

208

PARA A MASSA B
Volume de massa cozida por dia
Volume do cristalizador (individual)

599,28 Hl.

Peso da massa. cozida no cristalizador

600 Hl

= 500 Hl
= 30.000 x 1.5168

= 45.504 Kg

Cozimento por dia .................................... = 2 cozimentos

Nmero de cozedores a vcuo (tachos)

= 1 unidade

N de turbinas p/centrifugar a massa

= 3 unidades

Capacidade hora de centrifugao

= 215 x 10 x 3

= 6.450 Kg

Tempo necessrio para centrifugas a massa contida

contida num cristalizador de 500 Hl ......... = 45.504 / 6.450 = 7,05 h. = 7 h 3 min
Tempo de utilizao dos cristalizadores com a massa = T. U.
Tempo cura.......... ................................................ 2 horas
Nmero cozimento ................................................ 2
Tempo de centrifugao ....................................... 7 h 3 minutos
TU = (2 + 7,05) 2 ............................................. = 18 h. 10 minutos
Nmero de cristalizadores = 18,10 / 24 + 1 = 1 + 1 = 2 unidades
PARA A MASSA C
Volume de massa cozida por dia ......................... = 1.524,480 Hl.
Volume do cristalizador (individual)
Peso da m. c. no cristalizador

= 1525 Hl

500,0 hl
= 50.000 x 1524 = 76.200 Hl

Cozimento por dia .............................................. = 3 cozimentos

Nmero de cozedores a vcuo (tacho) ................ = 1 unidade
Tempo de cura........... .......................................... = 18 horas
Nmero de turbinas para centrifugar a m. c.

= 2 unidades

Capacidade hora de centrifugao ..................... 2 x 10.000 = 10.000 Kg/h

Tempo necessrio para centrifugar a massa
Contida num cristalizador de 500 Hl .................
minutos

= 76.200 / 20.000 = 3,81 h = 3 h 49

209
Tempo de utlizao dos cristalizadores com a massa = TU
Tempo de cura........ ................................................... 18 horas
Nmero de cozimento ................................................... 3
Tempo de centrifugao ............................................... 3,81 horas
TU = (18 + 3h. 49 min) 3 = 65h. 27h.
Quantidade de cristalizadores = 65.27 / 24 + 1 = 3 + 1 = 4 unidades
O total de cristalizadores para os trs tipos de Massa cozida, ser de: 3 + 2 + 4 =
9 cristalizadores.
Para massa de 2 usaremos cristalizadores com 500 Hl. por uma questo de
uniformidade.
TURBINAS DE ACAR
MASSA COZIDA A
Quilos de massa por dia ............................................................. = 605.317,512 Kg
Tipo de turbina de acar a ser instalada ................................. = SALZGITTER
Caractersticas da turbina .......................................................... = Automtica tipo FZ 600
Ciclo por hora ........................................................................... = 15
Carga de massa por ciclo ......................................................... = 650 Kg
Ciclo por dia ............................................................................ =

15 x 22 = 330

Carga de turbina dia = Kg/ciclo x ciclos hora

Carga de massa / unidade / dia .............................................. = 650 x 15 x 22 =
214.500 Kg
Quantidade de turbinas = Kg massa dia / Capacidade dia de turbina
Quantidade de turbinas a instalar = 605.317,512 = 3
MASSA COZIDA B
Quilos de massa por dia ........................................... = 90.900,984 Kg/dia
Tipos de turbina a instalar ........................................ = T G B (Mausa)
Caractersticas:
Dimenses

= 24" x 40"

Ciclo

= 10

210
Carga de massa de cada unidade ........................... =
Ciclos/dia = 10 x 22 ........................................ =

215 Kg
220

Carga de massa / unidade e / dia

= 220 x 215 = 47.300 Kg

Quantidade de turbinas a instalar

= 90.900,984 / 47.300 = 2

MASSA COZIDA C
Quilos de massa por dia ............................................... = 232.322,136
Tipo de turbina de acar a instalar

= KONTI - 10

Capacidade mdia ........................................................ = 10.000 Kg de massa/h

Capacidade/dia = 10.000 x 22 ................................. = 220.000 Kg/hora
Quantidade de turbinas a instalar ................................

= 232.322,136 / 220.000,00 = 2

unidades.
CALCULO DA QUANTIDADE DE MASSA COZIDA
PREMISSAS
1) Brix extrado % cana ....................................................................................... 16,00
2) Pza do xarope ................................................................................................... 85,00
3) Brix do xarope .................................................................................................

55,20

4) Brix da M. C. A ............................................................................................

93,00

5) Brix da M. C. B ..............................................................................................

94,00

6) Brix da M. C. C ..............................................................................................

95,00

7) Brix dos mis A

e B antes de diluir .........................................................

86,00

8) Brix dos mis A

e B depois de diluir .......................................................

65,41

9) Pol no acar ...................................................................................................

97,41

10) Umidade do acar ........................................................................................

0,60

11) Pureza do acar ............................................................................................

98,00

12) Durao do ciclo dos tachos ..........................................................................

4h. 40"

QUANTIDADE RELATIVAS DE MASSAS COZIDAS - MIS E ACAR

Aplica-se as frmulas abaixo:
1) % xarope = Pza M. C. - Pza do Mel / Pza xarope - Pza do Mel x 100

211

2) % sol. Mel = 100 - % xarope

3) % acar
4) % mel

= Pza M.C - Pza sol. Mel / Pza ac. - Pza sol. Mel x 100

= 100 - % acar

Obtemos os seguintes resultados:

100 m. c. de Pza 85, necessita de 100,00 xarope e O de Mel.
100 m. c.de Pza 75 , necessita de 50,00 xarope e 50,00 Mel de 65 Pza.
100 m. c. de Pza60, necessita de 28,57 xarope e 71,43 Mel de 50 Pza.
100 m. c. A de Pza 85 produz 60,61 de a. de 98 e 39,39 Mel de 65 Pza.
100 m. c. B de Pza 75 produz 52,08 de a. de 98 e 47,92 Mel de 50 Pza.
100 m. c. C de Pza 60 produz 51,92 de a. de 85 e 48,08 Mel de 33 Pza.
Se 100 partes de m. c. de 60 pza, necessitam de 71,43 partes de mel de 50 pza e
100 partes de m. c. de 75 pza produzem 47,92 partes de mel de 50 pza, evidentemente
necessita-se de:
100 x 71,43 / 47,92 = 149,07 partes de m. c. de 75 de pza, para formar 100 partes de
m. c. de 60 de pureza.
Como esta quantidade de m. c. de 75, necessita de 74,53 partes de mel de 65 pza
(149,07 x 50 / 100 = 74,53) , e cada 100 partes de massa de 85 pza, produzem 39,39
partes de mel de 65 pza, sero necessrios 74,53 x 100 / 39,39 = 189,20 partes de m.
c. de 85 pza, para satisfazer a manipulao de 149,07 partes de m. c.de 75 pza.
RESUMO
100,00 partes de m. c. de 60 pza procedem de 28,57 de xpe. de 85 pza
149,07

75

189,20

85

189,20

438,27

74,53
292,30

85
85

212
Se dividirmos o acar da semente, 51,92 (acar C) em partes proporcionais a 74,53
e

189,20,

encontraremos 14,67

37,25

como as quantidades de semente

correspondente as m. c. de 75 e 85 de pureza respectivamente.

