Diseño Equipos de Proceso

UNIVERSITAT AUTNOMA DE BARCELONA
ESCOLA DENGINYERIA
PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

PROYECTO FINAL DE GRADO
GRADO EN INGENIERA QUMICA
TUTOR: JOSEP HUIX VIDAL
EDUARD CACH
IRENE DEL POZO
ELENA ILZARBE
SARA ORTEGO
POLINA TSVETKOVA
CERDANYOLA DEL VALLS, JUNIO 2015
CAPTULO 11.MANUAL DE
CLCULOS
CAPTULO 11
CAPTULO 11. MANUAL DE CLCULO

11. MANUAL DE CLCULOS ...................................................................................................... 11-4
11.1. SELECCIN DE BOMBAS .................................................................................................. 11-4
11.1.1. DETERMINACIN DE LA POTENCIA DE LAS BOMBAS........................................... 11-7
11.1.2. CLCULO DE LA CARGA TOTAL DEL SISTEMA....................................................... 11-8
11.2. DISEO COLUMNAS DE ABSORCIN............................................................................... 11-8
11.2.1. INTRODUCCIN .................................................................................................... 11-8
11.2.2. SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIN Y CLC. RIGUROSO DE LOS
PARMETROS TERICOS DE LA COLUMNA ..................................................................... 11-9
11.2.2.1. Seleccin de las condiciones de operacin .................................................. 11-9
11.2.2.2. Clculo riguroso de los parmetros tericos de la columna ...................... 11-10
11.2.3. ELECCIN, DISEO Y DIMENSIONAMIENTO INTERNO ....................................... 11-11
11.2.3.1. Eleccin del tipo de columna ...................................................................... 11-11
11.2.3.2. Diseo y dimensionamiento interno .......................................................... 11-11
11.2.3.3. Empacado ................................................................................................... 11-12
11.2.3.4. Soporte y limitador ..................................................................................... 11-16
11.2.3.5. Eliminador de niebla ................................................................................... 11-16
11.2.3.6. Entrada y distribuidor de lquido ................................................................ 11-17
11.2.3.7. Redistribuidor ............................................................................................. 11-17
11.2.3.8. Entrada y distribuidor de vapor .................................................................. 11-17
11.2.3.9. Salidas de vapor y lquido ........................................................................... 11-18
11.2.3.10. Sumidero................................................................................................... 11-18
11.2.4. DISEO Y CLCULO DEL RECIPIENTE CONTENEDOR .......................................... 11-18
11.2.5. SCRUBBERS ......................................................................................................... 11-19
11.2.5.1. Venteos ....................................................................................................... 11-19
11.2.5.2. Neutralizacin ............................................................................................. 11-20
11.3. DISEO COLUMNAS DE RECTIFICACIN ....................................................................... 11-21
11.3.1. INTRODUCCIN .................................................................................................. 11-21
11.3.2. SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIN Y CLC. RIGUROSO DE LOS
PARMETROS TERICOS DE LA COLUMNA ................................................................... 11-22
11.3.2.1. Seleccin de las condiciones de operacin ................................................ 11-22
11.3.2.2. CLC. RIGUROSO DE LOS PARMETROS TERICOS DE LA COLUMNA ....... 11-23
11.3.3. ELECCIN, DISEO Y DIMENSIONAMIENTO INTERNO ....................................... 11-24
11.3.3.1. Eleccin del tipo de columna ...................................................................... 11-24
11.3.3.2. Diseo y dimensionamiento interno .......................................................... 11-24
11.3.3.3. Empacado ................................................................................................... 11-25
Pgina 11-1
CAPTULO 11
11.3.3.4. Soporte y limitador ..................................................................................... 11-29
11.3.3.5. Eliminador de niebla ................................................................................... 11-29
11.3.3.6. Entrada y distribuidor de lquido ................................................................ 11-30
11.3.3.7. Redistribuidor ............................................................................................. 11-31
11.3.3.8. Entrada y distribuidor de vapor .................................................................. 11-31
11.3.3.9. Salidas de vapor y lquido ........................................................................... 11-31
11.3.3.10. Sumidero................................................................................................... 11-31
11.3.4. DISEO Y CLCULO DEL RECIPIENTE CONTENEDOR .......................................... 11-32
11.4. DISEO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ................................................................. 11-32
11.4.1. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR PRESENTES EN LA PLANTA .............. 11-32
11.4.2. DISEO DEL EQUIPO........................................................................................... 11-33
11.4.2.1. Casos especiales ......................................................................................... 11-36
11.4.3. DISEO AISLAMIENTO ........................................................................................ 11-38
11.5. DISEO DEL REACTOR 201. ........................................................................................... 11-39
11.5.1. DISEO TERICO ................................................................................................ 11-39
11.5.2. DISEO MECNICO ............................................................................................ 11-43
11.5.2.1. Diseo fsico del reactor ............................................................................. 11-43
11.5.2.2. Diseo del tanque ....................................................................................... 11-44
11.5.2.3. Diseo de la Agitacin ................................................................................ 11-48
11.5.2.4. Tratamiento trmico del Reactor ............................................................... 11-49
11.6. DISEO DEL SEGUNDO REACTOR .................................................................................. 11-54
11.6.1. DISEO DEL REACTOR MULTITUBULAR ............................................................. 11-54
11.7. DISEO DEL RDTA.......................................................................................................... 11-60
11.7.1. DETERMINACIN DEL VOLUMEN ....................................................................... 11-60
11.7.2. CARACTERSTICAS DE DISEO ............................................................................ 11-60
11.7.3. DISEO DEL AGITADOR ...................................................................................... 11-61
11.8. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO .............................................................. 11-63
11.8.1. CARACTERSTICAS Y DISEO .............................................................................. 11-63
11.8.2. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE HF ........................................ 11-73
11.8.3. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CCl4 ...................................... 11-74
11.8.4. DISEO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SbCl5..................................... 11-75
11.8.5. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CFC-13 ................................. 11-76
11.8.6. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE HCl ....................................... 11-76
11.8.7. DISEO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA DESIONIZADA ............ 11-78
11.8.8. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE TRAT. DE RESIDUOS ............. 11-79
11.8.9. DISEO DE DEPSITOS ....................................................................................... 11-82
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CAPTULO 11
11.8.10. ESPESOR DEL AISLANTE .................................................................................... 11-85
11.8.11. CUBETOS........................................................................................................... 11-87
11.8.12. SOPORTES......................................................................................................... 11-90
11.8.13. VENTEO ............................................................................................................ 11-91
11.9. DISEO DE TUBERAS .................................................................................................... 11-91
11.9.1. CLCULO DEL DIMETRO NOMINAL .................................................................. 11-91
11.9.2. CLCULO DE VENTEOS ....................................................................................... 11-94
11.9.3. SELECCIN DEL AISLAMIENTO ........................................................................... 11-94
11.10. DISEO DE SEPARADORES LQUIDO-VAPOR ............................................................... 11-96
11.10.1. INTRODUCCIN ................................................................................................ 11-96
11.10.2. VELOCIDAD TERMINAL ..................................................................................... 11-96
11.10.3. DIMENSIONAMIENTO BSICO ......................................................................... 11-98
11.10.4. DISEO DEL TANQUE ....................................................................................... 11-98
11.10.5. DISEO DE LAS CONEXIONES Y ELEMENTOS INTERNOS .................................. 11-98
11.11. SERVICIOS DE PLANTA ............................................................................................... 11-100
11.11.1. CALDERA DE ACEITE TRMICO ....................................................................... 11-100
11.11.2. TORRE DE REFRIGERACIN ............................................................................ 11-101
11.11.2.1. Criterios de seleccin del modelo de torre ............................................ 11-102
11.11.2.2. Procedimiento de seleccin.................................................................... 11-102
11.11.2.3. Especificaciones de diseo ..................................................................... 11-104
11.11.2.4. Consumo de agua ................................................................................... 11-105
11.11.3. GRUPO DE FRO .............................................................................................. 11-108
11.11.4. AGUA DESIONIZADA ....................................................................................... 11-109
11.11.5. AIRE COMPRIMIDO ........................................................................................ 11-109
11.11.6. NITRGENO .................................................................................................... 11-110
11.12. BIBLIOGRAFA ............................................................................................................ 11-110
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CAPTULO 11
11. MANUAL DE CLCULOS

11.1. SELECCIN DE BOMBAS
Para la seleccin de las bombas de la planta se debe conocer la potencia de la
misma para transportar el fluido hacia donde se requiera y a la presin establecida. La
determinacin de la potencia de la misma se ha calculado a partir del Balance de
Energa Mecnica (BEM, ecuacin 1) entre los dos puntos de la planta.
1 22 12
)
+ (2 1 + ( ) =

(1)
Donde es la diferencia de presin entre los dos puntos de la lnea estudiada

(Pa), la densidad del fluido (kg/m3), g la aceleracin de la gravedad (m/s2), 1 2 es
la altura del lquido en ambos puntos (m), 1 2 es la velocidad del fluido inicial y final
(m/s), es el factor de correccin de la energa cintica, siendo = 0,5 para Re<2100
y = 1 para Re>2100,
es el trabajo por unidad de masa (J/kg) y son las prdidas
de trabajo por friccin (J/kg).
La ecuacin 1 se puede simplificar si se considera que la velocidad entre ambos
puntos de la lnea permanece constante o que la diferencia entre ambas es pequea.
Esto hace que el trmino de las diferencias de velocidades pueda menospreciarse,
siendo mnima la aportacin del mismo en el clculo del trabajo requerido.
Las prdidas de carga se producen en tramos rectos por la friccin del fluido con
las paredes de las tuberas y por su turbulencia, y en tramos con accidentes o accesorios
que distorsionan el recorrido del fluido. Estas prdidas de carga se calculan como el
sumatorio de ambas segn la ecuacin 2.
= ( ) + ( )
(2)
A su vez, las prdidas de carga en el tramo recto se calculan segn la ecuacin

3.
( ) = 4
2
2
(3)
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CAPTULO 11
Donde es el factor de friccin de Fanning, L es la longitud de la tubera de
tramo recto (m), D es el dimetro interno de la tubera (m), es la velocidad a la que
circula el fluido por el interior de la tubera (m/s).
El factor de friccin de Fanning se puede determinar mediante el baco de
Moody. Para ello es necesario establecer la rugosidad relativa y el nmero de Reynolds.
La rugosidad relativa ( ) se calcula dividiendo la rugosidad absoluta, que
depende segn el material utilizado, entre el dimetro interno de tubera. La Tabla 11-1
muestra la rugosidad absoluta de los materiales utilizados en las lneas.
Tabla 11-1 Rugosidad absoluta de los materiales utilizados
MATERIAL
Plstico o tubo liso
Acero al carbono
Acero inoxidable
RUGOSIDAD (m)
0
4.60E+05
4.60E+05
El nmero adimensional de Reynolds se calcula segn la ecuacin 4.

=
(4)
Donde es la viscosidad del fluido (kg/ms-1) y el resto de variables han sido

definidos con anterioridad.
Una vez determinados ambos parmetros y utilizando el baco de Moody se
puede determinar el coeficiente de friccin 4f. En la Figura 11-2 se presenta el baco de
Moody a utilizar.
Pgina 11-5
CAPTULO 11
Figura 11-1 Factores de Fanning como funcin del Reynolds con la rugosidad relativa como parmetro. Fuente:
Perry,2008.
El clculo para las prdidas de carga por accidentes se realiza mediante la

ecuacin 5.
( ) =
2
2
(5)
Donde K es un parmetro que depende de los diferentes accesorios y cuyo valor

se puede encontrar en la Figura 11-2.
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CAPTULO 11
Figura 11-2 Valores de K (prdida por friccin) segn el accesorio o vlvula. Fuente: Perry, 2008.
11.1.1. DETERMINACIN DE LA POTENCIA DE LAS BOMBAS

La determinacin de la potencia de cada equipo se ha realizado multiplicando el
valor obtenido del trabajo segn el BEM y el caudal msico de la lnea, tal como se
muestra en la ecuacin 6.
=

(6)
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CAPTULO 11
Donde es la potencia terica de la bomba (W),
es el trabajo por unidad
de masa que debe realizar la bomba (J/kg) y es el caudal mssico de fluido que debe
impulsar la bomba.
No obstante no toda la energa subministrada a la bomba se utiliza para impulsar
el fluido, sino que parte se disipa en forma de calor. Por lo tanto, y presuponiendo un
rendimiento del 75%, se puede obtener la potencia real a la que debe operar la bomba,
tal como describe la ecuacin 7.
=
0,75
(7)
11.1.2. CLCULO DE LA CARGA TOTAL DEL SISTEMA

La carga total del sistema determina los metros que podra ascender el fluido
gracias a su energa mecnica. Cuando este valor sea negativo, el sistema no requerir
de aporte de energa externa, y si es positivo, el sistema requiere de un equipo impulsor
que proporcione la suficiente energa mecnica.
La carga total se puede calcular mediante la ecuacin 8.
22 12 2 1
=
+
+ (2 1 ) +
Donde h es la carga total (m),

presin, (2 1 ) es la carga esttica y
22 12
2
es la carga cintica,
(8)
2 1
es la carga de
son las prdidas de carga.
11.2. DISEO COLUMNAS DE ABSORCIN

11.2.1. INTRODUCCIN
La absorcin es una operacin que consiste en la transferencia de una sustancia
desde una corriente de gas hacia el seno de una corriente liquida. Esta operacin puede
darse con o sin reaccin qumica. El equipo ms usado para la operacin de absorcin
es la columna de absorcin.
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CAPTULO 11
Dado que la mayor parte de la planta de produccin de CFC-13 trabaja en
rgimen continuo las columnas de absorcin utilizadas estarn diseadas para operar
en estado estacionario.
El diseo de las columnas se puede dividir en tres etapas:
1. Seleccin de las condiciones de operacin y clculo riguroso de los parmetros
tericos de la columna.
2. Eleccin, diseo y dimensionamiento interno.
3. Diseo y clculo del recipiente contenedor.
La planta de CFC-13 cuenta con cuatro columnas de rectificacin que trabajan
con diferentes condiciones de operacin, composicin y cantidad de alimentacin, y
diferentes objetivos de produccin. Por lo tanto en el diseo de cada columna se han
aplicado todas las etapas de clculo mencionadas.
Una es una columna de absorcin adiabtica de HCl y dos son scrubbers que
extraen solo una parte de los contaminantes de una corriente de gases. Por ultimo un
absorbedor isotermo, que se puede considerar tanto una columna como un
intercambiador de carcasa y tubos.
Este manual no describe ni utiliza modelos matemticos complejos para el
clculo terico y fsico de las columnas. El manual se basa en conceptos bsicos de
operaciones de separacin para el fundamento terico, la utilizacin de software de
simulacin de procesos qumicos para el clculo terico de la columna, el uso de reglas
del pulgar para el diseo fsico de la columna, el uso de correlaciones grficas para el
dimensionamiento del empacado y la aplicacin del cdigo ASME para el diseo de
recipientes a presin. El software utilizado es el simulador Aspen Hysys V8.4.
11.2.2. SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIN Y CLC.

RIGUROSO DE LOS PARMETROS TERICOS DE LA COLUMNA
11.2.2.1. Seleccin de las condiciones de operacin
Una columna de absorcin es una operacin ms dentro de un proceso qumico,
por tanto habr condiciones de operacin que estarn limitadas por el proceso y otras
que podrn ser elegidas.
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CAPTULO 11
Condiciones limitadas:
1. Caudal y composicin de alimentacin.
2. Requerimientos especiales de las especias qumicas rectificadas.
Condiciones elegibles:
1. Presin y temperatura de operacin.
2. Temperatura de absorbente.
3. Nmero de etapas tericas.
Las condiciones se elegirn siguiendo una serie de criterios para cumplir
siguientes objetivos:
1. Mxima absorcin.
2. Mnimo coste del equipo.
11.2.2.2. Clculo riguroso de los parmetros tericos de la

columna
Para el clculo riguroso se ha utilizado el programa Aspen Hysys V8.4 de
simulacin de procesos qumicos. Se han utilizado dos fluid package segn el tipo de
sustancias a absorber. Para electrolitos como el HCl o el HF se ha utilizado el fluid
package elecrtrolyte NRLT.
Utilizando estas simulaciones se calculan las etapas tericas necesarias para
que se lleve a cabo la absorcin.
Con las simulaciones terminadas y los parmetros ajustados obtendremos
informacin necesaria para la siguiente etapa de diseo:
1. Caudales y composicin de vapor y lquido en la columna.
2. Temperaturas y presin de operacin.
3. Etapas tericas.
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CAPTULO 11
11.2.3. ELECCIN, DISEO Y DIMENSIONAMIENTO INTERNO
11.2.3.1. Eleccin del tipo de columna
Las columnas de absorcin pueden tener diseos muy distintos, pero se ha
elegido un diseo simple con empacado estructurado por su alta eficiencia. Cada tipo
de columnas tienen elementos internos caractersticos y por tanto el diseo difiere de
un tipo a otro.
Debido a razones de proceso todas las columnas de la planta de CFC-13 son
del tipo empacado, por tanto este manual solo explica el diseo de este tipo de
columnas. Los criterios para la eleccin del tipo de empacado han sido:
1. Dimetro de la columna.
2. Separacin de mezclas corrosivas.
3. Objetivo de alta eficiencia por plato terico.
4. Baja cada de presin.
11.2.3.2. Diseo y dimensionamiento interno

Las columnas empacadas tienen una distribucin de sus elementos internos
determinada.
Figura 2-1 Distribucin estndar de una columna empacada.
Pgina 11-11
CAPTULO 11
Los elementos de una columna empacada, tal y como estn enumerados en la
Figura 2-1, son los siguientes:
1. Salida de vapor.
9. Re-distribuidor de lquido.
2. Eliminador de niebla.
10. Limitador.
3. Entrada de lquido
11. Empacado.
absorbente.
4. Distribuidor de lquido.
5. Limitador.
12. Soporte.
13. Entrada y distribuidor de vapor a
absorber (absorbato).
6. Empacado.
14. Sumidero.
7. Soporte.
15. Salida de lquido.
8. Entrada de lquido (en caso de

haber ms de una).
Adicionalmente a estos elementos, en el caso de que los dimetros de los dos
empacados sean distintos, har falta un distribuidor de vapor en el estrechamiento,
debajo el soporte del primer empacado.
Finalmente, en el caso de una entrada de vapor sin distribuidor para mezclas
corrosivas, la pared en la direccin de la salida de vapor deber contar con una placa
de choque para evitar la rpida corrosin de la zona.
11.2.3.3. Empacado
El dimetro del empacado depende de los caudales internos de fluido y su
velocidad y deber ser suficiente para evitar la inundacin de la columna. El dimetro
del empacado delimitar el propio dimetro de la columna. Por otro lado, la altura viene
dada por la conversin de etapas tericas a reales, algo que se llama altura equivalente
a plato terico (HETP) y que depende del tipo de empacado (aleatorio o estructurado).
El HETP del empacado depende de la forma de las piezas, de su material y del tamao
de cada unidad.
Para la seleccin del empacado hay que tener en cuenta las condiciones de
operacin de la columna, bsicamente temperatura, presin y corrosin.
Una vez elegido el tipo de empacado se calcular su dimetro y altura.
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CAPTULO 11
Para calcular el dimetro se utilizara el mtodo GPDC (correlaciones
generalizadas de cada de presin). Este mtodo se fundamenta en 4 ecuaciones y 2
correlaciones graficas (una para empacado aleatorio y otro para estructurado):
= 0,5 0,05
= [
0,5
(9)
(10)
0,5
= ( ) ( )

(11)
= 0,12 0,7
(12)
Figura 2-2 Correlacin para empacado aleatorio.
Figura 2-3 Correlacin para empacado estructurado.
Pgina 11-13
CAPTULO 11
Tabla 2-1 Nomenclatura.
Cs
Factor C, [ft/s]
Caudal msico de lquido [lb/h]
CP
Parmetro de capacidad
Us
Velocidad superficial del vapor [ft/s]
Flv
Parmetro de caudal
Densidad [lb/ft3]
FP
Factor del empacado [ft-1]
Viscosidad del lquido [cP]
Cada de presin [H2O/ft]
Viscosidad cintica [cSt]
Caudal msico de vapor [lb/h]
Fl
Subndice: en inundacin.
Primero se utiliza la ecuacin 12 para determinar la cada de presin mxima

permitida por el empacado. La cada mxima depender de un factor emprico diferente
para cada modelo de empacado, en la Tabla 11-3 se muestran algunos.
Tabla 2-2 Factor de empacado para varios modelos
Empacado
Factor de empacado [m-1]
Mellapak plus 252Y
39
Mellapak plus 752Y

