Comportamiento de Las Mezclas Asfálticas A Diferentes Niveles de Compactación

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO
FACULTAD DE INGENIERA
COMPORTAMIENTO DE LAS MEZCLAS ASFLTICAS A

DIFERENTES NIVELES DE COMPACTACIN
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO CIVIL
PRESENTA:
OSCAR MARTNEZ HERNNDEZ
DIRECTOR:
ING. FRANCISCO ARMANDO RANGEL ORDEZ
MXICO D.F. 2014
II
III
JURADO ASIGNADO:
Presidente: M.I. Gabriel Moreno Pecero
Secretario: Ing. Francisco Armando Rangel Ordez
Vocal: M.I. Luis Candelas Ramrez
1er. Suplente: M.I. Hctor Javier Guzmn Olgun
2do. Suplente: Ing. Manuel Zrate Aquino
Lugar donde se realiz la Tesis: Laboratorio de Vas Terrestres Fernando Espinoza

Gutirrez, II UNAM
IV
Agradecimientos
El presente trabajo no hubiese sido posible sin la cooperacin de todas y cada una de las
personas que apoyaron desinteresadamente; y muchas de las cuales han sido un soporte y compaa
indispensable.
Agradecer a mi familia, porque gracias a su cario, gua y apoyo he llegado a realizar
uno de los anhelos ms grandes de mi vida, fruto del inmenso apoyo, amor y confianza que en mi se
deposit y con los cuales he logrado terminar mis estudios profesionales que constituyen el legado
ms grande que pudiera recibir y por lo cual les vivir agradecido.
De manera especial, agradecer al Ing. Francisco Armando Rangel Ordez, por la
oportunidad que me ha dado y la confianza que ha depositado en m en el curso de esta tesis. Por ser
parte importante del trabajo, por todo lo que me ha enseado y sobre todo por el tiempo y el
esfuerzo que ha dedicado; muchas gracias.
Al Dr. en I. Efran Ovando Shelley, Coordinador del rea de Vas Terrestres del Instituto
de Ingeniera de la UNAM, cuyo apoyo e inters hizo posible la realizacin de esta investigacin.
Al Instituto de Ingeniera de la UNAM, el cual brindo sus instalaciones durante el
proceso de investigacin.
A la Facultad de Ingeniera, por ser parte fundamental de mi formacin como ingeniero y
todo el apoyo que recib durante el transcurso de la carrera.
As tambin a la Dra. en I. Alexandra Lpez Ossa y el Dr. en I. Jess Alfredo Hernndez
Noguera, por los consejos y ayuda en el transcurso de la tesis.
A todo el personal del Laboratorio de Vas Terrestres: Francisco, Joel, Roberto, Hugo;
por su ayuda indispensable en el transcurso de la investigacin, ya que cada uno se encontr en
disposicin de ayudar y facilitar el aprendizaje para el trmino de este trabajo.
A PINFRA S.A. DE C.V. y a la Planta de Asfalto de la Cd. De Mxico, por la donacin
de material ptreo y asfalto, insumos indispensables y valiosos para la investigacin.
A los Ingenieros Alberto, Daniel, Jos, Jos Luis, Leticia, Maribel y Neihel quienes al
mismo tiempo son amigos y compaeros de laboratorio; con quienes he pasado muy buenos
momentos y quienes siempre me han brindado una sonrisa.
Resumen
La presente tesis es un estudio de las mezclas asflticas de granulometra densa, tratando
aspectos relativos a su diseo y control.
El principal objetivo consisti en caracterizar el comportamiento de las mezclas asflticas
a diferentes niveles de compactacin, tomando como referencia el peso volumtrico obtenido en el
diseo, un valor mnimo aceptado por la SCT y un valor intermedio.
En la determinacin del diseo se estudi la influencia del mtodo de compactacin en la
determinacin del contenido de asfalto ptimo (mtodos Marshall y Superpave) para un volumen de
transito medio, la influencia del contenido de asfalto y energa de compactacin en los parmetros
volumtricos; as tambin, se realizaron pruebas de fatiga, deformacin permanente, tensin
indirecta y susceptibilidad a la humedad en las mezclas asflticas compactadas.
El criterio de control de campo est basado en alcanzar un determinado nivel de
compactacin en la mezcla colocada. Actualmente no se tiene conciencia precisa del estado de los
parmetros volumtricos ni como se afectan las propiedades mecnicas de la mezcla, debido a
variaciones del peso volumtrico de proyecto.
El captulo 1 es una introduccin del estado actual de la red vial en el pas y el
planteamiento de los alcances del presente estudio.
El captulo 2 comprende los tipos de mezclas asflticas, las propiedades consideradas de
su diseo, los factores de composicin de la mezcla y los parmetros volumtricos que influyen en
su comportamiento.
El captulo 3 se refiere a los mtodos Marshall y Superpave de diseo de mezclas
asflticas.
El captulo 4 es la descripcin del experimento, el cual comprende la caracterizacin de
los materiales utilizados, la seleccin de la curva granulomtrica, la preparacin y compactacin de
los especmenes, la determinacin de los diseos y la seleccin de niveles de compactacin.
El captulo 5 describe los procedimientos de ensayo y el uso de los equipos. En este
mismo captulo se presentan y analizan los resultados de las pruebas.
Finalmente se presentan las conclusiones del presente trabajo.
VI
ndice
Agradecimientos ................................................................................................................ V
Resumen ........................................................................................................................... VI
ndice ............................................................................................................................... VII
Lista de figuras ................................................................................................................. IX
Lista de tablas .................................................................................................................. XII
Captulo 1. Introduccin y objetivos................................................................................... 1
1.1.
Introduccin ........................................................................................................ 1
1.1.1. Problema ........................................................................................................ 1

1.2.
Objetivos ............................................................................................................. 2
1.2.1. Objetivo general ............................................................................................. 2

1.2.2. Objetivo particular ......................................................................................... 2
1.2.3. Hiptesis de investigacin ............................................................................. 2
1.2.4. Metodologa ................................................................................................... 2
Captulo 2. Mezclas asflticas ............................................................................................ 3
2.1.
Tipos de mezclas asflticas ................................................................................. 3
2.2.
Caractersticas fsicas de la mezcla asfltica en el pavimento flexible ............... 8
2.2.1. Caractersticas fsicas del ligante asfaltico..................................................... 8

2.2.2. Caractersticas fsicas del agregado mineral ................................................ 11
2.2.3. Caractersticas fsicas de mezclas asflticas ................................................ 13
2.2.4. Parmetros volumtricos en mezclas asflticas ........................................... 14
Captulo 3. Mtodos de diseo de mezclas asflticas ....................................................... 23
3.1.
Mtodo Marshall ............................................................................................... 23
3.1.1. Pruebas a las mezclas asflticas compactadas ............................................. 24

3.2.
Mtodo Superpave............................................................................................. 25
3.2.1. Pruebas al agregado mineral ........................................................................ 25

3.2.2. Pruebas al cemento asfltico ........................................................................ 28
3.2.3. Pruebas a las mezclas asflticas compactadas ............................................. 31
Captulo 4. Descripcin del experimento.......................................................................... 33
4.1.
Caracterizacin de los materiales utilizados...................................................... 33
4.1.1. Agregado ptreo ........................................................................................... 33

4.1.2. Cemento asfltico ........................................................................................ 42
4.2.
Diseo de las mezclas asflticas ........................................................................ 48
VII
4.2.1. Seleccin de la granulometra ...................................................................... 49

4.2.2. Dosificacin de los agregados para la elaboracin de los especmenes de
52
prueba
4.2.3. Estimacin del contenido ptimo inicial...................................................... 57

4.2.4. Compactacin de los especmenes ............................................................... 59
4.2.5. Determinacin de propiedades fundamentales de las mezclas compactas y
determinacin del contenido ptimo ......................................................................................... 62
4.3.
Seleccin de nivel de compactacin de los especmenes de ensayo ................. 70
4.3.1. Influencia del nivel de compactacin en los parmetros volumtricos........ 71

4.4.
Elaboracin de las mezclas y compactacin para su estudio de comportamiento

73
Captulo 5. Pruebas mecnicas y anlisis de resultados ................................................... 77

5.1.
Comportamiento de las mezclas a la deformacin permanente ........................ 77
5.1.1. Resultados y anlisis .................................................................................... 78

5.1.2. Reporte fotogrfico ...................................................................................... 81
5.2.
Comportamiento de las mezclas a la fatiga ....................................................... 83

5.3.
Comportamiento de las mezclas a la tensin por compresin ........................... 91

5.4.
Comportamiento de las mezclas por susceptibilidad a la humedad .................. 99
5.4.1. Resultados y anlisis .................................................................................. 101

5.4.2. Reporte fotogrfico .................................................................................... 107
Captulo 6. Conclusin y lneas de investigacin ........................................................... 111
Captulo 7. Bibliografa .................................................................................................. 114
Anexo: Control recomendado de la colocacin y compactacin de mezclas asflticas en
campo. ............................................................................................................................................. 117
VIII
Lista de figuras
FIGURA 1-1 METODOLOGA A SEGUIR ......................................................................................................................... 2
FIGURA 2-1 MEZCLA ASFLTICA DENSA ELABORADA EN LABORATORIO ............................................................................... 3
FIGURA 2-2 COLOCACIN DE MEZCLA ASFLTICA EN CALIENTE.......................................................................................... 4
FIGURA 2-3 MEZCLA ASFLTICA DENSA, COMPACTADA CON EL MARTILLO MARSHALL ........................................................... 4
FIGURA 2-4 MEZCLA ASFLTICA EN CALIENTE CON GRANULOMETRA ABIERTA ..................................................................... 5
FIGURA 2-5 MEZCLA ASFLTICA DE GRANULOMETRA DISCONTINUA SMA.......................................................................... 6
FIGURA 2-6 DISEO Y FABRICACIN DE MEZCLAS SMA ................................................................................................. 6
FIGURA 2-7 REPARACIN DE BACHE CON MEZCLA ASFLTICA FRA ..................................................................................... 7
FIGURA 2-8 COLOCACIN DE MORTERO ASFALTICO ........................................................................................................ 7
FIGURA 2-9 RIEGO DE SELLO EN UNA CARPETA YA EXISTENTE............................................................................................ 8
FIGURA 2-10 SUSCEPTIBILIDAD A LA TEMPERATURA DEL ASFALTO ..................................................................................... 9
FIGURA 2-11 VISTA MICROSCPICA DE LAS CARACTERSTICAS DEL FLUJO DE UN LQUIDO ....................................................... 9
FIGURA 2-12 COMPORTAMIENTO VISCO-ELSTICO DEL ASFALTO.................................................................................... 11
FIGURA 2-13 ESQUELETO PTREO DEL AGREGADO ....................................................................................................... 12
FIGURA 2-14 COMPORTAMIENTO DEL AGREGADO BAJO CARGA DE CORTE ........................................................................ 12
FIGURA 2-15 COMPORTAMIENTO DEL AGREGADO EN PILAS DE ACOPIO ............................................................................ 12
FIGURA 2-16 TEORA DE MOHR-COULOMB ............................................................................................................... 13
FIGURA 2-17 VARIACIN DEL COMPORTAMIENTO DE UNA MEZCLA ASFLTICA EN FUNCIN DEL TIEMPO DE APLICACIN DE UNA
CARGA ........................................................................................................................................................ 14
FIGURA 2-18 DIAGRAMA DE FASES DE UNA MEZCLA ASFLTICA COMPACTADA ................................................................... 14
FIGURA 2-19 ILUSTRACIN DEL VOLUMEN DE AIRE, VOLUMEN DE ASFALTO EFECTIVO Y VOLUMEN DE ASFALTO ABSORBIDO EN UNA
MEZCLA ASFLTICA COMPACTA ........................................................................................................................ 15
FIGURA 2-20 GRAVEDAD ESPECFICA TOTAL DEL AGREGADO ......................................................................................... 16
FIGURA 2-21 GRAVEDAD ESPECFICA APARENTE DEL AGREGADO ..................................................................................... 17
FIGURA 2-22 GRAVEDAD ESPECFICA EFECTIVA............................................................................................................ 18
FIGURA 3-1 ESTABILIDAD MARSHALL ........................................................................................................................ 24
FIGURA 3-2 APARATO PARA MEDIR LA ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO ...................................................................... 26
FIGURA 3-3 DISPOSITIVO CALIBRADOR PROPORCIONAL PARA MEDIR PARTCULAS CHATAS Y ALARGADAS ................................. 27
FIGURA 3-4 EQUIPO DE EQUIVALENTE DE ARENA ......................................................................................................... 27
FIGURA 3-5 ENSAYO DE PELCULA DELGADA EN HORNO ROTATORIO ................................................................................ 29
FIGURA 3-6 CMARA DE ENVEJECIMIENTO A PRESIN .................................................................................................. 29
FIGURA 3-7 REMETRO DE CORTE DINMICO ............................................................................................................. 30
FIGURA 3-8 VISCOSMETRO ROTACIONAL ................................................................................................................... 30
FIGURA 4-1 BANCO TRIBASA EN IXTAPALUCA, EDO. DE MXICO .................................................................................... 33
FIGURA 4-2 LMITE LQUIDO .................................................................................................................................... 34
FIGURA 4-3 DETERMINACIN DEL LMITES DE CONSISTENCIA ......................................................................................... 35
FIGURA 4-4 MEDICIN DEL EQUIVALENTE DE ARENA .................................................................................................... 36
FIGURA 4-5 DESGASTE LOS NGELES ........................................................................................................................ 37
FIGURA 4-6 DISPOSITIVO PARA EL ENSAYO DE FORMA DE PARTCULA .............................................................................. 39
FIGURA 4-7 DISPOSITIVO PARA MEDIR LA ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO .................................................................. 40
FIGURA 4-8 CARAS FRACTURADAS EN EL AGREGADO GRUESO ......................................................................................... 40
FIGURA 4-9 REBLANDECIMIENTO ............................................................................................................................. 43
FIGURA 4-10 ENSAYO DE PENETRACIN EN EL ASFALTO ................................................................................................ 44
FIGURA 4-11 ENSAYO DE PUNTO DE INFLAMACIN ...................................................................................................... 45
FIGURA 4-12 CANTIDAD DE ASFALTO UTILIZADA EN EL REMETRO DE CORTE DINMICO ...................................................... 46
FIGURA 4-13 HORNO ROTATORIO DE PELCULA DELGADA .............................................................................................. 47
FIGURA 4-14 REGIONES GEOGRFICAS PARA LA UTILIZACIN RECOMENDABLE DE CEMENTOS ASFALTICOS GRADO PG .............. 49
IX
FIGURA 4-15 LMITES DE LA SCT Y CURVA PROYECTO ................................................................................................... 50

FIGURA 4-16 LMITES DE SUPERPAVE Y CURVA PROYECTO ............................................................................................. 51
FIGURA 4-17 CRIBADO DEL MATERIAL PTREO ............................................................................................................ 52
FIGURA 4-18 HOMOGENIZACIN Y CUARTEO DEL MATERIAL PTREO ............................................................................... 52
FIGURA 4-19 REPRESENTACIN DE LAS GRANULOMETRAS POR RETENIDO Y LA CURVA PROYECTO ......................................... 53
FIGURA 4-20 REPRESENTACIN DEL MTODO DE ROUFUCH .......................................................................................... 53
FIGURA 4-21 PORCENTAJES A DOSIFICAR, OBTENIDOS CON EL MTODO DE ROUFUCH ......................................................... 54
FIGURA 4-22 MATRIZ DE PORCENTAJES RETENIDOS ..................................................................................................... 55
FIGURA 4-23 INVERSA DE LA MATRIZ DE PORCENTAJES RETENIDOS .................................................................................. 56
FIGURA 4-24 MATRIZ DE LOS PORCENTAJES RETENIDOS DE LA CURVA PROYECTO ............................................................... 56
FIGURA 4-25 MATRIZ RESULTADO, PORCENTAJES A DOSIFICAR PARA CONSTRUIR LA CURVA GRANULOMTRICA ........................ 57
FIGURA 4-26 AGREGADO PTREO, MOLDES Y UTENSILIOS EN HORNO............................................................................... 59
FIGURA 4-27 PROCESO DE MEZCLADO....................................................................................................................... 60
FIGURA 4-28 ESQUEMA DE PROBETA COMPACTADA POR AMASADO EN EL CGS ................................................................. 61
FIGURA 4-29 COMPACTACIN DE PROBETAS EN EL COMPACTADOR GIRATORIO SUPERPAVE ................................................ 61
FIGURA 4-30 PROCEDIMIENTO DE COMPACTACIN MARSHALL ...................................................................................... 62
FIGURA 4-31 DETERMINACIN DE LA GRAVEDAD ESPECFICA TOTAL DE LA MEZCLA COMPACTA ............................................. 63
FIGURA 4-32 BOMBA Y PICNMETRO PARA DETERMINAR LA GRAVEDAD ESPECIFICA MXIMA TERICA .................................. 64
FIGURA 4-33 GMM PARA DIFERENTES CONTENIDOS DE ASFALTO .................................................................................... 64
FIGURA 4-34 PROBETAS DEL DISEO MARSHALL ......................................................................................................... 65
FIGURA 4-35 ACONDICIONAMIENTO DE PROBETAS A 60C ........................................................................................... 66
FIGURA 4-36 CONFIGURACIN DE PRUEBA DE ESTABILIDAD Y FLUJO MARSHALL ................................................................ 66
FIGURA 4-37 FIN DE LA PRUEBA DE ESTABILIDAD Y FLUJO MARSHALL .............................................................................. 66
FIGURA 4-38 DISEO MARSHALL ............................................................................................................................. 67
FIGURA 4-39 DISEO SUPERPAVE ............................................................................................................................ 68
FIGURA 4-40 DENSIFICACIN DE LOS ESPECMENES SUPERPAVE, LLEVADOS AL NMERO MXIMO DE GIROS ............................ 69
FIGURA 4-41 AUMENTO DE VACOS CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN EN PROBETAS SUPERPAVE ................. 72
FIGURA 4-42 DENSIFICACIN DE LAS PROBETAS MARSHALL........................................................................................... 73
FIGURA 4-43 DENSIFICACIN DE LOS ESPECMENES DE SUPERPAVE ................................................................................. 74
FIGURA 4-44 DOSIFICACIN Y MEZCLADO DE PLACAS PARA DEFORMACIN PLSTICA .......................................................... 75
FIGURA 4-45 COMPACTADOR DE RODILLO ................................................................................................................. 75
FIGURA 4-46 CORTE DE PLACAS PARA OBTENER VIGAS .................................................................................................. 76
FIGURA 5-1 NMERO DE CICLOS VS DEFORMACIN, RESULTADOS DE LOS ESPECMENES MARSHALL....................................... 79
FIGURA 5-2 NMERO DE CICLOS VS DEFORMACIN, RESULTADOS DE LOS ESPECMENES SUPERPAVE ...................................... 80
FIGURA 5-3 ESPCIMEN ANTES DEL ENSAYO................................................................................................................ 81
FIGURA 5-4 PREPARACIN DEL ENSAYO ..................................................................................................................... 81
FIGURA 5-5 RUEDA APOYADA EN EL ESPCIMEN .......................................................................................................... 82
FIGURA 5-6 ESPCIMEN DESPUS DEL ENSAYO ............................................................................................................ 82
FIGURA 5-7 CURVA DE WHLER .............................................................................................................................. 83
FIGURA 5-8 DIMENSIONES DE LOS ESPECMENES ......................................................................................................... 84
FIGURA 5-9 CONFIGURACIN DE LA PRUEBA ............................................................................................................... 85
FIGURA 5-10 PERDIDA DE LA RIGIDEZ INICIAL CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN EN DISEO MARSHALL ......... 87
FIGURA 5-11 PERDIDA DE LA RIGIDEZ INICIAL CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN EN DISEO SUPERPAVE ........ 88
FIGURA 5-12 VIGAS CORTADAS PARA ENSAYO DE FATIGA .............................................................................................. 89
FIGURA 5-13 AUMENTO DE VACOS CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN.................................................... 89
FIGURA 5-14 CONFIGURACIN DE LA PRUEBA DE FATIGA .............................................................................................. 90
FIGURA 5-15 VIGAS DESPUS DEL ENSAYO ................................................................................................................. 90
FIGURA 5-16 RUPTURA DE UN ESPCIMEN EN EL ENSAYO DE TENSIN INDIRECTA ............................................................... 91
FIGURA 5-17 DISMINUCIN DE LA RTI CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN EN PROBETAS MARSHALL.............. 93
FIGURA 5-18 %RTI VS % GMB (MARSHALL) .............................................................................................................. 94

FIGURA 5-19 PERDIDA DE LA RTI CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN EN PROBETAS SUPERPAVE .................... 95
FIGURA 5-20 %RTI VS %GMB (SUPERPAVE) .............................................................................................................. 96
FIGURA 5-21 CONFIGURACIN DE LA PRUEBA DE TENSIN INDIRECTA EN ESPECMENES MARSHALL ...................................... 96
FIGURA 5-22 RUPTURA DE PROBETA MARSHALL, ENSAYADA A TENSIN INDIRECTA............................................................ 97
FIGURA 5-23 ZONA DE FALLA EN PROBETAS MARSHALL DEBIDO A LA RTI ......................................................................... 97
FIGURA 5-24 CONFIGURACIN DE LA PRUEBA DE TENSIN INDIRECTA EN ESPECMENES SUPERPAVE ...................................... 98
FIGURA 5-25 RUPTURA DE PROBETA SUPERPAVE, PROBADA A TENSIN INDIRECTA ............................................................ 98
FIGURA 5-26 ZONA DE FALLA DE PROBETAS SUPERPAVE ............................................................................................... 99
FIGURA 5-27 PERDIDA DE LA RTI EN ESPECMENES MARSHALL DEBIDO AL ACONDICIONAMIENTO ....................................... 103
FIGURA 5-28 AUMENTO DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN EN
ESPECMENES MARSHALL ............................................................................................................................. 104
FIGURA 5-29 PERDIDA DE RTI EN ESPECMENES SUPERPAVE DEBIDO AL ACONDICIONAMIENTO........................................... 105
FIGURA 5-30 AUMENTO DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD CONFORME DISMINUYE EL NIVEL DE COMPACTACIN EN
ESPECMENES SUPERPAVE ............................................................................................................................. 106
FIGURA 5-31 ESPECMENES MARSHALL Y SUPERPAVE PARA ENSAYO DE SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD ............................ 107
FIGURA 5-32 SATURACIN DE LAS PROBETAS, COMO PARTE DEL ACONDICIONAMIENTO PARA EL ENSAYO DE SUSCEPTIBILIDAD A LA
HUMEDAD ................................................................................................................................................. 107
FIGURA 5-33 ESPECMENES SUPERPAVE DURANTE EL CICLO DE CONGELAMIENTO A -18C................................................. 108
FIGURA 5-34 APARIENCIA DE ESPECMENES SUPERPAVE DESPUS DEL CICLO DE CONGELAMIENTO ....................................... 108
FIGURA 5-35 ESPECMENES SUPERPAVE DURANTE EL CICLO DE DESCONGELAMIENTO A 60C ............................................. 109
FIGURA 5-36 ACONDICIONAMIENTO DE ESPECMENES MARSHALL ................................................................................ 109
FIGURA 5-37 APARIENCIA DE LOS ESPECMENES MARSHALL DESPUS DEL CICLO DE CONGELAMIENTO .................................. 110
FIGURA 5-39 ESPECMENES MARSHALL DURANTE EL CICLO DE DESCONGELAMIENTO ........................................................ 110
XI
Lista de tablas
TABLA 1 DETERMINACIN DEL LMITE LQUIDO ............................................................................................................ 34
TABLA 2 DETERMINACIN DEL LMITE PLSTICO........................................................................................................... 34
TABLA 3 DETERMINACIN DEL EQUIVALENTE DE ARENA ................................................................................................ 35
TABLA 4 DESGASTE EN LA MQUINA DE LOS NGELES. PRUEBA B ................................................................................... 37
TABLA 5 DESGASTE EN LA MQUINA DE LOS NGELES. PRUEBA C ................................................................................... 37
TABLA 6 ENSAYO DE FORMA DE PARTCULA ................................................................................................................ 38
TABLA 7 MEDICIN DE LA ANGULARIDAD EN EL AGREGADO FINO ..................................................................................... 39
TABLA 8 RESUMEN DE LAS DENSIDADES DEL AGREGADO ................................................................................................ 42
TABLA 9 REBLANDECIMIENTO DEL ASFALTO ................................................................................................................ 43
TABLA 10 PROMEDIO DE LECTURAS DE PENETRACIN EN EL ASFALTO ............................................................................... 44
TABLA 11 LECTURAS DEL PUNTO DE INFLAMACIN Y DE COMBUSTIN ............................................................................. 45
TABLA 12 RESUMEN DE LA PRUEBA DE RESIDUO DEL HORNO DE PELCULA DELGADA .......................................................... 46
TABLA 13 RESUMEN DE PRUEBAS FSICAS EN EL AGREGADO ........................................................................................... 47
TABLA 14 RESUMEN DE PRUEBAS FSICAS EN EL ASFALTO ............................................................................................... 48
TABLA 15 CURVA GRANULOMTRICA DE PROYECTO...................................................................................................... 49
TABLA 16 DOSIFICACIN CON EL MTODO DE ROUFUCH .............................................................................................. 54
TABLA 17 COMPARACIN DE MTODOS PARA DOSIFICAR .............................................................................................. 57
TABLA 18 PORCENTAJES DE ASFALTO A CONSIDERAR EN CADA DISEO ............................................................................. 59
TABLA 19 ENERGA DE COMPACTACIN ..................................................................................................................... 60
TABLA 20 PARMETROS DE COMPACTACIN SUPERPAVE .............................................................................................. 60
TABLA 21 CRITERIO Y VALORES OBSERVADOS DE LA DENSIFICACIN DE SUPERPAVE ............................................................ 69
TABLA 22 RESUMEN DE LOS DISEOS ........................................................................................................................ 70
TABLA 23 INFLUENCIA DEL NIVEL DE COMPACTACIN EN LOS PARMETROS VOLUMTRICOS DEL DISEO MARSHALL ................. 72
TABLA 24 INFLUENCIA DEL NIVEL DE COMPACTACIN EN LOS PARMETROS VOLUMTRICOS DEL DISEO SUPERPAVE ................ 72
TABLA 25 DIMENSIONES DE PROBETAS PARA TENSIN INDIRECTA Y SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD..................................... 73
TABLA 26 CONFIGURACIN DE LA PRUEBA.................................................................................................................. 78
TABLA 27 RESULTADOS DEL ENSAYO PARA DISEO MARSHALL ....................................................................................... 79
TABLA 28 RESULTADOS DEL ENSAYO PARA DISEO SUPERPAVE ....................................................................................... 80
TABLA 29 RESULTADOS OBTENIDOS DEL ENSAYO PARA ESPECMENES MARSHALL ............................................................... 86
TABLA 30 RESULTADOS OBTENIDOS DEL ENSAYO PARA ESPECMENES SUPERPAVE............................................................... 87
TABLA 31 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA TENSIN INDIRECTA PARA EL DISEO MARSHALL ...................... 92
TABLA 32 RESUMEN DE RESULTADOS DE RTI MARSHALL............................................................................................... 93
TABLA 33 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA TENSIN INDIRECTA PARA EL DISEO SUPERPAVE ...................... 94
TABLA 34 RESUMEN DE RESULTADOS DE RTI SUPERPAVE .............................................................................................. 95
TABLA 35 GRUPO A, SIN ACONDICIONAMIENTO Y ENSAYADOS A 25C ........................................................................... 102
TABLA 36 GRUPO B, CON ACONDICIONAMIENTO Y ENSAYADAS A 25C.......................................................................... 102
TABLA 37 RESUMEN DE SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD EN PROBETAS MARSHALL ........................................................ 103
TABLA 38 GRUPO C, SIN ACONDICIONAMIENTO Y ENSAYADAS A 25C ........................................................................... 104
TABLA 39 GRUPO D, CON ACONDICIONAMIENTO Y ENSAYADAS A 25C ......................................................................... 105
TABLA 40 RESUMEN DE SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD EN PROBETAS SUPERPAVE........................................................ 105
XII
Captulo 1. Introduccin y objetivos