Teremos:
Xarope de Pza 85 . .................................................................. 151,95 (189,20 - 37,25)
Semente de Pza 85 ................................................................... 37,25
Soma: m. c. de Pza 85............................................................... 189,20
Menos aucar. de 98 de polarizao .......................................... 114,67 (189,20 x
0,6061)
Mel de 65 de Pza ....................................................................

74,53

Xarope de 85 de Pza.... ............................................................

59,86 (74,53 - 14,67)

Semente de 85 de Pza .............................................................

14,67

Soma: m. c. de 75 Pza ............................................................

149,07

Menos acar de 98 Pza ...........................................................

77,64 (149,06 x

0,5208)
Mel de 50 Pza ...........................................................................

71,43

Xarope de 85 Pza .....................................................................

28,57

Soma: m. c. de 60 Pza .............................................................

100,00

A quantidade total de xarope de 240,38 e se for referida a 100 partes de xarope os

resultados anteriores, poderemos confeccionar o quadro 2.
Formao das massas cozidas - 100 % do Brix nos produtos.

QUADRO 2

213

M.C.

SEMENTE

15,50

6,10

XAROPE
+
+

MEL A

63,21

24,90

MEL B

78,71
31,01

62,01

11,89

Total

21,60

100,00

M.C.

29,71
+

31,01

29,71

41,60
=

182,32

PURGA DAS MASSAS COZIDAS

Massa cozida A : 78,71

Massa cozida B : 62,01

Menos acar A : 47,70

Menos acar B : 32,30

Mel

Mel

A : 31,01

B : 29,71

Massa cozida C : 41,60

Acar

A : 47,70

Menos acar C : 21,60

Acar

B : 32,30

Mel final

: 20,00

Acar (A + B)

CLCULO DOS VOLUMES DE MASSAS

3000 ton. x 0,16 (16) / (100) = 480 ton. de Brix
480,000 x 2,205 = 1.058, 400 Lbs.
Como 1 p3 de M.C. de 86 Brix pesa 77,913 Lbs ingleses, teremos:
1.058,400 / 77,913 = 13.584 ps3 .
HECTOLITRO DE M. C. A
A tabela 2 nos informa que sero produzidos 78,71 partes de M. C. A, de 190 %
de Brix por 100 partes extrado.
Logo das 480 ton. de Brix extrados sero obtidos 377,808 ton. de M. C. A de 100
% de Brix (480 x 0,78,71).
Como a densidade correspondente ao Brix de 90 igual a 1.48259, temos que
M = V x d V = 3.77.808 / 1,48059 = 254.829,72 litros = 2.548 hectolitros.
SACOS DE ACAR A DE 60 KG

214
Na tabela 2 conclumos, que 100 partes de Brix extrados, correspondem a 47,70
partes em peso de Brix no acar A.
Logo, dos 377,808 quilos de Brix extrados correspondem a 180.214 kg., de acar
A de 100% de Brix (377.808 x 0,4770).
Como a percentagem de slidos no acar de 99,4 (100 - 0,60), os sacos de
acar

A elaborados sero = 3.022 (180.214 / 59,640) sabemos que, 0,994 x 60

igual a 59,640.
HECTOLITRO DE MASSA COZIDA B
A tabela 2 nos informa que sero produzidos 62,01 partes de M.C. B , de 100%
de Brix por 100 partes de Brix extrados.
Logo das 480 ton. de Brix extrados, sero obtidos 297.648 (480.000 x 0,6201)
quilos de

M. C. B de 100% de Brix.

Como a densidade correspondente ao Brix de 90 igual a 1,48259, temos que:

297.649 / 1,48259 = 2.008 Hectolitros.
SACOS DE ACAR B DE 60 KG
Como foi procedido para o acar A , vemos na tabela 2 , que 100 partes de Brix
extrados, correspondentes a 32,30 partes em peso de Brix no acar B.
Logo dos 297.648 quilos de Brix extrados correspondem a 96.140 quilos de acar
B de 100% de Brix (297.648 x 0,323).
Como a percentagem de slidos no acar de 99.4 (100 - 0,60), os sacos de
acar B elaborados sero = 1.612 = (96.140 / 59.640).
HECTOLITRO DE MASSA COZIDA

A tabela 2 nos mostra, que sero produzidos 41,60 partes de M.C. C de 100%
de brix por 100 partes de Brix extrados.
Logo, dos 480.000 quilos de Brix extrados sero obtidos 199.680 (480.000 x
0,4160) quilos de M.C C de 100% de Brix.
Como a densidade correspondente ao Brix de 90 igual a 1,48259, temos que:
199.680 1,48259 = 1.347 Hectolitro.

215

VOLUMES DE MASSAS COZIDAS

Massa cozida A = 2.548 Hectolitros
Massa cozida B = 2,008 Hectolitros
Massa cozida C = 1,347 Hectolitros
Total de M. C.= 5.903 Hectolitros
VOLUME DOS TACHOS
Foram selecionados tachos, com volume individual de 500 hl.
NMERO DE COZIMENTOS
Massa cozida A = 2.548 / 500 = 5,09 aproximadamente 5
Massa cozida B = 2.008 / 500 = 4,016

Massa cozida C = 1,.347 / 500 = 2,694

TEMPO GASTO EM CADA TIPO DE MASSA COZIDA

Massa cozida A = 24 / 5 = 4h.48' aproximadamente 5 horas
Massa cozida B = 24 / 4 = 6h.00' aproximadamente 6 horas
Massa cozida C = 24 / 3 = 8h.00' aproximadamente 8 horas
Esses tempos, no condizentes com as normas tcnicas de cozimentos. Nesses
volumes, no foram previstos aqueles reservados a cristalizao.
Uma das unidades, ficaria reservada cristalizao e a outra para o manuseio dos
mis provenientes da refinaria.

216

Capitulo XIX

TERMINOLOGIA AUCAREIRA
Todas essas Terminologias esto definidas segundo a Sociedade Internacional
Tecnolgicas do Acar de Cana (ISSCT).
01. BRIX
o porcento (%), em peso, dos slidos solveis contidos numa soluo de sacarose
pura.
Diante de um acordo geral, o Brix passou a representar os Slidos Aparentes - que
contm uma soluo de acar. determinado por um aermetro Brix, ou usada uma
outra determinao densimtrica convertida em escala Brix, atravs de uma correo.
02. BRIX REFRATOMTRICO
porcento (%) , em peso, dos Slidos Solveis , determinados por refratmetros,
ou seja mediante as escalas de acar direto, ou por referncias a tabelas de ndice de
refrao e percentagem de sacarose.
03. SACAROSE (POL) (POLARIZAO) - SACAROSE
o composto qumico puro, chamado tambm, de acar de cana. expresso como
SACAROSE REAL

ou CLERGET (C12H22O11).