Sulzer BX
Flexipac 3X
131
69
16
Una vez obtenida la cada de presin mxima se elige la cada de presin de

operacin, con el % de inundacin como criterio. Se elegir una cada de presin
determinada para que la columna trabaje entre el 70 y 80% de inundacin.
Se utiliza la ecuacin 11 para determinar el parmetro de caudal y se determina
el parmetro de capacidad con la correlacin grfica, teniendo en cuenta la cada de
presin elegida y haciendo interpolaciones si fuera necesario.
Con el parmetro CP calculado se determina el factor Cs usando la ecuacin 9,
i finalmente se determina la velocidad superficial del vapor, Us, usando la ecuacin 10.
Una vez obtenida la velocidad de vapor se determina el rea de paso (A=Qv/Us) y el
dimetro del empacado con la relacin elemental de dimetro-rea de un circulo.
Tras calcular el dimetro del empacado (que ser el dimetro interno de la propia
columna) se determina la altura de este. Esto se realiza con la conversin de etapas
tericas a altura real. Cada modelo de empacado tiene una conversin distinta y
Pgina 11-14
CAPTULO 11
depende de la geometra del empacado, la presin de trabajo y el fluido de operacin,
entre otros.
Figura 2-4 Relacin HETP-F para varios modelos de

empacado.
Figura 2-5 Relacin cada de presin-F para varios
modelos de empacado.
El procedimiento es el siguiente:
A partir de la cada de presin determinar el parmetro F con la correlacin
correspondiente (figura 11-7 para uno modelos concretos), a continuacin determinar
HETP a partir del parmetro F con otra correlacin (figura 11-6 para unos modelos
concretos).
Una vez determinado el HETP nicamente es necesario multiplicar las etapas
tericas por el valor de HETP para encontrar la altura del empacado, que en el caso de
las figuras 11-6 y 11-7 tiene como unidades el metro. Hay que tener en cuenta que estas
correlaciones solo dependen de la temperatura, y la eficiencia puede variar por diversos
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CAPTULO 11
factores, por lo tanto se multiplicara el valor de HETP por 1,1 para tener un margen de
seguridad.
11.2.3.4. Soporte y limitador

El empacado descansa sobre un soporte localizado en la parte inferior que
aguanta todo su peso. La parte superior del empacado cuenta con un limitador que
impide que las piezas se salgan de sitio.
El criterio de seleccin es similar al del tipo de empacado y depender de las
condiciones dentro de la columna. Tanto soporte como limitador debern ofrecer la
mnima resistencia posible al paso de los fluidos y facilitar la difusin de lquido y gas en
el empacado. Los distribuidores cuentan con catlogos que permiten elegir el ms
conveniente con mucha facilidad.
11.2.3.5. Eliminador de niebla

Tambin llamado desnebulizador, su objetivo es eliminar el lquido en
suspensin del vapor antes de que este salga de la columna. Usualmente consiste en
un conjunto de mallas, las inferiores preparadas para eliminar gotas de lquido grandes
y las superiores diseadas para eliminar las gotas ms pequeas. Esta diferencia en las
mallas facilita la circulacin de fluido e impide que el lquido atrapado en las capas
superiores quede retenido en las capas inferiores.
Figura 2-6 Ejemplo de distribucin de las capas en un eliminador de niebla.
Pgina 11-16
CAPTULO 11
La eficiencia del eliminador depender de la velocidad del vapor, la densidad del
fluido, el material, diseo de la malla y espesor. Segn varios distribuidores, como
estimacin, el grosor ptimo est en el rango de 5 cm a 30 cm.
Existen frmulas para el clculo detallado de la eficiencia, sin embargo resultan
poco prcticas. Por lo tanto se usar un grosor de 10 cm como estndar para todas las
columnas.
11.2.3.6. Entrada y distribuidor de lquido

Al entrar el lquido debe distribuirse uniformemente por toda la seccin de la
columna para que esta no pierda rendimiento. La buena distribucin se consigue con el
uso de un distribuidor, que puede estar integrado con la tubera de entrada de lquido o
puede ser una pieza adicional debajo de la entrada. La distancia entre el distribuidor y
el empacado est el rango de 15 cm a 30 cm.
Los distribuidores facilitan informacin para elegir un distribuidor idneo para
cada caso. Sin embargo, como regla del pulgar, en la alimentacin se usar un
distribuidor tipo spray como estndar por su buen rendimiento.
De forma estndar la separacin entre el distribuidor y el empacado debe ser de
25 cm, 45 cm si se trata de un distribuidor en spray.
11.2.3.7. Redistribuidor
La funcin del redistribuidor es similar a la del distribuidor y se resume en mezclar
el lquido de alimento con el lquido que cae del empacado superior y su posterior
distribucin uniforme al empacado inferior.
11.2.3.8. Entrada y distribuidor de vapor

Similar a la entrada de lquido tambin existen distribuidores para la entrada de
gas. El distribuidor de vapor solo es necesario para columnas de gran dimetro, para
pequeos dimetros el gas entrar por una simple tubera de forma paralela al lquido
del fondo. En el caso de no utilizar un distribuidor y contar con una mezcla corrosiva se
debe colocar una placa de choque en la pared frontal de la entrada de vapor para evitar
una rpida corrosin.
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CAPTULO 11
El retorno de vapor no debe estar sumergido y debe colocarse a una distancia
de 30 cm del nivel mximo del lquido y 38 cm del soporte del empacado.
11.2.3.9. Salidas de vapor y lquido

En la parte superior e inferior de la columna estn colocadas las tuberas de
salida de vapor y liquido respectivamente. Los orificios de salida deben tener la
dimensin precisa para respetar las velocidades tpicas y ajustarse al sistema de
tuberas que conectarn la columna con el resto de la planta.
11.2.3.10. Sumidero
El fondo de la columna acta de depsito para el lquido que cae del empacado.
El sumidero cumple dos funciones: garantizar un suministro constante de lquido y
asegurar un tiempo de residencia suficiente para que el vapor escape del lquido. Como
regla del pulgar el volumen de lquido en el fondo debe ser el suficiente para garantizar
un tiempo de residencia mayor a 1 minuto.
11.2.4. DISEO Y CLCULO DEL RECIPIENTE CONTENEDOR

Una vez se han diseado, dimensionado y distribuido los elementos internos de
la columna se debe calcular el recipiente contenedor. Este recipiente se disea como
un recipiente vertical a presin tomando el cdigo ASME como referencia,
concretamente la seccin VIII divisin 1.
El diseo cuenta con cuatro tipos de secciones:
1. Seccin cilndrica para el cuerpo de la columna y los manhole.
2. Seccin cnica para unir dos secciones cilndricas de dimetro distinto.
3. Seccin toriesfrica como tapas en los extremos de la columna.
4. Seccin plana como tapa de los manhole.
5. De tratarse de una columna bridada sin manholes, habr secciones unidas por
bridas que debern calcularse para soportar la presin de operacin.
El diseo se basa en calcular el grueso de placa necesario para cada tipo de
seccin y determinar la presin mxima que puede soportar. Estos clculos dependern
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CAPTULO 11
de dimetros interiores, longitudes, coeficientes (como el d soldadura) y de la resistencia
del material elegido.
Estos clculos estn explicados con ms detalle en el manual de clculo de
tanques a presin en el apartado 11.8.1.
11.2.5. SCRUBBERS
Los scrubbers son un tipo especfico de absorbedor que tienen la funcin de
eliminar los componentes contaminantes de una corriente de gas para posteriormente
poder emitir la corriente limpia a la atmosfera.
En principio un scrubber se disea de la misma forma que cualquier otra columna
de absorcin.
En el caso de la planta de produccin de CFC-13, la nica diferencia es la
necesidad de contabilizar los venteos para conocer la corriente de gas que entra al
scrubber y la existencia de una reaccin qumica de neutralizacin durante la absorcin.
11.2.5.1. Venteos
Los venteos son emisiones gaseosas de diferentes equipos provocados por el
control de presin. Es difcil cuantificar exactamente el caudal de venteos que habr en
la planta debido a varios factores, principalmente a que se desconoce la exactitud del
control de presin y adems porque el llenado y vaciado de los tanques de
almacenamiento depende del factor humano.
Por tanto para simplificar el clculo se han establecido dos supuestos:
1. El volumen de venteo a la hora de los tanques de almacenamiento ser igual al
volumen del tanque dividido entre el tiempo de stock.
2. El volumen de venteo a la hora de los tanques de proceso ser igual al 2% del
volumen del tanque por hora, para simular las oscilaciones en el control de nivel.
Hay que tener en cuenta que la mayora de tanques estn presurizados, sin
embargo la red de venteos y los scrubbers trabajan a presin atmosfrica, por tanto el
volumen de venteo final ser mayor al de los dos supuestos que se han descrito
anteriormente.
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CAPTULO 11
Los pasos para el clculo de venteo se resumen en los siguientes:
1. Suponer el volumen de venteo siguiendo los dos criterios anteriormente
enumerados segn si se trata de tanque de almacenamiento o tanque de
proceso.
2. Calcular moles de venteo a partir de las condiciones de operacin del tanque.
3. Calcular volumen de venteo a las condiciones de operacin del sistema de
venteos y scrubbers.
4. Decidir, segn la composicin, a que scrubber se dirigir el venteo
5. Suponer, segn su composicin, el porcentaje de caudal de vapor que pasar
del primer scrubber al segundo scrubber.
Para estos clculos se ha usado el modelo de gases ideales.
11.2.5.2. Neutralizacin
El segundo scrubber cuenta con agua con KOH como absorbente de HCl y HF,
por tanto es una absorcin con reaccin qumica, una neutralizacin. En consecuencia,
la absorcin ser ms rpida, as que el requerimiento de absorbente se cuantificar a
partir de la neutralizacin.
Los pasos para el clculo son los siguientes:
1. Cuantificar los venteos a absorber que recibir el scrubber (explicado en el
apartado 11.2.5.1).
2. Decidir la concentracin de KOH en agua.
3. Establecer la estequiometria de neutralizacin.
4. Calcular la cantidad solucin de KOH acuosa necesaria.
5. Dar un margen de seguridad para no trabajar nunca con absorbente que este
gastado al 100%.
6. Multiplicar la cantidad mnima de solucin absorbente por un factor de tiempo
para aumentar el tiempo de cada ciclo de cambio de absorbente.
Entrando en detalle, se ha decidido lo siguiente:
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CAPTULO 11
La concentracin de KOH en agua usada es del 15% en peso.
La estequiometria de neutralizacin entre el KOH y los dos cidos es de un mol

a un mol.
Se ha elegido un margen de seguridad del 20%, por tanto siempre habr, como
mnimo, un 20% del KOH inicial.
Se ha elegido hacer el recambio de solucin absorbente cada dos horas, por

tanto el caudal de absorbente ser el doble del mnimo.
Una vez efectuados estos clculos se puede proceder al clculo del scrubber
como una columna de absorcin normal.
11.3. DISEO COLUMNAS DE RECTIFICACIN

11.3.1. INTRODUCCIN
La rectificacin es la operacin de separacin ms usada, y usualmente ms
eficiente, para separar mezclas. Se basa en evaporaciones y condensaciones sucesivas
que resultan en una separacin creciente de los componentes de la mezcla a lo largo
de las etapas. El equipo ms usado para la operacin de rectificacin es la columna de
rectificacin, que puede tener una gran variedad de diseos.
Dado que las reas de reaccin y purificacin de la planta de produccin de CFC13 trabajan en rgimen continuo las columnas de rectificacin utilizadas estarn
diseadas para operar en estado estacionario.
El diseo de las columnas se puede dividir en tres etapas:
1. Seleccin de las condiciones de operacin y clculo riguroso de los parmetros
tericos de la columna.
2. Eleccin, diseo y dimensionamiento interno.
3. Diseo y clculo del recipiente contenedor.
La planta de CFC-13 cuenta con cinco columnas de rectificacin que trabajan
con diferentes condiciones de operacin, composicin y cantidad de alimentacin, y
diferentes objetivos de produccin. Por lo tanto en el diseo de cada columna se han
aplicado todas las etapas de clculo mencionadas.
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CAPTULO 11
Este manual no describe ni utiliza modelos matemticos complejos para el
clculo terico y fsico de las columnas. El manual se basa en conceptos bsicos de
operaciones de separacin para el fundamento terico, la utilizacin de software de
simulacin de procesos qumicos para el clculo terico de la columna, el uso de reglas
del pulgar para el diseo fsico de la columna, el uso de correlaciones grficas para el
dimensionamiento del empacado y la aplicacin del cdigo ASME para el diseo de
recipientes a presin.
El software utilizado es el simulador Aspen Hysys V8.4 y las reglas del pulgar
usadas se han extrado del libro Distillation Operation de Henry Kister.
11.3.2. SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIN Y CLC.

RIGUROSO DE LOS PARMETROS TERICOS DE LA COLUMNA
11.3.2.1. Seleccin de las condiciones de operacin
Una columna de rectificacin es una operacin ms dentro de un proceso
qumico, por tanto habr condiciones de operacin que estarn limitadas por el proceso
y otras que podrn ser elegidas.
Condiciones limitadas:
1. Caudal y composicin de alimentacin.
2. Requerimientos especiales de las especias qumicas rectificadas.
Condiciones elegibles:
1. Presin y temperaturas de condensador y reboiler.
2. Temperatura y estado del alimento.
3. Nmero de etapas tericas.
4. Reflujo de trabajo.
5. Caudal y pureza de productos.
Las condiciones se elegirn siguiendo una serie de criterios para cumplir
siguientes objetivos:
1. Mxima separacin.
2. Mnima utilizacin de energa en condensador y reboiler.
3. Mnimo coste del equipo.
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CAPTULO 11
Para alcanzar estos objetivos se utilizan varios criterios:

1. Temperatura del condensador razonable (dependiente de la presin).
2. Reflujo de trabajo vs nmero de etapas (encontrar el ptimo).
3. Pureza de productos razonable.
Idealmente se realizara un estudio de costes en funcin del reflujo, nmero de
etapas, pureza, temperatura, presin, etc y se buscara el punto ptimo para el mejor
coste-produccin posible. Este estudio no es realizable en poco tiempo por tanto se ha
optado por evaluar los criterios hasta alcanzar unos resultados considerados razonables
sin entrar en clculos de optimizacin detallados.
Una vez elegidas las condiciones de operacin mediante clculos rpidos de
short-cuts se procede a simular la rectificacin con un mtodo riguroso.
11.3.2.2. CLCULO RIGUROSO DE LOS PARMETROS TERICOS

DE LA COLUMNA
Para el clculo riguroso se ha utilizado el programa Aspen Hysys V8.4 de
simulacin de procesos qumicos. Se han utilizado dos fluid package diferentes para
baja presin y alta presin. Para menos de 10 atmosferas se ha utilizado NRLT con
modelo de vapor Peng-Robinson y estimacin de coeficientes UNIFAC. Para ms de 10
atmosferas el modelo utilizado ha sido Soave-Redlich-Kwong.
Utilizando estas simulaciones se calculan las etapas tericas y reflujo necesario
para la separacin requerida y se elige la etapa de alimentacin para que coincidan la
temperatura y composicin del alimento con la etapa. Con simulaciones rigurosas es
posible que los resultados no sean los mismos que con clculos simples de short-cuts,
por lo tanto durante esta etapa tambin hay cabida para la optimizacin.
Con las simulaciones terminadas y los parmetros ajustados obtendremos
informacin necesaria para la siguiente etapa de diseo:
1. Caudales y composicin de vapor y lquido en la columna.
2. Temperaturas y presin de operacin.
3. Etapas tericas.
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CAPTULO 11
11.3.3. ELECCIN, DISEO Y DIMENSIONAMIENTO INTERNO
11.3.3.1. Eleccin del tipo de columna
Las columnas de rectificacin pueden tener diseos muy distintos pero
simplificando pueden dividirse en dos tipos: de platos y empacadas. Cada tipo de
columnas tienen elementos internos caractersticos y por tanto el diseo difiere de un
tipo a otro.
Debido a razones de proceso todas las columnas de la planta de CFC-13 son
del tipo empacado, por tanto este manual solo explica el diseo de este tipo de
columnas. Los criterios para elegir el tipo empacado son cuatro:
1. Dimetro de la columna.
2. Separacin de mezclas corrosivas.
3. Objetivo de alta eficiencia por plato terico.
4. Baja cada de presin.
Teniendo en cuenta estos criterios el empacado ser del tipo estructurado.
11.3.3.2. Diseo y dimensionamiento interno

Las columnas empacadas tienen una distribucin de sus elementos internos
determinada.
Figura 2-7 Distribucin estndar de una columna empacada.
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CAPTULO 11
Los elementos de una columna empacada, tal y como estn enumerados en la
11-9, son los siguientes:
1. Salida de vapor.
9. Re-distribuidor de lquido.
2. Eliminador de niebla.
10. Limitador.
3. Entrada de lquido.
11. Empacado.
4. Distribuidor de lquido.
12. Soporte.
5. Limitador.
13. Entrada y distribuidor de vapor.
6. Empacado.
14. Sumidero.
7. Soporte.
15. Salida de lquido.
8. Entrada de lquido.
Adicionalmente a estos elementos, en el caso de que los dimetros de los dos
empacados sean distintos, har falta un distribuidor de vapor en el estrechamiento,
debajo el soporte del primer empacado.
Finalmente, en el caso de una entrada de vapor sin distribuidor para mezclas
corrosivas, la pared en la direccin de la salida de vapor deber contar con una placa
de choque para evitar la rpida corrosin de la zona.
11.3.3.3. Empacado
El dimetro del empacado depende de los caudales internos de fluido y su
velocidad y deber ser suficiente para evitar la inundacin de la columna. El dimetro
del empacado delimitar el propio dimetro de la columna. Por otro lado la altura viene
dada por la conversin de etapas tericas a reales, algo que se llama altura equivalente
a plato terico (HETP) y que depende del tipo de empacado (aleatorio o estructurado).
El HETP del empacado depende de la forma de las piezas, de su material y del tamao
de cada unidad.
Para la seleccin del empacado hay que tener en cuenta las condiciones de
operacin de la columna, bsicamente temperatura, presin y corrosin.
Una vez elegido el tipo de empacado se calcular su dimetro y altura.
Para calcular el dimetro se utilizara el mtodo GPDC (correlaciones
generalizadas de cada de presin). Este mtodo se fundamenta en 4 ecuaciones y 2
correlaciones graficas (una para empacado aleatorio y otro para estructurado):
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CAPTULO 11
= 0,5 0,05
(13)
0,5
(14)
0,5
= ( ) ( )

(15)
= 0,12 0,7
(16)
= [
Figura 2-8 Correlacin para empacado aleatorio.
Figura 2-9 Correlacin para empacado estructurado.

Tabla 2-3 Nomenclatura.
Cs
CP
Factor C, [ft/s]
Parmetro de capacidad
L
Us
Flv
FP
P
G
Parmetro de caudal
Factor del empacado [ft-1]
Cada de presin [H2O/ft]
Caudal msico de vapor [lb/h]
L
v
Fl
Caudal msico de lquido [lb/h]

Velocidad superficial del vapor
[ft/s]
Densidad [lb/ft3]
Viscosidad del lquido [cP]
Viscosidad cintica [cSt]
Subndice: en inundacin.
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CAPTULO 11
Primero se utiliza la ecuacin 16 para determinar la cada de presin mxima
permitida por el empacado. La cada mxima depender de un factor emprico diferente
para cada modelo de empacado, en la tabla 11-5 se muestran algunos.
Tabla 2-4 Factor de empacado para varios modelos.
Empacado
Factor de empacado [m-1]
Mellapak plus 252Y
39
Mellapak plus 752Y

Sulzer BX
Flexipac 3X
131
69
16
Una vez obtenida la cada de presin mxima se elige la cada de presin de

operacin, con el % de inundacin como criterio. Se elegir una cada de presin
determinada para que la columna trabaje entre el 70 y 80% de inundacin.
Se utiliza la ecuacin 15 para determinar el parmetro de caudal y se determina
el parmetro de capacidad con la correlacin grfica, teniendo en cuenta la cada de
presin elegida y haciendo interpolaciones si fuera necesario.
Con el parmetro CP calculado se determina el factor Cs usando la ecuacin 13,
i finalmente se determina la velocidad superficial del vapor, Us, usando la ecuacin 14.
Una vez obtenida la velocidad de vapor se determina el rea de paso (A=Qv/Us) y el
dimetro del empacado con la relacin elemental de dimetro-rea de un circulo.
Tras calcular el dimetro del empacado (que ser el dimetro interno de la propia
columna) se determina la altura de este. Esto se realiza con la conversin de etapas
tericas a altura real. Cada modelo de empacado tiene una conversin distinta y
depende de la geometra del empacado, la presin de trabajo y el fluido de operacin,
entre otros.
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CAPTULO 11
Figura 2-10 Relacin HETP-F para varios modelos de

empacado.
Figura 2-11 Relacin cada de presin-F para varios
modelos de empacado.
El procedimiento es el siguiente:
A partir de la cada de presin determinar el parmetro F con la correlacin
correspondiente (figura 11-13 para uno modelos concretos), a continuacin determinar
HETP a partir del parmetro F con otra correlacin (figura11-12 para unos modelos
concretos).
Una vez determinado el HETP nicamente es necesario multiplicar las etapas
tericas por el valor de HETP para encontrar la altura del empacado, que en el caso de
las figuras 11-12 y 11-13 tiene como unidades el metro. Hay que tener en cuenta que
estas correlaciones solo dependen de la temperatura, y la eficiencia puede variar por
diversos factores, por lo tanto se multiplicara el valor de HETP por 1,1 para tener un
margen de seguridad.
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CAPTULO 11
11.3.3.4. Soporte y limitador
El empacado descansa sobre un soporte localizado en la parte inferior que
aguanta todo su peso. La parte superior del empacado cuenta con un limitador que
impide que las piezas se salgan de sitio.
El criterio de seleccin es similar al del tipo de empacado y depender de las
condiciones dentro de la columna. Tanto soporte como limitador debern ofrecer la
mnima resistencia posible al paso de los fluidos y facilitar la difusin de lquido y gas en
el empacado. Los distribuidores cuentan con catlogos que permiten elegir el ms
conveniente con mucha facilidad.
11.3.3.5. Eliminador de niebla

