Cdigo de Inspeccin de Tubera

Inspeccin, Reparacin, Alteracin y

Reclasificacin de Sistemas de Tubera
En Servicio.

API 570
SEGUNDA EDICION, OCTUBRE DE 1998
AGREGADO 1, FEBRERO DEL 2000
AGREGADO 2, DICIEMBRE DEL 2001
AGREGADO 3, AGOSTO DEL 2003

API
INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO

1
Para los propsitos de esta norma se aplican las siguientes
definiciones:
3.1 alteracin: Es un cambio fsico en cualquier componente que
tiene implicaciones de diseo las cuales afectan a la capacidad de
contenimiento de presin o flexibilidad de un sistema de tubera
ms all del alcance de este diseo. Las siguientes no son
consideradas como alteraciones: reemplazo comparable o duplicado:
la adicin de cualquiera conexin en derivacin reforzada igual a
o menor que el tamao de conexiones derivadas reforzadas
existentes; y la adicin de conexiones en derivacin las cuales no
requieren refuerzo.

3.2 cdigo aplicable. El cdigo, seccin del cdigo, u otra

prctica o norma generalmente reconocida y aceptada de realizacin
de acuerdo a lo cual se construy el sistema de tubera o la cual
es considerada por el dueo o usuario o por el ingeniero de la
entubacin como la ms apropiada para la situacin incluyendo
aunque sin limitarse a la ltima edicin de ASME B31.3.

3.3 ASME B31.3: Es una forma abreviada de ASME B31.3, Tubera de

Proceso, publicada por la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos. ASME B31.3 est escrita para el proyecto y construccin
de sistemas de tubera. Sin embargo, la mayora de los requisitos
tcnicos en diseo, soldadura, examen y materiales tambin pueden
ser aplicados en la inspeccin, reclasificacin, reparacin y
alteracin de sistemas de tubera operativos. En el caso en que no
sea posible seguir la norma ASME B31.3 debido a su nueva cobertura
de construccin (tal como fue revisada o detalles tcnicos del
material nuevo, requisitos de inspeccin, ciertos tratamientos con
calor y pruebas de presin), el ingeniero de entubacin o el
inspector sern guiados por API 570 en lugar de complacencia
estricta con ASME B31.3. Como un ejemplo de la intencin, se ha
empleado la frase principios de ASME B31.3 en API 570,
preferentemente en lugar de de acuerdo a ASME B31.3.

3.4 agencia de inspeccin autorizada: Est definida como

cualquiera de las siguientes:
a. La organizacin de inspeccin de la jurisdiccin en la cual
se utiliza el sistema de tubera.
b. La organizacin de inspeccin de una compaa de seguros que
est licenciada o registrada para escribir seguro para
sistemas de tubera.
c. Un propietario o un usuario de sistemas de tubera quien
mantiene una organizacin de inspeccin para actividades que
se relacionan solamente a su equipamiento y no para sistemas
de tubera propuestos para venta o reventa.
d. Una organizacin de inspeccin independiente empleada por o
bajo contrato con el propietario o el usuario del sistema de
tubera que son utilizados solamente por el propietario o por
el usuario y no para venta o reventa.

2
e. Una organizacin de inspeccin independiente licenciada o
reconocida por la jurisdiccin en la cual el sistema de
tubera es utilizado y empleado por o bajo contrato con el
propietario o el usuario.

3.5 inspector de tubera autorizado: es un empleado de una

agencia de inspeccin autorizada quien est cualificado y
certificado para desempear las funciones detalladas en API 570.
No se requiere que un examinador no destructivo (NDE) sea un
inspector de tubera autorizado. Cada vez que se utilice el
trmino inspector en API 570, se refiere a un inspector de
tubera autorizado.

3.6 tubera de emergencia: Tubera de maquinaria e instrumento.

Caractersticamente es tubera de proceso secundaria de orificio
pequeo la cual puede ser aislada de los sistemas de tubera
primarios. Los ejemplos incluyen tuberas de purga, oleoductos
de cierre, tubos de analizador, tubos de balance, gasoductos
intermedios, drenajes y respiraderos.

3.7 vlvulas de retencin crticas: Son vlvulas que han sido

identificadas como vitales para la seguridad del proceso y que
deben operar de manera confiable con el fin de evitar el
potencial para eventos peligrosos o consecuencias substanciales
si ocurriera una fuga.

3.8 CUI: Es corrosin bajo aislacin, incluyendo fractura por

corrosin con esfuerzo bajo aislacin.

3.9 tramos muertos. Son componentes de un sistema de tubera que

normalmente no tienen flujo significativo. Los ejemplos incluyen
a los siguientes: derivaciones taponadas, tubos con vlvulas de
bloqueo cerradas normalmente, tubos con un extremo taponado,
patas de apoyo falsas presurizadas, tubera de paso de vlvula
de control estanca, tubera de bomba de repuesto, bridas de
nivel, tubera del cabezal de la boca de salida y de la boca de
entrada de la vlvula de alivio, tubos de paso de preparacin de
bomba, respiraderos de punto alto, puntos de muestra, drenajes,
purgadores y conexiones de instrumentos.

3.10 defecto. Se trata de una imperfeccin de un tipo o magnitud

que sobrepasa a los criterios aceptables.

3.11 temperatura de diseo de un componente de un sistema de

tubera: Es la temperatura a la cual, bajo la presin
coincidente, se requiere el espesor ms grande o la
clasificacin de componente ms alta. Es la misma que la
temperatura de proyecto definida en ASME B31.3 y otras secciones
del cdigo y est sometida a las mismas reglas que se relacionan
con tolerancias para variaciones de presin o temperatura o
ambas. Diferentes componentes en el mismo sistema de tubera o
circuito pueden tener temperaturas de proyecto diferentes. Al

3
 establecer la temperatura de proyecto se considerar las
temperaturas de fluido de proceso, las temperaturas del
ambiente, temperaturas de medios de enfriamiento y calefaccin y
la aislacin.

3.12 examinador: Es una persona quien asiste al inspector

ejecutando examen no destructivo especfico (NDE) en componentes
de sistemas de tubera pero quien no evala los resultados de
aquellos exmenes de acuerdo con API 570, a menos que se halle
especficamente entrenado y autorizado para hacerlo as por el
propietario o por el usuario. El examinador no necesita estar
cualificado de acuerdo a API 570 ni ser un empleado del
propietario o del usuario sin embargo estar entrenado y
cualificado en los procedimientos aplicables en los que se halla
involucrado el examinador. En ciertos casos es posible exigir al
examinador que porte otras certificaciones segn sea necesario
para satisfacer los requisitos del propietario o del usuario.
Ejemplos de otra certificacin que puede ser exigida son SNT-TC-
1A o CP-189; o certificacin del Inspector de Soldadura AWS 1. El
empleador del examinador mantendr registros de certificacin de
los examinadores empleados, incluyendo las fechas y los
resultados de calificaciones personales y las pondr a
disposicin del inspector.

3.13 punto de pausa: Es un punto en el proceso de reparacin o

de alteracin ms all del cual la obra no puede proseguir hasta
haber ejecutado y documentado la inspeccin exigida.

3.14 imperfecciones: Son defectos u otras discontinuidades

observadas durante la inspeccin las cuales pueden ser sometidas
a criterios de aceptacin durante un anlisis de inspeccin y
realizacin.

3.15 indicacin: Es una respuesta o evidencia producto de la

aplicacin de una tcnica de evaluacin no destructiva.
3.16 punto de inyeccin: Son las localizaciones en donde se
inyecta cantidades relativamente pequeas de materiales hacia
dentro de los caudales de proceso para controlar la qumica u
otras variables de proceso. Los puntos de inyeccin no incluyen
localizaciones donde se unen dos caudales de proceso (tes de
mezcla). Los ejemplos de puntos de inyeccin incluyen cloro en
reformadores, inyeccin de agua en sistemas en altura, inyeccin
de polisulfuro en gas hmedo de craqueo cataltico, inyecciones
antiespuma, inhibidores y neutralizadores.

3.17 en servicio. Se refiere a sistemas de tubera que han sido

puestos en operacin opuestamente a construccin nueva con
anterioridad a ser puestos en servicio.

1
Sociedad de Soldadura Americana, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, Florida 33135..

4
3.18 Inspector. Es un inspector de tubera autorizado.

3.19 jurisdiccin. Es una administracin de gobierno constituida

legalmente la cual puede aceptar reglas que se relacionan con
sistemas de tubera.

3.20 brida de nivel. Es un montaje de tubera de vidrio de

indicador de nivel unido a un recipiente.

3.21 presin de rgimen tolerable mxima: (MAWP): Es la presin

interna mxima permitida en el sistema de tubera para la
operacin continuada en la condicin ms severa de temperatura y
presin interna o externa coincidente (mnima o mxima) esperada
durante el servicio. Es la misma que la presin de proyecto
segn se define en ASME B31.3 y otras secciones de cdigo y est
sujeta a las mismas reglas en relacin con tolerancias para
variaciones de presin o temperatura o ambos.

3.22 T de mezcla: Es un componente de la tubera que combina dos

caudales de proceso que difieren en temperatura y/o composicin.

3.23 MT: Prueba de partcula magntica.

3.24 NDE: Examen no destructivo

3.25 NPS: Tamao de tubo nominal (seguido, en el caso adecuado,

por el nmero de designacin de tamao especfico sin un smbolo
de pulgada).

3.26 en fluido: Es tubera que contiene cualquier cantidad de

fluido de proceso.

3.27 propietario / usuario: Es un propietario o un usuario de

sistemas de tubera quien ejerce control sobre la operacin,
realizacin, inspeccin, reparacin, alteracin, prueba y
reclasificacin de aquellos sistemas de tubera.

3.28. Inspector del propietario o del usuario: Es un inspector

autorizado empleado por un propietario o usuario quien ha
calificado ya sea por examen escrito bajo los antecedentes de la
Seccin 4 y el Apndice A de API 570 o que ha calificado bajo
los antecedentes de A.2 y que rene los requisitos de la
jurisdiccin.

3.29 PT: Es una prueba de penetrante-lquido

3.30 tubo: Es un cilindro estanco a la presin usado para

transportar un fluido o para transmitir una presin de fluido y
comnmente se le designa como tubo en los detalles tcnicos
del material aplicables. (Los materiales designados como tubo
o tubing en los detalles tcnicos son tratados como tubo
cuando estn propuestos para servicio de presin.

5
3.31. Circuito de tubera: Es una seccin de tubera la cual
tiene todos los puntos expuestos a un ambiente de corrosividad
similar y que es de condiciones de diseo y material de
construccin similares. Los sistemas de tubera o las unidades
de proceso complejas estn divididos en circuitos de tubera
para manejar la mantencin de registro, inspecciones y clculos
necesarios. Al establecer el lmite de un circuito de tubera en
particular, el inspector tambin puede dimensionarlo para
entregar un paquete prctico para mantencin de registro y para
realizar inspeccin en el lugar de los trabajos.
3.32 ingeniero de tubera: Se trata de una o ms personas u
organizaciones aceptables para el propietario o el usuario
quienes tienen reconocimiento y son experimentados en las
disciplinas de ingeniera asociadas a la evaluacin de las
caractersticas mecnicas o materiales que afectan a la
integridad y confiabilidad de sistemas y de componentes de
tubera. El ingeniero de tubera, mediante consulta con
especialistas apropiados, debiera ser considerado como un
componente de todas las entidades necesarias para atender
adecuadamente un requisito tcnico.

3.33 sistema de tubera: Se trata de un montaje de tubera

interconectada que est sometido al mismo conjunto o conjuntos
de condiciones de proyecto y que es utilizado para transportar,
distribuir, mezclar, separar, descargar, medir, controlar o
frenar flujos de fluido. Adems el sistema de tubera incluye
elementos de soporte del tubo sin embargo no incluye estructuras
de apoyo, como por ejemplo cimientos y armazones estructurales.

3.34 tubera de proceso primaria: Es tubera de proceso en

servicio activo, normal la cual no puede ser desprovista de
vlvulas o, si fuese desprovista de vlvulas, afectara de modo
significativo a la operabilidad de la unidad. La tubera de
proceso primaria normalmente incluye a toda la tubera de
proceso mayor que NPS 2.

3.35 PWHT: tratamiento con calor posterior a la soldadura.

3.36 renovacin: Actividad que descarta un componente existente

y que lo reemplaza con materiales de repuesto nuevos o
existentes de las mismas o de mejores calidades que los
componentes originales.

3.37 reparacin: Es el trabajo necesario para restaurar un

sistema de tubera a una condicin conveniente para la operacin
segura a las condiciones de proyecto. Si cualquiera de los
cambios restaurativos producen un cambio de presin o de
temperatura de proyecto, adems se satisfizarn los requisitos
para reclasificacin. Cualquiera operacin de soldadura, corte o
pulido sobre un componente de tubera el cual contiene presin

6
no considerado especficamente como una alteracin se considera
una reparacin.

3.38 organizacin de la reparacin: Cualquiera de los

siguientes:
a. Un propietario o un usuario de un sistema de tubera quien
repara o altera su propio equipo de acuerdo a API 570.
b. Un contratista cuyas calificaciones son aceptables para el
propietario o el usuario de sistemas de tubera y quien hace
reparaciones o alteraciones de acuerdo a API 570.
c. Alguien que est autorizado por, es aceptable para, o que,
por otro lado, no est prohibido por la jurisdiccin y que
realiza reparaciones de acuerdo a API 570.

3.39 reclasificacin: Es un cambio en la temperatura de proyecto

o la presin de rgimen aceptable mxima o ambos de un sistema
de tubera. Una reclasificacin puede consistir de un aumento,
una disminucin o una combinacin de ambos. La desclasificacin
por debajo de las condiciones de proyecto originales es un medio
para proveer tolerancia a la corrosin aumentada.

3.40. Tubera de proceso secundaria: La tubera de proceso de

orificio pequeo (menor que o igual a NPS 2) corriente abajo de
vlvulas de bloque normalmente cerradas.

3.41 tubera de orificio pequeo (SBP): Es tubera la cual es

menor que o igual a NPS 2.

3.42 interfaz suelo a aire (S/A): Es un rea en la cual puede

ocurrir corrosin externa en tubo parcialmente enterrado. La
zona de la corrosin variar dependiendo de los factores tales
como humedad, contenido de oxgeno del suelo y temperatura de
funcionamiento. La zona generalmente se considera que es desde
12 pulgadas (305mm) bajando a 6 pulgadas (150 mm) por encima de
la superficie del suelo. El tubo que corre paralelo a la
superficie del suelo que hace contacto con el suelo est
incluido.

3.43 carrete: Es una seccin de tubera comprendida por flanges

u otros accesorios de conexin tales como uniones.

3.44 fragilizacin por temple: Es una prdida de ductilidad y

dureza de la muesca en aceros susceptibles de aleacin baja,
tales como 1 Cr y 2 Cr, debido a exposicin prolongada a
servicio de temperatura alta 700F 1070F (370C 575C).

3.45 reparaciones temporales: Las reparaciones realizadas a

sistemas de tubera con el fin de restaurar integridad
suficiente para continuar el funcionamiento seguro hasta que se
pueda programar y cumplir reparaciones permanentes dentro de un
perodo de tiempo aceptable para el inspector o el ingeniero de
tubera.

7
3.46 punto de prueba: Es un rea definida por un crculo el cual
tiene un dimetro no ms grande que 2 pulgadas (50 mm) para un
dimetro de tubo el cual no excede a 10 pulgadas (250 mm) o no
ms grande que 3 pulgadas (75 mm) para tubos ms grandes. Las
lecturas de espesor pueden ser promediadas dentro de esta rea.
Un punto de prueba estar dentro de una localizacin de medicin
de espesor.

3.47 localizaciones de medicin de espesor (TML): Son reas

designadas en sistemas de tubera en donde se dirige
inspecciones y mediciones de espesor peridicas.

3.48 WFMT: Prueba de partcula magntica fluorescente hmeda.

3.49 material de aleacin: Es cualquier material metlico

(incluyendo materiales de aportacin de soldadura) que contiene
elementos de aleacin tales como cromo, nquel o molibdeno, los
cuales son agregados intencionalmente para reforzar las
propiedades mecnicas o fsicas y/o la resistencia a la
corrosin.

3.50 programa de verificacin del material: Es un procedimiento

documentado de certificacin de calidad usado para evaluar los
materiales de aleacin metlicos (incluyendo soldamientos y
aditamentos en el caso en que est detallado) para verificar
complacencia con el material de aleacin seleccionado o
especificado designado por el propietario o por el usuario. Este
programa puede incluir una descripcin de mtodos para
comprobacin del material de aleacin, marcacin de componente
fsico y mantencin de registro de programa.

3.51 prueba de identificacin del material positiva (PMI): Se

trata de cualquiera evaluacin o prueba fsica de un material
para confirmar que el material el cual ha sido o ser puesto en
servicio es consistente con el material de aleacin seleccionado
o especificado designado por el dueo o el usuario. Estas
evaluaciones o pruebas pueden entregar informacin cualitativa o
cuantitativa la cual es suficiente para verificar la composicin
de aleacin nominal.

3.52 evaluacin de aptitud para el servicio: Es una metodologa

por la cual se evalan los defectos y condiciones contenidos
dentro de una estructura con el fin de determinar la integridad
de la estructura para servicio continuado.

3.53 examinador de onda de corte UT calificado por la industria:

Es una persona quien posee una calificacin de onda de corte
ultrasnica de API o una calificacin equivalente aceptada por
el propietario o el usuario.

8
3.54 tubera lejos del sitio: Son sistemas de tubera que no
estn incluidos dentro de los lmites del plano o terreno
(batera) de una unidad de proceso, tal como, un
hidrocraqueador, un craqueador de etileno o una unidad de crudo.
Ejemplos de tubera lejos del sitio incluyen tubera de patio de
tanques y otra tubera de consecuencia inferior fuera de los
lmites de la unidad de proceso.

3.55 tubera en el sitio: Son sistemas de tubera incluidos

dentro de los lmites del plano o terreno de las unidades de
proceso, tales como, un hidrocraqueador, un craqueador de
etileno o una unidad de crudo.

SECCION 4 ORGANIZACIN DE LA INSPECCION DEL USUARIO O DEL

PROPIETARIO.

4.1 GENERALIDAD
Un dueo o un usuario de sistemas de tubera ejercer control
del programa de inspeccin del sistema de tubera, frecuencias
de inspeccin y mantenimiento y es responsable por la funcin de
una agencia de inspeccin autorizada de acuerdo a los
antecedentes de API 570. La organizacin de inspeccin del dueo
o del usuario adems controlar las actividades que se
relacionan a la reclasificacin, reparacin y alteracin de sus
sistemas de tubera.

4.2 CERTIFICACION Y CALIFICACION DEL INSPECTOR DE TUBERIA

AUTORIZADO DE API.
Los inspectores de tubera autorizados tendrn educacin y
experiencia de conformidad con el apndice A de este cdigo de
inspeccin. Los inspectores de tubera autorizados sern
certificados por el Instituto Americano del Petrleo de acuerdo
a los antecedentes del Apndice A. Toda vez que se use el
trmino inspector en este documento, se refiere a un inspector
de tubera autorizado.

4.3 RESPONSABILIDADES
4.3.1 Propietario / Usuario
Una organizacin de dueo o de usuario es responsable del
desarrollo, documentacin, puesta en prctica, ejecucin y
evaluacin de sistemas de inspeccin de tubera y procedimientos
de inspeccin los cuales cumplirn los requisitos de este cdigo
de inspeccin. Estos sistemas y procedimientos estarn
contenidos en un manual de inspeccin de certificacin de
calidad o procedimientos escritos e incluirn:

a. Estructura de organizacin e informe para el personal de

inspeccin.
b. Mantencin y documentacin de los procedimientos de
inspeccin y de certificacin de calidad.
c. Documentacin e informe de inspeccin y resultados de prueba.
d. Accin correctiva para resultados de prueba e inspeccin.