Pol , o valor determinado atravs de uma polarizao direta ou simples de soluo

de peso normal em um sacarmetro.
Polarizao o processo para determinao a Pol, sendo que esta o resultado
obtido.

217
04. CALDO ABSOLUTO - So todas as substncias slidas dissolvidas da cana mais a
gua total da cana. Expressando-se sob a equao:
Caldo absoluto = Cana - Fibra

05. CALDO NORMAL - O ISSCT, abandonou esta nomenclatura, devido aos seus
diferentes significados. (Spencer Meade-Traduo da 9 Edio).
06. CALDO SEM DILUIR - o caldo extrado pelas moendas, ou retido pelo bagao, ao
qual se aplica a correo em presena de gua de embebio. Para fins de clculo,
supe-se que o seu Brix igual ao Brix do Caldo Primrio.
07. CALDO DE PRIMEIRA PRESSO - o caldo extrado pelos dois primeiros rolos do
tandem (rolo de presso e o rolo de entrada). Este caldo no recebe embebio. Antes era
definido como caldo extrado pelo esmagador.
08. CALDO PRIMRIO - todo o caldo extrado antes de ter iniciado a diluio.
Quando ocorre em certas Usinas, em que a diluio feita a entrada do primeiro
terno, resume-se o caldo primrio ao caldo extrado pelo esmagador.
09. CALDO SECUNDRIO - todo o caldo diludo, ou seja, todo o caldo extrado, que
tenha recebido qualquer tipo de diluio.
10. CALDO MISTURADO - a mistura do caldo primrio com o caldo secundrio. Este
caldo o que segue para o departamento de fabricao.
11. CALDO DO LTIMO TERNO - todo o caldo extrado pelo ltimo terno do tandem.
12. CALDO DE LTIMO PRESSO - o caldo extrado pelos dois ltimos ROLOS do
tandem (rolo de presso e rolo de sada).

218
13. CALDO RESIDUAL -

todo caldo retido pelo bagao; expressa-se sob a forma da

equao:
Caldo Residual = Bagao - Fibra
14. BAGAO - o resduo que se obtm ao moer a cana-de-acar em um ou mais
ternos.

Denomina-se:

a) Bagao do Primeiro Terno - Que o resduo obtido deste e ir alimentar ao

segundo terno;
b) Bagao do Segundo Terno: - O resduo proveniente deste e destinado a alimentar
o terceiro terno, e assim sucessivamente, at ao ltimo terno. Em geral, o termo
bagao resume-se ao material que sai do ltimo terno, a menos que se especifique
outra coisa. O bagao final usado como combustvel para as caldeiras.
15. FIBRA - a matria seca e insolvel, em gua que contm a cana. O teor de fibra
varia dependendo das variedades e das condies de cultura. A fibra verdadeira ou
celulose no se determina no controle da Usina.
16. EMBEBIO - o processo no qual se aplica gua ou caldo ao bagao, para que se
misture com o caldo existente neste e o dilua.
A gua empregada nesta operao, recebe o nome de gua de embebio.
17. MACERAO - o processo no qual o bagao se satura com excesso de gua ou
caldo, geralmente temperatura alta. A gua usada nesta operao, denomina-se gua de
macerao. A macerao uma classe especial de embebio.
18. GUA DE DILUIO - a poro de gua de embebio ou de macerao que
contm o caldo misturado.
19. EXTRAO - EXTRAO DAS MOENDAS - EXTRAO DA POL - a Pol no
caldo misturado porcento (%) de pol em cana.
ou = Pol caldo misturado x 100
Pol na cana

219
20. EXTRAO DE SACAROSE sacarose na cana.

Sacarose em caldo misturado, porcento (%) de

ou = Sacarose no caldo misturado x 100

Sacarose na cana

21. EXTRAO DILUIDA - o porcento (%) de caldo misturado sobre a cana.

Extrao diluda = Peso do caldo misturado x 100
Peso da Cana
22. EXTRAO BRIX - um termo muito afim com a extrao da Pol. E o Brix do caldo
misturado porcento (%) de Brix na cana.
23. O ISSCT , define esta relao, sem portanto recomenda-la.
FATOR JAVA = (Java Ratio ou
Razon de Java

= (Sacarose (POL) em capa x 100)

Sacarose (POL) caldo 1 Presso

Esta relao permite deduzir a riqueza da cana por uma simples multiplicao, sempre
que conhece o caldo de 1 presso.
24. PERDA EM MOENDAS = SACAROSE (POL) EM BAGAO PORCENTO FIBRA Esta relao entre sacarose (POL) no bagao, e a fibra, leva em considerao a fibra
inerte que serve de veculo para o acar que perde no bagao o ndice mais valioso da
eficincia das moendas, que o porcento (%) de sacarose no bagao considerado por si s
j que em todos os clculos se considera que sacarose e Pol so a mesma coisa, e que a
opo desnecessria. No Hemisfrio Ocidental se usa amplamente este valor como
Sacarose no Bagao Porcento em Fibra que possivelmente define o seu valor. Esta
razo leva em considerao a sacarose que contm a cana.
25. RAZO DE EXTRAO - a razo entre a porcentagem de sacarose ( POL) no
extrada e a da fibra da cana.
[100 - Extrao de Sacarose (Pol) ] = sacarose (Pol) no extrado.
Razo de Extrao = (100 - Extrao de Sacarose)

220
x 100
Fibra da Cana
Esta relao usada no Hava e em outros pases, ocasionalmente.

26. CALDO DECANTADO -

O caldo que decanta durante o curso do processo de

clarificao. o caldo que segue para os Evaporadores.

27. CALDO FILTRADO - So os filtrados procedentes dos filtros.
28. TORTA DA CACHAA - O resduo eliminado do processo, por filtrao.
29. XAROPE - o caldo concentrado nos mltiplos efeitos, antes que tenham extrado
cristais.
30. MASSA COZIDA - o concentrado do xarope ou mel no qual exista acar
cristalizado, ou o material concentrado at ao ponto de cristalizao.
31. MEL FINAL - o licor me separado dos cristais por centrifugao.
denominado de MEL: de Primeira, de Segunda, etc., ou de A, B, etc., de acordo
com a massa de onde procedem. Aquele proveniente do ltimo cozimento, recebe o nome
de mel final
32. MAGMA - a mistura de acar com xarope, mel ou gua, produzido por meios
mecnicos.
33. SLIDOS TOTAIS - SLIDOS POR DESSECAO - MATERIAL SECO - o
material que resta depois da dessecao de produto examinado at o peso constante.
34. PUREZA - o porcento (%) de POL, em peso, nos slidos Brix.
Apresenta-se como sendo: PUREZA
R e a 1