Tambin llamado desnebulizador, su objetivo es eliminar el lquido en
suspensin del vapor antes de que este salga de la columna. Usualmente consiste en
un conjunto de mallas, las inferiores preparadas para eliminar gotas de lquido grandes
y las superiores diseadas para eliminar las gotas ms pequeas. Esta diferencia en las
mallas facilita la circulacin de fluido e impide que el lquido atrapado en las capas
superiores quede retenido en las capas inferiores.
Figura 2-12 Ejemplo de distribucin de las capas en un eliminador de niebla.
La eficiencia del eliminador depender de la velocidad del vapor, la densidad del

fluido, el material, diseo de la malla y espesor. Segn varios distribuidores, como
estimacin, el grosor ptimo est en el rango de 5 cm a 30 cm.
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CAPTULO 11
Existen frmulas para el clculo detallado de la eficiencia, sin embargo resultan
poco prcticas. Por lo tanto se usar un grosor de 10 cm como estndar para todas las
columnas.
11.3.3.6. Entrada y distribuidor de lquido

En una columna existen varia entradas de lquido, por ejemplo el alimento y el
retorno del condensador. Al entrar el lquido debe distribuirse uniformemente por toda la
seccin de la columna para que esta no pierda rendimiento. La buena distribucin se
consigue con el uso de un distribuidor, que puede estar integrado con la tubera de
entrada de lquido o puede ser una pieza adicional debajo de la entrada. La distancia
entre el distribuidor y el empacado est el rango de 15 cm a 30 cm.
Los distribuidores facilitan informacin para elegir un distribuidor idneo para
cada caso. Sin embargo, como regla del pulgar, en la alimentacin se usar un
distribuidor tipo spray como estndar por su buen rendimiento y en el retorno del
condensador un distribuidor de orificios para evitar la atomizacin del lquido.
Para mezclas corrosivas el uso de un distribuidor notched-through est
recomendado.
Figura 2-13 Distribuidor notched-through.
De forma estndar la separacin entre el distribuidor y el empacado debe ser de

25 cm, 45 cm si se trata de un distribuidor en spray.
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CAPTULO 11
11.3.3.7. Redistribuidor
La funcin del redistribuidor es similar a la del distribuidor y se resume en mezclar
el lquido de alimento con el lquido que cae del empacado superior y su posterior
distribucin uniforme al empacado inferior.
11.3.3.8. Entrada y distribuidor de vapor

Similar a la entrada de lquido tambin existen distribuidores para la entrada de
gas al retorno del reboiler. El distribuidor de vapor solo es necesario para columnas de
gran dimetro, para pequeos dimetros el gas entrar por una simple tubera de forma
paralela al lquido del fondo. En el caso de no utilizar un distribuidor y contar con una
mezcla corrosiva se debe colocar una placa de choque en la pared frontal de la entrada
de vapor para evitar una rpida corrosin.
El retorno de vapor no debe estar sumergido y debe colocarse a una distancia
de 30 cm del nivel mximo del lquido y 38 cm del soporte del empacado.
11.3.3.9. Salidas de vapor y lquido

En la parte superior e inferior de la columna estn colocadas las tuberas de
salida de vapor y liquido respectivamente. Los orificios de salida deben tener la
dimensin precisa para respetar las velocidades tpicas y ajustarse al sistema de
tuberas que conectarn la columna con el resto de la planta.
11.3.3.10. Sumidero
El fondo de la columna acta de depsito para el lquido que cae del empacado
y recircula hacia el reboiler. El sumidero cumple dos funciones: garantizar un suministro
constante de lquido al reboiler y asegurar un tiempo de residencia suficiente para que
el vapor escape del lquido y la bomba del reboiler no cavite. Como regla del pulgar el
volumen de lquido en el fondo debe ser el suficiente para garantizar un tiempo de
residencia mayor a 1 minuto.
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CAPTULO 11
11.3.4. DISEO Y CLCULO DEL RECIPIENTE CONTENEDOR

Una vez se han diseado, dimensionado y distribuido los elementos internos de
la columna se debe calcular el recipiente contenedor. Este recipiente se disea como
un recipiente vertical a presin tomando el cdigo ASME como referencia,
El diseo cuenta con cuatro tipos de secciones:
1. Seccin cilndrica para el cuerpo de la columna y los manhole.
2. Seccin cnica para unir dos secciones cilndricas de dimetro distinto.
3. Seccin toriesfrica como tapas en los extremos de la columna.
4. Seccin plana como tapa de los manhole.
5. De tratarse de una columna bridada sin manholes, habr secciones unidas por
bridas que debern calcularse para soportar la presin de operacin.
El diseo se basa en calcular el grueso de placa necesario para cada tipo de
seccin y determinar la presin mxima que puede soportar. Estos clculos dependern
de dimetros interiores, longitudes, coeficientes (como el d soldadura) y de la resistencia
del material elegido.
Estos clculos estn explicados con ms detalle en el manual de clculo de
tanques a presin en el apartado 11.8.1.
11.4. DISEO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

11.4.1. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR PRESENTES EN
LA PLANTA DE CFC-13
En la planta de produccin de CFC-13 se requieren dos tipos de
intercambiadores de calor: unos que presentan cambio de fase y otros que no. De entre
los que presentan cambio de fase se pueden distinguir dos tipos: cambio de fase total o
parcial, segn si el fluido de proceso condensa o evapora de manera completa o
parcialmente.
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CAPTULO 11
Los intercambiadores usados en la planta de CFC-13 son del tipo coraza y tubos,
ampliamente utilizados en la industria qumica gracias a que son econmicos, fciles de
limpiar, disponibles en muchos tamaos y diseados para trabajar de moderadas a altas
presiones a un precio razonable (Iranian Ministry of Petroleum, 1997). Consisten en un
haz de tubos encerrados en una coraza.
Segn el servicio que realizan en la planta se puede distinguir entre cuatro tipos
de intercambiadores de calor:
1. Calentador: calientan una corriente de proceso.
2. Refrigerador: enfran una corriente de proceso.
3. Rehervidor (kettle): vaporizan una corriente de proceso.
4. Condensador: condensan una corriente de proceso.
Debido a los requerimientos anhidros del proceso se usar como fluido
refrigerante aceite trmico DOWTHERM J, siempre que no sea posible aprovechar otra
corriente de proceso para alcanzar la temperatura deseada.
El fluido escogido es un fluido trmico formado por una mezcla de ismeros de
un aromtico alquilado especialmente diseado para aplicaciones a baja temperatura
en sistemas presurizados en fase lquida. La temperatura de uso recomendada es de
-80C a 315C. De este modo podemos suplir toda la necesidad de fluido trmico de la
planta con un solo tipo de aceite, lo que facilita las operaciones de mantenimiento y
operacin.
11.4.2. DISEO DEL EQUIPO

Para el diseo de los intercambiadores de calor se ha utilizado el programa
Aspen Shell and Tube Exchanger, el cual permite un diseo riguroso basado en los
estndares del cdigo TEMA (Tubular Exchanger Manufactures Association). No
obstante a pesar del diseo automatizado usando procesos de optimizacin, es
necesario conocer previamente algunos parmetros que afectan al diseo y a la
verosimilitud de los resultados obtenidos en la aplicabilidad del proceso propuesto.
Los parmetros que se deben tener en cuenta para el diseo de
intercambiadores son:
Criterios para la localizacin de los fluidos por el intercambiador
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CAPTULO 11
La asignacin de paso del fluido que pasa por coraza o por tubos se ha hecho
en base a los siguientes criterios:
Los fluidos sucios circularn por tubos, ya que se pueden limpiar fcilmente
particularmente si el haz de tubos no se puede quitar, pero circularn a travs
de la coraza si los tubos no se pueden limpiar o si presentan grandes cantidades
de residuo.
Los fluidos a alta presin o con accin corrosiva circularn por tubos porqu la
corrosin puede ser ms fcilmente eliminada.
Caudales elevados (vapores) pasarn a travs de la coraza debido a que hay

ms espacio disponible. Cuando el caudal sea pequeo se usarn los
deflectores transversales para aumentar las tasas de transferencia sin producir
una cada de presin excesiva.
Los vapores que contienen gases no condensables se enviarn a travs de los

tubos de manera que la acumulacin de no condensables sea barrida.
Los fluidos que estn a temperaturas ms elevadas se harn pasar por tubos,
de este modo se reduce el coste del intercambiador, ya que la coraza no estar
a temperaturas tan elevadas, permitiendo minimizar las prdidas de calor y las
medidas de seguridad.
El fluido a condensar pasar por carcasa, siendo de este modo ms fcil de

separar ambos estados.
Ser necesario llegar a una solucin de compromiso con el objetivo de optimizar
el diseo del intercambiador de calor.
Relaciones trmicas: El salto trmico del aceite trmico no puede sobrepasar los
10C, sobre todo en el aceite usado para refrigeracin con chiller. Esto se debe
a que el equipo necesario para dar fro no es capaz de ofrecer una potencia de
fro suficiente como para enfriar ms de 10C. As pues, ha sido necesario
proveer del caudal necesario de aceite trmico para mantener el salto
establecido.
Las velocidades de los fluidos que circulan deben estar entre un rango tpico.
Este rango se muestra en la Tabla 2-5:
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CAPTULO 11
Tabla 2-5 Velocidades tpicas para la circulacin de los fluidos en un intercambiador de calor
Velocidad por tubos
LQUIDO
Velocidad por coraza

Velocidad
VAPOR
Presin
atmosfrica
Velocidad Presin alta
1-2 m/s, mximo

4 m/s
0,3-1 m/s
10-30 m/s
5-10 m/s
Las dimensiones de los tubos estndares estn comprendidas entre 16 y 50 mm

el dimetro externo y la longitud entre 1800 y 4880 mm, pero debido a las
necesidades especiales del proceso se han reducido estas dimensiones aunque
se vea incrementado el coste del equipo.
El dimetro de la coraza (Ds) debe medir entre 150 mm y 1520 mm.
La relacin entre la longitud y el dimetro del intercambiador debe estar entre 4

y 6.
La prdida de carga producida tanto por tubos como por coraza debe ser inferior
al lmite tolerable mostrado en la Tabla 2-6:
Tabla 2-6 Prdida de presin mxima tolerable segn el fluido circulante en un intercambiador de calor
LQUIDO
VAPOR
<1 cP
P<35 kPa
1<<1 cP
P<5-70 kPa
1-2 bar
0,5xPman
>10 bar
0,1xPman
Los cabezales escogidos para el diseo de intercambiadores han sido los del
tipo D, puesto que este es especial para elevadas presiones. Para aquellos
intercambiadores donde se produce un cambio de fase por evaporacin total de
alguno de los corrientes un diseo de carcasa de tipo K (Kettle), la ms usada
para esta aplicacin.
El factor de ensuciamiento vara segn el fluido de proceso, ya que estos poseen

diferentes valores de resistencia al ensuciamiento. Los fluidos de proceso son
mayoritariamente compuestos organoclorados cuyo coeficiente de resistencia al
ensuciamiento es 0,00018 m2K/W, mientras que para el fluido de servicio (aceite
Dowtherm J) es 0,00035 m2K/W.
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CAPTULO 11
Una vez comprobados que los parmetros anteriormente detallados se
encuentran dentro de los valores estndar, se aprueba el diseo del intercambiador de
calor.
11.4.2.1. Casos especiales

En la planta proyectada existen dos intercambiadores de coraza y tubos
especiales (E-501 y E-502). stos son utilizados para mantener la baja temperatura de
almacenamiento de dos de los productos obtenidos en planta constante (HCl anhidro y
CFC-13). Para ello, los dos tanques de almacenamiento estn provistos de un
intercambiador que condensar y enfriar el vapor producido por la disipacin de calor
con el exterior y lo reintroducir en el tanque de almacenamiento, manteniendo la
temperatura de almacenamiento constante.
Para el diseo de estos intercambiadores ha sido necesario conocer
previamente el calor intercambiado entre el tanque y el exterior. ste se ha estimado
mediante la ecuacin 17:
= ( )
(17)
Donde Q es el calor intercambiado entre el interior del tanque (W) y el exterior U

es el coeficiente global de transferencia de calor (W/m2K-1) Aml es el rea media
logartmica de la pared del cilindro (m2) y, por ltimo, Te y Ti son la temperatura exterior
e interior respectivamente (K).
Para el clculo del coeficiente global de transferencia de calor se han utilizado
las siguientes aproximaciones junto a la ecuacin 18.
1
1
1

=
+
+
+

(18)
Donde el trmino hout es el coeficiente individual de calor del fluido del exterior,
en este caso aire a temperatura ambiente. El valor de este coeficiente se aproxima al
del aire con conveccin exterior (hout = 20 W/m2K-1).
El coeficiente individual de calor del fluido que circula por el interior (hin) se ha
considerado que se aproxima a un lquido orgnico con conveccin interior (hin = 250
W/m2K-1).
Pgina 11-36
CAPTULO 11
La conductividad tanto del material de construccin del tanque ( ) como
del aislante ( ) se debe tener en cuenta para el clculo de la prdida de calor, as
como el grosor de ambas capas. Ambos tanques son de acero, por lo que la
conductividad de los mismos es de = 36,5 . Por lo que se refiere al aislante,

para mantener la temperatura del tanque se ha usado espuma de poliuretano, cuya
conductividad es de = 0,0029 . El grosor de la chapa de acero es de 50 mm

y del aislante de 56,25mm.
As pues, el coeficiente global de transmisin de calor es igual para ambos
tanques de almacenamiento, con un valor de = 0,50 2 .

El trmino se estima mediante la ecuacin 19.
=
ln ( )
(19)
Donde los subndices e y i indican exterior e interior respectivamente. El valor

del rea media logartmica para ambos tanques se detalla en la Tabla 11-8.
En sta misma Tabla se muestran las temperaturas externas e internas
consideradas en cada caso para estimar el calor perdido por conveccin natural. As
como el valor del calor intercambiado entre el fluido del interior del tanque y el del
exterior por conveccin natural.
Tabla 2-7 Valores de las reas exterior, interior y media logartmica para los tanques T-501y T-504
U ()
T-501
T-504
0,50
0,50
Aml ( )
7,60
15,98
Te ()
25
25
Ti ()
-10
1
Q ()
1400
3200
Una vez determinado este calor, se debe estimar la cantidad de fluido que
vaporizar en perder ese calor. Para ello se utiliza la ecuacin 20.
= + = ( + )
(20)
Dnde m es el caudal msico que se quiere determinar (kg/h), el calor de

vaporizacin msico (kJ/kg), cp la capacidad calorfica msica (kJ/kg) y la diferencia
de temperatura entre la temperatura del exterior y de almacenaje.
Pgina 11-37
CAPTULO 11
En la Tabla 11-9 se detallan las propiedades de los dos fluidos almacenados con
las que se ha determinado el caudal msico que vaporiza al perder esta cantidad de
calor.
Tabla 2-8 Caractersticas de los fluidos y caudal msico vaporizado
T-501
T-504
FLUIDO
HCl
anhidro
CFC-13
( )
Te ()
Ti ()
Q ()
m()
0,50
7,60
25
-10
1400
16,2
0,50
15,98
25
3200
118,7
Una vez conocido el caudal de fluido que es necesario refrigerar al igual que la
potencia necesaria del intercambiador (coincidir con el calor disipado por conveccin)
se ha procedido al diseo del intercambiador de coraza y tubos siguiendo el mtodo
detallado en el apartado 11.4.2. Diseo del equipo.
11.4.3. DISEO AISLAMIENTO

Debido a las temperaturas de operacin de los distintos intercambiadores es
necesario protegerlos del exterior, ya sea para mantener la transferencia de calor y las
temperaturas de los fluidos o para evitar que las zonas expuestas de los equipos que
se encuentren a temperaturas extremas estn puedan estar en contacto con el personal
de la planta.
Por estos motivos se han diseado aislamientos para los equipos. ste al igual
que para el diseo de tanques se ha calculado a partir de las Tablas expuestas en el
Reglamento de Instalaciones Trmicas en los Edificios del Cdigo Tcnico de la
Edificacin, donde se establecen los gruesos mnimos de aislamiento que deben tener
las lneas y equipos del proceso.
Los materiales usados en el aislamiento de los mismos son la Lana de roca,
cuando la temperatura externa del intercambiador supera la temperatura ambiente, y la
Espuma elastomrica, cuando se sita por debajo. Las propiedades de los materiales
de aislamiento se detallan en el apartado 4.1.3. Aislamiento del Captulo 4. TUBERAS,
VLVULAS Y ACCESORIOS.
Pgina 11-38
CAPTULO 11
11.5. DISEO DEL REACTOR 201.

En el apartado a continuacin se presenta el diseo terico y mecnico del
reactor 201. En dicho reactor se producir CFC-12 a partir de una reaccin entre CCl4 y
HF catalizada.
11.5.1. DISEO TERICO

Segn la patente estudiada (Benning & Woodstown, 1946) se ha observado que
para el correcto funcionamiento del sistema el reactor tiene que ser continuo de tanque
agitado y se ha escogido como catalizador SbCl5 lquido.
En dicho reactor se producen dos reacciones catalizadas por el SbCl5,
presentadas a continuacin:
4 + 3 +
(21)
3 + 2 2 +
(22)
Para poder caracterizar el reactor a partir de la patente mencionada

anteriormente se fijan una temperatura y una presin de operacin. Teniendo en cuenta
la cintica de reaccin (Egbert & Eugeniusz, 2003) se procede al diseo del reactor, el
cual se realiza con el programa Aspen Hysys v8.4. El reactor se disea como un reactor
cintico de tanque agitado, dnde se introducen las variables de operacin, la
composicin de entrada y los parmetros cinticos (Figura 11-16).
Pgina 11-39
CAPTULO 11
Figura 2-14 parmetros cinticos del primer reactor
Figura 2-15 Volumen del primer reactor.
Pgina 11-40
CAPTULO 11
Finalmente se obtiene el volumen de reactor de 22 m3 (Figura 11-17), con el 80%
de volumen til donde se produce la reaccin en fase lquida y el resto ocupado por los
productos de la reaccin que se encuentran en fase gaseosa.
Si se observa el diseo en el Hysys se puede ver que para mantener la reaccin
a 95C hay que darle energa al reactor, la energa que proporciona el programa es de
1.311.000 kJ/h. Para validar el resultado que proporciona el software se ha realizado el
mismo clculo manualmente. Este consiste en encontrar el calor de reaccin,
equivalente a la entalpia de reaccin, cuyo clculo es desarrollado tal que:
() = 1 ()
(23)
Dnde:
-
Hf es la entalpia de formacin del compuesto en las condiciones de reaccin.
es el coeficiente estequiomtrico del compuesto en cuestin, es este caso

1 para los productos y -1 para los reactivos, en las dos reacciones.
Para la primera reaccin el clculo seria:

() = ( 11) + () () (4 )
(24)
Y para la segunda reaccin:

() = ( 12) + () () ( 11)
(25)
Como se puede observar en las ecuaciones presentadas arriba (23, 24 y 25)

para calcular la entalpia de reaccin se precisa tener la entalpia de formacin de cada
compuesto en las condiciones de reaccin. Al trabajar a 95C y 9 atm no se encuentran
datos bibliogrficos por lo tanto hay que realizar el clculo de la entalpia de formacin
en las condiciones indicadas a partir de la estndar, la frmula que se utiliza es la
siguiente:
() = + 25 ()
(26)
Pgina 11-41
CAPTULO 11
Dnde:
-
Hf es la entalpia de formacin del compuesto a condiciones estndar (25 y

1 atm).
es el calor especfico del compuesto en condiciones de gas ideal.
es la entalpia de vaporizacin del compuesto a la temperatura de

reaccin.
En la ecuacin anterior (ecuacin 26) se puede distinguir que se est realizando

el clculo de la entalpia de formacin en estado lquido, ya que se resta el calor de
vaporizacin, cosa que se debe a que los reactivos se encuentran en estado lquido,
sin embargo el HCl y el CFC-12 se forman en estado gas por lo tanto la entalpia de
vaporizacin no se tiene en este caso. De esta forma se tiene en cuenta el estado de
los compuestos en las condiciones de operacin. Seguidamente se muestran los datos
utilizados para realizar el clculo de la entalpia de formacin de cada compuesto para
las dos reacciones, seguidamente el clculo de la entalpia de reaccin y el calor
necesario a proporcionar
al reactor, Error! No se encuentra el origen de la
eferencia.0.
Tabla 2-9 Datos usados para el clculo de entalpia, reaccin 1.
Reactivos
Productos
Componentes
(KJ/mol)
(25C y 1 atm)
gas Ideal
(J/kgK)
gas Ideal
(KJ/molK)
HV (KJ/mol)
(368 K)
(KJ/mol)
(368C y 1 atm)
CCl4
HF
HCl
CFC-11
-100,49
-271,29
-92,36
-284,69
581,58
1456,03
799,14
531,37
0,0895
0,029135
0,02914
0,073
39,01
32,24
-32,63
-133,24
-301,5
-90,32
-312,21
2-10 Datos usados para el clculo de entalpia, reaccin 2.
Reactivos
Productos
Reaccin 2
(KJ/mol)
(25C y 1 atm)
gas Ideal
(J/kgK)
gas Ideal
(KJ/molK)
HV (KJ/mol)
(368 K)
(KJ/mol)
(368C y 1 atm)
CFC-11
HF
HCl
CFC-12
-284,69
-271,29
-92,36
-481,48
531,37
1456,03
799,14
665,26
0,073
0,029135
0,02914
0,0804
32,63
32,24
---
-312,21
-301,5
-90,32
-485,99
Pgina 11-42
CAPTULO 11
2-11 Entalpia de reaccin.
(kJ/mol)
Reaccin 1
32,21
Reaccin 2
37,39
Con las entalpias de reaccin se puede realizar el clculo de la energa que

necesita el reactor teniendo en cuenta el caudal de reactivo limitante, en este caso CCl4.
El clculo que se realiza es el siguiente:
= (1 + 2 ) (4 + 4 )
(27)
() = (32,21 + 37,39)()( 15937,9+7966,6) ()
(28)
q = 1.663764 kJ/h
Comparando el resultado obtenido a partir de la ecuacin 28 con el resultado
obtenido con el software, 1.311.000 kJ/h, se observa que los valores son del mismo
orden por lo tanto el valor que da el programa es fiable, aunque ms adelante se utiliza
el valor calculado.
11.5.2. DISEO MECNICO