1.1.
Introduccin
Actualmente la red carretera de Mxico consta de aproximadamente 360 mil kilmetros

de vas, de las cuales alrededor de 127 mil son pavimentadas y del total de vas pavimentadas ms
del 95% son con concreto asfaltico.
Por carretera se transporta 73.6% de la carga (473.8 millones de toneladas) y 90.9% de
los pasajeros (3 141 millones). Por ello la red carretera es, por mucho, la columna vertebral de la
vida econmica del pas.
En la actualidad, el estado de la red dista de ser ptimo pues, debido a varios factores, una
buena parte de ella presenta diversos grados de deterioro. Sin duda, uno de los que ms destacan es
el hecho de que arriba de 60% de los tramos existentes se construyeron hace ms de 40 aos, con
criterios de diseo, especificaciones y materiales diferentes a los exigidos en la prctica moderna.
Adems los volmenes de transito que circulan hoy por la red federal son mucho mayores a los
previstos en su diseo original, y el trnsito de vehculos pesados se ha incrementado hasta en un
50% en algunos tramos. La importancia del sector ha generado la necesidad de conservar,
modernizar y extender la infraestructura carretera nacional; sin embargo, es imperativo avanzar en
el estudio y caracterizacin de nuevos materiales; en la revisin, puesta al da y mejoramiento de los
mtodos actuales de diseo y en la ejecucin de investigaciones experimentales con pruebas de
simulacin de desempeo de asfaltos y mezclas asflticas que representen de mejor manera las
condiciones a las que estn sometidas durante su construccin y operacin.
Las mezclas asflticas asumen un papel fundamental en los pavimentos flexibles no solo
por los volmenes requeridos en su construccin, sino porque constituyen la parte ms costosa de
los mismos, y la superficie por la que transitan diariamente los millones de vehculos.
La mayora de las fallas que se presentan en los pavimentos del pas (grietas, baches,
asentamientos, etc.) se deben a que no se disea la mezcla asfltica adecuada para cada carretera en
especfico (con caractersticas de trfico y clima propias), sino que para todas se emplea un solo
tipo de mezcla, generalmente con granulometra densa de a finos.
1.1.1. Problema
El diseo de mezclas asflticas adecuadas para cada carretera en especfico, es parte de lo
que se tiene que hacer para tener una red vial con alto desempeo; sin embargo, el control adecuado
del proceso de construccin, juega un papel muy importante. As por ejemplo, una mezcla asfltica
tendida en campo y con una mala compactacin, trae como consecuencia una diferencia en el
comportamiento de la mezcla sometida al trnsito, respecto a lo estimado en la etapa de diseo.
La mala compactacin de las carpetas asflticas durante la construccin, tiene como
consecuencia la presencia de huellas o surcos a causa de la canalizacin del trfico. Adems, se
debe dejar suficientes vacos en la mezcla compacta para que no haya exudacin de asfalto y se
vuelva inestable debido a la reduccin del contenido de vacos causada por el trfico y por la
expansin trmica del asfalto.
Si el contenido de vacos es alto (generalmente mayor a 8%), el pavimento se dejara
atacar por el aire, el sol y la lluvia, presentando desmoronamiento y desintegracin.
1.2.
Objetivos
1.2.1. Objetivo general

El desempeo de las mezclas asfltica puestas en campo debe de ser igual o semejante a
las caractersticas y comportamiento de lo estimado en la etapa de diseo.
1.2.2. Objetivo particular

El desempeo de las mezclas asflticas puestas en campo se considera que debe mejorar
al aumentar el nivel de compactacin mnimo especificado en normas de la SCT.
1.2.3. Hiptesis de investigacin

Con una compactacin ms cercana a la de diseo, ser mayor la resistencia a la fatiga y a
la tensin por compresin, menor deformacin permanente y susceptibilidad al agua.
1.2.4. Metodologa
La presente tesis de investigacin es un estudio sobre el comportamiento de mezclas
asflticas calientes de granulometra densa, particularmente en el diseo Marshall y Superpave, para
determinar el contenido ptimo de cemento asfaltico y peso volumtrico recomendado; y despus,
medir el desempeo de los diseos a diferentes niveles de compactacin, usando valores aceptados
como mnimos por la SCT y tomando en cuenta algn valor intermedio.
Para lograr los objetivos planteados en esta tesis, a continuacin se enlistan una serie de
actividades siguiendo una secuencia lgica de realizacin con la siguiente metodologa:
Recopilacin y estudio de informacin

bibliogrfica sobre el comportamiento y
diseo de mezclas asflticas.
Caracterizacin de los materiales (agregado y asfalto).
Diseo de la mezcla a estudiar
Fabricacin y acondicionamiento de
especmenes para ensayos.
Ensayo, anlisis e interpretacin de resultados
Reporte de conclusiones.
Figura 1-1 Metodologa a seguir
Captulo 2. Mezclas asflticas

2.1.
Tipos de mezclas asflticas
Antes de clasificar los diferentes tipos de mezclas asflticas, primero se definir que se
debe de entender por mezcla asfltica; la Strategic Highway Research Program (SHRP) a travs del
sistema Superior Performing Asphalt Pavement (SUPERPAVE) la define de la siguiente manera:
El concreto asfltico (algunas veces llamado mezcla asfltica en caliente o
simplemente HMA = Hot Mix Asphalt) es un material vial compuesto de un ligante
asfltico y un agregado mineral. El ligante asfltico, que puede ser un cemento asfaltico o
un cemento asfltico modificado, acta como un agente ligante que aglutina las partculas
en una masa cohesiva. Al ser impermeable al agua, el ligante asfltico tambin
impermeabiliza la mezcla. El agregado mineral, ligado por el material asfltico, acta
como un esqueleto ptreo que aporta resistencia y rigidez al sistema. Al incluir, tanto
ligante asfltico como material ptreo al concreto asfaltico, su comportamiento se afecta
por las propiedades individuales de cada componente, y por la interrelacin de estos
sistemas. (SHRP, Antecedentes del diseo y anlisis de mezclas asflticas de
SUPERPAVE, 1995)
Es decir, es la combinacin de agregados minerales, aglomerados mediante un ligante
asfaltico y mezclados de tal manera que los agregados ptreos quedan cubiertos por una pelcula
uniforme de asfalto. Las propiedades relativas de estos materiales determinan las propiedades
fsicas de la mezcla y, eventualmente, el comportamiento funcional de la misma como parte del
pavimento.
Figura 2-1 Mezcla asfltica densa elaborada en laboratorio
Existen varias clasificaciones de mezclas asflticas, de acuerdo con el parmetro

considerado para establecer las diferencias; as por ejemplo, pueden usarse como parmetros de
clasificacin el tamao de los agregados ptreos, el porcentaje de vacos, la temperatura o la
estructura de los agregados.
En Mxico las mezclas se clasifican de acuerdo con la norma N-CMT-4-05-003/08,
Calidad de Mezclas Asflticas para Carreteras, en donde se clasifican segn el procedimiento de
mezclado, de la siguiente forma:
Mezclas asflticas en caliente: son las elaboradas en caliente, utilizando cemento

asfltico y materiales ptreos, en una planta mezcladora estacionaria o mvil, provista del equipo
necesario para calentar los componentes de la mezcla.
Figura 2-2 Colocacin de mezcla asfltica en caliente
Las mezclas asflticas en caliente se clasifican a su vez en:
Mezclas asflticas de granulometra densa: es la mezcla en caliente, de granulometra

continua y homognea, elaborada con cemento asfltico y materiales ptreos bien
graduados, con tamao nominal entre 37.5 mm (1 in) y 9.5 mm (3/8 in); normalmente se
utilizan en la construccin de carpetas asflticas de pavimentos nuevos en los que se
requiere una alta resistencia estructural, o en renivelaciones y refuerzo de pavimentos
existentes.
Figura 2-3 Mezcla asfltica densa, compactada con el martillo Marshall
Mezcla asfltica de granulometra abierta: es la mezcla en caliente, de granulometra

uniforme, homognea y con un alto porcentaje de vacos, elaborada con cemento asfltico y
materiales ptreos de granulometra uniforme, con un tamao nominal entre 12.5 mm (1/2
in) y 6.3 mm (1/4 in). Estas mezclas normalmente se utilizan para formar capas de
rodadura, no tienen funcin estructural y generalmente se construyen sobre una carpeta de
4
granulometra densa, con la finalidad principal de satisfacer los requerimientos de calidad

de rodamiento del trnsito; permitir que el agua de lluvia sea desplazada por los huecos,
ocupando los vacos de la carpeta con lo que se incrementa la friccin de las llantas con la
superficie de rodadura, se minimiza el acuaplaneo, se reduce la cantidad de agua que se
impulsa sobre los vehculos adyacentes (roci) y se mejora la visibilidad del sealamiento
horizontal y se reduce el ruido producido por el rodamiento de la rueda sobre el pavimento.
Las mezclas asflticas de granulometra abierta no deben de colocarse en zonas susceptibles
al congelamiento ni donde la precipitacin sea menor de 600 mm por ao.
Figura 2-4 Mezcla asfltica en caliente con granulometra abierta
Mezcla asfltica de granulometra discontinua, tipo SMA: es la mezcla en caliente,

uniforme y homognea, elaborada con cemento asfltico y materiales ptreos de
granulometra discontinua, con tamao nominal 19.0 mm (3/4 in) y 9.5 mm (3/8 in). Estas
mezclas normalmente se utilizan para formar capas de rodadura, aunque tambin pueden
utilizarse en capas inferiores en carreteras de alto trnsito. Cuando son usadas como capas
de rodadura su finalidad principal es mejorar las condiciones de circulacin de los
vehculos respecto a una carpeta asfltica convencional. Al tener una elevada macro textura
se evita que el agua de lluvia forme una pelcula continua sobre la superficie del pavimento,
con lo que se incrementa la friccin de la llantas; se minimiza el acuaplaneo; se reduce la
cantidad de agua que se proyectada sobre los vehculos adyacentes (roci); se mejora la
visibilidad del sealamiento horizontal y se reduce el ruido hacia el entorno por la friccin
entre las llantas y la superficie de rodadura.
Figura 2-5 Mezcla asfltica de granulometra discontinua SMA
Figura 2-6 Diseo y Fabricacin de Mezclas SMA
Mezclas asflticas en fro: son las elaboradas en fro, en una planta mezcladora mvil,
utilizando emulsiones asflticas o asfaltos rebajados y materiales ptreos.
Figura 2-7 Reparacin de bache con mezcla asfltica fra
Las mezclas asflticas en fro se clasifican a su vez en:
Mezclas asflticas de granulometra densa: es la mezcla en fro, uniforme y homognea,

elaborada con emulsin asfltica o asfalto rebajado y materiales ptreos, con tamao
nominal entre 37.5 mm (1 in) y 9.5 mm (3/8 in). Normalmente se utilizan en los casos en
que la intensidad de trnsito (L) es igual a un milln de ejes equivalentes o menor, en
donde no se requiera de una alta resistencia de pavimentos nuevos y en carpetas para el
refuerzo de pavimentos existentes, as como para la reparacin de baches.
Mortero asfltico: es la mezcla en fro, uniforme y homognea, elaborada con emulsin
asfltica o asfalto rebajado, agua y arena con tamao mximo de 9.53 mm (3/8).
Normalmente se coloca sobre una base impregnada o una carpeta asfltica, como capa de
rodadura.
Figura 2-8 Colocacin de mortero asfaltico
Mezclas asflticas por el sistema de riegos: son las que se construyen mediante la
aplicacin de uno o dos riegos de un material asfltico, intercalados con una, dos o tres capas
sucesivas de material ptreo triturado de granulometra uniforme, colocado en tamaos
decrecientes. stas se clasifican en carpetas de uno, de dos y de tres riegos. Las carpetas de un riego
o la ltima capa de las carpetas de dos o tres riegos, pueden ser premezcladas o no. Normalmente se
colocan sobre una base impregnada o una carpeta asfltica, nueva o existente, como capa de
rodadura con el objeto de proporcionar resistencia al derrapamiento y al pulimiento.
Figura 2-9 Riego de sello en una carpeta ya existente
2.2.
Caractersticas fsicas de la mezcla asfltica en el pavimento flexible
Como se mencion, las mezclas asflticas estn compuestas de agregados ptreos y un

ligante asfltico; por lo tanto, ahora se describir brevemente el comportamiento de cada uno de los
componentes, as como su comportamiento en conjunto.
2.2.1. Caractersticas fsicas del ligante asfaltico

La ms importante caracterstica del asfalto es la susceptibilidad a la temperatura, la cual
puede ser una ventaja o desventaja. Esto es, sus propiedades mensurables dependen de la
temperatura. Por esta razn, casi todos los ensayos de caracterizacin de cementos asflticos y
mezclas asflticas deben de especificar la temperatura de prueba. Sin una temperatura especificada,
el resultado del ensayo no puede ser efectivamente interpretado.
El comportamiento del cemento asfaltico depende tambin del tiempo de aplicacin de la
carga a la que estar sometido. Para la misma carga y el mismo asfalto, diferentes tiempos de
aplicacin de la carga implicarn propiedades diferentes. Por ello los ensayos sobre los cementos
asfalticos deben tambin especificar la velocidad de carga.
Como el cemento asfaltico es dependiente de la temperatura y del tiempo de aplicacin
de la carga, estos dos factores pueden intercambiarse. En la siguiente figura se observa que el flujo
de un asfalto puede ser el mismo en una hora a 60C que en 10 horas a 25C.
Figura 2-10 Susceptibilidad a la temperatura del asfalto
Es decir, una baja velocidad de carga puede simularse con una temperatura elevada, y una
alta velocidad de carga puede simularse con bajas temperaturas.
Comportamiento a alta temperatura
A alta temperatura, como en el desierto, o bajo cargas sostenidas, como camiones a baja
velocidad, el cemento asfaltico acta como un lquido viscoso y fluye. La viscosidad es la
caracterstica que describe la resistencia de los lquidos a fluir. Si pudiera observarse fluir
lentamente, con un poderoso microscopio, a un lquido como el asfalto caliente, se vera el
movimiento relativo de las capas adyacentes del lquido.
Figura 2-11 Vista microscpica de las caractersticas del flujo de un lquido
La fuerza de friccin, o resistente, entre estas capas depende de la velocidad relativa a la

que se desliza una sobre otra. La fuerza resistente entre las capas se debe a que stas fluyen a
velocidades ligeramente diferentes. La capa superior trata de arrastrar a la inferior mientras que esta
ltima trata de frenar a aquella. La viscosidad es una caracterstica que puede emplearse para
expresar esta diferencia.
Los lquidos viscosos como el asfalto caliente son a veces llamados plsticos, porque una
vez que comienzan a fluir no regresan a su posicin original.
Comportamiento a baja temperatura
A baja temperatura, como das fros de invierno, o bajo cargas muy rpidas, camiones a
altas velocidades, el asfalto se comporta como un slido elstico. Los slidos elsticos son como
bandas de goma. Esto es, se deforman al ser cargados y retornan a su forma original al ser
descargados. La deformacin elstica se recobra completamente.
Si se aplica una carga excesiva, el slido elstico puede romperse. Aunque el asfalto es
un slido elstico a baja temperatura, puede volverse demasiado frgil y agrietarse bajo carga
excesiva. Es por esto que el agrietamiento a baja temperatura a veces ocurre en pavimentos
asfalticos en climas fros. En este caso, las cargas se deben a esfuerzos internos que se desarrollan
dentro del pavimento cuando el proceso de contraccin es restringido, por ejemplo, durante y
despus de una cada de la temperatura.
Envejecimiento
Existe otra caracterstica especial de los asfaltos. Debido a que estn compuestos por
molculas orgnicas, reaccionan con el oxgeno del medio ambiente. Esta reaccin se llama
oxidacin y cambia la estructura y composicin de las molculas del asfalto. El resultado es una
estructura ms frgil, y es la razn del trmino endurecimiento por oxidacin o por envejecimiento.
Algunas de las caractersticas de este fenmeno son:
Este fenmeno ocurre en el pavimento a una velocidad relativamente baja

Es mucho ms rpido en un clima clido que en un clima fro
Este tipo de endurecimiento hace que los pavimentos viejos sean ms susceptibles al
agrietamiento que los nuevos
Los pavimentos asfalticos nuevos pueden ser propensos a este fenmeno si no se

compactan adecuadamente. En este caso, la falta de compactacin origina un alto contenido de
vacos en la mezcla, lo que permite que ingrese una mayor cantidad de aire en la mezcla asfltica y
agravar el proceso de oxidacin.
Otro tipo de endurecimiento ocurre durante el mezclado en caliente y construccin; se
denomina volatilizacin. A altas temperaturas los componentes voltiles del asfalto se evaporan.
Estos componentes voltiles- livianos del tipo aceites- mantendran al asfalto de permanecer dentro
de ste en sus caractersticas originales.
El material asfltico es un material visco-elstico por que exhibe simultneamente
caractersticas viscosas y elsticas. A altas temperaturas (por ejemplo mayores a 100C), el cemento
asfltico acta casi como fluido viscoso. A muy baja temperatura, (por ejemplo menor a 0C) se
comporta como un slido elstico. A una temperatura intermedia, que es la condicin prevista en el
pavimento, el cemento asfltico tiene caractersticas de ambos estados, fluido viscoso y un slido
elstico.
10
Figura 2-12 Comportamiento visco-elstico del asfalto
2.2.2. Caractersticas fsicas del agregado mineral

En la prctica se ha utilizado una amplia variedad de agregados minerales para producir
mezclas asflticas. Algunos materiales son llamados agregados naturales porque simplemente son
extrados de depsitos fluviales o glaciares y utilizados para elaborar mezclas asflticas.
Los agregados elaborados incluyen a los que son explotados en canteras para despus
triturarlos, separados en distintas fracciones segn su tamao y en ocasiones lavarlos. As tambin
se tiene los agregados sintticos, que puede ser cualquier material no extrado de depsitos ni
explotados en canteras; en muchos casos, es subproducto industrial. La escoria de alto horno es un
ejemplo. Ocasionalmente, se produce un agregado sinttico para aportar una caracterstica deseada
en el desempeo de la mezcla asfltica.
Otro tipo de agregados puede ser el pavimento reciclado tambin conocido como
Reclaimed Asphalt Pavement (RAP), el cual es pavimento removido y reprocesado para elaborar
una nueva mezcla asfltica. Crecientemente, los residuos son usados como agregados o bien
incorporados en los pavimentos asfalticos para resolver un problema ambiental.
Independientemente de la fuente, mtodos de procesamiento o mineraloga, se espera que
el agregado provea un fuerte esqueleto ptreo para resistir las repetidas aplicaciones de carga.
Se ha observado que los agregados de textura rugosa, de buena cubicidad, dan ms
resistencia que los redondeados y de textura lisa.
11
Figura 2-13 Esqueleto ptreo del agregado
Sin embargo, una pieza de agregado redondeado podra poseer la misma resistencia
interna de una pieza angular, las partculas angulares tienden a cerrarse ms apretadamente,
resultando una fuerte masa de material. Las partculas redondeadas, en vez de trabarse, tienden a
deslizarse una sobre otras. Cuando una masa de agregados es cargada, puede generarse dentro de la
masa un plano por el que las partculas sean deslizadas unas respecto de otras, lo cual resulta en una
deformacin permanente de la masa.
Figura 2-14 Comportamiento del agregado bajo carga de corte
Es en este plano donde las tensiones de corte exceden a la resistencia al corte de la masa
de agregados. La resistencia al corte del agregado es de crtica importancia en las mezclas
asflticas.
La diferencia de comportamiento a la resistencia al corte de distintos agregados puede
observarse en las pilas de acopio, en las cuales los agregados triturados forman pilas ms empinadas
y estables que los redondeados. A la pendiente de la pila se le denomina ngulo de reposo.
Figura 2-15 Comportamiento del agregado en pilas de acopio
La resistencia al corte de los distintos agregados puede explicarse usando la teora de

Mohr-Coulomb, denominada as en honor a sus autores. Esta teora enuncia que la resistencia al
corte de una mezcla de agregados depende de cuan unidas estn las partculas del agregado, la
12
tensin normal a que estn sometidos los agregados y la friccin interna de los agregados. La
ecuacin de Mohr-Coulomb usada para expresar la resistencia al corte de un material es:
Donde:
: es la resistencia al corte de la mezcla de agregados
c: es la cohesin del agregado
: es la tensin normal a la cual est sujeto el agregado
: es el ngulo de friccin interna
Figura 2-16 Teora de Mohr-Coulomb
Una masa de agregados tiene relativamente baja cohesin. As, la resistencia al corte
depende principalmente de la oposicin al movimiento que ofrecen los agregados. Adems, cuando
es cargada, la masa de agregados tiende a ser ms fuerte porque la tensin resultante tiende a unir
los agregados ms estrechamente entre s, es decir, la resistencia al corte aumenta. El ngulo de
friccin interna indica la capacidad del agregado para entrelazarse y, as, crear una masa de
agregados casi tan fuerte como las partculas individuales.
2.2.3. Caractersticas fsicas de mezclas asflticas