Aparente

221
Gravimtrica
e so determinadas pelos seguintes clculo e frmulas:
PUREZA APARENTE = POL x 100
BRIX
PUREZA REAL = Sacarose x 100
Slidos Totais
PUREZA GRAVIMETRICA = Sacarose x 100
BRIX

35. ACARES REDUTORES - As substncias redutoras, existentes na cana e em seus

produtos e so calculados como acares invertidos. Os principais acares redutores
so: Hexoses, Glicose, Frutose e a Manosa.
36. RAZO DOS ACARES REDUTORES - RAZO DOS INVERTIDOS - O uso de
Acares Redutores em tais expresses embaraoso e muitos preferem chamar de
Invertidos. Sabendo a percentagem (%) de sacarose (Pol) e

percentagem (%) de

Acares Redutores, fazemos a seguinte regra de trs:

% de Sacarose

(Pol

__________________

de Acares

Redutores
100

______________ Razo dos A. Red. ou Razo dos

Invertidos
Razo dos A Red . ou dos Invertidos = % de A. Redutor x 100
% Sacarose (Pol)

37. CINZAS - O resduo que se obtm depois de incinerar a matria orgnica.

38. RAZO CINZAS = RAZO DE SACAROSE (POL) A CINZAS - Anteriormente era
conhecida como coeficiente salino, e era:
Razo de Cinzas (Sacarose ou Pol) = % de Sacarose (Pol)

222
% Cinzas

39. RAZO DE ACARES REDUTORES E CINZAS - RAZO DE INVERTIDOS A

CINZAS - um dos valores que serve de critrio de qualidade de acar cru. Uma razo
elevada de cinzas e redutores indica deficincia para uma boa refinao, e para se obter
um mel final de baixa pureza.
40. FATOR MEL FINAL - a razo entre sacarose (Pol) que se perde no mel final e os
no acares (no Pol) que entram na fabricao com o caldo misturado.
O fator Mel Final pode ser representado por:
Fator de Mel Final = __ 100 D___
(100 E / F E

100 D____

E (100 / F = 1)

100 DF___
100 E - FE

Onde: - D = Pol em Mel Final por 100 partes de cana;

E = Extrao de Pol por 100 partes de cana;
F = Pureza Aparente do caldo misturado.
Este valor toma em considerao o porcento (%) de mel final, que se obtm, e
contido de sacarose (Pol) no mel final em relao a quantidade do material formado.
41. NO ACARES - a diferena entre a matria seca e o acar.
No Acares = Brix - Pol
42.CONTROLE DE MOAGEM - A Equao Fundamental referente aos pesos dos
produtos que entram nas moendas e os quais saem:
Cana + gua de Embebio = Caldo Misturado +
Bagao
A cana pesada diretamente na balana entrada da fbrica, enquanto que o peso
do caldo misturado e o peso de gua de embebio so determinados atravs de balanas
apropriadas.

223
Numa usina de Acar uns dados so obtidos diretamente, enquanto que outros so
obtidos indiretamente, atravs de clculos.

Capitulo XVIII

CONTABILIDADE AUCAREIRA
INTRODUO - Contabilidade Aucareira o conjunto de operaes que devem ser
realizadas nas Usinas de Acar, a fim de estabelecerem em bases concretas, e controle
tcnico da mesma.
Mesmo distinta da Contabilidade Comercial, a Contabilidade Aucareira apresenta
em alguns casos certa analogia, uma vez que, dentre alguns dos seus objetivos, possibilita
a obteno do saldo entre a sacarose entregue pelas moendas ao departamento de
fabricao e a transformao desta em acar, assim como das perdas determinadas em
(bagao em torta e em mel final) e indeterminadas (decantadores, evaporadores, tachos,
condensadores e cristalizadores etc.,). Todavia, essas determinaes somente podero
ser observadas e bem orientadas com o auxlio das anlises especficas para cada um dos
diversos departamentos. Da, surge a necessidade de um laboratrio bem equipado para
apresentar os resultados de suas anlises de controle de qualidade com absoluta

224
fidelidade, mostrando o possvel controle e o perfeito conhecimento da eficincia do
trabalho.
Com a introduo da Contabilidade Aucareira, poder-se-ia calcular o prejuzo que
representaria a perda de 1% num determinado departamento, durante um safra.
Enfim, a Contabilidade Aucareira, desde que seja feita dentro dos moldes
internacionais, muito contribuir para que se possa analisar as melhorias que poderiam ser
introduzidas nos diversos departamento, mostrando suas deficincias, fornecimento de
dados sobre condies operacionais de trabalho ou apresentao de outros, e ainda, da
substituio dos equipamentos responsveis por algum desequilbrio na fbrica.
BASE DE CONTROLE DE UMA FBRICA DE ACAR (Pol ou Sacarose)
O controle de operaes numa Usina, desde as moendas at o produto final, baseiase nas determinaes de Pol e Brix atravs de todo o processamento em sacarose e
matria seca, ou alternativamente em sacarose e slidos em peso, o que pode significar
Brix aeromtrico ou Brix refratomtricos. A seleo do controle um assunto

ainda

discutvel, porm, na prtica , o controle no depende nem de um fator nem de outro, so

governados pela sacarose, alm, de ser pela Pol.
DADOS BSICOS DE CONTROLE DAS MOENDAS, OBTIDOS DIRETAMENTE
1. Peso da cana moda
2. Brix do caldo primrio
3. Peso do caldo misturado
4. Brix do caldo misturado
5. Pol do caldo misturado
6. Brix do caldo de ltimo moenda
7. Pol do caldo de ltimo moenda
8. Pol no bagao
9. Matria seca no bagao (Peso Fibra)
10. Umidade % no bagao
11. Peso da gua de embebio

225
OBS: - No recomendado calcular os pesos de caldo misturado e da gua de
embebio, relacionados com o seu volume, pois quando tomado este, possvel cair
em erros, devido s variaes de densidade do material.
DADOS OBTIDOS ATRAVS DE CLCULOS - Brix e Fibra % de Bagao.
BRIX % BAGAO: - Determina-se quando so conhecidos: Pol % Bagao, Brix % e
Pol % do caldo de ltima moenda:
Brix % Bagao = Brix % Caldo ltima presso x Pol %
Bagao
Pol % Caldo ltima Presso
FIBRA % NO BAGAO: - Determina-se quando so conhecidas; Matria Seca %
bagao e Brix % no bagao.
Fibra % Bagao = Matria seca % Bagao - Brix %
Bagao
Peso Bagao: - Podemos determina-lo de dois mtodos:
a) Baseado no peso da gua de embebio;
b) Baseado na fibra % cana.
MTODO A: - Tendo por base o peso da gua de embebio:
PESO DO BAGAO:
Peso Cana + Peso da gua de embebio = Peso Caldo Misturado + Peso do
Bagao.
Peso Bagao = Peso Cana + Peso gua embebio - Peso Caldo
Misturado
BAGAO % DA CANA: - Determina-se quando so conhecidos: Peso Cana e o
peso do bagao. Ento teremos:

226

Bagao % Cana = Peso bagao x

100
Peso Cana
FIBRA % DA CANA -

Determina-se quando so conhecidas: Fibra % do bagao e

bagao % da cana.
Fibra % Cana = Fibra % do bagao x Bagao % da
Cana
100
PESO FIBRA - Determina-se quando so conhecidas: Fibra % do bagao e Peso do
bagao.
Peso Fibra = Fibra % do bagao x Peso do bagao
100
MTODO B: - Tendo-se por base a Fibra % da Cana:
BAGAO % DA CANA -

Determina-se quando so conhecidas: Fibra % da cana e

Fibra % do bagao:
Bagao % da Cana = Fibra % Cana x 100
Fibra % bagao
PESO DO BAGAO - Determina-se quando so conhecidos: Bagao % da cana e
Peso da cana:
Peso do Bagao = Bagao % da Cana x Peso
Cana
100

PESO DA GUA DE EMBEBIO -

Partindo de equao fundamental, obteremos:

Peso gua Embebio = Peso Caldo Misturado + Peso bagao -

227
Peso Cana
PESO DE FIBRA - Determina-se quando so conhecidas: Fibra % da Cana e Peso da
Cana.
Peso da Fibra = Fibra % Cana x Peso da Cana
100

DADOS RELATIVOS AO CALDO

CALDO MISTURADO % CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso do caldo
misturado e o Peso da Cana, donde obteremos:
Caldo Misturado % Cana

= Peso Caldo Misturado

x 100
Peso Cana
PESO DO BRIX DO CALDO MISTURADO - Determina-se quando so conhecidos: Brix
% Caldo Misturado e Peso Caldo Misturado, teremos ento:
Peso Brix Caldo Misturado

= Peso Caldo Misto x Brix % C.

Misturado
100
PUREZA DO CALDO MISTURADO -

Determina-se quando so conhecidos: Brix % e

Pol % do Caldo Misturado. Teremos:

Pureza Caldo Misturado

Pol % Caldo Misturado x

100
Brix % Caldo Misturado
PESO POL (SACAROSE)

NO CALDO MISTURADO -

Determina-se quando so

conhecidos: Pol (sacarose) % do Caldo Misturado e Peso do Caldo Misturado, teremos

ento:
Peso Brix Caldo Misturado

= Peso Caldo Misto x Pol % Caldo

228
Misto
100

ANLISE DO CALDO ABSOLUTO

PESO CALDO ABSOLUTO:
Donde teremos:
Peso Caldo Absoluto = Peso Cana - Peso
Fibra
BRIX % CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Peso Brix Caldo
Misturado, Peso Brix Bagao e Peso do Caldo Absoluto, donde teremos:
Brix

% Caldo Absoluto

(Peso Brix Caldo Misto

Peso Brix

Bagao) 100
Peso Caldo Absoluto
POL % CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol Caldo
Misturado, Peso Pol Bagao e Peso do Caldo Absoluto, teremos:
Pol % Caldo Absoluto = (Peso Pol C. Misto + Peso Pol
Bagao) 100
Peso Caldo Absoluto
PUREZA DO CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Pol % e Brix
do Caldo Absoluto, donde, ento, teremos:
Pureza do Caldo Absoluto = Pol % Caldo Absoluto x
100
Brix % Caldo
Absoluto
PESO DO CALDO ABSOLUTO EXTRADO - Determina-se quando so conhecidos:
Peso Brix Caldo Misturado e Brix % do Caldo Absoluto , teremos:
Peso Caldo Absoluto Extrado = Peso Brix Caldo Misturado

229
x 100
Brix % Caldo
Absoluto
CALDO ABSOLUTO EXTRADO % CANA -

Determina-se quando so conhecidos:

Peso do Caldo Absoluto extrado e Peso da Cana, ento teremos:

Caldo Absoluto Extr % Cana = Peso Caldo Absol. Extrado x
100
Peso da Cana
PESO DO CALDO ABSOLUTO EM BAGAO - Podemos obt-lo de dois modos:
a) Quando so conhecidos o Peso do Caldo Absoluto e Peso do Caldo Absoluto
Extrado: Teremos ento:
Peso Caldo Absoluto em Bagao = Peso Caldo Absoluto - Peso C.
Absoluto Extrado
b) Determina-se quando so conhecidos: Peso do Brix Bagao e Brix % Caldo
Absoluto, donde teremos ento:
Peso Caldo Absoluto Bagao = Peso Brix Bagao x
100
Brix % Caldo
Absoluto

DADOS SOBRE A EMBEBIO E DILUIO

EMBEBIO % DA CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso da gua de
embebio e Peso da cana, ento teremos:
Embebio % Cana = Peso da gua de Embebio
x 100
Peso de Cana

230
GUA DE EMBEBIO

% DE CALDO ABSOLUTO -

Determina-se quando so

conhecidos: Peso da gua de Embebio e o Peso do Caldo Absoluto, teremos:

gua Embebio % de C. Absoluto = Peso gua Embebio
x 100
Peso do Caldo
Absoluto
PESO DA GUA DE DILUIO- Determina-se quando so conhecidos: Peso do Caldo
Misto e o Peso do Caldo Absoluto Extrado, ento teremos:
Peso gua Diluio = Peso C. Misto - Peso C. Absoluto
Extrado
DILUIO % CANA- Determina-se quando so conhecidos: Caldo Misto % Cana e
Caldo Absoluto Extrado da Cana.
Diluio % Cana = Caldo Misto % Cana - Caldo Absoluto Extr. %
Cana
DILUIO % CALDO ABSOLUTO - Determina-se quando so conhecidos: Peso da
gua de Diluio e o Peso do Caldo Absoluto, ento teremos:
Diluio % Caldo Absoluto = Peso da gua de Diluio x
100
Peso de Caldo
Absoluto
DILUIO

DE CALDO ABSOLUTO EXTRADO -

conhecidos:

Peso da gua de Diluio e o Peso do Caldo Absoluto Extrado, ento

teremos:
Diluio % Caldo Absol. Extr. = Peso gua de Diluio x
100
Peso de Caldo Absoluto

Determina-se quando so

231
Extrado
GUA DE EMBEBIO NO BAGAO % CANA - Determina-se quando se conhece:
gua de Embebio % Cana e Diluio % Cana, ento teremos:
gua Embebio no Bagao % Cana = gua Embebio % Cana Dil.
% Cana

DADOS SOBRE A CANA

PESO DE POL DA CANA (SACAROSE) - Determina-se quando so conhecidos:
Peso Pol Caldo Misto e Peso Pol no Bagao, ento teremos:
Peso POL (Sacarose) da Cana = Peso Pol (Sac.) C. Misto + Peso Pol
Bagao
POL ENTRADA % CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol na Cana e
o Peso da Cana, teremos:
Pol Entrada % Cana = Peso Pol Cana x
100
Peso da Cana
POL EXTRADA % CANA - Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol Caldo
Misturado e o Peso da Cana, teremos ento:
Pol Extrada % Cana = Peso Pol Caldo Misturado x
100
Peso da Cana
POL EM BAGAO % CANA -