Despus de caracterizar la reaccin se procede a realizar la caracterizacin
mecnica del reactor. Para realizar correctamente este diseo hay que tener en cuenta
que se tiene una lnea de produccin doblada en este caso, por lo tanto cada reactor
producir la mitad de lo necesario para la produccin anual.
11.5.2.1. Diseo fsico del reactor

Teniendo en cuenta que el volumen calculado en el apartado anterior y que la
produccin es doblada, se sabe que el volumen del reactor que hay que disear es de
11 m3. A partir de este valor se puede fijar un radio y obtener la altura del reactor, Tabla
11-3.
2-12 Dimensiones del reactor 201.
Reactor
Dimetro (m)
Longitud (m)
Vol. cuerpo (m3)
3,5
11,0
Pgina 11-43
CAPTULO 11
En la tabla 11-3 se puede observar que el reactor tendr un dimetro de 2 metros
y una altura de 6,5 metros. Teniendo los datos de la parte cilndrica del reactor se
procede a realizar el clculo de los cabezales que sern toriesfricos. El clculo de los
cabezales se realiza exactamente igual que en el caso de los tanques de
almacenamiento y puesta en marcha, con la ecuacin:
= 0,08089 3
(29)
Al realizar el clculo se obtiene:

= 0,08089 2()3 = 0,65 3
Es decir un volumen total de reactor de:
= 2 +
(30)
= 2 0,65 + 11 = 12,3 3
11.5.2.2. Diseo del tanque

Seguidamente se procede a realizar el diseo del tanque de reaccin, es decir
el clculo del grueso de este para que soporte las condiciones de operacin, 9 atm y
95C. Para poder realizar dicho procedimiento primero se ha tenido que escoger el
material del cual va a ser el reactor, un punto conflictivo en el diseo ya que dentro se
tiene HF que en contacto con SbCl5 forman un supercido, SbClnFm. Se ha encontrado
una patente (Devic, Bonnet, Lacroix, & Perdrieux, 2011) segn la cual las aleaciones
tpicas no son suficientemente resistentes a dicho cido, se propone recubrirlas de poli
fluoruro aunque este puede ocasionar poros que conllevarn finalmente a la corrosin,
por lo tanto no son la solucin idnea. Adems hay que tener en cuenta que la reaccin
que se producir dentro necesita que se le proporcione calor y los poli fluoruros son
aislantes en su gran mayora o malos conductores de calor. Finalmente segn la patente
5.565.393 (Felix, Fernandez, & Seastron, 1996) se decidi un material, ya que esta
proporciona los materiales resistentes al supe cido y su corrosin anual. El material
escogido es el Molibdeno (Mo), debido a que es el ms barato de los que menciona la
patente y con una corrosin <0.01 mm/ao. Tambin hay que considerar que el reactor
no ser entero de dicho material, sino que se har un tanque de acero al carbono
Pgina 11-44
CAPTULO 11
convencional, se ha escogido SA 515-55, y por dentro se har un recubrimiento de
Molibdeno de 2 mm mximo. Despus de realizar este estudio se puede proceder al
clculo del grosor del tanque, este se realiza de una forma equivalente al diseo de los
tanques a presin con el cdigo ASME que se encuentra explicado en el punto 11.8
Diseo de tanques de almacenamiento de este captulo. Por lo tanto a continuacin se
pueden encontrar los datos usados y obtenidos al realizar dicho clculo.
Tabla 2-13. Variables para el clculo de grosor de reactor.
Clculo de presin y temperatura de

diseo
Condiciones de operacin
Temperatura (C)
Presin (atm)
P. hidrosttica (Pa)
Densidad (kg/m3)
95
9,00
Poperacin (bars)
P hidrosttica (bar)
9,09
0,356
35360,7807
Pdiseo (bars)
10,86
1270,00
Toperacin (C)
95
Dimetro Tanque (m)
2,004
Tdiseo (C)
110
Longitud Tanque (m)
3,50
Volumen Tanque (m )
11
Altura de lquido (m)
2,84
Tabla 2-14. Clculo del grueso del reactor.
Clculo del grueso

Datos
Tdiseo (C)
110
Tdiseo (F)
230,0
Stensin mx. (psi)
13800
Pdiseo (psi)
157,52
Grueso por corrosin (mm)
Cuerpo cilndrico
Radio (inch)
E
t grueso (inch)
t grueso (mm)
t grueso + corrosin (mm)
39,45
0,850
0,534
13,57
15,57
Cabezal toriesfrico
L (inch)
r (inch)
L/r
71,01
6,04
11,8
Pgina 11-45
CAPTULO 11
M
t grueso (inch)
t grueso + 10% de tolerancia (mm)
t grueso + corrosin (mm)
1,612
0,7696
21,5
23,5
Como se puede observar en la Tabla 11-15 se ha fijado un grosor de corrosin

de 2 mm al ao, por seguridad, aunque en principio no se debera tener corrosin
excepto en el caso que se agrietara la capa de molibdeno de dentro del reactor o la capa
de pintura exterior. Teniendo en cuenta este grosor y el tipo de acero del exterior del
reactor, se han obtenido unos grosores de 15,57 mm y 23,5 mm para el cilindro y los
cabezales respectivamente. Sabiendo los grosores tpicos finalmente el cilindro tendr
un grueso de 20 mm y el cabezal de 25 mm. Sabiendo el grosor se realiza el clculo del
peso del reactor vaco, calculando el peso de la capa de molibdeno y el del acero a partir
del volumen de cada metal y de su densidad se obtiene el peso. Los datos usados para
el clculo se realizan con los datos siguientes (tabla 11-16 y 11-17):
Tabla 2-15 Volumen molibdeno
Volumen cilindro
H (m)
3,5
D (m)
2
capda (m)
0,002
Interior
10,996
Exterior
11,018
V vacio (m3)
0,022
Volumen cabezal
Di (m)
2
Dext (m)
2,004
V interior (m3)
0,647
3
V exterior (m )
0,651
3
V vacio (m )
0,004
V total recubrimiento (m3)
0,0298
Pgina 11-46
CAPTULO 11
Tabla 2-16 Volumen de Acero
Volumen cilindro
H (m)
3,504
D (m)
2,004
grueso cilindro(m)
0,02
grueso cabezal (m)
0,025
Interior
11,052
Exterior
11,274
3
Vacio (m )
0,222
Volumen cabezal
Di (m)
2,004
Dext (m)
2,025
3
V interior (m )
0,651
3
V exterior (m )
0,672
V vacio (m3)
0,0207
V total Acero (m3)
0,263
Observando las tablas 11-16 y 11-17 se puede ver el volumen que tiene cada
material del reactor y a partir de este y la densidad se calcula el peso total del reactor:
= +
= 0,263 3 7850
(31)
+ 0,0298 3 10220 3
3
= 2.369,11
Pgina 11-47
CAPTULO 11
11.5.2.3. Diseo de la Agitacin
Al haber realizado el diseo del tanque se procede al diseo de la agitacin del
reactor. Para el diseo de estos se emplean las correlaciones que se pueden encontrar
en el libro de Chemical Reactors (Trambouze, 2004).
Tabla 2-17 Dimensiones tanque
DT (m)
ZL (m)
DI (m)
0,67
W (m)
0,2
ZI (m)
0,67
Dd (m)
0,5
I (m)
0,17
b (m)
0,13
m (m)
0,4
HT (m)
3,9
Figura 2-16 Dimensiones tanque
Se ha escogido un agitador con 6 palas pitch-bladed, ya que dicho tipo de palas

no precisa bafles en el interior del reactor si se coloca descentrado, adems proporciona
una agitacin tanto axial como radial. En nmero de ejes de agitacin o turbinas ser de
4 para una buena agitacin y teniendo en cuenta que dichas tienen que estar separadas
el dimetro de la turbina.
Seguidamente el aspecto ms importante de un agitador es proporcionar la
agitacin necesaria para una buena mezcla sin vrtex es la potencia que debe
proporcionar, el clculo de esta se puede observar a continuacin:
Para el clculo mencionado se precisa el nmero de potencia y el nmero de
caudal que vienen dados por el tipo de agitador, adems se precisan parmetros del
medio de agitacin, dichos datos son (Tabla 11-19):
Tabla 2-18. Datos para el clculo de potencia.
Np
Nq
mezcla (kg/m3)
mezcla (cP)
1,37
0,79
2090
0,975
Pgina 11-48
CAPTULO 11
Con dichos datos se realiza el clculo del Reynolds:
=
2 (2 )(3 )
()103
= 5.700.000
(32)
Seguidamente se calcula la velocidad a la que debe funcionar el agitador:

()103
= (3 )2 (2 ) = 1,19 .
(33)
A partir de los clculos realizados se puede obtener la potencia del agitador:

= (3 ) 3 ( 3 3 ) 5 (5 ) = 651,45 = 0,65
(34)
Debido a que se tienen 4 turbinas, la potencia calculada se multiplica por 4 y se

obtiene una potencia total de 2,6 kW. Y finalmente teniendo en cuenta que la potencia
absorbida por el motor es de un 80% de carga:
= 1.8 = 2,6 1,8 = 4,70
(35)
11.5.2.4. Tratamiento trmico del Reactor

El reactor se ha diseado a una temperatura constante, por lo tanto durante la
operacin habr que mantenerlo a dicha temperatura. El sistema escogido para
realizarlo ha sido ponerle una media caa al exterior del reactor. El diseo de esta se
encuentra a continuacin.
Para poder realizar el diseo hay que tener en cuenta el caudal de calor que
precisa la reaccin que se puede encontrar en el apartado 11.5.1, 1.663.764 kJ/h. Hay
que mencionar que este caudal ser la mitad para realizar el diseo debido a que la
produccin est doblada. El refrigerante que se ha escogido para la planta ha sido el
Dowtherm J y sus propiedades se pueden encontrar en su ficha tcnica (The Dow
Chemical Company, 2013) Primero se realiza el clculo de caudal volumtrico para
poder precisar el dimetro de la media caa y luego se realiza el clculo del rea de
intercambio de calor. Adems para dicho clculo la velocidad de fluido tpica que se ha
usado ha sido de 3 m/s. El clculo se puede observar a continuacin:
Pgina 11-49
CAPTULO 11
=
( )
=
(36)
( )
1.663.764
2
=
= 46.577,97
1,786 (473 463)
3
( ) = () 2 (2 )
46.577,97
1 3
1
3
= 0,013
1
999,1 3.600
(37)
(38)
(39)
0,013
=
1000 = 104,84
3
Observando los clculos el dimetro nominal de la madia caa ser de 4" con un
dimetro externo de 114,3 mm. Seguidamente se procede a la obtencin del rea de
intercambio de calor, que se calcula de la siguiente manera:
= 2 2

=
=
821.882,5 1000 1
= 231.078,5
1
1 3600
=
(40)
(41)
(42)
(43)
473 463
= 99,92
473 368
463 368
Para poder finalizar el clculo del rea de intercambio hay que calcular el
coeficiente de transmisin trmica (U W/m2K), este requiere el clculo de coeficiente
individual de calor de los fluidos implicados, seguidamente se pueden observar la
ecuaciones usadas para el clculo de ambos y el procedimiento realizado.
Pgina 11-50
CAPTULO 11
1
1
1

=
+
+
+
(44)
Dnde:
es el coeficiente individual de calor del fluido refrigerante Dowtherm
A en W/m2K.
es el coeficiente individual de calor de la mezcla del reactor en W/m2K.
es el grueso de acero en mm.
es el grueso de Molibdeno en mm.
es la conductividad del acero en W/mK.
es la conductividad del molibdeno en W/mK.
El grueso de los dos materiales se ha calculado en el apartado anterior, las
conductividades trmicas son datos que se encuentran tabulados y el coeficiente
individual de calor se tiene que calcular. Dicho clculo se realiza de la siguiente manera
a partir de lo obtenido en el Perry's Handbook.
=
= 0,3 +
1
0,62 2
1
3
(45)
4
5 5
8
[1 + (
) ]
0,4 23 14
282,00
(1 + ( ) )
(46)
Dnde:
Pr es el nmero de Prandtl y se calcula de la siguiente forma:
Pr =
(47)
Re es el Reynolds del fluido del cual se realiza el clculo.
Pgina 11-51
CAPTULO 11
Dicho clculo se realiza para la mezcla del reactor, a continuacin se pueden
encontrar los clculos.
0,404 0,000975
Pr =
= 0,00422
0,09333
Para poder realizar los clculos siguientes se tiene que cumplir > 0,4 .
= 0,00422 5,7 106 = 24.144 > 0,4
= 0,3 +
1
0,62 (5,7 106 )2
1
(0,00422)3
2 1
0,4
(1 + (0,00422)3 )4
[1 + (
15.904 0,0933
2
4
5 5
5,7 106 8
282,00
) ] = 15.904
= 742 2

Para el fluido trmico se supone un coeficiente individual de calor tpico ya que

dicho fluido es un aceite y para este tipo de fluidos el dicho coeficiente para conveccin
forzada vara entre 50 - 3.000 W/m2K, se ha escogido una coeficiente intermedio de
1.500 W/m2K. Teniendo todos los datos se procede al clculo de la U W/m2K.
=
1
1
1
0,02 0,002
+
+
+
138
1.500 742
52
= 414,38 2

Y finalmente se realiza el clculo del rea de intercambio de calor:

=
231.078,5
= 5,58 2
414,38 99,92
Al tener el rea de intercambio se calculan el nmero de vueltas y la longitud de

la media caa, se calculan de la siguiente manera:
=
(48)
5,58 2
=
= 0,0155
114,3
Pgina 11-52
CAPTULO 11
Seguidamente se calcula el rea de una espira o una vuelta para poder realizar
el clculo del nmero de espiras, es decir de vueltas que da la media caa y as calcular
la disposicin de la media caa. El rea de la espira se calcula considerando la longitud
de la espira como el permetro del reactor y la altura, el dimetro interior de la media
caa.
=
(49)
= 2,044 0,10226 = 0,657 2
Para saber el nmero de espiras se divide el rea total de intercambio entre el

rea de intercambio de una espira.
=
(50)
5,58
= 8,5 9
0,657
Teniendo el nmero de espira hay que ve la disposicin de estas en el reactor

para que estn uniformemente distribuidas. Para averiguar esto se calcula la distancia,
nombrada d, entre las espiras a lo largo del reactor:
() ()
1
=
(51)
2,84 114,3 9
= 0,23
91
Por lo calculado se puede observar que la disposicin de las espiras en el reactor

ser con una distancia de 23 cm entre cada una. Con esto ya se tiene toda la informacin
necesaria sobre el tratamiento trmico al que estar sometido el reactor.
Pgina 11-53
CAPTULO 11
11.6. DISEO DEL SEGUNDO REACTOR

11.6.1. DISEO DEL REACTOR MULTITUBULAR
El segundo reactor se ha calculado mediante estimaciones gracias a la similitud
de las dos reacciones que tienen lugar en el proceso. Ha sido necesario hacer estas
aproximaciones ya que no se dispone ni de la cintica de la reaccin ni del tiempo de
residencia del segundo reactor. Sabiendo que la segunda reaccin tiene lugar en fase
gas y se trata de una reaccin cataltica, es posible deducir que el tiempo de residencia
de
este
reactor
ser
de
aproximadamente
unos
pocos
segundos.
Para
sobredimensionar el reactor y que no haya problemas por falta de tiempo de contacto

entre reactivo y catalizador y, en consecuencia, de la transferencia de materia, se
tomar como tiempo de residencia un minuto. Esta estimacin ser suficiente para
determinar el volumen del reactor ya que se conoce que el caudal volumtrico de CFC12 es de 187,45 m3/h. A pesar de que el corriente de entrada al reactor no es puro, ya
que contiene aproximadamente un 1% de CFC-13, ste se considera ntegramente de
CFC-12 para los clculos ya que es el compuesto mayoritario del corriente (99%).
=
(52)
Mediante este clculo se obtiene que el volumen del reactor es de

aproximadamente 3,74 m3. Adems, es necesario tener en cuenta el volumen que
ocupar en el reactor el catalizador y que, por tanto, se deber sumar para contrarrestar
la disminucin de volumen til del reactor. Para conocer la proporcin de catalizador a
utilizar se ha tenido en cuenta el ejemplo 1 de la patente 2,426,637 (Murray, Sept. 2,
1947) dnde se indica que para 0,35 kg de CFC-12 es preciso utilizar 1 kg del catalizador
AlCl3. Por lo tanto, y relacionndolo con sus respectivas densidades, para 56,73 m3 de
CFC-12 es necesario 1 m3 de AlCl3.
0,35 12 2480 3
1 3 12
= 56,73 3 12/3 3
1 3
1 3 3
15,30 12
En consecuencia, para 3,74 m3 de volumen de reactor, son precisos 3,96 m3 de
catalizador. Sumando el volumen til del reactor con el volumen necesario de catalizador
se obtiene el volumen total del reactor que ser de 7,7 m3. Aplicando un factor de 1,2
para sobredimensionar el reactor se obtienen 9,24 m3 que, redondeando, son 10 m3.
Pgina 11-54
CAPTULO 11
Teniendo en cuenta que se trata de un reactor multitubular refrigerado, es decir,
un intercambiador de calor con reaccin en los tubos, se tomar como longitud de los
tubos la tpica de un intercambiador de calor de coraza y tubos, 6 m (longitud real de los
tubos de 6,05 m ya que son necesarios 0,025 m por lado para realizar la conexin con
los cabezales). Por tanto, el rea del cilindro ser de 1,66 m2, en caso de que se tratara
de un nico tubo de 10 m3. Esta rea total se tiene que repartir entre el rea de los
tubos que formen el reactor teniendo en cuenta que la distancia entre estos ser el pitch
y equivaldr a 1,25 por el dimetro externo de los tubos.
Para escoger el dimetro de los tubos se ha tenido en cuenta que ste tiene que
ser unas 8 veces el dimetro de las partculas de catalizador. Al tener un dimetro de
partcula de 6 mm, se ha escogido un dimetro interno de los tubos de 48 mm. Teniendo
en cuenta el grueso de los tubos en funcin de la tabla 12.3 (Sinnott) y de la presin en
los tubos, se ha deducido que el grueso de estos tiene que ser de 2 mm y, por tanto, el
dimetro exterior es de 52 mm y el pitch entre los tubos es de 0,065 m (1,25 veces el
dimetro externo de los tubos). Se ha escogido una disposicin de tubos con el pitch
triangular porque proporciona una mayor eficiencia en cuanto a la transferencia de calor
a pesar que las prdidas de presin son ms altas que con un pitch cuadrado. De esta
manera, el dimetro del haz de tubos ser de 2,13 m.
Habiendo fijado el dimetro interno y externo de los tubos, su pitch y su longitud,
es posible saber con deducciones geomtricas que sern necesarios 925 tubos para
satisfacer un rea global de circunferencia de 1,66 m2. El rea individual de cada tubo
es, por tanto, 0,007 m2.
El dimetro de coraza tiene que ser aproximadamente entre un 8 y un 10%
superior al dimetro del haz de tubos segn la figura 12.10, (Sinnott). Al no tener un
dimetro de tubos tpico de un intercambiador de coraza y tubos, no se puede usar esa
figura, pero se puede hacer una aproximacin que lleva a deducir que el dimetro de la
coraza es de 2,35 m.
Por lo que hace referencia al nmero de pasos por tubos y por coraza, ste ser
uno en ambos casos al tratarse de un reactor. Se recomienda en intercambiadores que
las proporciones de longitud de tubos entre dimetro de coraza sea de entre 4 y 6. Con
las condiciones del reactor actuales, la relacin es inferior a 3. A pesar de que es un
poco por debajo de lo que se recomienda, no se variar ni la longitud ni el dimetro ya
que lo que rige el diseo del equipo es el reactor y no el intercambiador.
Pgina 11-55
CAPTULO 11
Segn la simulacin del proceso realizada con la herramienta Aspen Hysys para
esta reaccin de conversin del 90%, la exotermicidad de dicha reaccin es de 21 kW.
Este ser el flujo de calor intercambiado con el fluido refrigerante (Dowtherm J) en el
intercambiador. Segn los valores tpicos del coeficiente de transferencia de calor entre
Dowtherm J y un gas encontrados en la figura 12.1, (Sinnott), ste oscilar entre 20 y
200 W/m2 C. En el caso ms desfavorable (U=20 W/m2 C) el rea de intercambio
requerida es de 241,77 m2 segn el siguiente balance (Ecuacin 53):
=
(53)
Se tiene en cuenta que el salto trmico del aceite trmico es de 10 C (entra en

el equipo a 35 C y sale a 45 C) y que como el reactor opera a 125 C (entra y sale a
esta temperatura) y que el se ha calculado como:
=
1 2
ln(1 )
2
(54)
Obteniendo =84,9 C. No es necesario realizar una correccin con el factor