9
e. Auditoria interna para complacencia con el manual de
inspeccin de certificacin de calidad.
f. Examen y aceptacin de dibujos, clculos de diseo y detalles
tcnicos para reparaciones, alteraciones y reclasificaciones.
g. Garantizar que se cumplan continuamente todos los requisitos
jurisdiccionales para inspeccin de tubera, reparaciones,
alteraciones y reclasificacin.
h. Informe al inspector de tubera autorizado acerca de
cualquier cambio de proceso que pudieran afectar a la
integridad de la tubera.
i. Requisitos de entrenamiento para personal de inspeccin con
respecto a herramientas de inspeccin, tcnicas y base de
conocimiento tcnico.
j. Controles necesarios de tal manera que solamente se use
procedimientos y soldadores calificados para todas las
reparaciones y alteraciones.
k. Controles necesarios de tal manera que solamente se utilice
procedimientos y personal de examen no destructivos
calificados (NDE).
l. Controles necesarios de tal manera que solamente se utilice
materiales que complacen a la seccin aplicable del Cdigo
ASME para reparaciones y alteraciones.
m. Controles necesarios de tal manera que todo el equipo de
prueba y medicin de inspeccin sea mantenido y calibrado
adecuadamente.
n. Controles necesarios de tal manera que el trabajo de
inspeccin de contrato u organizaciones de reparacin cumplan
los mismos requisitos de inspeccin que la organizacin del
dueo/usuario.
o. Requisitos de auditoria interna para el sistema de control de
calidad para dispositivos de alivio de presin.

4.3.2 Ingeniero de Tubera

El ingeniero de tubera es responsable respecto al dueo o
usuario por las actividades que involucran diseo, anlisis de
realizacin, anlisis, o evaluacin de sistemas de tubera
cubiertos por API 570.

4.3.3 Organizacin de Reparacin.

La organizacin de reparacin ser responsable respecto al dueo
o usuario y proveer los materiales, equipo, control de calidad
y mano de obra necesaria para mantener y reparar los sistemas de
tubera de acuerdo a los requisitos de API 570.

4.3.4 Inspector de Tubera Autorizado

Cuando se est dirigiendo las inspecciones, reparaciones o
alteraciones en sistemas de tubera, un inspector de tubera
autorizado de API ser responsable con respecto al dueo o el
usuario para determinar que se cumplen los requisitos de API 570
sobre inspeccin, examen y comprobacin y estar directamente
involucrado en las actividades de inspeccin. El inspector de
tubera autorizado de API puede ser asistido al desempear

10
inspecciones visuales por otros individuos adecuadamente
entrenados y cualificados los cuales pueden o no pueden ser
inspectores de tubera certificados. El personal que desempea
exmenes no destructivos cumplir las calificaciones
identificadas en el punto 3.12 pero no necesitan ser inspectores
de tubera autorizados de API. Sin embargo, todos los resultados
de examen deben ser evaluados y aceptados por el inspector de
tubera autorizado de API.

4.3.5 Otro Personal

El personal de operacin, mantenimiento u otro personal quienes
tengan conocimiento o experiencia especial en relacin con
sistemas de tubera particulares sern responsables de poner en
conocimiento prontamente al inspector o al ingeniero de tubera
acerca de cualquiera condiciones raras que puedan desarrollarse
y de proveer otra asistencia, en el caso en que sea adecuado.

SECCION 5- PRCTICAS DE PRUEBA E INSPECCION

5.1 INSPECCION BASADA EN EL RIESGO

La identificacin y evaluacin de mecanismos de degradacin
potenciales son pasos importantes en una estimacin de la
probabilidad de la falla de una tubera. Sin embargo, tambin se
debera considerar ajustes a tcticas y estrategias de
inspeccin para dar cuenta de consecuencias de una falla. La
combinacin de la estimacin de probabilidad de falla y las
consecuencias de falla son elementos esenciales de la inspeccin
basada en riesgo (RBI).
Cuando el propietario o el usuario escoge dirigir una estimacin
RBI debe incluir una evaluacin sistemtica de la probabilidad
de falla y de la consecuencia asociada de la falla, de acuerdo a
API RP 580. La evaluacin de probabilidad debe basarse sobre
todas las formas de degradaciones que pudieran esperarse
razonablemente que afecten a los circuitos de tubera en
cualquier servicio en particular. Los ejemplos de aquellos
mecanismos de degradacin incluyen: prdida de metal externa o
interna desde una forma identificada de corrosin (localizada o
general), todas las formas de agrietamiento, incluyendo
agrietamiento por corrosin con esfuerzo y asistida con
hidrgeno (desde las superficies interiores o exteriores de la
tubera), y cualquiera otras formas de degradacin metalrgica,
corrosin o degradacin mecnica, tal como fatiga,
fragilizacin, termo fluencia, etc. Adicionalmente, se debe
evaluar la eficacia de las prcticas de inspeccin, instrumentos
y tcnicas utilizadas para hallar los mecanismos de degradacin
potenciales y esperados. Esta probabilidad de estimacin de
falla debera ser repetida cada vez que se realizan cambios de
proceso o de equipo que pudieran afectar significativamente a
las velocidades de degradacin o provocar falla prematura de la
tubera.
Otros factores que debieran ser tenidos en cuenta en una
evaluacin RBI dirigida de conformidad con API RP 580 incluye:

11
que los materiales de construccin sean los adecuados;
condiciones de proyecto del circuito de tubera, relativas a las
condiciones de funcionamiento; conveniencia de los cdigos y de
las normas de diseo utilizados; eficacia de los programas de
supervisin de la corrosin; y la calidad de los programas de
mantenimiento e inspeccin de Certificacin de Calidad/Control
de Calidad. Los datos de falla del equipo y la informacin
adems sern informacin importante para esta evaluacin. La
estimacin de consecuencia debe tener en cuenta los incidentes
potenciales que pueden ocurrir como producto de liberacin de
fluido, incluyendo explosin, fuego, exposicin a txico e
impacto ambiental y otros efectos de la salud asociados con una
falla de tubera.
Es esencial que todas las estimaciones de RBI sean documentadas
completamente de conformidad con API RP 580, definiendo
claramente todos los factores que contribuyen a la probabilidad
y consecuencia de una falla de tubera.

5.2 PREPARACION
Debido a los productos transportados en sistemas de tubera, las
precauciones de seguridad son importantes cuando el sistema es
inspeccionado, particularmente si es abierto para examinar
superficies internas.
Los procedimientos para segregar sistemas de tubera, instalar
tapones (obturadores), y probar hermeticidad debieran ser una
pieza integral de las prcticas de seguridad. Se tomarn
precauciones de seguridad adecuadas antes de abrir cualquier
sistema de tubera y antes de que se ejecuten algunos tipos de
inspeccin externa. En general, la seccin de tubera que ser
abierta debiera ser aislada de todas las fuentes de lquidos
dainos, gases o vapores dainos y debieran ser purgados para
eliminar todos los vapores y gases combustibles o txicos y
aceite.
Antes de iniciar la inspeccin el personal de inspeccin debiera
obtener permiso para trabajar en la vecindad de personal de
operacin responsable por el sistema de tubera.
Se usar el equipo protector cuando lo exijan los reglamentos o
este ser usado por el propietario o usuario.
El equipo de prueba no destructivo utilizado para inspeccin
est sujeto a los requisitos de seguridad de la instalacin en
operacin para equipo elctrico.
En general los inspectores debieran familiarizarse con
reparaciones y resultados de inspeccin anteriores en los
sistemas de tubera por los cuales ellos son responsables. En
particular, ellos debieran repasar brevemente la historia de
sistemas de tubera individuales antes de realizar cualquiera de
las inspecciones requeridas por API 570. (Vea la Seccin 8 de
API RP 574 para prcticas recomendadas suplementarias). En API
RP 579, Apndice G, se entrega una visin generalizada de los
tipos de deterioro y modos de falla experimentados por equipo
contenedor de presin.

12
5.3 INSPECCION PARA TIPOS ESPECIFICOS DE CORROSION Y
AGRIETAMIENTO.
Nota: Para informacin ms completa y acabada, vea API IRE
Captulo II.

Cada propietario o usuario debera dar atencin especfica a la

necesidad de inspeccin de sistemas de tubera que son
susceptibles a los siguientes tipos especficos y reas de
deterioro:
a. Puntos de inyeccin
b. Tramos muertos
c. Corrosin bajo aislacin (CUI).
d. Interfaces suelo a aire (S/A).
e. Corrosin localizada y especfica del servicio.
f. Erosin y corrosin/erosin.
g. Agrietamiento ambiental
h. Corrosin debajo de los forros interiores y depsitos.
i. Agrietamiento por fatiga.
j. Agrietamiento por termo fluencia
k. Fractura quebradiza.
l. Dao por congelamiento.

Otras reas de inters son observadas en el Captulo II de IRE y

la Seccin 6 de API RP 574.

5.3.1 Puntos de Inyeccin.

A veces los puntos de inyeccin estn sujetos a corrosin
acelerada o localizada desde condiciones de operaciones normales
o anormales. Aquellos que lo estn, pueden ser tratados como
circuitos de inspeccin separados y estas reas necesitan ser
inspeccionadas de manera completa sobre la base de un programa
regular.

Figura 5-1 Circuito Caracterstico de Tubera de Punto de

Inyeccin.

Al designar un circuito de punto de inyeccin para los

propsitos de la inspeccin, el lmite corriente arriba
recomendado del circuito de punto de inyeccin es un mnimo de
12 pulgadas (300 mm) o tres dimetros de tubera corriente
arriba del punto de inyeccin, cualquiera que sea ms grande. El
lmite corriente abajo recomendado del circuito del punto de
inyeccin es el segundo cambio en la direccin del flujo ms
all del punto de inyeccin o 25 pies (7.6 m) ms all del
primer cambio en la direccin del flujo, cualquiera que sea
menor. En algunos casos, puede resultar ms adecuado extender
este circuito a la siguiente pieza de equipo de presin de la
manera indicada en la Figura 5-1.
La seleccin de localizaciones de medicin de espesor (TML)
dentro de los circuitos de puntos de inyeccin sometidos a
corrosin localizada debera estar de acuerdo con las siguientes
pautas:

13
a. Establecer TML sobre accesorios adecuados dentro del circuito
del punto de inyeccin.
b. Establecer TML sobre la pared del tubo en la localizacin del
chocamiento de pared del tubo esperado del fluido inyectado.
c. Es posible que se exija TML en localizaciones intermedias a
lo largo de la tubera recta ms larga dentro del circuito
del punto de inyeccin.
d. Establecer TML en los lmites corriente arriba y corriente
abajo del circuito del punto de inyeccin.

Los mtodos preferidos para inspeccionar puntos de inyeccin son

radiografa y/o ultrasonido, segn lo que resulte ms adecuado,
para establecer el espesor mnimo en cada TML. Se puede utilizar
exploracin o mediciones ultrasnicas de parrilla cercana
mientras las temperaturas sean adecuadas.
Para algunas aplicaciones, es beneficioso retirar los carretes
de tubera para facilitar una inspeccin visual de la superficie
interior. Sin embargo, las mediciones de espesor an sern
exigidas para determinar el espesor restante.
Durante inspecciones programadas peridicas se debera aplicar
inspeccin ms extensiva a un rea que comienza 12 pulgadas (300
mm) corriente arriba de la boquilla de inyeccin y que contina
por a lo menos diez dimetros de tubo corriente abajo del punto
de inyeccin. Adicionalmente, mida y registre el espesor en
todos los TML dentro del circuito del punto de inyeccin.

5.3.2 Tramos muertos

La velocidad de corrosin en tramos muertos puede variar
significativamente de la tubera activa adyacente. El inspector
debiera supervisar el espesor de pared en los tramos muertos
seleccionados, incluyendo el extremo estancado y en la conexin
a una lnea activa. En sistemas de tubera caliente el rea de
punto alto puede corroerse debido a corrientes convectivas
establecidas en el tramo muerto. Se debera tener en cuenta el
retiro de tramos muertos que no sirven para nuevos propsitos de
proceso.

5.3.3 Corrosin Bajo Aislacin

La inspeccin externa de sistemas de tubera aislados debiera
incluir un repaso de la integridad del sistema de aislacin para
condiciones que pudieran llevar a corrosin bajo aislacin (CUI)
y para seales de CUI en avance. Las fuentes de humedad pueden
incluir lluvia, fugas de agua, condensacin y sistemas de
inundacin. Las formas ms comunes de CUI son corrosin
localizada de agrietamiento por corrosin con esfuerzo de
cloruro y acero al carbono de aceros inoxidables austenticos.
Esta seccin entrega pautas para identificar reas de CUI
potenciales para inspeccin. La extensin de un programa de
inspeccin CUI puede variar dependiendo del clima local; las
localizaciones marinas ms templadas pueden requerir un programa
muy activo; mientras que localizaciones medio-continentales ms
secas y ms fras pueden no necesitar un programa tan extenso.

14
5.3.3.1 Sistemas de Tubera Aislados Susceptibles de CUI
Ciertas reas y tipos de sistemas de tubera son potencialmente
ms susceptibles a CUI, incluyendo lo siguiente:

a. reas expuestas a niebla rociada encima desde torres de agua

de refrigeracin.
b. reas expuestas a respiraderos de vapor.
c. reas expuestas a sistemas de inundacin.
d. reas sometidas a derrames de proceso, ingreso de humedad o
vapores cidos.
e. Sistemas de tubera de acero al carbono incluyendo a aquellos
aislados para proteccin del personal que opera entre 25F-
250F(-4C-120C). La CUI es particularmente agresiva en el
caso donde las temperaturas de operacin provocan
condensacin y re-evaporacin frecuente o continuada de la
humedad atmosfrica.
f. Los sistemas de tubera de acero al carbono que normalmente
operan en servicio por sobre 250F (120C) pero estn en
servicio intermitente.
g. Tramos muertos y aditamentos que sobresalen de la tubera
aislada y que operan a una temperatura diferente que la
temperatura de operacin de la lnea activa.
h. Sistemas de tubera de acero inoxidable austentico que
operan entre 150F-400F (65C-204C). (Estos sistemas son
susceptibles a agrietamiento por corrosin con esfuerzo de
cloruro.)
i. Sistemas de tubera vibratorios que tienen una tendencia a
infligir dao a encamisado de aislacin proveyendo una ruta
para el ingreso de agua.
j. Sistemas de tubera rastreados de vapor que pueden
experimentar fugas de rastreo, especialmente en accesorios de
tubing por debajo de la aislacin.
k. Sistemas de tubera con revestimientos y/o envolturas
deteriorados.

5.3.3.2 Localizaciones Comunes en Sistemas de Tubera

Susceptibles a CUI.
Las reas de sistemas de tubera clasificadas en 5.3.3.1 pueden
tener localizaciones especficas dentro de ellas que son ms
susceptibles a CUI, incluyendo lo siguiente:

a. Todas las penetraciones o brechas en los sistemas de

encamisamiento de aislacin tales como:
1. Tramos muertos (respiraderos, drenajes y otros items
similares).
2. Colgadores de tubo y otros soportes.
3. Vlvulas y accesorios (superficies de aislacin
irregulares)
4. Zapatas de tubo apernadas.
5. Penetraciones de tubing de rastreador de vapor.

15
b. Trmino de aislacin en flanges y otros componentes de la
tubera.
c. Encamisamiento de aislacin perdido o daado.
d. Costuras del encamisamiento de aislacin ubicadas en la parte
superior de tubera horizontal o encamisamiento de aislacin
sellado o solapado inadecuadamente.
e. Trmino de la aislacin en un tubo vertical.
f. Calafateo que ha endurecido, se ha separado o que se perdi.
g. Pandeos o descoloracin del sistema de encamisado o de
aislacin o bandas perdidas (los pandeos o encorvamientos
pueden indicar formacin de productos de corrosin.)
h. Puntos bajos en sistemas de tubera que tienen una brecha
conocida en el sistema de aislacin, incluyendo puntos bajos
en tendidos de tubera largos sin apoyo.
i. Flanges de acero de aleacin baja o al carbono, apernamiento
y otros componentes bajo aislacin en sistemas de tubera de
aleacin alta.
Las localizaciones donde los tapones de aislacin han sido
quitados para permitir mediciones de espesor de la tubera en
tubera aislada debieran recibir particular atencin. Estos
tapones debieran ser reemplazados y sellados prontamente. Se
encuentran disponibles comercialmente varios tipos de tapones
removibles los cuales permiten la inspeccin e identificacin de
puntos de inspeccin para referencia futura.

5.3.4 Interfaz Suelo a Aire.

Las interfaces suelo a aire (S/A) para tubera enterrada sin
proteccin catdica adecuada sern incluidas en las inspecciones
de tubera externa programadas. La inspeccin a nivel debera
comprobar dao del revestimiento, tubo desnudo y mediciones de
profundidad del foso. Si se observa corrosin significativa, se
puede requerir mediciones de espesor y excavacin para evaluar
si la corrosin est localizada a la interfaz S/A o puede ser
ms penetrante al sistema enterrado. Las lecturas de espesor en
interfaces S/A pueden exponer el metal y acelerar la corrosin
si los revestimientos y envolturas no son restaurados
adecuadamente. Si la tubera enterrada tiene proteccin catdica
satisfactoria segn lo determinado por la supervisin de acuerdo
con la seccin 9, se requiere excavacin solamente si existe
evidencia de dao del revestimiento o envoltura. Si la tubera
enterrada no est revestida a nivel, se debera tener en cuenta
la excavacin de 6 pulgadas a 12 pulgadas (150mm a 300mm) de
profundidad para evaluar el potencial para dao oculto.
En interfaces de concreto a aire y asfalto a aire de tubera
enterrada sin proteccin catdica, el inspector debiera buscar
evidencia de que el calafateo o cierre en la interfaz se ha
deteriorado y ha permitido el ingreso de humedad. Si existe
dicha condicin en sistemas de tubera sobre 10 aos de
antigedad puede ser necesario inspeccionar en busca de
corrosin por debajo de la superficie antes de volver a cerrar
la junta.

16
5.3.5 Corrosin Localizada y Especfica Del Servicio
Un programa de inspeccin eficaz incluye los siguientes tres
elementos los cuales ayudan a identificar el potencial para
corrosin localizada y especfica del servicio y seleccionar la
TML adecuada:
a. Un inspector con conocimiento del servicio y donde exista
probabilidad de que ocurra corrosin.
b. Uso extensivo de examen no destructivo (NDE).
c. Comunicacin desde personal de operacin cuando ocurran
trastornos de proceso que puedan afectar a la velocidad de
corrosin.
Unos pocos ejemplos de donde se podra esperar que ocurra este
tipo de corrosin incluyen los siguientes:

a. Corriente abajo de puntos de inyeccin y corriente arriba de

separadores de producto, tales como en lneas de efluente de
reactor de hidroproceso.
b. Corrosin de punto de roco en caudales en condensacin tales
como fraccionamiento en altura.
c. Arrastre custico o cido no anticipado desde procesos hacia
dentro de sistemas de tubera no aleados o arrastre custico
hacia dentro de sistemas de tubera de acero que no estn
tratados con calor posterior a la soldadura.
d. Localizaciones de condensacin de sal de amonio en caudales
de hidroproceso.
e. Flujo de fase mixta y reas turbulentas en sistemas acdicos.
f. Calidades mezcladas de tubera de acero al carbono en
servicio de aceite corrosivo caliente. [450F (230C) o
temperatura ms alta y contenido de sulfuro ms alto en el
aceite ms grande que 0.5 por ciento por peso]. Observe que
el tubo de acero debilitado sin silicio tal como A-53 y API
5L pueden corroerse a velocidades superiores de lo que lo
hace el tubo de acero debilitado con silicio, tal como A-106,
especialmente en ambientes sulfricos de temperatura alta.
g. Corrosin bajo depsito en suspensiones acuosas, soluciones
cristalizantes o fluidos productores de coque.
h. Arrastre de cloruro en sistemas de regeneracin de reformador
cataltico.
i. Corrosin de punto caliente sobre tubera con rastreo de
calor externo. En servicios que se vuelven mucho ms
corrosivos a la tubera con temperatura aumentada tal como
custico en acero al carbono puede ocurrir corrosin o
agrietamiento por corrosin con esfuerzo (SCC) en puntos
calientes que se desarrollan bajo condiciones de flujo bajo.