Determina-se quando so conhecidos: Peso Pol no

Bagao e o Peso da Cana, teremos:

Pol no Bagao % Cana = Peso Pol Bagao x
100
Peso da Cana

232

DADOS PARA JULGAR OS RESULTADOS OBTIDOS NAS MOENDAS

EXTRAO DA POL - Determina-se quando so conhecidos: Peso da Pol do Caldo
Misturado e o Peso da Pol na Cana, logo teremos:
Extrao da Pol = Peso Pol Caldo Misturado x
100
Peso Pol Cana
PERDAS EM MOENDAS - Determina-se quando so conhecidos: Pol % Bagao e
Fibra % em Bagao, da, temos:
Perdas nas Moendas = Pol % Bagao x
100
Fibra %
Bagao
ou:
Perdas nas Moendas = Pol no Bagao % Cana
x 100
Fibra % Cana
COEFICIENTE DE EXTRAO - Determina-se quando so conhecidos: Extrao de
Sacarose (Pol) e Fibra (%) da Cana, donde obteremos:
Coeficiente de Extrao = (100 - Extrao Pol)
100
Fibra % Cana
MOAGEM DIRIA - Registrar-se- a cana esmagada durante as 24 horas.
DIAS DE SAFRA - Os dias de safra so os transcorridos desde o primeiro dia em que se
iniciou a safra, at o dia do seu encerramento.
Considerar-se- tempo perdido, aquele em que o trem de moendas no tenha
trabalhado, isto , no foi feito nenhum esmagamento.

233
TEMPO DE MOAGEM POR % DO TEMPO TOTAL - o tempo em que as moendas
tenham trabalhado. No levado em conta o tempo que as moendas tenham girado a
seco, isto , sem ter esmagado canas. Logo, teremos a seguinte expresso:
Tempo de Moagem % Tempo Total = Horas de Moagem x
100
Total de Horas de
Safra
FIBRA a 12,5% -A quantidade de fibra que contm a cana, influi na extrao. Para eliminar
a influncia das variaes do percentual em fibra, Noel Deerr props uma frmula para
reduzir a extrao a uma base comum de 12,5 % da fibra contida na cana.
Mundialmente se usa a extrao reduzida como um dos critrios da eficincia da
moenda.
Deduo:
Chamando de:
e = extrao de pol, com f de fibra na cana
f = fibra na cana
e ' = extrao de pol com f ' de fibra (12,5 %)
f ' = fibra com 12,5 %
v = caldo absoluto no bagao.
Sabemos que:
Extrao de Pol obtido + Extrao Pol retira no bagao = 100 Extrao de Pol.
e

100
Caldo Absoluto obtido + Caldo Absoluto no bagao = 100 - f.
Extrao retida = 100 - e = r
Ento teremos:
100 extrao Pol ........................................................ 100 - f
(100 - e) extrao retida .............................................

234
V = (100 - e ) (100 - f)
100
Expressando em fibra %
V = (100 - e ) (100 - f) . 100
100

V = (100 - e ) (100 - f)
f
Chamando de:
r
r'

a Pol retida no bagao % Cana

Temos que, a extrao retida:

r = 100 - e
r ' = 100 - e '
r" = 100 - e"
rn = 100 - en
Logo, poderemos escrever que
V = r (100 - f ) =
f

r' (100 - f')

f'

Donde:
r = (100 - f ) =
f

r' (100 - f')

f'

r' = rf' (100 - f ) = 100 - e'

f (100 - f )
Como: f = 12,5 %
Teremos:
r' = 12,5 r (100 - f)
f (100 - 12,5)
r' =

r (100 - f)
7 f.
r (100 - f )
7f

235
Exemplo:
Extrao de Pol = 95
Pol retida no bagao = 100 - e = 100 - 95 = 5 = r
Fibra na cana = 12,0 %
Determinar a extrao retida r'
r' = r (100 - f)

5 (100 - 12 ) = 5,24

7f

7 x 12

A nova extrao reduzida a fibra de 12,5 % ser:

Extrao de Pol reduzida, a fibra de 12,5 = 100 - r' = 100 - 5,24 = 94,76.
EFICINCIA DE FABRICAO -

dada pela seguinte frmula:

Eficincia de Fabricao

10,000

(J -

M)____
(1,4 j - 40 ) (100 - M)
Onde:

J = Pureza do caldo misturado;

M = Pureza do mel final.
A eficincia terica dada pela seguinte expresso:

Eficincia Terica =

____1,4 - 40 /

J____
Polarizao do
Acar
E.P. (Eficincia Prtica)

Eficincia Terica

Eficincia de

Fabricao
RECUPERADO EM ACAR o resultado obtido atravs da seguinte expresso
:
Recuperao em Acar = Rendimento Calculado x Pol
Acar
100
PERDAS NA FABRICAO -

So calculadas pela expresso seguinte:

236
Perdas Fabricao = Peso Pol Caldo Misturado - Recuperado em
Acar
RENDIMENTO TERICO - ACAR BASE 96
R96 = S (2,4 - 40 / J )
100 x 96

MATERIAL EM ELABORAO
ACAR - Para elaborar o acar que pode produzir os materiais que se encontram em
elaborao na Usina, existem vrias maneiras de proceder-se.
RETENO POR CENTO (%) DE SLIDOS
onde entram apenas as purezas dos produtos, Ento:
-

% DE RETENO DOS SLIDOS =

= (Pureza do Produto em processo - Pureza de Mel Final / (Pureza do Acar - Pureza

do Mel Final)
Para o clculo do processo, devemos tomar o acar na base de 96 % de Pol e o mel
final a 88 Brix. Esta maneira de proceder, consta de treze itens, que por sua vez se
subdividem:
1) Medir a quantidade de cada produto em processo, determinando o seu volume em
litros ou ps cbicos. Para isto, deveremos ter no laboratrio, previamente calculados,
todos os vasilhames de fabricao. Para cada vasilhame, faremos uma tabela, que pelo
espao vazio do depsito, possamos concluir do volume cheio.
2) Tomar as temperaturas e determinar as anlises dos produtos que se encontrem em
processo. Desde que tenha um bom controle de laboratrio, torna-se apenas necessrio
consultar o livro de anlises para termos satisfeito o item 2 (segundo).
3) Preparar uma folha ou livro, com os seguintes dados:
1. nome do produto;
2. peso do produto em arrobas por p cbico, quilos por litros ou libras por p
cbicos;

237
3. p cbico ou litros do produto;
4. arrobas, libras ou quilos do produto;
5. Brix corrigido do produto temperatura medida;
6. arrobas, libras ou quilos de slidos no produto;
7. Pol % do produto, calculado com a pureza original e com o brix corrigido
temperatura medida;
8. arrobas, libras ou quilos de Pol no produto.
Ao anotar os dados de todos os produtos, somam-se todas as colunas e, se calculam
as mdias do Brix, Pol, Pureza e Unidades de peso por unidades de volume.
Coluna 1 - Nesta coluna anotar-se- o nome de cada produto;
Coluna 2 - Anotam-se as unidades de volume de cada produto;
Coluna 4 - Nesta coluna se anota do produto, que se calcula assim:
Volume do produto

