PROCESOS DE DEFORMACION VOLUMETRICA

Estos procesos permiten conformar materiales aplicando fuerzas en distintas formas,

pudiendo la conformación ser en volumen (forja, laminación, extrusión, trefilación), o de
planchas (doblado, embutido, repujado, etc.).
En todos estos procesos, el material es sometido a uno o más de los modos básicos de
deformación: tracción, compresión y cizalle.

CRITERIOS DE FLUENCIA

En la mayoría de las operaciones que involucran deformación, el material está generalmente

sometido a estados de tensiones triaxiales. En el caso de tracción o compresión simple,
cuando la tensión aplicada alcanza el valor de la tensión de fluencia uniaxial Y, el material se
deforma plásticamente. Sin embargo, si el material está sometido a un estado de tensiones
más complejo, el material fluirá cuando una cierta relación de estas tensiones alcance un
cierto valor. Estas relaciones constituyen los criterios de fluencia.

Criterio de la máxima tensión de corte. Este criterio, conocido tembién como citerio de
Tresca, establece que la fluencia ocurre cuando la máxima tensión de corte dentro de un
elemento alcanza un cierto valor crítico K. Del ensayo de tracción simple se encuentra que
K=Y/2.

Criterio de la energía de distorsión. Este criterio, conocido también como de Von Mises,
establece que la fluencia ocurrirá cuando se cumpla la siguiente relación entre las tensiones
principales y la tensión de fluencia uniaxial:

(s -s
)²+(s -s )²+(s -s  )² = 2×Y²

FORJA

La forja engloba una familia de procesos donde la deformación plástica de la pieza se realiza
por fuerzas de compresión. La forja es una de las operaciones más antiguas (5000 A.C.) y se
usa para fabricar partes de una gran variedad de tamaños y formas.

La forja puede realizarse a temperatura ambiente (trabajo en frío), o a temperaturas elevadas

(forja en tibio o en caliente). El rango de temperaturas para estas categorías es el que sigue,
en términos de la temperatura homóloga T/Tm, donde Tm es el punto de fusión del material
en °K,
 T/Tm
-------------
Trabajo en frío < 0.3
Trabajo en tibio 0.3 a 0.5
Trabajo en caliente > 0.6

Forja Abierta

En este tipo, que es el más simple, la pieza se coloca generalmente entre dos matrices planas
las cuales reducen su altura por compresión. En el caso ideal, la deformación es homogénea y
la energía específica necesaria para el proceso está dada por el área de la curva
tensión/deformación real. En las operaciones reales, por la acción tanto del roce como de la
temperatura, la pieza sufre una deformación no-homogénea que se traduce en un aumento de
dimensiones en su parte central (embarrilamiento).
Compresión de un anillo

Cuando un anillo se comprime entre dos matrices planas y con fricción nula, éste se expande
como si fuera un cilindro macizo. Al existir cierta fricción entre las matrices y el anillo, esta
expansión se dificulta haciendo que el diámetro interior no aumente tanto o que, incluso,
disminuya. Este hecho constituye la base del ensayo de compresión de anillo para la
evaluación de lubricantes para procesos de conformado. Para ello se utilizan generalmente
anillos que tienen una relación entre (diámetro exterior)/(diámetro interior)/altura, de 6/3/2, y
los valores del coeficiente de roce se obtienen de la figura siguiente.

Forja plana de cilindros sólidos

En la compresión de un cilindro de área y altura iniciales A  y h , entre plataformas

sin roce, el valor medio de la presión se obtiene como
F
p (1 e)
A
h
donde F es la fuerza de compresión y e= 1.
h
 Cuando la lubricación no es perfecta, pero el coeficiente de roce es bajo de modo que
ocurre deslizamiento en las interfaces, por consideraciones de balance de fuerza, Rowe
obtuvo la siguiente relación algebraica:

   !#"$!%'&(*)+#,.-/10324&5 76#!98:*;=< >2?@<>ABC9D&E<DF+G#<DG9IH?JLK#M
 N
h d d
p 2Y exp 1
d h h
ODPGQ#ODR S T$U=T4V9W4XDT4YCZ(W$Z(T[\3T^]DT`_XLW$T^T$YaT4W?\bZ(cDXdfegdh]iUX[iVEXDUjcDk*VEX_@T*U+Zl[9U7\bk[\3m?[#T$XDU=]LTV(kk4Vl\En_@k`doT4V9]LZEm?phT1\E_X'q

Forja plana de barra rectangular

r
Según Rowe , para roce deslizante, la presión media en las plataformas es:
h w
p 1,155Y exp 1
w h
donde h es el espesor instantáneo y w es el ancho en compresión.
w
Si 0.25 la ecuación anterior se puede simplificar a:
h
w
p 1,155Y 1
2h
En el caso de roce de adherencia, la presión media está dada por:
w
p = 1,155Y 1
4h
Forja de Impresión

En la forja de impresión la probeta adquiere la forma de la cavidad de la matriz, a medida que

esta se cierra. Parte del material escapa radialmente de la matriz formando un reborde (flash).
Debido a la alta relación longitud/espesor del reborde éste queda sometido a alta presión.
Esto a su vez implica una alta resistencia friccionante al flujo radial del material, lo que
favorece el llenado de la cavidad de la matriz. Además, si la operación se realiza a alta
temperatura, el reborde, debido a su alta relación superficie/espesor, se enfría más
rápidamente que el resto del material, con lo que el reborde presenta una mayor resistencia a
la deformación que el resto, lo que también favorece el llenado.