F propia del mtodo de Kern, ya que por la circulacin que se da en el intercambiador,
ste se puede aproximar como 1.
La masa de refrigerante necesaria se calcula segn el balance de energa
descrito a continuacin (Ecuacin 55):
=
(55)
Sabiendo que el flujo de calor intercambiado es de 21 kW, que el salto trmico

es de 10 C y que el calor especfico del refrigerante Dowtherm J es de 1.890 J/ kgK en
ese rango de temperaturas (ver ficha de seguridad); la masa de refrigerante necesaria
es de 1,11 kg/s, es decir, 4.000 kg/h.
Teniendo en cuenta que el rea de intercambio de calor de un tubo es (Ecuacin
56):
=2
(56)
Obteniendo un rea por tubo de 1,96 m2; teniendo en cuenta que se dispone de
304 tubos, el rea total de intercambio de calor disponible es de 343,82 m2, por tanto,
es indiferente el coeficiente de transferencia de calor ya que por requerimiento del propio
Pgina 11-56
CAPTULO 11
reactor, se dispone de un rea mucho mayor de la necesaria en el caso ms
desfavorable de transferencia de calor.
La velocidad tpica de un gas en los tubos de un intercambiador es de ms de 5
m/s, no obstante, debido a los requerimientos del reactor, el dimetro de tubos es mayor
que otros valores tpicos; por otro lado el hecho de que haya una malla que sostiene el
catalizador con su soporte hace que la tortuosidad del lecho haga disminuir
notablemente la velocidad real del gas. Finalmente, la velocidad obtenida segn la
ecuacin (57) ha sido de 0,04 m/s:
=
(57)
Dnde Mt es la masa que pasa por los tubos (0,95 kg/s); Ntp es el nmero de
tubos (925); el rea de paso de un tubo es igual a 0,0018 m2 y es la densidad media
del gas en el rango de temperatura estudiado: 15,305 kg/m3. La velocidad obtenida en
los tubos es muy baja teniendo en cuenta de que se trata de un gas en comparacin
con la velocidad tpica de un gas en los tubos de un intercambiador. No obstante,
teniendo en cuenta que se trata de un reactor en lecho fijo y que el diseo del equipo se
ha realizado para un reactor y no para un intercambiador, se ha considerado aceptable
a pesar de que dicha velocidad sea notablemente baja.
La prdida de carga en el lado de los tubos se ha calculado mediante la ecuacin
de Ergun ya que al tratarse de un lecho fijo no se podan utilizar las correlaciones
habituales para tubos en intercambiadores de coraza y tubos. La ecuacin de Ergun se
describe a continuacin (58):
(1 )2
2 (1 )
= 150
+
1,75
2 3
3
(58)
Dnde L es la longitud de los tubos (6 m), es la densidad del gas (15,3 kg/
m3), es la viscosidad del gas (1,7310-5 kg/ms), Dp es el dimetro de la partcula de
catalizador (6 mm) y vo es la velocidad superficial del lecho calculada anteriormente
(0,04 m/s). se refiere a la porosidad del lecho que se ha calculado segn el artculo
Calculation of average bed porosity (Pushnov, 2006). La porosidad obtenida ha sido
del 0,60 segn las condiciones del tipo de reactor y del tipo de partcula. Con todos estos
datos ha sido posible calcular la prdida de presin en los tubos que ha resultado ser
de unos 75 kPa. Teniendo en cuenta que los valores tpicos de prdida de presin para
un gas a 2 atm es de aproximadamente 0,5Pmanomtrica y que para un gas de 10 atm
Pgina 11-57
CAPTULO 11
es de 0,1Pmanmetrica, se estima que para un gas a 4 atm como es el caso, puede
tener una prdida de presin mxima permisible de unos 162 kPa, por lo tanto, la prdida
de presin obtenida es aproximadamente la mitad y se considera correcta para el caso
de estudio.
En cuanto al diseo de la coraza, segn el mtodo de Kern, la altura libre de la
pantalla (baffle cut) debe estar entre el 15 y el 45% del dimetro de la coraza y se ha
escogido un 20%, por lo tanto, 0,47 m. Se escoge el valor mnimo ya que este parmetro
tiene influencia en el clculo del rea transversal de la coraza que interesa que sea el
mnimo en este caso concreto. Por otro lado, el espaciado entre pantallas debe estar
entre el 20% y el 100% del dimetro de la coraza segn el mismo criterio y se ha
escogido un espaciado del 40%, es decir, 0,94 m. El nmero de pantallas se ha
calculado segn la ecuacin 59:
1=
(59)
Dnde L es la longitud de los tubos, lb es el espaciado entre pantallas y N es el

nmero de pantallas. El resultado obtenido ha sido de 5,38, o sea, 6 pantallas.
Para calcular la velocidad del refrigerante en la coraza, es necesario calcular
primero el rea transversal de la coraza segn la ecuacin 60:
( )

(60)
Considerando todos los datos de diseo a los que se ha llegado, el resultado del
rea transversal de la coraza es de 0,22 m2. Como se ha dicho anteriormente, interesa
que esta rea sea mnima ya que de ella depende inversamente la velocidad del fluido
de la coraza que ser muy baja debido al poco caudal que pasa por ella. Para determinar
la velocidad de la coraza se utiliza la siguiente ecuacin:
=
(61)
Teniendo en cuenta que la densidad media del Dowtherm J entre 35 y 45 C

grados es 848,7 kg/ m3, se obtiene que la velocidad en la coraza es de 0,006 m/s. La
velocidad tpica de un lquido en la coraza de un intercambiador es de entre 0,3 y 1 m/s.
Para conseguir que la velocidad aumente notablemente, lo nico que se puede variar
es la masa del refrigerante. De esta manera, se har pasar un caudal de refrigerante
Pgina 11-58
CAPTULO 11
adecuado para que la velocidad sea de 0,1 m/s en un circuito semiabierto en el que el
caudal de entrada y de salida del circuito ser de 4000 kg/h mientras que en el
intercambiador entrarn y saldrn 67.000 kg/h para una velocidad de funcionamiento
adecuada. A pesar que la velocidad mnima debera de ser de 0,3 m/s
se ha
considerado una velocidad suficiente de 0,1 m/s por analoga de la velocidad de los
tubos. Por lo tanto, habr un caudal de 63.000 kg/h de refrigerante extra solo para
cumplir con el correcto funcionamiento de velocidad de la coraza. En consecuencia, el
intercambiador, adems de contar con un rea exageradamente elevada debido al
reactor, tambin contar con un exceso elevado de masa de refrigerante para los
requerimientos de extraccin de calor de 21 kW.
Para el clculo de las prdidas de presin se ha seguido el mtodo de Kern, ver
ecuacin 62:
= 8
0,14
(
)( )( )
2
(62)
Dnde ns es 1; es 848,7 kg/m3 en el rango de temperaturas estudiado; vs es

0,3 m/s, Ds es el dimetro de coraza; L es la longitud de los tubos (6 m); lb es el
espaciado entre pantallas que equivale a 0,66 m; es la viscosidad en ese rango de
temperaturas que equivale a 6,8110-4 kg/ms y w es la viscosidad del agua en esa
misma temperatura que equivale a 6,5310-4 kg/ms. El Deq se calcula en el caso del
pitch triangular segn la siguiente ecuacin (63):
=
1,10
(2 0,0917 2 )
(63)
Por tanto, el dimetro equivalente de la coraza es de 0,084 m.

Por otro lado, jf se calcula mediante la figura 12.29, (Sinnott) a partir del nmero
de Reynolds para la coraza y el porcentaje de la altura de pantalla (20%). Para el caso
de estudio se obtiene un factor jf de 0,06 para un Reynolds de aproximadamente 1104.
Con todos estos datos, la prdida de presin en el lado de la coraza es de unos
6 kPa.
Pgina 11-59
CAPTULO 11
11.7. DISEO DEL RDTA

11.7.1. DETERMINACIN DEL VOLUMEN
El diseo del RDTA vendr determinado por la utilidad que tiene este dentro del
proceso. La funcin del mismo ser la eliminacin de los fluoruros presentes en el agua
residual, por lo que la capacidad del RDTA deber ser suficiente para tratar el efluente
lquido en su totalidad.
As pues, el RDTA deber contener el efluente procedente del segundo
depurador de gases, el de la lnea de proceso y el del depsito pulmn de esa rea
(ecuacin 64). El volumen del RDTA obtenido segn esta estimacin es de 0,507 m3.
= 2 + 804 +
(64)
Si se asume que el volumen del lquido debe ser un 80% del volumen real del
reactor, ste se debe sobredimensionar hasta un volumen de 0.65 m3.
11.7.2. CARACTERSTICAS DE DISEO

La relacin tpica entre la altura y el dimetro de este tipo de equipos es de 1,5
al trabajar a presin atmosfrica. Si se tiene en cuenta esta consideracin y
determinando que el reactor ser de forma cilndrica con el fondo ligeramente cnico
para retirar con mayor facilidad el precipitado formado, el dimetro del reactor es de 0,85
m y la altura correspondiente de 1,3 m.
3 4
2
1,5 3
= 2 1,5 =
=
= 0,85
4
4
4
1,5
Entre la altura de lquido y el dimetro del reactor se establece una relacin de

1:1. En este caso la altura del lquido es de 0,89 m, por lo que se puede considerar que
se establece la relacin 1:1 entre el dimetro del tanque y la altura del lquido.
Si se considera que el reactor operar a temperatura y presin atmosfricas, la
norma de aplicacin para el diseo es la API 650. Siguiendo esta norma y tal como se
explica en el apartado 11.8. (Diseo de tanques de almacenamiento) del Captulo 11.
MANUAL DE CLCULOS se puede determinar el espesor mnimo requerido por el
Pgina 11-60
CAPTULO 11
equipo. En la Tabla 11-20 se resumen los espesores requeridos tanto para el cuerpo
como para el fondo del cilindro.
Tabla 2-19 Espesores mnimos en el cuerpo y fondo del R-801
Espesor mnimo
Parte
(mm)
Cuerpo
4,76
Fondo
7,30
El peso del equipo se ha calculado mediante el volumen de material utilizado y

la densidad del mismo. Debido a las caractersticas inocuas de las sustancias
almacenadas el material seleccionado para la construccin del RDTA (R-801) es el
acero al carbono (SA 516 grado 70).
El volumen de material total se ha calculado mediante la ecuacin 65 como el
sumatorio entre el material que forma el cuerpo y el que forma el fondo.
= + =
( 2 ) + 2
4
4
(65)
El volumen del material usado es de 0,02114 3, por lo que el peso del equipo
vaco es de 0,02114 3
7900
13
= 167 .
Para estimar el peso lleno, se deber sumar al peso del equipo vaco el peso del
volumen de lquido contenido (0,507 m3). De este modo el peso del equipo lleno es de:
572,4 kg.
11.7.3. DISEO DEL AGITADOR

Las caractersticas del agitador se han escogido en base a las siguientes
relaciones tpicas entre las dimensiones del reactor y las del propio agitador. En la Figura
11-17 se muestra el esquema de un RDTA junto al agitador utilizado.
Pgina 11-61
CAPTULO 11
Figura 2-17 Esquema de un RDTA con agitador de hlice marina
El agitador utilizado es del tipo hlice marina, ya que es el tipo de agitador ms

comn y econmico utilizado en la industria qumica. Se utiliza en procesos que
requieren de una agitacin suave o media, cuando los productos son de media o baja
viscosidad. Por lo que se adeca perfectamente a las necesidades del proceso. Las
pequeas dimensiones del RDTA hacen que con una hlice sea suficiente para
conseguir la agitacin necesaria.
Las ecuaciones 66 y 67 muestran las relaciones utilizadas para el diseo.
1
=
3
(66)
1
=
3
(67)
Utilizando las ecuaciones anteriores se obtiene la caracterizacin del agitador

que debe tener el equipo. En la Tabla 11-21 se resumen los parmetros de diseo del
mismo.
Tabla 2-20 Parmetros de diseo del agitador del R-801
Parmetro
Valor
0,28 m
0,28 m
Para el clculo de la potencia del agitador se ha realizado el mismo

procedimiento que el detallado en el apartado 11.5.2.3. Diseo de la agitacin del
Captulo 11. MANUAL DE CLCULOS. De este modo, la potencia se ha calculado
mediante la ecuacin 68.
Pgina 11-62
CAPTULO 11
= 3 5
(68)
Donde P es la potencia del agitador [W], Np el nmero de potencia, la densidad

del fluido [kg/m3], NI la velocidad de rotacin [rev/s] y DI el dimetro del impulsor [m].
En la Tabla 11-22 se detalla la potencia del agitador necesaria y los valores de
los parmetros que determinan la misma.
Tabla 2-21 Potencia del agitador del R-801
Parmetro
Valor
0,35
1000 kg/m3
2 rev/s
0,28 m
4,82 W
6,43 W
La potencia real se ha calculado asumiendo un rendimiento del equipo del 75%.
11.8. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

11.8.1. CARACTERSTICAS Y DISEO
Los productos que sern almacenados, y que, por lo tanto requerirn de tanques
de almacenamiento son tanto los reactivos, es decir, el HF y el CCl4, como los productos
de la planta, CFC-13 y HCl.
Para poder hacer el diseo mecnico correcto de los diferentes equipos, se
utilizar el cdigo API 650 (American Petroleum Institute (API), 1988), para los tanques
que se encuentren a presin atmosfrica y el cdigo ASME (American Society of
Mechanical Engineers, 1995), para los que necesiten estar a una presin superior a la
atmosfrica. A continuacin se explica cada uno de los cdigos:
Pgina 11-63
CAPTULO 11
API 650
Diseo del fondo
El diseo del fondo nos conduce al uso de un fondo plano, donde la resistencia
permisible del suelo deber ser como mnimo de 1,465 kg/cm2, considerar tambin, que
el espesor de los fondos acostumbra a ser menor que el del propio cuerpo del tanque
de almacenamiento, ya que el fondo se encuentra soportado por una base de asfalto
que soportar el peso del tanque.
Se usaran placas que tengan un espesor mnimo nominal de 6,3 mm, eso s,
excluyendo cualquier corrosin permisible especificada por el usuario. El dimetro
exterior del fondo tiene que ser por lo menos de 51 mm ms que el dimetro del cuerpo
del tanque y no hay ningn problema en que este soportado directamente por el fondo.
Diseo y clculo del cuerpo
El espesor de la pared del cuerpo debe ser mayor que el calculado por
condiciones de carga hidrosttica, pero este nunca tiene que ser menor que 4,76 mm
cuando el dimetro nominal resulte ser menor que 15,24 m.
Para realizar el clculo del espesor del cuerpo, se ha empleado el mtodo de un
pie, que consiste en calcular el espesor en las condiciones de diseo y de prueba
hidrosttica, con las formulas siguientes:
0,0005 ( 30,48)
+
0,0005 ( 30,48)
=
+
(69)
(70)
Donde:
es el espesor en condiciones de diseo (mm).
es el espesor por prueba hidroesttica (mm).
D corresponde al dimetro nominal del tanque (cm).
H es la altura de diseo del nivel del lquido (cm).
Pgina 11-64
CAPTULO 11
G es la densidad relativa del lquido a almacenar o del agua para la prueba
hidrosttica (g/cm3).
C es la corrosin permisible (mm).
Sd corresponde al esfuerzo permisible por condiciones de diseo (kg/cm2).
St corresponde al esfuerzo permisible por condiciones de prueba hidrosttica
(kg/cm2).
Diseo y clculo de techos
Independientemente de la forma o el mtodo de soporte elegido, es necesario
que el techo diseado pueda soportar una carga mnima de por lo menos 1,76 kg/cm2
ms la carga muerta ocasionada por el mismo; por lo tanto, las placas del techo tendrn
un espesor mnimo nominal de 4,7 mm. Adems, todos los miembros estructurales tanto
internos como externos de techos soportados tendrn un espesor mnimo nominal de
4,32 mm.
Los techos diseados son cnicos autosoportados, con un pendiente de entre
9,5 y 37, as pues, se ha considerado idneo coger 18 con respecto a la horizontal.
El espesor del techo vendr calculado por la siguiente ecuacin, pero nunca deber ser
menor de 4,76 mm.
=
4800 sin
(71)
Donde:
Tt es el espesor mnimo requerido (cm).
D corresponde al dimetro del tanque (cm).
es el ngulo con respecto a la horizontal (grados, ).
Pgina 11-65
CAPTULO 11
ASME
Previamente al clculo de los espesores es necesario calcular y buscar algunos

de los factores que influyen en el diseo mecnico de los equipos a presin:
Presin Hidroesttica
La presin hidroesttica, P, corresponde a la presin que el peso de un fluido
en reposo puede llegar a provocar, corresponde a la presin que experimenta un
elemento con el simple hecho de estar sumergido en un lquido.
=
(72)
Donde:
es la densidad del fluido (kg/m3)
g es la fuerza de la gravedad (9,81 m/s2)
h es la altura de la columna de lquido (m)
Presin de Operacin
La presin de operacin, Pop, es la presin de trabajo, es decir, la presin a la
que est sometido un equipo en condiciones de operacin normal.
Presin de Diseo
La presin de diseo, P, es el valor de la presin que debe utilizarse para el
diseo de las partes constitutivas de los recipientes que se encuentran a presin. Para
su clculo, se han utilizado las dos frmulas que hay a continuacin y se ha escogido el
valor ms elevado de las dos.
= + + ( + ) 0,15
(73)
= + + 0,5
(74)
Pgina 11-66
CAPTULO 11
Temperatura de Operacin y Temperatura de diseo
Para el caso de la temperatura seria el mismo concepto que para el caso de la
presin, es decir, que la temperatura de operacin, Top, es la temperatura a la que
trabaja un equipo en condiciones normales de operacin; y la temperatura de diseo, T,
es la temperatura de operacin pero que por motivos de seguridad se le aaden 15 C
ms o menos, quedando:
= 15
(75)
Limite Elstico
El lmite elstico, S, vara segn el material elegido y la temperatura a la que se
encuentra, porque es el mximo esfuerzo al que podemos someter dicho material.
En el diseo de los tanques solo se han empleado dos tipos de materiales: un
acero al carbono que ir teflonado, es decir, que se le har un cladding, nombrado SA515 grado 55, y otro acero al carbono, SA-516 de grado 70, que no requerir de la capa
de imprimacin.
Los valores de lmite elstico encontrados para dichos materiales, son los de la
Tabla 11-23, y se pueden localizar en el cdigo ASME, (American Society of Mechanical
Engineers, 1995).
Tabla 2-22 Valores del lmite elstico para los materiales elegidos.
Lmite
elstico
(psi)
SA-515 grado 55
13.800
SA-516 grado 70
17.500
Factor de soldadura
La unin entre chapas se realiza por soldadura; como que esta tiene cierta
discontinuidad y su realizacin puede conllevar defectos, la zona donde se ha soldado
se ve debilitada, por lo tanto, se introduce una reduccin del lmite elstico
multiplicndolo por el factor de soldadura, E, que en este caso es de 0,85 ya que se ha
considerado que el radiografiado realizado es parcial.
Pgina 11-67
CAPTULO 11
Factor M
El factor M corresponde a la relacin entre los radios que forman el cabezal
toriesfrico, r y L, donde estos corresponden a los radios mostrados en la Figura 11-18
y se calculan con las ecuaciones siguientes (Native Dynamics, 2013):
Figura 2-18 Variables para el cabezal toriesfrico.
= 0,9
(76)
= 0,085
(77)
Una vez calculada esta relacin, que para estas ecuaciones va a ser siempre
11,8, se utiliza la figura 11-19, (American Society of Mechanical Engineers, 1995), de
la cual haciendo una interpolacin se obtiene que el valor del factor M es 1,612.
Pgina 11-68
CAPTULO 11
Figura 2-19 Valores para el factor M en funcin de la relacin L/r.
Sobreespesor por corrosin

El sobreespesor por corrosin, C1, tiene que ser el suficiente para compensar la
corrosin, erosin o abrasin mecnica que puede sufrir el equipo durante su vida til.
Normalmente, este valor se encuentra entre 1 y 6 mm. Factor que es aadido a los
espesores obtenidos para poder as resistir las cargas a las que se encuentran
sometidos los recipientes.
Tolerancia de fabricacin
En las curvaturas de los fondos toriesfricos, es decir, en las partes del equipo
en que el material sufre una deformacin, se pierde cierta parte del espesor, por lo que
se aade un 10% del grueso del cabezal al espesor obtenido inicialmente.
Una vez calculados o encontrados todos los parmetros necesarios se calculan
los espesores:
Pgina 11-69
CAPTULO 11
Clculo del espesor del cuerpo cilndrico
Para poder calcular el espesor necesario para las condiciones de trabajo, se
necesita la siguiente frmula:
=
+ 1
0,6
(78)
Clculo del espesor del cabezal toriesfrico

