5.3 Fluxo de Calor em Soldagem.

Energia de Soldagem:

Processos de Soldagem por Fuso:
Fonte de calor intensa e localizada.
Soldagem a arco eltrico:
9Intensidade: ~5x108 W/m2.
9Regies localizadas: temperaturas acima da Tfuso do ao.
9Altos gradientes trmicos: 102 a 103 C/mm.
9Variaes bruscas de temperatura: at 103 C/s.
9 uma medida da quantidade de calor cedida pea.
9 Definida como razo entre energia fornecida pela velocidade de soldagem.
ES = x V x I ES = Energia de soldagem (J/mm).
v = eficincia de transmisso de calor.
V = Tenso no arco (V).
ES = x P I = corrente de soldagem (A).
v v = velocidade de soldagem (mm/s)
Valores tpicos de :

Processo Rendimento Trmico ()

Extensas variaes de microestrutura e propriedades.
Pequeno volume de material. Arco Submerso (SAW) 0,85 - 0,98
MIG/MAG (GMAW) 0,75 - 0,95
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,70 - 0,90
Fluxo de Calor pode ser dividido em duas etapas bsicas: TIG (CC-) (GTAW) 0,50 - 0,80
9 Fornecimento de calor junta.
TIG (CC+) (GTAW) 0,20 - 0,50
9 Dissipao deste calor pela pea.
Laser (LBW) 0,005 - 0,70

Energia de Soldagem:
Ciclo Trmico de Soldagem:

9Considere um ponto A na junta soldada

9O calor da operao de soldagem provoca variaes de temperatura
9 Caracterstica do processo de soldagem:
como abaixo:

Processos de baixa Energia de Soldagem:

Eletrodo Revestido, Mig-Mag, Tig.
T(C) A.
Processos de alta Energia de Soldagem:
Tp
Arco submerso. Eletro-escria.

Tc
9 Parmetro cuja medida simples.

9Utilizada em normas e trabalhos tcnicos para especificar condies de T'c

soldagem.

tc t Tempo

Caractersticas Importantes do Ciclo Trmico de Soldagem:

Caractersticas Importantes do Ciclo Trmico de Soldagem:

Temperatura de Pico (Tp)

9 Temperatura mxima atingida no ponto. Velocidade de Resfriamento ():
9 Tp diminui com a distncia ao centro da solda.
9 Indica a extenso da regio afetada pelo calor. 9 Parmetro importante na determinao da microestrutura em materiais que
9 Indica transformaes microestruturais que podem ocorrer. podem sofrer transformaes de fase durante o resfriamento.

T(C) 9 Exemplo: aos estruturais comuns.

Tp Tempo de permanncia (tc) 9 igual inclinao da curva de ciclo trmico nesta temperatura.
acima de de uma temperatura
crtica (Tc): T(C)
Tc 9 Interesse em materiais onde a
Tp
dissoluo de precipitados e/ou
crescimento de gros pode ocorrer. Tc
T'c

T'c

tc t Tempo
tc t Tempo

1
 Repartio Trmica de Soldagem:

Ciclos Trmicos:
9 Variao da Tp com a distncia ao centro do cordo de solda (direo
perpendicular solda).
9 Permite avaliar a previso de transformaes.

Repartio Trmica:

9Permite avaliar a extenso das zonas onde ocorrem transformao.

Aumentando a distncia do centro da solda:

9 a Tp atingida.
9 o tempo para atingir uma certa temperatura (atraso).
9 tempo de permanncia acima de uma certa temperatura.
9 a velocidade de resfriamento.

O Ciclo Trmico e a Repartio Trmica dependem de diversas variveis: Espessura da Chapa:

Espessura da Chapa velocidade de resfriamento.

Tipo de Metal Base:
condutividade trmica do material
Geometria da Junta:
Junta de topo em chapa fina:
Duas direes de escoamento de calor.
Acima de um limite velocidade resfriamento independe da espessura.
velocidade de resfriamento.
Junta de topo em chapa fina: Duas
direes de escoamento de calor. Fluxo
Tri-dimensional

Chapas grossas: trs direes de

escoamento de calor. Fluxo
Juntas em T: Bi-dimensional
Trs direes de escoamento de calor. Espessura
Tendem a esfriar mais rapidamente.
Variao da velocidade de resfriamento () a uma
dada temperatura com a espessura da chapa.

Energia de Soldagem e Temperatura Pr-Aquecimento:

ES e TPA velocidade de resfriamento.

Repartio Trmica torna-se mais larga. Outras Constataes:
Extenso da ZTA.
Dureza mxima na ZTA.
9 Procedimento de Soldagem define a energia de soldagem.
Logo, influencia a Tp e Velocidade de Resfriamento.

9 Energia de soldagem Velocidade resfriamento possibilidade tempera.

9 Energia de soldagem Velocidade resfriamento

Microestrutura grosseira e pouco tenaz.

