TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

SIMULACIN DEL PROCESO DE DESODORIZACIN DE

ACEITE DE MAZ

Tutores Acadmicos:
Prof. Rafael Martn.
Prof. Carlos Morales.

Presentado ante la ilustre

Universidad Central de Venezuela
Para optar al Ttulo de Ingeniero Qumico
Por la Br. Jenny Alejandra Bengochea Acosta

Caracas, Junio de 2004

DEDICATORIA
He logrado alcanzar una de mis principales metas que me he propuesto en mi vida, es
por ello que dedico este Trabajo Especial de Grado a aquellas personas que
estuvieron conmigo en cada instante de mi vida.
Se lo dedico a mi madre por haberme dado la vida, por darme siempre el ejemplo de
fortaleza, perseverancia, paciencia, constancia, lucha y amor hacia las cosas que ha
hecho en su vida y por darme los mejores consejos, para ti mami es este trabajo que
es el primer paso que doy gracias a ti, te amo mucho.
A mi manito que mas que mi hermano ha sido mi padre, dndome el mejor ejemplo
de amor, por cuidarme siempre y por sentirse tan grandote por mis logros, manito
nflate ms porque ya llegue al primer piso ahora voy hacia la cima del cielo y con tu
apoyo lo lograr, te quiero muchooooooooote.
A mis abuelitos que aunque no estn conmigo ahora siempre me brindaron su apoyo,
abuelita Evelia gracias por tu sonrisa y tu cario de siempre, abuelo Eustoquio se que
ahora el orgullo es mucho ms grande y que juntos desde el cielo estn llenos de
felicidad, esto es para ustedes y estarn siempre en mi corazn, los adoro.
A mis tas y a mi to, Francys, Virginia, Milagros, Evelyn, Mercedes y Juan que han
estado siempre pendientes de mi y de mis logros, esto tambin es su logro por el amor
y cario que siempre me han dado, tos los quiero mucho.
A mis primos y primitos ustedes tambin han puesto su granito de arena en este
proyecto, por nuestros juegos de infancia y por la inocencia que algunos conservan
todava.
A todos los amo y los adoro con todo mi corazn y gracias a ustedes he llegado hasta
aqu por ustedes seguir adelante.
Los quiero muuuuuuuuuuuuuuchooo!!!
Jenny

AGRADECIMIENTOS
A Dios todo poderoso
A la ilustre Universidad
Central de Venezuela
A mis tutores Rafael
Martn y Carlos
Morales. Al profesor
Rafael Martn
A mis profesores
Wadou, Mary Luz, Jos
Moreno, Jos Francisco,
Armando Vizcaya,
Leandro Lezama,
Berenice Blanco,
Humberto Kum, Hinda
Elmans, Samir Marzuka,
Luis Garca.
A mis compaeros de
estudios y amigos
verdaderos Mara
Vernica, Gabriela,
Armando, Yan Carlos,
Lorenzo, Karen Lucia,
Juan Jos, Judeylis,
Ana, Adalis, Mercedes,
Adriana, Thais, Heidy,
Jonathan, Emmanuel,
Alejandro Sanz,
Marisela, Gianfranco,
Nury, Anulka. A Iraida.
A mis estudiantes de
Cintica y de
Transferencia de Masa
A mis amiguitas de
siempre Ana Mara y
Gertrudis.
A la seora Teresa, la
seora Gisela y a
Negrita

He aprendido...
He aprendido...
que no debes compararte a ti mismo con lo mejor que los otros
pueden hacer.
He aprendido...
que siempre debes despedirte de los seres queridos con palabras
amorosas, porque puede ser la ltima vez que los veas.
He aprendido...
que siempre puedo seguir adelante mucho despus de que pensaba que
ya no poda.
He aprendido...
que somos responsables por lo que hacemos, no importa como nos
sintamos.
He aprendido...
que no importa qu calurosa e intensa sea una relacin al principio,
la pasin disminuye y es mejor que haya algo que tome su lugar.
He aprendido...
que los hroes son personas que hacen lo que se debe hacer y
cuando es necesario hacerlo, independientemente de las consecuencias.
He aprendido...
que mi mejor amigo y yo podemos estar haciendo algo o haciendo
nada, y sin embargo la pasamos muy bien.
He aprendido...
que a veces cuando estoy enojado tengo el derecho de estar
enojado, pero no el derecho de ser cruel.
He aprendido...
que la verdadera amistad continua creciendo, incluso a pesar de
las distancias ms grandes. Lo mismo se aplica al amor verdadero.
He aprendido...
que slo porque alguien no te quiera de la forma que deseas, eso no
significa que esa persona no te quiera de la mejor forma de que es
capaz de quererte.
He aprendido...
que la madurez tiene mucho que ver con las clases de experiencias
que has tenido y con lo que has aprendido de ellas, y poco con
la cantidad de cumpleaos que has celebrado.

A todo el personal
administrativo del
Tecnolgico Antonio
Ricaurte.
A las profesoras Belinda
Gmez y Virginia
Ramrez,
A mi otro hermano
mayor Nilo Guillen.
A mi tutor industrial
Luis Blanco.
Al personal de
Remavenca.
A la gerencia de calidad.
A Marbelis Bravo, Jess
Camargo, Abrahn
Colmenares, Osmaiyer
Coronado, Rodolfo
Garca, Antonio
Capobianco, Pastor
Garca, Margarita
Borges, Francisco
Bolvar, Nelson Zerpa,
todos los mecnicos,
electricistas e
instrumentistas que me
prestaron su ayuda
cuando lo necesite.
Al Sr. Flix Romero.
A todos que de una
forma u otra
contribuyeron en el
desarrollo mi carrera y
que por omisin
involuntaria no los
nombre
Para todos MUCHAS
GRACIAS

He aprendido...
que nunca debes decirle a un nio que sus sueos son irrealizables
o desproporcionados. Pocas cosas son tan humillantes como
esa, y que tragedia sera si llegaran a creerlo.
He aprendido...
que independientemente de lo bueno que sea un amigo, habr
momentos en que me hiera y deber perdonarlo por eso.
He aprendido...
que no importa cun roto este tu corazn, el mundo no se detendr
para consolarte.
He aprendido...
que nuestros antecedentes y circunstancias pueden haber influenciado
lo que somos, pero somos responsables por lo que lleguemos a ser.
He aprendido...
que no tenemos que cambiar de amigos si llegamos a entender que
los amigos cambian.
He aprendido...
que no deberas esforzarte tanto para descubrir un secreto.
Podra cambiar tu vida para siempre.
He aprendido...
que dos personas pueden estar viendo la misma cosa y ver algo
totalmente diferente.
He aprendido...
que aun cuando pienses que ya no tienes nada ms que dar, si un
amigo te pide ayuda, encontrars la fuerza para hacerlo.
He aprendido...
que los ttulos en una pared no te hacen un ser humano decente.
He aprendido...
que las personas que ms te importan en la vida, son alejadas de
ti demasiado pronto.
He aprendido...
Que existen amigos verdaderos que siempre te prestan el apoyo que
necesitas,
an cuando no te haga falta
Recuerda que...
La vida es un aprendizaje constante.
A todos y cada uno de ellos GRACIAS
Todos estn aqu y en mi corazn....

Bengochea A. Jenny A.

SIMULACIN DEL PROCESO DE DESODORIZACIN DE

ACEITE DE MAZ
Tutores Acadmicos: Prof. Rafael Martn y Prof. Carlos Morales
Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Qumica.
Ao 2004, 90 p.
Palabras Claves: Desodorizacin, aceite, simulacin.
Resumen: El presente trabajo se realiz con la finalidad de hacer la simulacin de la
etapa de Desodorizacin del proceso de refinacin de aceite de maz, en un lenguaje
de programacin que permita al analista o supervisor de la Empresa Refinadora de
Maz Venezolana C.A., evaluar y estudiar las condiciones de operacin que se
requerirn para procesar un aceite de ciertas caractersticas y obtener el porcentaje de
acidez establecido por la misma empresa. Para llegar a este objetivo primero se
estableci la relacin que tienen las variables del proceso (presin, temperatura y
flujos msicos) con los parmetros de calidad exigidos por las normas,
especficamente con el porcentaje de acidez. Se realiz el balance de masa
correspondiente a este parmetro y se obtuvo el modelo matemtico que permiti
realizar la simulacin del proceso. El programa de la simulacin fue codificado en el
lenguaje Visual Basic 5.0, a manera de facilitar al usuario el uso del mismo. El
programa adems de determinar las condiciones de operacin del proceso y
determinar el porcentaje de acidez final, tambin permite evaluar la influencia que
tienen las variables entre s. Los resultados arrojados por el programa dan un
porcentaje de desviacin menor al 1 % cuando se determina la temperatura a la que se

debe desodorizar un aceite dada la presin absoluta del sistema y prcticamente cero
cuando se realiza la simulacin para determinar el porcentaje de acidez final bajo las
condiciones de operacin que especifique el usuario. Por lo dicho anteriormente, se
puede decir, que la simulacin de la Desodorizacin, es una herramienta til para
realizar un estudio y analizar que resultados se obtendrn al querer procesar un aceite
con ciertas caractersticas antes de pasarlo por el proceso industrial, disminuyendo as
costos de operacin, de mantenimiento y de materia prima para el proceso de
refinacin de aceite de maz. Con el programa tambin se evala que variable o
variables conviene ms manipular a la hora de que falle el suministro de vapor de
arrastre para el proceso, tomando en cuenta que la calidad del aceite debe ser la
misma, lo que aporta informacin til al momento de tomar una decisin.

ii

ndice General
ndice De Tablas ......................................................................................................... iv
ndice De Figuras ........................................................................................................ v
Nomenclatura .............................................................................................................. vi
1. Introduccin .......................................................................................................... 1
2.1.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 3
2.2. OBJETIVOS ............................................................................................................ 5
3. Marco Terico .......................................................................................................... 6
3.1. ACEITE DE MAZ COMESTIBLE............................................................................... 6
3.1.1. Descripcin Del Proceso De Refinacin De Aceite De Maz ...................... 6
3.1.2. Descripcin Del Proceso De Desodorizacin Industrial En La Planta
Remavenca............................................................................................................ 11
3.2. GENERALIDADES DE LA DESODORIZACIN .......................................................... 16
3.2.1. Necesidad De Vapor................................................................................... 18
3.2.2. Influencia De Las Variables Del Proceso .................................................. 24
3.2.3. Equipos De Desodorizacin ....................................................................... 29
3.2.4. Pruebas De Control De Calidad ................................................................ 33
3.3. SIMULACIN DE PROCESOS QUMICOS EN COMPUTADORA. ................................. 39
4. Metodologa ............................................................................................................ 42
5. Resultados Y Discusin De Resultados ................................................................. 49
6. Conclusiones .......................................................................................................... 57
7. Recomendaciones ................................................................................................... 58
8. Bibliografa............................................................................................................. 59
9. Apndices ............................................................................................................. 60

iii

ndice de Tablas
Tabla N1: Presiones De Vapor Del cido Palmtico ...........................................................................25
Tabla N2 Requisitos De Calidad Del Aceite De Maz. .........................................................................34
Tabla N 3: Normas Covenin Revisadas ................................................................................................42
Tabla N 4: Temperatura De Operacin A Distintas Relaciones De Flujo V/L.....................................50
Tabla N 5: Validacin Del Programa En Funcin De La Temperatura De Operacin .......................52
Tabla N 6: Porcentaje De Acidez Final ................................................................................................53
Tabla N 7: Datos Del Proceso Industrial .............................................................................................60
Tabla N 8: Caractersticas Del Vapor De Inyeccin Y Tamao De La Placa De Orificio ..................61
Tabla N 9: Relacin De Dimetros ......................................................................................................72
Tabla N 10 Flujo De Vapor ..................................................................................................................72
Tabla N 11 Flujo Molar Y Compasiones De Entrada Y Salida Del Proceso .......................................73
Tabla N 12 Composiciones De Las Etapas 1, 2 Y 3. ............................................................................74
Tabla N 13: Presin De Cada Etapa....................................................................................................75
Tabla N 14: Presin De Vapor De Cada Etapa ...................................................................................76

iv

ndice De Figuras
FIGURA N1: DIAGRAMA DE BLOQUE DEL PROCESO DE OBTENCIN DE ACEITE DE MAZ .. 7
FIGURA N2: DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE DESODORIZACIN .................... 12
FIGURA N3: ESQUEMA DEL DESODORIZADOR INDUSTRIAL ............................................ 15
FIGURA N4: INFLUENCIA DE LA PRESIN DE VACO EN LA DESODORIZACIN DE ACEITE DE
PALMA (BAILEY, 1967)............................................................................................ 27

FIGURA N 5: INTERFAZ PARA EL CALCULO DE LAS CONDICIONES DE OPERACIN ............ 45

FIGURA N 6: INTERFAZ PARA EL CLCULO DEL PORCENTAJE DE ACIDEZ......................... 47
FIGURA N 7: TEMPERATURA DE OPERACIN A DISTINTAS RELACIONES DE FLUJO ........... 51
FIGURA N 8: PORCENTAJE DE ACIDEZ FINAL................................................................ 54

NOMENCLATURA
Ab: rea de la burbuja (L2)
Ac: Porcentaje de Acidez (adim)
E: eficiencia de vaporizacin (adim)
IP: ndice de Perxido (meq/kg de O2)
L: Flujo msico de aceite (M/)
LI: Flujo molar de aceite a la entrada del desodorizador continuo (N/)
LS: Flujo molar de aceite a la salida del desodorizador continuo (N/)
MAceite: Masa de aceite (M)
NNaOH: Normalidad de NaOH gastado (eq/L3)
NT: Normalidad de Tiusulfato de Sodio gastado (eq/L3)
O: Moles de aceite a desodorizar (N)
PA: Presin parcial del componente voltil (M/L 2)
PAO: Presin de vapor del componente voltil puro (M/L 2)
PMO: Peso molecular del aceite (M/N)
PMW: Peso molecular del agua (M/N)
PT: Presin total del sistema (M/L )
S: Flujo molar de vapor a la entrada (N/)
S: Flujo msico de vapor (M/)
T: Temperatura (T)
t: Tiempo de desodorizacin ()
tc: Tiempo de contacto ()
V: Flujo molar de vapor a la salida (N/)
VNaOH. Volumen de NaOH gastado (L3)
VT: Volumen de Tiusulfato de Sodio gastado (L3)
W:Flujo molar de vapor manejado en proceso discontinuo (N/)

vi

W: Moles de vapor manejado en proceso discontinuo (N/)

wA: Fraccin msica (adim)
xA: fraccin molar del componente de inters en el lquido (adim)
yA: Fraccin molar del componente de inters en el vapor (adim)

A: Coeficiente de Actividad (adim)

vii

1. INTRODUCCIN
El aceite de maz por sus caractersticas y propiedades de resistir condiciones
adversas es muy bien aceptado por los consumidores. El proceso para la elaboracin
del aceite de maz comienza desde la separacin del germen del grano de maz,
debido al alto contenido graso que ste posee. El aceite resultante del proceso de
extraccin del germen, es un aceite crudo que contiene impurezas desagradables que
son necesarias separar del mismo, a travs de una refinacin que permite que se
llegue a un producto final limpio, de color tenue y de suave sabor listo para ser
envasado.