En este caso para calcular el espesor, se utiliza la siguiente formula, que
corresponde a cabezales donde la relacin L/r es ms pequea de 16 2/3:
=
+ 1 + 2
2 0,2
(79)
Donde:
es el espesor mnimo del cilindro (mm)
es el espesor mnimo del cabezal (mm)
S corresponde al esfuerzo mximo admisible del material (psi).
E corresponde al valor de la eficiencia de la soldadura (0,85).
R es el radio interior del tanque (inches).
P es la presin de diseo (psi).
M es una constante que relaciona los radios de un fondo toriesfrico.
L es el radio de la esfera que forma el toriesfrico (inches).
C1 corresponde a la constante sobreespesor por corrosin.
C2 corresponde a la constante de tolerancia a la fabricacin.
Pgina 11-70
CAPTULO 11
CLCULO DE LAS ALTURAS DEL TANQUE
Segn la bibliografa, para el clculo de la altura del cilindro se tiene que seguir
una relacin Hcilindro/D de entre 1,5 a 2 para el diseo de tanques cilndricos verticales, y
de Hcilindro/D igual a 3 para tanques cilndricos horizontales.
Para el clculo de la altura total del equipo previamente se tiene que calcular la
altura correspondiente al cabezal toriesfrico o al cabezal cnico.
La altura del cabezal toriesfrico se calcula siguiendo la siguiente frmula:
= ( + ) ( )
(80)
Donde los diferentes parmetros siguen la figura que viene a continuacin:
Figura 2-20 Parmetros cabezal toriesfrico.
Por lo tanto, la altura total del equipo con cabezales toriesfricos quedara como:
= + 2 = 1,5 + 2
(81)
Para el clculo de la altura del techo cnico se han utilizado las siguientes reglas
trigonomtricas:
= cos
(82)
= sin
(83)
Donde:
K es la hipotenusa del cono
r es el radio del tanque (m)
Pgina 11-71
CAPTULO 11
hcono es la altura del cono (m)
es el ngulo formado con la horizontal (18)
Se asla K de las dos ecuaciones anteriores, se igualan y se reorganizan para
que la altura del cono quede en funcin del radio, tal como:
=
sin
cos
(84)
As pues, la altura total del equipo con cabezales cnicos vendra representada
por:
= + = 1,5 +
(85)
CLCULO DEL DIMETRO Y LA LONGITUD DEL TANQUE
Como que el volumen del tanque est marcado por las necesidades del proceso
y el tiempo de stock, se han calculado el dimetro y la longitud del cilindro empleando
las formulas siguientes, la reacin Hcilindro/D comentada anteriormente y la herramienta
Solver del Excel.
Las ecuaciones 86 y 89 corresponden al clculo del dimetro y longitud del
tanque con cabezales toriesfricos, mientras que las ecuaciones 87 y 90 corresponden
a los tanques con cabezales cnicos.
, = + 2 ,
(86)
, = + ,
(87)
, = 0,08089 3
, =
1
2

3
4
(88)
(89)
(90)
CLCULO DEL PESO DEL TANQUE
Para el clculo del peso total del equipo es necesario el clculo previo del cilindro
y de los cabezales, estos se calculan siguiendo las formulas siguientes:
Pgina 11-72
CAPTULO 11
2
2
= (( ) ( ) )
2
2
(91)
, = ((0,08089 2 ) (0,08089 2 ))
(92)
, = ((0,08089 2 ) (0,08089 2 ))
(93)
= (
)
4
(94)
, = + 2 ,
(95)
, = + , +
(96)
Si a continuacin se quiere calcular la masa del equipo en operacin se requiere

la siguiente formula:
= + ( )
(97)
La anterior ecuacin es vlida tanto para los tanques o depsitos de los dos
modelos diseados.
CLCULO DE LA PRESIN MXIMA PERMITIDA DE TRABAJO
Se denomina como MAWP (maximum allowance working pressure, en ingls).

El clculo de la presin mxima se hara aislando la P de las ecuaciones 78 y 79 para
el cuerpo y para el cabezal respectivamente, quedando:
+ 0,6
(98)
2
+ 0,2
(99)
=
=
Adems de esta diferenciacin en el cdigo de diseo, tambin es necesario

conocer y tener en cuenta las caractersticas de los diferentes compuestos; las cuales
se han explicado en el captulo 2, en el apartado 2.2.2.
11.8.2. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE HF

Para el almacenamiento de HF, se ha elegido un tanque horizontal presurizado
de forma cilndrica para el cuerpo y de fondos toriesfricos. As pues, para el diseo de
este tanque se ha utilizado el cdigo ASME.
Pgina 11-73
CAPTULO 11
A continuacin se encuentra una tabla con todos los parmetros y variables
calculadas segn la explicacin hecha anteriormente siguiendo la normativa
correspondiente.
Tabla 2-23 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de HF.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
S (psi)
tcuerpo (mm)
228,0
4
3
4,5
13,4
tcabezal / fondo (mm)

Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Toriesfrico
Material tanque
0,872
15,14
3,6
80
13.800
0,85
lquido (kg/m3)
968,5
C1 (mm)
C2 (mm)
1
1,57
material (kg/m3)
Ltoriesfrico (inch)
rtoriesfrico (inch)
11,82
18,23
3,03
30
3,88
45
SA-515 grado 55
teflonado
7.850
159,45
13,55
L/r
11,8
M
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
MAWPcabezal (bara)
1,612
19.035,0
195.689,3
4,24
2,91
11.8.3. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CCl4

El CCl4 se almacena en un tanque a presin atmosfrica, por lo tanto, se ha
empleado la norma API 650 para su correcto diseo. El tanque en cuestin es cilndrico
vertical, con fondo plano y cabezal cnico.
Tabla 2-24 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de CCl4.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
7
350,0
4
1,5
6,84
9,15
Cnico
tcuerpo (mm)
4,76
tfondo (mm)
tcabezal (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
7,3
4,76
1,01
30
2,79
45
Pgina 11-74
CAPTULO 11
Hcabezal (m)
Htotal (m)
1,11
10,26
Hlquido (m)
8,21
Ocupacin del tanque

(%)
lquido (kg/m3)
80
1.579,0
Material tanque
material (kg/m3)
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
SA-516 grado 70
7.900,0
9.753,2
456.073,2
1,43
11.8.4. DISEO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SbCl5

El catalizador de la primera reaccin, es decir el SbCl5, antes de ser introducido
en el reactor se almacena en un tanque atmosfrico de 45 m3. Este tanque, servir
tambin para almacenar el fluido restante de los equipos R-201, R-202, R-203, C-201,
T-202 y T-203 una vez parada la planta en la parada por mantenimiento anual o en una
parada imprevista, ya que stos son los nicos equipos en los que se encuentra dicho
catalizador.
Seguidamente, se encuentran los valores necesarios para el diseo del tanque
en cuestin, cuyos cuales se han calculado con el cdigo API 650.
Tabla 2-25 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de SbCl5.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
lquido (kg/m3)
45
1
1,5
3,45
4,6
Cnico
0,56
5,16
4,13
80
2.360,0
tcuerpo (mm)
tfondo (mm)
tcabezal (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
4,76
7,3
4,76
1,01
30
2,47
45
SA-515 grado 55
7.850,0
2.462,0
87.422,2
2,47
Pgina 11-75
CAPTULO 11
11.8.5. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CFC-13
Previamente a ser embotellado, el producto requiere de almacenamiento en un
tanque que se encuentra a 20 atmosferas de presin, as pues, para conocer el espesor
requerido es necesario el desarrollo de los clculos siguiendo el cdigo ASME. A
continuacin, se encuentran los valores obtenidos siguiendo el mtodo mostrado en el
apartado 11.1.1.
Tabla 2-26 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de CFC-13.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
S (psi)
E
5
230,0
1
3
4,5
13,5
Toriesfrico
0,872
15,24
3,6
80
17.500
0,85
lquido (kg/m3)
C1 (mm)
C2 (mm)
1.113,0
1
7,56
tcuerpo (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Ltoriesfrico (inch)
rtoriesfrico (inch)
53,7
84,1
20,20
-1
23,68
-16
SA-516 grado 70
7.900
159,45
13,55
L/r
11,8
M
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
MAWPcabezal (bara)
1,612
88.562,0
293.354,0
24,13
17,02
11.8.6. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE HCl

Para el almacenamiento del subproducto de la planta diseada, es decir el HCl,
se hacen dos procesos tal y como se ha explicado anteriormente, uno se
almacenamiento directo de HCl anhidro, que es el que se obtiene directamente del
proceso, y el otro que corresponde a la preparacin de HCl al 36% en peso, por lo tanto,
se requieren dos tipologas de almacenaje para cada uno de los subproductos, para el
primer caso se ha diseado un tanque a presin, es decir, que los espesores requeridos
se han calculado siguiendo el cdigo ASME; y para el otro caso se requieren dos
Pgina 11-76
CAPTULO 11
tanques de almacenaje y se ha seguido el mtodo ASTM-D, que corresponde a la
especificacin estndar de tanques de polietileno, que se explica a continuacin:
Para el clculo del grosor de la pared del cilindro se sigue la ecuacin siguiente:
=
(100)
Donde:
T es el espesor de la pared del tanque (mm).
P corresponde a la presin, y esta sigue la siguiente forma: P=0,433SGH
SG es la gravedad especfica del fluido (1,2 g/cm3).
H es la altura del fluido (m).
Dext corresponde al dimetro externo del tanque (mm).
SD es la tensin permisible, que al estar en una temperatura de 30 C dicha
tensin es de 600 psi.
El espesor del techo se calcula igual que el del cilindro, es decir, que son iguales.
Por lo que hara al espesor del suelo al ser un tanque mayor de 6 pies el espesor
es entre 1 pulgada o media, que en este caso se ha elegido que sea de una pulgada.
En las tablas 11-28 y 11-29, se pueden observar los valores de los parmetros
necesarios para los dos diseos respectivamente:
Tabla 2-27 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de HCl anhidro.
Tiempo de stock (dias)

Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
10
75
1
3
3,1
9,3
tcuerpo (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Toriesfrico
Material tanque
0,6
10,5
material (kg/m3)
Ltoriesfrico (inch)
49,1
76,6
21,21
-10
24,64
-25
SA-515 grado 55
teflonado
7.850
109,84
Pgina 11-77
CAPTULO 11
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque (%)
S (psi)
2,48
80
13.800,0
0,85
lquido (kg/m3)
872,0
C1 (mm)
C2 (mm)
1
6,87
rtoriesfrico (inch)
L/r
M
Peso tanque vaco (kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
MAWPcabezal (bara)
9,34
11,8
1,612
38.332,1
90.652,1
25,14
17,73
Tabla 2-28 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de HCl al 36 % en peso.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
550,0
2
1,5
7,75
11,6
Plano
11,6
Hlquido (m)
9,28
Ocupacin del tanque

(%)
lquido (kg/m3)
80
1.200,0
tcuerpo (mm)
22,11
tfondo (mm)
tcabezal (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
25,4
22,11
1,01
30
2,6
45
HDPE
925,0
MAWPcuerpo (bara)
7.889,5
535.889,4
3,07
11.8.7. DISEO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA

DESIONIZADA
Este tanque sirve simplemente para almacenar el agua que ha sido tratada con
un sistema de membranas y de resinas de intercambio inico, el cual sirve simplemente
para el sistema de absorcin de HCl. Se ha elegido un volumen de 21 m 3 para que en
el momento en que las resinas se tengan que regenerar se disponga de una cantidad
para poder seguir con el proceso.
En este caso, en lugar de disear dicho tanque, se ha buscado un proveedor que
suministra tanques de 22 m3 de HDPE virgen de una sola pieza, con facilidad para
instalar conexiones de acuerdo a la necesidad en cualquier parte del tanque y adems
Pgina 11-78
CAPTULO 11
no requiere mantenimiento. A continuacin se encuentran las caractersticas fsicas del
tanque proporcionadas por el proveedor:
Tabla 2-29 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de agua desionizada.
Tiempo de stock
(horas)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
lquido (kg/m3)
6
22
1
3,0
Toriesfrico
3,52
2,82
80
1.000,0
tcuerpo (mm)
tfondo (mm)
tcabezal (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
1,01
30
HDPE
925,0
400,0
22.400,0
-
11.8.8. DISEO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE

TRATAMIENTOS DE RESIDUOS
El diseo de los tanques de almacenamiento se ha realizado con el cdigo API650 porque todos se encuentran a presin atmosfrica y adems se encuentran a
temperatura ambiente, por lo tanto no es necesario que vayan aislados con ningn tipo
de material aislante. A continuacin se encuentran las caractersticas de dichos tanques,
primero las del T-801 y seguidamente las del T-803.
Tabla 2-30 Valores de diseo del tanque de almacenamiento T-801 de tratamiento de residuos.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
350,0
1
1,5
6,84
9,15
Cnico
1,11
10,26
tcuerpo (mm)
tfondo (mm)
tcabezal (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
4,76
7,3
4,76
1,01
30
2,79
45
SA-516 grado 70
7.900,0
Pgina 11-79
CAPTULO 11
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
lquido (kg/m3)
8,21
80
1.579,0
Peso tanque vaco

(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
9.753,2
456.073,2
1,43
Tabla 2-31 Valores de diseo del tanque de almacenamiento T-803 de tratamiento de residuos.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
lquido (kg/m3)
500,0
1
1,5
7,7
10,3
Cnico
1,25
11,55
9,24
80
1.594,0
tcuerpo (mm)
4,76
tfondo (mm)
tcabezal (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
7,3
4,76
1,01
30
2,95
45
SA-516 grado 70
7.900,0
12.358,1
649.958,1
1,27
En el tratamiento de gases se requieren de dos depsitos pulmn, los cuales se

ha seguido la normativa ASME seccin VIII divisin 1 para su correcto diseo.
Tabla 2-32 Valores de diseo de los depsitos pulmn de tratamiento de residuos.
Tiempo de stock
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque (%)
S (psi)
E
lquido (kg/m3)
C1 (mm)
C2 (mm)
tcuerpo (mm)
T-802
10 min
0,4
1
1,5
0,65
1,0
Toriesfrico
0,13
1,25
1,0
80
17.500
0,85
1.594,0
1
0,93
7,42
T-804
3h
0,7
1
1,5
0,8
1,2
Toriesfrico
0,15
1,51
1,21
80
13.800
0,85
1.193,95
1
0,12
1,84
Pgina 11-80
CAPTULO 11
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Ltoriesfrico (inch)
rtoriesfrico (inch)
L/r
M
Peso tanque vaco (kg)
Peso tanque en operacin
(kg)
MAWPcuerpo (bara)
11,2
10,10
30
2,34
1,05
30
11,88
1,06
45
SA-516 grado 70
7.900,0
23,03
1,96
11,8
1,612
88,83
45
SA-515 grado 55
7.850,0
28,35
2,41
11,8
1,612
49,46
598,91
718,07
14,90
3,72
El otro tanque necesario para el tratamiento de residuos es el tanque de

almacenaje de la disolucin de hidrxido de potasio, pero ste ha sido comprado
directamente a un fabricante de tanques de polietileno de alta densidad, cuyas
caractersticas se encuentran en la tabla siguiente:
Tabla 2-33 Valores de diseo del tanque de almacenamiento de KOH de tratamiento de residuos.
Tiempo de stock
(dias)
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
lquido (kg/m3)
5
30
1
3,05
Toriesfrico
4,57
3,7
80
1.193,95
tcuerpo (mm)
tfondo (mm)
tcabezal (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
1,01
30
HDPE
925,0
875,45
29.530,3
-
Pgina 11-81
CAPTULO 11
11.8.9. DISEO DE DEPSITOS
Para el diseo de depsitos, que son los tanques pulmn que se encuentran
situados en medio del proceso, se ha empleado la normativa ASME, ya que todos se
encuentran a una presin superior a la atmosfrica.
El clculo de los espesores sigue la misma metodologa que en los tanques de
almacenamiento de CFC-13 y HF, es decir, las ecuaciones utilizadas y el orden seguido
es el establecido en el apartado 11.8.1.
Seguidamente, se puede encontrar en la tabla 11-35 las diversas caractersticas
de diseo para cada depsito.
Tabla 2-34 Valores de diseo de los depsitos pulmn del proceso de produccin.
Tiempo de stock
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del tanque
(%)
S (psi)
E
lquido (kg/m3)
C1 (mm)
C2 (mm)
tcuerpo (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Ltoriesfrico (inch)
rtoriesfrico (inch)
L/r
T-201
T-202
T-203
T-204
30 min
3h
5h
10 min
1,74
5,3
32,4
0,84
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
1,1
1,6
2,9
0,85
1,6
2,3
4,3
1,3
Toriesfrico Toriesfrico Toriesfrico Toriesfrico
0,213
0,31
0,56
0,16
2,03
2,92
5,4
1,63
1,62
2,34
4,34
1,3
T-205
4h
19
1
1,5
2,4
3,7
Toriesfrico
0,46
4,63
3,7
80
80
80
80
80
17.500
0,85
1.447,0
1
0,93
7,4
11,18
10,10
30
11,9
45
SA-516
grado 70
7.900,0
38,98
3,31
11,8
13.800
0,85
1.787,5
1
2,5
18,35
28,4
14,65
102
17,31
117
SA-515
grado 55
7.850,0
56,69
4,82
11,8
13.800
0,85
1.405,0
1
4,7
34,0
53,0
15,15
102 / -10
18,11
117 / -25
SA-515
grado 55
7.850,0
102,76
8,73
11,8
13.800
0,85
1.225,0
1
1,3
10,06
15,31
14,65
-10
17,02
-25
SA-515
grado 55
7.850,0
30,12
2,56
11,8
13.800
0,85
1.199,0
1
5,4
38,63
60,13
14,65
75,5 / -10
24,89
90,5 / -25
SA-515
grado 55
7.850,0
85,04
7,23
11,8
Pgina 11-82
CAPTULO 11
M
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
1,612
1,612
1,612
1,612
1,612
378,5
1.966,1
12.278,2
320,3
9.949,0
2.393,0
9.545,1
48.695,8
1.143,5
28.173,5
13,72
18,3
18,65
18,87
25,54
Tabla 2-35 Valores de diseo de los depsitos pulmn del proceso de produccin, continuacin.
Tiempo de stock
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del
tanque (%)
S (psi)
E
lquido (kg/m3)
C1 (mm)
C2 (mm)
tcuerpo (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Ltoriesfrico (inch)
rtoriesfrico (inch)
L/r
M
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
T-206
T-207
T-208
T-209
10 min
30 min
3h
10 min
0,4
2,2
9,1
0,4
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
0,65
1,2
1,9
0,65
1
1,7
2,8
1
0,13
0,23
0,37
0,13
1,3
2,16
3,54
1,25
1
1,73
2,83
1
T-210
5 min
0,44
1
1,5
0,69
1,04
Toriesfrico
0,13
1,31
1,05
80
80
80
80
80
13.800
0,85
976,1
1
1,4
11,03
16,76
21,21
-10
24,5
-25
SA-515
grado 55
7.850,0
23,03
1,96
11,8
1,612
17.500
0,85
1.093,0
1
2,1
15,6
24,03
21,21
74
24,61
89
SA-516
grado 70
7.900,0
42,52
3,61
11,8
1,612
17.500
0,85
1.420
1
2,2
16,1
24,9
13,64
190 / -10
16,13
205 / -25
SA-516
grado 70
7.900,0
67,32
5,72
11,8
1,612
17.500
0,85
1.254
1
0,67
5,69
8,42
12,63
-10
14,66
-25
SA-516
grado 70
7.900,0
23,03
1,96
11,8
1,612
13.800
0,85
1.329,7
1
0,64
5,4
8,0
8,79
-11,1
10,26
-26,12
SA-515
grado 55
7.850,0
24,25
2,08
11,8
1,612
207,5
935,7
2.491,0
106,36
111,2
516,9
2.859,4
12.828,6
507,63
579,2
26,9
26,26
17,2
17,76
12,57
Pgina 11-83
CAPTULO 11
Tabla 2-36 Valores de diseo de los depsitos pulmn del proceso de produccin, continuacin.
Tiempo de stock
Vtanque (m3)
n tanques
H/D
Dtanque (m)
Hcuerpo (m)
Tipo cabezal
Hcabezal (m)
Htotal (m)
Hlquido (m)
Ocupacin del
tanque (%)
S (psi)
E
lquido (kg/m3)
C1 (mm)
C2 (mm)
tcuerpo (mm)
Poperacin (bara)
Toperacin (C)
Pdiseo (bara)
Tdiseo (C)
Material tanque
material (kg/m3)
Ltoriesfrico (inch)
rtoriesfrico (inch)
L/r
M
Peso tanque vaco
(kg)
Peso tanque en
operacin (kg)
MAWPcuerpo (bara)
T-301
T-211
T-212
T-302
3,3 horas
40 min
2h
10 min
0,22
0,22
4,6
0,32
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
0,5
0,5
1,5
0,62
1
1
2,3
0,93
0,1
0,1
0,3
0,12
1,2
1,2
2,9
1,17
0,95
0,95
2,3
0,94
T-401
5h
10,72
1
1,5
2
3
Toriesfrico
0,39
3,8
3,02
80
80
80
80
80
17.500
0,85
1.522,8
1
0,13
1,9
2,43
3,03
36
3,67
51
SA-516
grado 70
7.900,0
17,72
1,51
11,8
1,612
17.500
0,85
1.507,8
1
0,14
1,93
2,49
3,18
-60
3,82
-75
SA-516
grado 70
7.900,0
17,72
1,51
11,8
1,612
17.500
0,85
1.199
1
2,5
18,46
28,54
13,13
65 / 0
23,45
80 / -15
SA-516
grado 70
7.900,0
53,13
4,52
11,8
1,612
17.500
0,85
1.113
1
1,03
8,16
12,3
20,20
0
23,35
-15
SA-516
grado 70
7.900,0
21,97
1,87
11,8
1,612
13.800
0,85
871,3
1
4,4
32,1
49,87
21,21
-10
24,69
-25
SA-515
grado 55
7.850,0
70,87
6,02
11,8
1,612
26,0
26,5
1.850,7
136,71
5.640,24
294,0
291,9
6.263,0
421,6
13.112,2
7,75
7,9
24,87
26,56
25,47
Pgina 11-84
CAPTULO 11
11.8.10. ESPESOR DEL AISLANTE
Para el clculo del espesor del aislante se ha empleado un programa informtico
llamado INSULAN de la empresa Calorcol que hace aislamientos de lana mineral de
roca.
Este software para poder hacer la estimacin del espesor de la lana mineral de
roca ha requerido la temperatura interior del tanque o depsito, la temperatura en la
superficie exterior del aislamiento, que ha sido de 40 C, la temperatura ambiente
habitual que se ha estimado que sera de unos 25 C, la velocidad del aire de la zona,
que
como
se
ha
especificado
en
el
apartado
1.1.3.3.
del
Captulo
1.
ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO, es de 2 m/s. Tambin ha necesitado el