Como resultado de la naturaleza de la integracin de los comportamientos de sus
componentes, las mezclas asflticas presentan un comportamiento visco-elasto-plstico. Por un
lado, el agregado ptreo tiene un comportamiento elastoplstico y por el otro, el mastico (asfalto
ms polvo mineral) tiene un comportamiento viscoelstico. Por tanto, las mezclas asflticas poseen
un comportamiento que se puede llamar visco-elstico-plstico.
13
Figura 2-17 Variacin del comportamiento de una mezcla asfltica en funcin del tiempo de aplicacin de una carga
2.2.4. Parmetros volumtricos en mezclas asflticas

Los parmetros volumtricos son un factor importante en muchos procedimientos de
diseo de mezclas, debido a que, proporcionan una indicacin del probable funcionamiento de la
mezcla asfltica.
A continuacin se describe el anlisis volumtrico de la mezcla asfltica, dicho anlisis
aplica tanto a mezclas elaboradas en laboratorio, como a probetas extradas en campo.
Diagrama de fases
En una mezcla se tienen tres fases; la slida, que est formada por el agregado mineral; la
liquida, que es el asfalto; y la fase gaseosa, que comprende al aire. La siguiente figura muestra en
forma esquemtica el diagrama de fases utilizado para describir las propiedades de masa y volumen
de una mezcla asfltica compacta.
Figura 2-18 Diagrama de fases de una mezcla asfltica compactada
14
Donde:
Vmb: volumen total de la mezcla compactada
Vmm: volumen de la mezcla sin vacos
VAM: volumen de vacos en el agregado mineral
Vsb: volumen total del agregado
Vse: volumen efectivo del agregado
Vbe: volumen efectivo de asfalto
Vba: volumen de asfalto absorbido
Vaire: volumen de aire
Wmb: masa total de la mezcla compacta
Wa: masa de aire
Wb: masa del asfalto
Wsb: masa total del agregado
La mezcla asfltica debe de analizarse en base al volumen, por tanto, es importante definir y
entender cada uno de los volmenes del diagrama de fases. A continuacin se representa las
definiciones:
Volumen de asfalto efectivo, Vbe. Es el volumen de asfalto que cubre las partculas de
agregado; es decir, es el asfalto que no es absorbido por los poros del agregado.
Volumen de asfalto absorbido, Vba. Es el volumen de asfalto que es absorbido por los poros
externos del agregado.
Volumen total del agregado, Vsb. Es el volumen total del agregado que comprende el
volumen del slido y el de los poros permeables al agua.
Volumen efectivo del agregado, Vse. Es el volumen de agregado que comprende el
volumen del slido y el de los poros permeables al agua no llenos con asfalto.
Volumen aparente del agregado, Vsa. Es el volumen del solido del agregado, es decir, no
incluye el volumen de los poros permeables al agua.
Figura 2-19 Ilustracin del volumen de aire, volumen de asfalto efectivo y volumen de asfalto absorbido en una mezcla
asfltica compacta
15
Relaciones de masas y volmenes

En mecnica de suelos se relaciona la masa de las distintas fases de un suelo con sus
volmenes correspondientes por medio del concepto de masa especifica; es decir, por la relacin de
la masa de la sustancia y su volumen. As tambin, la masa especfica de un suelo se relaciona con
la masa especfica del agua destilada a una temperatura especfica, por medio del concepto de masa
especfica relativa o densidad relativa.
En mezclas asflticas, la masa especfica relativa se llama gravedad especfica, sea la
relacin entre la masa de un volumen de una sustancia dada y la masa de agua de igual volumen;
ambos, a la misma temperatura.
Donde:
Gm: gravedad especfica del material [1]
: masa especifica del material, g/cm3
: masa especifica del agua g/cm3
Wm: masa del material
Vm: volumen del material
La ecuacin anterior se utiliza en mezclas asflticas para calcular los parmetros
volumtricos, as como en el clculo de las gravedades especficas del agregado.
Debido a que en las mezclas asflticas se considera la absorcin del asfalto, se
determinan tres tipos de gravedades especficas del agregado, dependiendo de los poros que se
estiman forman parte del volumen del agregado. Estas gravedades son:
Gravedad especifica total del agregado, Gsb: es la relacin entre la masa en el aire de un
volumen unitario de agregado, considerando solo el volumen de los poros permeables al agua, y la
masa de igual volumen de agua; ambos a la misma temperatura.
Figura 2-20 Gravedad especfica total del agregado
16
Sin embargo, la mezcla consiste en fracciones de agregado grueso, agregado fino y polvo;
todos tienen gravedades especficas diferentes, por lo que es necesario determinar la gravedad
especfica para la combinacin de agregado mediante la siguiente ecuacin:
Donde:
Gsb: gravedad especfica total de la combinacin de agregado seleccionado
P1,P2,,PN: porcentajes individuales por masa de agregado seleccionado
G1,G2,,GN: gravedad especfica total individual del agregado
Es importante sealar que la gravedad especfica del total del agregado debe medirse en
laboratorio con la mayor precisin posible, pues esta es usada para convertir las masas medidas a
volmenes; y cualquier error pequeo en el Gsb se reflejar en un error significativo en el clculo de
volmenes, lo cual podra no ser descubierto.
Gravedad especfica aparente del agregado, Gsa: es la relacin entre la masa en el aire de
un volumen unitario de agregado, considerando slo el volumen del solido del agregado, y la masa
de igual volumen de agua destilada, ambos a la misma temperatura.
Figura 2-21 Gravedad especfica aparente del agregado
La determinacin de la gravedad especfica aparente para la combinacin de agregado

seleccionado se calcula mediante la siguiente ecuacin:
Donde:
Gsa: gravedad especfica aparente de la combinacin de agregado seleccionado
P1,P2,,PN: porcentajes individuales por masa de agregado seleccionado
G1,G2,,GN: gravedad especfica aparente individual del agregado
Gravedad especifica efectiva del agregado, Gse: es la relacin entre la masa en el aire de
un volumen unitario de agregado, considerando solo el volumen de poros permeables al agua no
llenos con asfalto, y la masa de igual volumen de agua, ambos a la misma temperatura.
17
Figura 2-22 Gravedad especfica efectiva
Esta gravedad depende del volumen de asfalto absorbido, por lo que se determina a partir
de la gravedad especfica mxima terica de la mezcla.
La gravedad especfica efectiva, se calcula con la siguiente ecuacin:
Donde:
Gse: gravedad especfica efectiva de la combinacin de agregado seleccionado
Pmm: porcentaje de masa total de la mezcla suelta=100
Gmm: gravedad especifica terica mxima de la mezcla suelta
Pb: contenido de asfalto, porcentaje con respecto al total de la mezcla
Gb: gravedad especfica del asfalto
El valor para la gravedad especfica efectiva de un agregado debe ubicarse entre su
gravedad especfica total y su gravedad especfica aparente. Cuando la gravedad especfica efectiva
est fuera de estos lmites, se debe de asumir que los valores son incorrectos, y se debe volver a
determinar la gravedad especifica mxima terica para encontrar la causa del error.
Otras gravedades especficas necesarias de determinar son las siguientes:
Gravedad especfica del asfalto, Gb: es la relacin de masa en el aire de un volumen de
asfalto y la masa de igual volumen de agua, ambos a la misma temperatura.
Gravedad especfica terica mxima de la mezcla, Gmm: es la relacin entre la masa de un
volumen dado de mezcla asfltica sin vacos de aire y masa de igual volumen de agua, ambos a la
misma temperatura.
Donde:
Pmm: porcentaje de masa total de la mezcla suelta=100
Gse: gravedad especfica efectiva de la combinacin de agregado seleccionado
18
Ps: porcentaje de masa del agregado ptreo= (100- Pb)

Pb: contenido de asfalto, porcentaje con respecto al total de la mezcla
En el diseo de una mezcla asfltica es necesario determinar la Gmm, para cada contenido
de asfalto con el fin de calcular el porcentaje de vacos de aire para cada contenido de asfalto.
Adems, es preferible medir la gravedad especfica terica mxima por duplicado o triplicado.
Gravedad especifica total de la mezcla asfltica compactada, Gmb: es la relacin entre la
masa en el aire de un volumen dado de mezcla asfltica compactada y la masa de igual volumen de
agua destilada, ambos a la misma temperatura.
Es importante hacer una aclaracin sobre la nomenclatura.
Peso especfico: se define como la relacin entre el peso y el volumen. Sus unidades son:
kg (fuerza)/dm3, g (fuerza)/cm3, ton/m3, etc.
Gravedad especfica: relacin entre la masa de un volumen de una sustancia dada y la masa
de agua de igual volumen; sin unidades.
Peso especfico y gravedad especfica son numricamente iguales, ya que el peso

especfico del agua es muy cercano a 1 g/cm3 y su gravedad especfica es 1 a 25C. Es una
herramienta comnmente usada para muchas aplicaciones de la ingeniera civil, pues representa un
modelo conveniente para calcular distintos pesos y volmenes en materiales de construccin no
homogneos.
Parmetros volumtricos
Los tres parmetros que han sido ampliamente utilizados y que forman parte de los
requisitos de diseo de mezclas, son los vacos en el agregado mineral (VAM), vacos llenos con
asfalto (VFA) y los vacos de aire (Va).
Vacos de aire, Va: Es el volumen de los pequeos espacios de aire entre las partculas de
agregado, cubiertas por asfalto en una mezcla asfltica compactada. Del diagrama de fases se tiene
que:
Utilizando las gravedades especficas definidas anteriormente se tiene que los vacos de
aire en porcentaje con respecto del volumen total se calculan con la siguiente ecuacin:
Donde:
Gmb: gravedad especifica total de la mezcla compactada
19
Vacos en el agregado mineral, VAM. Es el volumen de espacio vaco intergranular entre

las partculas de agregado en una mezcla asfltica compactada. Es decir, es la relacin entre el
volumen de asfalto efectivo ms el volumen de aire y el volumen total de la mezcla compacta.
Utilizando las gravedades especficas se tiene que los VAM en porcentaje con respecto al
volumen total son:
Donde:
Gmb: gravedad especifica total de la mezcla compactada
Gsb: gravedad especifica total del agregado
Ps: peso del agregado con respecto a la mezcla, en porcentaje
Vacos llenos con asfalto, VFA. Es la porcin del volumen de espacio vaco intergranular
(VAM) que es ocupado por el asfalto efectivo. Es decir, la relacin entre el volumen de asfalto
efectivo y el volumen de vacos en el agregado mineral de la mezcla compacta.
Contenido de asfalto respecto a la mezcla. Es la relacin entre la masa de asfalto y la

masa total de la mezcla compactada.
Contenido de asfalto absorbido. Es la relacin entre la masa de asfalto absorbido y la

masa total del agregado de la mezcla compactada.
Utilizando las gravedades especficas de los materiales, se tiene que, el asfalto absorbido
con respecto al agregado como porcentaje en peso es:
Donde:
Gse: gravedad especfica efectiva de la combinacin de agregado
Gsb: gravedad especifica total de la combinacin de agregado
Contenido de asfalto efectivo. Es la relacin entre la masa de asfalto efectivo y la masa
total de la mezcla compactada.
20
As se tiene tambin que, el contenido de asfalto efectivo, como porcentaje en peso con
respecto de la mezcla es:
Donde:
Pb: porcentaje de asfalto respecto de la mezcla
Pba: porcentaje absorbido de asfalto en peso, con respecto al agregado
Ps: porcentaje del agregado con respecto a la mezcla
21
22
Captulo 3. Mtodos de diseo de mezclas asflticas

El proceso de diseo de una mezcla asfltica, independientemente del mtodo de diseo
utilizado, involucra la seleccin del agregado, seleccin del asfalto, compactacin de los
especmenes de prueba, el clculo de los parmetros volumtricos y la determinacin del contenido
de asfalto ptimo.
El objetivo principal en el diseo de mezclas asflticas es determinar una combinacin y
graduacin econmica de los agregados (dentro de los lmites especificados), y el contenido de
asfalto correspondiente que conducen a una mezcla que tenga lo siguiente:
Asfalto suficiente para cubrir por completo las partculas de agregado e impermeabilizarlas,
y pegarlas para asegurar un pavimento durable con una compactacin adecuada.
Estabilidad suficiente para satisfacer los requerimientos de servicio y las demandas del
trfico sin deformacin ni desplazamiento.
Vacos suficientes en la mezcla total compactada para dejar un espacio de reserva para la
expansin del asfalto y para una ligera compactacin adicional, que con las cargas del
trfico se va a producir.
Trabajabilidad suficiente para permitir la colocacin y compactacin de la capa de
pavimento y una operacin eficiente de construccin.
Existen varios mtodos para diseo de mezclas, por varias dcadas ha tenido gran
difusin y aceptacin el procedimiento conocido como Marshall. Sin embargo, hoy en da, es
cuestionado, pues el mtodo no fue desarrollado pensando en el comportamiento de las mezclas
asflticas a lo largo del tiempo ni el efecto que tienen otros aspectos importantes en su desempeo.
Por lo anterior, se desarroll un mtodo ms representativo y confiable, adems de estar
asociado a procedimientos y ensayos que evalen el comportamiento y desempeo de la mezcla a lo
largo del tiempo; es as como surge el procedimiento llamado SUPERPAVE (Superior Performing
Asphalt Pavement). En este captulo se presenta la descripcin de ambos mtodos de diseo.
3.1.
Mtodo Marshall
Los conceptos del mtodo Marshall para el proyecto de mezclas de pavimentacin fueron
formulados por Bruce Marshall, inicialmente ingeniero de mezclas asflticas en el Departamento de
Autopistas del estado de Mississippi. El cuerpo de ingenieros de Estados Unidos mejoro y aadi
ciertas caractersticas al procedimiento de ensayo Marshall, mediante investigaciones y estudios de
correlacin completos, y desarrollo por ltimo los criterios para proyecto de mezclas.
El mtodo de Marshall, tal como se us y desarrollo por el cuerpo de ingenieros de los
Estados Unidos, solo es aplicable a las mezclas asflticas en caliente para pavimentos empleando
ligantes asfalticos y agregados cuyo tamao mximo es de una pulgada o menor. El mtodo puede
usarse tanto para proyecto en el laboratorio como para control en obra de las mezclas asflticas en
caliente para pavimentacin.
El mtodo utiliza probetas normalizadas de 2.5 pulgadas (6.35 cm) de altura y 4 pulgadas
(10.16cm) de dimetro. Se preparan empleando un procedimiento especificado para calentar,
mezclar y compactar la mezcla de asfalto y agregados. Los dos elementos principales del mtodo
23
Marshall son un anlisis de las relaciones entre densidad y volumen de huecos y un ensayo para la
determinacin de la estabilidad y fluencia de las probetas compactadas.
La estabilidad del espcimen de prueba es la mxima resistencia en N (lb) que desarrolla
cuando es ensayado a una temperatura de 60 C. El valor de flujo es el movimiento total o
deformacin, en unidades de 0.25 mm (1/100), que ocurre en el espcimen entre estar sin carga y
el punto mximo de carga durante la prueba de estabilidad.
Figura 3-1 Estabilidad Marshall
El mtodo Marshall solo establece requisitos para la granulometra y los parmetros

volumtricos de la mezcla. Los requisitos de calidad del agregado y del asfalto los fijan las
dependencias encargadas del desarrollo de la infraestructura; en el caso de Mxico, la Secretara de
Comunicaciones y Transportes (SCT) es el organismo que establece los requisitos que deben
cumplirse para diseo y control de mezclas asflticas.
3.1.1. Pruebas a las mezclas asflticas compactadas

En el mtodo Marshall se llevan a cabo tres tipos de pruebas para conocer tanto sus
caractersticas volumtricas como mecnicas.
Determinacin de la gravedad especifica
La prueba de gravedad especfica puede desarrollarse tan pronto como el espcimen se
haya enfriado. Esta prueba se desarrolla con pruebas de absorcin, a la mezcla asfltica
compactada; si la absorcin es mayor al 2%, se utiliza la norma ASTM D1188, gravedad especifica
de mezclas asflticas compactas empleando parafina; o en caso contrario, se recurre a la norma
ASTM D2726, gravedad especfica en mezclas asflticas compactadas utilizando superficies
saturadas de especmenes secos.
Prueba de estabilidad y flujo
Despus de que la gravedad especfica se ha determinado, se desarrolla la prueba de
estabilidad y flujo, que consiste en sumergir el espcimen en un bao mara a 60 C 1 C de 30 a
40 minutos antes de la prueba.
24
Con el equipo de prueba listo, se remover el espcimen de prueba del bao mara y
cuidadosamente se secara la superficie. Colocndolo y centrndolo en la mordaza inferior, se
proceder a colocar la mordaza superior y se centrara completamente en el aparato de carga.
Posteriormente se aplica la carga de prueba al espcimen a una deformacin constante de
51 mm por minuto, hasta que ocurra la falla. El punto de falla est definido por la lectura de carga
mxima obtenida. El nmero total de N (lb) requeridos para que se produzca la falla del espcimen
deber registrarse como el valor de estabilidad Marshall.
Mientras que la prueba de estabilidad est en proceso, si no se utiliza un equipo de
registro automtico se deber mantener el medidor de flujo sobre la barra gua y cuando la carga
empiece a disminuir habr que tomar la lectura y registrarla como el valor de flujo final. La
diferencia entre el valor de flujo final e inicial expresado en unidades de 0.25 mm (1/100) ser el
valor de flujo Marshall.
Determinacin del peso especfico y anlisis de vacos
Una vez determinados los ensayos de estabilidad y flujo debe de hacerse la determinacin
del peso especfico y el anlisis de vacos para cada serie de probetas.
Utilizando la gravedad especfica y la gravedad especfica efectiva del total del agregado;
el promedio de las gravedades especficas de las mezclas compactadas; la gravedad especfica del
asfalto y la gravedad especfica terica mxima de la mezcla asfltica, se calcula el porcentaje de
asfalto absorbido en peso del agregado seco, porcentaje de vacos (Va); porcentaje de vacos
llenados con asfalto (VFA) y el porcentaje de vacos en el agregado mineral (VAM).
Con los valores as obtenidos se preparan grficos separados con las siguientes
relaciones:
3.2.
Estabilidad-contenido de asfalto
Fluencia-contenido de asfalto
Peso especfico-contenido de asfalto
Vacos de aire- contenido de asfalto
VAM-contenido de asfalto
VFA-contenido de asfalto
Mtodo Superpave
En 1987, el Strategic Highway Research Program (SHRP) comenz el desarrollo de un

nuevo sistema para especificar materiales asflticos, el producto final del programa es un nuevo
sistema llamado Superpave (Superior Performing Asphalt Pavement). Representa una tecnologa
provista de tal manera que pueda especificar cemento asfltico y agregado mineral; desarrollar
diseos de mezclas asflticas; analizar y establecer predicciones del desempeo del pavimento. Este
mtodo evala los componentes de la mezcla asfltica en forma individual (agregado mineral y
asfalto), y su interaccin cuando estn mezclados.
3.2.1. Pruebas al agregado mineral

Superpave especifica dos tipos de propiedades de los agregados ptreos: propiedades de
consenso y propiedades de origen.
Las propiedades de consenso son aquellas consideradas como crticas para alcanzar un
buen desempeo de la mezcla asfltica. Estas propiedades deben de satisfacer varias escalas, en
25
funcin del nivel de trnsito y la posicin de la mezcla en el paquete estructural del pavimento.
Estas propiedades son:
Angularidad del agregado grueso: se define como el porcentaje en peso del agregado mayor
de 4.75 mm con una o ms caras fracturadas. Una cara fracturada se define como alguna
superficie fracturada que ocupa ms del 25% del rea del contorno de la partcula del
agregado visible en esa orientacin.
Angularidad del agregado fino: se define como el porcentaje de vacos de aire presente en
los agregados, menores de 2.36 mm, levemente compactados. Contenidos de vacos
mayores significan ms caras fracturadas.
Figura 3-2 Aparato para medir la angularidad del agregado fino
Especificando la angularidad de los agregados gruesos y finos, se intenta buscar un alto

ngulo de friccin interna y as, una alta resistencia al corte y por ende una alta resistencia al
ahuellamiento.
Partculas alargadas y chatas: es el porcentaje en peso del agregado grueso cuya relacin
entre la dimensin mxima y mnima es mayor que 5. Las partculas alargadas son
indeseables porque tienden a quebrarse, limitando las partculas alargadas se asegura que
los agregados de la mezcla asfltica sern menos susceptibles a fractura durante la
manipulacin, construccin y bajo el efecto del trnsito.
26
Figura 3-3 Dispositivo calibrador proporcional para medir partculas chatas y alargadas
Contenido de arcilla: es el contenido de material arcilloso presente en la fraccin de

agregado menor de 4.75 mm. Limitando la cantidad de arcilla en el agregado, la unin entre
el ligante asfaltico y el agregado es fortalecida y mejorada.
Figura 3-4 Equipo de equivalente de arena
Las propiedades de origen del agregado son aquellas utilizadas para calificar las fuentes
locales de agregados. El cumplimiento de estas propiedades es importante, pero no especificaron
valores crticos ya que ellas son muy especficas de la fuente de origen. Las propiedades de origen
de los agregados son:
Tenacidad: es el porcentaje de perdida de material en una mezcla de agregados durante el

ensayo de abrasin de Los ngeles.
Durabilidad: este ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por accin de los
agentes climticos durante la vida til del pavimento. Se mide con el ensayo de durabilidad
por accin del sulfato de sodio o magnesio.
27
Materiales deletreos: son definidos como el porcentaje en peso de contaminantes con los
agregados. Se mide con el ensayo de determinacin de terrones de arcilla y el de partculas
fiables.
Para especificar la graduacin del agregado utilizan en el grfico de granulometra lmites

de control y una zona restringida. El diseo de la estructura del agregado debe pasar entre los
puntos de control evitando la zona restringida. En este mismo grfico tambin se dibuja la
graduacin de mxima densidad, desde el pasante 100% del tamao mximo del agregado al origen.
Las ordenadas de la carta son los porcentajes que pasan, en escala aritmtica, las abscisas
representan las aberturas de los tamices en mm, elevadas a la potencia 0.45.
Algunas definiciones importantes que tienen que ver con el grafico son las siguientes:
La granulometra de mxima densidad: representa la graduacin para la cual las partculas

de agregado se acomodan entre s, conformando el arreglo volumtrico ms compacto
posible. Evidentemente, esta granulometra debe evitarse porque habra muy poco espacio
entre los agregados como para permitir el desarrollo de una pelcula de asfalto lo
suficientemente gruesa, como para obtener una mezcla durable.
Tamao mximo nominal: un tamao de malla mayor a la primera malla que retiene el 10%
del material.
Tamao mximo: un tamao de malla mayor inmediato al tamao mximo nominal.
Zona restringida: es una zona para evitar mezclas con alta proporcin de arenas finas en
relacin al total de arena, y para evitar graduaciones que siguen la lnea del exponente 0.45,
las cuales normalmente carecen de una adecuada cantidad de vacos en el agregado mineral.
3.2.2. Pruebas al cemento asfltico

El nuevo sistema de ligantes asfalticos de Superpave, es una especificacin basada en el
desempeo. Especifica ligantes en base al clima y en la temperatura prevista en el pavimento. Las
propiedades fsicas exigidas se mantienen sin cambios, pero cambia la temperatura para la cual debe
de cumplir esas propiedades.
El grado de desempeo de un ligante es, por ejemplo, PG 64-22. El primer nmero es
llamado grado de alta temperatura. Esto significa que el ligante posee propiedades fsicas
adecuadas al menos hasta los 64 C, esta temperatura corresponde al clima en el que el ligante
estar en servicio. As mismo, el segundo nmero es llamado frecuentemente grado de baja
temperatura y significa que el ligante poseer propiedades fsicas adecuadas hasta al menos -22 C.
El tema central de las especificaciones Superpave es la confianza sobre las pruebas del
cemento asfltico en condiciones que simulan las tres etapas crticas durante la vida del asfalto.
Las pruebas realizadas en el asfalto original, representan la primera etapa: transportacin,
almacenamiento, y manejo.
La segunda etapa representa el asfalto durante la produccin, mezcla y construccin; es
simulada por las especificaciones mediante el envejecimiento del asfalto en el Horno Rotatorio de
Pelcula Delgada (RTFO). Este procedimiento expone una pelcula delgada de asfalto a calor y aire
para aproximar el envejecimiento que sufre el asfalto durante el mezclado y construccin.
28
Figura 3-5 Ensayo de pelcula delgada en horno rotatorio
La tercera etapa ocurre cuando envejece el cemento asfltico ya colocado, ocurre despus
del proceso de mezclado y de su colocacin como carpeta asfltica, hasta el fin de su vida de diseo
para la cual fue planeado. Esta etapa se simula en la vasija de envejecimiento a presin (PAV),
mediante la exposicin de muestras de asfalto a calor y presin, para representar el envejecimiento
del pavimento a lo largo de los aos de servicio.
Figura 3-6 Cmara de envejecimiento a presin
Las propiedades fsicas de los ligantes son medidas con cuatro dispositivos:
Remetro de corte dinmico: se emplea para caracterizar las propiedades visco-elsticas
del ligante. Mide el modulo complejo en corte (G*) y el ngulo de fase (), sometiendo una muestra
pequea de ligante a tensiones de corte oscilante. La muestra est situada entre dos platos paralelos.
29
Figura 3-7 Remetro de corte dinmico
Viscosmetro rotacional: caracteriza las propiedades del asfalto a 135C, temperatura a la

cual acta casi enteramente como un fluido. Consiste en un cilindro rotacional coaxial, que mide la
viscosidad por medio del torque requerido para rotar un eje, sumergido en una muestra de asfalto
caliente, a una velocidad constante.
Figura 3-8 Viscosmetro rotacional
Remetro de flexin y el ensayo de traccin directa: se utiliza para caracterizar las

propiedades de los ligantes a bajas temperaturas.
30
3.2.3. Pruebas a las mezclas asflticas compactadas