Peso por unidade de

volume
Coluna 5 - Nesta coluna anotar-se- o Brix correto de cada produto;
Coluna 6 Nesta coluna se anota o peso de slidos de cada produto, que calculado pela
seguinte formula:
:
Peso do Produto x Brix do Produto
100
Coluna 7 - Nesta coluna anotar-se- o % do Pol de cada produto obtido depois de
multiplicar a pureza do produto pelo Brix correto, j anotado na coluna 5;
Coluna 8 - Nesta coluna se anota o peso de Pol de cada produto conforme mostramos
abaixo:
Peso do Produto x % de Pol no produto
100

FOLHA DE PRODUTOS EM PROCESSO

238

ANLISES DE ACAR E MEL FINAL:

PRODUTO
Acar
M e 1

BRIX
67,57
88.00

POL
96.00
32.56

PUREZA
98.39
37.00

PRODUTO

VOLUME

PESO EM

PESO

% BRIX

PESO DE

POL %

PESO

LITRO
568,464
56,974
69,490
32.620
418,032
32,763
14,413
14,215

VOLUME
1,047
1,281
1,471
1.488
1,492
1,308
1,304
1,459

PRODUZIDO
591,712
72,968
102,235
48,055
623,544
42,489
18,791
20,746

12,50
58,96
88,58
91,08
91,59
63.75
64,56
87,08

SLIDOS
74.462
43,022
90,563
49,275
571,481
27,232
12,133
18,067

10,25
45,35
71,64
68,58
58,15
40,00
34,58
76,27

POL
61,054
36,007
73,292
33,339
362,825
17,181
6,498
15,824

1.207,041

1.2641

1.525,856

57,75

881,235

39,67

605,960

Caldo Clarif.
Xarope
Massa A
Massa B
Massa C
M e 1 A
M e 1 B
Semente
Virgem
Semente
TOTAL

CALCULAR AS MDIAS DAS COLUNAS DOS PRODUTOS EM PROCESSOS a) Peso por unidade de volume
Frmula:
Peso total de Produtos em Processo
Volume total dos produtos
Operao: 1.525,856

= 1,2641

1.207,041
b) - % de Brix dos produtos em processo
Frmula:
Peso total de Brix em processo x 100
Peso do produto total em processo
Operao:

881.235

= 57,75

239
1.525,856
c) - % de Pol nos produtos em processo
Frmula:
Peso total de Pol em processo x 100
Peso do produto total em processo
d) Pureza dos Produtos em Processo
Frmula:
Peso total de Pol em processo x 100
Peso total do Brix em processo
Operao: 605,960

= 68,76

881,235

COM OS DADOS OBTIDOS APLICAMOS A FRMULA QUE NOS D A

RETENO:
(68, 76 - 37,00 ) x 100

= 51,73 % de reteno de slidos.

(98.39 - 37,00)
CLCULO DO PESO DE SLIDOS -

Frmula:

Peso de slidos total em processo x % de

reteno
100
Operao: 881,235 x 51,75

= 455.883 = peso de slidos retidos

100
CLCULO DO PESO DE POL NO ACAR EM PROCESSOS:

240
Frmula:
Peso de slidos retidos x Pureza do Acar
100
Operao: 455.86 x 98.39 = 448.524 = peso de Pol no acar em processo
100
CLCULO DO PESO DE ACAR DE 96 DE POL EM PROCESSO:
Frmula:
Peso de Pol no acar em processo x 100
96
Operao: 488.524 x 100 = 467.213 =
96

CLCULO DOS SACOS DE ACAR DE 96 POL:

Frmula:
Peso de Acar de 96 Pol
Peso do saco
Operao: 467,213 = 7.787 sacos de 60 kg
60 kg
Frmula:
Peso de Pol em Processo - Peso de Pol no
Acar
Operao: 605.960 - 448.524 = 157.436 kg de Pol no mel em processo
CLCULO DO PESO DE MEL FINAL EM PROCESSO:
Frmula:
Peso de Pol no Mel Final em processo x 100

241
% de Pol no Mel Final
Operao: 157.436 x 100 = 483.832
32.26
CLCULO DOS LITROS DO MEL FINAL EM PROCESSO:
Frmula:
Peso do mel final em processo
Peso da unidade de volume de 88 Brix
Operao: 483.832 = 329.739 litros
1,46732
DETERMINAO DA QUANTIDADE DE CALDO
Frmula de COPP ou NECC
N.E.C.C. =

100.000 (J - V)
(1.4J - 40) (100 - V)

N.E.C.C. = Nmero de eficincia da casa de caldeiras :

(1,4

- _____40________)
Caldo Misturado

Frmula :

Eficincia Terica =

__________________________

x 100

96
J = Pureza do caldo misturado
V = Pureza do mel final.
EFICINCIA PRTICA = EFICINCIA TERICA x N.E.C.C
Kg POL APROVEITVEIS = PESO DE CANAS x RTO. % CALCULO EM

242
STOCK
100

PESO DE POL NO C. MISTURADO = Kg DE POL APROVEITVEIS x 100

EFICINCIA PRTICA

PESO DE C. MISTURADO = PESO DE POL NO CALDO MISTURADO x 100

POL % NO CALDO MISTURADO

Pol Entrada em Fbrica = Extrao do Caldo Misto % Cana x Pol C.M.

100
Recuperado em Acar = Rto.Calculado Stock x Recuperao Acar
100
Perdas na Fabricao = Pol entrada em Fbrica = Recuperao Acar
Exemplo: - Cana moda - 1500 t; Rto. Calculado no Stock - 100 kg / T.C. Pureza do
Caldo Misturado - 84% ; Pol do caldo - misturado 15.96% ; Pureza do mel
final - 35%.
Soluo:

N.E.C.C.

= ______10.000 (84 - 35)_____ = 97.15

(14 x 84 - 40 ) (100 - 35)

Eficincia Terica = (1,4 - 40 / 84)

x 100

= 0,962

96
Eficincia Prtica = 93.4
Quilos de Pol aproveitveis = 1.500.000 x 100
100

= 150.000

243
Peso de Pol no Caldo Misturado = 150.000 x 100

= 160.445

93.49
Peso do Caldo Misturado = 160.445 x 100

= 1.005294

15.96
Extrao do Caldo Misturado = 1.005,294 x 100

= 67.02

1.500,00
Pol Entrada em Fbrica = 67.02 x 15,96 = 10.96
100
Recuperado em Acar = 10 x 96 = 9,60
100
Perdas da Fabricao = 10.69 - 9.60 = 1.09
DEDUO DA FRMULA QUE D A EFICINCIA TERICA:
Eficincia Terica = 100 (1.4 - 40 / P)
Chamando de

B, S

Pza., respectivamente o

Brix,

Sacarose e Pureza,

sabemos que a Pureza fornecida por:

Ento, em no-acares seriam expressos p e r:
No-Acares = 100 x S - S
Pza.
WINTER-CARP, de seus estudos levados a efeito em JAVA, chegaram

concluso, que cada parte de No-Acares, impedia a cristalizao de 0.4 partes de

sacarose. A parte de sacarose perdida, seria ento
0,4 (100 x S) - S
Pza.
E a sacarose aproveitvel, seria expressa por:

244

Sacarose aproveitvel = S - 0,4 (100 x S) - S

Pza.
Sacarose aproveitvel = S (1,4 - 40 )
Pza.
Ento:
Em S quantidade de Acar ______ (1.4 - 40 )
Pza.
Em 100 quantidade de Acar ______ x
Donde:
X = R.T. = 100 (1.4 - 40 )
Pza.

