AUTOMATIZACIN

INDUSTRIAL I
 QU ES AUTOMATIZAR?
La automatizacin es un sistema donde se trasfieren tareas de produccin, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnolgicos.
Con el objetivo de minimizar las prdidas de produccin, reducir costos de produccin,
reducir costos de mano de obra, mejorando la calidad del producto, uniformidad,
aumento de productividad y rentabilidad.

La automatizacin evita la intervencin de los humanos en procesos:

Peligrosos como plantas nucleares, alto voltaje, productos qumicos txicos.

Repetitivos donde el trabajo continuo y la fatiga pueden provocar fallas en los
productos.
Procesos complejos donde la decisin est basada en clculos computacionales y el
tiempo de respuesta en rpido.
 CICLO DE LA AUTOMATIZACIN

Se adquiere la informacin de los parmetros de inters del proceso por medio

de sensores. Estos parmetros son llamados entradas del proceso.

La toma de decisiones se realiza analizando el comportamiento y comparando

con una seal deseada.

El control ejecuta las acciones que permiten modificar el proceso. Estas acciones
son llamadas comandos de salida.
ESTRUCTURA DE UN SISTEMA DE AUTOMATIZACIN

La Parte de Mando: Instrumentos utilizados para dirigir y controlar el proceso

de automatizacin por medio de seales elctricas e instrucciones de
programacin.

La Parte Operativa: Acta directamente sobre la mquina. Son los elementos

que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada. Entre estos
elementos encontramos maquinarias tales como motores, cilindros,
compresores, entre otros.
 Parte Operativa
Estos elementos son los encargados de llevar a cabo los cambios directamente al proceso
productivo tanto a procesos discretos como continuos. Entre las herramientas operativas
encontramos:
1. MAQUINAS: Son los equipos mecnicos que realizan los procesos, traslados, transformaciones,
etc. de los productos o materia prima.
2. ACCIONADORES: Son equipos acoplados a las mquinas, y que permiten realizar movimientos,
calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:
a. Accionadores elctricos: Usan la energa elctrica, son por ejemplo, electrovlvulas,
motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
b. Accionadores neumticos: Usan la energa del aire comprimido, son por ejemplo, cilindros,
vlvulas, etc.
c. Accionadores hidrulicos: Usan la energa de la presin del agua, se usan para controlar
velocidades lentas pero precisas.
3. PRE ACCIONADORES: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por ejemplo,
contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumticos, etc.
4. CAPTADORES: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las seales necesarias para
conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.
5. INTERFAZ HOMBRE-MQUINA (HMI): Permite la comunicacin entre el operario y el proceso,
puede ser una interfaz grfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
 Parte de Mando

Tecnologas cableadas
Con este tipo de tecnologa, el automatismo se realiza interconectando los
distintos elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los
elementos que lo componen y por la forma de conectarlos. Esta fue la primera
solucin que se utiliz para crear autmatas industriales, pero presenta varios
inconvenientes. Los dispositivos que se utilizan en las tecnologas cableadas para
la realizacin del automatismo son:

a) Rels electromagnticos.
b) Mdulos lgicos neumticos.
c) Tarjetas electrnicas.

Aunque utilizados hoy en da, su uso se ha visto limitado a pequeos procesos,

es por ello que hemos de enfocarnos en el segundo subgrupo.
Tecnologas programadas

Los avances en el campo de los microprocesadores de los ltimos aos han

favorecido la generalizacin de las tecnologas programadas en la realizacin de
automatismos. Los equipos realizados para este fin son:
a) Los ordenadores (PCs)
b) Los autmatas programables (PLC)

Ordenador (PC): Es el instrumento utilizado para la programacin del autmata (PLC)

quien a su vez se encargara de controlar todo el proceso. La inclusin del ordenador
facilita proceso de control y reprogramacin sin necesidad de reinstalar todo el
sistema nuevamente.

PLC: Acrnimo de Autmata Programable (Programmable Logic Controller) es un

equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar
en tiempo real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales. Estos
reaccionan en base a la informacin recibida de los sensores (Captadores) actuando
luego sobre los pre-accionadores y accionadores. Es considerado la base de la
automatizacin industrial.
1.1 Estructura de un sistema de automatizacin.