Los requerimientos del diseo de mezclas asflticas de Superpave son:
Requerimientos volumtricos de la mezcla: vacos de aire; vacos del agregado mineral y
vacos llenos de asfalto. El contenido de vacos de aire es una propiedad importante que se utiliza
como base para la seleccin del contenido del cemento asfltico. As tambin se toman en cuenta
los vacos del agregado mineral (VAM) y los vacos llenos de asfalto (VFA).
Proporcin de polvo: se calcula como la relacin entre el porcentaje en peso del agregado
ms fino que el tamiz 0.075 mm y el contenido de asfalto efectivo en porcentaje de peso total de la
mezcla.
Susceptibilidad a la humedad: El ensayo de susceptibilidad a la humedad para evaluar
una mezcla asfltica al desprendimiento es la Norma AASHTO T-283, Resistencia de mezclas
bituminosas compactadas al dao inducido por humedad. Este ensayo, que no se basa en el
desempeo, sirve para dos propsitos; primero, identificar si una combinacin de cemento asfltico
y agregado es susceptible a la accin del agua; segundo, mide la efectividad de los aditivos anti
desprendimiento o de mejora de adherencia.
31
32
Captulo 4. Descripcin del experimento

A continuacin se describe la metodologa y desarrollo de la experimentacin realizados
durante la investigacin.
4.1.
Caracterizacin de los materiales utilizados
La caracterizacin de los materiales consisti en evaluar las propiedades fsicas del

agregado ptreo y del asfalto.
4.1.1. Agregado ptreo

El agregado ptreo utilizado para elaborar la mezcla asfltica en estudio es producto de la
trituracin de roca basltica, obtenida a partir de la explotacin a cielo abierto del banco de Tribasa,
a cargo del Grupo Corporativo Interestatal, ubicado en Ixtapaluca, Estado de Mxico. Este material
es utilizado para pavimentar en algunas zonas de dentro del Distrito Federal y zona conurbada.
Figura 4-1 Banco Tribasa en Ixtapaluca, Edo. De Mxico
Los ensayos que se le realizaron al agregado son los siguientes:

Lmites de plasticidad: estos son utilizados para caracterizar el comportamiento de los
suelos finos. Los lmites se basan en el concepto de que en un suelo de grano fino solo pueden
existir cuatro estados de consistencia segn su humedad. As, un suelo se encuentra en estado
slido, cuando est seco. Al agregrsele agua poco a poco va pasando sucesivamente a los estados
de semislido, plstico, y finalmente lquido. Los contenidos de humedad en los puntos de
transicin de un estado al otro son los denominados lmites de consistencia. Por lo tanto, el lmite
lquido es cuando el suelo pasa de un estado lquido a un estado plstico; el lmite plstico es
cuando el suelo pasa de un estado plstico a un estado semislido; y, el lmite de contraccin es
cuando el suelo pasa de un estado slido y deja de contraerse al perder humedad.
Adicionalmente se define el ndice plstico como: Ip=LL-LP; el cual nos indica el rango
de humedad en el que el suelo se comporta plsticamente
33
A continuacin se muestran los lmites de consistencia para la porcin de agregados finos

que se utilizara en la curva granulomtrica seleccionada.
Tabla 1 Determinacin del lmite lquido
Lmite lquido
Cpsula
No.
No. de
golpes
Peso
cpsula+suelo
hmedo (g)
Peso
cpsula+suelo
seco (g)
Peso del
agua (g)
Peso de la
cpsula
(g)
Peso del
suelo
seco (g)
Contenido
de agua
(W) (%)
39
41
8
21
9
19
27
36
53.94
50.86
48.98
51.90
48.32
46.12
44.59
47.25
5.62
4.74
4.39
4.65
21.53
21.48
21.52
21.43
26.79
24.64
23.07
25.82
20.98
19.24
19.03
18.01
Contenido de agua en %
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
1
5 6 7 8 910
Nmero de golpes
20
30 40 50
Figura 4-2 Lmite lquido
LL=19.08
Tabla 2 Determinacin del lmite plstico
Lmite plstico
Cpsula
No.
No. de
golpes
Peso
cpsula+suelo
hmedo (g)
Peso
cpsula+suelo
seco (g)
Peso del
agua (g)
46
17
13
----
23.60
23.66
23.64
23.33
23.37
23.35
0.27
0.29
0.29
34
Peso de la
cpsula
(g)
Peso del
suelo
seco (g)
21.51
1.82
21.45
1.92
21.50
1.85
Limite plstico=
Contenido
de agua
(W) (%)
14.84
15.10
15.68
15.21
Figura 4-3 Determinacin del Lmites de consistencia
Por lo tanto el ndice plstico es igual a:
Equivalente de arena: como ya se mencion antes, el objetivo de la prueba es medir la

cantidad de contaminacin de limo o arcilla en el agregado fino menor de 4.75 mm. La importancia
de la prueba est en establecer un valor mnimo de equivalente de arena para limitar la cantidad
permisible de partculas finas en un agregado.
La prueba consiste en varillar un volumen medio de suelo o agregado fino con una
pequea cantidad de solucin floculante en una probeta graduada y agitados con la finalidad de
desprender la capa de arcilla de las partculas de arena en el espcimen de prueba. Se irriga entonces
al espcimen usando una solucin adicional para forzar que el material arcilloso entre en suspensin
sobre la arena. Despus de un periodo de sedimentacin prescrito, se lee la altura de la arcilla
floculada y se determina la altura de la arena en la probeta. El equivalente de arena es la relacin de
la altura de la arena a la altura de la arcilla, multiplicada por cien para expresarlo en porcentaje.
Tabla 3 Determinacin del equivalente de arena
Ensayo
Lectura de Arena
Lectura de Arcilla
Equivalente de
Arena
E.A. Promedio
3.3
4.7
70.21
3.52
5.25
67.05
68.63
35
Figura 4-4 Medicin del equivalente de arena
Desgaste de los ngeles: esta prueba ha sido ampliamente usada como un indicador de la
calidad relativa o competencia de varios tipos de agregado que tienen composicin mineral similar.
La prueba es una medida de la degradacin de los agregados minerales de granulometra
estndar resultado de una combinacin de acciones que involucran abrasin o desgaste, impacto y
molienda en un cilindro hueco de acero giratorio que contiene un nmero especificado de esferas de
acero, el nmero depende sobre todo de la granulometra de la muestra. Cuando el cilindro gira, una
placa radial de acero separa la muestra y las esferas de acero, llevndolas alrededor hasta que estas
caen en el lado opuesto del cilindro, creando un efecto de trituracin e impacto. Los contenidos
giran dentro del cilindro hueco bajo una accin de desgaste y molienda hasta que la placa radial de
acero separa la muestra y las esferas de acero, y el ciclo es repetido. Despus del nmero de
revoluciones preestablecidas, los contenidos son retirados del cilindro y la porcin de agregado es
cribado para medir la degradacin como perdida de porcentaje.
Se calcula la prdida (diferencia entre la masa original y la masa final de la muestra de
prueba) como un porcentaje de la masa original de la muestra de prueba. Se reporta este valor como
la prdida en porcentaje.
36
Tabla 4 Desgaste en la mquina de Los ngeles.

Prueba B
Prueba
Malla
Pasa 3/4" R-1/2"
Pasa 1/2" R-3/8"
Peso Inicial (PI)=
Peso final (PF)=
PI-PF=
Porcentaje de
desgaste=
B
Peso (g)
2500.50
2500.40
5000.90
4208.00
792.90
15.86
Tabla 5 Desgaste en la mquina de Los ngeles.

Prueba C
Prueba
Malla
Pasa 3/8" R-1/4"
Pasa 1/4" R-4
Peso Inicial (PI)=
Peso final (PF)=
PI-PF=
Porcentaje de
desgaste=
C
Peso (g)
2500.30
2500.60
5000.90
4149.20
851.70
17.03
Figura 4-5 Desgaste Los ngeles
Forma de partcula: las partculas de agregado planas o alargadas, para algunos usos en
construccin, pueden interferir con la consolidacin y provocar dificultad para colocar los
materiales.
En esta prueba se define las dimensiones del agregado de la siguiente forma:
Longitud: es la mxima dimensin.

Ancho: es la mxima dimensin en un plano perpendicular a la longitud.
Espesor: es la mxima dimensin perpendicular a la longitud y al espesor.
Partculas planas: son las que tienen una relacin de ancho a espesor mayor que un valor
especificado.
Partculas alargadas: son las que tienen una relacin de longitud a ancho mayor que un
valor especificado.
Partculas planas y alargadas, son las que tienen una relacin de longitud a espesor mayor
que un valor especificado.
37
La prueba de partculas planas y partculas alargadas, se hace en cada tamao del material
de acuerdo a uno de los tres grupos: planas, alargadas y ni planas ni alargadas. Se pesa la muestra
seca tomada por cuarteo y se cuentan el nmero de partculas, cuando menos 100 partculas.
En la prueba de partculas planas, se coloca la partcula en la abertura mayor con su
ancho y se revisa si pasa en la abertura con su espesor.
La prueba de partculas alargadas, se coloca la partcula en la abertura mayor con su largo
mayor y se revisa si pasa en la abertura menor con su ancho.
Para las partculas planas y alargadas, se coloca la partcula en la abertura mayor con su
largo mayor y se revisa si pasa en la abertura menor con su espesor.
Finalmente se reporta el porcentaje por peso o por nmero de partculas, para cada una de
las condiciones antes descritas. As tambin, se reporta la relacin utilizada (1:2, 1:3 y 1:5), numero
de partculas y los porcentajes calculados por nmero y por masa.
Tabla 6 Ensayo de Forma de Partcula
Procedencia del material:

Identificacin del material:
Relacin de Prueba:
Operador: OMH
Tamao del agregado
Planta Tribasa
Basalto triturado
1a5
Norma:
ASTM D4791
a 1/2"
a 3/8"
3/8 a 1/4"
Peso Total de la muestra, g
482.37
224.18
83.15
Nmero Total de partculas
100
100
100
Partculas Planas, en Peso, g
Partculas Planas, en Nmero
Partculas Alargadas, en Peso, g
Partculas Alargadas, en Nmero
Partculas Planas y Alargadas, en Peso, g
6.69
Partculas Planas y Alargadas, en Nmero
Partculas Planas, porcentaje en Peso
0.00
0.00
0.00
Partculas Planas, porcentaje en Nmero
0.00
0.00
0.00
Partculas alargadas, porcentaje en Peso
0.00
0.00
0.00
Partculas alargadas, porcentaje en

Nmero
Partculas Planas y Alargadas, % por Peso
0.00
0.00
0.00
1.39
0.00
0.00
Partculas Planas y Alargadas, % por

Nmero
2.00
0.00
0.00
38
Figura 4-6 Dispositivo para el ensayo de Forma de Partcula
Angularidad del agregado fino: en este mtodo se usa un cilindro calibrado de 100 cm3,
el cual se llena con el agregado fino de graduacin establecida (de acuerdo al mtodo) permitiendo
a la muestra fluir a travs del embudo dentro del cilindro. El exceso de material se quita y el
cilindro se pesa. El contenido de vacos sin compactar de la muestra se calcula usando este peso y la
gravedad especfica neta del agregado Gsb. El mtodo A (Muestra de graduacin estndar) usa
muestras de graduacin especificada con material que pasa la malla No. 8 y retenido en la malla No.
100. El mtodo B (Fracciones de tamaos individuales) usa tres fracciones de tamaos individuales,
de la malla No. 8 a la 16, de la malla 16 a 30, de la malla 30 a 50 y de la malla 50 a 100 y se
determina por medio de la media del contenido de vacos. El mtodo C (Graduacin de muestras tal
como se reciben) usa la porcin de agregados finos que pasan la malla No. 4. Los vacos sin
compactar en el material en porcentaje se calculan de la siguiente manera:
( )
Donde:
V: volumen del cilindro
F: masa neta del agregado
G: densidad especifica total del agregado fino
La densidad especifica de la muestra der agregados finos es Gsb=2.456
Tabla 7 medicin de la angularidad en el agregado fino
Ensayo
Peso del agregado fino que llena
el cilindro (g)
Angularidad
Promedio
2
141.74
3
141.55
42.29
42.37
42.37
141.33
42.38
39
Figura 4-7 Dispositivo para medir la angularidad del agregado fino
Angularidad del agregado grueso: este ensayo se realiza en materiales retenidos en la

malla No. 4. Normalmente desarrollado en gravas que necesitan triturarse para obtener caras
fracturadas. Una cara fracturada es una cara que expone el interior de la partcula de grava. Uno de
los propsitos de esta estimacin es maximizar la resistencia al corte mediante el incremento de la
friccin entre partculas de las mezclas de agregado.
Las partculas fracturadas contenidas en una muestra son pesadas despus de lavarlas,
separarlas y secarlas hasta masa constante para determinar el porcentaje en peso. Se considera una
cara fracturada si el rea proyectada es mayor o igual al 25% del rea mxima proyectada y la cara
es puntiaguda y de margen bien definido. La determinacin es subjetiva y es considerada buena.
Figura 4-8 Caras fracturadas en el agregado grueso
40
Densidad del agregado grueso: Este mtodo de prueba cubre la determinacin de la

densidad promedio de una cantidad de partculas de agregado grueso (no incluye el volumen de
vacos entre las partculas), la densidad relativa (gravedad especfica), y la absorcin del agregado
grueso. Dependiendo del procedimiento usado, se expresa como seca al horno (SH), saturada y
superficialmente seca (SSS), o como densidad aparente. De cualquier manera, la densidad relativa
(gravedad especfica), es una cantidad adimensional, se expresa como SH, SSS o como densidad
relativa aparente (gravedad especifica aparente).
Se seca la muestra del agregado en un horno hasta peso constante, despus la muestra es
sumergida en agua por aproximadamente 24 4 horas para llenar los poros. Despus la muestra es
retirada del agua, secada superficialmente y pesada. Subsecuentemente el volumen de la muestra se
determina por el mtodo del desplazamiento de agua. Finalmente la muestra se seca en el horno y se
determina la masa. Usando las masas obtenidas y las frmulas de este mtodo de prueba, es posible
calcular la densidad, densidad relativa (gravedad especfica) y la absorcin. Dichas gravedades se
calculan con las siguientes formulas:
Donde:
A: masa de la muestra seca en horno, g
B: masa de la muestra saturada superficialmente seca, g
C: masa aparente en agua de la muestra saturada, g
Densidad del agregado fino: Se seca la muestra del agregado en un horno hasta peso
constante, la muestra se sumerge en agua o se incrementa al menos 6% de humedad al agregado
fino y se deja reposar por aproximadamente 24 4 horas para llenar los poros. Se decanta el agua
con cuidado para evitar prdida de finos, se extiende la muestra en una superficie plana no
absorbente exponindola a movimientos suaves de corriente de aire, y mezclando frecuentemente
para asegurar un secado homogneo. Se puede emplear ayuda mecnica tal como esptula o
agitador para lograr la condicin saturada y superficialmente seca. Se contina con esta operacin
hasta que el espcimen de prueba se aproxime a la condicin de flujo libre.
Para determinar si la humedad superficial contina presente en las partculas que
constituyen el agregado fino se sigue el procedimiento siguiente. Se sostiene un molde con forma de
cono truncado, firmemente sobre una superficie suave y lisa con el dimetro grande hacia abajo. Se
vaca cuidadosamente la porcin del agregado fino secado parcialmente llenando hasta el borde y
amontonando material adicional sobre la parte superior del molde, sosteniendo el molde con los
dedos de la mano. Se apisona ligeramente el agregado fino dentro del molde con 25 golpes del
pisn. Se deja caer el pisn desde una altura de 5 mm arriba de la superficie del agregado fino.
Permitiendo que el pisn caiga libremente bajo la atraccin gravitacional en cada uno de los golpes.
Se ajusta la altura al inicio para una nueva elevacin de la superficie despus de cada golpe y se
distribuyen los golpes sobre la superficie. Se retira la arena suelta de la base y se levanta el molde
verticalmente. Si la humedad superficial contina presente, el agregado fino tendr la forma del
molde. Cuando haya una cada insignificante o escasa de agregado fino del molde se ha alcanzado
la condicin de secado superficial.
41
Se hace el primer intento de prueba de humedad superficial cuando hay algo de agua en el
espcimen de prueba. Se contina secando con mezclado constante y probando a intervalos
constantes hasta que el ensaye indique que el espcimen ha alcanzado la condicin de secado
superficial. Si el primer intento de la prueba de humedad superficial indica que no hay humedad
presente en la superficie de las partculas, el material est ms seco que la condicin de saturado y
superficialmente seco. En este caso, se mezclan completamente unos pocos mililitros de agua con el
agregado fino y se deja reposar el espcimen en un contenedor cubierto durante 30 minutos. Luego
se reanuda el proceso de secado y ensaye a intervalos frecuentes para el inicio de la condicin de
secado superficial.
Se llena parcialmente el picnmetro (calibrado) con agua. Se introduce dentro del
picnmetro 500 10 g de agregado fino saturado y superficialmente seco y se llena con agua
adicional hasta aproximadamente 90% de la capacidad. Se tapa manualmente, se invierte y agita el
picnmetro para eliminar todas las burbujas de aire. Se requieren normalmente cerca de 15 a 20
minutos para eliminar las burbujas de aire por mtodos manuales. Se ha visto que es til mojar la
punta de una toalla de papel dentro del picnmetro para dispersar la espuma que algunas veces se
concentra cuando son eliminadas las burbujas de aire. Opcionalmente una pequea cantidad de
alcohol isoproplico puede ser usado para dispersar la espuma.
Despus de eliminar todas las burbujas de aire, se ajusta la temperatura del picnmetro y
su contenido a 23.0 2C si es necesario por inmersin parcial en agua circulando, y se llena con
agua el picnmetro hasta la marca de calibracin. Se determina la masa total de la muestra, el
picnmetro y el agua.
Se retira el agregado fino del picnmetro, se seca a una temperatura de 110 5C hasta
masa constante, se enfra a temperatura ambiente durante 1 horas y se determina la masa seca.
Se determina la masa del picnmetro lleno hasta la marca de calibracin con agua a una
temperatura de 23 2.0 C.
A continuacin se muestran las densidades por tamao de los agregados utilizados:
Tabla 8 Resumen de las densidades del agregado
Tamao del
material
12.70 mm
(1/2)
9.530 mm
(3/8)
6.350 mm
(1/4)
4.750 mm
(4)
Gsb
Gsss
Gsa
Absorcin
2.608
2.649
2.270
1.586
2.613
2.654
2.726
1.586
2.608
2.653
2.729
1.691
2.602
2.647
2.723
1.697
Finos
(Material
que pasa
4.750 mm
(4))
2.456
2.574
2.784
4.785
4.1.2. Cemento asfltico

El cemento asfaltico utilizado es un AC-20 de la Planta de asfalto del Gobierno del
Distrito Federal; los ensayos que se realizaron fueron:
Viscosidad dinmica: se determina las caractersticas de flujo de un material asfaltico a
60C y es el parmetro principal para clasificar un asfalto sin envejecer. Consiste en hacer pasar 20
42
ml de material asfaltico fluido por un viscosmetro calibrado, bajo condiciones de presin y

temperatura establecidas.
La viscosidad dinmica a 60C para nuestro asfalto es de 236.5 Pa*s.
Punto de reblandecimiento (anillo y bola): esta prueba determina la susceptibilidad
trmica de los asfaltos. Los asfaltos que tienen puntos de reblandecimiento ms altos para una
determinada penetracin a 25 C son menos susceptibles a los cambios de consistencia debidos a la
temperatura.
Para realizar el ensayo, se coloca primero el asfalto en un pequeo anillo y se deja enfriar.
A continuacin se sumerge el anillo en agua o en glicerina; se coloca sobre el asfalto una pequea
bola de acero calibrada y se aplica calor al lquido. En determinado momento, al subir la
temperatura, el asfalto se reblandece y permite la cada de la bola. Se denomina punto de
reblandecimiento del asfalto a la temperatura expresada en grados centgrados en la que esto se
realiza.
Tabla 9 Reblandecimiento del asfalto
Prueba
A
B
Promedio
Temperatura
C
1
52.00
2
53.00
1
51.50
2
52.00
52.13
Figura 4-9 Reblandecimiento
Penetracin: para medir la penetracin se utiliza un mtodo que refleja la consistencia

del asfalto a 25 C, que es, una temperatura media. Esta prueba se determina permitiendo que una
aguja de dimensiones especificadas cargada con 100 g penetre en el material durante 5 segundos. Se
determina la penetracin por la profundidad a que la aguja se hunde en el asfalto, medida en
decimas de milmetro.
43
La penetracin y la consistencia son inversamente proporcionales; es decir, cuanto mayor

es la penetracin, ms blando es el asfalto.
Tabla 10 Promedio de lecturas de penetracin en el asfalto
Ensayo
1
2
3
4
5
6
7
8
Promedio
Promedio
Penetracin (10-1mm)
A
B
75.00
75.00
71.50
73.50
72.00
75.00
72.00
75.00
71.00
73.00
71.50
75.00
72.50
74.00
70.00
73.00
71.94
74.19
73.29
C
74.00
75.00
72.00
70.00
74.00
75.00
75.00
75.00
73.75
Figura 4-10 Ensayo de penetracin en el asfalto
Punto de inflamacin: el punto de inflamacin de un producto asfaltico es la temperatura

a la que, durante el calentamiento se inflama o arden sus vapores cuando se ponen en contacto con
una llama. Para determinar el punto de inflamacin de los productos asfalticos se emplean
usualmente dos tipos de aparatos. Se emplea usualmente la copa abierta de Cleveland, para
determinar puntos de inflamacin altos. El punto de inflamacin es la temperatura crtica a partir de
la cual deben tomarse precauciones adecuadas para evitar peligros de incendio durante su
calentamiento y manipulacin.
44
Tabla 11 Lecturas del punto de inflamacin y de combustin
Prueba
Inflamacin (C)
278
282
280
A
B
Promedio
Combustin (C)
300
297
298.5
Figura 4-11 Ensayo de punto de inflamacin
Remetro de corte dinmico: esta prueba nos permite conocer las propiedades reolgicas
del cemento asfaltico y su variacin con la temperatura. Para esto se somete a una muestra de
asfalto de geometra circular a una fuerza de torsin cclica a temperatura controlada mediante un
remetro de corte. Este equipo, permite medir la fuerza aplicada y la deformacin que experimenta
la muestra de asfalto. Los resultados obtenidos a 64C son:
Mdulo complejo: 7068.75 Pa
ngulo de fase: 89.38
Por lo tanto, el factor de ahuellamiento se calcula dividiendo el mdulo complejo entre el
seno del ngulo de fase.
( )
45
Figura 4-12 Cantidad de asfalto utilizada en el remetro de corte dinmico
Residuo del horno de pelcula delgada y rolada: esta prueba permite estimar el cambio
que sufre el ligante asfaltico en pelculas de pequeo espesor que se someten a los efectos del calor
y aire. La prueba consiste en someter una muestra de cemento asfaltico a un proceso de
calentamiento, para producir el efecto simulado del envejecimiento en el asfalto por mezclado y
colocacin de la mezcla en el lugar, revisando posteriormente el residuo al cual se le determina la
perdida por calentamiento, penetracin, determinacin de mdulo complejo y ngulo de fase.
Tabla 12 Resumen de la prueba de Residuo del Horno de Pelcula Delgada
Prueba
Perdida por calentamiento, %
Viscosidad dinmica, Pa*s
Penetracin, 10-1mm
Mdulo reolgico de corte dinmico, Pa
ngulo de fase,
( )
46
Resultado
1.2
246.8
61
33 287.5
79.64
Figura 4-13 Horno rotatorio de pelcula delgada
Comparacin de resultados obtenidos con requisito de la SCT y Superpave