2
 5.4 Macroestrutura de 5.5 Caractersticas da Zona Fundida
Soldas por Fuso

Zona Fundida (ZF) 5.5.1 Caractersticas da Poa de Fuso (Zona Fundida)

9 Metal fundiu-se e solidificou-se durante a soldagem.
9 Tp superiores Tfuso do metal.

Zona Termicamente Afetada (ZTA)

9 Regio no fundida do metal base com microestrutura e/ou propriedades 5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso
mecnicas alteradas pelo ciclo trmico.
9 Tp superior a Tcrtica para o material em questo.

Metal Base (MB)

9 Regio mais afastada do cordo que no foi afetada pelo processo de soldagem.
9 Tp inferiores a Tcrtica para o material em questo.

5.5.1 Caractersticas da Poa de Fuso (Zona Fundida)

Comparao entre Forno Eltrico e Poa de Fuso: Volatilizao:

9 Permanncia no estado lquido: poucos segundos.

9 Temperaturas atingidas:
9 At 20.000C no arco eltrico. Poa de Fuso 9 Perda de metal quando presso de vapor do metal elevada na Tsoldagem.
9 Acima de 2000C na poa de fuso (aos). Fluxo Eletrodo 9 Tsoldagem prxima Tfuso perdas so desprezveis.
Escria Regio I 9 Metais considerados volteis: chumbo e magnsio.
Solda
Metal Regio III Regio II
Base
9 Soldagem a gs e TIG: pouco sensveis volatilizao de metal.
Valores tpicos 9 Soldagem Mig, arame tubular e eletrodo revestido: perdas podem ser apreciveis.
Caracterstica
na gota na poa em forno eltrico

. Temperatura mdia do metal fundido/ao (C) 2.100 - 2.350 1.700 - 2.000 aprox. 1.600 9Depende tambm do tempo permanncia em alta temperatura.
. Tempo de interao com a vizinhana (s) 0,1 - 0,2 3 - 40 103
. Massa de metal fundido (g) 0,08 - 0,25 0,5 - 50 toneladas
. rea especfica de interao (cm2/g) 2,1 - 4,1 0,4 - 1,0 0,001

Reaes Qumicas: Absoro de Gases:

9Prejudiciais no metal lquido quando provocam desprendimento de gases. O metal lquido pode dissolver gases.
9Reao do xido de Fe e o carbono do ao: grande influncia na qualidade
das soldas.
FeO + C Fe + CO Fontes de H2: vapor de gua:
9 Umidade absorvida pelo revestimento do eletrodo e fluxos.
9 Umidade adsorvida nos componentes do revestimento de eletrodos e fluxos.
9 Umidade nos gases de proteo.
9 Aos efervescentes: tendncia a reiniciar a reao do FeO acima. 9 Umidade no metal de base.
9 Agentes desoxidantes: possuem maior afinidade com o O2 que o Fe. 9 Contaminao com leo, graxa (compostos orgnicos).
9 Atmosfera redutora (CO, H2) na soldagem a gs.
9 Elementos de adio Mn, Si, Al na soldagem com escria. Fonte de N2: contaminao atmosfrica.

9Na solidificao rpida, os gases provocam porosidade. Queda da solubilidade com a temperatura:
9 No resfriamento, o metal torna-se supersaturado de gases em soluo.

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 Absoro de Gases:
Absoro de Gases:

Formao de porosidade devido absoro de gases:

gases

Sn
Absoro

Evoluo

Solidificao e
aprisionamento

Temp. de solidificao
Temperatura
Super saturao da solda em H2 Risco de Fissurao a Frio
Super saturao de outros gases Risco de porosidade. Solubilidade de um gs com a temperatura e mecanismo de formao de
porosidade na solda pela evoluo de gs.

Diluio:

Exemplos de gases que podem causar problemas de porosidade em soldas.

Composio qumica da solda #do metal base e # do metal de adio.
Gs ORIGEM Materiais
Umidade atmosfrica, gua absorvida em fluxos ou revestimentos, Diluio: Participao do metal base na constituio da zona fundida.
H2 oxidao na superfcie da pea, substncias orgnicas no Ao, Al
revestimento do eletrodo, contaminao de leo, graxa, etc.
N2 Contaminao atmosfrica Ao, Ni, Cu
CO da reao C + 0 CO Ao, Ni D = massa do metal base fundido x 100
H2O da reao Cu2O + 2H 2Cu + H2O Cu massa total da solda
H2S da reao S + 2H H2S Ao

O conceito de diluio permite estimar a composio final da zona fundida.

Diluio: Diluio:

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 Diluio: Controle da Diluio:

Pode ajudar a resolver muitos problemas de soldagem.

Pode ser medida em macrografias da seo transversal da
solda, conhecendo-se o chanfro usado.