En este caso, el cálculo de la fuerza necesaria para el forjado es complejo debido a que,
dependiendo de su posición, cada elemento dentro de la probeta está sometido a diferentes
tensiones y tasas de deformación. Desde un punto de vista práctico, la fuerza F se calcula
mediante la expresión:
F = K×Y×A

donde A es el área proyectada de la pieza forjada (incluyendo el reborde), Y es la tensión de

fluencia del material a la deformación y tasa de deformación a la que el material está
sometido, y K es un factor dado por la siguiente tabla:

K
--------
Formas simples, sin reborde 3-5
Formas simples, con reborde 5-8
Formas complejas, con reborde 8-12
TREFILACION

En el proceso de trefilación, el material es forzado a variar su sección transversal,

generalmente en frío, haciéndolo pasar a través de una matriz cónica de semiángulo a
aplicando una fuerza de tracción. Este proceso se utiliza en la fabricación de alambres, de
barras redondas, cuadradas o hexagonales, y, también, en la fabricación de tubos. Como la
fuerza para la trefilación debe ser menor que la resistencia del material trefilado, la reducción
de área r=(Ao-A s )/Ao se mantiene normalmente bajo el 50%. Para calcular la fuerza de
trefilación de redondos se puede usar la siguiente fórmula aproximada:

s = Y×[1+m×cotg(a)]×f×ln(Ao/A t )

donde: f = 0.87+[(1-r)/r]×sen(a) es un factor que considera el trabajo redundante. Algunos

autores consideran este factor como:
( D v Du )
f = 0.88+0.12×sen(a)×
( Dv Du )

EXTRUSION
EXTRUSION

La extrusión es el proceso por el cual un bloque de material reduce su sección transversal

forzándolo a fluir, bajo presión, a través del orificio de una matriz. En general, existen dos
tipos de extrusión: la directa y la inversa, los que se utilizan normalmente para producir
productos tales como barras y tubos. Debido a que en este proceso las fuerzas involucradas
son altas, la mayoría de los metales son extruidos en caliente.

Presión de Extrusión

Desde el punto de vista de la energía de deformación homogénea, la presión mínima para la

extrusión se podría expresar como:
p = Y×ln(R)
donde R es la relación de áreas Aw /A x .
Az
Según Kalpakjian, la ecuación anterior se puede poner como F k Az ln y , donde la
A
constante k está dada en la siguiente figura:
Suponiendo que debido a la "zona muerta" la extrusión ocurre para un ángulo de
aproximadamente 45° y que el roce es de adherencia, se puede calcular la presión (método
del bloque) como:
p = 1.5×Y×ln(R)

Empíricamente se ha encontrado que la presión necesaria para la extrusión inversa se puede

expresar de la siguiente manera (fórmula de Johnson):
p = Y[a+b×ln(R)]

donde a y b son constantes, cuyos valores son aproximadamente 0.8 y 1.2 a 1.5
respectivamente.

Para la extrusión directa, a la expresión anterior habría que sumarle la presión necesaria por
el roce en el contenedor (2×Y×L/D{ ).

Tasa de deformación

En extrusión, la tasa de deformación media está dada por la siguiente expresión:

~ € €
e| } = 6×v× D  tan(a)×e/( D ‚ D )

donde v es la velocidad de avance del material antes de la matriz, y e=ln(Aƒ /A „ ).

Piezas fabricadas por extrusión por impacto

LAMINACION

La laminación es el proceso de reducir el espesor o cambiar la sección de una probeta por

fuerzas de compresión ejercidas por un par de rodillos giratorios. El proceso se puede realizar
tanto en frío como en caliente. La ventaja de la laminación en caliente son las menores
fuerzas necesarias y la mayor ductilidad del metal. La laminación en frío, por otra parte,
requiere mayores fuerzas, pero produce una mucho mejor terminación superficial, permite un
mejor control de las tolerancias, y produce materiales con una mayor resistencia.

La laminación de planchas con altas relaciones ancho/espesor es esencialmente un proceso de

deformación plana. Cuando la relación ancho/espesor es baja, como por ejemplo en el caso
de secciones cuadradas, el ancho aumenta considerablemente durante la laminación.

La laminación es posible por la existencia de fricción entre los rodillos y el material. A la

entrada, la velocidad periférica de los rodillos es superior a la del material. En la medida que
la sección del material va disminuyendo, la velocidad de éste va aumentando, de modo tal
que a la salida la velocidad periférica de los rodillos es menor que la del material. El punto
donde la ambas velocidades son iguales se conoce como punto neutro.
En la laminación de planchas, se puede demostrar mediante el método del bloque (slab) que
la presión está dada por:
Zona de entrada: p = S×(h/ho)×exp[m(Ho-H)]
Zona de salida: p = S×(h/h … )×exp[m×H]
† †
donde: H = 2×(R/h … ) ×Arctg[(R/h ‡ ) ×q]
Ho es el valor de H para q = a (a la entrada)
q = 0 para la salida