A continuacin se comparan los valores obtenidos en las pruebas de caracterizacin con
lo establecido por las normas de SCT y Superpave.
Los valores de comparacin de la SCT, fueron tomados de las normas N-CMT-4-04/08 y
N-CMT-4-05-001/06; las cuales, son normas de calidad de los materiales utilizados en los
pavimentos, la primera es Materiales ptreos para mezclas asflticas y la segunda es Calidad de los
materiales asfalticos. Mientras que para Superpave, se tomaron del manual de Antecedentes de
diseo y anlisis de mezclas asflticas densas.
Tabla 13 Resumen de pruebas fsicas en el agregado
Parmetro
ndice plstico
Equivalente de
arena;%
Desgaste de Los
ngeles; %
Forma de partcula;
%
Angularidad del
agregado fino, %
Angularidad el
agregado grueso, %
Densidad relativa
Caracterizacin
3.88
68.63
SCT
-50 Mn.
Superpave
-45 Mn.
16.44
30 Mx.
35 Mx.
35 Mx.
10 Mx.
42.37
--
45 Mn.
100/100
--
95/90 Mn.
2.535
2.4 Mn.
--
47
Tabla 14 Resumen de pruebas fsicas en el asfalto
Parmetro
Viscosidad dinmica
a 60C, Pa*s
Penetracin a 25C,
100g, 5s;10-1 mm,
Punto de
inflamacin
Cleveland; C
Punto de
reblandecimiento,
C
, kPa
( )
Perdida por
calentamiento, %
Penetracin
retenida, %
, kPa
( )
Caracterizacin
236.5
SCT
20040
Superpave
--
73.29
60 Mn.
--
280
232 Mn.
--
52.13
48-56
--
7.07
--
1.00 Mn.
Pruebas fsicas en el residuo de pelcula

1.2
0.5 Mx.
83.23
33.84
54 Mn.
--2.2 Mn.
Se puede observar que el asfalto tiene caractersticas que lo clasifican con un grado PG
64. La caracterizacin del asfalto se realiz para el grado de alta temperatura y se considera que el
grado de baja temperatura es de -22C; la cual es un valor medio para grados PG 64. La
simplificacin anterior es debida a que el presente trabajo de investigacin no est enfocado al
estudio profundo de los asfaltos.
Las temperaturas consideradas en los ensayos de desempeo que se realizaron en el
presente trabajo estn en un rango de -18 a 60 C; temperaturas en las que se considera que el
asfalto tendr un desempeo satisfactorio, debido a que el AC-20 que se utiliz se ha clasificado
como un grado PG 64-22.
4.2.
Diseo de las mezclas asflticas
La investigacin se realiz utilizando dos mtodos de diseo de mezclas asflticas,

Marshall y Superpave. Para el primero se compacto mediante el martillo de impactos Marshall,
mientras que el segundo se compacto por amasado con el compactador giratorio Superpave.
Se fij un volumen de transito medio, entre 3 y 30 millones de ESALs para un periodo
de servicio del pavimento de 10 aos. As tambin, se considera que la mezcla va a estar en servicio
en un rango de temperaturas de 64 a -22 C, donde se considera que la mezcla tendr un
desempeo satisfactorio.
Para fines prcticos la SCT recomienda seleccionar tres cementos asfalticos (grados PG)
que correspondan al clima de la zona geogrfica donde se pretenda utilizar, con lo que tambin
limitamos la zona geogrfica donde nuestras mezclas podran ser utilizadas.
48
Figura 4-14 Regiones Geogrficas para la utilizacin recomendable de cementos asfalticos Grado PG
4.2.1. Seleccin de la granulometra

La granulometra se seleccion teniendo en cuenta que debera cumplir con las
especificaciones de diseo de la SCT y de Superpave; para esto se seleccion como tamao mximo
de agregado el de 1 y se consultaron los requisitos de granulometra para carpetas asflticas de
granulometra densa.
Tabla 15 Curva granulomtrica de proyecto
Proyecto
Abertura Designacin
Porcentaje Porcentaje
mm
que pasa que retiene
50.080
2"
38.100
1 1/2 "
25.400
1"
100
0
19.050
3/4"
94
6
12.700
1/2"
83
11
9.530
3/8"
72
11
6.350
1/4"
57
15
4.750
N4
47
10
2.360
N8
31
16
1.180
N16
22
9
0.600
N30
16
6
0.300
N50
11
5
0.149
N100
7
4
0.075
N200
4
3
Filler
0
4
49
50.080
38.100
19.050
25.400
9.530
12.700
4.750
6.350
2.360
1.180
0.600
0.300
0.075
0.149
Para el diseo Marshall se dibuj una curva entre los lmites establecidos por la SCT,
para granulometras de carpetas asflticas densas de tamao mximo de 1 (25mm) y cualquier
valor de ESALs de diseo. Finalmente se grafic en una escala semilogartmica.
100
90
Porcentaje que pasa
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.010
0.100
1.000
10.000
100.000
Abertura de las malla, en mm

Figura 4-15 Lmites de la SCT y curva proyecto
As tambin, se revis que la granulometra cumpliera con los requisitos establecidos por
Superpave. Para esto se grafic con la abertura de las mallas elevado a la 0.45; adems, se dibuj la
lnea de mxima densidad y zona restringida.
50
4.29
3.77
3.14
2.76
2.02
2.00
2.30
1.47
1.08
0.79
0.31
0.42
0.58
1.50
100
90
Porcentaje que pasa
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.00
0.50
1.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
Abertura de las malla elevados a la 0.45

Figura 4-16 Lmites de Superpave y curva proyecto
La curva elegida cumple con ambas especificaciones; a continuacin se clasifica

mediante el Sistema Unificado de Clasificacin de Suelos (SUCS):
Porcentaje de agregado que retiene la malla No. 4= 53 %
Porcentaje que pasa la malla No. 200= 4 %
(
Por lo tanto es una grava limpia bien graduada (GW)
51
4.2.2. Dosificacin de los agregados para la elaboracin de los especmenes de

prueba
De acurdo con el tamao mximo, en este caso de 1, se realiz el cribado por 12
diferentes mallas para realizar la dosificacin lo ms exacta posible. Cada retenido por malla llevo
un control de calidad, el cual consisti en la homogenizacin y obtencin de granulometra por el
medio hmedo.
Figura 4-17 Cribado del material ptreo
Figura 4-18 Homogenizacin y cuarteo del material ptreo
Finalmente se revis la dosificacin mediante dos mtodos.

El primer mtodo de dosificacin que se realizo fue el de Roufuch, el cual es un mtodo
grfico. Este mtodo consiste en graficar en una escala semilogartmica, la granulometra de
proyecto y las granulometras de los retenidos en cada malla, que anteriormente se haban obtenido.
Como a continuacin se muestra.
52
38.100
50.080
19.050
25.400
9.530
12.700
4.750
6.350
2.360
1.180
0.600
0.300
0.149
0.075
Porcentaje que pasa
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0.010
0.100
1.000
10.000
100.000

Figura 4-19 Representacin de las granulometras por retenido y la curva proyecto
Porcentaje que pasa
0.100
10.000
38.100
50.080
19.050
25.400
4.750
6.350
2.360
1.180
0.600
0.300
1.000
9.530
12.700
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0.010
0.149
0.075
Como paso siguiente, se trazan lneas rectas amarillas, lo ms parecidas a las

granulometras por retenido. Por ltimo se trazan rectas de color verde que unan las rectas
amarillas, como se muestra a continuacin.
100.000

Figura 4-20 Representacin del mtodo de Roufuch
Los cruces de las rectas verdes con la granulometra de proyecto, son los porcentajes de
material ptreo a dosificar. A continuacin se muestran dichos porcentajes.
53
Figura 4-21 Porcentajes a dosificar, obtenidos con el mtodo de Roufuch

Tabla 16 Dosificacin con el mtodo de Roufuch
Retenido
en Malla
Porcentaje
3/8
16
30
50
100
200
12
10
17
11
14
10
Pasa
200
4
El segundo mtodo utilizado para dosificar es mediante el planteamiento de un sistema de

ecuaciones lineales compatible y determinado; es decir, un sistema de ecuaciones con una sola
solucin. El sistema de ecuaciones se plantea de la forma siguiente:
Donde:
los
proyecto
54
: son porcentajes retenidos de las granulometras realizadas a

12 retenidos en mallas
: son porcentajes retenidos de la curva granulomtrica de proyecto
: son los porcentajes para dosificar la curva granulomtrica de
El sistema de ecuaciones lineales antes planteado, puede resolverse mediante cualquier

mtodo de solucin ya conocido, en el presente trabajo se recurri al uso de matrices.
Se define
A: como la matriz cuadrada, cuyos elementos son
X: es la matriz, cuyos elementos son
B: es la matriz cuyos elementos son
Por lo tanto, el sistema de ecuaciones anterior se puede expresar en forma matricial
como:
Despejando X, se tiene
Dichas operaciones realizadas con ayuda de Excel, se tiene lo siguiente:
Figura 4-22 Matriz de porcentajes retenidos
55
Figura 4-23 Inversa de la matriz de porcentajes retenidos
Figura 4-24 Matriz de los porcentajes retenidos de la curva proyecto
56
Figura 4-25 Matriz resultado, porcentajes a dosificar para construir la curva granulomtrica
A continuacin se muestran los porcentajes obtenidos por ambos mtodos:

Tabla 17 Comparacin de mtodos para dosificar
Retenido
en Malla
3/8
16
30
50
100
200
Pasa
200
Mtodo
grafico
6.00
12.00
10.00
17.00
11.00
14.00
10.00
7.00
3.00
4.00
2.00
4.00
100.00
Mtodo
matricial
6.00
12.26
9.56
16.23
10.89
15.22
8.87
6.13
4.32
4.91
4.07
1.54
100.00
Se puede ver que para los retenidos en mallas de tamao grande, los porcentajes a
dosificar son muy parecidos; sin embargo, esto no sucede con los tamaos a partir de la malla 16.
Para saber cul de las dosificaciones es la correcta, se dosifico ambas por duplicado y se les realizo
la prueba de granulometra.
Al hacer las pruebas de granulometra, se observ que las muestras dosificadas con el
mtodo grafico tienen variaciones considerables en los retenidos de las mallas 100, 200 y pasa 200,
respecto de la curva proyecto. Mientras que usando las matrices, la granulometra es muy prxima a
la curva proyecto, por lo que fue aceptada para realizar las dosificaciones en el presente trabajo.
4.2.3. Estimacin del contenido ptimo inicial

Una vez seleccionada la granulometra de diseo y la correspondiente dosificacin, se
hizo una estimacin del contenido de ligante asfaltico para alcanzar un 4% de vacos de aire en la
mezcla, siguiendo la metodologa desarrollada por Superpave.
Se determina la gravedad especfica total y aparente para la combinacin de agregados
seleccionada.
57
La gravedad especfica efectiva de la mezcla se estima mediante la siguiente formula, en

la cual, 0.8 puede ser ajustado a discrecin del diseador. Los agregados absorbentes pueden
requerir valores cercanos a 0.6 o 0.5.
(
Una vez determinada la gravedad especifica efectiva de la combinacin de agregados, se

estim el volumen de asfalto absorbido y el volumen de asfalto efectivo.
(
Donde:
Vba: es el volumen absorbido del ligante, cm3/cm3 de mezcla
Pb: es el porcentaje de ligante, se hizo la suposicin de que sea 0.05
Ps: es el porcentaje de agregado, se hizo el supuesto de 0.95
Gb: gravedad especifica del ligante igual a 1.03
Va: volumen de vacos de aire, se fija un valor de 0.04 cm3/cm3
[ (
[ (
)]
)]
Finalmente el contenido inicial de prueba de ligante asfaltico es:

[ (
(
(
)]
)
)
(
(
)
)
El contenido de ligante asfaltico es de 6.22% respecto a la mezcla, este contenido de

asfalto no es el ptimo, es una estimacin muy cercana al ptimo y nos sirve para proponer el rango
de contenidos de asfalto dentro de los cuales se hicieron los diseos.
En base a lo anterior los contenidos utilizados para los diseos sern los siguientes:
58
Tabla 18 Porcentajes de asfalto a considerar en cada diseo
Mtodo de
diseo
Marshall
Superpave
Contenidos de asfalto respecto al agregado mineral (%)

5.6
5.4
6
5.8
6.4
6.2
6.8
6.6
7.2
7.0
4.2.4. Compactacin de los especmenes

Preparacin de los especmenes
El procedimiento para preparar la mezcla asfltica fue el mismo para ambos mtodos de
diseo, el cual consisti en los siguientes pasos:
La mezcla de agregados se seca en horno durante 24 horas a una temperatura de 110 C.
Dos horas antes de iniciar la preparacin de la mezcla asfltica, el agregado se calienta en el horno,
a una temperatura de 170 C; 20 C mayor que la temperatura de mezclado, que es equivalente a la
temperatura que pierde el agregado al sacarlo del horno y vaciar el asfalto. El asfalto es calentado a
la temperatura de mezclado (150C), debe cuidarse que el asfalto no se caliente por ms de una hora
para evitar el envejecimiento del mismo. As tambin, es necesario que los moldes Marshall y
Superpave, sean calentados en el horno a la temperatura de compactacin por un tiempo de 30 a 60
minutos.
Cuando los materiales alcanzan las temperaturas deseadas, se prepara el agregado para
recibir el cemento asfaltico, haciendo una especie de crter en donde se dosifica el asfalto en peso
respecto al agregado ptreo y se mezcla hasta que todas las partculas estn cubiertas por asfalto. En
el momento de mezclado debe de cuidarse que la mezcla no pierda temperatura.
Figura 4-26 Agregado ptreo, moldes y utensilios en horno
59
Figura 4-27 Proceso de mezclado
Mtodos de compactacin
En la compactacin de la mezcla asfltica caliente se utiliz el compactador giratorio para
las probetas de Superpave, y el martillo de impacto para las probetas Marshall.
La metodologa Superpave, en sus inicios tomaba en cuenta como factores para la
seleccin de la energa de compactacin (nmero de giros), el nivel de trnsito (ESALs) y la
temperatura. Recientes modificaciones al mtodo, establecen que la eleccin del nmero de giros de
diseo (Ndiseo) a la que se compactar la mezcla, va en funcin del nivel de trnsito; este mismo
criterio lo comparte el mtodo Marshall.
Tabla 19 Energa de compactacin
Mtodo
Energa de compactacin
Ndiseo= 100 giros
Superpave
75 golpes por cara
Marshall
Adems de los parmetros antes determinados, la compactacin giratoria requiere de
ciertos valores como son la presin vertical, ngulo de giro y la velocidad de rotacin: en este caso,
se tomaron los especificados para el diseo.
Tabla 20 Parmetros de compactacin Superpave
Parmetros
Esfuerzo vertical
ngulo de giro
Velocidad de rotacin
60
Especificacin
600 KPa
1.25
30 rpm
Figura 4-28 Esquema de probeta compactada por amasado en el CGS
Figura 4-29 Compactacin de probetas en el Compactador Giratorio Superpave
La compactacin Marshall es mucho ms sencilla, ya que solo requiere de la

determinacin del nmero de golpes por cara.
61
Figura 4-30 Procedimiento de compactacin Marshall
4.2.5. Determinacin de propiedades fundamentales de las mezclas compactas y

determinacin del contenido ptimo
Propiedades fundamentales de las mezclas asflticas compactas
Las propiedades fundamentales de una mezcla asfltica, son la densidad de la mezcla
asfltica compactada y la gravedad especfica mxima terica.
La gravedad especfica de cada uno de los especmenes compactados, se determin de
acuerdo con el mtodo de prueba ASTM D 2726, Determinacin de la gravedad especfica, y
densidad de mezclas asflticas no absorbentes.
Para ello, se determina la masa en el aire del espcimen compactado, enseguida se deja
sumergido en agua y se determina la masa en el agua; se saca del agua, se seca con una franela
hasta alcanzar la condicin de saturado y superficialmente seco (SSS), y se determina la masa para
esta condicin. Con las masas determinadas, se calcula la densidad relativa del espcimen con la
siguiente expresin:
Donde:
Wa: masa del espcimen en aire, en g.
Ww: masa del espcimen sumergido en agua, en g.
Wsss: masa en el aire del espcimen saturado y superficialmente seco, en g.
62
Es importante mencionar que la precisin de la balanza para determinar las masas debe
ser de al menos 0,1g.
Figura 4-31 Determinacin de la gravedad especfica total de la mezcla compacta
La gravedad especfica mxima terica de la mezcla asfltica se determin de acuerdo

con el mtodo de prueba ASTM D 2041 Mtodo de prueba estndar para determinar la gravedad
especfica mxima terica y densidad de mezclas bituminosas de pavimentos.
Se determina la gravedad especfica terica mxima de la mezcla asfltica en su estado
suelto; esta prueba consiste en saturar de agua un picnmetro con la mezcla y aplicar vaco, con el
fin de extraer todo el aire que contiene la mezcla. La prueba se hace para al menos dos contenidos
de asfalto; de preferencia en un rango en donde se estime que podr encontrarse el contenido
ptimo.
Para calcular la gravedad terica mxima de la mezcla asfltica, se utiliza la frmula
siguiente:
Donde:
A: masa de la mezcla, en g.
B: masa del picnmetro con agua, en g.
C: masa del picnmetro con agua y muestra, en g.
63
Figura 4-32 Bomba y Picnmetro para determinar la gravedad especifica mxima terica
En el presente trabajo se determin la gravedad especfica mxima terica para los

siguientes contenidos de asfalto:
% CA
Gmm
5.3
2.466
5.8
2.442
6.3
2.418
6.8
2.395
Con dichos resultados se hizo una regresin lineal y de esta grafica se tom el valor de
Gmm para cada uno de los dems porcentajes de cemento asfaltico.
2.480
2.460
G mm
2.440
2.420
2.400
2.380
2.360
2.340
5.2
5.7
6.2
6.7
7.2
7.7
%CA
Figura 4-33 Gmm para diferentes contenidos de asfalto
64
8.2
Determinacin del contenido ptimo

Se ha encontrado que las curvas que representan las propiedades de las mezclas asflticas
de granulometra densa son siempre semejantes unas a otras. Las caractersticas que se estudian
normalmente son las siguientes:
La estabilidad, usada en el diseo Marshall, crece con el contenido de asfalto hasta un

mximo, despus del cual disminuye.
El flujo, usado en el diseo Marshall, aumenta con contenidos de asfalto crecientes.
La curva correspondiente a peso especfico de la mezcla compacta es anlogo a la curva de
estabilidad, salvo que en general (pero no siempre) el contenido de asfalto correspondiente
al peso especfico de la mezcla compacta mximo es ligeramente superior al
correspondiente a la estabilidad mxima.
El porcentaje vacos en la mezcla compacta disminuye con contenidos crecientes de asfalto,
aproximndose finalmente a un mnimo.
El porcentaje de vacos llenos con asfalto aumenta con contenidos crecientes de asfalto,
aproximndose finalmente a un mximo.
Con los ensayes de densidad para la mezcla asfltica suelta (Gmm) y compactada (Gmb)
para las probetas elaboradas con la metodologa Marshall y Superpave, se tiene toda la informacin
necesaria para determinar los parmetros volumtricos de la mezcla asfltica, y obtener el contenido
ptimo de asfalto para cada metodologa. Las relaciones para determinar los porcentajes de vacos
de aire, vacos en el agregado mineral y vacos llenos de asfalto son las descritas en el captulo 3.
En la siguiente figura se muestran las grficas para el anlisis volumtrico de la mezcla
asfltica en estudio, compactada con el mtodo Marshall.
Figura 4-34 Probetas del diseo Marshall
65
Figura 4-35 Acondicionamiento de probetas a 60C
Figura 4-36 Configuracin de prueba de estabilidad y flujo Marshall
Figura 4-37 Fin de la prueba de estabilidad y flujo Marshall
66
Figura 4-38 Diseo Marshall
Para la eleccin del contenido ptimo de asfalto, se recomienda como primer criterio de
seleccin elegir aquel contenido de asfalto correspondiente al 4% de vacos de aire, y verificar
despus que los parmetros volumtricos restantes se encuentren dentro de los rangos establecidos
por el mtodo.
Para nuestro diseo vemos que un porcentaje de 6.4% de asfalto es el correspondiente al
4% de vacos de aire; sin embargo, tambin se puede ver que la estabilidad Marshall para este
contenido de asfalto est en la rama descendente hmeda (a la derecha de la mxima estabilidad
67
Marshall); en cuanto al flujo, est muy cercano al lmite mximo permitido, cosas que no son
deseables en el diseo de las mezclas. En base a las anteriores observaciones se decide utilizar un
porcentaje 6.3 como contenido ptimo de asfalto, el cual, cumple con los lmites especificados.
A continuacin se muestran los parmetros volumtricos del diseo Superpave.
Figura 4-39 Diseo Superpave
Para la seleccin de contenido ptimo de asfalto en el diseo Superpave, el contenido de

vacos de aire es una propiedad importante, la cual, es la base para la seleccin de este contenido.
En Superpave, el contenido de vacos de aire de diseo es 4%. Haciendo el mismo anlisis que se
hizo para el mtodo Marshall, se puede ver que 6.1 es el contenido de asfalto correspondiente a 4%
de vacos y adems cumple con los dems parmetros establecidos.
Otro requerimiento de la mezcla, especificado por Superpave, es la proporcin de polvo.
Esta se calcula como la relacin entre el porcentaje de agregado que pasa la malla nmero 200 y el
contenido de asfalto efectivo, en porcentaje en peso del total de la mezcla. Una aceptable
proporcin de polvo est en un rango de 0.6 a 1.2, para todas las mezclas.
Asfalto absorbido respecto al agregado:
68
Asfalto efectivo con respecto a la mezcla:
Se puede ver que la proporcin de polvo cumple con el requisito.