El sistema de automatizacin se divide en tres subsistemas de la

siguiente manera:
Subsistema de Instrumentacin
Subsistema de control
Subsistema de interfaz humana
El flujo de interconexiones e informacin entre estos subsistemas
se ilustran en la siguiente grfica.
 Subsistema de Instrumentacin
Un subsistema de instrumentacin adquiere informacin sobre el
comportamiento del proceso (a travs de la medicin de los parmetros de
proceso) y enva esta al subsistema de control de una forma aceptable. En la otra
direccin, el subsistema de instrumentacin enva la informacin al proceso de
una forma aceptable para cambiar el comportamiento del proceso (control de
parmetros de proceso).
Consta de los siguientes elementos:
Sensor: Se convierte una seal analgica o fsica continua en su seal equivalente
elctrico a travs del proceso de transduccin.
Acondicionador de seal: Se utiliza en la etapa intermedia, el acondicionador de
seal manipula las seales dbiles y ruidosas a la salida del sensor para cumplir
con los requisitos de la siguiente etapa para su posterior procesamiento.
Driver: Refuerza la seal recibida desde el acondicionador de seal de una forma
apropiada y lo impulsa para su transmisin al subsistema de control.
Subsistema de interfaz humana.- El subsistema de interfaz humana permite al
operador interactuar manualmente con la proceso. El operador puede observar y
controlar lo que est sucediendo dentro del proceso o emitir comandos manuales, si es
necesario, para forzar un cambio en el comportamiento del proceso.
Subsistema de control.- subsistema de control es el corazn del sistema de
automatizacin y realiza las siguiente funciones:
Con subsistema de instrumentacin:
Adquiere informacin de forma continua a travs de la instrumentacin en el
comportamiento del proceso.
Compara la informacin recibida con el comportamiento deseado del proceso.
Decide sobre las acciones sobre si o no para emitir comandos para corregir el
comportamiento del proceso.
Con el subsistema de interfaz humana:
Adquiere la informacin de forma continua desde el subsistema de interfaz
humana.
Recoge la informacin del proceso y lo encamina al subsistema de interfaz
humana para la exhibicin.
Para resumir, el subsistema de control gestiona el flujo de informacin hacia y
desde el subsistema de instrumentacin para la monitorizacin y control de
procesos, y hacia y desde el subsistema de interfaz humana para la interaccin
manual con el proceso.
La Figura ilustra el proceso de calentamiento de agua totalmente automatizada
con controles de nivel y de la temperatura con facilidad para medir el consumo
de agua y energa.
Las funciones realizadas continuamente por el sistema de automatizacin, despus de
establecer los valores deseados para la temperatura y el nivel, son los siguientes:
El controlador de temperatura comprueba que la temperatura real del agua para
determinar si es mayor que o igual a la temperatura deseada. Entonces, el controlador
abre o cierra el interruptor en consecuencia.
El controlador de nivel comprueba el nivel de agua real para averiguar si es mayor que o
igual al nivel deseado. Entonces, el controlador abre o cierra la vlvula en consecuencia.
 1.2 Estrategias de automatizacin.
Las estrategias bsicas para la aplicacin de sistemas de automatizacin son los
siguientes:
Control de bucle abierto (Open loop control)

Control de bucle cerrado o control de realimentacin (Closed loop control)

Control de bucle abierto.- Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual
la accin de control es independiente de la salida. Son aquellos en que la accin del
controlador no se relaciona con el resultado final. Esto significa que no hay
retroalimentacin hacia el controlador para que ste pueda ajustar la accin de
control. Por lo general son sistemas cronometrados y varan en funcin al tiempo.

Ejemplos:
Semforos, hornos microondas, lavadoras.
Control de bucle cerrado.- Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el
que la accin de control es en cierto modo dependiente de la salida. Son los
sistemas en los que la accin de control est en funcin de la seal de salida. La
accin de control se calcula en funcin del error medido entre la variable
controlada y la consigna deseada. Las perturbaciones, aunque desconocidas son
consideradas indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida.
Este tipo de estrategia de control puede aplicarse sea cual sea la variable
controlada. La gran mayora de los sistemas de control que se desarrollan en la
actualidad son en lazo cerrado.
 1.3 Tipos de sistemas de automatizacin.
Existen dos tipos de sistemas de automatizacin:

Procesos locales.- presentes en un rea pequea.

