UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMN

Flujo de Plstico Moldeado por Inyeccin

MoldflowXpress
Diseo Asistido por Computadora
Ingeniera Industrial
1. INTRODUCCIN.MoldflowXpress responde a la pregunta ms importante relacionada con el diseo de piezas
moldeadas por inyeccin de plstico: se llenar la pieza? Completamente integrado con
SolidWorks y basado en la tecnologa Modflow Plastics Advisers, MoldflowXpress contiene la
tecnologa ms utilizada para simular el flujo de plstico moldeado por inyeccin.
MoldflowXpress permite que cada diseador de piezas de plstico ejecute una simulacin del
flujo de plstico de nivel de entrada, la cual proporciona una indicacin preliminar de la
posibilidad de fabricacin de las piezas moldeadas por inyeccin de plstico.
Anlisis y resultados de MoldflowXpress
MoldflowXpress puede utilizarse para analizar el flujo de plstico fundido en una pieza
individual con una ubicacin de inyeccin de plstico. Los usuarios pueden elegir hasta 20
categoras genricas de materiales plsticos y especificar la configuracin de la temperatura de
fusin, la temperatura de moldeo y el tiempo de inyeccin. Los resultados de MoldflowXpress
indican si la pieza se llenar segn los parmetros de anlisis, ubicacin de inyeccin, material o
geometra de la pieza. Esto permite a los usuarios visualizar el flujo de plstico a medida que se
llena la pieza.
Geometra admitida
MoldflowXpress incorpora un motor solver avanzado no lineal desarrollado para considerar la
naturaleza no isotrmica y no newtoniana de las fusiones de plsticos moldeados por inyeccin.
Como tal, el solver se ha optimizado para analizar piezas de plstico con paredes relativamente
delgadas, que incluyen la mayora de las aplicaciones de moldeo por inyeccin.
Sin embargo, MoldflowXpress no puede utilizarse para analizar piezas con ms de una
ubicacin de inyeccin, piezas con sistemas de alimentacin (bebederos, coladas y entradas de
inyeccin) conectados, diseos de moldes multicavidad ni piezas gruesas y slidas.

2. Perspectiva general de MoldflowXpress y Objetivos:

MoldflowXpress es una herramienta de validacin de diseos exclusiva de SolidWorks, que
se puede utilizar como un primer paso al objeto de comprobar de manera rpida y sencilla la
fabricabilidad de las piezas de plstico moldeadas por inyeccin. MoldflowXpress reduce el coste
del desarrollo y el tiempo de salida al mercado de sus productos analizando cmo:
Minimizar el espesor de pared de la pieza.
Determinar la mejor ubicacin para el punto de inyeccin.
Reducir la duracin del ciclo de desarrollo del producto.
Optimizar los diseos de piezas de plstico de cara a su fabricacin.
3. Funcionalidades bsicas de MoldflowXpress
Esta leccin utiliza el modelo de un tarjetero sencillo para introducir los siguientes temas:
o
o
o
o
o
o

Iniciar MoldflowXpress
Aprender los pasos bsicos de la validacin de
diseos de piezas de plstico
Evaluar la fabricabilidad del diseo
Interpretar los resultados
Mejorar la fabricabilidad de las piezas de plstico
Documentar su proyecto

Este tarjetero ser inyectado con plstico policarbonato

(PC) aproximadamente a travs del centro de su parte
inferior utilizando las temperaturas de moldeo y de fusin
predeterminadas. Para ello primero habra la pieza que se
encuentra en: C:Archivos de Programa\SolidWorks\samples\tutorial\moldflowxpress mfx_card_holder.
Iniciar MoldflowXpress
Haga clic en Asistente para anlisis de MoldflowXpress
en la barra Herramientas de
moldes, o en Herramientas, MoldflowXpress. La pestaa Bienvenido suministra una breve
perspectiva general de la funcionalidad de MoldflowXpress, incluida la geometra compatible e
incompatible.
Especificar una ubicacin de inyeccin
En este paso, especificar por dnde entra el plstico fundido en la pieza durante el anlisis
de MoldflowXpress.
La ejecucin de anlisis de MoldflowXpress con varias ubicaciones de inyeccin le puede
ayudar a determinar la mejor ubicacin para la entrada de inyeccin durante el diseo de un
molde de inyeccin.
Para especificar una ubicacin de inyeccin:
a. Gire el modelo aproximadamente como se indica.
b. Seleccione la cara plana, tal como se muestra.
c. En la pestaa Inyeccin, haga clic en Agregar.
La ubicacin de inyeccin se configura en la cara seleccionada.
Pulse Siguiente.