Finalmente, Superpave, establece tres parmetros de diseo en funcin del contenido de
vacos de aire para Ndiseo, Ninicial y Nmximo. Donde para nuestra mezcla dichos valores son
comparados con los criterios de diseo establecido por Superpave. Para hacer esta revisin se
compacto una probeta con el nmero mximo de giros y se verifico que cumpliera.
100
98
96
% de Gmm
94
92
90
88
86
84
82
80
0
20
40
60
80
100
120
140
160
Nmero de ciclos
Figura 4-40 Densificacin de los especmenes Superpave, llevados al nmero mximo de giros
Tabla 21 Criterio y valores observados de la densificacin de Superpave
Numero de
giros
Nini (8)
Ndis (100)
Nmx (160)
Criterio para %
Gmm
<89.0
96
<98
% Gmm
observado
86.8
96
97.5
La revisin del Nmax, es una prueba en la que la mezcla se somete a una energa de
compactacin mayor a la utilizada para el diseo, simulando el efecto del trnsito de proyecto sobre
la mezcla. El hecho de que la Gmb de la mezcla despus del Nmax no alcance el 98% de la Gmm,
indica que es una mezcla estable, resistente a la deformacin permanente.
69
Comparando los mtodos de diseo, se observa que la compactacin giratoria produce

mayores densidades de las mezclas asflticas compactadas; lo cual influye en los dems parmetros
volumtricos. Tambin se puede observar que los vacos de aire son mayores para las mezclas
elaboradas con el mtodo Marshall.
Como se tiene ms espacio intergranular en las mezclas elaboradas con el mtodo
Marshall, se tienen valores ms altos de VAM para estas probetas. Por la misma razn, Superpave
tiene mayores valores mayores de VFA, ya que se tiene menos espacio entre las partculas para
alojar el asfalto efectivo. En la tabla siguiente se muestran los contenidos ptimos para ambos
mtodos.
Tabla 22 Resumen de los diseos
Parmetro
Marshall
Superpave
Contenido de
6.3
6.1
asfalto (respecto
al agregado), %
2.312
2.333
Gmb
4.5
4
Va, %
14.20
13.27
VAM, %
69
70.49
VFA, %
1630
---Estabilidad, kg
3.80
--Flujo, mm
*Valores tomados de la norma N-CMT-4-05-003/08
Especificacin*
----3-5
13 Mn.
65-75
815.77 Mn.
2-4
El contenido ptimo de asfalto con la metodologa Marshall result mayor en 0.2% con
respecto al obtenido por Superpave. Tambin se observa que el mtodo Marshall genera densidades
ms bajas con respecto al procedimiento Superpave.
Tomando en cuenta que la carpeta de concreto asfltico es la superficie ms costosa de la
estructura del pavimento flexible, es importante mencionar que se vuelve ms costosa la
elaboracin de la mezcla asfltica utilizando ms volumen de asfalto.
4.3.
Seleccin de nivel de compactacin de los especmenes de ensayo
De acuerdo con la norma N-CMT-4-05-003/08, Calidad de Mezclas Asflticas para

carreteras, de la SCT, en el apartado referente a las condiciones para la elaboracin y uso
adecuado de las mezclas asflticas; establece lo siguiente:
E.7. Las capas construidas con mezcla asfltica, sern compactadas como
mnimo al noventa y cinco (95) por ciento de su masa volumtrica mxima,
determinada en cada caso de acuerdo con los mtodos de prueba que fije la
Secretaria. En el caso de las mezclas asflticas de granulometra discontinua,
tipos SMA, la capa construida ser compactada como mnimo al noventa y ocho
(98) por ciento de su masa volumtrica mxima, determinada en el diseo de la
mezcla.
Es decir, las mezclas asflticas compactadas en campo deben alcanzar como mnimo el
95% de la gravedad especifica total de la mezcla compactada, dato determinado en el diseo de la
mezcla.
70
As tambin, se encuentra en la bibliografa el Protocolo AMAAC 00/2008: Diseo de

Mezclas Asflticas de Granulometra Densa de Alto Desempeo, la cual es una metodologa
necesaria para disear una mezcla asfltica que se utilice en la construccin de pavimentos para
carreteras en donde se desee obtener altos niveles de desempeo. Dicha publicacin establece lo
siguiente:
La densidad de la mezcla compactada en campo deber ser de al menos el 97%
del peso volumtrico de la mezcla compactada en el laboratorio y deber de ser
medida con densmetro nuclear o electromagntico previamente calibrado en la
franja de prueba.
Por otro lado, en la bibliografa referente al tema, se encuentran algunas de las ventajas
como resultado de la compactacin de pavimentos al 100 por ciento de la densidad de laboratorio,
dichas ventajas son observaciones que se han tenido en la prctica. A continuacin se mencionan
algunas:
Cuanto mayor es la cantidad de vacos dejados en la mezcla luego de la compactacin, ms

rpida es la velocidad de endurecimiento del asfalto, hecho que ocasionara deterioros
prematuros en el pavimento a poco tiempo de su construccin, segn lo han demostrado
diversas experiencias. Este fenmeno puede evitarse con la compactacin de las mezclas al
100% de la gravedad especfica determinada en laboratorio.
Se ha demostrado que al 95 y 97% de la gravedad especifica de laboratorio, la estabilidad
Marshall es solo del 20 y el 40%, aproximadamente, de la estabilidad lograda al 100% en
laboratorio.
A medida que se aumenta la densificacin de una mezcla asfltica, aumenta el mdulo de
rigidez de la capa compactada.
La compactacin de una mezcla por debajo del 100% de la gravedad especifica de
laboratorio afecta de forma importante los espesores requeridos para un pavimento
asfaltico.
Las anteriores referencias sirvieron para delimitar el nivel de compactacin con el cual se
realiz el anlisis de comportamiento de las mezclas asflticas.
En el presente trabajo se elaboraron probetas compactadas al 100, 98 y 95 por ciento de la
gravedad especifica total de la mezcla compactada, determinada con los mtodos de diseo
Marshall y Superpave, valores que corresponden a la densidad de diseo, el mnimo especificado
por normas de la SCT y un valor intermedio.
4.3.1. Influencia del nivel de compactacin en los parmetros volumtricos

Al reducir el nivel de compactacin de las mezclas, los parmetros volumtricos cambian,
por lo que las mezclas con menor compactacin ya no tendrn las mismas caractersticas
determinadas en el diseo.
A continuacin se muestra para cada diseo, Marshall y Superpave, los parmetros
volumtricos para cada una de las condiciones a estudiar.
71
Tabla 23 Influencia del nivel de compactacin en los parmetros volumtricos del diseo Marshall
Nivel de
compactacin
%
100
98
95
Parmetros volumtricos del diseo Marshall para un %CA= 6.3

respecto al agregado
Gmb
Va
VAM
VFA
2.312
4.50
14.20
69.13
2.266
6.30
15.92
60.45
2.196
9.16
18.49
50.44
Se observa un aumento del doble en el volumen de vacos de aire de la mezcla

compactada al 95% respecto de la compactada al 100%. Los parmetros de mezclas bien
compactadas cumplen con las especificaciones de la SCT; para las mezclas compactadas al 98% y
95%, no cumplen las especificaciones de Va y VFA; los VAM, si cumplen la especificacin debido
a que hay ms vacos de aire, los cuales son parte de los VAM.
Tabla 24 Influencia del nivel de compactacin en los parmetros volumtricos del diseo Superpave
Nivel de
Parmetros volumtricos del diseo Superpave para un %CA= 6.1
compactacin
respecto al agregado
%
Gmb
Va
VAM
VFA
2.333
4.0
13.27
70.49
100
2.286
5.83
14.99
61.09
98
2.216
8.72
17.60
50.46
95
Para el diseo Superpave, ocurre lo mismo que en el diseo Marshall. Por lo tanto, las
mezclas compactas al 98% y 95% no cumplen con dos de los parmetros de Va y VFA, y se tienen
altos porcentajes de VAM; la variacin de estos parmetros afectaran el comportamiento de las
mezclas.
Figura 4-41 Aumento de vacos conforme disminuye el nivel de compactacin en probetas Superpave
La impermeabilidad de un pavimento asfaltico es la resistencia al paso del aire y del agua

hacia su interior o a travs de l. Esta caracterstica se relaciona con el contenido de vacos de la
mezcla compactada. Aunque el contenido de vacos es una indicacin del paso potencial del aire y
agua a travs del pavimento, la naturaleza de estos vacos es ms importante que su cantidad.
La impermeabilidad es esencial para la durabilidad de las mezclas compactadas, en
general todas las mezclas asflticas usadas en la construccin de carreteras tienen cierto grado de
permeabilidad. Esto es aceptable, siempre y cuando la permeabilidad este dentro de lmites
especificados.
72
4.4.
Elaboracin de las mezclas y compactacin para su estudio de

comportamiento
En el presente trabajo se analiza el comportamiento de las mezclas en pruebas de tensin

indirecta, susceptibilidad a la humedad, deformacin permanente y fatiga en vigas. Para dichas
pruebas se fabricaron los especmenes siguiendo el mtodo de mezclado descrito anteriormente y la
compactacin de cada condicin (95, 98 y 100, porcentajes de compactacin) se realiz de la
siguiente manera.
Para las pruebas de tensin indirecta y susceptibilidad a la humedad se utilizaron probetas
con las siguientes dimensiones:
Tabla 25 Dimensiones de probetas para tensin indirecta y susceptibilidad a la humedad
Mtodo
Altura, mm
Marshall
Superpave
63.5
95
Dimetro,
mm
101
150
Para la compactacin de los especmenes Marshall, se logr el 100 % de compactacin,

con 75 golpes por cara con el martillo de impactos como lo establece el mtodo. Para lograr
compactaciones menores, se disminuy el nmero de golpes en especmenes de prueba a los que se
les determino la gravedad especfica total y se obtuvo un grfico donde se representa el nmero de
golpes por cara contra la densidad alcanzada en la mezcla. Dicho grafico es el que a continuacin se
presenta.
Figura 4-42 Densificacin de las probetas Marshall
Con lo cual se determin que para alcanzar un 98% de compactacin se necesitan 55

golpes por cara y en el caso de 95% de compactacin son necesarios 11golpes por cara.
Para el caso de Superpave, la compactacin de los especmenes es registrada en cada
giro; esto es debido a que conociendo el peso del material contenido en el molde, el dimetro del
molde, y la altura del espcimen, pude estimarse la gravedad especifica del espcimen en todo
momento durante el proceso de compactacin. La gravedad especfica del espcimen es calculada
dividiendo el peso por el volumen del mismo. El volumen del espcimen se calcula como el
volumen del cilindro de superficie lisa con un dimetro de 150 mm y la altura medida. El registro
73
de altura se efecta continuamente, midiendo la posicin del pistn antes y durante el ensayo. El
cambio vertical en la posicin del pistn acompaa al cambio de altura en el espcimen.
Este clculo supone que el espcimen es un cilindro de bordes lisos, lo cual, dista de ser
cierto. El volumen del espcimen es ligeramente menor que el volumen de un cilindro de bordes
lisos, pues la superficie es irregular. Esta es la razn por la cual la G mb estimada difiere de la medida
despus de que termina la compactacin y se ha enfriado el espcimen. Para corregir esta
diferencia, la Gmb estimada a cualquier nmero de giros es multiplicada por la relacin entre al
gravedad especifica bruta medida y la gravedad especifica bruta estimada. De esta manera se
obtiene la grfica siguiente, de donde se tomaron el nmero de giros necesarios para las condiciones
de 98 y 95 porciento de compactacin.
Figura 4-43 Densificacin de los especmenes de Superpave
Para la prueba de deformacin permanente, se fabricaron placas de 22 cm de ancho, 40

cm de largo y 6 cm de alto, dimensiones elegidas en funcin del tamao mximo de agregado y lo
establecido en la norma espaola UNE-EN-12697-22:2008+A1. Estas placas se compactaron
mediante el compactador de rodillo mostrado en la Figura 4-45.
Este compactador alcanza las densidades que el operador le indique introduciendo el peso
de la mezcla, el cual es calculado para la densidad deseada, y las dimensiones de la placa. El equipo
con los datos calcula una densidad, la cual debe de coincidir con la densidad deseada, y aplica una
serie de pasos con distintas cargas hasta llegar a la densidad.
74
Figura 4-44 Dosificacin y mezclado de placas para deformacin plstica
Figura 4-45 Compactador de rodillo
Por ultimo para la prueba de fatiga en vigas, se fabricaron placas con el compactador de
rodillo y despus se cortaron las vigas de 6.3 cm de ancho, 38 cm de largo y 5 cm de alto.
75
Figura 4-46 Corte de placas para obtener vigas
76
Captulo 5. Pruebas mecnicas y anlisis de resultados

Los ensayos de comportamiento se emplean para relacionar el diseo de la mezcla con el
comportamiento de campo. En este captulo se describirn brevemente los mtodos para
caracterizar el comportamiento de la mezcla en el laboratorio.
5.1.
Comportamiento de las mezclas a la deformacin permanente
La deformacin permanente es el deterioro representado por la existencia de una seccin

transversal de la superficie que ya no ocupa su posicin original. Se llama deformacin permanente
porque representa la acumulacin de pequeas deformaciones producidas con cada aplicacin de
carga, esta deformacin es irrecuperable. Si bien el ahuellamiento puede tener varias causas, por
ejemplo: debilidad de la mezcla por dao de humedad, abrasin y densificacin de trnsito. A
continuacin se destacan dos de las causas ms comunes.
El ahuellamiento es causado por muchas aplicaciones repetidas de carga al suelo natural,
es decir, a la subrasante o la base. Aunque la utilizacin de materiales viales ms rgidos reduce
parcialmente este tipo de deformacin, el fenmeno es normalmente considerado como un
problema estructural ms que un problema de los materiales. Frecuentemente es el resultado de una
seccin de pavimento demasiado delgada, sin el suficiente espesor para reducir a niveles tolerables
las tensiones sobre la subrasante cuando las cargas son aplicadas.
Podra ser tambin el resultado de una subrasante debilitada por el ingreso inesperado de
la humedad. La acumulacin de la deformacin permanente ocurre ms en la subrasante que en las
capas de la estructura del pavimento.
El otro tipo principal de ahuellamiento se debe a la acumulacin de deformaciones en las
capas asflticas. Este tipo de deformacin es causado por una mezcla asfltica cuya resistencia al
corte est demasiado baja para soportar las cargas pesadas repetidas a las cuales est sometida. A
veces el ahuellamiento ocurre en una capa superficial dbil. En otros casos, la capa superficial no es
en s misma propensa al ahuellamiento pero acompaa la deformacin de una capa inferior ms
dbil.
Cuando una mezcla asfltica se deforma, es evidente que tiene una mala resistencia al
corte. Cada vez que un vehculo aplica una carga, se ocasiona una deformacin pequea, pero
permanente. La deformacin por corte se caracteriza por un movimiento de la mezcla hacia abajo y
lateralmente. Con un nmero dado de repeticiones de carga aparecern las roderas. Los pavimentos
asfalticos deformados tienen una seguridad deficiente, porque los surcos que se forman retienen
suficiente agua para provocar hidroplaneo o acumulacin de hielo.
Para revisar la susceptibilidad de la mezcla a la deformacin permanente se puede
emplear los ensayes siguientes:
Especificaciones Hamburgo: Susceptibilidad a la Humedad y a la Deformacin

Permanente por Rueda, sobre una mezcla asfltica Tendida y Compactada, por medio del
Analizador de la Rueda Cargada de Hamburgo.
Especificaciones APA: Susceptibilidad a la deformacin por rodera de una mezcla
Asfltica, por medio del Analizador de Pavimentos Asflticos.
Especificaciones Pista Espaola: Resistencia a la Deformacin Plstica de las Mezclas
Asflticas mediante la Pista de Ensayo de Laboratorio.
77
Para caracterizar el comportamiento de la mezcla asfltica a la deformacin permanente

se utiliz la Pista Espaola, conforme a la norma UNE-EN-12697-22:2008+A1.
Esta prueba consiste en someter una probeta de la mezcla asfltica, al paso de una rueda
en condiciones determinadas de presin y temperatura, midindose peridicamente la profundidad
de la deformacin producida.
El equipo consta de una cmara controlada termostticamente que proporciona una
temperatura constante durante todo el ensayo, con una variacin mxima de 1 C. Cuenta con una
rueda metlica y dotada de una banda de rodadura de goma maciza de 50 mm de ancho y 20 mm de
espesor, con una dureza de 80 en la escala de Dunlop. La presin de contacto normalizada de la
rueda sobre la superficie de la probeta durante todo el ensayo, es de 900 25 KN/m2. La
deformacin que sufren los especmenes durante el ensayo se mide mediante un transductor
colocado en la misma posicin de la rueda. El recorrido de ensayo es de 230 10 mm y una
frecuencia de 26.5 1 ciclos de carga cada 60 s.
El ensayo se lleva a cabo a un temperatura de 60 1 C y una presin de contacto de 900
25 KN/m2, para todo tipo de mezclas y zonas climticas. Existen dos tipos de prueba A y B, en la
tabla siguiente se muestran los parmetros para cada prueba.
Tabla 26 Configuracin de la prueba
Tipo de prueba
No. de ciclos
A
B
1 000
10 000
Deformacin
permitida, mm
15
20
Tiempo, minutos
38
377
La prueba puede terminar cuando se termine el nmero de ciclos programado o cuando se

alcance la deformacin permitida, lo primero que ocurra.
Los ciclos se definen como dos pasadas, ida y vuelta, de la rueda cargada. Al final de los
ciclos, los datos son proporcionados en formato numrico y grafico en Excel.
5.1.1. Resultados y anlisis

Las placas elaboradas con el contenido ptimo Marshall, fueron 7. Se analizaron dos
placas por condicin, es decir, dos placas compactadas al 95% de la gravedad especfica total de la
mezcla compactada determinada en el diseo; dos para el 98% y dos para el 100% de
compactacin. Adicionalmente se incluye una placa compactada al 96%, la cual se elabor en los
tanteos para fabricar las dems placas. A continuacin se muestran los resultados de deformacin
para dichas placas.
78
Tabla 27 Resultados del ensayo para diseo Marshall
Placa
Gmb
M-100-1
M-100-2
M-98-1
M-98-2
M-96-1
M-95-1
M-95-2
2.302
2.322
2.262
2.260
2.228
2.208
2.204
% de
Deformacin,
compactacin
mm
99.56
14.81
100.44
15.14
97.83
16.93
97.74
18.36
96.35
19.82
95.49
19.66
95.35
19.71
No. de ciclos
10000
10000
10000
10000
7000
5000
6250
20
18
Deformacin, mm
16
14
95-1
12
95-2
10
96-1
98-1
98-2
100-1
100-2
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
No. de ciclos
Figura 5-1 Nmero de ciclos vs deformacin, resultados de los especmenes Marshall
De los resultados anteriores se puede observarse que las mezclas compactadas al 100%
(Gmb=2.312), se deforman ms lentamente y al termino de los 10 000 ciclos alcanzan una
deformacin promedio de 14.98 mm. Para las mezclas compactadas al 98%, la deformacin
promedio al termino de los 10 000 ciclos es de 17.65 mm, un 18% ms respecto a la deformacin de
las compactadas al 100%.
Para la mezcla compactada al 96%, se alcanza una deformacin de 19.82 a los 7 000
ciclos. La deformacin promedio de las mezclas compactadas al 100% a los 7 000 ciclos, es de
10.77 mm. Al compararlas se tiene un 84% ms de deformacin en mezclas compactadas al 96%
con respecto a las del 100%.
Por ltimo, las mezclas compactadas al 95% alcanzan una deformacin promedio de
19.69 mm a los 5 750 ciclos. Para las mezclas compactas al 100% a los mismos ciclos, se tiene una
deformacin de 9.21 mm. La mezcla compacta al 95% tiene un 113% ms de deformacin con
respecto a la compactada al 100%.
Para el caso de las placas con el contenido ptimo Superpave, se fabricaron 7. Se analiz
el comportamiento de dos placas con 100%, una con 98%, dos con 96% y dos con 95% de
compactacin. Los resultados se muestran en la siguiente tabla.
79
Tabla 28 Resultados del ensayo para diseo Superpave
Placa
Gmb
S-100-1
S-100-2
S-98-1
S-96-1
S-96-2
S-95-1
S-95-2
2.332
2.327
2.280
2.251
2.249
2.217
2.215
% de
Deformacin,
compactacin
mm
99.94
15.57
99.75
13.91
97.74
19.77
96.47
19.94
96.41
19.77
95.04
19.69
94.92
19.85
No. de ciclos
10000
10000
9750
7750
7250
4000
5500
20
18
Deformacin, mm
16
14
95-1
12
96-2
10
96-1
98-1
100-2
100-1
95-2
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
No. de ciclos
Figura 5-2 Nmero de ciclos vs deformacin, resultados de los especmenes Superpave
Haciendo el mismo anlisis que se hizo con las palcas elaboradas con Marshall, se tienen
que las mezclas compactadas al 100% (Gmb=2.333), se deforman ms lentamente y al termino de
los 10 000 ciclos alcanzan una deformacin promedio de 14.74 mm. Para la mezcla compactada al
98%, la deformacin promedio a los 9 750 ciclos es de 17.65 mm, un 20% ms respecto a la
deformacin de las compactadas al 100%.
Para las mezclas compactadas al 96%, se alcanza una deformacin promedio de 19.82 a
los 7 500 ciclos. La deformacin promedio de las mezclas compactadas al 100% a los 7 500 ciclos,
es de 12.21 mm. Al compararlas se tiene un 62% ms de deformacin en mezclas compactadas al
96% con respecto a las del 100%.
Por ltimo, las mezclas compactadas al 95% alcanzan una deformacin promedio de
19.77 mm a los 4 750 ciclos. Para las mezclas compactas al 100% a los mismos ciclos, se tiene una
deformacin de 9.57 mm. La mezcla compacta al 95% tiene un 106% ms de deformacin con
respecto a la compactada al 100%.
Por otro lado, la mezcla en estudio compactada al 100%, presento un buen
comportamiento, pues la mxima profundidad de deformacin permanente fue de 15 mm
80
aproximadamente la cual es menor a 20 mm, deformacin permanente mxima para la prueba

realizada en la Pista Espaola.
Al comparar los resultados obtenidos en ambos mtodos se observa una similitud, la
diferencia del contenido de asfalto en ambos diseos, para nuestro caso, no influyo en la
deformacin permanente, pues se tiene valores muy cercanos. Cabe mencionar que la compactacin
se realiz mediante el mismo mtodo con el rodillo compactador en laboratorio.
5.1.2. Reporte fotogrfico
Figura 5-3 Espcimen antes del ensayo
Figura 5-4 Preparacin del ensayo
81
Figura 5-5 Rueda apoyada en el espcimen
Figura 5-6 Espcimen despus del ensayo
En la ltima figura se observa como la deformacin de los especmenes forman un canal

por donde pasa la rueda. Parte del material es compactado bajo la rueda y otra parte es desplazada a
los lados formando una curvatura.
82
5.2.
Comportamiento de las mezclas a la fatiga
Los materiales se pueden romper si se les aplica repetidamente un gran nmero de

solicitaciones cuya amplitud sea menor que su resistencia a la ruptura instantnea. Este fenmeno
de fatiga es muy importante en las construcciones, como por ejemplo la solicitacin de los
materiales utilizados en vas debido al paso repetido de vehculos pesados. Una carga puede generar
micro-grietas en el pavimento, estas micro-grietas acumuladas con la repeticin de cargas pueden
generar macro-grietas visibles.
Whler fue uno de los primeros cientficos que se dedicaron a estudiar este fenmeno
hace unos 150 aos. Gracias a esto y numerosas investigaciones sobre los metales, ya se tienen
conocimientos muy importantes al respecto; lo mismo debe de hacerse con los materiales utilizados
en la construccin de vas.
El comportamiento de la fatiga de un material consiste en someter una probeta a
solicitaciones repetitivas e idnticas para determinar el nmero de repeticiones que llevan a la
ruptura. La curva resultante se conoce como la curva de Whler.
El valor de la solicitacin para la cual la probeta soportara N ciclos antes de romperse se
llama resistencia a la fatiga. El nmero de ciclos antes de la ruptura se denomina duracin de vida, y
su representacin esquemtica se muestra en la figura siguiente.
Figura 5-7 Curva de Whler
La determinacin experimental de la curva de Whler no es fcil porque al repetir

muchas veces el ensayo de fatiga sobre probetas idnticas el nmero de ciclos a la ruptura es
disperso. La duracin de vida comprobada para los metales, con la aplicacin de una misma
solicitacin y repitiendo el ensayo sobre una centena de probetas, ha arrojado una relacin de 1 a 10
entre la duracin ms baja y la ms alta. Para los concretos bituminosos esta relacin es de 1 a 50.
Esto es una caracterstica fundamental, inherente al fenmeno de la fatiga, y no una
dispersin que provenga nicamente de una insuficiencia de los mtodos de ensayo o de una mala
reproduccin en la fabricacin de las probetas. Las consecuencias de esta dispersin son muy
importantes, por lo que resulta definitivo apreciar de manera estadstica la duracin de vida o la
resistencia a la fatiga para N ciclos. Este tipo de ensayos se realizan para estimar el comportamiento
estructural en la carretera.
83
Existen dos clases de ensayos:
A esfuerzo constante: el ensayo puede efectuarse ejerciendo un esfuerzo que se mantiene

constante durante la totalidad de ste. En este caso y teniendo en cuenta el dao de la
probeta, el desplazamiento crece constantemente durante el ensayo.
A deformacin constante: el ensayo de fatiga, efectuado a deformacin constante, es menos
disperso que el ensayo hecho a esfuerzo constante. El esfuerzo inicial para mantener una
deformacin constante, disminuye constantemente durante el ensayo.
Para niveles de solicitaciones idnticos, el ensayo con esfuerzo constante es ms severo

que el ensayo de deformacin constante, es decir, que la ruptura de la probeta se produce primero.
En el presente trabajo se caracteriz el comportamiento a la fatiga de la mezcla mediante
ensayos de resistencia a la flexin en cuatro puntos usando la norma AASTHO T 321-07
Determinacin de la resistencia a la fatiga en mezclas asflticas sometidas a flexin repetida.
La muestra es una viga prismtica con dimensiones de 380 mm de largo, 50 mm de
espesor y 63 mm de ancho; sometida a cargas peridicas con rotacin y traslacin libres en todos
los puntos de carga, utilizando el modo de deformacin controlada.
Figura 5-8 Dimensiones de los especmenes
Los dispositivos de ensayo deben ser dimensionalmente los adecuados segn lo

especificado por la norma. La flexin se debe realizar por la aplicacin de la carga en dos puntos
interiores (mordazas interiores), en sentido vertical y perpendicularmente al eje longitudinal de la
probeta. Se debe fijar la posicin vertical de los soportes de los extremos (mordazas exteriores).
Esta configuracin de carga debe crear un momento constante, y por tanto, una deformacin
constante entre las mordazas interiores. Durante el ensayo, se debe de medir la carga necesaria para
la deformacin constante de la probeta. Adems debe existir un sensor para la medicin de la
deformacin.
84
Figura 5-9 Configuracin de la prueba
El procedimiento de ensayo consta de los siguientes pasos:
Determinar las dimensiones de altura, ancho y largo de cada uno de los especmenes con
una precisin de 0.01 mm.
Se acondiciona la muestra a una temperatura de 20 0.5C durante dos horas para asegurar
que la muestra este a la temperatura requerida antes de iniciar la prueba.
Una vez ambientada la probeta, se abre las abrazaderas y se coloca la probeta en su
posicin. Cuando la muestra y las abrazaderas estn en su posicin correcta, se aplica una
presin suficiente para mantener la muestra en su lugar.
Ya fija la probeta, se ajusta el sensor de deformacin con una lectura cercana a cero.
El paso siguiente es la configuracin de la prueba. Mediante el software se indica la
amplitud de deformacin, la frecuencia de carga y el criterio de fin del ensayo; el criterio de
fin de ensayo puede ser un nmero de ciclos o cuando la rigidez inicial se reduce al 50%,
cuando la muestra alcanza el 50% de la rigidez inicial o menos, se considera por norma que
la probeta ha fallado por fatiga.
A partir del ensayo experimental se puede determinar los siguientes parmetros:
Tensin de traccin mxima (Pa)
Donde:
P: carga aplicada por el actuador, en N
b: promedio del ancho de la muestra, en m
h: promedio de la altura de la muestra, en m
Deformacin mxima a la traccin (m/m)
Donde:
85
: Mxima deflexin en el centro de la viga, en m

a: el espacio entre las piezas de su interior, 0.357/3 m, (0.119m)
L: longitud de la barra entre las piezas de exterior, 0.357
La rigidez a la flexin (Pa)
Los criterios utilizados para el ensayo fueron los siguientes:
Amplitud de deformacin: 750

Frecuencia: 10 Hz
Temperatura: 20C
Criterio de termino de ensayo: al termino de 500 000 ciclos o cuando la muestra
alcance el 50% de la rigidez inicial.