Exemplo: Soldando ao 1045 com processo arco submerso,

diluio estimada em 60%. Metal de adio puro: 0,10%C.
D = 100% (soldas sem metal de adio: TIG autgeno)

Qual o teor de C da zona fundida ? (metal de solda)

D = 0% (brasagem, onde no h fuso do metal base).

Soldagem com Eletrodo Revestido: D ~ 10 a 30%.

Soldagem a Arco Submerso: D ~ 50 a 80%.

Controle da Diluio: Controle da Diluio:

Constatao:
Resposta:
9 Apesar do metal de adio ter 0,10%C, o metal de solda
produzido contm 0,31%C.
Participao do metal base: 0,45 x 0,6 = 0,27%C.
Participao do metal de adio: 0,10 x 0,4 = 0,04%C.

Teor de C do metal de solda: 0,31%C.

Possveis Problemas:

? Que tipo de problema isto pode causar na solda? 9 Microestrutura martenstica no metal de solda.
9 Elevada dureza.
9 Fragilizao do metal de solda.

Resposta: Controle da Diluio:

Controle da Diluio:

Teor de C:
Participao do metal base: 0,20 x 0,4 = 0,08%C.
Participao do metal de adio: 0,06 x 0,6 = 0,04%C.

Teor de C do metal de solda: 0,12%C.

Teor de Cr:
Exemplo: Soldagem de metais dissimilares: revestimento de ao inox 304
Participao do metal base: 0
(0,06%C, 18%Cr, 9%Ni) sobre ao C 1020. Diluio estimada em 40%.
Participao do metal de adio: 18 x 0,6 = 10,8%Cr.

Teor de Cr do metal de solda: 10,8%Cr.

? Qual a composio do metal de solda C, Cr e Ni - do revestimento ? Teor de Ni:

Participao do metal base: 0.
Participao do metal de adio: 8 x 0,6 = 4,8%Ni.

Teor de Ni do metal de solda: 4,8%Ni.

? Que tipo de problema isto pode causar na solda?

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 Controle da Diluio: Controle da Diluio:

Constatao:

9 Apesar do metal de adio ter 0,06%C, 18%Cr e 8%Ni, o 9 Usar metal de adio com maior teor de Cr e Ni.
metal de solda produzido contm 0,12%C, 10,8%Cr e 4,8%Ni.

Possveis Problemas:

9 Microestrutura martenstica ou ferrtica no metal de solda. 9 Qual teor de Cr e Ni mnimo teria de ter o metal de adio para
9 Elevada dureza. garantir 18%Cr e 8%Ni no metal de solda?
9 Fragilizao do metal de solda.
9 Problemas de corroso.

? Como resolver o problema?:

5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso

Controle da Diluio:
Reviso da Metalurgia Fsica: Solidificao do Ao

9 Processo complexo.
9 Suas caractersticas afetam a estrutura e propriedades de uma pea de ao fundido.
Teor de Cr: 9 Seus efeitos persistem, inclusive, numa pea conformada e tratada termicamente.
Participao do metal de adio: X x 0,6 = 18%Cr.

Teor de Cr do metal de adio: 30%Cr. 9 A solubilidade dos gases no ao lquido diminui acentuadamente medida que o
metal resfriado at o intervalo de temperatura onde comea a transio lquido-slido.

Teor de Ni: 9 Durante a solidificao de lingotes, os gases so liberados em quantidades

Participao do metal de adio: Y x 0,6 = 8%Ni. dependentes das originalmente presentes no ao lquido.

Teor de Ni do metal de adio: 13,3%Ni. 9 O principal componente gasoso o oxignio, na forma de FeO, reage com o C,
produzindo CO.

9 Os gases, que evoluem nas pores ainda lquidas do lingote, podem ser
aprisionados nas interfaces slido-lquido, produzindo bolhas gasosas (blowholes).

Ao acalmado:
Adio de desoxidantes ao ao lquido diminui a quantidade de oxignio dissolvido.
No se forma nenhuma quantidade de gs.
Grau de desoxidao determina quatro tipos de aos:
Superfcie superior levemente cncava.
(a) acalmado.
Abaixo do topo, existe uma cavidade de rechupe.
(b) semi-acalmado.
(c) capeado.
(d) efervescente.
Ao semi acalmado:
Evolui uma quantidade reduzida de gases.
Suficiente para compensar totalmente a contrao de volume devida solidificao.
A presso ferrosttica exercida pelo ao lquido impediu a formao de bolhas na parte inferior do lingote.

Ao capeado:
Evoluo de gs no incio da solidificao muito intensa.
Intensidade foi reduzida tapando-se a lingoteira e aumentando-se assim a presso ferrosttica.