5.3.6 Erosin y Corrosin/Erosin

Puede definirse la erosin como la eliminacin de material de
superficie mediante la accin de numerosos impactos individuales
de partculas lquidas y slidas. Puede caracterizarse por
acanaladuras, orificios redondeados, ondas y valles en un patrn
direccional. Normalmente la erosin ocurre en reas de flujo
turbulento tales como cambios de direccin en un sistema de

17
tubera o corriente debajo de vlvulas de control donde puede
ocurrir vaporizacin. Normalmente el dao por erosin aumenta en
caudales con grandes cantidades de partculas lquidas o slidas
circulando a altas velocidades. Una combinacin de corrosin y
erosin (corrosin/erosin) ocasiona una prdida de metal
significativamente ms grande de lo que se puede esperar de la
corrosin o erosin por s solas. Este tipo de corrosin ocurre
en reas de alta velocidad y gran turbulencia.
Ejemplos de lugares para inspeccionar incluyen los siguientes:

a. Corriente abajo de vlvulas de control, especialmente cuando

est ocurriendo desbordamiento.
b. Corriente abajo de orificios.
c. Corriente abajo de descargas de bomba.
d. En cualquier punto de cambio de la direccin de flujo, tal
como los radios interior y exterior de codos.
e. Corriente abajo de configuraciones de tubera (tales como
soldaduras, pozos trmicos y flanges) que producen
turbulencia, particularmente en sistemas sensibles a la
velocidad tales como sistemas de cido sulfrico e
hidrosulfuro de amonaco.
Las reas de las que se sospecha que tienen corrosin/erosin
localizada debieran ser inspeccionadas utilizando mtodos de NDE
adecuados que rendirn datos de espesor sobre un rea amplia tal
como exploracin ultrasnica, perfil radiogrfico o corriente
parsita.

5.3.7 Agrietamiento Ambiental

Los materiales de construccin de sistemas de tubera
normalmente son seleccionados para resistir las variadas formas
de agrietamiento por corrosin con esfuerzo (SCC). Sin embargo
algunos sistemas de tubera pueden ser susceptibles a
agrietamiento ambiental debido a condiciones de proceso
alteradas, CUI, condensacin no anticipada o exposicin a
sulfuro de hidrgeno hmedo o carbonatos.
Los ejemplos de agrietamiento ambiental incluyen:
a. SCC de cloruro de aceros inoxidables austenticos debido a
humedad y cloruros bajo aislacin, debajo de depsitos,
debajo de empaquetaduras o en grietas.
b. SCC de cido politinico de aceros de aleacin austenticos
sensibilizados debido a exposicin a sulfuro, condensacin de
humedad u oxgeno.
c. SCC custica (conocida a veces como fragilizacin custica)
d. SCC de amino en sistemas de tubera que no estn aliviados de
esfuerzo.
e. SCC de carbonato.
f. SCC en ambientes donde existe sulfuro de hidrgeno hmedo,
tal como sistemas que contienen agua cida.
g. Dao por agrietamiento inducido de hidrgeno (HIC) y
ampollamiento de hidrgeno.

18
Cuando el inspector sospecha o es avisado que circuitos
especficos pueden ser susceptibles a agrietamiento ambiental,
el inspector debera programar inspecciones complementarias.
Tales inspecciones pueden tomar la forma de NDE de superficie
[prueba de penetrante lquido (PT) o prueba de partcula
magntica fluorescente hmeda (WFMT)], o ultrasonido (UT). En el
caso en que estn disponibles, se puede retirar los carretes
sospechosos del sistema de tubera y abrirlos partindolos para
examen de superficie interna.
Si se detecta agrietamiento ambiental durante la inspeccin
interna de recipientes de presin y se considera a la tubera
igualmente susceptible el inspector debiera designar carretes de
tubera adecuados corrientes arriba y corriente abajo del
recipiente de presin para inspeccin de agrietamiento
ambiental. Cuando se sospecha el potencial para agrietamiento
ambiental en circuitos de tubera, se debera programar la
inspeccin de carretes seleccionados con anterioridad a un
prximo ciclo de parada. Dicha inspeccin debera entregar
informacin til para la prediccin de mantenimiento de ciclo de
parada.

5.3.8 Corrosin Debajo de Forros y Depsitos.

Si los revestimientos externos o internos, forros internos
refractarios y forros internos resistentes a la corrosin estn
en buena condicin y no hay razn para sospechar de una
condicin deteriorada detrs de ellos, normalmente no es
necesario retirarlos para inspeccin del sistema de tubera.
La eficacia de los forros interiores resistentes a la corrosin
se reduce enormemente debido a roturas o agujeros en el forro
interno. Se debera inspeccionar los forros para separacin,
roturas, agujeros y ampollas. Si se observa cualquiera de estas
condiciones puede ser necesario retirar porciones del forro
interno para investigar la eficacia del forro y la condicin de
la tubera de metal por debajo del forro. Como modo alternativo,
se puede utilizar inspeccin ultrasnica desde la superficie
externa para medir el espesor de pared y detectar separacin,
agujeros y ampollas.
Los forros refractarios pueden derramarse o quebrarse en
servicio con o sin causar algn tipo de problemas
significativos. La corrosin por debajo de los forros
refractarios puede ocasionar separacin y encorvamiento del
refractario. Si se detecta encorvamiento o separacin del forro
refractario se puede retirar porciones del refractario para
permitir la inspeccin de la tubera por debajo del refractario.
Por otra parte, es posible hacer mediciones de espesor
ultrasnico desde la superficie del metal externa.
En el caso donde depsitos operativos como coque estn presentes
sobre una superficie de tubo, es particularmente importante
determinar si tales depsitos tienen corrosin activa por debajo
de ellos. Esto puede requerir una inspeccin completa en reas
seleccionadas. Las lneas ms grandes deberan tener eliminados
los depsitos en reas crticas seleccionadas para examen de

19
spot. Las lneas ms pequeas pueden requerir que se retire los
carretes seleccionados o que se ejecuten mtodos NDE, tales como
radiografa, en reas seleccionadas.

5.3.9 Agrietamiento por Fatiga

El agrietamiento por fatiga en sistemas de tubera puede
resultar de esfuerzos cclicos excesivos que estn
frecuentemente bien por debajo de la resistencia cedente
esttica del material. Las tensiones cclicas pueden ser
impuestas por presin, medios mecnicos o trmicos y puede
producir fatiga de ciclo bajo o de ciclo alto. La iniciacin de
agrietamiento por fatiga de ciclo bajo frecuentemente est
relacionada directamente con el nmero de ciclos de
calentamiento y enfriamiento experimentados. La vibracin
excesiva del sistema de tubera (tal como vibraciones de mquina
o inducidas por flujo) tambin puede provocar dao por fatiga de
ciclo alto. (Ver 5.4.4 para requisitos de vigilancia de tubera
vibratoria y 7.5 para requisitos de diseo asociados a tubera
vibratoria).
El agrietamiento por fatiga puede ser detectado por primera vez
caractersticamente en puntos de intensificacin de esfuerzo
alto tales como conexiones en derivacin. Las localizaciones
donde los metales que tienen diferentes coeficientes de
expansin trmica estn unidos por soldadura pueden ser
susceptibles a fatiga trmica. (Ver 6.6.3 para consideraciones
acerca de la fatiga relativas a conexiones roscadas.) Los
mtodos preferidos de NDE para detectar agrietamiento por fatiga
incluyen prueba de penetrante lquido (PT) o prueba de partcula
magntica (MT). Adems se puede usar emisin acstica para
detectar la presencia de grietas que son activadas por presiones
de prueba o esfuerzos generados durante la prueba.
Es importante que el dueo o el usuario y el inspector
comprendan que el agrietamiento por fatiga tiene probabilidad de
provocar falla de la tubera antes de que sea detectado con
cualquier mtodo de NDE. Del nmero total de ciclos de fatiga
requeridos para producir una falla, se requiere que la vasta
mayora inicie una grieta y se requiere relativamente menos
ciclos para propagar la grieta a falla. En consecuencia, la
instalacin y el diseo adecuados para el fin de impedir la
iniciacin del agrietamiento por fatiga son importantes.

5.3.10 Agrietamiento por Fluencia

La termo fluencia depende del tiempo, la temperatura y el
esfuerzo. El agrietamiento por fluencia eventualmente puede
ocurrir en condiciones de diseo puesto que algunos esfuerzos
tolerables del cdigo de tubera estn en la gama de fluencia.
El agrietamiento es acelerado por interaccin de fluencia y
fatiga cuando las condiciones de operacin en el rango de
fluencia son cclicas. El inspector debera atender
particularmente a reas de concentracin de esfuerzo alta. Si se
encuentran temperaturas excesivas, tambin pueden ocurrir
cambios de propiedad mecnica y microestructurales en metales,

20
lo cual puede debilitar permanentemente el equipo. Puesto que la
fluencia es dependiente del tiempo, la temperatura y el
esfuerzo, los niveles estimados o reales de estos parmetros
sern usados en cualquier evaluacin. Un ejemplo de donde se ha
experimentado agrietamiento por fluencia en la industria se
halla en aceros 1 Cr por sobre 900F (480C).
Los mtodos NDE para detectar agrietamiento por fluencia
incluyen prueba de penetrante lquido, prueba de partcula
magntica, prueba de ultrasonido, prueba radiogrfica y
metalografa in situ. Tambin se puede usar la prueba de emisin
acstica para detectar la presencia de grietas que son activadas
por tensiones o presiones de prueba generadas durante la prueba.
5.3.11 Fractura Quebradiza
Los aceros al carbono, de aleacin baja y otros aceros
ferrticos pueden ser susceptibles a falla quebradiza en o por
debajo de las temperaturas ambiente. Normalmente la fractura
quebradiza no es preocupante con tubera de pared relativamente
delgada. La mayora de las fracturas quebradizas han ocurrido en
la primera aplicacin de un nivel de esfuerzo particular (es
decir, la primera hidroprueba o sobrecarga) a menos que se
introduzcan defectos crticos durante el servicio. Se tendr en
cuenta el potencial para una falla quebradiza cuando se vuelva a
hacer la hidroprueba o ser evaluado mas cuidadosamente al
probar equipo neumticamente o al agregar cualquiera otras
cargas adicionales. Se debera poner atencin especialmente a
aceros de aleacin baja (especialmente material 2 Cr-1 Mo),
debido a que ellos pueden ser proclives a fragilizacin de
temple y a aceros inoxidables ferrticos.
API RP 579, Seccin 3 entrega procedimientos para la evaluacin
de equipo para resistencia a fractura quebradiza.

5.3.12 Dao por Congelamiento

A temperaturas por debajo del punto de congelacin del agua, el
agua y las soluciones acuosas en sistemas de tubera pueden
congelarse y provocar falla debido a la expansin de estos
materiales. Despus de clima congelante inesperadamente severo,
es importante revisar si hay dao por congelamiento en
componentes de tubera expuestos antes de que el sistema se
deshiele. Si ha ocurrido ruptura se puede impedir temporalmente
la fuga mediante el fluido congelado. Se debera examinar
cuidadosamente puntos bajos, tramos de purga y tramos muertos de
sistemas de tubera que contienen agua para comprobar si hay
dao.

5.4 TIPOS DE INSPECCION Y DE VIGILANCIA

Diferentes tipos de inspeccin y de vigilancia son adecuados
dependiendo de las circunstancias y del sistema de tubera (Ver
la nota). Estos incluyen los siguientes:

a. Inspeccin visual interna.

b. Inspeccin de medicin de espesor.
c. Inspeccin visual externa.

21
d. Inspeccin de tubera vibratoria.
e. Inspeccin complementaria.

Nota: Vea la Seccin 6 para frecuencia y extensin de la

inspeccin.

5.4.1 Inspeccin Visual Interna

Las inspecciones visuales internas no son normalmente ejecutadas
en tubera. Cuando es posible y factible las inspecciones
visuales internas pueden ser programadas para sistemas tales
como lnea de transferencia de gran dimetro, ductos, lneas
catalticas u otros sistemas de tubera de gran dimetro. Tales
inspecciones son similares en su naturaleza a las inspecciones
de recipiente de presin y debieran ser dirigidas con mtodos y
procedimientos similares a aquellos reseados en API 510. Las
tcnicas de inspeccin visual a distancia pueden servir de ayuda
al inspeccionar tubera demasiado pequea como para ingresar.
Una oportunidad adicional para inspeccin interna se entrega
cuando los flanges de tubera estn desconectados permitiendo la
inspeccin visual de superficies internas con o sin el uso de
NDE. El retiro de una seccin de tubera y su partidura a lo
largo de su lnea central permite adems acceso a superficies
internas donde hay necesidad de dicha inspeccin.

5.4.2 Inspeccin de Medicin de Espesor

Se realiza una inspeccin de medicin de espesor para determinar
la condicin interna y el espesor restante de los componentes de
la tubera. Las mediciones de espesor se pueden obtener cuando
un sistema de tubera est en operacin o fuera de operacin y
sern ejecutadas por el inspector o el examinador.

5.4.3 Inspeccin Visual Externa

Se realiza una inspeccin visual externa para determinar la
condicin del exterior de la tubera, sistema de aislacin,
pintura y sistemas de revestimiento y el hardware asociado; y
para verificar si hay seales de desalineamiento, vibracin y
fuga. Cuando se observa formacin de producto de corrosin en
las reas de contacto de apoyo del tubo se puede requerir el
levantamiento de tales apoyos para inspeccin. Al hacer esto, se
debera practicar la cautela si la tubera est en servicio.
Se puede realizar inspecciones de tubera externas cuando el
sistema de tubera est en servicio. Consulte API RP 574 para
informacin til acerca de dirigir inspecciones externas. En el
Apndice D se entrega una lista de comprobacin para ayuda al
dirigir inspecciones de tubera externa.
Las inspecciones externas incluirn mediciones para la condicin
de apoyos y suspensores de tubera. Las instancias de
suspensores agrietados o rotos, enclavamiento de fondo de
soportes elsticos, zapatas de apoyo desplazadas de los miembros
de soporte u otras condiciones de refrenamiento inadecuadas
sern informadas y corregidas. Las patas falsas de apoyo
verticales sern tambin revisadas para confirmar que ellas no

22
se han llenado de agua que est provocando corrosin externa de
la tubera presurizada o corrosin interna de la pata de apoyo.
Las patas falsas de apoyo horizontales tambin sern revisadas
para determinar que los ligeros desplazamientos desde horizontal
no estn provocando trampas de humedad contra la superficie
externa de componentes de tubera activos.
Se debera inspeccionar visualmente las juntas de expansin de
fuelles para deformaciones poco usuales, desalineamiento o
desplazamientos que pueden exceder el diseo.
El inspector debiera examinar el sistema de tubera para la
presencia de cualquier modificacin en el lugar de los trabajos
o reparaciones temporales no registradas previamente en los
registros y/o dibujos de la tubera. El inspector adems debiera
estar alerta a la presencia de cualquier componente en el
servicio que pueden ser inconvenientes para operacin de largo
plazo, tal como flanges inadecuados, reparaciones temporales
(grampas), modificaciones (mangueras flexibles), o vlvulas de
especificacin inadecuada. Los componentes roscados que pueden
ser retirados e instalados ms fcilmente merecen particular
atencin debido a su potencial ms alto para instalacin de
componentes inadecuados.
La inspeccin externa peridica exigida en el punto 6.4
normalmente debiera ser dirigida por el inspector quien adems
ser responsable de mantener registro e inspeccin de
reparacin. El personal de mantenimiento o de operacin
calificado tambin puede dirigir inspecciones externas, cuando
sea aceptable para el inspector. En tales casos las personas que
dirigen las inspecciones de tubera externa de conformidad con
API 570 estarn calificadas mediante una cantidad de
adiestramiento adecuada.
Adicionalmente a estas inspecciones externas programadas que
estn documentadas en registros de inspeccin es beneficioso
para el personal que frecuenta el rea dar informe de deterioro
o cambios al inspector. (Vea el Apndice D y la Seccin 6.3 de
API RP 574 para ejemplos de tal deterioro).

5.4.4 Vigilancia de Movimiento de la Lnea y

Tubera Vibratoria.
El personal de operacin debera informar acerca de tubera
oscilante o vibratoria al personal de inspeccin o de
realizacin para evaluacin. Otros movimientos de lnea
significativos debieran ser informados los cuales pueden haberse
originado de martillo lquido, frenado de lquido en tubos de
vapor o expansin trmica anormal. En las uniones donde los
sistemas de tubera vibratoria estn refrenados, se debera
tener en cuenta la prueba de partcula magntica peridica o
prueba de penetrante lquido para verificar la iniciacin de
agrietamiento por fatiga. Las conexiones en bifurcacin deberan
recibir atencin especial.

23
5.4.5 Inspeccin Complementaria
Se puede programar otras inspecciones segn conveniencia o
necesidad. Los ejemplos de tales inspecciones incluyen el uso
peridico de radiografa y/o termografa para comprobar
enredamiento o taponamiento interno, termografa para verificar
puntos calientes en los sistemas forrados interiormente
refractarios, o inspeccin para agrietamiento ambiental. Se
puede usar emisin acstica, deteccin de fuga acstica y
termografa para deteccin de fuga a distancia y vigilancia. Se
puede utilizar ultrasonido y/o radiografa para detectar
corrosin localizada.

5.5 LOCALIZACIONES DE MEDICION DE ESPESOR

5.5.1 Generalidad
Las localizaciones de medicin de espesor (TML) son reas
especficas a lo largo del circuito de tubera donde las
inspecciones sern realizadas. La naturaleza de la TML vara
conforme a su localizacin en el sistema de tubera. La
seleccin de TML considerar el potencial para corrosin
localizada y corrosin especfica del servicio segn est
descrito en el punto 5.3.

5.5.2 Control de TML

Cada sistema de tubera ser controlado tomando mediciones de
espesor en los TML. Los circuitos de tubera con consecuencias
potenciales altas si ocurriera falla y aquellos sometidos a
velocidades de corrosin ms altas o corrosin localizada
normalmente tendrn ms TML y sern controlados ms
frecuentemente (Ver el punto 6.3).Los TML debieran ser
distribuidos apropiadamente en la totalidad de cada circuito de
tubera. Los TML pueden ser eliminados o se puede reducir el
nmero bajo ciertas circunstancias tales como tubera de lado
fro de planta de olefina, tubera de amoniaco anhidroso,
producto de hidrocarburo no corrosivo limpio, o tubera de
aleacin alta para la pureza del producto. En circunstancias
donde la TML ser substancialmente reducida o eliminada, se
debera consultar a personas reconocidas en el tema de la
corrosin.
El espesor mnimo en cada TML puede ser localizado mediante
radiografa o exploracin de ultrasonido. Tambin se puede usar
tcnicas electromagnticas para identificar reas delgadas que
entonces pueden ser medidas por ultrasonido o radiografa.
Cuando esto se cumpla con ultrasonido, la exploracin consiste
en tomar varias medidas de espesor en el TML buscando
adelgazamiento localizado. La lectura ms delgada o un promedio
de varias lecturas de medida tomadas dentro del rea de un punto
de prueba sern registrados y usados para calcular las
velocidades de corrosin, la vida restante y la siguiente fecha
de inspeccin de acuerdo a la Seccin 7.