Los resultados obtenidos para las mezclas elaboradas con el contenido ptimo del mtodo
Marshall son los siguientes:
Tabla 29 Resultados obtenidos del ensayo para especmenes Marshall
Viga
Gmb
% de
compactacin
Rigidez
inicial
(MPa)
M-100-1
M-100-2
M-98-1
M-98-2
M-95-1
M-95-2
2.302
2.322
2.262
2.260
2.208
2.204
99.56
100.44
97.83
97.74
95.49
95.35
1214.63
1789.68
1209.93
1137.55
1332.33
828.59
86
Rigidez
final
(MPa)
Duracin
de vida.
No.
Ciclos
601.62
936.96
599.76
522.11
526.49
409.25
184012
180992
43000
207002
68758
60466
Promedio
de la
Promedio
rigidez
del No.
inicial
Ciclos
(MPa)
1502.15
182502
1173.74
125001
1080.46
64612
1600
1500
Rigidez (MPa)
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
100
99
98
97
96
95
94
%Gmb
Figura 5-10 Perdida de la rigidez inicial conforme disminuye el nivel de compactacin en diseo Marshall
Se observa que hay dispersin en los resultados, lo cual como ya se haba mencionado es
una caracterstica inherente al fenmeno de la fatiga. Para poder hacer una conclusin solamente se
tomara en cuenta el promedio de la rigidez inicial y el promedio del nmero de ciclos.
Se observa que al disminuir el nivel de compactacin disminuyen la rigidez inicial y la
duracin de vida (nmero de ciclos necesarios para disminuir la rigidez de la muestra al 50%). Las
muestras compactadas al 98% pierden un 21.86% de la rigidez inicial y las muestras compactadas al
95% pierden un 28.07% de la rigidez inicial.
Para las mezclas elaboradas con el contenido ptimo de Superpave, se tienen los
siguientes resultados:
Tabla 30 Resultados obtenidos del ensayo para especmenes Superpave
Viga
Gmb
% de
compactacin
Rigidez
inicial
(MPa)
Rigidez
final
(MPa)
Duracin
de vida.
No.
Ciclos
S-100-1
S-100-2
S-98-1
S-95-1
S-95-2
2.332
2.327
2.280
2.217
2.215
99.94
99.75
97.74
95.04
94.92
1576.51
1864.15
1344.72
1160.75
738.41
726.57
846.9
672.36
540.91
370
140010
150000
98000
251015
105355
Promedio
de la
Promedio
rigidez
del No.
inicial
Ciclos
(MPa)
1720.33
145005
1344.72
949.58
98000
178185
87
2000
1800
Rigidez (MPa)
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
100
99
98
97
96
95
94
%Gmb
Figura 5-11 Perdida de la rigidez inicial conforme disminuye el nivel de compactacin en diseo Superpave
Nuevamente se observa dispersin en los datos y que al disminuir el nivel de

compactacin disminuyen la rigidez inicial; el promedio de la duracin de vida es disperso, pero
aparentemente tiende a disminuir conforme disminuye el nivel de compactacin. Las muestras
compactadas al 98% pierden un 21.83% de la rigidez inicial. Las muestras compactadas al 95%
pierden un 44.80% de la rigidez inicial en promedio, si se descarta la muestra S-95-2, se pierde un
32.53% de la rigidez inicial, valor que es ms parecido a los obtenidos con el contenido ptimo del
mtodo Marshall.
Para tener mayor claridad en los resultados de esta prueba es necesario realizar muchos
ms ensayos, hasta obtener una aproximacin ms precisa del comportamiento de las mezclas a
fatiga. Sin embargo, de manera general se puede apreciar que la rigidez inicial disminuye para
condiciones de menor compactacin, situacin que ocurre para ambos casos.
Por ultimo las rigideces obtenidas con el contenido ptimo de Superpave, son poco
mayores que las obtenidas con el contenido ptimo Marshall.
88
Figura 5-12 Vigas cortadas para ensayo de fatiga
Figura 5-13 Aumento de vacos conforme disminuye el nivel de compactacin
89
Figura 5-14 Configuracin de la prueba de fatiga
Figura 5-15 Vigas despus del ensayo
90
5.3.
Comportamiento de las mezclas a la tensin por compresin
Se relaciona con el agrietamiento de la mezcla asfltica, especialmente para bajas

temperaturas. La resistencia a la tensin es un buen indicador del potencial de agrietamiento. Una
deformacin alta a la falla, indica que la mezcla asfltica puede tolerar deformaciones altas antes de
fallar, lo cual significa que probablemente resistir ms al agrietamiento que una mezcla con una
deformacin baja a la falla.
El ensayo de tensin indirecta consiste en aplicar una carga de compresin a lo largo de
los ejes diametrales del espcimen cilndrico. La carga se aplica por medio de dos barras, debido a
la forma cilndrica de la probeta; la carga de compresin produce un esfuerzo de tensin en el plano
que corresponde a los dimetros. Durante el ensayo, la carga y la deformacin son registradas hasta
que ocurre la falla del espcimen.
Figura 5-16 Ruptura de un espcimen en el ensayo de tensin indirecta
La caracterizacin de la resistencia a la tensin indirecta de la mezcla se realiz conforme

a la norma NLT-346/90: Resistencia a compresin diametral (ensayo brasileo) de mezclas
bituminosas. Esta norma describe el procedimiento que debe de seguirse para determinar la
resistencia a compresin diametral de mezclas asflticas utilizadas en pavimentacin de carreteras.
Para el ensayo se utiliz una prensa de compresin, la cual proporciona durante la
aplicacin de la carga una velocidad uniforme de desplazamiento del sistema de carga de 50.8
mm/minuto.
El procedimiento de prueba de tensin indirecta, consiste en:
1. Se determinan las dimensiones de los especmenes, promediando varias lecturas. Aunque
las dimensiones de las probetas no son caracterstica privada del ensayo, se deben utilizar
especmenes que cumplan una relacin entre la altura y el dimetro mayor a 0.33.
2. Acondicionamiento trmico de los especmenes. Se introducen las probetas en el bao
termosttico regulado a 25 1 C, durante 6 h, y se sacan del mismo una a una,
inmediatamente antes de ensayarlas.
3. Se retira la probeta del bao termosttico y se sita en el dispositivo de sujecin.
91
4. Se aplica la carga a la probeta manteniendo la velocidad de deformacin de 50.8

mm/minuto constante hasta que se rompa la probeta.
La resistencia a la tensin indirecta se calcula con la siguiente formula:
Donde:
RTI: resistencia a la tensin indirecta
P: carga mxima, kgf
h: altura del espcimen, cm
d: dimetro del espcimen, cm
: 3.1416

En la siguiente tabla se muestran los valores de resistencia a la tensin indirecta de los
especmenes elaborados con el mtodo Marshall.
Tabla 31 Resultados de los ensayos de Resistencia a la Tensin indirecta para el diseo Marshall
Probeta
Gmb
100-1
100-2
100-3
98-1
98-2
98-3
96-1
96-2
96-3
95-1
95-2
95-3
2.313
2.305
2.312
2.266
2.272
2.268
2.225
2.229
2.227
2.173
2.195
2.215
92
% de
compa
ctacin
H
(mm)
D
(mm)
Carga mx.
de rotura
(kgf)
Desplazamient
o vertical (mm)
Resistencia a la
tensin indirecta
(kgf/cm2)
100.06
99.69
100.00
98.02
98.29
98.10
96.24
96.40
96.33
94.01
94.92
95.81
63.15
61.68
62.43
63.73
63.41
63.86
67.05
66.48
65.55
67.05
67.05
67.05
101.54
101.50
101.69
101.71
101.66
101.78
101.74
101.74
101.69
101.60
101.60
101.60
858.51
880.24
922.41
851.60
869.58
827.38
770.85
720.16
682.24
442.22
479.64
465.12
2.15
1.83
1.67
1.75
1.86
2.02
2.13
2.11
2.08
2.36
2.32
2.46
8.52
8.95
9.25
8.36
8.59
8.10
7.19
6.78
6.52
4.13
4.48
4.35
10.00
9.00
RTI (kgf/cm2)
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
2.320
2.300
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
Gmb
Figura 5-17 Disminucin de la RTI conforme disminuye el nivel de compactacin en probetas Marshall
De los datos anteriores se obtienen los valores promedio para cada nivel de
compactacin, quedando la siguiente tabla.
Tabla 32 Resumen de resultados de RTI Marshall
% de
compactacin
100
98
96
95
Resistencia a la
tensin
indirecta
(kgf/cm2)
8.91
8.35
6.83
4.32
% de RTI
respecto a
la RTI
inicial
100.00
93.76
76.66
48.50
Deformacin
vertical
(mm)
1.89
1.87
2.10
2.38
93
100
% de RTI (kgf/cm2)
80
60
40
20
0
100
99
98
97
96
95
94
%Gmb
Figura 5-18 %RTI vs % Gmb (Marshall)
De los datos anteriores puede verse como la resistencia a la tensin indirecta disminuye
conforme es menor el nivel de compactacin. Una mezcla compacta al 98% de la Gmb, pierde un
6.24% de resistencia respecto a la Gmb de diseo; para una mezcla compactada al 95% de la Gmb,
la perdida es considerablemente mayor, se tiene una prdida de 51.5%.
Por otro lado, tambin se observa que la deformacin vertical aumenta conforme
disminuye el nivel de compactacin y la resistencia a la tensin indirecta.
Para el caso de los especmenes compactados con el mtodo Superpave, se tienen los
siguientes resultados.
Tabla 33 Resultados de los ensayos de Resistencia a la Tensin indirecta para el diseo Superpave
Probeta
Gmb
% de
compactaci
n
100-1
100-2
100-3
98-1
96-1
96-2
95-1
95-2
2.324
2.336
2.312
2.301
2.241
2.233
2.225
2.216
99.60
100.11
99.09
98.64
96.07
95.71
95.35
95.00
94
H
(cm)
D
(cm)
Carga
mx. de
rotura
(kgf)
Desplazamien
to vertical
(mm)
Resistencia a
compresin
diametral
(kgf/cm2)
91.30
91.85
92.70
92.90
92.40
92.70
92.20
92.80
149.85
149.85
149.85
149.85
149.85
149.85
149.85
149.85
2059.64
2050.35
1976.56
2000.53
1519.14
1404.17
1299.21
1274.24
3.03
2.99
2.97
3.23
3.90
3.52
4.01
3.71
9.58
9.48
9.06
9.15
6.98
6.44
5.99
5.83
10.00
RTI (kgf/cm2)
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
2.338
2.318
2.298
2.278
2.258
2.238
2.218
2.198
Gmb
Figura 5-19 Perdida de la RTI conforme disminuye el nivel de compactacin en probetas Superpave
Tomando el promedio de los datos anteriores, se tiene la siguiente la siguiente tabla.

Tabla 34 Resumen de resultados de RTI Superpave
Resistencia
%
a
respecto a Deformacin
% de
compresin
la
vertical
compactacin
diametral resistencia
(mm)
(kgf/cm2)
inicial
9.38
100
3.00
100
9.15
97.58
3.23
98
6.71
71.57
3.71
96
5.91
63.04
3.86
95
95
110
%RTI (kg/cm2)
100
90
80
70
60
50
40
100
99
98
97
96
95
94
%Gmb
Figura 5-20 %RTI vs %Gmb (Superpave)
De la misma manera que ocurre con las probetas compactadas con el mtodo Marshall, la
resistencia a la tensin indirecta disminuye conforme es menor el nivel de compactacin. Una
mezcla compacta al 98% de la Gmb, pierde un 2.42% de resistencia respecto a la Gmb de diseo;
para una mezcla compactada al 95% de la Gmb, la perdida es considerablemente mayor, se tiene
una prdida de 36.96%. As tambin, la deformacin vertical aumenta conforme disminuye el nivel
de compactacin y la resistencia a la tensin indirecta.
Al comparar ambos mtodos de compactacin, se observ que es menor la prdida de
resistencia a la tensin indirecta, debida al nivel de compactacin, de los especmenes compactados
por la metodologa de Superpave.
Figura 5-21 Configuracin de la prueba de Tensin Indirecta en especmenes Marshall
96
Figura 5-22 Ruptura de probeta Marshall, ensayada a Tensin indirecta
Figura 5-23 Zona de falla en probetas Marshall debido a la RTI
97
Figura 5-24 Configuracin de la prueba de Tensin indirecta en especmenes Superpave
Figura 5-25 Ruptura de probeta Superpave, probada a Tensin indirecta
98
Figura 5-26 Zona de falla de probetas Superpave
5.4.
Comportamiento de las mezclas por susceptibilidad a la humedad
El dao por agua en los pavimentos asflticos puede ser causado por varios mecanismos,
entre ellos la falta de adhesin entre el agregado y el asfalto, la falta de cohesin entre las molculas
del agregado, la emulsificacin espontanea del asfalto y, en climas extremos, el congelamiento del
agua atrapada en la mezcla asfltica.
En dichos mecanismos podemos distinguir entre fsicos y qumicos. Los qumicos son
aquellos que afectan la interaccin en la superficie existente entre las molculas de asfalto y las del
agregado. Los mecanismos fsicos se relacionan con la penetracin del agua en dicha superficie. Es
necesario identificar a qu tipo pertenecen para evitar su presencia en las mezclas asflticas. A
continuacin revisaremos brevemente cada uno de ellos.
Falta de adhesin entre el agregado y el asfalto: el principal mecanismo de dao a los

pavimentos asfalticos por la accin del agua es el desprendimiento entre el asfalto y el
agregado. Este desprendimiento se basa en un fenmeno qumico en el que las molculas de
agua alteran las interacciones en la superficie que est entre ambos. Todos los agregados
presentan mayor afinidad hacia el agua, por lo que son ms rpidamente humedecidos por
sta que por el asfalto.
Falta de cohesin entre las molculas del asfalto: la fuerza con que se unen las molculas
del asfalto se denomina cohesin. Cuando la cohesin es grande, ya sea por su naturaleza
misma o por la incorporacin de polmeros, la resistencia de la mezcla al dao causado por
la humedad aumenta. El agua que queda atrapada en los vacos de la mezcla asfltica se
evapora conforme aumenta la temperatura, lo que rompe la pelcula de asfalto.
Falta de cohesin entre las molculas de agregado: algunos investigadores proponen que
otra de las causas del dao inducido por la humedad en las mezclas asflticas es la falta de
cohesin entre las molculas del agregado, ya que una vez que el agua penetr por la
pelcula de asfalto, llegando hasta el agregado, ste es disuelto, lo cual genera esta falta de
cohesin.
Emulsificacin espontanea del asfalto: sta puede ocurrir cuando los agregados contienen
cierto tipo de arcillas que funcionan como agentes emulsificantes. stos, una vez que son
humectados por la presencia de agua en la mezcla asfltica y activados por la energa de
99
friccin que producen los neumticos de los vehculos, forman la emulsin asfltica, lo que
ocasiona el desprendimiento entre el asfalto y el agregado.
Congelamiento del agua atrapada en la mezcla: otra posible causa por la que el asfalto se
despega del agregado consiste en el congelamiento del agua que queda atrapada en la
mezcla, pues sta, al incrementar su volumen, rompe la cohesin entre las molculas del
asfalto.
Polaridad: el asfalto es una mezcla de diversos compuestos orgnicos, generalmente
hidrocarburos de distintos pesos moleculares y estructuras qumicas, por lo que el mismo es
un material no polar (no conduce la electricidad) en comparacin del agregado, que es
totalmente polar. A pesar de esta no polaridad del asfalto, algunos tipos contienen ciertos
cidos carboxlicos que le proporcionan una ligera carga negativa, los cuales, al estar en
contacto con agregados cidos (silicosos) cargados negativamente, generan una alta
repulsin en la superficie, lo que explica que se desprendan con mucha facilidad del
agregado en presencia del agua. Debido a esto, existen sustancias como la cal que cambia la
carga del agregado para formar el enlace qumico, y sustancias que tienen una parte no
polar afn al agregado, con la misma finalidad; estos aditivos son llamados aditivos
promotores de adhesividad o aditivos antistripping.
Para evaluar el dao de la humedad en las mezclas asflticas existen diversos mtodos.
Los ms utilizados en la mayora de los pases son:
Mtodo de ebullicin: el objetivo de la prueba es determinar la prdida de pelcula asfltica

en los materiales ptreos, debido a la accin del agua en ebullicin; este mtodo se
encuentra estandarizado por la norma ASTM D-3625.
Mtodo de tensin indirecta: ste mtodo es el ms utilizado en el mundo para evaluar la
sensibilidad al agua de las mezclas asflticas y est estandarizado en las normas AASHTO
T-283 Y ASTM D-4867.
Mtodo de la rueda cargada Hamburgo: este mtodo utiliza un equipo compuesto por dos
ruedas de acero que se mueven axialmente sobre una muestra de mezcla asfltica; los
especmenes son probados tpicamente a 50 C y sumergidos completamente en un bao de
agua, con la temperatura constante en toda la prueba. El criterio general de falla es definido
a 4 mm de deformacin mxima en autopistas y 2.5 mm en zonas industriales.
Mtodo de inmersin-compresin: est mtodo es muy utilizado en muchos pases y est
estandarizado en las normas AASHTO T-165 y ASTM D-1075.
Como ya se vio, la evaluacin de la susceptibilidad a la humedad sirve para identificar si

una combinacin de ligante asfaltico y agregado, es susceptible a la accin del agua. En el presente
trabajo se evaluara la susceptibilidad a la humedad de la mezcla en estudio mediante el mtodo de
tensin indirecta; dicho mtodo consiste en los siguientes pasos:
1. Fabricacin de los especmenes
El tamao de los especmenes cilndricos debe ser de 100 mm de dimetro por 63,5 2,5 mm de
altura o de 150 mm de dimetro por 95 5 mm de altura.
Cuando la mezcla sea fabricada y compactada en laboratorio el procedimiento de
preparacin de la muestra es el siguiente:
Se mezcla y se coloca la cantidad suficiente de mezcla para un espcimen en una charola
y se deja enfriar a temperatura ambiente por dos horas. Posteriormente se coloca en el horno a 60
100
3 C por un periodo de 16 1 horas para su curado. Despus del curado, se sube la temperatura a
temperatura de compactacin 3 C durante 120 10 minutos. Transcurrido ese periodo la mezcla
se compacta hasta alcanzar un volumen de vacos (Va) de 7,0 0,5%.
2. Acondicionamiento de los especmenes
- Se separan los especmenes en dos grupos. Se debe procurar que los vacos de aire
promedio de ambos grupos sean aproximadamente iguales. Uno de los dos grupos de
especmenes se acondiciona.
- El acondicionamiento consiste en saturar los especmenes entre el 70 y 80%.
- Se cubre ajustadamente cada espcimen parcialmente saturado con la pelcula de plstico.
Posteriormente se coloca cada espcimen cubierto, en una bolsa de plstico que contenga
10 0.5 ml de agua y se sella la bolsa. Se colocan las bolsas que contienen los especmenes
en el refrigerador a una temperatura de -18 3 C por un periodo mnimo de 16 horas.
- Despus del periodo dentro del refrigerador, se extraen los especmenes y se colocan en un
bao de agua potable a 60 1 C por un periodo de 24 1 hora. Tan pronto como sea
posible, despus de colocar los especmenes en el bao, se retira la bolsa y la pelcula de
plstico de cada espcimen.
- Despus de la inmersin de 24 horas, se retiran los especmenes y se colocan en otro bao a
25 0.5 C por un periodo de 120 10 minutos.
3. Ensaye de los especmenes
- Despus del periodo de acondicionamiento se retiran los especmenes y se ensayan; en
cuanto a los especmenes del otro subgrupo, solamente se mantienen a 25 C durante dos
horas y se ensayan.
- Con lo anterior se obtiene un valor promedio de la fuerza por unidad de rea para los dos
grupos. Tambin se obtiene el valor de relacin de fuerza de tensin indirecta (RST)
dividiendo el valor promedio de ambos especmenes; este valor debe de ser mayor a 80%
para que la mezcla sea resistente a los daos causados por la humedad.
Donde:
RST: es la relacin de resistencia a la tensin
S1: es la resistencia a la tensin por medio de la muestra sin acondicionamiento,
en kgf/cm2
S2: es la resistencia a la tensin por medio de la muestra acondicionada, en
kgf/cm2

