AMEF ANALISIS DE MODO DE LA FALLA

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de

prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con
el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.
Objetivos

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles
para detectar la causa cuando ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y
proceso

Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.
Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de
manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las
reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere
conveniente.
Cundo iniciar un AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia de los mismos).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,
aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su
manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones estn disponibles.

Tipos de AMEFS

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 AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca

hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.
AMEF de Proceso:
Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseo.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo

del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el
producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de matrera
prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto
por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a
posibles fallas.

AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est

desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia
prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles
fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas,
para este caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos diagrama de bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la
salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del
diseo.
2. Establecer los modos potenciales de falla.
Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto
anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es
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la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para

determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o
proceso?
Ejemplos:

Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.
Ejemplos:

Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada
Claves (KPIVs).

Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)

Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

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 Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn
dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.

Clculos
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.
6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se
debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una
escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica
una consecuencia grave.

Efecto

Rango

No
Muy poco

1
2

Poco

Menor

Moderado

Significativo

Mayor

Criterio
Sin efecto
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del
artculo se ve afectado, pero es operable y est a
salvo. Falla parcial, pero operable.
El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se
ve seriamente afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.

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Extremo

Serio

Peligro

10

El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a

salvo. Sistema inoperable
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con
el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

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7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de

ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de
evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el
10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.
Ocurrencia

Rango

Remota

Muy Poca

Poca

Moderada

4
5
6
7
8

Alta
Muy Alta

Criterios
Falla improbable. No
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idntico.
Slo fallas aisladas
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idntico.
Fallas aisladas
asociadas con
procesos similares.
Este proceso o uno
similar ha tenido fallas
ocasionales
Este proceso o uno
similar han fallado a
menudo.
La falla es casi
inevitable

9
10

Probabilidad de
Falla
<1 en 1,500,000

1 en 150,000

1 en 30,000
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
1 en 50
1 en 15
1 en 6
>1 en 3

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el

modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1
indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica
que es improbable ser detectada.
Probabilidad

Rango

Criterio

Probabilidad de
deteccin de la falla.
99.99%

Alta

Medianament
e alta

2-5

Baja

6-8

El defecto es una
caracterstica funcionalmente
obvia
Es muy probable detectar la 99.7%
falla. El defecto es una
caracterstica obvia.
El defecto es una
98%
caracterstica fcilmente
identificable.

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Muy Baja

Improbable

10

No es fcil detecta la falla

por mtodos usuales o
pruebas manuales. El
defecto es una caracterstica
oculta o intermitente
La caracterstica no se
puede checar fcilmente en
el proceso. Ej: Aquellas
caractersticas relacionadas
con la durabilidad del
producto.

90%

Menor a 90%

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece

una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado
de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que
debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.
Prioridad de NPR:
500 1000 Alto riesgo de falla
125 499 Riesgo de falla medio
1 124
Riesgo de falla bajo
0
No existe riesgo de falla
Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.
10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas
o correctivas recomendadas, incluyendo responsables de las mismas.
Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar
acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el
diseo del producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el
diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el

grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.

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12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se

debe de actualizar el A.M.E.F.
La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que
es diferente es el enfoque.
Fecha lmite:
Concepto

Prototipo

Pre-produccin

Produccin

FMEAD
FMEAP

FMEAD

FMEAP

Artculo
Caracterstica de Diseo
Falla Forma en que el
producto falla
Controles

Paso de Proceso
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento
Que se pretende

Tcnicas de Diseo de
Verificacin/Validacin

Controles de Proceso

Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

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CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una
planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use
la mayor de las dos severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Cali
Peligro
so sin
aviso
Peligro
so con
aviso
Muy
alto
Alto
Moder
ado
Bajo
Muy
bajo
Menor
Muy
menor
Ningu
no