Capitulo XX

245

pH
pH do caldo primrio 5,0 ( uma queda abaixo de pH = 5,0 constitui sintoma de cana
deteriorada.
pH do caldo misto = 7,5
pH caldo caleado = 7,0 a 7,4
pH caldo decantado = 7,0
pH do xarope = 6,5
pH da cristalizao conduzida na faixa de 6,5 a 5,8
pH do mel final = 5,8
Caldo de aparncia leitosa constitui um ndice de cana azeda ou velha.
pH guas condensadas igual ou maior que

CAPACIDADE MDIA

246
Caldo extrado ----------------------------------------------------------------100,0 %
Caldo caleado: Volume----------------------------------------------------------0,0514 m/ tcd
Peso ------------------------------------------------------------52,91 kg / tcd
Aquecedor de caldo,em area por unidade de aquecedor-----------------

0,0336 m / tcd.

Decantao------------------------------------------------------------------------ 0,132 m / tcd.

Filtro Rotativo a vcuo, rea de filtrao-------------------------------------

0,01939 m / tcd.

Evaporao: - Qudruplo efeito------------------------------------------------ 1,2 m / tcd ou 28,8 m

/ tcd
Quntuplo efeito------------------------------------------------- 1,4 m / tcd ou 33,6 m /
tcd
Consumo vapor: -------------------------Quntuplo efeito = 1,217 k . qudruplo
efeito kg
Massa cozida: Sistema de trs massas, produo----------------------------= 2,82 hl / tcd
Sistema de duas massas, produo ------------------------.= 1,97 hl / tcd
Relao, supperficie/volume - Massa cozida A------------------------------ 0.700 m / hl
Massa cozida B------------------------------ 0,650 m / hl
Massa cozida C----------------------------- 0.650 m / hl
Circulador mecnico:- massa cozida A------------------------------------------0.1800 a 0,20 CV /hl
- massa cozida B----------------------------------------- 0,200 a 0,225 CV / hl
- massa cozida C------------------------------------------0,225 a 0,250 CV / hl
Malaxagem Cristalizadores com refrigerao------------------------------- 1,045 hl / tcd.
Tanques: Caldo decantado---------------------------------------------------------- 0,0165 m /tcd
Xarope---------------------------------------------------------------------0,033 m / tcd.
Mel, para cada tipo de massa cozida-------------------------------0,0165 m / tcd.
Diluio de mel para cada tipo de massa Cozida-----------------0.0165 m / tcd

247

TABELA DE ESPECIFICAES DE CORES PARA

TUBULAES E RESERVATRIOS
Conforme a Norma Brasileira NB-54, as tubulaes aparentes devem ser pintadas
com as seguintes cores:
Vermelho

Materiais destinados a combate a incndio

Verde

gua

Azul

Ar comprimido

Amarelo

Gases no-liquefeitos

Laranja

cidos

Lils

Alcalis

Preto

Inflamveis e combustveis de alta viscosidade (leo

Alumnio

combustvel, leo lubrificante, etc).

Gases liquefeitos, inflamveis e combustveis de baixa

Cinza-claro

viscosidade (leo diesel, gasolina, solventes, etc).

Vcuo

Cinza-escuro

Eletrodutos

Branco

Vapor

Marron

Cor vaga, podendo ser alotada para identificar qualquer

fluido no-identificvel para demais cores.

A canalizao de gua potvel dever ser diferenciada de forma inconfundvel das
demais.Os depsitos ou tanques fixos que armazenam fludos devero ser
identificados pelo mesmo sistema de cores que as canalizaes por eles
abastecidos.
O sentido do escoamento do fluido deve ser indicado para seta.

248

Tabela de vapor saturado

249

Capitulo XXI

Bibliografia Consultada
1-Pieter Honig. Princpios da Tecnologia Azucarera. Vol I CECSA
2-Pieter Honig. Principios da Tecnologia Azucarera. Vol II CECSA
3- Pieter Honig. Princpios da Tecnologia Azucarera. Vol III CECSA
4- E.C. Gillett. Low Grade Crystallization, Califrnia and Hawaiian Sugar Refining CorpLtd,
Crockett, Califrnia 1948.
5 A.L.Webre.- Circulacion in vacuum pans. Mech Eng..
6 - A.L.Webre Buena formacion de cristales de azucar. XXVII-1953- Memria anual de la
Asociacion de Tcnicos Azucareros de Cuba.
7 - Emile Hugot Manual da Engenharia Aucareira. Volume I e II Editora Mestre Jou.
8 Reinhard Billet Evaporation Technology - 1989 - VCH
9 Senn Viego Delgado Calculo Azucarero Segunda Edicion. 1953 Imp Martinez.
Cienfuegos.
10- John Howard Payne. Opereces Unitarias na Produo de Acar de Cana.
Nobel/STAB 1990.
11- Spencer- Meader. Manual Del Azucar de Cana. Montaner Y Simon, AS 1967.
12-. A.L Webre Sugar quality affected by vacuum pan design.Am Chem Soc, Detrit, Mich
(USA) 1943
13 Gonzalez Maz, J. C.
14 Falco, RNM Castro, S Beltro- Apostilha Tecnologia Aucareira 1965-DEQQIUFPe
15 Falco, RNM Castro, S Beltro Apostilha Tecnologia do Acar 1985- DEQQIUFPe.

250

ndice
Capitulo I Matria prima
Capitulo II Preparo da cana
Capitulo III - Moendas
Capitulo IV Purificao do caldo
Capitulo V Sulfitao
Capitulo VI Caleao
Capitulo VII Aquecedores de caldo
Capitulo VIII Decantao
Capitulo IX Filtrao
Capitulo X Evaporao
Capitulo XI Condensadores
Capitulo XII Cozimento
Capitulo XIII Malaxadores
Capitulo XIV Turbinas de acar
Capitulo XV Secador
Capitulo XVI Balano trmico
Capitulo XVII Balano dos materiais
Capitulo XVIII Contabilidade aucareira

251

Capitulo XIX Terminologia aucareira

Capitulo XX Tabelas e especificao de cores para tubulaes
Capitulo XXI Tabela de vapor saturado