24
En el caso conveniente, las mediciones de espesor debieran
incluir mediciones en cada uno de los cuatro cuadrantes en el
tubo y en accesorios, con especial atencin al radio interior y
exterior de codos y Tes donde la corrosin /erosin podra
aumentar las velocidades de corrosin. Como un mnimo, se
registrar la lectura ms delgada y su localizacin.
Se debera establecer las TML para reas con CUI continuada,
corrosin en interfaces S/A u otras localizaciones de corrosin
localizada potencial al igual que para corrosin general,
uniforme.
Las TML debieran ser marcadas en los dibujos de inspeccin y en
el sistema de tubera para permitir mediciones repetitivas en
los mismos TML. Este procedimiento de registro entrega datos
para la determinacin de la velocidad de corrosin ms exacta.

5.5.3 Seleccin de TML

Al seleccionar o ajustar el nmero y las localizaciones de TML
el inspector debiera tomar en cuenta los patrones de corrosin
que se esperaran y que han sido experimentados en la unidad de
proceso. Un nmero de procesos de corrosin comunes a las
unidades petroqumicas y de refinamiento son relativamente
uniformes en naturaleza, produciendo una velocidad
suficientemente constante de reduccin de la pared del tubo
independientemente de la localizacin dentro del circuito de
tubera, ya sea axialmente o circumferencialmente. Los ejemplos
de dichos fenmenos de corrosin incluyen corrosin por sulfuro
de temperatura alta y corrosin de agua cida (con tal de que
las velocidades no sean tan excesivas como para provocar
corrosin/erosin local de codos, Tes y otros artculos
similares). En estas situaciones, el nmero de TML requerido
para controlar un circuito ser menor que aquellos requeridos
para supervisar circuitos sometidos a prdida de metal ms
localizada. En teora, un circuito sujeto a corrosin
perfectamente uniforme podra ser controlado adecuadamente con
un nico TML. En realidad, la corrosin nunca es verdaderamente
uniforme de manera que se puede requerir TML adicionales. Los
inspectores deben usar su conocimiento (y el de otros) de la
unidad de proceso para optimizar la seleccin de TML para cada
circuito, equilibrando el esfuerzo de reunir los datos con los
beneficios entregados por los datos.
Se debera seleccionar ms TML para sistemas de tubera con
cualquiera de las siguientes caractersticas:
a. Potencial ms alto para crear una emergencia de seguridad o
ambiental en la eventualidad de una fuga.
b. Velocidades de corrosin ms altas esperadas o
experimentadas.
c. Potencial ms alto para corrosin localizada.
d. Mayor complejidad en trminos de accesorios, bifurcaciones,
tramos muertos, puntos de inyeccin y otros artculos
similares.
e. Potencial ms alto para CUI.

25
Se puede seleccionar menos TML para sistemas de tubera con
cualquiera de las siguientes tres caractersticas:
a. Potencial bajo para crear una emergencia de seguridad o
ambiental en la eventualidad de una fuga.
b. Sistemas de tubera relativamente no corrosivos.
c. Sistemas de tubera largos de tendido recto.

Los TML pueden ser eliminados para sistemas de tubera con

cualquiera de las dos siguientes caractersticas:
a. Potencial extremadamente bajo para crear una emergencia de
seguridad o ambiental en la eventualidad de una fuga.
b. Sistemas no corrosivos tal como ha sido demostrado por la
historia o por servicio similar y sistemas no sometidos a
cambios que pudieran provocar corrosin.

5.6 METODOS DE MEDICION DE ESPESOR

Los instrumentos de medicin de espesor ultrasnicos normalmente
son los medios ms precisos para obtener mediciones de espesor
en tubo instalado ms grande que NPS 1. Se prefieren las
tcnicas de perfil radiogrfico para dimetros de tubo de NPS 1
y ms pequeos. Se puede usar tcnicas de perfil radiogrficas
para localizar reas que sern medidas, particularmente en
sistemas aislados o donde se sospecha corrosin no uniforme o
localizada. En el caso donde sea factible se puede utilizar
entonces ultrasonido para obtener el espesor real de las reas
que sern registradas. A continuacin de las lecturas de
ultrasonido en los TML se recomienda reparacin adecuada de
aislacin y de revestimiento climtico de aislacin para reducir
el potencial para CUI. Las tcnicas de perfil radiogrfico las
cuales no requieren retirar la aislacin pueden ser consideradas
como una alternativa.
Cuando la corrosin en un sistema de tubera es no uniforme, o
el espesor restante se aproxima al espesor requerido mnimo, se
puede requerir medicin de espesor adicional. La exploracin de
ultrasonido o radiogrfica son los mtodos preferidos en tales
casos. Tambin se puede usar dispositivos de corriente parsita.
Cuando se toman mediciones de ultrasonido por sobre 150F(65C)
se debera usar instrumentos, acoplantes y procedimientos que
producirn mediciones precisas a las temperaturas ms altas. Las
mediciones debieran ser ajustadas por el factor de correccin de
temperatura adecuado.
Los inspectores debieran estar conscientes de posibles fuentes
de inexactitudes de medicin y realizar todo esfuerzo para
eliminar su ocurrencia. Como una regla general, cada una de las
tcnicas de NDE tendr lmites prcticos con respecto a la
exactitud. Los factores que pueden contribuir a la exactitud
reducida de mediciones ultrasnicas incluyen lo siguiente:

a. Calibracin de instrumento inadecuada.

b. Escama o revestimientos externos.
c. Dureza excesiva de la superficie.

26
d. Movimiento de vaivn excesivo de la sonda (sobre la
superficie curva).
e. Defectos del material de subsuperficie, tal como
laminaciones.
f. Efectos de temperatura [a temperaturas por sobre
150F(65C)].
g. Pantallas de detector de defecto pequeo.
h. Espesores de menos de 1/8 de pulgada (3.2mm) para indicadores
de espesor digitales caractersticos.

Adems, se debe tener presente que el patrn de corrosin puede

ser no uniforme. Para que las determinaciones de velocidad de
corrosin sean vlidas, es importante que las mediciones sobre
el punto ms delgado sean repetidas lo ms cercanamente posible
a la misma localizacin.
De manera alternativa, la lectura mnima o un promedio de varias
lecturas en un punto de prueba puede ser tenida en cuenta.
Cuando los sistemas de tubera estn fuera de servicio, se puede
tomar mediciones de espesor a travs de aberturas usando
calibradores. Los calibradores son tiles para determinar los
espesores aproximados de fundiciones, forjas y cuerpos de
vlvula al igual que aproximaciones de profundidad de foso desde
CUI en tubo.
Los dispositivos de medicin de profundidad de pozo pueden ser
usados tambin para determinar la profundidad de prdida de
metal localizada.

5.7 PRUEBA DE PRESION DE SISTEMAS DE TUBERIA

Las pruebas de presin no son dirigidas normalmente como parte
de una inspeccin de rutina (Ver el punto 8.2.6 para los
requisitos de prueba de presin para reparaciones, alteraciones
y reclasificacin). Las excepciones a esto incluyen requisitos
de la Guardia Costera de los Estados Unidos para tubera sobre
el agua y requisitos de jurisdicciones locales despus de
alteraciones soldadas o cuando lo especifique el inspector o el
ingeniero de tubera. Cuando estas sean dirigidas, las pruebas
de presin sern ejecutadas de conformidad con los requisitos de
ASME B31.3. Se entrega consideraciones adicionales en API RP 574
y API RP 579. Las pruebas de presin ms bajas las cuales son
utilizadas solamente para la hermeticidad de sistemas de tubera
pueden ser dirigidas a presiones designadas por el dueo o el
usuario.
El fluido de prueba debera ser agua a menos que exista la
posibilidad de dao debido a congelamiento u otros efectos
adversos del agua sobre el sistema de tubera o el proceso o a
menos que el agua de prueba llegue a contaminarse y su
desechamiento presente problemas ambientales. En cada caso, se
puede utilizar otro lquido no txico conveniente. Si el lquido
es combustible, su punto de chispa ser por lo menos 120F(49C)
o ms grande y se considerar el efecto del medioambiente de la
prueba sobre el fluido de prueba.

27
La tubera fabricada de o que tenga componentes de acero
inoxidable serie 300 debera ser hidrotesteada con una solucin
formada de agua potable (Ver la nota) o condensado de vapor.
Despus de que la prueba est terminada, se debera desaguar la
tubera completamente (todos los respiraderos de punto alto
deberan estar abiertos durante el desage), soplar con aire o
secar de otra manera. Si no existe disponibilidad de agua
potable o si no es posible el secado o desage inmediato, el
agua que tiene un nivel de cloruro muy bajo, mayor pH (>10) y
adicin de inhibidor puede ser considerada para reducir el
riesgo de picadura y corrosin inducida microbiolgicamente.

Nota: El agua potable en este contexto sigue la prctica de los

EE.UU. con 250 partes por milln mximo de cloruro, sanitizada
con cloro u ozono.

Para tubera de acero inoxidable austentico sensibilizado,

sometida a agrietamiento por corrosin con esfuerzo politionica,
se debera considerar el uso de una solucin de agua alcalina
para prueba de presin (ver NACE RPO170).
Si una prueba de presin ser mantenida por un perodo de tiempo
y el fluido de prueba en el sistema est sometido a expansin
trmica, se debera tomar precauciones para evitar presin
excesiva.
Cuando se requiere una prueba de presin, ser dirigida despus
de cualquier tratamiento con calor.
Antes de aplicar una prueba hidrosttica a sistemas de tubera,
se debera considerar el diseo de la estructura de apoyo.
Se puede usar una prueba de presin neumtica cuando no es
factible probar hidrostticamente debido a limitaciones de
temperatura, estructurales o de proceso. Sin embargo, los
riesgos potenciales para el personal y la propiedad de la prueba
neumtica sern tenidos en cuenta cuando se lleve a cabo dicha
prueba. Como un mnimo, se aplicarn las precauciones de
inspeccin contenidas en ASME B31.3 en cualquiera prueba
neumtica.
Durante una prueba de presin, en el caso donde la presin de
prueba exceda la presin fijada de la vlvula de seguridad en un
sistema de tubera, se debera quitar o bloquear las vlvulas o
la vlvula de alivio de seguridad por la duracin de la prueba.
Como una alternativa, cada disco de vlvula debe ser sujetado
hacia abajo por una grampa de prueba diseada convenientemente.
La aplicacin de una carga adicional al resorte de la vlvula
girando el tornillo de ajuste no se recomienda. Otros accesorios
que son incapaces de soportar la presin de prueba tales como
vidrios de indicadores, manmetros, juntas de expansin y discos
de ruptura debieran ser retirados o bloqueados. Las lneas que
contienen juntas de expansin que no pueden ser retiradas o
aisladas pueden ser probadas a una presin reducida de acuerdo a
los principios de ASME B31.3. Si se usan vlvulas de bloqueo
para aislar un sistema de tubera para una prueba de presin se
debera ser cauteloso para no exceder la presin de asiento

28
permisible segn est descrito en ASME B16.34 o los datos del
fabricante de la vlvula correspondientes. En el momento del
trmino de la prueba de presin, dispositivos de alivio de
presin de los ajustes adecuados y otros accesorios retirados o
dejados inoperativos durante la prueba de presin sern
reinstalados o reactivados.

5.8 VERIFICACION DEL MATERIAL Y CAPACIDAD DE RASTREO

Durante las reparaciones o alteraciones de sistemas de tubera
de material de aleacin, DONDE SE REQUIERE QUE EL MATERIAL DE
ALEACION MANTENGA CONTENIMIENTO DE PRESION, el inspector
verificar que la instalacin de materiales nuevos sea uniforme
con los materiales de construccin especificados o
seleccionados. Este programa de verificacin de material debera
ser uniforme con API RP 578. Usando procedimientos de evaluacin
de riesgo, el dueo o usuario puede hacer esta evaluacin
mediante verificacin 100 por ciento, prueba PMI en ciertas
situaciones crticas o mediante muestreo de un porcentaje de los
materiales. La prueba de PMI puede ser llevada a cabo por el
inspector o el examinador con el uso de mtodos convenientes
segn est descrito en API RP 578.
Si un componente de sistema de tubera fallara debido a que un
material incorrecto fue sustituido inadvertidamente por el
material de tubera adecuado, el inspector debiera considerar la
necesidad de mayor verificacin de materiales de tubera
existentes. El alcance de la nueva verificacin depender de las
circunstancias tal como las consecuencias de la falla y la
probabilidad de errores de material posteriores.
El dueo o el usuario evaluarn la necesidad y alcance con
respecto a la aplicacin de las prcticas uniformes con API RP
578 que atienden a la substitucin de material inadvertida en
sistemas de tubera de aleacin existentes. Un programa de
verificacin de material uniforme con API RP 578 puede incluir
procedimientos para la prioritization y jerarquizacin de riesgo
de circuitos de tubera. Esa evaluacin puede conducir a prueba
PMI retroactiva, segn como est descrito en API RP 578, para
confirmar que los materiales instalados son uniformes con el
servicio propuesto. Los componentes identificados durante esta
verificacin que no renen los criterios de aceptacin del
programa de prueba PMI (tal como en API RP 578, Seccin 6)
seran marcados como objetivos para reemplazo. El dueo o el
usuario y el inspector de tubera autorizado en consulta con un
especialista en corrosin establecern un programa para el
reemplazo de aquellos componentes. El inspector autorizado usar
NDE peridica, segn sea necesario sobre los componentes
identificados hasta el reemplazo.

5.9 INSPECCION DE VALVULAS

Normalmente, las mediciones de espesor no son tomadas
rutinariamente sobre vlvulas en circuitos de tubera. El cuerpo
de una vlvula normalmente es ms grueso que otros componentes
de la tubera por razones de diseo. Sin embargo, cuando las

29
vlvulas son desmanteladas para reparacin y servicio, el taller
debiera estar atento a cualquier patrn de corrosin inusual o
adelgazamiento y cuando se observe, entregar aquella informacin
al inspector. Los cuerpos de vlvulas que estn expuestos a
ciclaje de temperatura elevado (por ejemplo, regeneracin de
unidad de reformacin cataltica y limpieza con vapor) debieran
ser examinados peridicamente para agrietamiento por fatiga
trmica.
Si se sabe o se sospecha que las vlvulas de compuerta estn
siendo expuestas a corrosin o erosin, las lecturas de espesor
deberan ser tomadas entre los asientos, puesto que esta es una
rea de alta turbulencia y alta tensin.
Las vlvulas de control y otras vlvulas de estrangulacin,
particularmente en servicios de alta cada de presin y
suspensin acuosa, pueden ser susceptibles a corrosin o erosin
localizada del cuerpo corriente abajo del orificio. Si se
sospecha de tal prdida de metal, se debera retirar la vlvula
de la lnea para inspeccin interna. El interior del flange
casante o coincidente corriente abajo y tubera tambin debiera
ser inspeccionado para prdida de metal local.
Cuando se desempean pruebas de presin de cierre y/o cuerpo de
vlvula despus del servicio, estas debieran ser dirigidas de
acuerdo a API Nor.598.
Las vlvulas de retencin crticas debieran ser inspeccionadas
visualmente e internamente para garantizar que ellas detendrn
las inversiones de flujo. Un ejemplo de una vlvula de retencin
crtica puede ser la vlvula de retencin localizada en la boca
de salida de una bomba de carga de hidroproceso de gran altura
de elevacin, multietapa. La falla de dicha vlvula de retencin
para operar correctamente podra producir sobrepresurizacin de
la tubera durante una inversin de flujo. El mtodo de
inspeccin visual normal debera incluir:

a. Comprobacin para garantizar de que el batidor est libre

para moverse, tal como se requiere, sin soltura excesiva
debida a desgaste.
b. La detencin del batidor no debera tener desgaste excesivo,
esto minimizar la probabilidad de que el batidor se mueva
ms all de la posicin central muerta superior y quede en
una posicin abierta cuando la vlvula de retencin sea
montada en una posicin vertical.
c. La tuerca del batidor debiera ser asegurada al perno del
batidor para evitar retroceso en servicio.
Normalmente no se requiere comprobaciones de fuga de vlvulas de
retencin crticas.

5.10 INSPECCION DE SOLDADURAS EN SERVICIO

La inspeccin de la calidad de soldadura de tubera normalmente
se cumple como una parte de los requisitos para construccin
nueva, reparaciones o alteraciones. Sin embargo, frecuentemente
las soldaduras son inspeccionadas para corrosin como parte de
una inspeccin de perfil radiogrfico o como parte de inspeccin

30
interna. Cuando se observa corrosin de soldadura preferencial,
se debera examinar soldaduras adicionales en el mismo circuito
o sistema para corrosin.
En ocasiones, los exmenes de perfil radiogrfico pueden revelar
lo que parece ser imperfecciones en la soldadura. Si se detectan
imperfecciones tipo fractura mientras el sistema de tubera est
en operacin, se puede usar una nueva inspeccin con radiografa
de calidad de soldadura y/o ultrasonido para evaluar la magnitud
de la imperfeccin. Adicionalmente, se debera hacer un esfuerzo
para determinar si las imperfecciones tipo fractura son de
fabricacin de soldadura original o pueden ser de un mecanismo
de agrietamiento ambiental.
El agrietamiento ambiental ser evaluado por el ingeniero de
tubera.
Si las imperfecciones observadas son un producto de la
fabricacin de soldadura, se requiere anlisis de inspeccin y/o
proyectacin para evaluar el impacto de la calidad de la
soldadura sobre la integridad de la tubera. Este anlisis puede
ser uno o ms de los siguientes:
a. Juicio del inspector.
b. Juicio del inspector de soldadura certificado.
c. Juicio del ingeniero de tubera.
d. Anlisis de proyectacin de aptitud para el servicio

Los temas a considerar al evaluar la calidad de soldaduras

existentes incluyen los siguientes:
a. Criterios de aceptacin de inspeccin de fabricacin
original.
b. Alcance, magnitud y orientacin de las imperfecciones.
c. Longitud del tiempo en servicio.
d. Condiciones de funcionamiento versus diseo.
e. Presencia de tensiones de tubera secundarias (residuales y
trmicas).
f. Potencial para cargas de fatiga (mecnicas y trmicas).
g. Sistema de tubera primario o secundario.
h. Potencial para impacto o cargas transitorias.
i. Potencial para agrietamiento ambiental.
j. Dureza de la soldadura.

En muchos casos, para soldaduras en servicio no es conveniente

usar los criterios de aceptacin de radiografa de punto o
aleatorios para calidad de soldadura en ASME B31.3. Estos
criterios de aceptacin estn propuestos para aplicarse a
construccin nueva en un muestreo de soldaduras, no solo las
soldaduras examinadas, con el fin de evaluar la calidad probable
de todas las soldaduras (o soldadores) en el sistema. Pueden
existir algunas soldaduras que no cumplirn con estos criterios
pero an as actuarn satisfactoriamente en servicio despus de
ser hidroprobadas. Esto resulta especialmente cierto en
conexiones de bifurcacin pequea que normalmente no son
examinadas durante la construccin nueva.