El proceso de refinacin se lleva a cabo en siete etapas sencillas de separacin de

slidos y sustancias no deseables para el aceite de maz refinado, las cuales estn
divididas en dos tipos de refinacin: una qumica, en donde se llevan a cabo las
etapas de Clarificacin, Desgomado, Neutralizacin y Desencerado; y

una

refinacin fsica, donde se sigue el procedimiento para las etapas de Blanqueo,

Winterizacin y Desodorizacin.

En

la

empresa

Refinadora

de

Maz

Venezolana

C.A.

(REMAVENCA,

establecimiento Turmero) se realiza a pequea escala (en el laboratorio) el proceso de

refinacin, basndose en el proceso industrial para obtener el aceite de maz
MAZEITE. Se cuenta con un procedimiento sencillo para cada etapa, sin embargo la
ltima etapa del proceso, la desodorizacin, no se ha podido ejecutar debido a que las
condiciones de presin y de necesidad de vapor de agua que se requieren para llevar a
cabo el modelo a escala, son difciles de conseguir en el laboratorio.

Ante esta situacin se planteo disear un programa computarizado que permita

simular y modelar la etapa de desodorizacin para completar as el proceso de
refinacin de aceite de maz. Para poder programar la simulacin se determinaron
modelos matemticos que determinan el comportamiento del proceso, los cuales
fueron codificados en el lenguaje de programacin Visual Basic para crear la
interfase que permite al usuario utilizar el programa.

2.1.

Planteamiento del problema

En muchas industrias de alimentos existen procesos de fabricacin de productos de

consumo masivo que son estudiados a pequea escala, en donde se evalan los
resultados que se obtienen cuando se hacen cambios en alguna caracterstica de la
materia prima, en la adicin o eliminacin de algn ingrediente, o al cambiar alguna
variable de operacin bajo la cual es llevado el proceso industrial.
Tal es el caso de la empresa Refinadora de Maz Venezolana C.A. (REMAVENCA,
establecimiento Turmero) en donde, bajo la direccin del Departamento de Control
de Procesos, se desarrolla, a escala de laboratorio, el proceso de refinacin del aceite
de maz MAZEITE. Este proceso se divide en dos tipos de refinacin, una qumica y
una fsica. En la refinacin qumica se desarrollan las etapas de clarificado,
desgomado, neutralizacin y desencerrado, las cuales se modelan completamente en
el laboratorio, ms no es as en la refinacin fsica ya que de las tres etapas que se
llevan a cabo, (blanqueo, winterizacin y desodorizacin) la nica etapa que no se
modela es la desodorizacin, ya que no se cuentan con las herramientas necesarias
que facilitan la ejecucin del procedimiento de este proceso.
El proceso que se lleva a cabo en la desodorizacin es una destilacin de arrastre con
vapor de agua con alto vaco. En el laboratorio se ha tratado de trabajar con vapor de
agua, pero no se cuenta con el vapor de las caractersticas necesarias para el proceso a
pequea escala, es por ello que se propuso usar otro sistema de arrastre, nitrgeno, el
cual resulta un sistema ideal para trabajar debido a la inercia que presenta este gas,
sin embargo se tiene que el proceso se hace costoso al tratar de usar este gas de
arrastre. Otro inconveniente que se presenta es que el sistema de vaco con el que se
cuenta en el laboratorio no proporciona la presin que se requiere para el
3

proceso (que est en el orden de 1 a 10 mmHg) y el sistema de vaco, que consta de

una bomba, solo proporciona una presin de 120 mmHg.
As como se plantean procesos a pequea escala para hacer evaluacin y estudios
sobre los parmetros del proceso industrial, tambin se ha planteado llevar tales
procesos a un lenguaje de programacin que facilite an ms el estudio que se desee
realizar, adems de que se reducen los costos de manejo, mantenimiento y de materia
prima.
Es por esto que se ha planteado realizar un programa que ejecute la simulacin del
proceso de Desodorizacin en el computador, para evaluar as los cambios que podra
tener la materia prima (aceite crudo). Los cambios en la materia prima vienen dados,
bsicamente, por las diferentes proporciones de aceite crudo que entra al proceso, ya
que este est constituido, en ocasiones, por una mezcla de dos tipos de aceite, uno que
se produce en la planta de extraccin de la empresa y otro proveniente de otras
empresas procesadoras de aceite crudo de maz. Lo que se persigue es estudiar
diferentes proporciones de la mezcla de aceites, para determinar que variables del
proceso (presin y temperatura) se deben cambiar y como afectan tales cambios a los
parmetros de calidad; ya que en planta se debe cumplir con la especificacin que se
ha establecido la empresa internamente, que es obtener un aceite con bajo contenido
en cidos grasos libres (un porcentaje 0,05 % de acidez oleica).

2.2. OBJETIVOS
General:
Simular y modelar la etapa de desodorizacin de aceite de maz elaborado en
REMAVENCA.
Especficos:
9 Establecer la relacin que existe entre las variables del proceso (presin,
temperatura y necesidad del vapor) y los parmetros de calidad (especficamente con
el porcentaje de acidez) que se obtienen como resultado de la desodorizacin.
9 Determinar modelos matemticos que establezcan el comportamiento del proceso
de desodorizacin de aceite de maz.
9 Desarrollar un programa en Visual Basic para codificar los modelos matemticos
y facilitar al usuario el manejo de la simulacin del proceso.

3. MARCO TERICO
3.1. Aceite de maz comestible
El aceite de maz es un aceite que se utiliza para el consumo humano y es muy
apreciado por los consumidores gracias a sus caractersticas organolpticas. Este tipo
de aceite posee un excelente sabor, es una fuente concentrada de energa y de cidos
grasos esenciales. Es por ello que el proceso de obtencin de este tipo de aceite debe
hacerse bajo ciertas condiciones de operacin que permitan obtener caractersticas
deseables y establecidas por las normas de calidad, para que el producto sea colocado
en el mercado de consumidores.
El aceite crudo que se procesa y se refina para obtener el aceite de maz comercial se
extrae del germen del grano de maz debido al alto contenido graso que ste presenta.
Esta extraccin se realiza con hexano, ya que la grasa contenida en el germen es
bastante soluble en este solvente. Terminada la extraccin el hexano se separa del
aceite y se reutiliza. Debido a la alta volatilidad de este solvente, en el aceite final no
queda resto alguno del mismo. (Sller, 1996)

3.1.1. Descripcin del proceso de Refinacin de Aceite de Maz

Una vez que el aceite crudo es separado del hexano, est apto para iniciar el proceso
de refinacin que consta de las siguientes etapas, las cuales se pueden observar en la
siguiente figura:

Figura N1: Diagrama de Bloque del Proceso de obtencin de Aceite de Maz

Aceite Crudo de

Etapa 1
Filtracin / clarificacin

Maz

Aceite Clarificado

Lodos/Finos

Etapa 3
Centrifugado/Soda

Aceite Desgomado

Fase Acuosa

Etapa 2
Mezclado / desgomado
Gomas

Aceite Neutro
Etapa 4
Lavado/Cristalizacin

Aceite Descerado

Ceras
Aceite Winterizado

Etapa 5
Blanqueo
Arcilla

Etapa 6
Enfriamiento/Cristalizacin

Etapa 7
Desodorizacin

Aceite Blanqueado

Aceite Desodorizado

cidos Grasos/Voltiles

Clarificacin (Etapa 1): El objetivo de esta etapa es eliminar del aceite todas
aquellas sustancias insolubles e indeseables que perjudiquen el estado del producto
final. El aceite crudo es conducido por una bomba hacia unos filtros de seguridad
para eliminar las impurezas de mayor tamao que puedan afectar el proceso de

clarificacin. Luego, el aceite es acondicionado hasta alcanzar una temperatura de

60-65C, a la cual pasa a la separadora/clarificadora, donde por centrifugacin, se
facilita la separacin de los finos (partculas slidas, conchas y arena) contenidos en
el aceite crudo, tenindose dos corrientes, una de aceite clarificado y otra de lodos,
siendo estos ltimos llevados nuevamente a la planta de extraccin o utilizados como
materia prima para alimentos concentrados en otras empresas.
Desgomado (Etapa 2): Es el trmino con que se define el tratamiento destinado a
remover ciertas impurezas como los fosfolpidos, fragmentos de protenas, gomas y
otras sustancias que son solubles en el aceite solamente en su forma anhidra, para ello
el aceite clarificado es calentado por contacto directo con vapor, para elevar su
temperatura a 65-75C. Una vez logrado esto, el aceite pasa a un mezclador y se
adiciona agua (hasta 1% v/v en la mezcla), con la finalidad de hidratarlo y separar
posteriormente las gomas bajo la forma de gotas de peso especfico ms alto que el
del aceite. Aproximadamente de un 5 a 20% de los fosfolpidos son removidos del
aceite en presencia del desgomado con agua (fosfolpidos hidratables).
Del mezclador se enva a un tanque de agitacin lenta, con el tiempo de residencia
necesario para insolubilizar la mayora de las gomas y fosftidos presentes,
formndose flculos que facilitan la separacin en la centrfuga a la cual se enva la
mezcla. De esta etapa de remocin se obtiene, el aceite desgomado y las gomas que
posteriormente, por deshidratacin son convertidas en lecitina de maz comercial.
Refinacin Alcalina o Neutralizacin (Etapa 3): Este proceso envuelve el uso de
lcalis fuertes (soda custica) con el propsito de hacerlo reaccionar con los cidos
grasos libres presentes en el aceite y formar sustancias jabonosas insolubles, para
disminuir la alta acidez que presenta el aceite crudo que se est tratando.

Para ello se aade de 12 al 14% p/p de hidrxido de sodio al aceite proveniente de la

etapa anterior, reaccionando as con otras impurezas del aceite que conducen a la
formacin de dos fases: la fase orgnica que es el aceite neutro prcticamente libre de
impurezas, y la fase acuosa, que contiene bsicamente jabn, harina, y/o fosfolpidos
no hidratables. Ambas fases se separan en centrfugas.
Luego el aceite neutro proveniente de la centrfuga se mezcla con agua suavizada
caliente, en cantidades aproximadas del 10 al 20% en peso, esto con la finalidad de
realizar un lavado que remueva la mayor parte del jabn residual del aceite neutro, el
cual posteriormente se hace pasar por un secador

al vaco para disminuir su

humedad. El aceite neutro es enfriado y almacenado para los procesos restantes. En

ocasiones esta etapa no se lleva a cabo debido a que la acidez que presenta el aceite
crudo no es tan alta como para hacer este tratamiento qumico.
Descerado (Etapa 4): Esta operacin es realizada con el fin de eliminar aquellos
componentes con bajo punto de fusin, incluyendo ceras y glicridos trisaturados
presentes en el aceite de maz en pequeas cantidades (menos de 0,5%). As se
garantiza la claridad y brillo del aceite a temperatura ambiente e inclusive cuando
est refrigerado.
Este proceso, tambin llamado invernacin hmeda, consiste en un enfriamiento
previo mediante intercambio indirecto con agua, disminuyendo la temperatura del
mismo hasta 28-30C. Luego, el aceite pasa a travs de un intercambiador donde por
contacto indirecto con glicol, baja su temperatura entre 5-10C para lograr la
cristalizacin de las ceras y estearinas presentes en el aceite para precipitarlas. Las
ceras y los jabones son separados por centrifugacin del aceite y el producto obtenido
es un aceite hmedo. ste pasa a travs de un mezclador, donde se le aade agua para
extraer los restos de jabn y ceras utilizando una centrfuga lavadora en fro.

Posteriormente, el aceite es conducido a travs de intercambiadores donde por

contacto directo con vapor, eleva su temperatura hasta 85-90C. El aceite es llevado
a un mezclador donde se le aade agua caliente con la finalidad de extraer las ltimas
trazas de jabones y ceras que no fueron separadas anteriormente. El aceite descerado
hmedo pasa luego a un secador de vaco, con el fin de eliminarle la humedad, como
preparativo para la siguiente etapa. El aceite obtenido de este proceso se conoce con
el nombre de aceite descerado seco.
Blanqueo (Etapa 5): El aceite refinado hasta ahora es sometido a un proceso de
blanqueo, el cual consiste en mezclar una arcilla absorbente con el aceite, con el
propsito de reducir el color del mismo por remocin de pigmentos que se encuentran
disueltos en forma de partculas coloidales dispersas. En el blanqueo, tambin se
remueven impurezas como jabn, agentes catalticos, componentes metlicos, trazas
de compuestos oxidantes y otros contaminantes que puedan quedar como remanentes
en el aceite. Este proceso se lleva a cabo a un vaco de 6,7 kPa de presin absoluta en
un equipo continuo, usando de 0,5 a 15% de arcilla de blanqueo activada en un rango
de 90 a 110C durante 20-40 minutos.
Winterizacin (Etapa 6): El aceite blanqueado pasa a travs de intercambiadores
donde por contacto indirecto con glicol disminuye su temperatura a 10-20C, luego
es colocado en tanques de cristalizacin, con sistemas de enfriamiento con glicol,
para facilitar la formacin de cristales de estearinas que hayan liberado los procesos
anteriores. Despus de cierto tiempo, es llevado a travs de un filtro prensa y
almacenado en tanques para luego llevarlo a su ltima etapa de enfriamiento. El
aceite de esta etapa se denomina aceite winterizado.