Los datos obtenidos para los especmenes compactados mediante el mtodo Marshall son
los siguientes:
101
Tabla 35 Grupo A, sin acondicionamiento y ensayados a 25C
Nm.
Probet
a
Gmb
100-2
100-4
100-8
98-3
98-4
98-6
96-3
96-5
96-6
95-3
95-4
95-6
2.295
2.316
2.313
2.251
2.284
2.258
2.250
2.222
2.223
2.203
2.198
2.202
% de
compactaci
n
H
(mm)
D
(mm)
Carga mx.
de rotura
(kgf)
Desplazamien
to vertical
(mm)
Resistencia a la
tensin
indirecta
(kgf/cm2)
99.28
100.16
100.06
97.37
98.79
97.66
97.33
96.11
96.16
95.30
95.07
95.23
64.05
62.51
63.60
65.88
63.98
64.88
66.66
66.90
67.14
68.83
68.56
68.15
101.63
101.46
101.60
101.71
101.50
101.63
101.55
101.59
101.53
101.65
101.68
101.60
802.44
860.76
884.27
841.90
993.43
868.38
874.75
845.94
652.75
730.46
689.18
794.08
1.88
1.63
1.57
1.87
1.58
1.67
2.12
1.69
1.99
2.07
2.12
1.68
7.85
8.64
8.71
8.00
9.74
8.38
8.23
7.92
6.10
6.65
6.29
7.30
Tabla 36 Grupo B, con acondicionamiento y ensayadas a 25C
Nm.
Probet
a
Gmb
100-3
100-6
100-7
98-1
98-2
98-5
96-1
96-2
96-4
95-1
95-2
95-5
2.289
2.318
2.295
2.272
2.248
2.268
2.243
2.225
2.229
2.204
2.196
2.199
% de
compactaci
n
H
(mm)
D
(mm)
Carga mx.
de rotura
(kgf)
Desplazamien
to vertical
(mm)
98.98
100.24
99.28
98.27
97.22
98.08
97.01
96.22
96.40
95.34
94.97
95.09
63.20
62.19
64.50
64.11
64.59
64.48
65.76
66.32
66.62
68.28
67.88
66.23
101.45
101.61
101.60
101.66
101.69
101.68
101.56
101.48
101.70
101.64
101.68
101.65
829.11
762.66
725.82
778.62
730.18
672.93
713.84
697.23
663.15
500.68
554.80
481.88
2.25
2.03
1.88
1.86
2.12
2.17
1.92
2.59
1.85
1.99
2.33
2.55
Resistencia a la
tensin
indirecta
(kgf/cm2)
8.23
7.68
7.05
7.61
7.08
6.53
6.80
6.60
6.23
4.59
5.12
4.56
Graficando los datos de ambas tablas en un mismo grfico, se observa la perdida de resistencia a la
tensin indirecta, entre ambos grupos.
102
10.00
RTI (kg/cm2)
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
2.340
2.320
2.300
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
Gmb
Figura 5-27 Perdida de la RTI en especmenes Marshall debido al acondicionamiento
Utilizando los valores promedio, se tiene que la perdida de resistencia por tensin directa
es la siguiente.
Tabla 37 Resumen de Susceptibilidad a la Humedad en probetas Marshall
%Compactacin
100
98
96
95
RTI de A
(kgf/cm2)
8.40
8.71
7.42
6.75
RTI de B
(kgf/cm2)
7.66
7.07
6.54
4.76
%RST
91.14
81.22
88.24
70.48
103
100
95
RST
90
85
80
75
70
65
100
99
98
97
96
95
94
% Gmb
Figura 5-28 Aumento de la susceptibilidad a la humedad conforme disminuye el nivel de compactacin en especmenes
Marshall
Se observa cmo va disminuyendo la resistencia a la susceptibilidad a la humedad. Para

un 100% se tiene un RST= 89.5%. Con un 98% de la Gmb se tiene un RST=87%, que es 2.8%
menor respecto al RST para el 100% de la Gmb. El 100% y 98% de la Gmb tienen un RST mayor al
80%, por lo tanto son resistentes a los daos inducidos por la humedad.
Para la condicin del 95% de la Gmb, se tiene un RST=75%, menor al mnimo, para esta
condicin, la mezcla es ms susceptible a los daos inducidos por la humedad. Adems el RST para
el 95% de la Gmb es un 16.2% menor respecto al obtenido para 100% de la Gmb.
Analizando de la misma forma los datos correspondientes a los especmenes de
Superpave se tiene:
Tabla 38 Grupo C, sin acondicionamiento y ensayadas a 25C
Nm.
Probeta
Gmb
100-1
100-3
98-1
98-3
97-1
97-3
95-2
95-4
2.301
2.331
2.282
2.296
2.260
2.279
2.203
2.219
104
% de
compactac
in
H
(mm)
D
(mm)
98.61
99.90
97.81
98.42
96.89
97.67
94.43
95.12
93.40
92.70
93.78
93.70
94.38
94.38
93.40
91.70
149.85
149.85
149.85
149.84
149.86
149.90
150.44
149.85
Carga
mx. de
rotura
(kgf)
2123.42
1957.43
1992.83
2330.53
2006.44
1968.24
1659.80
1696.82
Desplazamien
to vertical
(mm)
4.07
2.73
3.10
2.80
2.87
3.08
3.93
3.30
Resistencia
a la tensin
indirecta
(kgf/cm2)
9.66
8.97
9.03
10.57
9.03
8.86
7.52
7.86
Tabla 39 Grupo D, con acondicionamiento y ensayadas a 25C
Nm.
Probet
a
% de
compactaci
n
Gmb
H
(mm)
D
(mm)
2.314
99.21
90.50 149.85
2.304
98.75
91.80 149.85
2.294
98.31
94.05 149.9
2.284
97.91
94.23 149.78
2.271
97.36
94.68 149.8
2.268
97.21
94.40 149.85
2.217
95.01
92.54 149.95
2.214
94.92
93.20 149.93
Graficando los datos de ambas tablas en
resistencia a la tensin indirecta, entre ambos grupos.
100-2
100-4
98-2
98-4
97-2
97-4
95-1
95-3
Carga
Resistencia a
Desplazamien
mx. de
la tensin
to vertical
rotura
indirecta
(mm)
(kgf)
(kgf/cm2)
1591.09
3.73
7.47
1673.87
3.36
7.75
1640.21
4.17
7.41
1796.44
3.67
8.10
1418.50
3.90
6.37
1445.38
3.89
6.50
1068.79
4.41
4.90
1175.79
3.67
5.36
un mismo grfico, se observa la perdida de
11
10
RTI (kg/cm2)
9
8
7
6
5
4
2.340
2.320
2.300
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
Gmb
Figura 5-29 Perdida de RTI en especmenes Superpave debido al acondicionamiento
Utilizando los valores promedio, se tiene que la perdida de resistencia por tensin directa
es la siguiente.
Tabla 40 Resumen de Susceptibilidad a la Humedad en probetas Superpave
%Compactacin
100
98
97
95
RTI de C
(kgf/cm2)
9.31
9.80
8.94
7.69
RTI de D
(kgf/cm2)
7.61
7.75
6.44
5.13
%RST
81.68
79.15
71.96
66.71
105
85
%RST
80
75
70
65
100
99
98
97
96
95
94
% Gmb
Figura 5-30 Aumento de la Susceptibilidad a la humedad conforme disminuye el nivel de compactacin en especmenes
Superpave
Para un 100% se tiene un RST= 81.68%. El 100% tienen un RST mayor al 80%, por lo
tanto es resistente a los daos inducidos por la humedad.
Con un 98% de la Gmb se tiene un RST=77%, que es 6.0% menor respecto al RST para
el 100% de la Gmb. El valor del RST para esta condicin, es muy cercano al mnimo. De usarse
esta mezcla, se tiene que considerar como elevar la resistencia de la susceptibilidad a la humedad o
modificar el diseo.
Para la condicin del 95% de la Gmb, se tiene un RST=66.5%, menor al mnimo, para
esta condicin, la mezcla es ms susceptible a los daos inducidos por la humedad. Adems el RST
para el 95% de la Gmb es un 18.9% menor respecto al obtenido para 100% de la Gmb.
Se puede observar que la mezcla compactada con el contenido ptimo de Superpave, es
ms susceptible a la humedad, situacin producto de que para Superpave el contenido ptimo de
asfalto es menor respecto al Marshall. El hecho de que Superpave tenga un contenido menor de
asfalto, implica que la pelcula de asfalto que envuelve a las partculas de agregado ptreo sea ms
delgada y se tenga una mayor interaccin entre el agua y agregado ptreo; as tambin, una menor
cohesin entre las partculas.
El hecho de que Superpave tenga una mayor densidad que la Marshall, es producto del
tipo de compactacin, lo que da lugar a una menor cantidad de asfalto para cumplir las
especificaciones volumtricas.
106
Figura 5-31 Especmenes Marshall y Superpave para ensayo de susceptibilidad a la humedad
Figura 5-32 Saturacin de las probetas, como parte del acondicionamiento para el ensayo de Susceptibilidad a la
humedad
107
Figura 5-33 Especmenes Superpave durante el ciclo de congelamiento a -18C
Figura 5-34 Apariencia de especmenes Superpave despus del ciclo de congelamiento
108
Figura 5-35 Especmenes Superpave durante el ciclo de descongelamiento a 60C
Figura 5-36 Acondicionamiento de especmenes Marshall
109
Figura 5-37 Apariencia de los especmenes Marshall despus del ciclo de congelamiento
Figura 5-39 Especmenes Marshall durante el ciclo de descongelamiento
110
Captulo 6. Conclusin y lneas de investigacin

Las conclusiones de mayor relevancia encontradas en el presente trabajo se mencionan a
continuacin:
Respecto a los mtodos de dosificacin utilizados en la fabricacin de probetas en
laboratorio:
Al utilizar el mtodo de matrices en la dosificacin, se tiene mayor exactitud en la cantidad

de material fino que se agrega a la combinacin de agregados de diseo. Con lo que se
asegura que los espacios intergranulares estarn llenos con la combinacin de asfalto y
finos establecida en el diseo. Una cantidad mayor de finos cambiaria los parmetros
volumtricos de la mezcla.
El mtodo grafico es subjetivo, ya que depende mucho de la persona que dibuje las rectas
utilizadas en el mtodo. Es decir, dos personas con las mismas curvas granulomtricas,
pueden obtener dos resultados distintos; principalmente por la precisin que se tenga al
dibujar.
Respecto a los mtodos de diseo:
El diseo mediante el mtodo Marshall, resulto con un contenido de asfalto ptimo mayor
(3%) y un peso especfico menor (0.9%), comparado con el contenido ptimo del diseo
Superpave.
Los Vacos de Aire (Va), son mayores en el diseo Marshall, situacin que trae consigo un
porcentaje mayor de Vacos en el Agregado Mineral (VAM) y un porcentaje menor de
Vacos Llenos con Asfalto (VFA), al compararlos con el diseo Superpave.
En ambos diseos se dosifico (el agregado ptreo y asfalto) y mezclo de la misma forma. El
mtodo de compactacin es el que provoca las diferencias de resultados entre ambos
mtodos.
La tecnologa desarrollada por Superpave, para compactar en laboratorio, est enfocada a
simular de mejor manera la compactacin de campo. Esta situacin trae como consecuencia
equipos sofisticados y costosos comparados con la tecnologa desarrollada por Marshall.
As tambin, el control de calidad en campo con la tecnologa de Superpave se complica,
porque es difcil llevar los equipos a campo.
Superpave controla en campo el peso volumtrico, granulometra y contenido de asfalto
mientras que el mtodo Marshall adicionalmente controla la estabilidad y el flujo. Ambos
tienen cuidado de las temperaturas de mezclado, colocacin y compactacin
Respecto al nivel de compactacin
Una disminucin pequea (5%), en el nivel de compactacin de una mezcla, provoca un

aumento de poco ms del doble de vacos de aire en la mezcla compacta, modificando as
los dems parmetros volumtricos considerados en el diseo, con lo que aumenta la
permeabilidad en la mezcla compactada.
El nivel de compactacin es la principal variable que influye en el comportamiento;
mezclas con menor compactacin disminuyen su desempeo de manera considerable.
Respecto al desempeo de las mezclas a deformacin permanente
111
El valor de la Gmb llevada al Nmax, para las mezclas estudiadas, es un valor que garantiza
una mezcla estable; es decir, con una alta resistencia a la deformacin permanente. Esta
situacin se comprueba con los ensayos en la Rueda de Pista Espaola; para especmenes
compactados al 100% de la Gmb de proyecto, no se alcanza la deformacin mxima
permitida en la norma.
Una mezcla compactada al 95% de la Gmb de proyecto, disminuye poco ms del 50% su
desempeo; es decir, la mitad de ciclos que resistira la mezcla compactada al 100% del
proyecto.
La diferencia de contenido de asfalto, la cual era muy poca, no provoco gran diferencia de
resultados entre los dos contenidos ptimos, pero si se manifiesta.
Respecto al desempeo de las mezclas a fatiga
Se tiene dispersin en los resultados, como ya se haba aclarado, la dispersin es un

fenmeno inherente a la prueba de fatiga. Analizando los promedios de los resultados, se
observa que con un contenido de asfalto menor, en el caso del ptimo dado por Superpave,
se tienen rigideces mayores a las del ptimo Marshall.
Con la observacin anterior se concluye que la rigidez es una propiedad que resulta sensible
a la variacin del contenido de asfalto.
Una mezcla compactada al 95% pierde en promedio un 35% de la rigidez inicial respecto a
una mezcla compactada al 100% del proyecto. sta observacin se present en ambos
diseos
Respecto al desempeo de las mezclas a tensin indirecta
Las probetas fabricadas con el compactador Superpave tienen mayores valores de

resistencia a la tensin indirecta.
En promedio una mezcla compactada al 95% pierde un 44% de resistencia respecto de las
bien compactadas.
Los resultados con el diseo Superpave tiene mayores deformaciones antes de la carga de
rotura que las obtenidas con el diseo Marshall.
Respecto al desempeo de las mezclas a susceptibilidad a la humedad
Para el ptimo Marshall la susceptibilidad a la humedad aumenta lentamente al compararlo

con el ptimo Superpave.
El diseo Superpave no cumple la susceptibilidad a la humedad, pero su valor es cercano al
lmite mnimo establecido.
La variacin del contenido de asfalto influye considerablemente en el desempeo frente a la
humedad. Un mayor contenido de asfalto disminuye la susceptibilidad a la humedad.
Respecto al valor mnimo de compactacin especificado en normas de la SCT
Para las mezclas estudiadas en esta investigacin, no se recomienda la compactacin al

95% de Gmb de proyecto; se observa una gran disminucin en el desempeo. No hay que
olvidar que las solicitaciones en las mezclas, que se intentan analizar con las pruebas, en
campo ocurren al mismo tiempo y no por separado; es decir, se puede tener menor
desempeo al considerar el efecto potenciado de todos los daos en conjunto.
112
La compactacin recomendada es al 100% del Gmb, lo cual se logra teniendo un alto

control de calidad en el proceso de fabricacin de la mezcla y en la construccin.
Futuras lneas de investigacin
Para poder lograr una mayor certeza del comportamiento de las mezclas compactadas en un
rango de 100% al 95% de la Gmb de proyecto se puede realizar un trabajo ms extenso que
el presentado en esta tesis. Algunas de las condiciones a estudiar en ese trabajo ms extenso
seran las siguientes:
o Estudiar con ms de un material ptreo, considerando los materiales ms utilizados
en la pavimentacin en el pas.
o Estudiar con asfaltos que se consideren que tendrn un desempeo satisfactorio
para diferentes zonas climticas en el pas.
o Utilizar varias curvas granulomtricas, por ejemplo una fina, otra gruesa y una
intermedia, verificando que cumplan con las zonas establecidas por normas.
Es importante tambin saber la repercusin econmica que se tendra al elevar el nivel
mnimo de compactacin, comparando la mejora de desempeo en el costo global
actualizado de tramos carreteros bien compactados respecto de aquellos que se encuentre en
el mnimo especificado.
113
Captulo 7. Bibliografa
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114
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116
Anexo: Control recomendado de la colocacin y

compactacin de mezclas asflticas en campo.
Algunas recomendaciones que deben de tener en cuenta para la compactacin de las
mezclas asflticas son:
El Contratista de Obra determinar, mediante la carta de Viscosidad-Temperatura del

material asfaltico utilizado, las temperaturas mnima y mxima convenientes para el
mezclado y compactado de la mezcla asfltica.
Los materiales ptreos, asflticos y aditivos que se empleen en la elaboracin de las
carpetas asflticas con mezcla en caliente, se mezclaran con las proporciones necesarias
para producir una mezcla homognea, con las caractersticas establecidas en el proyecto.
La SCT, pide la realizacin de un tramo de prueba sobre la superficie donde se construir la
carpeta asfltica con mezcla en caliente. El tramo de prueba tendr una longitud de 400 m,
con la finalidad de evaluar el procedimiento y los equipos que se utilizaran. Una vez
compactada la carpeta asfltica, se comprobara que cumpla con lo establecido en el
proyecto.
Los tramos de prueba sirven para establecer el patrn de compactacin que debe de usarse
para obtener la densidad deseada, lograr la calidad adecuada de la superficie y alcanzar el
rendimiento ptimo del equipo. Para lo cual se determina la velocidad, el patrn de
recorrido para el ancho de pavimentacin y el nmero de pasadas como va a operar el
equipo de compactacin.
Los equipos utilizados para la colocacin y compactacin, deben de estar listo y en
condiciones ptimas para trabajar. El grado de compactacin de una mezcla asfltica en
caliente depende de la cantidad de energa de compactacin que se logre aplicar antes de
que la mezcla se enfre por debajo de una temperatura aproximada de 85C. De acuerdo con
esto, el nmero de compactadores necesarios debe estar directamente relacionado con la
produccin de la planta y el tiempo de enfriamiento de la mezcla extendida.
En el momento que llega la mezcla asfltica al frente de trabajo, el ingeniero a cargo, debe
hacer una inspeccin antes de que sea descargada; esto con la finalidad de evitar una carga
defectuosa que pueda ser resultado de una falla en la mezcla. Algunas indicaciones de
deficiencia en la mezcla en caliente pueden ser:
Humo azul: mezcla recalentada o quemada. Hay que revisar temperatura.
Apariencia tiesa: puede haberse enfriado en el transcurso de la planta al frente de
trabajo.
Aplastamiento de la mezcla: si la carga esta plana o casi plana, puede contener exceso
de asfalto o de humedad.
Apariencia seca u opaca: puede indicar escasez de asfalto. Adems, puede estar
acompaada de una falta del lustre tpico brillante y negro. El exceso de finos puede dar
una apariencia similar.
Segregacin: ocasionada por el transporte. Debe de corregirse durante la extensin.
Contaminacin: la mezcla puede contaminarse por lo que los equipos deben de
limpiarse cuidadosamente.
La compactacin se logra por la presin que ejerce la maquina sobre la carpeta y por la
reaccin ejercida por la capa que est debajo, que es igual y opuesta. Existen tres etapas de
compactacin estas son:
117
Compactacin inicial (cerrado de la mezcla): la primera pasada de la compactadora

sobre la carpeta recin colocada.
Compactacin intermedia: todas las pasadas siguientes de la compactadora para obtener
la densidad requerida antes de que la mezcla se enfre por debajo de la temperatura
requerida de acuerdo al equipo empleado.
Compactacin final: la compactacin efectuada solo para mejorar la superficie mientras
la mezcla todava est lo suficientemente caliente para permitir la eliminacin de
cualquier marca de la compactadora.
La colocacin de la mezcla asfltica en caliente puesta con una pavimentadora (terminadora
o finisher) debe de hacerse a una temperatura adecuada, no debe dejarse vaciar la tolva y
debe de hacerse con una sincronizacin entre la colocacin e inicio de compactacin. La
pavimentadora es una mquina automotriz diseada para colocar mezcla asfltica uniforme,
con un espesor determinado y para proporcionar una compactacin preliminar de la carpeta.
Los rodillos lisos deben de ser de peso adecuado que eviten el desplazamiento; as tambin,
deben de tener un dimetro adecuado para el acomodo inicial. Este tipo de rodillo puede
utilizarse en la compactacin inicial, en la intermedia y en la final. Es necesario revisar que
las cuchillas raspadoras y las barras rociadoras de agua se hallen en buen estado para que no
se pegue la mezcla a las ruedas ni queden desperfectos en el acabado.
Los compactadores de neumticos (de llantas) pueden usarse para dos tipos de
compactacin: para la compactacin intermedia y para el alisado final de la superficie. La
accin amasadora del compactador de llantas puede conseguir el mismo grado de
compactacin que se logra con los compactadores de rodillo liso.
Para el uso de vibro compactadores, la frecuencia y la velocidad de la compactadora deben
de ser iguales, de tal manera que se produzcan 30 impactos de vibracin por cada metro de
recorrido. el control de la amplitud permite al operador variar la fuerza desarrollada en la
rueda, regulando de esta manera la energa impartida. Es muy importante que la
compactadora este vibrando solo cuando est en movimiento. Si las vibraciones continan
cuando la compactadora est en reposo, o cuando est cambiando de direccin, cada rueda
vibratoria dejar huella en el pavimento.
El control de campo, para cada mtodo de diseo es el siguiente:
Superpave: revisin del % de cemento asfaltico, granulometra de proyecto y peso
volumtrico en el lugar.
Marshall: revisin de % de cemento asfaltico, granulometra, peso volumtrico en el
lugar y testigos de muestreos representativos; determinacin de estabilidad y flujo.
Adicionalmente para el caso de Superpave, pueden hacerse probetas Marshall con el
fin de controlar la estabilidad y flujo del diseo Superpave y tener mayor certeza de los
trabajos realizados en campo.
Debe tenerse un historial de la variacin del % de cemento asfaltico, granulometra y
densidad en los tramos colocados como parte del control de calidad con la finalidad de
corregir y afinar la colocacin en los tramos siguientes.
Para controlar esta situacin puede utilizarse la metodologa RAMCODES propuesta
por Snchez-Leal, F.J. Este trabajo promueve la incorporacin de todas las
especificaciones en los criterios de control de campo, mediante la representacin de los
estados en el espacio CA-Gmb. En primer lugar se incorporan las especificaciones de
vacos por medio de una construccin grfica denominada polgono de vacos que se
elabora intersectando las lneas de iso-valores de vacos que son trazadas segn las
118
ecuaciones de sus definiciones fsicas. Luego se incorporan los contornos para

estabilidad y flujo, para los valores de especificacin, trazados a partir del mapeo de
resultados de ensayos a compresin realizados en familias de especmenes elaborados
con energa de compactacin variable, en un amplio rango de contenidos de asfalto. La
combinacin de todos estos trazos genera un rea de aceptacin definida como la regin
ms grande de posibles combinaciones de CA y Gmb donde se cumplen todas las
especificaciones. A continuacin se muestra un ejemplo de un lote controlado.
119

Comportamiento de Las Mezclas Asfálticas A Diferentes Niveles de Compactación

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Comportamiento de Las Mezclas Asfálticas A Diferentes Niveles de Compactación

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO

COMPORTAMIENTO DE LAS MEZCLAS ASFLTICAS A

MXICO D.F. 2014

Presidente: M.I. Gabriel Moreno Pecero

Secretario: Ing. Francisco Armando Rangel Ordez

Vocal: M.I. Luis Candelas Ramrez

1er. Suplente: M.I. Hctor Javier Guzmn Olgun

2do. Suplente: Ing. Manuel Zrate Aquino

Lugar donde se realiz la Tesis: Laboratorio de Vas Terrestres Fernando Espinoza

1.1.1. Problema ........................................................................................................ 1

1.2.1. Objetivo general ............................................................................................. 2

Tipos de mezclas asflticas ................................................................................. 3

Caractersticas fsicas de la mezcla asfltica en el pavimento flexible ............... 8

2.2.1. Caractersticas fsicas del ligante asfaltico..................................................... 8

Mtodo Marshall ............................................................................................... 23

3.1.1. Pruebas a las mezclas asflticas compactadas ............................................. 24

3.2.1. Pruebas al agregado mineral ........................................................................ 25

Caracterizacin de los materiales utilizados...................................................... 33

4.1.1. Agregado ptreo ........................................................................................... 33

Diseo de las mezclas asflticas ........................................................................ 48

4.2.1. Seleccin de la granulometra ...................................................................... 49

4.2.3. Estimacin del contenido ptimo inicial...................................................... 57

Seleccin de nivel de compactacin de los especmenes de ensayo ................. 70

4.3.1. Influencia del nivel de compactacin en los parmetros volumtricos........ 71

Elaboracin de las mezclas y compactacin para su estudio de comportamiento

Captulo 5. Pruebas mecnicas y anlisis de resultados ................................................... 77

Comportamiento de las mezclas a la deformacin permanente ........................ 77

5.1.1. Resultados y anlisis .................................................................................... 78

Comportamiento de las mezclas a la fatiga ....................................................... 83

5.2.1. Resultados y anlisis .................................................................................... 86

Comportamiento de las mezclas a la tensin por compresin ........................... 91

5.3.1. Resultados y anlisis .................................................................................... 92

Comportamiento de las mezclas por susceptibilidad a la humedad .................. 99

5.4.1. Resultados y anlisis .................................................................................. 101

FIGURA 4-15 LMITES DE LA SCT Y CURVA PROYECTO ................................................................................................... 50

FIGURA 5-18 %RTI VS % GMB (MARSHALL) .............................................................................................................. 94

Captulo 1. Introduccin y objetivos

Actualmente la red carretera de Mxico consta de aproximadamente 360 mil kilmetros

1.2.1. Objetivo general

1.2.2. Objetivo particular

1.2.3. Hiptesis de investigacin

Recopilacin y estudio de informacin

Ensayo, anlisis e interpretacin de resultados

Figura 1-1 Metodologa a seguir

Captulo 2. Mezclas asflticas

Tipos de mezclas asflticas

Figura 2-1 Mezcla asfltica densa elaborada en laboratorio

Existen varias clasificaciones de mezclas asflticas, de acuerdo con el parmetro

Mezclas asflticas en caliente: son las elaboradas en caliente, utilizando cemento

Figura 2-2 Colocacin de mezcla asfltica en caliente

Las mezclas asflticas en caliente se clasifican a su vez en:

Mezclas asflticas de granulometra densa: es la mezcla en caliente, de granulometra

Figura 2-3 Mezcla asfltica densa, compactada con el martillo Marshall

Mezcla asfltica de granulometra abierta: es la mezcla en caliente, de granulometra

granulometra densa, con la finalidad principal de satisfacer los requerimientos de calidad

Figura 2-4 Mezcla asfltica en caliente con granulometra abierta

Mezcla asfltica de granulometra discontinua, tipo SMA: es la mezcla en caliente,

Figura 2-5 Mezcla asfltica de granulometra discontinua SMA

Figura 2-6 Diseo y Fabricacin de Mezclas SMA

Figura 2-7 Reparacin de bache con mezcla asfltica fra

Las mezclas asflticas en fro se clasifican a su vez en:

Mezclas asflticas de granulometra densa: es la mezcla en fro, uniforme y homognea,

Figura 2-8 Colocacin de mortero asfaltico