31
 El dueo o el usuario especificar examinadores de onda de corte
UT calificados por la industria cuando el dueo o el usuario
requiera lo siguiente: a) deteccin de defectos planares de
rotura de superficie interior (ID) al inspeccionar desde la
superficie externa (OD); o b) donde se requiera deteccin,
caracterizacin, y/o dimensionamiento a travs de la pared de
defectos planares. Ejemplos de la aplicacin para el uso de
tales examinadores de onda de corte UT calificados por la
industria incluyen aptitud para el servicio y control de
defectos conocidos. El requisito para el uso de examinadores de
onda de corte UT calificados por la industria se hace efectivo
dos aos despus de la publicacin en este cdigo o agregado.

5.11 INSPECCION DE JUNTAS FLANGEADAS

Se debera examinar las marcaciones sobre una muestra
representativa de empaquetaduras y sujetadores recientemente
instalados para determinar si ellos cumplen con la especificacin
del material. Las marcaciones estn identificadas en las normas
correspondientes ASME y ASTM. Los sujetadores cuestionables
debieran ser verificados o renovados.
Los sujetadores deberan extenderse completamente por sus tuercas.
Cualquier sujetador que no sea capaz de hacerlo se considera
aceptablemente enganchado si la falta de enganche completo no es
ms de una rosca.
Si los flanges instalados estn excesivamente curvados, se debera
comprobar sus marcaciones y espesores contra requisitos de
proyectacin antes de iniciar una accin correctiva.
Los sujetadores de sombrerete de vlvula y flange deberan ser
examinados visualmente para corrosin.
Las uniones de sombrerete flangeadas y de vlvula debieran ser
examinadas para evidencia de fuga tales como manchas, depsitos o
goteos. Las fugas de proceso hacia dentro de sujetadores de flange
y sombrerete pueden provocar corrosin o agrietamiento ambiental.
Este examen debiera incluir aquellos flanges encerrados con
protecciones de salpicadura y rociado o flange.
Las uniones flangeadas que han sido fijadas con grapa y bombeadas
con sellante debieran ser revisadas para fuga en los pernos. Los
sujetadores sometidos a dicha fuga pueden corroerse o fracturarse
(por ejemplo agrietamiento custico). Si se contempla rebombeo,
primero se debera renovar los sujetadores afectados.
Los sujetadores sobre instrumentacin que estn sometidos a
presin y/o temperatura de proceso debieran ser incluidos en el
alcance de estos exmenes.
Ver API RP 574 para prcticas recomendadas cuando las juntas
flangeadas son abiertas.

SECCION 6- FRECUENCIA Y ALCANCE DE LA INSPECCION

6.1 GENERALIDAD
La frecuencia y el alcance de la inspeccin en circuitos de
tubera dependen de las formas de degradacin que pueden afectar a

32
la tubera y la consecuencia de una falla de tubera. Las variadas
formas de degradacin que pueden afectar a los circuitos de
tubera de refinera estn descritas en el punto 5.3, mientras que
una clasificacin simplificada de la tubera basada sobre la
consecuencia de falla est definida en el punto 6.2. Tal como se
describi en el punto 5.1, la estrategia de inspeccin basada
sobre la probabilidad y consecuencia de falla es denominada como
inspeccin basada en el riesgo.
El esquema de clasificacin e tuberas simplificado en la Seccin
6.2 se basa en la consecuencia de una falla. Se usa la
clasificacin para establecer la frecuencia y el alcance de la
inspeccin. El dueo o el usuario pueden desarrollar un esquema de
clasificacin ms extenso que evale con ms precisin la
consecuencia para ciertos circuitos de tubera. La evaluacin de
la consecuencia considerara el potencial para explosin, fuego,
toxicidad, impacto ambiental y otros efectos potenciales asociados
con una falla.
Despus de dirigir una evaluacin efectiva, se puede usar los
resultados para establecer una estrategia de inspeccin del
circuito de tubera y ms especficamente definir mejor lo
siguiente:
a. Los mtodos de inspeccin ms apropiados, alcance,
instrumentos y tcnicas a utilizar con base en las formas
esperadas de degradacin;
b. La frecuencia de inspeccin apropiada;
c. La necesidad para prueba de presin despus de que se ha
incurrido el dao o despus de que se han terminado las
reparaciones o modificaciones; y
d. La prevencin y pasos de mitigacin para reducir la
probabilidad y consecuencia de una falla de tubera.

Se puede usar una evaluacin RBI para aumentar o disminuir los

lmites de inspeccin descritos en la Tabla 6-1. De manera
similar, se puede aumentar o disminuir el alcance de la inspeccin
ms all de los objetivos de la Tabla 6-2 mediante una evaluacin
RBI. Cuando se usa para aumentar los lmites del intervalo de
inspeccin, o el alcance de la inspeccin, se dirigirn
evaluaciones RBI a intervalos a no exceder los lmites respectivos
en la Tabla 6-1 o ms frecuentemente si est justificado por
cambios de proceso, equipo o consecuencia. Estas evaluaciones de
RBI sern examinadas y aceptadas por un ingeniero de tubera y el
inspector de tubera autorizado a intervalos a no exceder los
lmites respectivos en la Tabla 6-1 o con ms frecuencia si est
justificado por cambios de proceso, equipo o consecuencia.

6.2 CLASES DE SERVICIO DE TUBERIA

Todos los sistemas de tubera de proceso sern categorizados en
diferentes clases. Dicho sistema de clasificacin permite que los
esfuerzos de inspeccin extraordinarios sean enfocados en los
sistemas de tubera que pueden tener las consecuencias potenciales
ms altas si ocurriera falla o prdida de contenimiento. En
general, los sistemas clasificados ms alto requieren inspeccin

33
ms extensa a intervalos ms cortos con el fin de afirmar su
integridad para operacin segura continuada. Las clasificaciones
debieran basarse sobre efectos de la seguridad y ambientales
potenciales si ocurriera una fuga.
El dueo o los usuarios mantendrn un registro de los fluidos de
tubera de proceso manejados, incluyendo sus clasificaciones. API
RP 750 y NFPA 704 entregan informacin que puede ser de ayuda al
clasificar sistemas de tubera conforme a los peligros potenciales
de los fluidos de proceso que ellos contienen.
Se recomienda las tres clases registradas ms adelante en el punto
6.2.1 hasta el punto 6.2.3.

6.2.1 Clase 1
Los servicios con el potencial ms alto de resultar en una
emergencia inmediata si llegara a ocurrir una fuga estn en la
Clase 1. Dicha emergencia puede ser de naturaleza de seguridad o
ambiental. Los ejemplos de tubera Clase 1 incluyen, aunque no
necesariamente se limitan a aquellos que contienen lo siguiente:

a. Servicios combustibles que pueden auto-refrigerar y conducir

a una fractura quebradiza.
b. Servicios presurizados que pueden vaporizarse rpidamente
durante la liberacin creando vapores que pueden recoger y
formar una mezcla explosiva, tal como caudales de C2, C3 y
C4. Los fluidos que se vaporizarn rpidamente son aquellos
con temperaturas de ebullicin atmosfricas por debajo de
50F (10C).
c. Sulfuro de hidrgeno (ms grande que 3 por ciento peso) en un
caudal gaseoso.
d. Cloruro de hidrgeno anhidroso.
e. Acido hidroflurico.
f. Tubera sobre o adyacente al agua y tubera sobre vas de
trnsito pblicas. (Consulte las regulaciones del
Departamento de Transporte y la Guardia Costera de los
Estados Unidos para inspeccin de tubera sobre el agua.)

6.2.2 Clase 2
Servicios no incluidos en otras clases estn en la Clase 2. Esta
clasificacin incluye a la mayora de la tubera de proceso de
unidad y tubera lejos del sitio seleccionado. Ejemplos
caractersticos de estos servicios incluyen a aquellos que
contienen lo siguiente:
a. Hidrocarburos en el sitio que lentamente se vaporizarn
durante la liberacin tal como aquellos que operan por debajo
del punto de chispa.
b. Hidrgeno, gas combustible y gas natural.
c. Custicos y cidos fuertes en el sitio.

6.2.3 Clase 3

34
Los servicios que son combustibles pero que no se vaporizan
significativamente cuando escapan y no estn localizados en reas
de actividad alta se encuentran en la Clase 3. Los servicios que
son potencialmente dainos para el tejido humano pero estn
localizados en reas distantes pueden ser incluidos en esta clase.
Ejemplos de servicio de Clase 3 son los siguientes:

a. Hidrocarburos en el sitio que no se vaporizarn

significativamente durante la liberacin tales como aquellos
que operan por debajo del punto de chispa.
b. Lneas de producto y destilado hacia y desde almacenamiento y
carga.
c. Custicos y cidos lejos del sitio.

6.3 INTERVALOS DE INSPECCION

Se establecer y mantendr el intervalo entre inspecciones de
tubera usando los siguientes criterios:

a. Velocidad de corrosin y clculos de la vida restante.

b. Clasificacin del servicio de tubera.
c. Requisitos jurisdiccionales aplicables.
d. Juicio del inspector, el ingeniero de tubera, el supervisor
del ingeniero de tubera o un especialista en corrosin, con
base en las condiciones de funcionamiento, la historia de la
inspeccin anterior, resultados de inspeccin actuales y
condiciones que puedan justificar inspecciones
complementarias cubiertas en el punto 5.4.5.

El propietario o el usuario o el inspector establecern intervalos

de inspeccin para mediciones de espesor e inspecciones visuales
externas y en el caso correspondiente, para inspecciones internas
y complementarias.
Las mediciones de espesor deberan ser programadas con base en los
clculos de no ms de la mitad de la vida restante determinada a
partir de las velocidades de corrosin indicadas en el punto 7.1.1
o a los intervalos mximos sugeridos en la Tabla 6-1, segn cual
sea ms corto. Los intervalos ms cortos pueden ser apropiados
bajo ciertas circunstancias. Con anterioridad a usar la Tabla 6-1,
se debera calcular las velocidades de corrosin de acuerdo con el
punto 7.1.3.
La Tabla 6-1 contiene intervalos de inspeccin mximos
recomendados para las tres categoras de servicio de tubera
descritas en el punto 6.2 al igual que intervalos recomendados
para puntos de inyeccin e interfaces S/A.
Se debe examinar y ajustar el intervalo de inspeccin segn sea
necesario despus de cada inspeccin o cambio significativo en las
condiciones de funcionamiento. La corrosin general, la corrosin
localizada, picadura, agrietamiento ambiental y otras formas de
deterioro deben ser tenidos en cuenta al establecer los varios
intervalos de inspeccin.

6.4 ALCANCE DE LAS INSPECCIONES VISUALES EXTERNAS Y CUI.

35
Las inspecciones visuales externas, incluyendo a inspecciones para
corrosin bajo aislacin (CUI), debieran ser dirigidas a
intervalos mximos registrados en la Tabla 6-1 para evaluar
elementos tales como aquellos del Apndice D. De manera
alternativa, los intervalos de inspeccin visual externos pueden
ser establecidos usando una evaluacin RBI vlida dirigida
conforme a API RP 580. La inspeccin visual externa sobre tubera
desnuda es para evaluar la condicin de los sistemas de pintura y
de revestimiento, para comprobar corrosin externa y para
comprobar otras formas de deterioro. Esta inspeccin visual
externa para CUI potencial adems es para evaluar la condicin de
la aislacin y ser dirigida sobre todos los sistemas de tubera
susceptibles a CUI registrados en 5.3.3.1. Los resultados de la
inspeccin visual deberan ser documentados para facilitar las
inspecciones de seguimiento.
A continuacin de la inspeccin visual externa de sistemas
susceptibles, se requiere examen adicional para la inspeccin de
CUI. El alcance y el tipo de la inspeccin de CUI adicional estn
registrados en la Tabla 6-2. La aislacin daada a elevaciones ms
altas puede terminar en CUI en reas ms bajas distantes del dao.
La inspeccin de NDE para CUI tambin debiera ser dirigida de la
manera registrada en la Tabla 6-2 en localizaciones sospechosas
del punto 5.3.3.2 (excluyendo c) que cumplen los criterios de
temperatura para el punto 5.3.3.1 (e, f, h). Normalmente se
requiere examen radiogrfico o retiro de aislacin e inspeccin
visual para esta inspeccin en localizaciones daadas o
sospechosas. Se puede utilizar otros mtodos de evaluacin de NDE
donde corresponda. Si la inspeccin de las reas daadas o
sospechosas ha localizado CUI significativa, se debera
inspeccionar reas adicionales y, donde se justifique, hasta 100%
del circuito debiera ser inspeccionado.
El alcance del programa CUI descrito en la Tabla 6-2 debiera ser
tenido en cuenta como niveles objetivo para sistemas de tubera y
localizaciones sin experiencia de inspeccin de CUI. Se reconoce
que varios factores pueden afectar a la probabilidad de que CUI
incluya:
a. Condiciones climticas locales (ver el punto 5.3.3)
b. Diseo de la aislacin.
c. Calidad del revestimiento
d. Condiciones de servicio

Las instalaciones con experiencia en inspeccin de CUI pueden

aumentar o reducir los objetivos de inspeccin de CUI de la Tabla
6-2. No se requiere una contabilidad exacta de los objetivos de
inspeccin de CUI. El propietario o el usuario pueden confirmar
los objetivos de inspeccin con historia operacional u otra
documentacin.
Los sistemas de tubera que son conocidos por tener una vida
restante de ms de 10 aos o que estn protegidos adecuadamente
contra corrosin externa no necesitan ser incluidos para la
inspeccin NDE recomendada en la Tabla 6-2. Sin embargo, la
condicin del sistema aislante o el encamisado exterior, tal como

36
una coraza de caja fra, debiera ser observada peridicamente por
el personal de operacin u otro personal. Si se observa deterioro,
este debera ser informado al inspector. Los siguientes son
ejemplos de estos sistemas:

a. Sistemas de tubera aislados eficazmente para excluir la

entrada de humedad.
b. Sistemas de tubera criognicos encamisados.
c. Sistemas de tubera instalados en una caja fra en la cual la
atmsfera es purificada con un gas inerte.
d. Sistemas de tubera en los cuales la temperatura que est
siendo mantenida es suficientemente baja o suficientemente
alta para excluir la presencia de agua.
6.5 ALCANCE DE LA INSPECCION DE MEDICION DE ESPESOR
Para satisfacer los requisitos del intervalo de inspeccin, cada
inspeccin de medicin de espesor debera obtener lecturas de
espesor sobre una muestra representativa de TML en cada circuito
(ver 5.5). Este muestreo representativo debera incluir datos para
todos los variados tipos de componentes y orientaciones
(horizontal y vertical) hallados en cada circuito. Este muestreo
adems debe incluir TML con la fecha de renovacin ms temprana a
partir de la inspeccin anterior. Mientras ms TML son medidos por
cada circuito, con mayor exactitud ser proyectada la siguiente
fecha de inspeccin. En consecuencia, la inspeccin programada de
circuitos debera obtener tantas mediciones como sean necesarias.
El alcance de la inspeccin para puntos de inyeccin est cubierto
en el punto 5.3.1.

6.6 ALCANCE DE INSPECCIONES DE TUBERIA DE EMERGENCIA, DE ORIFICIO

PEQUEO Y CONEXIONES ROSCADAS.

6.6.1 Inspeccin de Tubera de Orificio Pequeo

La tubera de orificio pequeo (SBP) que es tubera de proceso
primaria, debera ser inspeccionada conforme a todos los
requisitos de este documento.
La SBP que es tubera de proceso secundaria tiene diferentes
requisitos mnimos dependiendo de la clasificacin del servicio.
La SBP secundaria Clase 1 ser inspeccionada conforme a los mismos
requisitos que la tubera de proceso primaria. La inspeccin de
SBP secundaria Clase 2 y Clase 3 es optativa. Los tramos muertos
SBP (tal como las bridas de nivel) en sistemas Clase 2 y Clase 3
debieran ser inspeccionados en el caso donde la corrosin ha sido
experimentada o se anticipa.

6.6.2 Inspeccin de Tubera de Emergencia

La inspeccin de SBP de emergencia, secundaria asociada con
instrumentos y maquinaria es optativa. Los criterios a considerar
al determinar si la SBP de emergencia necesitar alguna forma de
inspeccin incluyen lo siguiente:

a. Clasificacin.
b. Potencial para agrietamiento por fatiga o ambiental.

37
 c. Potencial para corrosin con base en la experiencia con
sistemas primarios adyacentes.
d. Potencial para CUI.

6.6.3 Inspeccin de Conexiones Roscadas

La inspeccin de conexiones roscadas ser conforme a los
requisitos registrados anteriormente para tubera de emergencia y
de orificio pequeo.
Al seleccionar TML sobre conexiones roscadas, incluya solamente
aquellas que puedan ser radiografiadas durante inspecciones
programadas.
Las conexiones roscadas asociadas con maquinaria y sometidas a
dao por fatiga deberan ser evaluadas peridicamente y
consideradas para posible renovacin con una pared ms gruesa o
actualizacin a componentes soldados. El programa para dicha
renovacin depender de varios asuntos, incluyendo lo siguiente:

a. Clasificacin de la tubera.
b. Magnitud y frecuencia de la vibracin.
c. Cantidad de peso no soportado.
d. Espesor actual de la pared de la tubera.
e. Si el sistema puede o no puede ser mantenido en fluido.
f. Velocidad de corrosin.
g. Servicio intermitente.

Tabla 6-1 Intervalos de Inspeccin Mximos Recomendados

Tipo de Circuito Mediciones de Espesor Visual externa

Clase 1 5 aos 5 aos

Clase 2 10 aos 5 aos
Clase 3 10 aos 10 aos
Puntos de
inyeccina 3 aos Por Clase
Interfaces
Suelo A Aireb -- Por Clase
Nota: Las mediciones de espesor se aplican a sistemas para los
cuales se han establecido TML en conformidad con el punto 5.5.
a
Ver el punto 5.3.1. Los intervalos de inspeccin para puntos de
mezcla/inyeccin potencialmente corrosivos tambin pueden ser
establecidos por un anlisis de inspeccin basado en riesgo vlido
de conformidad con API RP 580.
b
Ver el punto 5.3.4.

Tabla 6-2 Alcance Recomendado de la Inspeccin de CUI a

Continuacin de la Inspeccin Visual.

38
Cantidad Aproximada de Examen de Cantidad Aproximada de Inspeccin
Seguimiento con NDE o Retiro de de CUI por NDE en reas
Aislacin en reas con Aislacin Sospechosas (5.3.3.2) en Sistemas
Daada. de Tubera Dentro de Gamas de
Temperaturas Susceptibles
(5.3.3.2e.f.h)
Clase de Tubo
1 75% 50%
2 50% 33%
3 25% 10%

SECCION 7 ANALISIS, EVALUACION Y REGISTRO DE DATOS

DE INSPECCION

7.1 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION

7.1.1 Clculos de la Vida Restante
La vida restante del sistema de tubera ser calculada a partir de
la siguiente frmula:

Vida Restante (aos) = treal - trequerida

Velocidad de corrosin
[pulgadas (mm) anual]
donde
treal = el espesor real, en pulgadas (milmetros), medidos en el
momento de la inspeccin para una localizacin dada o componente
segn lo detallado en el punto 5.6.

trequerida = el espesor requerido, en pulgadas (milmetros), en la

misma localizacin o componente que la medicin treal computada por
las frmulas de proyecto (Ej. presin y estructural) antes de que
se agregue tolerancia de corrosin y tolerancia del fabricante.