10

 Desodorizacin (Etapa 7): Es la ltima etapa del procesamiento del aceite.

Consiste en someter al aceite a condiciones de alta temperatura (255-265C) y alto
vaco (0,4-0,8 kPa), por la accin de vapor de agua, con el fin de arrastrar los
componentes voltiles que le imparten color, olor y sabor al aceite, dados por cidos
grasos libres y otras sustancias como aldehdos, cetonas, alcoholes, hidrocarburos,
esteroles y otra variedad de componentes provenientes de la degradacin de
perxidos y pigmentos caractersticos del aceite. (Proceso REMAVENCA)

3.1.2. Descripcin del proceso de Desodorizacin Industrial en la Planta

REMAVENCA.
El proceso de desodorizacin de aceite comestible de maz a nivel industrial, en la
planta Refinadora de Maz Venezolana C.A. (REMAVENCA), se muestra de manera
ilustrativa en la figura N 2, siendo sta un diagrama de bloque simplificado en donde
se puede observar lo que ocurre en el Desodorizador industrial.
De los tanques de almacenamiento de aceite post-winterizado sale la materia prima
que es la alimentacin al circuito de desodorizacin, a razn de entre 4000 y 6000
Kg/h y a una temperatura aproximada de 15-25C. Seguidamente, el aceite pasa por
un intercambiador de flujo cruzado, donde eleva su temperatura a un rango de 7090C por contacto indirecto con vapor a razn de 270 Kg/h y el cual se encuentra a
143C. Una vez aumentada la temperatura, el aceite entra en la etapa de
desgasificacin, donde es conducido a un tambor de separacin instantnea, sometido
a una presin de prevaco que oscila entre 0,5 y 7,0 kPa, para eliminar la mayor
cantidad de aire y compuestos oxigenados posibles del aceite. Del tambor salen dos
corrientes, la del tope que va al sistema de condensadores baromtricos y la del fondo

11

Figura N2: Diagrama de bloques del Proceso de Desodorizacin

Bomba G301
15 - 20 C

Intercambiador VaporAceite E-301 IP002

Tanque
D305

70 - 90 C

Desgaficador
D301

Bomba G308A
3,5 - 4 bar

Bomba G302
2 - 4 bar

Agua o
Glicol

70 - 90 C

Intercambiador en
Espiral E302

Para Arranque

Intercambiador
E303

Filtros de Seguridad
Gaff D304m A y B
Condensado

Aparato Desodorizador
de alto vaco D302 AD003

1,2 - 2 bar

29- 34 C

27 - 32 C

190 - 210 C
Vapor

Intercambiadores
E304 A y B

Tanques de Aceite
Refinado

cidos Grasos

Bomba
G303

Condensador de
cidos grasos D303

Tanques de cidos grasos F301

Bomba G304
Tanque de
Almacenamiento
de cidos grasos

Intercambiador E305
Agua

12

que pasa a travs de una bomba que aumenta su presin a un intervalo de 200-400
kPa. Luego, el aceite pasa por medio de un intercambiador en espiral, donde por
contacto indirecto con la salida del aceite ya desodorizado (con una temperatura de
250-260C), aumenta su temperatura a 190-210C.
Solo para efectos de arranque de la columna, el aceite pasa a travs de un
intercambiador de flujo cruzado, que por contacto indirecto con vapor, calienta el
aceite a la temperatura necesaria para esta etapa, esto se hace debido a que para el
momento de arranque no hay aceite desodorizado como

producto saliendo de

la columna.
Una vez que el aceite se encuentra acondicionado trmicamente, entra al
desodorizador con alto vaco. Se llena la etapa I con el aceite y se inyecta vapor a
dicha etapa con una presin de 1,3 bar y se espera que el aceite llegue a una
temperatura de aproximadamente 260 C. El aceite pasa a las siguientes etapas por
rebose, a medida que se llenan se inyecta vapor directo a una presin de 1,7, 1,5 y 2
bar a las etapas II, III y IV respectivamente.
Este equipo tiene una altura aproximada de 16 m y 1,8 m de dimetro, hecho con
acero suave con proteccin antioxidante y anticorrosiva. De acuerdo con su diseo,
entra en la categora de sistemas de desodorizacin semicontinuos en flujo cruzado de
bandejas mltiples. Consta de 4 cmaras o etapas, numeradas en orden creciente de
arriba hacia abajo, en las cuales ocurre el contacto entre el vapor de ascenso y el
aceite en descenso. Este proceso se ve favorecido por el hecho de que cada cmara
consta de un par de bombas mamuth de 1,6 m de altura, que acrecienta y hace ms
efectivo el contacto entre las fases. A su vez, cada etapa tiene una seccin central
hueca que permite el paso del vapor de arrastre de las etapas inferiores a las etapas
superiores. Dicha seccin aumenta su dimetro desde 0,1 m hasta 0,5 m de la
13

cmara inferior (etapa IV) hasta la cmara superior (etapa I). El vapor de arrastre se
inyecta principalmente en la etapa IV, pero cada etapa posee a su vez una
alimentacin de vapor alterna. Cada etapa del desodorizador se encuentra en un
intervalo de temperatura de entre 250-270C. La columna opera bajo un vaco de 0,4
a 0,6 kPa, que se logra mediante un sistema de bombas eyectoras y condensadores
baromtricos. Para tener una idea de la estructura del desodorizador industrial se
muestra la figura N3.
El sistema por su diseo, aunque entra en la categora de bandejas en flujo cruzado
bajo operacin semicontinua, una vez que se ha arrancado y alcanzado condiciones de
estado estacionario, opera en forma continua, puesto que hay una alimentacin y una
salida constante de aceite al mismo. Por encima de la cmara I, la columna posee una
campana cnica con una base de 1,2 m de dimetro, donde choca el vapor en ascenso
con la cara inferior, para desviarse en forma lateral y seguir su recorrido. Luego que
el vapor con el contenido de la materia voltil supera la campana, entra a un lecho fijo
constituido por un relleno compacto donde es rociado con una corriente de agua y
cidos grasos que promueven la condensacin de la mayor parte de los componentes
voltiles presentes en el vapor, principalmente cidos grasos.
Esta corriente lquida se desliza por la cara superior de la campana para no
contaminar el aceite de la etapa I, y es impulsada a travs de una bomba que eleva su
presin entre 100 y 250 kPa, para pasar por medio de un intercambiador de flujo
cruzado, donde por contacto indirecto con agua de enfriamiento, disminuye su
temperatura de 62-75C a 54-62C. Esta corriente de cidos grasos se dirige a una
bifurcacin, donde una de las corrientes se integra al circuito que alimenta al
condensador de cidos grasos, mientras que la otra va a parar a un tanque de
almacenamiento de cidos grasos.

14

Figura N3: Esquema del Desodorizador industrial

15

El aceite ya desodorizado proveniente de la etapa IV, que se encuentra a una

temperatura de 250-270C, pasa a travs de una bomba que eleva su presin entre
120 y 200 kPa, para luego ser conducido al intercambiador en espiral, el cual
disminuye su temperatura a 125-155C por contacto indirecto con el aceite que entra
al desodorizador. Este aceite desodorizado sigue su recorrido hacia un tanque donde
de ser necesario, se inyecta una corriente de vapor para eliminar cualquier traza de
componentes voltiles que no haya sido totalmente eliminado durante el arrastre con
vapor en la columna.
Seguidamente, el aceite es impulsado a travs de una bomba que lo lleva a presiones
de entre 300 y 700 kPa, para conducirlo a un intercambiador de flujo cruzado y
disminuir su temperatura a 25-32C, por medio de contacto indirecto con agua de
enfriamiento. Este aceite pasa a travs de un par de filtros de seguridad Gaff en donde
se encuentra el punto en el cual se toma la muestra de aceite que ser sometida a
anlisis, para determinar su requisito de calidad. Finalmente el aceite desodorizado es
conducido a los tanques de almacenamiento de aceite refinado, en espera de su
proceso de envasado.

3.2. Generalidades de la Desodorizacin

La desodorizacin es el proceso que tiene por objeto la eliminacin de sustancias que
comunican a los aceites sabores y olores desagradables. Muchos aceites, ya sean por
su sabor natural o por ciertas transformaciones sufridas por la materia prima durante
su almacenamiento o tratamientos en el proceso de elaboracin, requieren que el
aceite extrado sea refinado, siendo la desodorizacin" la ltima etapa del proceso,
concluida

esta

el

aceite

no

debe

ser

sometido

ninguna

16

otra manipulacin o tratamiento por el riesgo de que se contamine, solo debe ser
almacenado en tanques de depsito bajo atmsferas de nitrgeno y temperatura
controlada.
Es importante destacar que el trmino desodorizacin, solo involucra las sustancias
que confieren olor y sabor como ciertas cetonas, aldehdos, hidrocarburos
insaturados, compuestos oxidados, entre otros, sin embargo, se puede decir que
tambin ocurre otro fenmeno como es la destilacin, este proceso hace referencia
a los cidos grasos libres y otros compuestos inspidos e inodoros, estables frente al
calor como los esteroles y tocoferoles, a pesar de la diferencia de cada proceso
corrientemente se designa desodorizacin al conjunto sin diferenciar ambos
trminos.
Este proceso de eliminacin se lleva a cabo por medio de una corriente de vapor de
agua, o algn otro medio de arrastre que no intervenga qumicamente con el aceite
(como Nitrgeno, por ejemplo), de baja presin (200-300 kPa), con alto vaco (0,40,8 kPa) y alta temperatura (180-270C), debido a que bajo estas condiciones los
triglicridos no son voltiles por tener baja presin de vapor.
Por lo tanto son condiciones esenciales para una correcta operacin de desodorizacin
lo siguiente:
a) La temperatura debe ser suficientemente alta, para que la presin de vapor de las
impurezas sea convenientemente alta.
b) La presin absoluta en el desodorizador debe ser baja para permitir la ebullicin
de las trazas de impurezas desde la superficie expuesta.
c) Es necesaria una agitacin constante del aceite para exponer nuevas superficies a
las bajas presiones reinantes.

17

d) Se requiere una adecuada velocidad y caudal de vapor de arrastre, y cuidadosa

distribucin del mismo. (Foscarini, 1994).

3.2.1. Necesidad de Vapor

Para determinar la cantidad de vapor de agua necesaria para llevar a cabo el proceso
se toma como base dos leyes fundamentales: la ley de Raoult y la ley de Dalton, ellas
son:

P = x A P
A

y A P

o
A

(1)
(2)

A continuacin se presenta el balance de materia cuando el proceso es discontinuo y

cuando el proceso es continuo:
3.2.1.1. Proceso discontinuo
Haciendo referencia a una desodorizacin discontinua o batch, se observa que el
balance de materia en base molar es:
o

VW

o
dO o
= S W VW
dt

SW

(3)

18

La fase lquida se compone de triglicridos, cidos grasos libres y dems

componentes voltiles y la fase vapor est constituida por cidos grasos libres, vapor
de agua y componentes voltiles.
Tomando como componente clave los cidos grasos libres, representativo como el
ms voltil del aceite, en consecuencia se cumple, de acuerdo a las ecuaciones (1) y
(2)

x A P

o
A

(T ) =

y A P

(4)

Vlida nicamente para un sistema ideal, cuyo coeficiente de actividad

= 1 , en

sistemas reales puede variar segn el tipo de aceite con valores que oscilan entre 0,63
a 1,4, por lo que la ecuacin es:

x A AP

o
A

y A P

(5)

Luego el balance para el componente (cidos grasos libres):

d (O x A)
dt

= VW y VW
A

x P
P
A

o
A

(T )

(6)

Siendo el triglicrido el constituyente que queda prcticamente inalterado, por lo

tanto por hiptesis:

O O(ctte)

(7)

19

De las ecuaciones (3) y (4) resulta:

o

SW V W W

d xA
dt

= W x P
P
o

(T )

(8)

Separando variables e integrando:

x d
Af xa =
x Ai x A

P
P

o
A

(T )

t o

W dt
O
0

(9)

Llamando a:
t o

W dt W
0

Luego.
ln x
x

Ai
Af

=W P
P

o
A

(T )

(10)

O
T

De otro modo:
W=

P O ln x
P (T ) E x
T

Ai

(11)

Af

En donde se introduce el trmino E que representa la eficiencia de la destilacin o de

vaporizacin, mas adelante se da una explicacin detallada de este parmetro.

20

3.2.1.2. Proceso Continuo

El balance de materia en base molar es el siguiente:

V
LI

LI + S = LS + V

(12)

S
LS

considerando que los componentes clave para el proceso de desodorizacin sern los
cidos grasos, se tiene:
o

LI x Ai = LS x As + V y

(13)

Suponiendo que la cantidad de aceite (en base a los triglicridos) resulta inalterada, se
puede establecer por hiptesis:

LI = LS = L

(14)

21

De acuerdo a la ecuacin (12) resulta:

o

S =V

(15)

y
o

LI ( x Ai x As ) = V y = S y
A

(16)

Por lo que:
o

S=

L ( x Ai x As )

(17)

Si se considera, en principio, que el sistema es ideal y que las leyes de Raoult y de

Dalton son vlidas, la ecuacin (4) queda:

y P

o
A

(T ) x Ai

(18)

Implica tericamente, un nmero infinito de etapas, con lo que la ecuacin (17)

queda:
o

S=

L ( x Ai x As )

Ai

P
P E
T

(19)

En donde ya se incorpor el concepto de eficiencia de vaporizacin, que tambin

aparece en el caso discontinuo.
La cantidad de gas necesaria para la desodorizacin (o el tiempo requerido para una
velocidad de vaporizacin dada) es por lo tanto:
a) Directamente proporcional a la cantidad de aceite
b) Directamente proporcional a la presin absoluta del desodorizador
22

c) Inversamente proporcional a la presin de vapor de los cidos grasos puros, a la

temperatura de operacin
d) Inversamente proporcional a la eficiencia de la vaporizacin
e) Directamente proporcional al logaritmo de la relacin entre las concentraciones
iniciales y finales de los cidos grasos libres presentes en el aceite.

3.2.1.3. Eficiencia de Vaporizacin

La eficiencia de vaporizacin es una medida del grado al que se satura el gas de
arrastre de cidos grasos, a su paso por el aceite. De la teora de la doble capa de
Withman, sobre la adsorcin de gases, se deduce que, en cualquier instante, la
velocidad de transferencia de la sustancia voltil, desde del aceite a una burbuja de
gas, es igual a la diferencia entre la presin de saturacin en sta y la presin real,
multiplicada por el rea superficial de la burbuja y por una constante caracterstica del
aceite y el gas.
Se puede escribir:

dp
dt

= * Ab *

E=

p
P

P p
0

(20)

(21)

A
0
A

Integrando las ecuaciones (20) y (21) se tiene:

E = 1 e

Ab * *tc

(22)

De lo que se deduce que la eficiencia de la vaporizacin aumenta al incrementar la

superficie de la burbuja y el tiempo de contacto entre sta y el aceite.
23

Las ecuaciones anteriores de la (1) a la (19) se aplican estrictamente solo a soluciones

ideales de materias extraas en el aceite, exceptuando la ecuacin (5) que involucra al
trmino de Coeficiente de Actividad. Virtualmente, todos los sistemas reales se
desvan en cierto grado del estado ideal, por lo cual la eficiencia de vaporizacin,
calculada por la ecuacin (22), ser mayor que el valor verdadero, si la desviacin
fuera negativa o menor si fuera positiva. Es importante recalcar que el trmino de
Eficiencia en este contexto, se refiere a la efectividad que tiene el proceso y no al
concepto se maneja en proceso de separacin en donde no existen valores mayores a
uno para este parmetro, es por ello que a partir de ahora se usar el trmino de
Efectividad para evitar confusiones.
Parece totalmente probable que un aceite que contiene un porcentaje moderado de
cidos grasos libres, no se desva mayormente del estado ideal, por lo cual la
efectividad mxima de vaporizacin aparente no est muy lejos de la unidad. Que
esto sucede y que se obtienen en realidad en la prctica industrial efectividades de
vaporizacin razonablemente elevadas lo parece indicar el hecho de que no existe
ninguna correlacin entre presin y efectividad de vaporizacin de la desodorizacin
industrial, dentro del rango de presiones que oscilan entre los 6 y los 25 mmHg.
(Bailey, 1967).

3.2.2. Influencia de las Variables del Proceso

A. Influencia de la Temperatura
La temperatura a la que se realiza la desodorizacin tiene gran efecto sobre la
cantidad de gas requerido y, por lo tanto, sobre el tiempo consumido en la operacin.

24

Anteriormente, se ha hecho notar que el gas necesario es inversamente proporcional a

la presin de vapor de los componentes voltiles puros del aceite, evaluada a la
temperatura de operacin. Segn la ecuacin de Clausius-Clapeyron, que relaciona la
presin de vapor de una sustancia, con su temperatura, el logaritmo de la presin de
vapor de los componentes voltiles es, dentro de ciertos lmites, aproximadamente
proporcional a su temperatura absoluta. De este modo, si un incremento dado en la
temperatura dobla la volatilidad de los cidos grasos libres, otro incremento igual lo
cuadruplica.
Este incremento rpido de la presin de vapor, debido a un aumento en la
temperatura, se puede observar a travs del siguiente ejemplo de valores de presin
de vapor del cido palmtico a diferentes temperaturas:
Tabla N1: Presiones de Vapor del cido palmtico
Temperatura (C)

Presin de Vapor (mmHg)

177

1,8

204

7,4

232

25

260

72

Como se puede observar, si se aumenta la temperatura de la desodorizacin, de 177 a

204C, la velocidad de eliminacin de las sustancias odorferas puede esperarse que
aumente el triple; y otro aumento triple se producir cuando la temperatura suba a
232C. Dicho de otra forma, para obtener un sabor y olor determinados, en el
producto acabado, se requerir tres veces ms de tiempo de desodorizacin a 177C
que a 204C, y nueve veces ms que a 232C.

25

B. Influencia de la presin de vaco

Tal como se dijo anteriormente, la cantidad de gas necesaria para la desodorizacin es
directamente proporcional a la presin absoluta. Por tanto, para que la operacin
resulte lo ms econmica posible, el vaco debe ser tan alto como se pueda. Si por
emplear un vaco defectuoso o por mal funcionamiento de la instalacin, la presin
no baja de 12 mmHg, la necesidad de gas se duplica y, si la presin no llega a ser
inferior a 25 mmHg, se cuadruplica.
La figura N4 evidencia la gran influencia de la presin sobre el logro de bajos
contenidos en cidos grasos libres; a este respecto, es ventajoso el empleo de alto
vaco en la desodorizacin, ya que conduce a economa en la operacin, a una
desodorizacin ms rpida y a un menor porcentaje de cidos grasos libres en el
aceite terminado.

26

Figura N4: Influencia de la presin de vaco en la desodorizacin de aceite de palma

(Bailey, 1967).

C. Influencia del tiempo y la velocidad de arrastre

En la desodorizacin discontinua ordinaria, la efectividad de la utilizacin del gas de
arrastre, vara poco con la velocidad de sta, al menos dentro de los lmites normales.
Sin embargo, en aparatos de tipo continuo o semicontinuos, provistos de pantallas, en
donde el aceite borbotea, estando en capas poco profundas y donde la salpicadura del
aceite sobre las placas produce la separacin del aceite y el gas y la creacin de
interfase aceite-gas, son muy grandes, la eficiencia del borboteo aumenta con su
velocidad. Por supuesto, que, en todo caso, la velocidad de borboteo debe
27

mantenerse por debajo de un valor, en el cual empiecen a producirse arrastres

mecnicos.
El tiempo necesario para una desodorizacin eficaz es, simplemente, el que hace falta
para poder pasar suficiente gas a travs del aceite, como para reducir los componentes
odorferos al nivel deseado. Aunque se ha sugerido frecuentemente que estos
componentes se pueden polimerizar o alterar por el calor, por lo que debe existir un
tiempo mnimo, lo mismo que una cantidad de gas de borboteo mnima, para
conseguir una buena desodorizacin, se hace necesario tomar en cuenta la influencia
de la temperatura sobre esta variable para evitar que ste fenmeno ocurra. Para
cualquier velocidad, el mnimo de tiempo no excede de una hora, tenindose una
desodorizacin muy eficaz a altas temperaturas, en los equipos modernos para este
tiempo
D. Influencia de las caractersticas del desodorizador.
Tericamente, se produce menos hidrlisis del aceite y, por lo tanto, se puede reducir
su contenido en cidos grasos libres a los niveles ms bajos, si se borbotea en capas
poco profundas, en vez de hacerlo en capas gruesas, y si la presin hidrulica media
del aceite sobre las burbujas de gas inyectado es relativamente alta. Si se comparan
los resultados de borbotear capas de aceite, cuyo grosor vara desde algunos
centmetros, hasta alrededor de un metro, se puede observar que existe una ligera
inclinacin hacia acideces bajas, en las capas menos profundas. Sin embargo, el
factor de profundidad de la capa es ms bien menos importante, a este respecto, que
la presin absoluta ejercida sobre el aceite. Como ya se dijo, la desodorizacin, en
instalaciones discontinuas eficientes, que trabajan a una presin de 6 mmHg, pueden
llegar a disminuir el contenido en cidos grasos libres de la mayor parte de los
aceites, hasta alrededor del 0,015 al 0,03%; por lo cual, no existe gran diferencia con

28

los aceites desodorizados en equipos continuos o semicontinuos, donde la capa de

aceite es menos profunda. (Bailey, 1967).

3.2.3. Equipos de Desodorizacin

Actualmente se usan tres tipos diferentes de equipos de desodorizacin, clasificados

segn su diseo, y a nivel industrial el gas de arrastre utilizado es vapor de agua:
Flujo Cruzado Discontinuo: En este equipo se carga el aceite en una cmara y el

vapor de arrastre se inyecta cerca del fondo mediante un dispositivo de distribucin

para poner el vapor en ntimo contacto con el aceite. La operacin puede ser llevada a
cabo en una sola bandeja o en una serie de bandejas. Este proceso se puede describir
como una destilacin por vapor en un reactor de tanque agitado. Mientras el vapor
pasa a travs del aceite, las molculas voltiles son transferidas por medio del rea
superficial al interior de la burbuja de vapor, disminuyendo la cantidad de stas
sustancias voltiles en el aceite, en un tiempo necesario para lograr las
especificaciones del producto. Finalizando el proceso, las concentraciones de
voltiles son bajas, afectando la presin parcial de equilibrio y produciendo una baja
utilizacin de vapor.
Actualmente en el mercado existen diseos comerciales de desodorizadores que son
semicontinuos, de bandejas mltiples. El proceso de arrastre es, en principio, el
mismo que en un proceso discontinuo de una bandeja; en este caso el tiempo se
divide en el nmero de cmaras existentes para lograr un flujo pseudo continuo. El
proceso de arrastre comienza en una bandeja, luego se interrumpe cuando se descarga
el aceite en la bandeja siguiente, donde contina la separacin. Los tipos
semicontinuos sufren las mismas limitaciones en la utilizacin del vapor de arrastre

29

que el del tipo discontinuo simple, sin embargo, ofrecen otras caractersticas, como
permitir una entrada y una salida continua, teniendo como resultado una recuperacin
trmica simple y eficaz.
Algunos factores que afectan la eficiencia del proceso discontinuo de flujo cruzado
son los siguientes:
9 Fuerza impulsora dependiente del tiempo: La concentracin de los

componentes voltiles se reduce en funcin del tiempo, dando como

resultado una menor presin parcial de equilibrio del componente voltil y
una menor fuerza impulsora de la transferencia de masa durante el
proceso.
9 Etapa de equilibrio: Solo se puede obtener una etapa de equilibrio en el

modo de flujo cruzado, limitando considerablemente la velocidad de

arrastre.
9 Volumen de burbujas y rea de contacto: El vapor de arrastre se inyecta

cerca del fondo de la columna, y el rea de contacto disponible para el

intercambio de masa depende del tamao de las burbujas y el volumen del
vapor. Cuando las burbujas de vapor se elevan a travs del aceite, el
cambio de presin causa una expansin del volumen de la burbuja.
Siempre que todas las burbujas se encuentren intactas tambin aumenta el
rea superficial total, pese a ello, a determinado volumen de vapor,
probablemente establecido por la tensin superficial, la burbuja se torna
inestable y colapsa
Los diseos actuales discontinuos o de bandeja estn equipados con bombas de
elevacin de vapor (bombas mamuth), que aumentan el contacto entre las fases y
30

reducen los efectos negativos de la altura del aceite. Dichos dispositivos pueden
aumentar considerablemente la eficiencia. Por otra parte, las bombas de elevacin de
vapor exigen operar con una determinada carga de vapor, lo cual restringe la
dosificacin mnima del mismo.
Flujo cruzado continuo (horizontal): En este diseo, el aceite fluye de manera

continua en direccin casi horizontal, mientras se inyecta el vapor en el aceite y se

eleva a travs del lquido en forma de flujo cruzado.
Las consideraciones de equilibrio vlidas para diseos discontinuos tambin se
aplican a este sistema, si el flujo de aceite es completamente de tipo flujo pistn, es
decir, no se produce retromezcla del aceite tratado y subtratado, aunque es evidente
que esto no es perfectamente posible. En este tipo de equipos, la mxima eficiencia se
logra en caso de que la retromezcla sea nula lo que implica que la fuerza impulsora de
estos diseos es generalmente ms baja que en flujo cruzado operando en diseos de
carcter discontinuo.
El flujo paralelo puede estar presente en algunas partes del equipo, lo cual reduce an
ms la fuerza impulsora, ya que este tipo de flujo siempre produce una fuerza
impulsora de equilibrio menor que la del flujo cruzado.
Sistemas de contracorriente: El tercer tipo de desodorizador es el de pelcula

delgada. Este trmino hace referencia a la manera en que el aceite se distribuye por
toda la columna, especialmente en una gran rea superficial, mediante un relleno
compacto y estructurado. Las caractersticas ms importantes, vlidas para la mayora
de las columnas de este tipo, son el verdadero proceso continuo y el contacto por
contracorriente entre el vapor y el aceite. El aceite desciende por gravedad y se

31

inyecta vapor por la parte inferior de la columna. El total aprovechamiento de la

elevada fuerza impulsora de equilibrio requiere una gran superficie de contacto
proporcionada por un relleno estructurado.
Desde un punto de vista terico, la desodorizacin en pelcula delgada, es superior al
sistema semicontnuo de bandejas comnmente utilizado, ya que en este ltimo la
superficie disponible limita la velocidad de destilacin de componentes indeseables, y
el hecho de poseer una profundidad fija de aceite en la bandeja, da un volumen
bastante grande de retencin. En ambos sistemas, la velocidad de destilacin puede
ser afectada por un incremento del vapor de destilacin, por la temperatura, o por
utilizar una presin de vaco determinada. Debido a que la velocidad de destilacin en
una columna de relleno es mucho ms rpida que en una de bandeja, es obvio que
para una temperatura y una presin de vaco fijas, una columna estructurada requerir
menos vapor de arrastre que una bandeja, para dar el mismo nivel de eficiencia, lo
que se traduce en costos de utilizacin de vapor ms bajos.
Por otra parte, una elevada rea superficial, como la que ofrece este tipo de diseo,
aumenta la cada de presin a travs del relleno, reduciendo de esta manera la fuerza
impulsora al pie de la columna. Otra desventaja de este tipo de sistemas, es que los
depsitos de partculas tienden a romper la pelcula delgada de aceite reduciendo as
la eficacia del sistema. Las dos razones ms importantes del ensuciamiento se deben a
la formacin de productos de condensacin-reaccin de los fosfolpidos y a la
polimerizacin de los triglicridos por el oxgeno. Sin embargo, estos fenmenos
pueden disminuirse mediante el diseo correcto de la columna, un adecuado
procesamiento previo y la desareacin completa en el equipo, as como evitando
fugas en la operacin.

32

A parte de las consideraciones concernientes al diseo y funcionamiento de los tipos

de desodorizadores que se han planteado, existen para todos ellos, algunos criterios
adicionales que se deben tener en cuenta para garantizar su adecuado funcionamiento,
y estos son, el tipo de material de construccin empleado, que en los desodorizadores
modernos es generalmente de acero inoxidable tipo 304 (aleacin acerocromo)
debido a que los materiales como el cobre y el hierro poseen una actividad cataltica
fuertemente promotora de las reacciones de oxidacin del aceite. Tambin esta la
estabilidad del aceite que se ver adversamente afectada si el mismo est en contacto
con el aire a las temperaturas de desodorizacin, por lo que se hace estrictamente
necesario que todo el sistema de desodorizacin, para un adecuado mecanismo de
desaireacin, se evite la posibilidad del contacto de oxgeno con el aceite durante la
desodorizacin. Por ltimo, se tiene el factor de tratamiento trmico, que es
necesario, puesto que existen reacciones dentro del seno que son indispensables para
proveer al mismo de estabilidad despus de la desodorizacin. Este tratamiento
trmico, tambin genera un grado de blanqueo en el aceite producto. Tanto las
reacciones proestabilizantes como el grado de blanqueo, son dependientes del tiempo
y la temperatura, por lo que los desodorizadores comerciales debern proveer de
perodos de retencin y temperaturas de desodorizacin adecuadas para que esto
ocurra. (Balchen, 1999).

3.2.4. Pruebas de Control de Calidad

Generalmente las grasas y los aceites se someten a pruebas de control de calidad con
los fines siguientes: obtener informacin relacionada con su cumplimiento en
aplicaciones especficas en los alimentos; medir el grado de deterioro (como rancidez
u oxidacin) as como la estabilidad de la grasa contra tales cambios; comparar las
propiedades de las grasas con las especificaciones de los compradores; identificar
grasas

aceites

para

prevenir

la

representacin

falsa

33

adulteracin, entre otras. Las principales propiedades fsicas y qumicas de grasas y

aceites se han medido de varios modos que han originado diversos trminos
comnmente asociados con ellos. (Potter, 1972).
Es por ello que para todo producto terminado de un proceso de transformacin de
materias primas, existen indicadores que determinan la calidad del mismo,
caractersticas estas que establecen que dicho producto se encuentran en condiciones
aceptables para su utilizacin. El aceite de maz, por ser un producto de carcter
comestibles, no escapa a los patrones impuestos por los actuales sistemas de control
de calidad, es por esta razn que se han establecido ciertos requisitos de calidad, que
el aceite de maz debe cumplir para poder ser puesto en el mercado de consumidores.
Estos requisitos hablan en trminos fisicoqumicos de la estructura interna del aceite
como de sus propiedades organolpticas, y van a depender de las condiciones bajo las
cuales fue llevado a cabo su procesamiento. Los principales indicadores de calidad
del aceite de maz son: la acidez, el ndice de perxidos, los colores rojo y amarillo, el
olor y el sabor; y se especifican en la tabla N2.
Tabla N2 Requisitos de calidad del aceite de maz.
Caractersticas

Color
Acidez libre (%
como cido oleico)

Mtodo de

Requisito Mximo

REMAVENCA

Rojo 3,0

Rojo 1,5

Amarillo 30,0

Amarillo 15,0

0,10

0,06

Covenin 325

0,0

Covenin 508

ndice de Perxido

En planta 2

(meqO2/Kg)

En mercado 5

Ensayo

Covenin 1191

Fuente: Norma COVENIN 743:2000

34

3.2.4.1. Acidez:

La presencia natural de acidez libre en las grasas, es decir, de cidos grasos no

combinados, es el resultado de la hidrlisis de algunos triglicridos que se producen
de acuerdo a la siguiente reaccin:
C3 H 5 (COOR )3 + 3HOH C3 H 5 (OH )3 + 3HCOOR
Triglicrido + Agua

Glicerol + cido graso libre

Los cidos grasos libres en el aceite de maz, se expresan como porcentaje de cido
oleico, sobre la suposicin de que el peso molecular de cido libre es igual al del
cido oleico, sin embargo no toda la acidez que resulta de la hidrlisis de las grasas es
necesariamente oleica, ni tampoco el peso molecular promedio del cido graso libre
tiene que ser necesariamente equivalente al oleico. Las diferencias entre los
resultados obtenidos al aplicar este supuesto y el valor verdadero, puede ser
insignificante, cuando la concentracin de cidos grasos en el aceite es baja, pero
llega a ser significativa en aceites cuyo contenido de acidez libre es bastante elevado.
El porcentaje de acidez libre presente en un aceite sirve como indicativo qumico de
la cantidad de cadenas de cidos grasos que han sido hidrolizadas desde la estructura
bsica del triglicrido, lo que se traduce como un medidor de la capacidad de
degradacin del aceite al momento de ser utilizado. La acidez incide directamente
tambin en propiedades organolpticas del aceite, como lo son el olor y el sabor, que
se tornan desagradables, cuando el nivel de los cidos grasos en el mismo es elevado;
de ah que sea sumamente importante controlar y disminuir hasta los lmites
permisibles, la cantidad de cidos grasos libres que se encuentran en el aceite.

35

Otro inconveniente que se presente con los cidos grasos libres durante el proceso de
desodorizacin, es la isomerizacin de los cidos cis en cidos trans. Si los
triglicridos en estudio, presentan un alto nivel de cidos trans, estos se caracterizan
por ser ms estables que los respectivos cis, trayendo consigo la desventaja, de que al
unirse forman estructuras moleculares con bajo punto de fusin y alto punto de
ebullicin, cercanos a los de grasas saturadas, lo que dificulta considerablemente su
arrastre durante la desodorizacin.
Otro de los principales problemas que traen consigo los cidos trans, es que este tipo
de compuestos se vinculan con problemas nocivos para la salud, ya que reduce los
niveles sanguneos de colesterol de alta densidad, conocido como colesterol bueno y a
su vez incrementa los niveles de colesterol de baja densidad, conocido como
colesterol malo, lo que implica que dichos cidos trans, sean vinculados en
enfermedades cardiovasculares.
La acidez se determina como porcentaje de cido oleico por medio de la ecuacin
(23), bajo un procedimiento experimental en donde se realiza una titulacin con
hidrxido de sodio:

Ac =

VNaOH * N NaOH * 0,282

*100
M aceite

(23)

3.2.4.2. ndice de Perxido:

Cuando se hace referencia a los perxidos se entiende como los productos de

descomposicin primaria de la oxidacin de las grasas, cualquiera sea su
composicin. La reaccin secundaria de la oxidacin incluye cidos, aldehdos,
cetonas, xidos de etileno, alcoholes, entre otras sustancias. La susceptibilidad de los

36

aceites a la oxidacin depende principalmente del grado de insaturacin y de la

posicin de los dobles enlaces de los cidos grasos poliinsaturados.
La oxidacin de los aceites se lleva cabo en tres pasos:
9 Formacin del radical libre.
9 Formacin del hidroperxido.
9 Descomposicin del hidroperxido en productos secundarios de oxidacin.

El primer paso se lleva a cabo por la reaccin de un cido graso insaturado (RH) con
el oxgeno. Esta reaccin es catalizada por la temperatura, luz, humedad y presencia
de trazas de metales. En este primer paso se obtienen los radicales libres (R). En el
segundo paso reacciona el radical (ROO), el cual reacciona de nuevo con un cido
graso insaturado y se forma hidroperxido (ROOH). El tercer paso de la reaccin de
oxidacin consiste en la descomposicin de los hidroperxidos en aldehdos, cetonas,
steres y compuestos voltiles, los cuales le otorgan rancidez, malos olores y sabores
al aceite. Las reacciones que se llevan acabo en este proceso de oxidacin se
muestran a continuacin:

1
2
3

a , O2 , luz
RH temperatur

R ROO
ROO + RH
ROOH
Pr oductos Secundarios

El ndice de perxido, es la medida que se emplea para determinar si en un aceite o

grasa ha habido oxidacin, y expresa el contenido de oxgeno reactivo en el mismo,
en trminos de miliequivalentes de O2 por Kg de muestra.

37

Para determinar los miliequivalentes presentes en el aceite se utiliza la siguiente

ecuacin:

IP =

VT * NT * 1000
M aceite

(24)

3.2.4.3. Color:
La palabra color describe la sensacin de la luz visible tal como es vista por el ojo
del observador e interpretada por el cerebro. A medida que cambian la cantidad y
calidad de la luz visible y a medida que el objeto iluminado posee la propiedad de
absorber o reflejar toda o parte de la luz que cae sobre l, vara la sensacin de color.
El color es una sensacin tridimensional, cuyas tres dimensiones son: el tono, que
describe el tipo de color, la saturacin, que describe la pureza del color; y el brillo
que es una medida de la luminosidad del color.
El color tambin se mide como gua de cuestiones prcticas que han de tenerse en
cuenta durante la refinacin de los aceites comestibles. Algunos aceites crudos
poseen una pigmentacin muy alta, atribuible a condiciones de cultivo adversas.
Como resultado, el color tiende a oscurecerse durante el almacenamiento; una medida
temprana del mismo puede alterar a nivel industrial sobre los potenciales problemas
de blanqueo y desodorizacin, y de mezclas que puedan resultar antieconmicas. Los
datos de color que se obtienen normalmente sobre un aceite sospechoso de ser
inestable, indican la irregularidad y ayudan a evitar decisiones errticas con respecto
a las mezclas.
Existen muchas razones por las cuales es importante la medicin del color de aceites
y grasas, pero en definitiva todo se relaciona con el costo de refinacin, la calidad del
producto terminado y el aspecto que presente el producto al usuario final.

38

El color de los aceites se mide en la actualidad con la ayuda de colormetros.

Bsicamente el proceso consiste en colocar, en una celda de 13,34 cm de vidrio
ptico, la muestra de aceite y someterlo en el aparato a condiciones angulares y de
intensidad de luz estndar, para luego buscar el color ms apropiado, superponiendo
una mezcla de patrones rojo, azul y amarillo sobre el campo de referencia contiguo al
que contiene la muestra de aceite. La igualacin del color resultante, se expresa en
unidades Lovibond de rojo, azul y amarillo. Los patrones Lovibond de color se
aceptan casi en todo el mundo, como medio seguro de asignar valores de color
precisos a los aceites y a las grasas, y por ende se usan como medio de comunicacin
en la industria. (Norma Covenin 743:2000)

3.3. Simulacin de Procesos Qumicos en Computadora.

Es sabido que el procedimiento metodolgico fundamental para resolver un problema
en ingeniera consiste en representarlo en una forma adecuada, para as poder lograr
una sustitucin del sistema real (equipo, proceso, etc.) por uno ms adecuado para el
tratamiento formal. Por lo general, las herramientas lgico-matemticas brindan un
marco til para representar mediante un sistema de smbolos y reglas, el
comportamiento de los sistemas reales.
Bajo el mtodo cientfico, por ejemplo, se consolidan leyes y teoras en diversas
ramas del conocimiento, las cuales son expresables por medio del sistema de
ecuaciones diferenciales. En otras palabras, se logra construir un nuevo sistema, del
cual se conocen sus reglas del juego y smbolos, como un resultado de un proceso de
abstraccin de la realidad. Obviamente, dado la infinita complejidad de los
fenmenos fisicoqumicos, estas construcciones abstractas, conocidas genricamente
como modelos, son slo meras aproximaciones de la realidad.

39

De aqu se desprende que si bien el sistema real a estudiar es nico, puede existir un
nmero muy grande de modelos asociados al mismo. En efecto, para obtener un
modelo que pueda resolverse (es decir que sea til), resulta necesario adoptar un
conjunto de hiptesis. Las necesidades de exactitud que el problema a resolver
impone, determinan el conjunto de hiptesis a utilizar. En sntesis, dado el sistema
real y los objetivos tecnolgicos perseguidos, existir un conjunto de hiptesis
adecuadas que determinarn las caractersticas del modelo, o sistema de ecuaciones a
resolver.
Resulta evidente que no todo sistema de ecuaciones puede resolverse fcilmente, al
menos desde el punto de vista analtico. Esto impuls a lo largo de la historia
limitaciones importantes al tipo de modelos que podan resolverse, o de otra forma, la
necesidad de recurrir a hiptesis inadecuadas o restrictivas (simplificaciones) para al
menos poder tratar el problema. Es por ello tambin que en los orgenes de las
ciencias tecnolgicas los modelos podan ser considerados en gran medida como
empricos, esto es, con parmetros incorporados que surgan de experiencias, y no a
partir de los primeros principios o leyes fundamentales.
A medida que evolucionaron las diversas ramas de las matemticas y con el
advenimiento de la ciencia de la computacin, poderosa herramienta complementaria
al anlisis numrico y simblico, se abrieron caminos revolucionarios. Contar con
herramientas ms potentes para resolver sistemas de ecuaciones, o lo que es lo
mismo, relativizar la necesidad de adoptar hiptesis inadecuadas al plantear modelos
para resolver problemas complejos, result un gran paso adelante. Ms an, la
velocidad de clculo provoc que la dimensin abordable se incrementara
rpidamente.

40

Dentro de este contexto, lo que se pretende es mostrar cmo implementar modelos

para resolver problemas comunes en el campo de la Ingeniera Qumica, cmo
resolverlos desde el punto de vista computacional, y otro punto importante, qu tipos
de problemas (modelos) surgen al cubrir distintos aspectos de la ingeniera. En este
punto resulta necesario comentar que los problemas de diseo, optimizacin,
simulacin dinmica o estacionaria, supervisin de fallas en tiempo real, etc., tienen
cada uno particularidades especficas, lo cual a su vez implica la conveniencia de
utilizar modelos apropiados para cada caso.

41

4. METODOLOGA
A continuacin se presenta la metodologa que se plante para alcanzar los
objetivos propuestos en este proyecto.
1. Se estudiaron las normas y cdigos que establecen cules son los parmetros de
calidad exigidos para lograr la aceptabilidad del aceite de maz, estipuladas por Fondo
Norma, las cuales se nombran en la siguiente tabla:
Tabla N 3: Normas Covenin revisadas

COVENIN 743:2001

Aceite Comestible

(3ra Revisin)

Norma General

COVENIN 325:2001

Aceites y Grasas Vegetales

ra

(3 Revisin)

Determinacin de la Acidez

COVENIN 508:2001

Aceites y Grasas Vegetales

da

(2 Revisin)

Determinacin del ndice de Perxidos

COVENIN 1191:1996

Aceites y Grasas Vegetales

(1ra Revisin)

Determinacin del Color

2. Se consult bibliografa, documentos y artculos de revistas, donde se establecen

las condiciones tpicas de operacin del proceso de Desodorizacin y su relacin con
los indicadores que se evalan y reportan para cumplir con los parmetros exigidos
por las normas de calidad.
3. Se recopilaron datos del proceso industrial asociados a la dependencia que tienen
los parmetros de calidad que se reportan (tomando como principal el porcentaje de
acidez) con las variables del proceso de Desodorizacin (presin, temperatura, flujo
de aceite y caractersticas del vapor de arrastre).

42

4. El modelo matemtico que permiti desarrollar la simulacin del proceso se

estableci tomando en cuenta el balance de masa y energa realizado en cada una de
las etapas del equipo, haciendo las siguiente consideraciones:
a) Se supuso que el sistema Aceite Vapor de agua es una solucin ideal,
hacindose vlida la Ley de Raoult, por lo que se us la ecuacin (4) que representa
sta ley de equilibrio.
b) Ya que el objetivo principal de la Desodorizacin es eliminar aquellas
sustancias que le dan al aceite sabor y olor desagradables, el balance de masa se
realiz bajo la suposicin que las sustancias que se transferirn al vapor de agua son
los cidos grasos libres presentes en el aceite, siendo el cido oleico el componente
de inters, ya que el porcentaje de acidez est en funcin de ste cido graso. Por lo
que se determin la presin de vapor de ste componente a travs de la ecuacin:

ln

,22
(P ) = 23,411 10516
T
o

(25)

donde la presin esta en mbar y la temperatura en grados Kelvin.

5.

La ecuacin que se us para realizar la programacin de la simulacin es la

representada por la ecuacin (11), deducida anteriormente y haciendo el balance de

masa en cada etapa.
El vapor requerido para el proceso se determin tomando en cuenta el medidor de
flujo que posee cada una de las etapas del equipo, siendo ste una placa de orificio
con dimensiones de 3,5; 4,5, 6 y 7 mm en la etapa 1, 2, 3 y 4 respectivamente.
La inyeccin del vapor est caracterizada por la cada de presin (p) para cada placa
y por la temperatura del vapor saturado que se requiere para el proceso. En planta por
lo general se opera con la cada de presin del diseo del equipo (p = 1,3; 1,5; 1,7 y
2 bar) sin embargo, en ocasiones se opera con un flujo de vapor menor a este con un
p de 1, 1, 1 y 2 bar. La temperatura de inyeccin es medida a travs de un
termmetro ubicada en la lnea de alimentacin de vapor al proceso.

43

La composicin de entrada es un parmetro conocido y es el valor que se obtiene del

proceso previo a esta etapa (del proceso de winterizacin).
Debido a que los parmetros de calidad y el flujo de aceite estn reportados en base
msica se realizo el clculo para obtener estos valores en base molar.
6. El balance de masa se realiz tomando en cuenta que la presin de las etapas 2, 3
y 4 est relacionada con la presin de la primera y con el flujo de vapor inyectado en
cada una de ellas, usando la siguiente ecuacin para determinar tal presin:

P
P = V V

(26)

Esto se valid con los datos del proceso industrial, determinando as el perfil de
concentracin entre las etapas y comprobando que la composicin que entra al
proceso sea igual o prxima a la composicin inicial real, ya que el balance fue
realizado desde la cuarta etapa hasta la primera.
Una vez obtenido el perfil de concentracin y conocidas las dems variables se
determin la efectividad de cada etapa a travs de la ecuacin (11).
7. Se plante un procedimiento de clculo, el cual fue codificado en el lenguaje de
programacin Visual Basic para crear la interfaz que permita al usuario utilizar la
simulacin del proceso. El programa tiene tres opciones de trabajo:
a. Determinar cual es la Temperatura del sistema, dada la Presin, bajo las cuales
debe procesarse el aceite para obtener el porcentaje de acidez que se establece la
empresa (un porcentaje 0,05%).
El procedimiento que se sigue para sta opcin del programa es el que se presenta a
continuacin:
i. El usuario debe introducir los valores correspondientes a flujo msico de
aceite a procesar, la acidez inicial del aceite y las caractersticas del vapor de
arrastre (presin de inyeccin). Ver figura N5

44

Figura N 5: Interfaz para el calculo de las condiciones de operacin

ii. El usuario debe introducir la Presin de Operacin.

iii. El programa realiza un proceso iterativo con las temperaturas de cada etapa,
comenzando por la etapa cuatro y calculando las dems a travs del balance de
energa, el cual se detalla en el Apndice C.
iv. Una vez conocidas las Temperaturas se efecta el balance de masa que
determina las composiciones molares de entrada y salida de cada etapa.

45

v. El programa verifica si la composicin de entrada a la primera etapa calculada

es igual a la composicin real dada por el usuario. Si es igual entonces la
temperatura supuesta en la etapa cuatro es la correspondiente a esa etapa. Si no
son iguales las composiciones entonces el programa asume otra temperatura.
vi. Finalmente el programa muestra como resultado la temperatura de operacin,
para procesar el aceite y obtener un porcentaje de acidez menor o igual al 0,05%.
b. Determinar que porcentaje de acidez se obtendra dadas las condiciones de
operacin del proceso.
Para este caso, adems de introducir el flujo msico de aceite, la acidez inicial y las
caractersticas de inyeccin del vapor, el usuario debe escoger los valores de las
variables bajo las cuales desee el que se lleve acabo el proceso y la efectividad
correspondiente a la primera etapa, para calcular as de forma directa el porcentaje de
acidez que se obtendr con esas variables de operacin, a travs de la ecuacin (11),
despejando la composicin final del cido oleico de la misma Ver figura N 6

46

Figura N 6: Interfaz para el clculo del porcentaje de acidez

c. Falla en el suministro del vapor de arrastre.

i. El usuario debe introducir los valores correspondientes a flujo msico de
aceite a procesar, la acidez inicial del aceite, la presin y temperatura de
operacin, as como tambin que porcentaje de vapor de arrastre se va a utilizar a
la hora de que se tenga menos vapor para el proceso.

47

ii. El procedimiento que realiza el programa es similar al de la opcin a), ya que

lo que se quiere es evaluar que variable conviene ms manipular para mantener la
calidad del aceite.
8. La validacin del programa se realiz a travs del uso de los datos recopilados del
proceso industrial para estimar cun alejado est el resultado que arroje la simulacin
con respecto a los valores reales que se obtienen, tanto de las variables de operacin
como del porcentaje de acidez.

48

5. RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS

A continuacin se presentan los resultados que cubren los objetivos propuestos para
la investigacin:
A.

Determinacin de la Temperatura de Operacin dada la presin bajo

la cual se desee operar el equipo.

En la tabla N 4 se presentan los resultados que arroj el programa al determinar la
temperatura de operacin a diferentes presiones y relacin de flujos Vapor de Agua
Aceite (V/L), dejando como variable fija la acidez inicial con un valor igual a 1,42 %,
para alcanzar as el valor de acidez final establecido por la empresa.
Al observar la tabla se puede apreciar que a medida que disminuye la relacin V/L la
temperatura aumenta de la misma forma que lo hace la presin, lo que quiere decir
que a mayor cantidad de cidos grasos se necesitar aumentar la presin de vapor de
stos para lograr que se volatilicen.
Tambin se observa que para una misma relacin de flujo se debe incrementar la
temperatura cuando la presin absoluta del sistema es alta, lo cual se justifica ya que
los cidos grasos se volatilizan con mayor facilidad a una alta temperatura y a una
presin baja.

49

Tabla N 4: Temperatura de Operacin a distintas relaciones de flujo V/L.

Vapor de
Agua/Aceite
(adim)
2,349
2,335
2,320
2,306
2,292
2,278
2,264
2,251
2,237
2,224
2,211
2,198
2,185
2,173
2,160
2,148
2,136
2,123
2,112
2,100
2,088
2,077
2,065
2,054
2,043
2,032
2,021
2,010
1,999
1,989
1,978
1,968
1,958

Temperatura de Operacin (C)

P = 1,70 mbar

P = 2,42 mbar

P = 3,14 mbar

260,4
260,6
260,7
260,9
261,1
261,3
261,5
261,6
261,7
261,9
262,0
262,2
262,3
262,5
262,6
262,8
263,0
263,1
263,3
263,4
263,6
263,7
263,9
264,0
264,2
264,3
264,5
264,6
264,8
264,9
265,0
265,2
265,3

266,8
267,0
267,1
267,3
267,5
267,6
267,8
268,0
268,1
268,3
268,5
268,6
268,8
268,9
269,1
269,3
269,4
269,6
269,7
269,9
270,0
270,2
270,3
270,5
270,6
270,8
270,9
271,1
271,2
271,4
271,5
271,7
271,8

272,1
272,2
272,4
272,6
272,8
272,9
273,1
273,3
273,4
273,6
273,8
273,9
274,1
274,3
274,4
274,6
274,7
274,9
275,1
275,2
275,4
275,5
275,7
275,8
276,0
276,1
276,3
276,5
276,6
276,8
276,9
277,1
277,2

50

Esto se puede observar de forma esquematizada en la figura N 7, la cual representa la

temperatura de operacin a distintas presiones y relacin de flujos V/L.
Figura N 7: Temperatura de Operacin a distintas relaciones de flujo

280,0

Temperatura de Operacin (C)

278,0
276,0
274,0
272,0
270,0
268,0
266,0
264,0
262,0
260,0
258,0
1,950

2,000

2,050

2,100

2,150

2,200

2,250

2,300

2,350

Relacin V/L (adim)

Ptope = 1,70 mbar

2,42 mbar

3,14 mbar

En la grfica anterior se observa que para un valor fijo de presin es necesario

aumentar la temperatura de operacin del proceso mientras la relacin de flujos V/L
es baja, es decir, cuando se opera un flujo de aceite grande, ya que hay ms cidos
grasos que retirar del aceite y es necesario aumentar su presin de vapor para que los
mismos de volatilicen con facilidad.
Al trabajar con un flujo de aceite constante se observa que al aumentar la presin del
sistema, es necesario aumentar la temperatura ya que los cidos grasos se

51

volatizan ms fcilmente a altas temperaturas cuando el vaco es deficiente y a

cualquier temperatura mayor.
El comportamiento que se presenta en el grfico es lineal ya que los resultados fueron
obtenidos a travs del programa, tomando como variables constantes la acidez inicial
y la final, lo que deja como evidencia que las variables involucradas se reflejen de
forma lineal en el grfico.
Es importante resaltar que para los resultados obtenidos por la simulacin se
determin el valor de efectividad correspondiente a cada etapa a travs de la ecuacin
(11), tenindose que la misma est entre 37 y 62 %, siendo la de menor eficiencia la
primera etapa y aumentando al paso de las etapas 2, 3 y 4.
A continuacin se tiene la tabla N 5, en donde se reporta la desviacin que presentan
los resultados que arroja el programa al determinar la temperatura de operacin con
respecto a la temperatura con la que se opera en el proceso industrial.
Tabla N 5: Validacin del Programa en funcin de la Temperatura de Operacin
Temperatura de Operacin
(C)
Proceso Industrial
268,7
269,5
272,1
269,0
269,3
268,5
270,5
271,5
271,6
269,5

Temperatura de Operacin
(C)
Programa
268,2
269,0
270,0
269,9
267,8
269,0
270,5
269,2
270,9
269,4

% Desviacin

<1%
<1%
<1%
<1%
<1%
<1%
<1%
<1%
<1%
<1%

52

Los resultados que se presentan en la tabla anterior muestran la desviacin que tiene
la simulacin del proceso con respecto a los datos reales de planta, para ello se tom
una serie de datos reales y se usaron como variables que permitieran determinar, a
travs del programa, la temperatura de operacin del proceso. El porcentaje de
desviacin obtenido esta por debajo del 1 % lo que quiere decir que el programa es
una herramienta til para la simulacin del proceso de desodorizacin para
determinar la temperatura a la cual se desee trabajar dada la presin del sistema.
B.

Porcentaje de Acidez Final dadas las condiciones de Operacin,

Presin y Temperatura
A continuacin se presentan los resultados que se obtuvieron del programa al
determinar el porcentaje de acidez final dadas las condiciones de operacin del
proceso, presin y temperatura as como tambin la efectividad correspondiente a la
primera etapa, haciendo referencia a la influencia que tienen estas variables sobre este
resultado, tomando en cuenta como variables constantes la relacin de flujos y la
acidez inicial, siendo stas iguales a 2,088 y 1,13 %, respectivamente. En la tabla N
6 se reporta los resultados que muestran como influye el flujo de aceite a procesar
sobre el porcentaje de acidez final.
Tabla N 6: Porcentaje de Acidez final y Efectividad de la primera Etapa
Presin
(mbar)

1,70
2,42
3,14
3,86
4,58
5,30

T = 266 C
T = 268 C
T = 270 C
T = 272 C
%
%
%
%
E1 (%) Acidez E1 (%) Acidez E1 (%) Acidez E1 (%) Acidez
Final
Final
Final
Final
38,29
0,01
38,18
0,01
38,22
0,01
38,29
0,00
37,62
0,03
38,00
0,02
37,93
0,02
37,57
0,01
35,83
0,06
36,63
0,05
37,26
0,04
37,75
0,03
33,53
0,10
34,62
0,08
35,60
0,06
36,43
0,05
31,10
0,14
32,40
0,12
33,60
0,10
34,67
0,08
28,78
0,19
30,15
0,16
31,46
0,14
32,73
0,11
53

En esta tabla se reportan los resultados obtenidos luego de haber realizado la

simulacin del proceso a travs del programa. Se puede observar que a mientras
aumenta la presin del sistema se retiran menos cidos grasos del aceite, lo que
tambin viene dado por la baja efectividad que se tom para la primera etapa, que
disminuye con el aumento de la presin. El valor de la efectividad correspondiente a
la primera etapa es bajo, sin embargo la misma incrementa al descender por las 2, 3 y
4, hasta llegar al 100 % en la ltima etapa.
En la figura N 8 se graficaron tales resultados, para poder observar as el
comportamiento de los mismos obtenidos una vez realizada la simulacin del proceso
de Desodorizacin.
Figura N 8: Porcentaje de Acidez Final.
39

0,2

38

0,15

36

Efectividad

35
34

0,1

33
32
31

Porcentaje de Acidez (%)

Efectividad Primera Etapa

37

0,05

30

Porcentaje de Acidez

29
28

0
1,6

2,1

2,6

3,1

3,6

4,1

4,6

5,1

Presin de Operacin
266 C

268 C

270 C

272 C

54

En la figura anterior se observa la tendencia que tiene la efectividad de la primera

etapa con respecto a la presin de operacin, siendo tal tendencia decreciente con el
aumento de presin, lo que se justifica porque mientras se tenga una mayor presin
menos efectivo se hace el proceso. El porcentaje de acidez obtenido a travs de la
simulacin presenta un incremento al tener presiones elevadas lo que es lo esperado
debido a que se retiran menos cidos grasos cuando se opera a altas presiones.
Con respecto a la desviacin que presenta el programa con el proceso industrial se
puede decir que es casi nula ya que el porcentaje de acidez determinado por el
programa es igual prcticamente al que reportan los analistas del Laboratorio Central
de la empresa Refinadora de Maz Venezolana, por lo tanto el programa es una
herramienta til para determinar el porcentaje de acidez de algn aceite en especfico
dadas las condiciones a las cuales se desea desodorizar el mismo.
La eficacia del proceso se determin para cada una de las etapas del equipo ya que
por el balance de masa y de energa se pudo conocer las composiciones de entrada y
salida correspondiente a cada etapa, para ambas opciones de trabajo del programa se
obtuvieron las eficiencias a travs del modelo matemtico planteado, tal resultado
mostr que porcentaje de eficiencia es bajo para la primera etapa, ya que se encuentra
entre el 36 y 40 %, aumentando progresivamente al descender a las siguientes etapas,
el cual llega a pasar del 100 % para la cuarta etapa.
C.

Falla en el suministro de vapor de arrastre para el proceso.

El programa de simulacin del proceso de desodorizacin tambin proporciona

resultados tiles cuando existe una falla en el suministro del vapor de arrastre,
tenindose el mismo procedimiento de clculo que usa el programa para

55

estimar la temperatura del proceso ya que se estudia que variable se debe manipular
(flujo de aceite, temperatura o presin) para mantener la calidad del aceite, es decir,
tener un aceite con un porcentaje de acidez oleica igual o menor al 0,05 %.
Por ejemplo si se requiere operar un aceite con un porcentaje de acidez del 1,54 % y
solo se cuenta con el 70 % de vapor de arrastre a las condiciones de diseo, es decir,
que se cuenta con un flujo de 141,41 kg/h en vez de un flujo de 202,02 kg/h, y se
desea mantener la produccin y la calidad del aceite, se deben manipular la presin y
la temperatura. Entonces para un flujo de 4500 kg/h el programa da como resultado
que para una presin establecida de 3,60 mbar la temperatura de operacin debe ser
de 251,2 C. Ahora si se disminuye la produccin operando a un flujo de 3500 kg/h
de aceite y a la misma presin, la temperatura requerida para el proceso es de 247 C,
el cambio de temperatura no es muy grande por que se puede trabajar con ese flujo de
vapor sin necesidad de disminuir la produccin de aceite refinado.
Si lo que se quiere es operar a una temperatura de 269,3 C, el mismo aceite y con la
misma cantidad de vapor entonces la presin de operacin deber ser de 7,90 mbar
para procesar un flujo de aceite de 4500 kg/h, disminuyendo el flujo a 3500 kg/h la
presin de operacin ser de 9,45 mbar, es decir, que no valdra la pena sacrificar la
produccin de aceite refinado ya que a mayor flujo de aceite se requiere una menor
presin de operacin del sistema. Convendra ms disminuir un poco la temperatura
para operar a una presin baja y sin disminuir la produccin del aceite.

56

6. CONCLUSIONES
Una vez concluido este trabajo especial de grado se establecen como conclusiones las
siguientes.
9

El programa que simula el proceso de desodorizacin de aceite de maz es una

herramienta til para evaluar la temperatura de operacin a una presin del sistema
dada as como tambin para el porcentaje de acidez final.
9

La desviacin presentada al determinar tanto la temperatura del sistema como

la acidez final es baja.

9

El programa permite establecer la influencia que tienen las variables del

proceso sobre el porcentaje de acidez.

9

Con el programa se puede evaluar qu variable (presin, temperatura o flujo

de aceite) conviene manipular a la hora de haber una falla en el suministro de vapor

de arrastre para el proceso.

57

7. RECOMENDACIONES
A continuacin se plantean una serie de recomendaciones que servirn a futuros
proyectos que se desarrollen a partir de este.

Proporcionar ms datos especficos del equipo a simular, ya que esto facilitara

y ampliara los conocimientos bsicos para llevar a cabo la simulacin del proceso.

Buscar la manera de instalar medidores de presin en cada etapa del equipo

para tener los datos correctos de este parmetro.

Ampliar el algoritmo del programa que permita evaluar otros parmetros de

calidad exigidos por las normas, como lo es, por ejemplo, el porcentaje de humedad.

Desarrollar la posibilidad de incluir en el programa la determinacin del color

del aceite, cuantificando las sustancias que suministran esta propiedad al aceite.

58

8. BIBLIOGRAFA

BAILEY, A.E. Aceites y grasas industriales. Editorial. Revert. Espaa.1967.

BALCHEN, Steen. Principios de Desodorizacin. Aceites y Grasas (37). 1999.

Campro Internacional Inc. "Sistema de Desodorizacin en capa delgada". Aceites

y Grasas (31). 1998.

CARLSON, K. Desodorizacin: opciones y tendencias. Aceites y Grasas (28).

1994.

ERICKSON, W. " Fatty acids synthesis and applications".NDC, Nueva Jersey.

1980.

FOSCARINI, Rubn. Desodorizacin de Aceites Vegetales . Aceites y Grasas

(27). 1994.

Manual de Laboratorio de Aceites. Laboratorio Central. Remavenca, Turmero,

2000.

Normas COVENIN 743:2000.

POTTER, N. La Ciencia de los Alimentos. Edutex. Mxico. 1972.
Proceso de REMAVENCA.
STRECKER, L. "Aceite de Maz. Antecedentes, composicin, procesamiento,
refinacin, utilizacin y aspectos nutricionales". Aceites y Grasas (29), 1997.

ZILLER, Steve. Grasas y Aceites Alimentarios. Editorial Acribia. Zaragoza,

Espaa. 1996.

59

9. APNDICES
9.1. APENDICE A: Valores del Proceso Industrial

Tabla N 7: Datos del proceso industrial

Flujo de
Aceite
L(kg/h)
4000
4000
4200
4200
4357
4400
4400
4400
4400
4400
4400
4400
4400
4400
4400
4400
4400
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500
4500

Ac
Ac Inicial Final
wo (%) w4 (%)
1,42
1,55
1,91
1,19
0,75
1,59
2,07
1,80
1,13
0,48
0,70
1,12
1,20
0,92
1,47
1,39
1,06
1,13
1,55
1,84
2,15
1,75
1,77
1,13
0,99
0,62
0,64
0,84
1,75
1,63
1,06
0,83
0,92

0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,04
0,04
0,04
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,04
0,05
0,04
0,05
0,04
0,04

P
(mbar)
4,25
3,60
3,45
4,65
4,60
3,65
2,95
3,00
3,95
6,45
5,00
2,70
3,22
4,01
3,75
3,65
3,72
3,50
3,65
2,58
2,65
3,01
3,45
4,25
4,30
5,35
5,35
4,45
3,05
2,73
3,85
4,00
3,29

T1
(C)

T2
(C)

T3
(C)

T4
(C)

268,7
269,4
271,7
274,2
266,3
269,5
272,1
270,8
269,8
269,0
269,3
264,3
270,9
269,9
273,5
271,3
268,8
269,3
268,7
267,0
268,5
270,8
270,9
269,5
272,2
268,7
271,0
269,9
269,4
270,5
270,0
270,9
264,8

266,1
266,7
270,4
270,2
265,1
267,6
268,3
267,1
267,6
268,1
267,1
262,3
267,8
267,6
269,1
267,5
265,6
265,3
267,7
264,5
268,2
267,2
267,8
267,1
268,0
267,7
267,3
266,9
264,7
266,9
266,4
266,9
263,8

264,3
264,7
267,8
268,5
264,9
265,3
266,1
264,8
266,2
266,0
265,2
260,5
264,6
266,7
267,2
266,0
263,2
263,0
266,3
263,3
266,1
265,6
265,7
265,0
266,2
265,9
265,6
265,3
261,7
265,1
264,8
265,1
263,6

260,4
260,6
263,5
264,1
260,8
261,1
261,4
260,9
262,0
262,0
260,4
256,4
256,8
263,3
262,8
262,8
258,9
259,3
262,1
260,2
261,9
261,7
261,5
261,1
262,0
261,9
261,3
261,1
258,6
260,8
260,6
260,9
260,5

60

Tabla N 7: Datos del proceso industrial (Continuacin)

Flujo de
Aceite
L(kg/h)
4500
4500
4500
4500
4500
4600
4600
4600
4600
4600
4600
4700
4800
4800
4800
4800
5100

Ac
Ac Inicial Final
wo (%) w4 (%)
1,15
0,95
1,10
1,46
1,21
1,86
1,19
1,16
2,09
0,76
0,69
1,94
1,02
1,75
1,25
1,87
1,41

0,04
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,04
0,05
0,04
0,05
0,04
0,05
0,04

T1
(C)

T2
(C)

T3
(C)

T4
(C)

266,1
265,5
272,6
272,2
269,3
271,5
267,6
269,8
269,5
267,9
269,5
268,6
270,4
270,4
270,9
268,7
266,7

262,4
264,1
268,5
265,5
262,3
267,1
263,3
266,9
267,9
266,2
267,4
265,8
267,3
267,7
267,2
266,1
264,5

260,6
262,5
266,2
261,3
260,6
265,0
261,2
265,5
266,5
265,6
265,6
263,9
265,7
265,6
265,7
264,1
263,1

256,6
260,7
260,1
257,2
258,6
260,6
257,6
261,4
262,5
263,4
261,5
260,3
261,5
261,3
261,8
260,1
259,6

P
(mbar)
2,68
3,65
4,05
3,06
3,17
3,23
3,46
3,60
2,66
4,55
4,30
2,46
3,30
3,15
3,00
2,45
2,53

Tabla N 8: Caractersticas del vapor de inyeccin y Tamao de la placa de orificio

Temperatura (C)

140

Densidad (kgm3)

1,967

Presin de Saturacin (bar)

3,61

Presin de Inyeccin (bar)

Dimetro la Placa de Orificio (mm)

Operacin

Diseo

1; 1; 1; 2

1,3; 1,5; 1,7; 2

Etapa I

Etapa II

3,5

4,5

Etapa

Etapa

III

IIV

6,0

7,0

61

9.2. APENDICE B: Clculos Tipos

Para alcanzar los objetivos del trabajo es necesario aplicar una serie de ecuaciones en
las que se encuentran involucradas cada una de las variables que se obtuvieron
experimentalmente. A continuacin se presenta un esquema de los clculos a seguir
para el reporte de los resultados obtenidos:
Vapor Requerido para la Desodorizacin.

Para estimar el vapor de agua necesario para el proceso se tomar en cuenta las placas
de orificio que existen en cada una de las etapas del equipo.
El vapor se determinar a travs de la ecuacin caracterstica de la placa y es la que se
muestra a continuacin.

msico

= Y * C * Ao * P *

(B.1)

llevando la ecuacin anterior a base molar

molar

1,265 * Y * C * di 2 * P *
PM vapor

(B.2)

donde:
Vmsico: Flujo msico de vapor (kg/h), reportado en la tabla N 10
Vmolar: Flujo msico de vapor (kg/h), reportado en la tabla N 10
Y: Factor Neto de Expansin (adim).
C: Coeficiente de flujo C (adim).
di: Dimetro de la placa de orificio (mm), tomado en la tabla N 8
P: Cada de presin en la placa de orificio (bar), tomado en la tabla N 8
: Densidad del vapor (kg/m3), tomado en la tabla N 8
El coeficiente de flujo C depende del nmero de Reynolds y de la relacin entre el
dimetro de la placa de orificio y el dimetro de la tubera de alimentacin del vapor
y se determina con el grfico mostrado al final de este apndice.

62

El factor neto de expansin Y, depende de la relacin entre la cada de presin y la

presin a la entrada de la placa de orificio, as como tambin de la relacin de los
dimetros mencionada anteriormente. Este factor se estima a travs del grafico N
B.2 de ste apndice

d1
3,5mm
=
= 0,22 0,20
d 2 15,8mm

donde:
: Relacin de Dimetros (adim), reportado en la tabla N 9
d1: Dimetro de la placa de orificio (mm), tomado en la tabla N 8
d2: Dimetro de la tubera de alimentacin del vapor de arrastre (mm)

Re =

u * d2 *

30m / s * 15,8 * 10 3 * 1,967 kg / m 3

= 6,8 * 10 4
1,36466 * 10 5

La velocidad del vapor esta entre 30 y 50 m/s, sin embargo a partir del Re anterior C
es constante

C = 0,5974
P
1bar
=
= 0,227
p1 3,61bar

Y = 0,9503

molarI

kmol
1,265 * 0,9503 * 0,5974 * 3,52 * 1 * 1,9675
=
= 0,68
h
18

De la misma forma se calcula el vapor en las dems etapas, estos resultados estn
reportados en la tabla N 10, para cada condicin de inyeccin de vapor de arrastre.

63

Grfico B.1.: Coeficiente de flujo C

64

Grfico B.2.: Factor Neto de Expansin Y

65

Balance de Masa
V

VI
o

Vi
Vii
S

Viii

LI

VII

LII

VIII

LIII

Viv

Etapa I

Etapa II

Etapa III

VIV

Etapa IV

LIV

1. Balance por componente, siendo el componente de inters el cido oleico,

haciendo el balance de abajo hacia arriba

Etapa IV:
Etapa III:

AII

Etapa II:

AI

Etapa I:

Ao

AIII

LIII =

LII +

LI +

Lo +

AIV

AIII

AII

AS

LIV +

VIV =

VIII =

VII =

AI

AIII

AII

AIV

VIV

LIII +

LII +

LI +

y
AI

(B.3)

AIII

AII

VIII

VII

VI

(B.4)
(B.5)
(B.6)

66

Tomando en cuenta que el sistema tiene un comportamiento ideal, se tiene:

x *P
y =
P
Aj

Aj

o
A

(T j )

(B.7)

donde j = 1, 2, 3, 4.

Suponiendo que la cantidad de aceite no se altera significativamente, se tiene:

Lo = LI = LII = LIII = LIV = LS =

x
AI

(B.8)

Sustituyendo las ecuaciones (B.5) y (B.6) en la ecuaciones anteriores queda:

AII

L+ x

Ao

LII

+x

AIII

* P A (TIV )

* P A (TIII )

V III

+x

* P A (TII )

VII

AI

* P A (TIV )

AIII

* P A (TIII )

L+ x

V IV =

AII

AIII

* P A (TIII )

(B.9)

AIII

IV

+x

VIV

IV

L+ x

* P A (TIV )

II

AIV

AIV

AII

VIV =

IV

III

L+ x

IV

AIV

AIII

L =

L+ x

VIII

VIII

(B.10)

III

L+ x

+x

AII

* P A (TII )

VII

II

(B.11)

AIV

III

* P A (TIV )

V IV =

IV

AI

* P A (TI )

VI

(B.12)

donde:
L: Flujo molar de Aceite (kmol/h), tomado de la tabla N 11

67

XAi: Composiciones molares de salida de las etapas 1, 2 y 3 (adim), reportado

en la tabla N 12
XAo y XAIV: Composiciones molares de entrada y salida, respectivamente, al
proceso (adim), tomado de la tabla N 11
Poi (Ti): Presin de Vapor del cido graso a la temperatura de la etapa i (i = 1,
2, 3 y 4) (mbar), tomado de la tabla N 13
Pi: Presin de la etapa i (mbar), tomado de la tabla N 13
Vi: Vapor de arrastre de la etapa i (kmol/h), tomado de la tabla N 10

Tomando la presin entre las etapas calculadas con la siguiente relacin.

Pi = Vi *

Pi = 1,09 *

P1
V1

(B.13)

3,40
= 5,615mbar
0,68

Conversin de Composicin msica a Composicin molar.

xA =

w A / 282
w A / 282 + (100 w A ) / 890

(B.14)

donde
wA: Porcentaje de Acidez, base msica (%), tomado de la tabla N 7
xA: Composicin molar (adim), reportado de la tabla N 11 y 12
x Ao =

1,13 / 282
= 3,48 * 10 2
1,13 / 282 + (100 1,13) / 890

x Ao =

0,05 / 282
= 1,58 *10 3
0,05 / 282 + (100 0,05) / 890

68

Conversin de Flujo msico a Flujo molar.

L=

w A * L (100 w A ) * L
+
100 * 282
100 * 890

(B.15)

donde:
L: Flujo Msico de Aceite (kg/h), tomado de la tabla N 11

L=

1,13 * 4500 (100 1,13) * 4500

kmol
+
= 5,179
100 * 282
100 * 890
h

1,58 *10 3 5,179 +

AIII

3,30 *103 5,179 +

AII

7,43*103 5,179+

AI

1,58 *10 3 * 35,66

6,85
46,79
= 3,30 *10 3
5,179

3,30 *103 * 44,31

1,58 *103 * 35,66
1,96
6,85
13,79
46,79
= 7,43 *103
5,179

7,43*103 *48,18
3,30*103 *44,31
1,58*103 *35,66
1,09
1,96
6,85
7,46
13,79
46,79
5,179

AI

= 1,76 * 10 2

69

Balance de Energa

Balance por etapas:

Qreh + hi * Vi + h0 * L + hVII * VII = hI * L + hVI * VI

(B.16)

hii * Vii + hI * L + hVIII * VIII = hII * L + hVII * VII

(B.17)

hiii * Viii + hII * L + hVIV * VIV = hIII * L + hVIII * VIII

(B.18)

hiv * Viv + hIII * L = hIV * L + hVIV * VIV

(B.20)

hi = hii = hiii = hiv = h

(B.21)

hVI = hVII = hVIII = hVIV = hV

(B.22)

hI h0 = Cp * (T1 T0 )

(B.23)

hII hI = Cp * (T2 T1 )

(B.24)

hIII hII = Cp * (T3 T2 )

(B.25)

h IV h III = Cp * (T 4 T3 )

(B.26)

Calculo de las Temperaturas:

T3 =

(hV h) * Viv
+ T4
L * Cp

(B.27)

T2 =

(hV h) * Viii
+ T3
L * Cp

(B.28)

T1 =

(hV h) * Vii
+ T2
L * Cp

(B.29)

70

T3 =

(3010 2733) *123,31

+ 259,0 = 263,0
4500 *1,9

T2 =

(3010 2733) * 35,22

+ 263,0 = 264,5
4500 *1,4

T1 =

(3010 2733) *19,65

+ 264,5 = 267,6
4500 * 2,5

71

9.3. APENDICE C: Resultados Intermedios.

Tabla N 9: Relacin de Dimetros

Etapas

Relacin de Dimetros (adim)

0,20

II

0,30

III

0,40

IV

0,45

Tabla N 10 Flujo de Vapor

Presin
(bar)
Operacin
Diseo

Operacin
Diseo

Etapas
Vi (kg/h)

Vii (kg/h)

Viii (kg/h)

Viv (kg/h)

11,86
13,13
Vi
(kmol/h)
0,66
0,73

19,65
22,88
Vii
(kmol/h)
1,09
1,27

35,22
42,69
Viii
(kmol/h)
1,96
2,37

123,31
123,31
Viv
(kmol/h)
6,85
6,85

72

Tabla N 11 Flujo Molar y Compasiones de Entrada y Salida del Proceso

Flujo de
Aceite L
(kmol/h)
4,632
4,645
4,913
4,840
4,975
5,113
5,164
5,136
5,064
4,995
5,018
5,063
5,072
5,042
5,101
5,092
5,057
5,179
5,225
5,257
5,291
5,247
5,249
5,179
5,164

xo (adim) x4 (adim)

4,35E-02
4,73E-02
5,79E-02
3,66E-02
2,33E-02
4,85E-02
6,25E-02
5,47E-02
3,48E-02
1,50E-02
2,18E-02
3,45E-02
3,69E-02
2,85E-02
4,50E-02
4,26E-02
3,27E-02
3,48E-02
4,73E-02
5,59E-02
6,48E-02
5,32E-02
5,38E-02
3,48E-02
3,06E-02

1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,26E-03
1,26E-03
1,26E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03

Flujo de
Aceite L
(kmol/h)
5,124
5,126
5,148
5,247
5,234
5,172
5,147
5,156
5,182
5,160
5,176
5,215
5,188
5,376
5,301
5,298
5,401
5,253
5,245
5,502
5,512
5,597
5,539
5,611
5,905

xo (adim) x4 (adim)

1,93E-02
1,99E-02
2,60E-02
5,32E-02
4,97E-02
3,27E-02
2,57E-02
2,85E-02
3,54E-02
2,94E-02
3,39E-02
4,47E-02
3,72E-02
5,64E-02
3,66E-02
3,57E-02
6,31E-02
2,36E-02
2,15E-02
5,88E-02
3,15E-02
5,32E-02
3,84E-02
5,67E-02
4,32E-02

1,58E-03
1,58E-03
1,26E-03
1,58E-03
1,26E-03
1,58E-03
1,26E-03
1,26E-03
1,26E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,58E-03
1,26E-03
1,58E-03
1,26E-03
1,58E-03
1,26E-03
1,58E-03
1,26E-03

73

Tabla N 12: Composiciones de las etapas 1, 2 y 3.

x1 (adim) x2 (adim) x3 (adim) x1 (adim) x2 (adim) x3 (adim)
1,75E-02 7,45E-03 3,30E-03 1,21E-02 5,86E-03 2,93E-03
2,23E-02 8,71E-03 3,55E-03 1,18E-02 5,77E-03 2,90E-03
2,64E-02 9,63E-03 3,72E-03 1,37E-02 5,89E-03 2,62E-03
1,83E-02 7,66E-03 3,33E-03 2,32E-02 8,86E-03 3,61E-03
1,40E-02 6,58E-03 3,10E-03 2,14E-02 7,85E-03 3,00E-03
2,31E-02 8,86E-03 3,57E-03 1,69E-02 7,30E-03 3,26E-03
2,64E-02 9,64E-03 3,70E-03 1,33E-02 5,75E-03 2,59E-03
2,43E-02 9,19E-03 3,65E-03 1,54E-02 6,53E-03 2,78E-03
1,84E-02 7,72E-03 3,35E-03 1,67E-02 6,69E-03 2,78E-03
1,01E-02 5,19E-03 2,77E-03 1,66E-02 7,33E-03 3,34E-03
1,29E-02 6,08E-03 2,97E-03 1,68E-02 7,12E-03 3,16E-03
1,71E-02 6,78E-03 2,80E-03 1,92E-02 7,64E-03 3,33E-03
1,69E-02 6,43E-03 2,63E-03 1,75E-02 7,57E-03 3,38E-03
1,50E-02 6,35E-03 2,74E-03 2,43E-02 9,17E-03 3,63E-03
2,08E-02 8,32E-03 3,46E-03 1,81E-02 7,62E-03 3,34E-03
2,04E-02 8,33E-03 3,51E-03 1,85E-02 7,76E-03 3,36E-03
1,69E-02 7,22E-03 3,23E-03 2,86E-02 1,03E-02 3,86E-03
1,76E-02 7,43E-03 3,30E-03 1,42E-02 6,68E-03 3,18E-03
2,32E-02 9,01E-03 3,61E-03 1,21E-02 5,42E-03 2,51E-03
2,56E-02 9,71E-03 3,78E-03 2,63E-02 9,73E-03 3,77E-03
2,94E-02 1,04E-02 3,87E-03 1,57E-02 6,44E-03 2,73E-03
2,42E-02 9,25E-03 3,66E-03 2,44E-02 9,20E-03 3,64E-03
2,43E-02 9,20E-03 3,64E-03 1,77E-02 7,00E-03 2,85E-03
1,80E-02 7,57E-03 3,32E-03 2,57E-02 9,54E-03 3,71E-03
1,60E-02 7,03E-03 3,20E-03 2,01E-02 7,64E-03 2,99E-03

74

Tabla N 13: Presin de cada etapa

P1
(mbar)

P2
(mbar)

P3
(mbar)

P4
(mbar)

P1
(mbar)

P2
(mbar)

P3
(mbar)

P4
(mbar)

5,25
4,60
4,45
5,65
5,60
4,65
3,95
4,00
4,95
7,45
6,00
3,70
4,22
5,01
4,75
4,65
4,72
4,50
4,65
3,58
3,65
4,01
4,45
5,25
5,30

8,70
7,62
7,37
9,36
9,28
8,10
6,54
6,63
8,20
12,34
9,94
6,13
6,99
8,30
7,87
7,70
7,82
7,46
8,10
5,93
6,05
6,64
7,76
9,15
8,78

15,59
13,66
13,21
16,78
16,63
15,12
11,73
11,88
14,70
22,12
17,81
10,99
12,53
14,88
14,10
13,81
14,01
13,36
15,12
10,63
10,84
11,91
14,47
17,07
15,74

54,58
47,83
46,27
58,74
58,22
43,67
41,07
41,59
51,47
77,46
62,38
38,47
43,88
52,09
49,39
48,35
49,07
46,79
43,67
37,22
37,95
41,69
41,79
49,31
55,10

6,35
6,35
5,45
4,05
3,73
4,85
5,00
4,29
3,68
4,65
5,05
4,06
4,17
4,23
4,46
4,60
3,66
5,55
5,30
3,46
4,30
4,15
4,00
3,45
3,53

10,52
10,52
9,03
6,71
6,18
8,04
8,28
7,11
6,10
7,70
8,37
6,73
6,91
7,37
7,77
7,62
6,06
9,20
8,78
5,73
7,12
7,23
6,63
5,72
6,15

18,85
18,85
16,16
12,01
11,07
14,40
14,85
12,74
10,93
13,81
14,99
12,05
12,38
13,75
14,50
13,66
10,87
16,48
15,74
10,27
12,77
13,49
11,88
10,24
11,48

66,02
66,02
51,18
38,04
38,78
50,43
51,98
44,60
38,26
48,35
52,50
42,21
43,36
39,73
41,89
47,83
38,05
57,70
55,10
35,97
44,71
38,97
41,59
35,87
33,15

75

Tabla N 14: Presin de Vapor de cada etapa

Pv1
Pv2
Pv3
Pv4
Pv1
Pv2
Pv3
Pv4
(mbar) (mbar) (mbar) (mbar) (mbar) (mbar) (mbar) (mbar)
54,47
55,85
60,62
66,21
49,96
56,05
61,48
58,71
56,65
55,06
55,65
46,46
58,92
56,86
64,60
59,76
54,66
55,65
54,47
51,24
54,08
58,71
58,92
56,05
61,70

49,60
50,69
57,88
57,47
47,83
52,36
53,69
51,42
52,36
53,31
51,42
43,19
52,74
52,36
55,26
52,17
48,71
48,18
52,55
46,80
53,50
51,61
52,74
51,42
53,12

46,46
47,14
52,74
54,08
47,49
48,18
49,60
47,32
49,78
49,42
48,01
40,42
46,97
50,69
51,61
49,42
44,63
44,31
49,96
44,80
49,60
48,71
48,89
47,66
49,78

40,27
40,57
45,13
46,13
40,87
41,32
41,78
41,02
42,71
42,71
40,27
34,69
35,22
44,80
43,99
43,99
38,09
38,66
42,87
39,97
42,56
42,24
41,94
41,32
42,71

54,47
59,13
56,86
55,85
58,09
57,06
58,92
47,32
49,60
48,53
62,58
61,70
55,65
60,19
52,36
56,65
56,05
52,93
56,05
54,27
57,88
57,88
58,92
54,47
50,69

52,55
51,80
51,06
47,14
51,06
50,14
51,06
45,62
43,35
46,13
54,08
48,53
43,19
51,42
44,80
51,06
52,93
49,78
51,98
49,06
51,80
52,55
51,61
49,60
46,80

49,24
48,71
48,18
42,24
47,83
47,32
47,83
45,29
40,57
43,50
49,78
41,63
40,57
47,66
41,47
48,53
50,32
48,71
48,71
45,79
48,89
48,71
48,89
46,13
44,47

42,56
41,63
41,32
37,67
40,87
40,57
41,02
40,42
34,96
40,72
39,82
35,75
37,67
40,57
36,29
41,78
43,50
44,96
41,94
40,12
41,94
41,63
42,40
39,82
39,09

76