Calificacin de severidad muy alta cuando un

modo potencial de falla afecta la operacin
segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento
nalgunamuy
regulacin
Calificacin decon
severidad
alta cuando un
gubernamental,
sin
aviso
modo potencial de falla afecta la operacin
segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento
con es
nalguna
regulacin
El producto / item
inoperable
( prdida de
gubernamental,
con
aviso
la funcin primaria)
El producto / item es operable pero con un
reducido nivel de desempeo. Cliente muy
insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de
confort/conveniencia es inoperable. Cliente
insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de
confort/conveniencia son operables a niveles
de desempeo bajos
No se cumple con el ajuste, acabado o
presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado
por el 75% de los clientes
No se cumple con el ajuste, acabado o
presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado
por el 50% de los clientes
No se cumple con el ajuste, acabado o
presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado
por clientes muy crticos (menos del 25%)
Sin efecto perceptible

Puede exponer al peligro al operador

(mquina o ensamble) sin aviso

f.
10

Puede exponer al peligro al operador

(mquina o ensamble) sin aviso

El 100% del producto puede tener que ser

desechado o reparado con un tiempo o
costo infinitamente mayor
El producto tiene que ser seleccionado y
un parte desechada o reparada en un
tiempo y costo muy alto
Una parte del producto puede tener que
ser desechado sin seleccin o reparado
con un tiempo y costo alto
El 100% del producto puede tener que ser
retrabajado o reparado fuera de lnea pero
no necesariamente va al rea de
El
producto
retrabajo
. puede tener que ser
seleccionado, sin desecho, y una parte
retrabajada
El producto puede tener que ser
retrabajada, sin desecho, en lnea, pero
fuera de la estacin
El producto puede tener que ser
retrabajado, sin desecho en la lnea, en la
estacin
Ligero inconveniente para la operacin u
operador, o sin efecto

8
7
6
5
4
3
2
1

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA

AMEFP
Probabilidad
ndices Posibles de
Ppk
Calif.
falla
Muy alta: Fallas
< 0.55
10
100 por mil piezas
persistentes
50 por mil
> 0.55
9
piezas
Alta: Fallas frecuentes
20 por mil
> 0.78
8
piezas
10 por mil
> 0.86
7
piezas
Moderada: Fallas
5 por mil
> 0.94
6
ocasionales
piezas
2 por mil
> 1.00
5
piezas
1 por mil
> 1.10
4
piezas
0.5 por mil
> 1.20
3
Baja : Relativamente
piezas
pocas fallas
0.1 por mil
> 1.30
2
piezas
Remota: La falla es
< 0.01 por mil
> 1.67
1
improbable
piezas
Pgina 10

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA

AMEFP
Detecci
Criterio
Tipos de
n

Mtodos de seguridad de Rangos

de Deteccin

Inspeccin

Casi
imposibl
e
Muy
remota

Certeza absoluta de no
deteccin

Los controles probablemente

no detectarn

Remota

Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin

Muy baja

Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin

Baja

Los controles pueden detectar

Moderad
a

Los controles pueden detectar

Moderad
amente
Alta
Alta

Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar

Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar

Muy Alta
Muy Alta

Cali
f

No se puede detectar o no es
verificada
El control es logrado solamente
con verificaciones indirectas o al
azar
El control es logrado solamente
con inspeccin visual
El control es logrado solamente
con doble inspeccin visual

10
9
8
7

El control es logrado con mtodos

grficos con el CEP

El control se basa en mediciones por variables despus de que

las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa
realizado en el 100% de las partes despus de que las partes
han dejado la estacin

Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin

realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo
para causas de ajuste)

Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en

operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin:
suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte
discrepante

Controles casi seguros para

detectar

Controles seguros para

detectar

Deteccin del error en la estacin

(medicin automtica con dispositivo de
paro automtico). No puede pasar la
No
se pueden
hacer partes discrepantes porque el
parte
discrepante

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error

B) Medicin automatizada C) Inspeccin
visual/manual

item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del

proceso/producto

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Actualizacin del AMEF

El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseo, aplicacin, ambiente, material del producto, o en
los procesos de manufactura o ensamble.

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EJEMPLO