La velocidad de corrosin de largo plazo (LT) de circuitos de

tubera ser calculada a partir de la siguiente frmula:

Velocidad de corrosin (LT) = tinicial - treal

Tiempo (aos) entre
Tinicial y treal

La velocidad de corrosin de corto plazo (ST) de circuitos de

tubera ser calculada a partir de la siguiente frmula:

Velocidad de corrosin (ST)= tanterior - treal

Tiempo (aos) entre
Tanterior y treal
Donde
tinicial = el espesor, en pulgadas (milmetros) en la misma
localizacin que treal medida en la instalacin inicial o en el
comienzo de un nuevo ambiente de velocidad de corrosin,

39
tanterior = el espesor, en pulgadas (milmetros), en la misma
localizacin que la treal medida durante una o ms inspecciones
anteriores.

Las frmulas precedentes pueden ser aplicadas en una aproximacin

estadstica para evaluar las velocidades de corrosin y los
clculos de la vida restante para el sistema de tubera. Se debe
ser cuidadoso para garantizar que el tratamiento estadstico de
los resultados de los datos refleja la condicin real de los
variados componentes de tubo. El anlisis estadstico que emplea
mediciones de punto no es aplicable a sistemas de tubera con
mecanismos de corrosin impredecibles localizados significativos.
Las velocidades de corrosin de largo plazo y de corto plazo
debieran ser comparadas para ver cual resulta en la vida restante
ms corta como parte de la evaluacin de los datos. El inspector
autorizado, en consulta con un especialista en corrosin
seleccionar la velocidad de corrosin que mejor refleja el
proceso actual. (Vea el punto 6.3 para la determinacin del
intervalo de inspeccin).

7.1.2 Sistemas de Tubera Recientemente Instalados o Cambios en

Servicio.
Para sistemas de tubera y sistemas de tubera nuevos para los
cuales se estn cambiando las condiciones de servicio, se emplear
uno de los mtodos siguientes para determinar la probable
velocidad de corrosin a partir de la cual se puede estimar el
espesor de pared restante en el momento de la siguiente
inspeccin.

a. Se puede calcular una velocidad de corrosin para un circuito

de tubera a partir de los datos recogidos por el propietario
o por el usuario en sistemas de tubera de material similar
en servicio comparable.
b. Si los datos para el mismo servicio o servicio similar no
estn disponibles, una velocidad de corrosin para el
circuito de tubera puede ser estimada a partir de la
experiencia del propietario o del usuario o a partir de datos
publicados acerca de sistemas de tubera en servicio
comparable.
c. Si la velocidad de corrosin probable no puede ser
determinada por cada mtodo registrado en el tem a o en el
tem b, se harn las determinaciones de medicin de espesor
iniciales despus de no ms de 3 meses de servicio utilizando
mediciones de espesor no destructivas del sistema de tubera.
Los dispositivos de control de corrosin, como las sondas de
corrosin o cupones de corrosin pueden ser tiles para
establecer la sincronizacin de estas mediciones de espesor.
Se harn mediciones subsiguientes despus de los intervalos
adecuados hasta que la velocidad de corrosin est
establecida.

7.1.3 Sistemas de Tubera Existentes

40
Las velocidades de corrosin sern calculadas sobre una base de
corto plazo o de largo plazo.
Si los clculos indican que se ha supuesto una velocidad de
corrosin inexacta, la velocidad a usar para el siguiente perodo
ser ajustada para que coincida con la velocidad real hallada.

7.2 DETERMINACION DE LA PRESION DE REGIMEN LIMITE MAXIMA

La presin de rgimen lmite mxima (MAWP) para el uso continuado
de sistemas de tubera se establecer usando el cdigo aplicable.
Se puede realizar cmputos para materiales conocidos si se conoce
todos los siguientes detalles esenciales para cumplir con los
principios del cdigo correspondiente:

a. Lmites de temperatura superior y/o inferior para materiales

especficos.
b. Calidad de los materiales y mano de obra.
c. Requisitos de inspeccin
d. Reforzamiento de las aberturas
e. Cualquier requisito de servicio cclico.

Para materiales desconocidos, se puede hacer cmputos suponiendo

la eficiencia de la unin y el material de calidad ms baja en el
cdigo aplicable. Al recalcular la MAWP, el espesor de pared usado
en estos cmputos ser el espesor real segn como lo determina la
inspeccin (ver el punto 5.6 para la definicin) menos dos veces
la prdida de corrosin estimada antes de la fecha de la siguiente
inspeccin (ver el punto 6.3). Se dejar tolerancia para las otras
cargas de conformidad con el cdigo aplicable. Las tolerancias del
cdigo aplicable para variaciones de temperatura y de presin a
partir del MAWP estn permitidas con tal de que se satisfaga la
totalidad de los criterios de cdigo asociados.
La Tabla 7-1 contiene dos ejemplos de clculos de MAWP que
ilustran el uso del concepto de vida media de corrosin.

7.3 DETERMINACION DEL ESPESOR DE RETIRO

El espesor de retiro de la pared de tubo mnimo requerido ser
igual a, o ser mayor que el espesor requerido mnimo, o el
espesor de retiro y se basar en las consideraciones de presin,
mecnicas y estructurales usando las frmulas de proyecto
adecuadas y el esfuerzo lmite del cdigo. Se incluir
consideracin de la corrosin general y localizada. Para servicios
con consecuencias potenciales altas si llegara a ocurrir una
falla, el ingeniero de tubera considerar aumentar el espesor
mnimo requerido por sobre el espesor mnimo calculado para estar
provisto en caso de cargas desconocidas o no anticipadas, prdida
de metal no descubierta o resistencia al abuso normal. En este
caso, el espesor de retiro se usar en lugar del espesor requerido
mnimo en el punto 7.1.1 para los clculos de la vida restante.

7.4 EVALUACION DE LOS HALLAZGOS DE LA INSPECCION

Los componentes que contienen presin que se encuentra que tienen
degradacin que podra afectar a su capacidad de transporte de

41
carga (cargas de presin y otras cargas aplicables, Ej. viento,
peso, etc., segn API RP 579) sern evaluados para servicio
continuado. Se puede utilizar tcnicas de aptitud para el servicio
tal como aquellas documentadas en API RP 579 para esta evaluacin.
Las tcnicas de aptitud para el servicio utilizadas deben ser
aplicables a la degradacin especfica observada. Se pueden usar
las siguientes tcnicas segn sea aplicable:

a. Para evaluar la prdida de metal en exceso de la tolerancia de

corrosin, se puede realizar una evaluacin de aptitud para el
servicio de conformidad con una de las siguientes secciones de API
RP 579.
Esta evaluacin requiere el uso de una tolerancia de corrosin
futura la cual ser establecida con base en la Seccin 7.1 de este
cdigo de inspeccin.

1. Evaluacin de Prdida de Metal General API RP 579, Seccin 4.

2. Evaluacin de Prdida de Metal Local API RP 579, Seccin 5.
3. Evaluacin de Corrosin por Picadura API RP 579, Seccin 6.

b. Para evaluar ampollas y laminaciones, se debera ejecutar una

evaluacin de aptitud para el servicio de conformidad con API RP
579, Seccin 7. En algunos casos, esta evaluacin requerir el uso
de una tolerancia de corrosin futura, la cual ser establecida
con base en la Seccin 7.1 de este cdigo de inspeccin.

c. Para evaluar distorsiones de coraza y desalineamiento de

soldadura, se debera ejecutar una evaluacin de aptitud para el
servicio de conformidad con API RP 579, Seccin 8.

d. Para evaluar defectos tipo grieta se debera ejecutar una

evaluacin de aptitud para el servicio de conformidad con API RP
579, Seccin 9.

e. Para evaluar los efectos de dao por fuego, se debera ejecutar

una evaluacin de aptitud para el servicio de conformidad con API
RP 579, Seccin 11.

7.5 ANALISIS DE ESFUERZO DE LA TUBERIA

La tubera debe ser soportada y guiada de tal manera que (a) su
peso sea llevado de manera segura, (b) que tenga suficiente
flexibilidad para expansin trmica o contraccin y (c) que no
vibre excesivamente. La flexibilidad de la tubera es de creciente
inters mientras ms grande es el dimetro de la tubera y ms
grande es la diferencia entre las condiciones de temperatura
ambiente y de funcionamiento.
El anlisis de esfuerzo de la tubera para evaluar la flexibilidad
del sistema y la aptitud o conveniencia del apoyo no es realizado
normalmente como parte de una inspeccin de tubera. Sin embargo,
muchos sistemas de tubera existentes fueron analizados como parte
de su diseo original o como parte de una reclasificacin o
modificacin, y los resultados de estos anlisis pueden ser tiles

42
para desarrollar planes de inspeccin. Cuando se observa
movimiento inesperado de un sistema de tubera tal como durante
una inspeccin visual externa (ver el punto 5.4.3), el inspector
debiera analizar estas observaciones con el ingeniero de tubera y
evaluar la necesidad de dirigir un anlisis de esfuerzo de la
tubera.
El anlisis de esfuerzo de la tubera puede identificar los
componentes ms fuertemente sometidos a esfuerzo en un sistema de
tubera y pronosticar el movimiento trmico del sistema cuando es
puesto en operacin. Esta informacin puede ser usada para
concentrar los esfuerzos de inspeccin en las localizaciones ms
proclives a dao por fatiga a partir de ciclos de expansin
trmica (calentamiento y enfriamiento) y/o dao por fluencia en
tubera de temperatura alta. La comparacin de movimientos
trmicos pronosticados con los movimientos observados puede ayudar
a identificar la ocurrencia de condiciones de funcionamiento
inesperadas y deterioro de guas y apoyos. Puede ser necesario
consultar al ingeniero de tubera para explicar las desviaciones
observadas a partir de las predicciones de anlisis, en particular
para sistemas complicados que involucran mltiples apoyos y guas
entre los puntos de extremo.
El anlisis de esfuerzo de la tubera adems puede ser empleado
para ayudar a resolver problemas de vibracin observados de la
tubera. Las frecuencias naturales en las cuales un sistema de
tubera vibrar pueden ser pronosticadas mediante anlisis. Los
efectos de guiamiento adicional pueden ser evaluados para estimar
su capacidad para controlar vibracin mediante el aumento de las
frecuencias naturales del sistema ms all de la frecuencia de
fuerzas excitantes tales como velocidad rotacional de mquina. Es
importante determinar que las guas agregadas para controlar la
vibracin no restringen adversamente la expansin trmica.

7.6 INFORME Y REGISTROS PARA INSPECCION DE SISTEMA DE TUBERIA

Cualquiera aumento significativo en las velocidades de corrosin
ser informado al propietario o al usuario para que tome la accin
adecuada.
El propietario o el usuario mantendrn registros adecuados
permanentes y progresivos de cada sistema de tubera cubierto por
API 570. Estos registros contendrn datos pertinentes tales como
servicio del sistema de tubera; clasificacin; nmeros de
identificacin; intervalos de inspeccin; y documentos necesarios
para registrar el nombre del individuo quien ejecuta la prueba, la
fecha, los tipos de prueba, los resultados de las mediciones de
espesor y otras pruebas, inspecciones, reparaciones (temporales y
permanentes), alteraciones o reclasificacin. Se puede incluir la
informacin de proyecto y los dibujos de la tubera. Adems se
debera incluir informacin acerca de actividades de mantenimiento
y eventos que afectan a la integridad del sistema de tubera. La
fecha y los resultados de las inspecciones externas requeridas
sern registrados (Ver API RP 574 para orientacin acerca de
registros de inspeccin de tubera).

43
Se debera tener en cuenta el uso de un sistema basado en
computadora para guardar, calcular y analizar los datos en vista
del volumen de los datos que sern generados como parte de un
programa de punto de prueba de tubera. Los programas
computacionales son particularmente tiles para lo siguiente:

a. Guardar las lecturas de espesor reales.

b. Calcular velocidades de corrosin de corto y de largo plazo,
fechas de retiro, MAWP e intervalos de reinspeccin sobre una
base punto de prueba por punto de prueba.
c. Destacamiento de reas de altas velocidades de corrosin,
circuitos vencidos para la inspeccin, circuitos cercanos al
espesor de retiro y otra informacin.
d. Los requisitos de documentacin de evaluacin para aptitud
para el servicio estn descritos en API RP 579, Seccin 2.8.
Los requisitos de documentacin especficos para el tipo de
defecto que est siendo evaluado se entregan en la seccin
adecuada de API RP 579.

Se puede incluir adems en el programa algoritmos para el anlisis

de los datos a partir de circuitos enteros. Se debera tener
cuidado de asegurarse de que el tratamiento estadstico de los
datos del circuito resulta en predicciones que reflejan de manera
precisa la condicin real del circuito de tubera.

44
 TABLA 7-1 Dos Ejemplos del Clculo de Presin de Rgimen Lmite
Mxima (MAWP) Ilustrando el Uso del Concepto de Vida Media de
Corrosin.

Ejemplo 1:

Temperatura/presin de proyecto 500 psig/400F (3447 kPA/204C)

Descripcin del tubo NPS 16, peso estndar, A 106-B
Dimetro exterior de tubo, D 16 pulg. (406mm)
Esfuerzo lmite 20,000 psi (137,900kPa)
Eficiencia de soldadura 1.0
Logitudinal, E
Espesor determinado por la 0.32 pulg.(8.13mm)
Inspeccin
Velocidad de corrosin observada 0.01 pulg./ao (0.254 mm/ao).
(ver 7.1.1)
Siguiente inspeccin planificada 5 aos.
Prdida de corrosin estimada
Por fecha de la siguiente inspeccin =5 X 0.01 =0.05 pulg.(5 X 0.254=1.27mm)
MAWP =2SE/D

En unidades U.S.

2 20,000 1.0 0.32 2 0.05

16 550 psig
2137,900 1.0 8.13 2 1.27
406 3747 kPa
En unidades SI

Conclusin: OK
Ejemplo 2:
Siguiente inspeccin planificada 7 aos.
Prdida de corrosin estimada por
Fecha de la siguiente inspeccin =7 X 0.01=0.07 pulg.(7 x 0.254=1.78mm)
MAWP =2SE/D

En unidades US

2 20,000 1.0 0.32 2 0.07

16 450 psig
En unidades SI

2137,900 1.0 8.13 2 1.78

406 3104kPa
Conclusin: Debe reducir el intervalo de inspeccin o determinar
que la presin de operacin normal no exceder a este nuevo MAWP

45
durante el sptimo ao, o renovar la tubera antes del sptimo
ao.
Notas:
1 psig= medida de libras por pulgada cuadrada; psi= libras por
pulgada cuadrada.
2 La frmula para MAWP viene de ASME B31.3, Ecuacin 3b, donde t=
espesor corrodo.

SECCION 8REPARACIONES, ALTERACIONES Y RECLASIFICACION DE SISTEMAS

DE TUBERIA.

8.1 REPARACIONES Y ALTERACIONES

Se seguirn los principios de ASME B31.3 o el cdigo de acuerdo al
que se construy el sistema de tubera.

8.1.1 Autorizacin
Toda la obra de alteracin y de reparacin debe ser realizada por
una organizacin de reparacin segn se define en la Seccin 3 y
debe estar autorizada por el inspector con anterioridad a su
comienzo. La autorizacin para la obra de alteracin a un sistema
de tubera no puede ser dada sin previa consulta y aceptacin del
ingeniero de tubera. El inspector designar a cualquier punto de
pausa de inspeccin requerido durante la secuencia de alteracin o
de reparacin. El inspector puede dar autorizacin general previa
para procedimientos y reparaciones de rutina o limitados con tal
de que el inspector est satisfecho con la competencia de la
organizacin de reparacin.

8.1.2 Aceptacin
Todos los mtodos propuestos de diseo, ejecucin, materiales,
procedimientos de soldadura, examen y prueba deben ser aceptados
por el inspector o por el ingeniero de tubera, segn lo que sea
ms adecuado. Se requiere la aceptacin de soldadura en fluido de
parte del dueo o el usuario.
La soldadura de reparaciones de grietas que ocurrieron en servicio
no debiera ser intentada sin previa consulta con el ingeniero de
tubera con el fin de identificar y de corregir la causa del
agrietamiento. Ejemplos son grietas de las que se sospecha que son
causadas por vibracin, ciclaje trmico, problemas de expansin
trmica y agrietamiento ambiental.
El inspector aceptar toda la obra de alteracin y reparacin en
los puntos de pausa designados y despus de que las reparaciones y
las alteraciones hallan sido llevadas a trmino satisfactoriamente
de conformidad con los requisitos de API 570.

8.1.3 Reparaciones de Soldadura (Incluyendo En Fluido)

8.1.3.1 Reparaciones Temporales
Para reparaciones temporales, incluyendo en fluido, se puede
aplicar una manga partida soldada de circunvalacin completa o una
envoltura tipo caja diseada por el ingeniero de tubera sobre el
rea corroda o daada. Las grietas longitudinales no sern
reparadas en esta manera a menos que el ingeniero de tubera halla

46
determinado que no sera de esperar que las grietas se propaguen
desde debajo de la manga. En ciertos casos, el ingeniero de
tubera necesitar consultar a un analista de fractura.
Si el rea de reparacin est localizada (por ejemplo picadura o
agujeros tamao alfiler) y la resistencia a punto cedente mnima
especificada (SMYS) del tubo no es ms de 40,000psig (275,800kPa),
se puede hacer una reparacin temporal por soldadura de filete de
un acoplamiento partido diseado adecuadamente o parche de placa
sobre el rea picada. (Vea el punto 8.2.3 para consideraciones de
diseo y el Apndice C para un ejemplo.) El material para la
reparacin se igualar al metal de base a menos que sea aceptado
por el ingeniero de tubera.
Para fugas menores, las envolturas diseadas adecuadamente pueden
ser soldadas sobre la fuga mientras el sistema de tubera est en
servicio, con tal de que el inspector est satisfecho de que queda
espesor adecuado en la vecindad de la soldadura y que el
componente de tubera puede soportar soldadura sin la probabilidad
de nuevo dao material como por ejemplo derivado de servicio
custico.
Las reparaciones temporales deberan ser quitadas y reemplazadas
con una reparacin permanente conveniente en la siguiente
oportunidad de mantenimiento disponible. Las reparaciones
temporales pueden quedar en el lugar por un perodo de tiempo ms
largo solamente si estn aceptadas y documentadas por el ingeniero
de tubera.

8.1.3.2 Reparaciones Permanentes

Las reparaciones a defectos hallados en componentes de tubera se
pueden ejecutar preparando una acanaladura de soldadura que quite
completamente el defecto y luego llenar la acanaladura con metal
de soldadura depositado de conformidad con el punto 8.2.
Las reas corrodas pueden ser restauradas con metal de soldadura
depositado, de conformidad con el punto 8.2. Las irregularidades
de superficie y contaminacin sern quitadas antes de la
soldadura. Se aplicarn mtodos de NDE adecuados despus del
trmino de la soldadura.
Si es factible sacar el sistema de tubera del servicio, el rea
defectuosa puede ser quitada por corte de una seccin cilndrica y
reemplazndola con un componente de tubera que cumpla con el
cdigo aplicable.
Se puede usar parches de inserto (parches parejos) para reparar
reas corrodas o daadas si se cumplen los requisitos siguientes:

a. Se provee soldaduras de acanaladura de penetracin completa.

b. Para sistemas de tubera Clase 1 y Clase 2 las soldaduras
sern 100 por ciento radiografiadas o probadas
ultrasnicamente usando procedimientos de NDE que estn
aceptados por el inspector.
c. Los parches pueden ser de cualquier forma, pero tendrn
ngulos redondeados [1 pulgada (25mm) de radio mnimo].