Procesos distribuidos.- presentes en un rea grande / geogrfica.
Procesos locales.- El proceso local estn presentes en una relativamente pequea
rea fsica, y el centro de control est fsicamente cerca el proceso. La figura ilustra la
estructura (lgico y fsica) del sistema de automatizacin para el proceso localizado.
Aqu, vemos que el controlador est conectado localmente a la estacin del operador
sobre la lnea de comunicacin local a travs de la interfaz de comunicacin.
Normalmente, se emplea una interfaz Ethernet para la comunicacin entre el
controlador y la estacin de operador.
Procesos distribuidos.- Un sistema de control centralizado (CCS) siempre emplea un
nico controlador transmisible que lleva la carga plena automatizacin de todo el
proceso. Sin embargo, el sistema puede tener una estacin de operador nico o
mltiples estaciones de operador. En el caso de CCS con mltiples estaciones de
operador, mltiples operadores comparten simultneamente interaccin con el
proceso. Este intercambio mejora la eficiencia del operario, especialmente cuando el
proceso es grande.
Ventajas:
Ideal para procesos grandes y ampliamente, un fallo en un proceso de
automatizacin no conduce a un total fallo.
Control total de produccin a gran escala.
Desventajas:
Costoso
Tcnicamente ms complicado
 1.4 Estndares y normas en la automatizacin
industrial.
Los estndares y normas son descripciones tcnicas detalladas, elaboradas con el
fin de garantizar la interoperabilidad entre elementos construidos
independientemente, as como la capacidad de replicar un mismo elemento de
manera sistemtica.
Algunos estndares son provistos por los fabricantes de equipos y llegan a ser tan
exitosos que son adoptados como estndares de Facto (from de fact), de hecho
o por convencin. Otros estndares son provistos por organizaciones
especializadas y constituyen los llamados estndares de Jure (By Law), por ley o
por regulacin.
Los estndares de facto pueden ser: propietarios o cerrados, inventados por una
organizacin comercial y son propiedad de la misma; y, no propietarios o abiertos,
originalmente desarrollados por grupos o comits que luego los transfiere al
dominio pblico.
PRINCIPALES NORMAS

A continuacin se indica las normas electrotcnicas ms importantes:

ETSI - European Telecommunications Standards Institute (Instituto Europeo

de Estndares de Telecomunicaciones)
IEC - International Electrotechnical Commission (Comisin Electrotcnica
Internacional)
IEEE - Institute of Electrical and Electronical Engineers (Instituto de
Ingenieros Elctricos y Electrnicos)
IETF - Internet Engineering Task Force (Grupo de Trabajo de Ingeniera de
Internet)
ISO - Organizacin Internacional para la Estandarizacin
ITU/UIT - Unin Internacional de Telecomunicaciones
DIN - Instituto Alemn de Normalizacin
ANSI - American National Standards Institute (Instituto Nacional Americano
de Estndares)
CENELEC Comit europeo para la normalizacin electrotcnica
1.5 Mantenimiento y operacin de sistemas de
automatizacin.
CONCEPTO DE MANTENIMIENTO

Control constante de las instalaciones y/o componentes, as como del

conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de un sistema
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Disminuir la
Evitar, reducir y, en Evitar detenciones
gravedad de los
su caso, reparar los intiles o paros de
fallos que no se
fallos mquina
puedan evitar

Conservar los bienes

productivos en Evitar accidentes y Prolongar la vida til
condiciones seguras Reducir Costos de los bienes
de operacin
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento productivo total
Total Productive Maintenance (TPM)
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos

deteriorados, que se realiza cuando aparece el fallo

APLICABLE A SISTEMAS:
Complejos (ej.: Sistemas Electrnicos)
En los que es imposible predecir los fallos
Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y con cualquier duracin

INCONVENIENTES:
El fallo puede aparecer en el momento ms inoportuno
Fallos no detectados a tiempo pueden causar daos irreparables en otros elementos
Gran capital en piezas de repuesto
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Conjunto de actividades programadas de antemano encaminadas a

reducir la frecuencia y el impacto de los fallos

PLANIFICACIN
Cambios innecesarios (del propio elemento o de otros)
Problemas iniciales de operacin
Coste de inventarios medio
Mano de obra
Caso de mantenimiento no efectuado
INCONVENIENTES:
Definir los elementos objeto de mantenimiento
Establecer su vida til
Determinar los trabajos a realizar en cada caso
Agrupar temporalmente los trabajos
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo que

permiten una intervencin correctora inmediata como consecuencia
de la deteccin de algn sntoma de fallo.

MONITORIZACIN DE DIFERENTES PARMETROS

(Presin, Temperatura, Vibraciones, Ruido, etc.)

VENTAJAS
Registro de la historia de los anlisis
Programacin del mantenimiento en el momento ms adecuado
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad

TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no slo al servicio de

mantenimiento)

El operario realiza pequeas tareas de mantenimiento de su puesto

(reglaje, inspeccin, situacin pequeas cosas,...)

Las tareas de mantenimiento se realizan por todo el personal en

pequeos grupos, con una direccin motivadora

 OTROS CONCEPTOS LIGADOS A MANTENIMIENTO

Fiabilidad y tasa de fallos

Probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un
periodo determinado bajo condiciones operativas especficas
Probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente
pequeo cuando en el instante t anterior estaba operativo (Para valores
suficientemente pequeos de t)

Mantenibilidad y tasa de reparacin

Caracterstica inherente al elemento, asociada a su capacidad de ser
recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento
necesaria

Disponibilidad
Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para
funcionar en el momento requerido