Ao efervescente:
Reao de efervescncia ocorreu intensa e livremente.
Contrao de volume devida solidificao foi compensada pela formao de bolhas.
Superficialmente o lingote apresenta uma camada muito pura.
Centro do lingote caracterizado por segregao intensa de elementos como o C, P e S.
A linha pontilhada indica a altura original do aco liquido.

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 Macroestrutura de Lingotes de Aos Acalmados:
Apresenta trs zonas distintas com diferentes morfologias de gro
zona coquilhada: forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e constituda por
pequenos gros equiaxiais orientados ao acaso.
5.5.2 Solidificao da Poa de Fuso
Crescimento Epitaxial:
9 Estrutura de solidificao se desenvolve como um prolongamento da zona de ligao.
9 Gros solidificam com mesma orientao cristalina e tamanho de gro no fundido.
9 Contornos de gros ultrapassam a zona de ligao.
9 Assegura continuidade metlica na estrutura cristalina.

Zona Coquilhada
zona colunar: forma-se
aps a anterior e apresenta Zona Colunar
gros alongados e dispostos Zona Central
paralelamente direo do
fluxo de calor durante a
solidificao.
A Metal fundido.
B Zona de ligao.
zona equiaxial central: C Zona termicamente afetada.
formada por gros uniformes
e normalmente maiores que
o da zona coquilhada. Parede do Molde
Tamanho de gro da ZF: proporcional ao tamanho gro ZTA
Grosseiro, em virtude do superaquecimento a que submetido.

Crescimento Competitivo de Gros: Crescimento Competitivo de Gros:

9 Gros que dispem de orientao principal perpendicular s isotermas crescem com 9 Zona fundida: alm de granulao grosseira, tem estrutura fortemente orientada.
maior facilidade que os demais. 9 Orientao: conforme a curvatura das isotermas e velocidade da fonte de calor.
9 Relao entre velocidade de soldagem e velocidade de resfriamento.

9 Soldagem rpida.

9 Soldagem lenta.

Estrutura Primria de Solidificao da ZF:

9 Macrografia de solda em dois passes mostrando estrutura
de solidificao fortemente orientada.

9Estrutura Solidificao grosseira e orientada

9 Influncia marcante sobre as propriedades mecnicas da ZF.

9 Fcil propagao de fratura frgil (transgranular)

9 Segregaes na ZF: podem ocupar posies desfavorveis em relao s

tenses de contrao da solda.

7
 Segregao na ZF: Formao da Estrutura Secundria na ZF:

9 medida que a solidificao progride, o lquido se enriquece de impurezas.

9Aps solidificao: ZF sofre alteraes at o resfriamento Temp. ambiente.
9 Segregao:tem baixo ponto de fuso.
9 Caso dos Aos C-Mn e Baixa Liga:
9 ZF envolvida por filme lquido, no apresenta resistncia mecnica para
suportar as tenses de contrao da solda. (trincas a quente).
9Solidifica como ferrita delta, logo se transformando em austenita.
9 Austenita se transforma em ferrita com diversas morfologias.

9 Composio qumica.
9 Velocidade de resfriamento.
9 Tamanho e tipo de incluses.

9 Estrutura secundria (final) da solda: pode ser fina, pode ser grosseira.

9 A - segregao.
9 B - propagao de segregao pr existente.

Soldagem em Passes Mltiplos:

Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):

Nital 2%, 500X

9 Baixa Temperabilidade

9 C, sem elementos de liga.

9 energia de soldagem.
9 Velocidade de resfriamento.

9 Ferrita com segunda fase alinhada. (Ferrita de Widmanstatten)

9 Normalmente benfica s propriedades do metal de solda.
9 Note ausncia de contornos de gro (grosseira).
9Ocorre uma regenerao de propriedades.
9 Baixa tenacidade.
9 Recristalizao de parte da ZF.
9 Alvio de tenses na ZF.

Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):

Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):
Nital 2%, 500X

Nital 2%, 500X 9 Baixa Temperabilidade

9 Baixa Temperabilidade 9 C, com adequado teor de elementos

1 de liga.
9 Mdia ou baixa energia de soldagem.
9 C, com algum elemento de liga.
9 Mdia ou baixa energia de soldagem.

1 Ferrita com segunda fase alinhada.

Pouca ferrita com segunda fase alinhada e ferrita poligonal.

2 Ferrita poligonal (normalmente nos
contornos de gro austenticos.
Predominncia de ferrita acicular.
3 Ferrita acicular (microestrutura fina e de
Boas propriedades, particularmente tenacidade da solda.
boa tenacidade).

8
 Microestrutura do Cordo de Solda (Aos C-Mn e Baixa Liga):

Nital 2%, 200X

9 Mdia e Alta Temperabilidade

9 C, devido a diluio do MB ou no
consumvel de soldagem.
9 Baixa energia de soldagem.

Martensita e bainita.

Dureza elevada e baixa tenacidade.