8.1.4 Reparaciones Sin Soldadura (En Fluido)

47
Las reparaciones temporales de secciones adelgazadas localmente o
defectos lineales circumferenciales pueden ser ejecutadas en-
fluido instalando una grapa de fuga apernada fabricada y diseada
adecuadamente. El diseo incluir control de cargas de empuje
axiales si el componente de tubera que est siendo engrapado, es
(o puede llegar a ser) insuficiente para controlar el empuje de
presin. El efecto de las fuerzas de engrapamiento (trituracin)
sobre el componente tambin ser tenido en cuenta.
Durante ciclos de parada u otras oportunidades adecuadas,
dispositivos de disipacin de fuga y cierre de fuga temporales,
incluyendo vlvulas sern quitados y se seguir las acciones
adecuadas para restaurar la integridad original del sistema de
tubera. El inspector y/o el ingeniero de tubera estarn
comprometidos en la determinacin de procedimientos y mtodos de
reparacin.
Los procedimientos que incluyen fluidos de cierre de fuga
(bombeo) para tubera de proceso deberan ser examinados para su
aceptacin por parte del inspector o el ingeniero de tubera. La
revisin debiera tomar en cuenta la compatibilidad del sellante
con el material de fuga; la presin de bombeo sobre la grapa
(especialmente cuando se est rebombeando); el riesgo de que el
sellante afecte a los medidores de flujo corriente abajo, a las
vlvulas de alivio o maquinaria; el riesgo de fuga subsiguiente en
las roscas de perno provocando corrosin o agrietamiento por
corrosin con esfuerzo de los pernos; y el nmero de veces que el
rea de cierre es rebombeada.

8.2 SOLDADURA Y DERIVACION EN CALIENTE

Toda la soldadura de alteracin y de reparacin ser ejecutada de
conformidad con los principios de ASME B31.3 o el cdigo al cual
se construy el sistema de tubera.
Cualquiera soldadura dirigida sobre componentes de tubera en
operacin, debe ser ejecutada de conformidad con API Publ 2201. El
inspector usar como un mnimo la Lista de Comprobacin de
Derivacin en Caliente Sugerida contenida en la Publicacin API
2201 para derivacin en caliente ejecutada en componentes de
tubera.

8.2.1 Procedimientos, Calificaciones y Registros

La organizacin de reparacin usar soldadores y procedimientos de
soldadura calificados de acuerdo a ASME B31.3 o el cdigo al cual
se construy la tubera.
La organizacin de reparacin mantendr registros de
procedimientos de soldadura y calificaciones de desempeo del
soldador. Estos registros estarn disponibles para el inspector
con anterioridad al inicio de la soldadura.

8.2.2 Tratamiento con Calor Posterior a la Soldadura y

Precalentamiento.
8.2.2.1 Precalentamiento

48
La temperatura de precalor utilizada para ejecutar reparaciones de
soldadura ser de conformidad con el cdigo aplicable y el
procedimiento de soldadura calificado. Las excepciones para
reparaciones temporales deben ser aceptadas por el ingeniero de
tubera.
El precalentamiento, a no menos de 300F (150C) puede ser
considerado como una alternativa al tratamiento con calor
posterior a la soldadura (PWHT) para alteraciones o reparaciones
de sistemas de tubera inicialmente tratados con calor posterior a
la soldadura como un requisito del cdigo (ver la nota). Esto se
aplica a tubera construida de los aceros P-1 registrados en ASME
B31.3. Los aceros P-3, con la excepcin de aceros Mn-Mo tambin
pueden recibir la alternativa de precalor mnima de 300F (150C)
cuando la temperatura de funcionamiento del sistema de tubera es
bastante alta para entregar dureza razonable y cuando no existe
peligro identificable asociado a prueba de presin, shutdown o
paralizacin y puesta en marcha. El inspector debera determinar
que se mantenga y que se mida la temperatura de precalor mnima.
Despus de la soldadura, la junta debera ser cubierta
inmediatamente con aislacin para frenar la velocidad de
enfriamiento.

Nota: El precalentamiento no puede ser considerado como una

alternativa a la prevencin de agrietamiento ambiental.

Los sistemas de tubera construidos de otros aceros que

inicialmente requieren PWHT normalmente son tratados con calor
posterior a la soldadura si se realiza alteraciones o reparaciones
que involucran soldadura retenedora de presin. El uso de la
alternativa de precalor requiere consulta con el ingeniero de
tubera quien debiera considerar el potencial para agrietamiento
ambiental y ver si el procedimiento de soldadura entregar dureza
adecuada. Ejemplos de situaciones donde esta alternativa podra
ser tenida en cuenta incluyen a las soldaduras de cierre,
formacin de metal de soldadura de reas delgadas y clips de apoyo
de soldadura.

8.2.2.2 Tratamiento con Calor Posterior a la Soldadura.

La PWHT de alteraciones o reparaciones de sistema de tubera
debiera ser realizada utilizando los requisitos aplicables de ASME
B31.3 o el cdigo al cual se construy la tubera. Vea el punto
8.2.2.1 para un procedimiento de precalor alternativo para algunos
requisitos PWHT. Las excepciones para reparaciones temporales
deben ser aceptadas por el ingeniero de tubera.
La PWHT local puede ser sustituida por vendaje de 360 grados sobre
reparaciones locales en todos los materiales, con tal de que se
apliquen las siguientes precauciones y requisitos:

a. Se examina la aplicacin y el ingeniero de tubera desarrolla

un procedimiento.
b. Al evaluar la conveniencia de un procedimiento, se tendr en
cuenta los factores aplicables, tal como el espesor del metal

49
 base, gradientes trmicos, propiedades del material, cambios
que resultan de la PWHT, la necesidad de soldaduras de
penetracin completa y exmenes de superficie y volumtricos
despus de la PWHT. De modo adicional, las distorsiones y
deformaciones locales y generales que resultan del
calentamiento de una rea refrenada local de la pared de la
tubera sern tenidas en cuenta al desarrollar y evaluar
procedimientos de PWHT.
c. Al soldar, se mantiene un precalor de 300F (150C) o
superior segn lo especificado por los procedimientos de
soldadura especficos.
d. La temperatura requerida de PWHT ser mantenida para una
distancia de no menos de dos veces el espesor del metal base
medida desde la soldadura. La temperatura de PWHT ser
controlada por un nmero conveniente de termocuplas (un
mnimo de dos) con base en el tamao y la forma del rea que
est siendo tratada con calor.
e. Adems se aplicar calor controlado a cualquiera conexin en
derivacin u otro aditamento dentro del rea de PWHT.
f. Se ejecuta la PWHT para complacencia con el cdigo y no para
resistencia a agrietamiento ambiental.

8.2.3 Diseo.
Las juntas a tope sern soldaduras de ranura de penetracin
completa.
Los componentes de tubera sern reemplazados cuando exista
probabilidad de que la reparacin sea inadecuada. Las conexiones y
los reemplazos nuevos sern proyectados y fabricados conforme a
los principios del cdigo aplicable. El diseo de envolturas y
reparaciones temporales ser aceptado por el ingeniero de tubera.
Se puede instalar conexiones nuevas en sistemas de tubera con tal
de que el diseo, localizacin y mtodo de unin complazca a los
principios del cdigo aplicable.
Los parches soldados de filete requieren consideraciones de
proyectacin especiales, especialmente los que se relacionan con
corrosin de grieta y eficiencia de la junta-soldadura. Los
parches soldados de filete sern diseados por el ingeniero de
tubera. Se puede aplicar un parche a las superficies externas de
la tubera con tal de que sea conforme al punto 8.1.3 y que cumpla
cada uno de los requisitos siguientes:

a. El parche propuesto entrega resistencia de diseo equivalente

a una abertura reforzada diseada conforme al cdigo
aplicable.
b. El parche propuesto est diseado para absorber deformacin
de membrana de la pieza en una manera que es de conformidad
con los principios del cdigo aplicable, si se cumplen los
criterios siguientes:
1. El esfuerzo de membrana lmite no es excedido
en la pieza de tubera o en el parche.
2. El estiramiento en el parche no resulta en
tensiones de la soldadura de filete que

50
 exceden los esfuerzos lmite para dichas
soldaduras.
3. Un parche sobrepuesto tendr ngulos
redondeados (vea el Apndice C).

8.2.4 Materiales
Los materiales usados en realizar reparaciones o alteraciones
sern de una calidad soldable conocida, complacern al cdigo
aplicable y sern compatibles con el material original. Para
requisitos de verificacin del material, vea el punto 5.8.

8.2.5 Examen No Destructivo

La aceptacin de una alteracin o de una reparacin soldada
incluir NDE de conformidad con el cdigo aplicable y la
especificacin del propietario o del usuario a menos que est
detallado de otra manera en API 570.

8.2.6 Prueba de Presin

Despus de que la soldadura es terminada, se ejecutar una prueba
de presin de conformidad con el punto 5.7 si es factible y si el
inspector lo juzga necesario. Normalmente se requiere pruebas de
presin despus de alteraciones y reparaciones importantes. Cuando
una prueba de presin no es necesaria o factible se utilizar NDE
en lugar de una prueba de presin. Se puede hacer substitucin de
los procedimientos de NDE adecuados para una prueba de presin
despus de una reparacin o alteracin solamente despus de
consultar al inspector y al ingeniero de tubera.
Cuando no es factible desempear una prueba de presin de una
soldadura de cierre final que une una seccin de reemplazo o nueva
de tubera a un sistema existente, se satisfizar todos los
siguientes requisitos:

a. La tubera de reemplazo o nueva es probada para presin y es

examinada de conformidad con el cdigo aplicable que rige el
diseo del sistema de tubera, o si no es factible, las
soldaduras son examinadas con NDE adecuada segn lo detallado
por el inspector de tubera autorizado.
b. La soldadura de cierre es una soldadura a tope de penetracin
completa entre cualquiera tubo o componente de tubera normal
de igual dimetro y espesor, alineada axialmente (no cortada
a bisel) y de materiales equivalentes. Alternativas
aceptables son: (1) flanges corredizos para casos de diseo
hasta Clase 150 y 500F (260C) y (2) flanges soldados de
zcalo o uniones soldadas de zcalo para medidas NPS 2 o
menos y casos de diseo hasta Clase 150 y 500F(260C). Se
utilizar un espaciador diseado para soldadura de zcalo o
algunos otros medios para establecer un espacio mnimo de
1/16 pulg.(1.6mm).
Las soldaduras de zcalo sern segn ASME B31.3 y tendrn un
mnimo de dos pasos.
c. Cualquiera soldadura a tope de cierre final ser de calidad
radiogrfica 100 por ciento; o se puede usar deteccin de

51
 defecto ultrasnica de haz-ngulo, con tal de que se hallan
establecido los criterios de aceptacin adecuados.
d. Se ejecutar MT o PT en el paso de fondo y la soldadura
terminada para soldaduras a tope y sobre la soldadura
terminada para soldaduras de filete.

El propietario o el usuario detallarn examinadores de onda de

corte UT calificados por la industria para soldaduras de cierre
que no han sido probadas a presin y para reparaciones de
soldadura identificadas por el ingeniero de tubera o por el
inspector autorizado. El requisito para el uso de examinadores de
onda de corte UT calificados por la industria se hace efectivo dos
aos despus de la publicacin en este cdigo o agregado.

8.3 RECLASIFICACION
La reclasificacin de sistemas de tubera cambiando la
clasificacin de temperatura o la MAWP se puede hacer solamente
despus de que se hayan cumplido todos los siguientes requisitos:

a. El ingeniero de tubera o el inspector realiza clculos.

b. Todas las reclasificaciones sern establecidas de conformidad
con los requisitos del cdigo al cual se construy el sistema
de tubera o por cmputo usando los mtodos adecuados en la
ltima edicin del cdigo aplicable.
c. Registros de inspeccin actuales verifican que el sistema de
tubera es satisfactorio para las condiciones de servicio
propuestas y que se entrega la tolerancia de corrosin
adecuada.
d. Los sistemas de tubera reclasificados sern probados para
fuga de conformidad con el cdigo al cual se construy el
sistema de tubera o la ltima edicin del cdigo aplicable
para las nuevas condiciones de servicio, a menos que
registros documentados indiquen que se realiz una prueba de
fuga anterior a ms que o igual a la presin de prueba para
la condicin nueva. Un aumento en la temperatura de
clasificacin que no afecta al esfuerzo de traccin lmite no
requiere una prueba de fuga.
e. Se revisa el sistema de tubera para afirmar que los
mecanismos de alivio de presin requeridos estn presentes,
estn ajustados a la presin adecuada y tienen la capacidad
adecuada a presin fija.
f. La reclasificacin del sistema de tubera es aceptable para
el inspector o para el ingeniero de tubera
g. Todos los componentes de tubera en el sistema (tal como
vlvulas, flanges, pernos, empaquetaduras, rellenos y juntas
de expansin) son adecuados para la nueva combinacin de
temperatura y de presin.
h. La flexibilidad de la tubera es adecuada para cambios de
temperatura de proyecto.
i. Los registros de realizacin adecuados estn actualizados.

52
 j. Una disminucin en la temperatura de funcionamiento mnima
est justificada por los resultados de la prueba de impacto,
si lo exige el cdigo aplicable.

SECCION 9 INSPECCION DE TUBERIA ENTERRADA

La inspeccin de tubera de proceso enterrada (no regulada por el
Departamento de Transporte) es diferente de otra inspeccin de
tubera de proceso debido a que deterioro externo significativo
puede ser causado por condiciones del suelo corrosivas. Puesto que
la inspeccin es retrasada por la inaccesibilidad de las reas
afectadas de la tubera, la inspeccin de tubera enterrada se
trata en una seccin separada de API 570. Referencias importantes,
no mandatorias para inspeccin de tubera bajo tierra son los
siguientes documentos de NACE: RPO169, RPO274, y RPO275; y la
Seccin 11 de API RP 651.

9.1 TIPOS Y METODOS DE INSPECCION

9.1.1 Vigilancia Visual Sobre el Nivel
Las indicaciones de fugas en tubera enterrada pueden incluir un
cambio en el contorno de superficie del suelo, descoloracin del
suelo, ablandamiento del asfalto de pavimento, formacin de
charco, lodazales de agua burbujeante u olor notorio. El
reconocimiento de la ruta de tubera enterrada es un mtodo de
identificar reas con problema.

9.1.2 Medicin de Potencial de Intervalo Cerrado

La medicin de potencial de intervalo cerrado ejecutada al nivel
del suelo sobre la tubera enterrada puede ser usada para
localizar puntos de corrosin activos sobre la superficie del
tubo.
Se pueden formar celdas de corrosin sobre tubo revestido y
desnudo en donde el acero desnudo tiene contacto con el suelo.
Puesto que el potencial en el rea de corrosin ser mediblemente
diferente de un rea adyacente sobre el tubo, la localizacin de
la actividad de corrosin puede ser determinada por esta tcnica
de medicin.

9.1.3 Reconocimiento de Discontinuidad del Revestimiento de Tubo.

El reconocimiento de discontinuidad de revestimiento de tubo se
puede usar para localizar defectos del revestimiento sobre tubos
revestidos enterrados y se puede utilizar sobre sistemas de tubo
construidos recientemente para garantizar que el revestimiento
est intacto y libre de discontinuidades. Ms frecuentemente se
usa para evaluar la capacidad de servicio del revestimiento para
tubera enterrada que ha estado en servicio por un perodo de
tiempo prolongado.
A partir de los datos del reconocimiento, se puede determinar la
eficacia del revestimiento y la velocidad de deterioro del
revestimiento. Esta informacin se usa tanto para pronosticar
actividad de corrosin en un rea especfica y para pronosticar
reemplazo del revestimiento para control de la corrosin.

53
9.1.4 Resistividad del Suelo
La corrosin de tubera revestida deficientemente o desnuda
frecuentemente es provocada por una mezcla de suelos diferentes en
contacto con la superficie del tubo. La corrosividad de los suelos
puede ser determinada mediante una medicin de la resistividad del
suelo. Los niveles ms bajos de resistividad son relativamente ms
corrosivos que los niveles ms altos, especialmente en reas donde
el tubo est expuesto a cambios significativos en la resistividad
del suelo.
Las mediciones de resistividad del suelo deberan ser realizadas
usando el mtodo Wenner de Cuatro Pines de conformidad con ASTM
G57. En casos de tubos paralelos o en reas de tuberas
intersecantes, puede ser necesario usar el mtodo de Pin nico
para medir de manera exacta la resistividad del suelo. Para medir
muestras de resistividad del suelo desde agujeros de barrena o
excavaciones, una caja de suelo sirve como un medio conveniente
para obtener resultados exactos.
Se tendr en cuenta la profundidad de la tubera al seleccionar el
mtodo para utilizar y la localizacin de las muestras. La prueba
y la evaluacin de resultados deberan ser realizadas por personal
entrenado y experimentado en prueba de resistividad del suelo.

9.1.5 Control de la Proteccin Catdica

La tubera enterrada protegida catdicamente debera ser
controlada regularmente para garantizar niveles de proteccin
adecuados. El control debiera incluir medicin peridica y
anlisis de potenciales tubo a suelo realizados por personal
entrenado y experimentado en operacin de sistemas de proteccin
catdica. Se requiere control ms frecuente de componentes de
proteccin catdica crticos, tales como rectificadores de
corriente impuesta, para garantizar funcionamiento fiable del
sistema.
Consulte NACE RPO169 y la Seccin 11 de API RP 651 para
orientacin aplicable a inspeccin y mantenimiento de sistemas de
proteccin catdica para tubera enterrada.

9.1.6 Mtodos de Inspeccin

Existen disponibles varios mtodos de inspeccin. Algunos mtodos
pueden indicar la condicin externa o de pared de la tubera, en
tanto que otros mtodos indican solamente la condicin interna.
Ejemplos son los siguientes:

a. Pasada del cerdo inteligente. Este mtodo implica el

movimiento de un mecanismo (cerdo) por la tubera ya sea
mientras est en servicio o despus de que ha sido retirada
del servicio. Existen disponibles varios tipos de mecanismos
los cuales emplean diferentes mtodos de inspeccin. La lnea
que ser evaluada debe estar liberada de restricciones que
puedan provocar que el mecanismo quede atorado dentro de la
lnea. Normalmente se requieren cinco curvas de dimetro
puesto que las eles de tubo de 90 grados normales no pueden

54
 pasar un cerdo. La lnea adems debe tener instalaciones para
lanzamiento y recuperacin de los cerdos.
b. Cmaras de vdeo. Existen disponibles cmaras de televisin
las cuales pueden ser insertadas dentro de la tubera. Estas
cmaras pueden entregar informacin de inspeccin visual
acerca de la condicin interna de la lnea.
c. Excavacin. En muchos casos, el nico mtodo de inspeccin
disponible que puede ser practicado es desconectar de tierra
la tubera a fin de inspeccionar visualmente la condicin
externa de la tubera y para evaluar su condicin interna y
espesor usando los mtodos analizados en el punto 5.4.2. Se
debera actuar habitualmente con cautela al remover suelo
desde encima y alrededor de la tubera para impedir daar la
lnea o el revestimiento de la lnea. Las ltimas pocas
pulgadas (mm) de suelo deberan ser retiradas manualmente
para evitar esta posibilidad. Si la excavacin es
suficientemente profunda, los lados de la zanja debieran ser
orillados adecuadamente para impedir su colapso, de
conformidad con las regulaciones de OSHA, en el caso en que
corresponda. Si el revestimiento o la envoltura est
deteriorado o daado debiera ser quitado en esa rea para
inspeccionar la condicin del metal subyacente.

9.2 FRECUENCIA Y ALCANCE DE LA INSPECCION

9.2.1 Vigilancia Visual por Sobre el Nivel
El propietario o el usuario debieran, a intervalos de
aproximadamente 6 meses, reconocer las condiciones de superficie
sobre y adyacentes a cada paso de tubera (ver el punto 9.1.1).

9.2.2 Reconocimiento de Potencial Tubo a Suelo

Es posible usar un reconocimiento de potencial de intervalo
cerrado sobre una lnea protegida catdicamente para verificar que
la tubera enterrada tiene un potencial protector por toda su
longitud. Para tubos revestidos deficientemente donde los
potenciales de proteccin catdica son inconsistentes, se puede
dirigir el reconocimiento o medicin a intervalos de 5 aos para
verificacin del control de corrosin continuado.
Para tubera sin proteccin catdica o en reas donde han ocurrido
fugas debidas a corrosin externa, se puede dirigir un
reconocimiento de potencial tubo a suelo a lo largo de la ruta del
tubo. El tubo debiera ser excavado en sitios donde las celdas de
corrosin activas han sido localizadas para determinar el alcance
del dao por corrosin. Se puede requerir un perfil de potencial
continuo o un reconocimiento de intervalo cerrado para localizar
celdas de corrosin activas.

9.2.3 Inspeccin de Discontinuidades del Revestimiento del Tubo

La frecuencia de los reconocimientos de discontinuidad del
revestimiento de tubo normalmente se basa en indicaciones de que
otras formas de control de corrosin son ineficaces. Por ejemplo,
sobre un tubo revestido donde existe prdida gradual de
potenciales de proteccin catdica u ocurre una fuga de corrosin

55
externa en un defecto de revestimiento, se puede usar un
reconocimiento de discontinuidad de revestimiento de tubo para
evaluar el revestimiento.

9.2.4 Corrosividad del Suelo

Para tubera enterrada en longitudes mayores que 100 pies (30m) y
que no est protegida catdicamente, se debera practicar
evaluaciones de corrosividad del suelo a intervalos de 5 aos. Se
puede usar las mediciones de resistividad del suelo para
clasificacin relativa de la corrosividad del suelo (ver el punto
9.1.4). Los factores adicionales que pueden justificar la
consideracin, son cambios en la qumica del suelo y anlisis de
la resistencia de polarizacin del suelo y la interfase de la
tubera.

9.2.5 Proteccin Catdica

Si la tubera est protegida catdicamente se debera controlar el
sistema a intervalos de conformidad con la Seccin 10 de NACE
RP0169 o la Seccin 11 de API RP 651.

9.2.6 Intervalos de Inspeccin Externa e Interna

Si se espera corrosin interna de tubera enterrada como un
producto de inspeccin sobre la porcin sobre el nivel de la
lnea, los mtodos y los intervalos de inspeccin para la porcin
enterrada deberan ser ajustados de modo concordante. El inspector
debera tener conocimiento de y tener en cuenta la posibilidad de
corrosin interna acelerada en tramos muertos.
La condicin externa de tubera enterrada que no est protegida
catdicamente debera ser determinada mediante pasada de cerdo que
puede medir el espesor de pared o por excavacin conforme a la
frecuencia dada en la Tabla 9-1. La corrosin externa
significativa detectada por la pasada del cerdo o por otros medios
puede requerir excavacin y evaluacin an si la tubera est
protegida catdicamente.
La tubera inspeccionada peridicamente por excavacin ser
inspeccionada en longitudes de 6 pies-8 pies (2.0 m-2.5 m) en una
o ms localizaciones que se juzgue que son las ms susceptibles a
corrosin. La tubera excavada debiera ser inspeccionada en
circunferencia completa para el tipo y el alcance de la corrosin
(picadura o general) y la condicin del revestimiento.
Si la inspeccin revela tubera corroda o revestimiento daado,
se excavar tubera adicional hasta que el alcance de la condicin
est identificado. Si el espesor de pared medio se halla en o bajo
el espesor de retiro, ser reparado o reemplazado.
Si la tubera est contenida dentro de un tubo de casing se
debera inspeccionar la condicin del casing para determinar si ha
ingresado agua y/o suelo hacia dentro del casing. El inspector
debera verificar lo siguiente: (a) ambos extremos del casing se
extienden ms all de la lnea del suelo;(b) los extremos del
casing estn sellados si el casing no tiene desage autnomo; y
(c) la tubera que transporta presin est revestida y envuelta
adecuadamente.

56
9.2.7 Intervalos de Prueba de Fuga
Una alternativa o complemento para la inspeccin es prueba de fuga
con lquido a una presin a lo menos de 10 por ciento mayor que la
presin de funcionamiento mxima a intervalos de un medio de la
longitud de aquellos que aparecen en la Tabla 9-1 para tubera no
protegida catdicamente y a los mismos intervalos que aparecen en
la Tabla 9-1 para tubera catdicamente protegida. La prueba de
fuga debiera ser mantenida por un perodo de 8 horas. Cuatro horas
despus de la presurizacin inicial del sistema de tubera, se
debera observar la presin y, si es necesario, la lnea
represurizada a presin de prueba original y aislada de la fuente
de presin. Si durante lo que resta del perodo de prueba la
presin disminuye ms de 5 por ciento, la tubera debera ser
inspeccionada visualmente por fuera y/o inspeccionada internamente
para encontrar la fuga y evaluar el alcance de la corrosin. Las
mediciones de sonido pueden ayudar para localizar fugas durante la
comprobacin de fugas.
La tubera enterrada tambin puede ser inspeccionada para
comprobar su integridad utilizando mtodos de prueba de presin o
volumtricos corregidos por temperatura.

Tabla 9-1Frecuencia de la Inspeccin para Tubera Enterrada Sin

Proteccin Catdica Eficaz

Resistividad del Suelo (ohm-cm) Intervalo de Inspeccin (aos)

<2,000 5
2,000 a 10,000 10
>10,000 15

Otros mtodos de prueba de fuga alternativos involucran examen de

emisin acstica y la adicin de un fluido rastreador a la lnea
presurizada (tal como hexafluoruro de azufre o helio). Si el
rastreador es agregado al fluido de servicio el propietario o el
usuario confirmar la conveniencia para el proceso y producto.

9.3 REPARACIONES A SISTEMAS DE TUBERIA ENTERRADOS

9.3.1 Reparaciones a Revestimientos
Cualquier revestimiento removido para inspeccin ser renovado e
inspeccionado de manera adecuada.
Para reparaciones de revestimiento, el inspector debera
asegurarse de que el revestimiento cumple con los siguientes
criterios:
a. Tiene suficiente adhesin al tubo para impedir migracin de
humedad subpelicular.
b. Es suficientemente dctil para resistir agrietamiento.
c. No tiene intersticios ni espacios en el revestimiento
(discontinuidades).
d. Tiene resistencia suficiente para soportar dao debido a
manipulacin y esfuerzo del suelo.

57
e. Puede soportar cualquiera proteccin catdica complementaria.

Adems, las reparaciones de revestimiento pueden ser probadas

usando un detector de discontinuidades de alta tensin. El
voltaje del detector ser regulado al valor adecuado para el
material del revestimiento y espesor. Cualquiera
discontinuidades halladas sern reparadas y vueltas a probar.

9.3.2 Reparaciones de Grapa

Si las fugas de tubera son engrapadas y vueltas a enterrar, la
localizacin de la grapa ser registrada en el registro de
inspeccin y puede ser marcada sobre la superficie. Tanto el
marcador como el registro anotarn la fecha de la instalacin y
la localizacin de la grapa. Todas las grapas sern consideradas
temporales. La tubera debera ser reparada permanentemente a la
primera oportunidad.

9.3.3 Reparaciones Soldadas

Las reparaciones soldadas se harn de conformidad con el punto
8.2.

9.4 REGISTROS
Se debera mantener sistemas de registro para tubera enterrada
de conformidad con el punto 7.6. Adems, se mantendr un
registro de la localizacin y fecha de instalacin de grapas
temporales.

APENDICE A CERTIFICACION DEL INSPECTOR

A.1 Examen
Un examen escrito para certificar inspectores dentro del alcance
de API 570, Cdigo de Inspeccin de Tubera, Inspeccin,
Reparacin, Alteracin y Redesignacin de Sistemas de Tubera en
Servicio, ser administrado por API o por una tercera parte
designada por la API. El examen se basar en el cuerpo de
conocimiento de API vigente tal como es publicado por API.

A.2 Certificacin
A.2.1 Un certificado de inspector de tubera autorizado de API
570 ser emitido cuando un postulante haya pasado con xito el
examen de certificacin de API y complazca los criterios para
experiencia y educacin. La experiencia y educacin de l o de
ella, al ser combinados, sern iguales a por lo menos uno de los
siguientes:

a. Un grado de Bachiller en Ciencia en Ingeniera o en

tecnologa ms un ao de experiencia en supervisin de
actividades de inspeccin o desempeo de actividades de
inspeccin segn como est descrito en API 570.
b. Un certificado o un grado de dos aos en ingeniera o en
tecnologa, ms dos aos de experiencia en la proyectacin,

58
 construccin, reparacin, inspeccin u operacin de sistemas
de tubera de los cuales en el ao debe estar en supervisin
de actividades de inspeccin o desempeo de actividades de
inspeccin segn como se describe en API 570.
c. Un diploma de escuela secundaria o equivalente ms tres aos
de experiencia en la proyectacin, construccin, reparacin,
inspeccin u operacin de sistemas de tubera, de los cuales
un ao debe ser en supervisin de actividades de inspeccin o
desempeo de actividades de inspeccin segn est descrito en
API 570.
d. Un mnimo de cinco aos de experiencia en la proyectacin,
construccin, reparacin, inspeccin u operacin de sistema
de tubera de los cuales en ao debe estar en supervisin de
actividades de inspeccin o desempeo de actividades de
inspeccin segn est descrito en API 570.

A.2.2 Un certificado de inspector de tubera autorizado de API es

vlido por tres aos desde su fecha de emisin.

A.2.3 Una certificacin de inspector de API ser vlida en todas

las jurisdicciones y cualquiera otra localizacin que acepte o que
por otra parte no prohba el uso de API 570.

A.3 Agencia de Certificacin

El Instituto Americano del Petrleo ser la agencia de
certificacin.

A.4 Retroactividad
Los requisitos de certificacin de API 570 no sern retroactivos o
interpretados como aplicndose antes de doce meses despus de la
fecha de publicacin de esta edicin o agregado a API 570. Los
requisitos de recertificacin de API 570 A.5.2 no sern
retroactivos o interpretados como aplicndose antes de tres aos
despus de la fecha de publicacin de esta edicin o agregado a
API 570.

A.5 Recertificacin
A.5.1 Se requiere recertificacin tres aos a partir de la fecha
de emisin del certificado de inspector de tubera autorizado de
API 570. Se exigir recertificacin mediante examen escrito para
inspectores de tubera autorizados quienes no han estado
comprometidos activamente como inspectores de tubera autorizados
dentro del perodo de certificacin ms reciente de tres aos y
para inspectores de tubera autorizados quienes no han pasado
anteriormente el examen. Los exmenes sern conforme a todos los
antecedentes contenidos en API 570.

A.5.2 Activamente comprometido como un inspector de tubera

autorizado ser definido como un mnimo de 20% del tiempo gastado
en desempear actividades de inspeccin o actividades de

59
inspeccin de supervisin segn como est descrito en la API 570
sobre el perodo de certificacin de tres aos ms reciente.

Nota: Las actividades de inspeccin comunes a otros documentos de

inspeccin de API (NDE, mantencin de registro, anlisis, de
documentos de soldadura, etc.) pueden ser consideradas aqu.

A.5.3 Una vez por cada otro perodo de recertificacin, (cada seis
aos) los inspectores comprometidos activamente como un inspector
de tubera autorizado demostrarn conocimiento de revisiones a API
570 que fueron instituidas durante los seis aos anteriores. Este
requisito ser efectivo seis aos a partir de la fecha de
certificacin inicial del inspector. Los inspectores quienes no
han estado comprometidos activamente como un inspector de tubera
autorizado dentro del perodo de certificacin de tres aos ms
reciente recertificarn segn se exige en el punto A.5.1.

APENDICE B CONSULTAS TECNICAS

B.1 Introduccin
API considerar las solicitudes escritas para interpretaciones de
API 570. El equipo humano de API har tales interpretaciones por
escrito despus de consulta, si es necesario, con los funcionarios
del comit adecuados y la membresa del comit. El comit de API
responsable de mantener API 570 se rene regularmente para
considerar las solicitudes escritas para interpretaciones y
revisiones y para desarrollar nuevos criterios segn lo va
dictando el desarrollo tecnolgico. Las actividades del comit en
este aspecto estn limitadas estrictamente a interpretaciones de
la ltima edicin de API 570 o a la consideracin de las
revisiones a API 570 sobre la base de los nuevos datos o
tecnologa.
Como poltica, API no acepta, certifica, clasifica o endosa tem
alguno, construccin, dispositivo de marca o sujeto a derecho de
propiedad intelectual, o actividad; y correspondientemente, las
consultas que requieran tal consideracin sern devueltas. Adems,
API no acta como consultor acerca de problemas de ingeniera
especficos o sobre la comprensin general o aplicacin de las
reglas. Si, con base en la informacin de la consulta presentada,
es la opinin del comit que el consultante debera buscar
asistencia de ingeniera o tcnica, la consulta ser devuelta con
la recomendacin de obtener dicha asistencia.
Todas las consultas que no entreguen la informacin que se
necesita para plena comprensin sern devueltas.

B.2 Formato de la Consulta

Las consultas se limitarn estrictamente a solicitudes para
interpretacin de la ltima edicin de API 570 o a la
consideracin de revisiones a API 570 sobre la base de nueva
tecnologa o informacin. Las consultas sern presentadas en el
siguiente formato:

60
 a. AlcanceLa consulta involucrar un tema nico o temas
estrechamente relacionados. Una carta de consulta con
respecto a temas no relacionados ser devuelta.
b. FondoLa carta de consulta establecer el propsito de la
consulta el cual ser obtener una interpretacin de API 570 o
proponer la consideracin de una revisin a API 570. La carta
entregar concisamente la informacin que se necesita para
una comprensin plena de la consulta (con bosquejos, segn
sea necesario) e incluir referencias a la edicin, revisin,
prrafos, figuras y tablas aplicables.
c. ConsultaLa consulta ser expresada en un formato de pregunta
condensado y preciso, omitiendo la informacin de fondo
superflua y en el caso adecuado, compuesta de tal manera que
s o no (quizs con clusulas condicionales) sera una
rplica conveniente. Esta expresin de la consulta debera
ser tcnicamente y editorialmente correcta. El consultante
declarar que es lo que el o ella cree que API 570 exige. Si
en la opinin de quien hace la consulta se necesita una
revisin de API 570, el consultante entregar la formulacin
recomendada.

Presente la consulta escrita a mquina: sin embargo, se

considerarn las consultas manuscritas de manera legible. Incluya
el nombre y la direccin de correos de quien hace la consulta.
Presente la propuesta a la direccin siguiente: director of the
Standards Department, American Petroleum Institute, 1220 L Street,
N.W., Washington D.C. 20005, standards@api.org.

APENDICE C EJEMPLOS DE REPARACIONES

C.1 Reparaciones
Se puede usar soldadura manual utilizando los procesos de arco
metal gas o arco metal protegido.
Cuando la temperatura es inferior a 50F(10C) se usar electrodos
con poco hidrgeno, AWS E-XX16 o E-XX18 cuando los materiales de
soldadura que satisfacen a ASTM A-53, Calidades A y B; A-106,
Calidades A y B; A-333;A-334; API 5L; y otro material similar.
Adems, estos electrodos deberan ser usados en grados mas bajos
de material cuando la temperatura del material es inferior a
32F(0C). El ingeniero de tubera debera ser consultado para
casos que involucran a materiales diferentes.
Cuando se usa electrodos AWS E-XX16 o E-XX18 en nmeros de
soldadura 2 y 3 (vea la figura C-1), los cordones sern
depositados partiendo en el fondo del montaje y soldando hacia
arriba. El dimetro de estos electrodos no debiera exceder a 5/32
de pulgada(4.0mm). Los electrodos ms grandes que 5/32 de pulgada
(4.0mm) pueden ser usados en nmero de soldadura 1 (vea la Figura
C-1), pero el dimetro no debera superar a 3/16 de pulgada
(4.8mm).

61
Las soldaduras longitudinales (nmero 1, Figura C-1) en la manga
de refuerzo sern equipadas con una cinta adecuada o una tira de
respaldo de acero dctil (vea la nota) para evitar fundir la
soldadura con la pared lateral del tubo.

Nota: Si el tubo original junto al nmero de soldadura 1 ha sido

revisado completamente mediante mtodos de ultrasonido y es de
suficiente espesor para soldar, no es necesaria una tira de
respaldo.

Todos los procedimientos de soldadura y de reparacin para lneas

en flujo deben satisfacer a API Publ 2201.
C.2 Parches de Reparacin Pequeos
El dimetro de los electrodos no debera superar a 5/32 de pulgada
(4.0mm). Cuando la temperatura del material de base es inferior a
32F(0C) se usar electrodos con poco hidrgeno. Se debera
evitar el tramado de cordones de soldadura depositados con
electrodos de hidrgeno bajo.
Todos los procedimientos de soldadura y de reparacin para lneas
en flujo deben satisfacer a la Publicacin API 2201.
Ms adelante se muestra ejemplos de parches pequeos de reparacin
en la Figura C-2.

APENDICE D LISTA DE COMPROBACION DE INSPECCION EXTERNA PARA

TUBERIA DE PROCESO.

D.1 Lista de Comprobacin de Inspeccin Externa para Tubera de

Proceso.
Ttulo de la publicacin#
Fecha Inspeccionado
Item Inspeccionado por Condicin

a. Fugas
1. Proceso
2. Rastreo de Vapor
3. Grampas Existentes
b. Desalineamiento.
1. Movimiento restringido/desalineamiento de la tubera
2. Desalineamiento de la junta de expansin
c. Vibracin.
1. Peso de colgado excesivo
2. Apoyo inadecuado
3. Tubera delgada, de orificio pequeo o de aleacin.
4. Conexiones roscadas
5. Apoyos sueltos que provocan desgaste del metal
d. Apoyos
1. Zapatas sin apoyo
2. Distorsin de suspensor o rompimiento
3. Muelles enclavados en el fondo
4. Rompimiento/distorsin de abrazaderas
5. Puntales sueltos
6. Rodillos/placas de corrimiento

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 7. Condicin de contrabalance
8. Corrosin del apoyo.
e. Corrosin
1. Puntos de apoyo de apernamiento debajo de las grapas.
2. Deterioro de la pintura/revestimiento
3. Interfase suelo a aire
4. Interfases de aislacin
5. Crecimiento biolgico
f. Aislacin
1. Penetraciones/dao
2. Aislacin/envoltura faltante
3. Deterioro del cierre
4. Encorvamiento
5. Vendaje (roto/faltante)

Tubo de vapor en altura

o 12 mnimo cualquiera que

sea mayor

Punto de inyeccin

Condensadores en altura
Circuito de tubera del punto
de inyeccin.

Columna de destilacin

* Localizaciones caractersticas de
medicin de espesor (TML) dentro
de circuitos de punto de inyeccin

Figura 5-1 Circuito de Tubera Caracterstico de Punto de

Inyeccin.

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 Material adecuado de empaquetadura

Figura C-1 Manga de Reparacin de Circunvalacin

1 (25mm) de radio
mnimo
La medida del parche no debiera ser superior a dimetro del
tubo. Se debera usar una manga de circunvalacin completa si el
rea corroda excede a dimetro.

Figura C-2 Parches Pequeos de Reparacin

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