material de la superficie del tanque, que se ha elegido de acero inoxidable, y el material
exterior de aislamiento, es decir, el revestimiento del aislante, que en este caso se ha
escogido aluminio en servicio, que tiene una emisividad de 0,1.
Este procedimiento se ve modificado en el caso de tener temperaturas menores
de cero, porque se ha elegido un material idneo para esas condiciones, es decir,
espumas de poliuretano. Para conocer el espesor del aislante con este material, se han
utilizado unas tablas de espesores mnimos, Real Decreto 1751/1998 del 31 de julio,
(RDL 1751/1998, de 31 de Julio de 1998), a cuyos valores se les han aadido 20 mm
de espesor, para evitar as que la temperatura en el interior del equipo fluctu mucho,
ya que la mayora de los tanques se encuentran en el exterior.
A continuacin, se muestra una tabla con los espesores de aislante para cada
tanque o deposito:
Tabla 2-37 Especificacin de espesores y materiales para cada depsito o tanque.
Identificacin
N
tanques
Material
aislante
T-101 al T-104
T-105 al T-108
T-109
T-201
4
4
1
1
T-202
T-203
Lana mineral
de roca
Lana mineral
de roca
Espesor
aislante
(inch)
1,5
1,5
Material
recubrimiento
exterior
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Espesor
recubrimiento
exterior (inch)
0,8
0,8
Pgina 11-85
CAPTULO 11
T-204
T-205
T-206
T-207
Identificacin
N
tanques
T-208
T-209
T-210
T-211
T-212
T-301
T-302
T-401
T-501
T-502 / T-503
T-504
T-601
T-801
T-802
T-803
T-804
T-805
1
1
1
1
1
1
Espuma de
poliuretano
Lana mineral
de roca
Espuma de
poliuretano
Lana mineral
de roca
Material
aislante
Lana mineral
de roca
Espuma de
poliuretano
Espuma de
poliuretano
Lana mineral
de roca
Espuma de
poliuretano
Lana mineral
de roca
Espuma de
poliuretano
Espuma de
poliuretano
Espuma de
poliuretano
Espuma de
poliuretano
-
2,5
1
2,5
1
Espesor
aislante
(inch)
4
2,5
2,5
0,5
4
0,5
2
2,5
2,5
2,5
-
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Material
recubrimiento
exterior
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
Aluminio en
servicio
-
0,8
0,8
0,8
0,8
Espesor
recubrimiento
exterior (inch)
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
-
Pgina 11-86
CAPTULO 11
11.8.11. CUBETOS
Para el dimensionamiento de las cubetas de retencin se ha seguido la
normativa MIE-APQ-6 y la MIE-APQ-7, (RDL 379/2001, de 6 de abril de 2001), que
corresponden a las normativas de materiales corrosivos y txicos respectivamente.
stas son las instrucciones complementarias del Reglamento de almacenamiento de
productos qumicos, del Real Decreto 379/2001.
Segn esta normativa todo recipiente que contenga lquidos corrosivos y/o
txicos deber disponer de un cubeto de retencin, que puede ser comn a varios
recipientes. No obstante, no debern estar en el mismo cubeto recipientes en los cuales
haya productos que presenten cierta peligrosidad por reactividad mutua o que puedan
reducir las exigencias mecnicas de diseo del resto de instalaciones.
Es importante remarcar que todos los cubetos diseados tienen que estar
rodeados por una va de por lo menos parte de su periferia y con dos vas de acceso
para permitir el paso a vehculos de emergencia. Adems, el cubeto tiene que tener
tantos accesos de emergencia como sean necesarios (mnimo dos) para no tener que
recorrer ms de 25 m de distancia desde cualquier punto del cubeto hasta la salida en
el caso de productos corrosivos y 50 m cuando el producto sea txico.
Todos los cubetos tienen que tener un canal de evacuacin, el cual tiene que
tener una seccin de 400 cm2 como mnimo y una inclinacin del 1 %; esta inclinacin
tambin la tiene que tener el fondo del cubeto como mnimo. Por otra parte, aquellos
cubetos que contengan ms de dos recipientes debern estar subdivididos por diques
interiores de 0,15 m de altura.
El material empleado para su construccin tiene que resistir a la presin
hidrosttica como mnimo 48 horas y asegurar la estanquidad del recinto, evitando la
contaminacin del suelo y de aguas subterrneas.
Siguiendo esta normativa y las ecuaciones siguientes se han calculado las
dimensiones de los cubetos:
=
(101)
Pgina 11-87
CAPTULO 11
Para facilitar el entendimiento del clculo de la longitud y la altura de la rea del
cubeto se han utilizado los diagramas siguientes, donde se especifican las distancias de
seguridad marcadas por la MIE-APQ y que a estas se les tiene que sumar las
dimensiones de los tanques.
2,0 m
2,0 m
2,0 m
2,0 m
2,0 m
2,0 m
L
2,0 m
2,0 m
2,0 m
2,0 m
H
Segn el nmero de tanques que hay en el cubeto, la normativa marca que:

Cuando un cubeto solo contiene un recipiente, su capacidad se mide
considerando que tal recipiente no existe, es decir, que la capacidad de dicho cubeto
ser el volumen del lquido que pueda quedar retenido dentro del cubeto ms el volumen
del recipiente sumergido por el lquido.
Cuando el cubeto contiene dos o ms recipientes, su capacidad se mide
considerando que no existe el recipiente de mayor capacidad, pero s los dems, es
decir, que la capacidad del cubeto ser el volumen del lquido que quede retenido en el
cubeto ms el volumen de todos los recipientes que quedan sumergidos por el lquido.
Seguidamente, se requiere el clculo de la rea sumergida, siguiendo la
ecuacin 102, donde N es la cantidad de tanques que hay dentro del cubeto
exceptuando el de mayor capacidad.
=
(102)
Pgina 11-88
CAPTULO 11
Se calcula el rea til, siendo esta la resta entre las dos reas calculadas
anteriormente.
=
(103)
Una vez conseguida el rea, es necesario conocer la altura que debera tener el
cubeto a disear, por tanto, se sigue la siguiente ecuacin.
=
(104)
Esta altura del cubeto calculada se tiene que sobredimensionar por seguridad,
habindose elegido un factor del 25% ms.
= 1,25
(105)
Finalmente, para conocer el verdadero volumen de la cubeta, se aplica la

ecuacin que viene a continuacin:
=
(106)
A continuacin se encuentra una tabla con todos los tanques o depsitos que
necesitan cubeto y de sus dimensiones.
Pgina 11-89
CAPTULO 11
Tabla 2-38 Dimensiones de los cubetos.
Identificacin
T-101 al T-104
T-105 al T-108
T-109
T-201
T-202
T-203
T-204
T-205
T-206
T-207
T-208
T-209
T-210
T-211
T-212
T-301
T-302
T-401
T-501
T-502 / T-503
T-504
T-601
T-801
T-802
T-803
T-804
T-805
N
tanques
4
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
Vtil (m3)
Atil (m2)
Lcubeto (m)
Hcubeto (m)
htil (m)
285,0
442,25
55,94
2,18
6,63
40,5
1,05
23,70
0,5
11,4
0,55
13,4
94
687,3
0,6
749,7
0,9
-
236,76
189,65
46,25
25,06
29,35
41
22,95
36,44
21,29
32
0,0254
32,86
70,4
126,11
21,3
90,3
22,54
-
16
20,82
7,5
5,1
5,6
6,9
4,85
6,4
4,65
5,9
4,69
6
14,5
14,75
4,65
11,7
4,8
-
19,14
10,91
7,5
5,1
5,6
6,9
4,85
6,4
4,65
5,9
5,69
6
7,1
11,75
4,65
11,7
4,8
-
1,2
2,33
1,21
0,087
0,226
0,99
0,046
0,65
0,024
0,36
0,025
0,41
1,33
2
0,024
2
0,04
-
11.8.12. SOPORTES
Una vez diseados los tanques de almacenaje y depsitos pulmn, se han
elegido los soportes idneos para cada tipo de tanque utilizado. En esta planta se
encuentran tres tipos distintos de tanque; los horizontales con cabezal toriesfrico, los
verticales tambin con cabezal toriesfrico y los verticales de fondo plano.
A este ltimo modelo no le hace falta ningn tipo de soporte, ya que como dice
la API 650, (American Petroleum Institute (API), 1988), el tanque se encuentra soportado
Pgina 11-90
CAPTULO 11
por una base de arena o asfalto y por lo tanto, este ya es capaz de soportar la flexin y
la carga generada por el peso del cuerpo.
En cuanto a los otros dos modelos, los soportes utilizados en los tanques
horizontales a presin con cabezal toriesfrico son los soportes tipo cuna, los cuales se
ven representados en la siguiente figura; normalmente su localizacin viene
determinada por la localizacin de las bocas de alimentacin, sumideros, etc. Y el
nmero de soportes viene marcado por la capacidad que tiene el suelo de soportar el
peso del tanque.
Finalmente, para los tanques verticales con cabezales toriesfricos, es decir,
todos los depsitos pulmn, se han elegido unos soportes de tres patas equidistantes,
ya que estos son habituales en tanques verticales, de poco peso y que se encuentran
en lugares con vientos leves.
11.8.13. VENTEO
El venteo o el alivio de presin de los tanques es necesario para prevenir la
formacin de vaco o el aumento/disminucin de presin interna, y evitar as la
deformacin del techo o de las paredes como consecuencia de las variaciones de
presin producidas por efecto de los llenados, vaciados o cambios de temperatura.
El diseo de los venteos sigue la normativa MIE-APQ en la cual indica que el
sistema de venteo tendr como mnimo un tamao igual al mayor de las tuberas de
llenado o vaciado de dicho tanque, pero que en ningn momento esta lnea tendr un
dimetro interior inferior a 35 mm.
11.9. DISEO DE TUBERAS

11.9.1. CLCULO DEL DIMETRO NOMINAL
Para el correcto transporte de los fluidos de proceso por el interior de la planta
es necesario dimensionar correctamente las tuberas.
Para el clculo del dimetro nominal de las mismas, se debe conocer de
antemano el caudal volumtrico que circula por la lnea y la presin. ste se determina
Pgina 11-91
CAPTULO 11
a partir del balance de materia detallado en el apartado 1.5. del Captulo 1.
ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO.
Segn la presin a la que circule el fluido, y dado que en la planta proyectada se
trabajar a elevadas presiones, es necesario utilizar un tipo de schedule distinto. En la
Tabla 11-40 se resume la mxima presin de trabajo permisible segn el schedule y el
dimetro nominal.
Tabla 2-39 Mxima presin permisible segn schedule y dimetro nominal de tubera
Dimetro
nominal (in)
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
Schedule
40S
80XS
40S
80XS
40S
80XS
40S
80XS
40S
80XS
40S
80XS
Mxima
Presin (kPa)
1296
6006
1400
5654
1476
5192
1496
4695
1558
4427
1579
4096
Dimetro
nominal (in)
1 1/2
2
2 1/2
3
4
Schedule
40S
80XS
40S
80XS
40S
80XS
40S
80XS
40S
80XS
Mxima
Presin (kPa)
1593
3972
1586
3799
3675
5757
3323
5288
2965
4792
As pues, siempre que la presin de operacin sea superior a la permitida para

el 40S se usar el 80S Extra strong.
La metodologa a seguir para el clculo del dimetro de la tubera se detalla a
continuacin.
1. Seleccin de una velocidad tpica de circulacin del fluido. Las velocidades
tpicas se resumen segn el tipo de fluido en la Tabla 11-41
Tabla 2-40 Rangos representativos de velocidad. Fuente: Elaboracin propia a partir de datos de Geankoplis, 2003
Tipo de fluido
Lquido no viscoso
Lquido viscoso
Gas
Vapor
Tipo de circulacin
Aspiracin
Lnea de proceso o impulsin
Aspiracin
Lnea de proceso o impulsin
Velocidad (m/s)
0.6-0.9
1.5-2.5
0.06-0.25
0.15-0.6
9-36
9-23
Pgina 11-92
CAPTULO 11
Se ha escogido como velocidad tpica para el tramo de aspiracin = 0,75
para el tramo de impulsin = 1,5 .

2. Clculo del dimetro interno mediante la ecuacin 107 y segn el caudal
volumtrico.
3
[ ]
2
[2 ] =
= 4
[]
(107)
3. Segn el schedule escogido por la presin de operacin se determina el dimetro

nominal de tubera segn la Figura 11-21.
Figura 2-21 Dimetros nominales de las tuberas y el espesor de la pared segn schedule
Pgina 11-93
CAPTULO 11
4. Clculo de la velocidad real de circulacin del fluido y comprobacin que sta
est dentro del rango tpico.
11.9.2. CLCULO DE VENTEOS

Todo recipiente de almacenamiento deber disponer de sistemas de venteo para
prevenir la deformacin del mismo como consecuencia de llenados, vaciados o cambios
de temperatura ambiente.
Los venteos normales de un recipiente se han dimensionado, tal como indica la
normativa aplicable (art. 10 del RD 379/2001), de acuerdo con las reglamentaciones
tcnicas vigentes sobre la materia y, en su ausencia, con cdigos de reconocida
solvencia. En ausencia de los mismos, los venteos tendrn como mnimo un tamao
igual al mayor de las tuberas de llenado o vaciado y en ningn caso inferiores a 35 mm
de dimetro interior (1 ).
11.9.3. SELECCIN DEL AISLAMIENTO

Al igual que los equipos de proceso, por seguridad y para evitar consumos
energticos excesivos y conseguir que los fluidos lleguen a los equipos terminales con
temperaturas prximas a las establecidas aquellas tuberas que estn a la intemperie
no pueden estar a una temperatura muy dispar a la temperatura ambiente. As pues es
necesario calorifugar aquellas lneas que tengan una temperatura en superficie inferior
a 15C y superior a 40C.
El aislante escogido para las lneas que tienen una temperatura inferior a la
ambiente es la espuma de poliuretano, y para las que la tienen superior se usar lana
de roca. El espesor de aislamiento para equipos, aparatos y conducciones est
establecido en las Tablas 11-42 y 11-43.
Pgina 11-94
CAPTULO 11
Tabla 2-41 Espesor de espuma de poliuretano segn dimetro y temperatura de operacin
SUP. PLANA
Temp en C, espesor en mm
DO
[mm]
-70 a -60 -60 a -50 -50 a -40 -40 a -30 -30 a -20 -20 a -10 -10 a 0 0 a 10 10 a 25
D< 35
65.25
58
50.75
43.5
36.25
29
21.75
14.5
14.5
35 a 60
72.5
65.25
58
50.75
43.5
36.25
29
21.75
14.5
60 a 90
72.5
65.25
58
50.75
43.5
36.25
29
21.75 21.75
90 a 140
79.75
72.5
65.25
58
50.75
43.5
36.25
29
21.75
140<D
79.75
72.5
65.25
58
50.75
43.5
36.25
29
21.75
EXTERIOR
DO
[mm]
D< 35
35 a 60
60 a 90
90 a 140
140<D
-70 a -60 -60 a -50 -50 a -40 -40 a -30 -30 a -20 -20 a -10 -10 a 0 0 a 10 10 a 25
85.25
78
70.75
63.5
56.25
49
41.75
34.5
34.5
92.5
85.25
78
70.75
63.5
56.25
49
41.75
34.5
92.5
85.25
78
70.75
63.5
56.25
49
41.75 41.75
99.75
92.5
85.25
78
70.75
63.5
56.25
49
41.75
99.75
92.5
85.25
78
70.75
63.5
56.25
49
41.75
Tabla 2-42 Espesor de lana de roca segn dimetro y temperatura de operacin
SUP. PLANA
DO
[mm]
D< 35
35 a 60
60 a 90
90 a 140
140<D
EXTERIOR
DO
[mm]
D< 35
35 a 60
60 a 90
90 a 140
140<D
40 a 65
20
20
30
30
30
65 a 100
20
30
30
40
40
100 a 150
30
40
40
50
50
150 a 200
40
40
50
50
60
40 a 65
30
30
40
40
40
65 a 100
30
40
40
50
50
100 a 150
40
50
50
60
60
150 a 200
50
50
60
60
70
De este modo, y segn el dimetro de la conduccin se puede determinar el

espesor del aislamiento necesario.
Pgina 11-95
CAPTULO 11
11.10. DISEO DE SEPARADORES LQUIDO-VAPOR

11.10.1. INTRODUCCIN
Un separador lquido-vapor es un equipo en forma de tanque que cumple el
objetivo de separar en dos corrientes de salida de una sola fase una corriente de entrada
bifsica de lquido y vapor.
Se trata de un equipo esttico, usualmente de forma cilndrica con cabezales
toriesfricos con tres conexiones de entrada y salida, sus respectivas boquillas y una
malla interna desnebulizadora. El separador puede tener una orientacin vertical o
horizontal dependiendo de la disponibilidad de espacio o la magnitud del caudal de
operacin.
El diseo de este tipo de separadores se puede dividir en:
1. Clculo de la velocidad terminal mxima del vapor.
2. Dimensionamiento bsico.
3. Diseo del tanque siguiendo el cdigo ASME.
4. Diseo de las conexiones y elementos internos.
11.10.2. VELOCIDAD TERMINAL

La correcta separacin de las dos fases depende principalmente de la velocidad
terminal, que determina la suspensin de gotas de lquido en el vapor en movimiento.
Esta velocidad se puede calcular con la ecuacin de SoudersBrown:

=
5.
Dnde v es la velocidad terminal (m/s), k es una constante (m/s), i es la

densidad de lquido i vapor (kg/m3).
La constante k es un valor emprico que puede obtenerse de GPSA Engineering
Data Book, y depende de la presin de trabajo. Para el rango de presiones de la planta
de CFC-13 el valor de la constante es k=0.1067 m/s.
Pgina 11-96
CAPTULO 11
Una vez obtenida la velocidad terminal, que es la mxima, se utiliza por defecto
el 75% de su valor para calcular el rea de paso necesario.
=
6.
Donde A es la rea de paso del vapor (m2), Qv es el caudal volumtrico del vapor
(m3/s) i v el 75% de la velocidad terminal (m/s).
Una vez obtenida la rea de paso se puede obtener el dimetro necesario con
la relacin dimetro-rea de un crculo.
En el caso de un separador vertical el dimetro encontrado ya es el dimetro
total del separador. En un separador horizontal el dimetro encontrado es el de la zona
de paso del vapor, en consecuencia es necesario aadir el dimetro de lquido para
encontrar el dimetro total del separador. Esto puede apreciarse en la Figura 11-22.
Figura 2-22 Comparacin entre separadores de distinta orientacin
Pgina 11-97
CAPTULO 11
11.10.3. DIMENSIONAMIENTO BSICO

Para dimensionar un separador vertical o calcular el dimetro total de un
separador horizontal hace falta tener en cuenta dos criterios:
1. El lquido debe tener un tiempo de residencia de 5 minutos.
2. La relacin L/D estndar de un separador es de 3.
En el caso de un separador horizontal el dimetro total se calcula sumando el
dimetro de paso de vapor calculado anteriormente ms el dimetro necesario para que
el lquido tenga un tiempo de residencia de 5 minutos respetando la relacin del cilindro
L/D.
En el caso de un separador vertical nicamente hace falta aplicar la relacin L/D
para encontrar la longitud total y calcular la altura de un volumen de lquido para 5
minutos para conocer a que nivel llegar el lquido.
11.10.4. DISEO DEL TANQUE

El propio separador es un tanque a presin que debe ser diseado para soportar
las condiciones de operacin. Para el diseo se toma el cdigo ASME como referencia,
Este apartado est explicado en el manual de clculo de tanques a presin, en
el apartado 11.8.1.
11.10.5. DISEO DE LAS CONEXIONES Y ELEMENTOS INTERNOS

