Whitepaper #06

WhiteWhite
paper
paper
#06
#06
Grupo Electrotcnica

Estrategias de diseo de
rutinas de mantenimiento
Desarrollado por:
Ing. Efran Meja Montero, Gestor de Mantenimiento Industrial. Grupo Electrotcnica.
Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com

Whitepaper #06

Grupo Electrotcnica

Introduccin
Introduccin
Las compaas utilizan sistemas para
mantener sus instalaciones y equipos
trabajando de forma adecuada y continua,
lo que garantiza que las operaciones
funcionales se desarrollen con eficiencia y
confiabilidad.
El mantenimiento es una actividad
ligada a todo lo que realiza el ser
humano, para preservar o restablecer la
operacin de un equipo o una instalacin.
Maneja conceptos como ndice de
funcionamiento, que consiste en el
conjunto de valores a los que se pretende
llegar en un contexto de operacin,
por ejemplo, un equipo cuya funcin
operacional es mantener el ndice de
la temperatura y humedad en un valor
aceptado, o el voltaje, corriente o presin,
dentro de los rangos, para que el proceso
transcurra adecuadamente.
En los procesos se trata de alcanzar valores
ideales de operacin; lamentablemente,
los elementos tienden al desgaste y a la
falla, y aunque los equipos se han diseado
para cumplir una o varias funciones, esto
resulta inevitable.

del aceite de un motor de combustin

disminuye, eso implica que existe un
problema en el sistema de lubricacin.
Por lo tanto, se debe controlar los ndices
de funcionamiento para identificar
desviaciones y realizar las actividades
necesarias para que la funcin de la
mquina no se pierda.
Enfoques modernos de la administracin
del mantenimiento se refieren a satisfacer
al cliente que consume los productos
o servicios, y por eso ha surgido el
mantenimiento centrado en el cliente,
un tipo de filosofa de mantenimiento que
contribuye a satisfacer las necesidades de
este.
El mantenimiento industrial disminuye
los costos de produccin y los paros
durante periodos productivos, e impacta
directamente en la productividad,
seguridad, medio ambiente y calidad de
los procesos y servicios.

El desgaste se asocia a la variacin

que experimentan los ndices de
funcionamiento, es decir, que si la presin

Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com

Whitepaper #06

Grupo Electrotcnica

Estrategias
Introduccinde mantenimiento
En la industria existen varias estrategias
de mantenimiento; usar una u otra, o
varias en conjunto, depender de las
necesidades de cada empresa. La mejor
estrategia es la utilizacin en conjunto
de cada una de las estrategias. Las ms
empleadas son los siguientes:

Los objetivos de un programa de

mantenimiento preventivo son los
siguientes:
Reducir los paros no programados.
Aumentar el tiempo medio entre fallas.
Disminuir el tiempo de reparacin de
una falla.
Aumentar la vida til de los equipos o
servicios.
Optimizar los costos de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo
Estrategia basada en la ejecucin de
inspecciones peridicas a equipos e
instalaciones. Es planificada, programada
y controlada, con el objetivo de detectar
desgastes que pueden conducir a una
falla y deben ser corregidos. Tambin
analiza el estado de componentes y valida
si se encuentran en su rango o estado
ptimo de operacin. Incluye: toma de
mediciones, verificacin de ndices de
funcionamiento, limpieza y reemplazo de
componentes.

Se debe incluir acciones antes y despus:

Antes:
Programar las inspecciones.
Coordinar con el cliente y con el
personal de mantenimiento.
Coordinar con bodega de materiales.
Despus:

Hay varios tipos de inspeccin:

Anotar en el historial del equipo los

resultados de la inspeccin.
Analizar la informacin generada por
las inspecciones.
Reprogramar inspecciones que no se
realicen.

Con la mquina o equipo en operacin:

se revisan los parmetros de operacin e
ndices de funcionamiento.
Con el equipo detenido: reparaciones,
desarme, limpiezas mayores que
requieren el equipo detenido.

Este proceso requiere seguimiento, no es

esttico; debe verse como un sistema que

Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com

Whitepaper #06

Grupo Electrotcnica

precisa ajustes y mejoras constantes.

Mantenimiento predictivo
Estrategia basada en la medicin
peridica de la condicin de la mquina,
equipo o sistema, utilizando instrumentos
y tcnicas para detectar desgastes que
pueden conducir a una falla.
Estas mediciones se efectan cuando
los equipos, mquinas o sistemas,
se encuentran en funcionamiento y
operacin, debido a que muchos de
los ndices deben ser monitoreados en
tiempo real (vibraciones, ultrasonido,
temperatura, anlisis del aceite, potencia).
Algunos de los instrumentos utilizados
son las siguientes:
Analizadores de vibracin
Anlisis de aceite
Cmaras termogrficas
Ultrasonido
Rayos X
Lquidos penetrantes

La utilizacin de esta estrategia de

mantenimiento busca entender, detectar
y predecir la aparicin de un tipo de
fallas llamadas silenciosas, que no se
pueden determinar a simple vista y con
tcnicas tradicionales. Por ejemplo: el
comportamiento de sistemas elctricos
como barras de potencia, conductores,
terminales, disyuntores, fusibles, entre
otros. En este caso se puede detectar
sobrecalentamiento por falsos contactos
o sobrecargas en los sistemas, mediante
termografas.
Otro ejemplo muy utilizado es el
anlisis de aceites de lubricacin: se
puede determinar el deterioro del
aceite al extraer una muestra y aplicar
anlisis de laboratorio, y as se toman
acciones tempranas que evitan una falla
catastrfica con daos cuantiosos en una
instalacin o equipo.
Todas las tcnicas predictivas se deben
aplicar mientras los sistemas estn en
operacin, trabajando en caliente.

Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com

Whitepaper #06

Grupo Electrotcnica

Mantenimiento extraordinario
Consiste en la ejecucin de trabajos
espordicos, cuya importancia y costos
son significativos. Estos se separan de
las labores normales de mantenimiento
y se efectan generalmente en horarios
fuera de operacin (fines de semana,
feriados).
Las
labores
requieren
planificacin, programacin y control y
demandan en gran medida la atencin
del Departamento de Mantenimiento
(montajes de lneas de produccin,
modificaciones o reparaciones de los
equipos, trabajos de reparacin mayor).

Mantenimiento correctivo
Consiste en localizar y solucionar de
manera inmediata las fallas ocurridas
en los equipos. Una falla es un desgaste,
desajuste o rotura imprevista en alguno
de los componentes, que le impide
realizar su funcin operacional. Cuando
sucede, es preciso solucionarla cuanto
antes, debido a que un paro en un
equipo implica que no est cumpliendo
su funcin operacional, con una seria
repercusin econmica.
Si los procesos son muy crticos, las fallas
se suelen reparar de forma temporal
para disminuir el tiempo de paro; por
ejemplo, una falla en una unidad de aire
acondicionado en un centro de datos,
puede provocar el incremento de la
temperatura y el mal funcionamiento
de los equipos de TI, en el peor de los
casos, hasta un paro completo de las
cargas crticas. En ciertas situaciones,
una reparacin puede tomar mucho

tiempo, y se debe sacar la mquina de

produccin.
Las labores de mantenimiento correctivo
deben ser ejecutadas por personal
capacitado, que pueda trabajar bajo
presin, con seguridad y calma,
ofreciendo soluciones correctas, en el
menor nmero de pasos, analizando las
fallas para evitar que vuelvan a suceder;
tambin es preciso contar con un lote de
repuestos adecuado.
Aunque se tengan monitoreados
y controlados los procesos de
mantenimiento en un sistema o mquina
de produccin, es inevitable que aparezcan
averas. Los componentes mecnicos y
elctricos pueden fallar, por lo que debe
existir la estrategia de mantenimiento,
que trata de reducir las fallas y extender
la vida til de las instalaciones. Pero las
reparaciones siempre existirn en la
operacin de mquinas. El mantenimiento
correctivo implica un costo muy alto:
equipo, repuestos, horas de profesionales,
pruebas, entre otros.
Con las otras tcnicas se procura aumentar
al mximo el ndice MTBF (Mean Time
Between Failure), el tiempo medio entre
cada falla, y reducir el MTTR (Mean Time To
Repair), el tiempo medio de reparaciones.

Mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM)
El proceso RCM (Reliability Centred
Maintenance) se utiliza para determinar
lo necesario con el fin de asegurar que
cualquier activo fsico contine haciendo
lo que sus usuarios precisan.1

Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com

Whitepaper #06

Grupo Electrotcnica

Este proceso nace a fines de los aos

sesenta, justamente en la industria de
la aeronutica norteamericana, con el
objetivo de establecer procedimientos de
mantenimiento apropiados para reducir
los tiempos de parada y los costos, y
aumentar la seguridad en los vuelos.
La teora tradicional del mantenimiento
se basa en que los componentes de las
mquinas se desgastan con el tiempo,

que tienen una edad fija de operacin,

y que al final hay que sustituirlos para
garantizar la funcin operacional. Este
cambio de componentes es lo que se
denomina mantenimiento preventivo.
Se ha determinado, sin embargo, que
existen fallas que no se pueden prevenir
solo reemplazando los componentes de
forma cclica.

Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com

Whitepaper #06

Grupo Electrotcnica

Norma
SAE JA 1011
Introduccin
Esta norma no presenta un proceso
RCM estndar; su ttulo es Criterios
de evaluacin para procesos de
mantenimiento
centrados
en
confiabilidad (RCM). El estndar muestra
criterios con los cuales se puede comparar
un proceso. Si este los satisface, se le
considera un RCM, que es una serie de
procesos documentados, que se realizan
metdica y ordenadamente, reduciendo
las posibilidades de omisiones al revisar
los equipos.
Se requiere contar con un registro de todos
los equipos y con los correspondientes
manuales. Cualquier componente se debe
localizar en la documentacin respectiva
(completamente trazable). Los equipos
exigen fichas y datos tcnicos, y es preciso
conocer su contexto operacional y las
condiciones ambientales (temperatura,
humedad, suciedad, calidad elctrica,
servicio tcnico).
Las etapas para disear un programa de
mantenimiento basado en RCM son las
siguientes:

a. Importancia de la mquina para el

proceso productivo
b. Alto costo implicado por falla en
produccin.
2. Formar el archivo tcnico con la
informacin disponible y relevante
sobre los datos tcnicos y de
operacin de los equipos.
3. Elaborar un estudio tcnico de las
mquinas, que incluya un anlisis de
manuales, catlogos, planos, contexto
de operacin in situ e historial del
equipo.
4. Determinar el nivel de anlisis,
estudiando en detalle la estructura
de la mquina, sus componentes
y respectivos flujos de proceso
(operacin de la unidad), para
entender a profundidad cmo
funciona.
5. Establecer
los
ndices
de
funcionamiento o indicadores que
brindan la informacin sobre la
mquina:

1. Seleccionar las mquinas, considerando

los siguientes aspectos:

Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com

a. Presiones
b. Corrientes

Whitepaper #06

Grupo Electrotcnica

c. Voltajes
d. Factor de potencia
e. Otros.
6. Determinar los objetivos del plan
de mantenimiento RCM, cuantificar
al alcance y lo que se espera de la
implementacin del sistema.
7. Generar la documentacin RCM:
aspectos tcnicos, ndices de operacin,
etc.
8. Redactar manuales de mantenimiento:
documentacin de las especificaciones
y detalles del equipo, informacin
relacionada con las inspecciones de
cada mquina.
9. Determinar repuestos requeridos:
clculo de lo necesario para cada
inspeccin.

11. Calcular los costos del proceso.

12. Auditar el proceso RCM.
13. Realizar correcciones y mejoras del
proceso.
La puesta en marcha de las estrategias
de mantenimiento optimiza la eficiencia
y productividad de los procesos,
reduciendo los paros por averas.
Para aplicar cada una de estas estrategias
es importante contar con personal
capacitado en el proceso: especialistas
tcnicos o de ingeniera, que tengan
claro cmo operan las instalaciones
o maquinaria de una compaa. As
se garantiza que las inspecciones,
revisiones o reparaciones, sean efectivas
y seguras, y se mantiene la confiabilidad
del proceso.

10. Calendarizar las labores por realizar.

Referencias:
1) Moubray John, Mantenimiento centrado en confiabilidad. Gran Bretaa: Aladon Ltd, 2004
2) Prez Carlos Mario, Gerencia del mantenimiento-sistemas de informacin. Colombia: Soporte y Ca. Ltda.
3) Salih O Duffuaa, Sistemas de mantenimiento, planeacin y control. Limusa Wiley.

Desarrollado por:
Ing. Efran Meja Montero, Gestor de Mantenimiento Industrial. Grupo Electrotcnica.
Tel.: 2010-5000 / 800-ELECTRO1 www.grupoelectrotecnica.com