Asignar un material plstico

Para asignar un material plstico:
En la pestaa Material, seleccione PC Polycarbonate en la lista.
Haga clic en Siguiente.
Especificar condiciones para el proceso de anlisis
El tercer y ltimo paso en la configuracin de un anlisis de validacin de diseo con
MoldflowXpress consiste en especificar las condiciones para el proceso: las temperaturas de
fusin y de moldeo y el tiempo de inyeccin.
Para este tutorial, no cambie ninguno de los valores en la pestaa Condiciones.
Se recomienda utilizar los valores predeterminados para la temperatura de fusin y de
moldeo en los anlisis de MoldflowXpress. Los valores predeterminados estn basados en las
recomendaciones del proveedor de los materiales. Tambin se recomienda utilizar la opcin
Tiempo de inyeccin automtico. Si se realizan ajustes en las fases iniciales del diseo de la
pieza y del molde para hacer que la pieza se llene, el resultado general es una ventana de
procesamiento de la fabricacin ms estrecha. Esto dificulta la fabricacin consistente de piezas
de una calidad aceptable.
Ejecutar un anlisis de validacin de diseo con MoldflowXpress
Para ejecutar un anlisis de MoldflowXpress:
En la pestaa Analizar, haga clic en Ejecutar.
Observe que el modelo se vuelve transparente y que los resultados del tiempo de llenado del
plstico se actualizan dinmicamente en el modelo de la pieza segn se van generando.
Ver e interpretar los resultados
Cuando se haya completado el anlisis:
Aparece un Trazado de tiempo de llenado en la zona de grficos. La escala indica el
tiempo requerido para que el plstico fundido fluya desde el punto de inyeccin a travs
del molde.
Aparece un resumen de los resultados en
el cuadro de dilogo. Para este anlisis, el
flujo del plstico fundido no lleg a las
extremidades de la pieza.
Haga clic en Consejo en la pestaa
Resultados para consultar un consejo especfico
al resultado obtenido. En este caso, se sugiere
incrementar el espesor de la pieza, cambiar la
ubicacin de la inyeccin, etc. Otra sugerencia
podra ser la insercin de operaciones de
moldes, como bebederos, canales y entradas de
inyeccin. Estas operaciones estn disponibles
actualizando a los productos de Moldflow Plastics
Advisers for SolidWorks.

Cavidades que NO
completaron el llenado

Solucionar el problema
Incremente el espesor de la pared para llenar completamente la pieza.
Para incrementar el espesor de pared:
o
o
o
o

Cierre el cuadro de dilogo MoldflowXpress.

Haga clic con el botn secundario del ratn en Shell 2 en el gestor
de diseo del FeatureManager y seleccione Editar operacin.
Si el sistema lo solicita, haga clic en Aceptar para quitar los
resultados de MoldflowXpress.
En el PropertyManager, configure el Espesor en 1.5 y haga clic en
Aceptar.

Ejecutar un nuevo anlisis de MoldflowXpress

Haga clic en Asistente para anlisis de MoldflowXpress en la barra Herramientas de moldes, o
en Herramientas, MoldflowXpress. En la pestaa Analizar, haga clic en Ejecutar.Se inicia el anlisis.
Ver e interpretar los nuevos resultados
Cuando se haya completado el anlisis, el
trazado de Tiempo de llenado se visualiza
automticamente. Ahora se puede ver que al
incrementar el espesor de pared de la pieza, la
pieza se llena completamente.
Adems, el mensaje del resumen de los
resultados indica que la pieza se puede llenar
fcilmente utilizando la ubicacin de inyeccin
actual.
Se recomienda que el anlisis sea ejecutado
ahora con datos de materiales ms especficos
para determinar la presin de inyeccin requerida
y las distribuciones de presin y de temperatura
resultantes. Adems, se deberan analizar operaciones de moldes tales como bebederos,
canales y entradas de inyeccin para determinar sus efectos sobre la fabricabilidad y la calidad
de la pieza. Estas y otras operaciones estn disponibles actualizando a los productos de
Moldflow Plastics Advisers for SolidWorks. Haga clic aqu para obtener ms informacin.
Crear un informe de MoldflowXpress con eDrawings
El trazado de Tiempo de llenado del modelo se puede exportar a un archivo de eDrawings.
Para crear un archivo de eDrawings:
Gire el modelo en la orientacin preferida para verlo en eDrawings.
En la pestaa Resultados, haga clic en Exportar.
En el cuadro de dilogo, escriba un nombre de archivo y haga clic en Guardar.
Salir de MoldflowXpress y guardar el anlisis
En el cuadro de dilogo MoldflowXpress, haga clic en Cerrar. En la aplicacin SolidWorks, haga
clic en Archivo, Cerrar.
Felicidades! Ha completado el Tutorial de MoldflowXpress.

4. Anexos
Decidir la posicin de la ubicacin de inyeccin
Design Rules (Reglas de diseo)
Por qu son importantes las ubicaciones de inyeccin
La disposicin de las ubicaciones de inyeccin desempea un papel importante en los
efectos que tiene la orientacin del material en el alabeo de la pieza. En algunos casos, el
cambio de la posicin de las ubicaciones de inyeccin es el nico modo de controlar los efectos
de orientacin para que el diseo sea satisfactorio. Es importante que la posicin sea correcta
para evitar problemas asociados con un empaquetado excesivo, como por ejemplo la variacin
en la compresin y la adhesin del producto en la cavidad.
Reglas de diseo
Posicin centrada para igualar la longitud del flujo
Una ubicacin de inyeccin centralizada proporciona longitudes de flujo iguales a todas las
extremidades de la cavidad. Esto se traduce en un empaquetado ms uniforme en todas las
direcciones y en una diferencia de contraccin menor, que permite obtener una pieza de mayor
calidad con un menor ndice de rechazo.
Posicin simtrica para evitar el alabeo
Debe procurar establecer las ubicaciones de inyeccin simtricamente en una pieza
simtrica para que el flujo sea equilibrado, evitndose as la contraccin diferencial y el
consecuente alabeo de la pieza.
Posicin en las secciones ms gruesas para un mejor llenado y empaquetado
Coloque las ubicaciones de inyeccin de polmeros en las regiones ms gruesas de la pieza,
preferentemente en una zona que no afecte la funcin y el aspecto de dicha pieza. Esto permitir
que el material circule desde las reas ms gruesas a las ms delgadas y contribuir a mantener
el flujo y las rutas de empaquetado. La inyeccin en las secciones ms delgadas puede causar
interrupciones momentneas o depresiones superficiales, adems de vacos.
Inyeccin en piezas largas y estrechas desde un extremo para lograr un flujo uniforme
Cuando se realiza la inyeccin en el centro de
una pieza larga y estrecha, el empaquetado cerca de
la entrada de inyeccin junto con la orientacin
molecular o la orientacin de la fibra variable en toda
la pieza provocar una contraccin diferencial. Esto
har que la pieza se curve. Si la inyeccin se aplica
en uno de los extremos de una pieza larga, la
orientacin molecular y la orientacin de la fibra ser
uniforme en direccin longitudinal. Aunque el
extremo que posee la entrada de inyeccin est ms
comprimido que el extremo opuesto, la diferencia de
contraccin no provocar ninguna curva.
Posicin de la entrada de inyeccin lejos de zonas de soporte de carga
Una presin de fusin elevada y una alta velocidad del flujo de material en una entrada de
inyeccin provocarn una gran tensin en el rea. Por este motivo, debe establecer la ubicacin
de inyeccin lejos de zonas de soporte de carga.

Ocultamiento de la marca de entrada de inyeccin

Establezca la ubicacin de inyeccin de modo que la marca de entrada de inyeccin pueda
ocultarse o disimularse fcilmente. Al quitar la entrada de inyeccin, quedar una marca en la
pieza que podra resultar visualmente inaceptable.
Deciding on Position (Decidir la posicin)
Dnde colocar las ubicaciones de inyeccin de polmeros
Uno de los objetivos de seleccionar la ubicacin de las zonas de
inyeccin consiste en lograr que todas las rutas de flujo del modelo se
llenen simultneamente (rutas de flujo equilibradas). De este modo,
se evita el empaquetado excesivo de las rutas de flujo que, de lo
contrario, podran llenarse primero. En las tres posibles ubicaciones
de inyeccin de polmeros del siguiente modelo, se muestra cmo
dichas ubicaciones pueden utilizarse para equilibrar los flujos.
La alteracin de la ubicacin de inyeccin de polmeros puede utilizarse para cambiar la
posicin de las lneas de soldadura y las bolsas de aire, y para reducir la interrupcin
momentnea y otros problemas de moldeo. En el ejemplo anterior, las ubicaciones de inyeccin
de polmeros 1 y 2 originan la formacin de una lnea de soldadura a la derecha del modelo,
mientras que la ubicacin de inyeccin 3 origina la formacin de una lnea de soldadura en la
parte inferior derecha del modelo.

Es posible utilizar otros mtodos para equilibrar las rutas de flujo como, por ejemplo, incluir
lneas indicativas o deflectores de flujo.
Cmo el espesor de la pieza afecta el flujo
Una lnea indicativa de flujo es un aumento del espesor a lo largo de la ruta de flujo para
aumentar la velocidad del flujo en dicha ruta.
Un deflector de flujo es una disminucin del espesor de la ruta de flujo para disminuir la
velocidad del flujo en dicha ruta.
Lneas indicativas y deflectores de flujo
Las lneas indicativas y los deflectores de flujo pueden utilizarse para garantizar que todas
las rutas de flujo de la cavidad se llenen al mismo tiempo (rutas de flujo equilibradas). La
ubicacin de inyeccin de polmeros ms adecuada no suele definir rutas de flujo equivalentes y
la utilizacin de varias ubicaciones de inyeccin de polmeros crea lneas de soldadura
adicionales no deseadas. Por lo tanto, la alteracin del espesor de acuerdo con las
especificaciones del diseo puede resultar el modo ms apropiado de equilibrar las rutas de
flujo. Un ejemplo sencillo para realizar una demostracin del flujo es un plato cuadrado de
espesor uniforme con una ubicacin de inyeccin de polmeros en el centro, tal como se muestra
en la imagen de la izquierda.

Esta pieza muestra un patrn de flujo radial con un llenado no equilibrado.

Esto provoca el empaquetado excesivo de las reas que se llenan antes, por
lo que podra haber problemas de distorsin.
En esta pieza, se ha aumentado el espesor de la placa desde el centro
hasta las esquinas de la pieza, disminuyendo la resistencia al flujo en estas
direcciones.
Puede crearse un patrn de flujo ms equilibrado al cambiar el espesor en
algunas reas de la pieza.
Las lneas indicativas y los deflectores de flujo crearn un tiempo de llenado ms prximo a
los flujos equilibrados. Pueden realizarse ajustes adicionales para lograr un mayor equilibrio de
los flujos.
Nota 1:
Siempre que sea posible, utilice deflectores de flujo en lugar de lneas indicativas de flujo
ya que, de este modo, se reducir el peso final de la pieza.
Consejos sobre el llenado de un molde con plstico:
Moldeo por inyeccin
El proceso de moldeo por inyeccin puede dividirse en tres fases:
Fase de llenado.
Fase de empaquetado.
Fase de refrigeracin.
1. Fase de llenado
Durante la fase de llenado, el plstico se introduce en la cavidad hasta llenarla. A medida que
el plstico fluye en la cavidad, el plstico en contacto con la pared del molde se congela
rpidamente. Se crea una capa de plstico helado entre el molde y el plstico fundido. En la
interfaz entre la capa helada esttica y el flujo de plstico fundido, las molculas del polmero se
extienden en la direccin del flujo. Esta alineacin y extensin se denomina orientacin.
La siguiente imagen muestra cmo la parte frontal del flujo se expande a medida que el
material que se encuentra en la parte posterior es empujado hacia adelante. Este flujo de salida
recibe el nombre de flujo fuente. Los extremos de la capa que fluye entran en contacto con la
pared del molde en una direccin prcticamente perpendicular y se congelan. Por lo tanto, las
molculas en la capa congelada inicial no estn completamente orientadas y, una vez
congeladas, la orientacin no cambia.
Las flechas rojas muestran la direccin del flujo de
plstico fundido. Las capas en azul oscuro contra las
paredes del molde muestran las capas de plstico
congelado. Las flechas verdes indican la direccin del
flujo de calor del polmero derretido en las paredes del
molde. La capa helada se calienta a medida que circula
ms plstico fundido en la cavidad y pierde calor, transmitindolo al molde. Cuando la capa
helada alcanza un cierto grosor, se alcanza el equilibrio. Esto suele ocurrir en la fase inicial del
proceso de moldeo por inyeccin, al cabo de unas pocas dcimas de segundo.

2. Fase de empaquetado
La fase de empaquetado empieza inmediatamente despus de que se haya llenado la
cavidad. Implica aplicar ms presin al material para intentar introducir ms material en la
cavidad y producir una contraccin uniforme a niveles reducidos, reduciendo el alabeo del
componente.
Una vez que el material llena la cavidad del molde y se inicia la fase de empaquetado, el flujo
de material es conducido por la variacin de la densidad a travs de la pieza. Si una zona de la
pieza tiene una compresin menos densa que una zona adyacente, el polmero circula en la
zona de menor densidad hasta que se alcance el equilibrio.
Este flujo se ver afectado por la capacidad de compresin y la expansin trmica del
fundido como sucede cuando el flujo se ve afectado por estos factores en la fase de llenado.
Las caractersticas PVT del material proporcionan la informacin necesaria (variaciones de
densidad con presin y temperatura, capacidad de compresin y datos de expansin trmica)
que, combinada con los datos de viscosidad del material, permitir simular perfectamente el flujo
del material durante la fase de empaquetado. La siguiente imagen muestra la diferencia entre el
final de la fase de llenado (imagen izquierda) y el final de la fase de empaquetado (imagen
derecha).
En la prctica, debido a limitaciones de presin y
disponibilidad del canal de flujo descongelado, no es
posible comprimir material suficiente en el molde
para compensar totalmente la contraccin.
La compresin descompensada debe admitirse para que el tamao de la cavidad sea ms
grande que el tamao de pieza deseado.
3. Fase de refrigeracin
La fase de refrigeracin tiene lugar cuando finaliza la fase de empaquetado. La fase de
refrigeracin es el perodo de tiempo que transcurre desde que finaliza la fase de empaquetado
hasta el instante en el que se abre la abrazadera del molde.
El enfriamiento del plstico tiene lugar cuando se inicia la fase de llenado, por lo que esta
fase puede considerarse como el tiempo adicional requerido, despus del tiempo de
empaquetado, a fin de enfriar la pieza para la eyeccin.
Esto no significa necesariamente que todas las secciones de la pieza o del sistema de
coladas tengan que congelarse al 100%. El material en la parte central de la seccin de la pared
de la pieza alcanza su temperatura de congelacin y se vuelve slido durante el tiempo de
refrigeracin.
La velocidad y uniformidad con la que se enfra la
pieza afecta la calidad final del moldeo y los costos de
produccin. El enfriamiento del molde representa ms de
dos tercios de la duracin total del ciclo en la produccin
de piezas termoplsticas moldeadas por inyeccin.

Ms all de MoldflowXpress
MoldflowXpress es una versin introductoria de Moldflow Plastics Advisers (MPA) para
SolidWorks. Los productos MPA amplan las capacidades de MoldflowXpress con funciones que
incluyen:
o

Anlisis de ubicaciones de inyeccin mltiples.

Acceso a ms de 7.500 plsticos de la base de datos de materiales de Moldflow.

Resultados ampliados, incluidas las presiones, temperaturas, lneas de soldadura y

ubicaciones de bolsas de aire.

Simulacin del flujo en los sistemas de alimentacin de moldes (bebederos, coladas y

entradas de inyeccin).

Evaluacin de circuitos de refrigeracin de los moldes para que el enfriamiento sea

uniforme y se reduzca la duracin de los ciclos.

Indicacin de posible curvatura o deformacin de una pieza ms all de los niveles

aceptables.