En un separador lquido-vapor las conexiones de entrada y salida son muy
importantes. La conexin de entrada determina el tamao de las gotas de lquido en
suspensin, que est directamente relacionado con la eficiencia en la separacin, como
ms pequeas son las gotas ms difcil es la separacin. Por otro lado el mal
dimensionamiento de la conexin de salida de vapor puede ocasionar turbulencias en
esa parte del separador, un fenmeno totalmente indeseable.
El tamao de la conexin de entrada se calcula con el momento del caudal (v2
en kg/ms2). El momento mximo permisible depende del tipo de boquilla que se utilice,
Pgina 11-98
CAPTULO 11
que adems determina la calidad de la distribucin de vapor y la perdida de presin de
entrada entre otras propiedades.
Figura 2-23 Momento permisible segn el tipo de boquilla.
De igual forma, la salida de vapor se disea siguiendo el mismo criterio del

momento, usando el mximo de una conexin sin boquilla.
Por otro lado la salida de lquido se calcula para la velocidad tpica de circulacin
de un lquido en tubera, en el rango de 1,5 a 2 m/s.
Una vez obtenidos los dimetros de las conexiones debe elegirse su ubicacin.
En el caso de un separador vertical las salidas se encuentran el extremo superior e
inferior del separador, y la entrada lo ms alejada posible de la salida de vapor, teniendo
en cuenta que debe dejarse cierta distancia de seguridad entra la entrada y el nivel
mximo de lquido para que la entrada no quede nunca sumergida. En el caso de un
separador horizontal la entrada y las salidas se disponen en los extremos opuestos.
Esta distribucin de conexiones puede apreciarse en la Figura 11-23.
Finalmente debe de calcularse las dimensiones de la malla desnebulizadora. La
capacidad de la malla es diferente para cada modelo, su dimetro mnimo necesario
depender del caudal de salida. Para separadores verticales se suele tomar como
dimetro el propio dimetro de la seccin cilndrica. En un separador horizontal la malla
debe colocarse en un soporte entre el tanque y la salida de vapores. Por defecto se
utilizar un grosor de malla de 15 cm, un valor estndar que asegura una buena
retencin de lquido en la malla.
Pgina 11-99
CAPTULO 11
11.11. SERVICIOS DE PLANTA

Usualmente los servicios de planta no se disean desde cero sino que se calcula
que capacidad debe cumplir y en base a eso se adquiere un modelo o sistema comercial
que suministre la demanda requerida.
Con este objetivo en mente este manual se basar en el clculo de los
parmetros bsicos que se requieren para la seleccin de la solucin comercial.
11.11.1. CALDERA DE ACEITE TRMICO

Tras decidir que, por incompatibilidad del agua con el proceso, la caldera debe
ser de aceite trmico se debe de calcular la potencia o aporte de calor requerido por el
proceso.
Se dispone de cuatro datos:
Temperatura de salida del aceite trmico
Temperatura de entrada del aceite trmico
Calor especifico del aceite trmico DOWTHERM J
Caudal msico de aceite trmico requerido por los equipos
El calor requerido para el salto trmico del aceite se calcula con la ecuacin 110.
= (2 1 )
7.
Dnde Q es el calor requerido [W], m es el caudal msico [kg/s], CP es el calor

especifico [J/kgK] y T la temperatura [K].
Tras encontrar el calor que la caldera debe transferir al fluido ya es posible elegir
una solucin comercial para el servicio, siempre teniendo en cuenta otros factores como
pueden ser la presin de operacin, que para aceite trmico estar prximo a 2 bar. Hay
que elegir una caldera dimensionada que siempre trabaje a un 80% de su capacidad.
Una vez elegida la caldera el fabricante proporciona informacin adicional. El
consumo de combustible a plena capacidad y la potencia de las bombas de circulacin
de aceite son de los datos ms importantes para calcular el consumo en operacin de
la caldera.
Pgina 11-100
CAPTULO 11
El consumo y potencia en operacin se puede calcular con las ecuaciones 111
y 112.
= 100%
8.
= 100%
9.
Donde Qop es el caudal de gas natural consumido [m3/h],
Q100%
es el caudal de
gas consumido a plena capacidad [m /h], Cop es el factor de capacidad usada en

operacin (0,8), Pop es la potencia de las bombas en operacin [kW] i P100% es la potencia
de las bombas a capacidad mxima [kW].
11.11.2. TORRE DE REFRIGERACIN

A lo largo del proceso de produccin del CFC-13 son necesarios distintos fluidos
trmicos para realizar las transferencias de energa que se deben dar entre las
diferentes etapas de la planta. stos fluidos son el agua y el aceite trmico.
Dependiendo de la temperatura a la que se necesite el servicio, se usa un
sistema distinto de refrigeracin o calentamiento. As pues se dispone de dos fluidos
trmicos que, debido a la temperatura de uso, pueden ser refrigerados con agua de
torre.
En la Tabla 11-44 se adjuntan los equipos y las caractersticas ms relevantes
de los mismos que requieren de fluidos trmicos refrigerados por torre de agua.
Tabla 2-43 Equipos que requieren de fluido trmico refrigerado por torre de agua
TEM
R-204
C-401
DESCRIPCIN
Reactor tercera
fluoracin
Absorbedor
produccin HCl al 36%
FLUIDO
TRMICO
CAUDAL
MSICO
(kg/h)
CAUDAL
VOLUMTRICO
(m3/h)
POT
(kW)
TEMP.
SALIDA
(C)
Dowtherm J
4000
4.71
21
45
Agua
descalcificada
55200
55.3
770
45
La torre de refrigeracin escogida para ambos fluidos es una torre de circuito

cerrado (enfriamiento evaporativo), ya que en ambos casos queremos que el fluido
trmico y el agua refrigerante no tengan contacto entre si. Sern necesarias dos torres
distintas de refrigeracin segn el fluido trmico que se requiera enfriar (TR-601 para el
aceite trmico y TR-602 para el agua descalcificada).
Pgina 11-101
CAPTULO 11
El fluido a refrigerar (fluido trmico) es circulado a travs de un haz de tubos que
se sita en el interior de la torre de refrigeracin, sin que exista contacto directo con el
ambiente exterior, consiguiendo preservar el fluido del circuito primario de cualquier
ensuciamiento o contaminacin. El calor se transmite desde el fluido, a travs de las
paredes de los tubos, hacia el agua que es continuamente rociada sobre el haz de tubos.
11.11.2.1. Criterios de seleccin del modelo de torre

La torre de refrigeracin se selecciona entre los modelos de catlogos de
fabricantes de reconocida solvencia. Se ha escogido como proveedor para las torres de
refrigeracin de circuito cerrado la empresa EWK, Equipos de Refrigeracin, S.A. Para
la seleccin es necesario establecer unos criterios de seleccin basados en unos
parmetros de diseo. stos son:
Caudal de fluido trmico a enfriar (m3/h)
Temperatura de entrada del agua
Temperatura de salida del agua
Temperatura de bulbo hmedo
Salto trmico entre entrada y salida del agua.
Acercamiento, entendido como diferencia entre la temperatura de

salida del agua y la del bulbo hmedo.
11.11.2.2. Procedimiento de seleccin

Para la seleccin del modelo se ha seguido el siguiente procedimiento definido
segn el proveedor de las torres de refrigeracin:
1. Clculo del salto trmico y acercamiento. Ambos valores se sitan en la
Figura 11-24 junto al valor de la temperatura del bulbo hmedo. Con sta se
puede determinar el factor de funcionamiento K.
2. Clculo del ndice de seleccin S segn la ecuacin 113.
3
[ ]
10.
3. Seleccin del modelo de torre de refrigeracin de circuito cerrado a travs de

la Tabla 11-46. Es importante escoger el modelo por exceso.
Pgina 11-102
CAPTULO 11
Para el diseo de ambas torres, los valores del salto trmico y del acercamiento
son los mismos, ya que las condiciones del agua de entrada y salida son iguales y la
temperatura de bulbo hmedo tambin. En la Tabla 11-45 se recogen los valores de
estos parmetros caractersticos.
Tabla 2-44 Parmetros caractersticos para la seleccin de las torres de refrigeracin de circuito cerrado
Temp. Entrada
agua (C)
45
Temp. Salida
agua (C)
35
Temp.
bulbo hmedo
(C)
24
Salto trmico
(C)
10
Acercamiento
(C)
11
Con los valores de salto trmico y acercamiento de la tabla anterior y segn la

Figura 11-24 el factor de funcionamiento K es de 4,7.
Figura 2-24 Grfico para la determinacin del factor "K". Fuente: EWK, Equipos de Refrigeracin, S.A.
Pgina 11-103
CAPTULO 11
Tabla 2-45 Seleccin del modelo de torre segn parmetro "S".
Fuente: EWK, Equipos de Refrigeracin, S.A.
Para el clculo del parmetro S es necesario el uso de la ecuacin 113, y a

travs de la Tabla 11-46 se ha escogido el modelo de torre adecuado.
As pues para la torre de refrigeracin del aceite trmico, el valor de S obtenido
ha sido:
Tabla 2-46 Modelo escogido de torre de refrigeracin del proveedor EWK segn parmetro S
TEM
TR-601
TR-602
FLUIDO TRMICO
Dowtherm J
Agua descalcificada
CAUDAL
VOLUMTRICO
(m3/h)
4.71
55.3
S
1.00
11.77
MODELO DE
TORRE
EWK-C 144/4
EWK-C 441/6
11.11.2.3. Especificaciones de diseo

El propio proveedor facilita las caractersticas de diseo que tendr cada torre
de refrigeracin de circuito cerrado. Ambas seguirn el esquema adjunto en la Figura
11-25.
Las caractersticas de diseo de ambas torres segn el catlogo del proveedor
se adjuntan en la Tabla 11-48 de a continuacin.
Tabla 2-47 Caractersticas del diseo de las torres de refrigeracin seleccionadas
Pgina 11-104
CAPTULO 11
Figura 2-25 Esquema de la torre de refrigeracin de circuito cerrado de EWK
11.11.2.4. Consumo de agua

El consumo total de agua en una torre o condensador evaporativo viene
determinado por la evaporacin (PE) que depender del calor disipado, la purga (PP)
que depender de los ciclos de concentracin y el arrastre (PA) que depender del tipo
de separador de gotas del sistema, muy limitados por la legislacin vigente (RD
865/2003). Por ltimo, y eventualmente, por fugas de agua a travs de juntas, uniones,
etc. Por sus caractersticas, este tipo de consumo debe ser corregido con prontitud y
cambiar la consideracin de eventual a improbable.
Para determinar el consumo de agua de aporte es necesario el clculo de todos
los trminos previos.
1. CLCULO DEL CAUDAL DE AGUA DE RECIRCULACIN
ste vendr determinado por la potencia trmica a disipar, calculado en el
respectivo diseo de cada uno de los equipos que requieren fluido trmico enfriado
mediante torre de refrigeracin. A mayor potencia a disipar, mayor ser el caudal de
agua en circulacin necesario. Aislando el trmino del caudal msico de la ecuacin 114
se obtiene el caudal de agua en circulacin necesario.
=
11.
Pgina 11-105
CAPTULO 11
Donde:
QW es la potencia trmica a disipar
[kW]
MW es el caudal msico del fluido a enfriar
[kg/s]
cW es el calor especfico del agua o fluido

[kJ/kgK]
T es la diferencia entre la temperatura (entrada-salida del agua)
[C]
Por lo tanto, el caudal en circulacin es:
=
21
3600
=
(
) = 1806
4,186 10
1
2. CLCULO DE LA CANTIDAD DE AGUA EVAPORADA

Segn el proveedor de la torre de refrigeracin, el sistema pierde por
evaporacin aproximadamente 1,5L/kW disipado. As pues, la cantidad de agua
evaporada es:
= 1,5 21 = 31,5
3. CLCULO DE LOS CICLOS DE CONCENTRACIN

Para determinar los ciclos de concentracin es necesario conocer los valores
crticos del agua de aporte y los lmites para las torres EWK-C para tres parmetros
relevantes: conductividad, dureza y cloruros. Si se busca la relacin entre ambos se
puede determinar el ciclo de concentracin.
En la Tabla 11-49 se adjunta la comparativa entre los valores de los parmetros
en agua de red y los lmites permisibles en las torres, junto al cociente de ambos.
Pgina 11-106
CAPTULO 11
Tabla 2-48 Lmites permisibles en la torre y valores en el agua de aporte de conductividad, dureza y cloruros
Concentraciones
permisibles EWK-C
Agua
aporte
1200
500
200
400
230
50
3
2.2
4.0
Conductividad
(S/cm)
Dureza (mg CaCO3/L)
Cloruros (mg/L)
Al contrastar la relacin entre las concentraciones permisibles para las torres y

las del agua de aporte se observa que, en este caso, la relacin determinante es la de
la dureza (CC=2,2); estos habrn de ser los ciclos de concentracin.
4. CLCULO DEL CAUDAL DE ARRASTRE
Las prdidas por arrastre se pueden considerar menospreciables, ya que la
eficiencia del separador de gotas es de alta eficiencia (0,002%).
= 1806 0,00002 = 0,036
5. CLCULO DEL CAUDAL DE PURGA

El caudal de purga se calcula mediante la ecuacin 115
=
+
1
12.
As pues para la torre TR-601, el caudal de purga es:

=
31,5 + 0,036
= 26,86
2,2 1
6. CLCULO DEL CAUDAL DE AGUA DE APORTE (CONSUMO TOTAL)

= + +
13.
Para el clculo del caudal que es necesario aportar a la planta se emplea la

ecuacin 116. As pues el caudal necesario es:
= 31,5 + 0,036 + 26,86 = 58,40
Pgina 11-107
CAPTULO 11
En la Tabla 11-50 se adjunta el resumen de los datos obtenidos para ambas
torres de refrigeracin.
Tabla 2-49 Caudales de aporte de agua para las torres de refrigeracin de la planta
Mw [kg/h]
1806.02
66220.74
TR-601
TR-602
PE (L/h)
31.50
1155.00
PA (L/h)
0.036
1.327
PP (L/h)
26.86
985.02
Consumo
agua (L/h)
58.40
2141.35
11.11.3. GRUPO DE FRO

El concepto bsico es el mismo que el del clculo de la caldera de aceite trmico,
con la nica diferencia de que en vez de aportar calor al aceite se debe extraer. Se
dispone de los mismos datos:
Temperatura de salida del aceite trmico
Temperatura de entrada del aceite trmico
Calor especifico del aceite trmico DOWTHERM J
Caudal msico de aceite trmico requerido por los equipos
El calor extrado se calcula con la frmula 1.

Una vez calculado el calor que es necesario extraer ya se puede elegir una
solucin comercial. En el caso de los grupos de fro hay que elegir un modelo adecuado
para la temperatura de trabajo ya que si la temperatura de trabajo est cerca del lmite
del equipo el gasto se disparar. Tambin hay que tener en cuenta que los grupos de
fro suelen tener un tamao y capacidad limitados, si la potencia de enfriamiento
requerida es demasiado grande sern necesarios varios grupos de frio instalados en
paralelo.
Una vez elegido el grupo de fro el fabricante proporciona informacin adicional.
El amperaje a plena capacidad y la potencia de las bombas de circulacin de aceite son
de los datos ms importantes para calcular el consumo en operacin de la caldera.
La potencia de operacin se puede calcular con la ecuacin 117.
=
14.
Pgina 11-108
CAPTULO 11
Donde Pop es la potencia en operacin [W], FLA es la intensidad a mxima carga
[A], V es el voltaje de conexin [V] y Cop es el factor de capacidad usado.
11.11.4. AGUA DESIONIZADA

Para la eleccin del equipo de deionizacin de agua nicamente hay dos
requisitos:
Capacidad del equipo [m3 de agua desionizada/h]
Presin de trabajo.
Estos requisitos son el requerimiento de servicio que tiene el proceso, que en el

caso de la planta de CFC-13 viene dado por la absorcin de HCl en agua desionizada.
Una vez elegido el modelo se puede calcular el gasto total de agua del sistema
de osmosis inversa mediante la ecuacin 118.
=
15.
Dnde Q es caudal [m3/h] y R es el coeficiente de recuperacin, que en osmosis

inversa suele estar entre el 0,65 y 0,8.
11.11.5. AIRE COMPRIMIDO

Para la eleccin del equipo de compresin de aire es necesario hacer una
estimacin del requerimiento. La planta de CFC-13 no dispone de ningn equipo que
requiera aire comprimido de forma intensiva, por tanto todo el consumo se deber a las
vlvulas neumticas.
Existe una regla del pulgar para estimar el consumo: se estima que en operacin
cada lazo requiere 1,5 m3/h, y como mximo 3 m3/h.
= 3
16.
Donde Q es el caudal de aire a presin requerido [m3/h] y N es el nmero de

lazos de control que requieren servicio.
Pgina 11-109
CAPTULO 11
11.11.6. NITRGENO
Para la eleccin del equipo de nitrgeno se requieren dos parmetros:
Caudal de venteo
Presin de operacin
El caudal de venteo ha sido calculado en el manual de clculo de columnas de

absorcin, aparatado 11.2.
Una vez calculados estos parmetros bsicos ya es posible elegir una solucin
comercial con el catlogo de un proveedor.
11.12. BIBLIOGRAFA
American Petroleum Institute (API). 1988. Welded Steel Tanks for oil Storage (API 650).
Washington, D.C. : American Petroleum Institute publications, 1988.
American Society of Mechanical Engineers. 1995. Cdigo A.S.M.E. Seccin VIII Divisin 1. 1995.
Benning, Anthony F. y Woodstown, N.J. 1946. 2.450.415 USA, 1946.
Devic, Michel, y otros. 2011. 7.969.267 B2 USA, 2011.
Felix, M. Vinci, Fernandez, Richard E. y Seastron, C. 1996. 5.565.393 USA, 1996.
Iranian Ministry of Petroleum. 1997. Engineering Standard for Process Requeriments of Heat
Exchanging Equipment. 1997. IPS-E-PR-771.
Kinetics of tetrachloromethane fluorinationby hydrogen fluoride in presenceof antimony
pentachloride. Egbert, Meissner y Eugeniusz, Milchert. 2003. 119, s.l. : ELSEVIER, 2003, Vol.
Journal of fluorine chemistry.
Murray, William S. Sept. 2, 1947. United States Patent Office 2,426,637. Wilmington (Carolina
del Norte) : s.n., Sept. 2, 1947.
Native Dynamics. 2013. neutrium.net. neutrium.net. [En lnea] 1 de MArzo de 2013.
https://neutrium.net/equipment/volume-and-wetted-area-of-partially-filled-vessels/.
Pushnov, A. S. 2006. Calculation of average bed porosity (Chemical and Petroleum
Engineering). 2006. Vol. 42.
Sinnott, R. K. Coulson & Richardson's Chemical Engineering. 4. s.l. : Elsevier. Vol. 6.
The Dow Chemical Company, The Dow. 2013. Material Safety Data Sheet, Dowtherm J Heat
Transfer Fluid. 2013.
Trambouze, Pierre. 2004. Chemical Reactors. Pars : Editions Technip, 2004.
Pgina 11-110

Diseño Equipos de Proceso

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UNIVERSITAT AUTNOMA DE BARCELONA

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

CAPTULO 11. MANUAL DE CLCULO

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11. MANUAL DE CLCULOS

Donde es la diferencia de presin entre los dos puntos de la lnea estudiada

A su vez, las prdidas de carga en el tramo recto se calculan segn la ecuacin

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

El nmero adimensional de Reynolds se calcula segn la ecuacin 4.

Donde es la viscosidad del fluido (kg/ms-1) y el resto de variables han sido

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

El clculo para las prdidas de carga por accidentes se realiza mediante la

Donde K es un parmetro que depende de los diferentes accesorios y cuyo valor

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.1.1. DETERMINACIN DE LA POTENCIA DE LAS BOMBAS

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.1.2. CLCULO DE LA CARGA TOTAL DEL SISTEMA

Donde h es la carga total (m),

son las prdidas de carga.

11.2. DISEO COLUMNAS DE ABSORCIN

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.2.2. SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIN Y CLC.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.2.2.2. Clculo riguroso de los parmetros tericos de la

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.2.3.2. Diseo y dimensionamiento interno

Figura 2-1 Distribucin estndar de una columna empacada.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

15. Salida de lquido.

8. Entrada de lquido (en caso de

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

Figura 2-2 Correlacin para empacado aleatorio.

Figura 2-3 Correlacin para empacado estructurado.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

Caudal msico de lquido [lb/h]

Velocidad superficial del vapor [ft/s]

Factor del empacado [ft-1]

Viscosidad del lquido [cP]

Cada de presin [H2O/ft]

Viscosidad cintica [cSt]

Caudal msico de vapor [lb/h]

Primero se utiliza la ecuacin 12 para determinar la cada de presin mxima

Factor de empacado [m-1]

Mellapak plus 252Y

Mellapak plus 752Y

Una vez obtenida la cada de presin mxima se elige la cada de presin de

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

Figura 2-4 Relacin HETP-F para varios modelos de

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.2.3.4. Soporte y limitador

11.2.3.5. Eliminador de niebla

Figura 2-6 Ejemplo de distribucin de las capas en un eliminador de niebla.

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.2.3.6. Entrada y distribuidor de lquido

11.2.3.8. Entrada y distribuidor de vapor

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

11.2.3.9. Salidas de vapor y lquido

11.2.4. DISEO Y CLCULO DEL RECIPIENTE CONTENEDOR

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

PLANTA DE PRODUCCIN DE CFC-13

Entrando en detalle, se ha decidido lo siguiente: