FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INFORME CADEMICO

MANTENIMIENTO AUTONOMO

AUTORES

HUAMAN VASQUEZ ELMER

MARIOS SOLANO GROVER
JACOBO PAREDES JOSE

ACEDOR
ING. DANILO PAREDES CORCUERA

TRUJILLO PERU
20017
 MANTENIMIENTO AUTNOMO

QUE ES EL MANTENIMIENTO AUTNOMO

El Mantenimiento Autnomo, es una de las etapas de la preparacin de las condiciones
de implantacin del TPM, est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan
diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo
inspecciones, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, etc., estas actividades se
realizan siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios
operarios los cuales deben de ser entrenados y deben contar con los conocimientos
necesarios para dominar el equipo que opera.
Es bsicamente la prevencin del deterioro de los equipos y componentes de los mismo,
mediante un mantenimiento llevado a cabo por los operadores y reparadores del equipo.
Puede y debe contribuir significativamente a la eficacia del equipo, con participacin del
rea de produccin o del operador dentro del TPM, el cual ayudar a mantener las
condiciones bsicas de funcionamiento de los equipos.

OBJETIVOS FUNDAMENTALES
Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de
conocimiento.
Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un
nuevo pensamiento sobre el trabajo mediante una operacin correcta y
permanente que evite el deterioro del equipo.
Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador
Construir y mantener el equipo en condiciones ptimas.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
Mejorar la Moral en el Ambiente de Trabajo.
El Mantenimiento Autnomo Incluye
Limpieza diaria, que se tomara como un proceso de Inspeccin.
Inspeccin de los puntos clave del equipo, en busca de fugas, fuentes de
contaminacin, exceso o defecto de lubricacin, etc.
Lubricacin bsica peridica de los puntos clave del equipo.
Pequeos Ajuste.
Formacin y Capacitacin.
Reporte de todas las fallas que no puedan repararse en el momento y requieran de
una programacin para su solucin.
 PILARES DEL TPM
FACES DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
Dentro del Mantenimiento Autnomo se establecen 7 pasos, estas etapas o pasos estn
basadas en experiencias de muchas compaas que han implementado un TPM
prsperamente, arrojando una ptima divisin de responsabilidades entre los
departamentos de produccin de mantenimiento

1. Limpieza inicial
Desarrollo del inters de los operadores y operarios por mantener limpias sus
mquinas.
 La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto es debido
a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y limpia, y creemos
que el trabajo de limpieza no nos corresponde, ms aun si existen personas que
realicen este trabajo, este hecho nos hace preguntar: Por qu limpiar si la basura se
acumula rpidamente? Una manera de comprender esta necesidad es la respuesta
eliminar el polvo ,la suciedad y los desechos

Descubrir todas las anomalas deficiencia desorden ,defecto falla o fisura

Corregir las pequeas deficiencias y establecer las condiciones bsicas del equipo

2. Proponga medidas y seale las causas y efectos de la basura polvo.

Lo ms difcil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser
individual para desear mantener el equipo limpio, y as reducir el tiempo de limpieza.
El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de
proponer medidas para combatir las causas de la generacin de desorden, suciedad,
desajustes, etc.
Identificar y eliminar las fuentes de fuga y derrame

Lubricantes

Fluidos hidrulicos

Polvo etc.

Mejorar la sensibilidad para deducir el tiempo de trabajo

3. Estndares de limpieza y lubricacin.

En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones bsicas que
tienen sus equipos. Cundo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del TPM
pueden poner los estndares para un rpido y eficaz trabajo de mantenimiento bsico,
para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricacin y reapriete para cada pieza del
equipo.
Ms adelante en el paso 5 se revalan los estndares de mantenimiento autnomo,
se inician los mantenimientos preventivos bsicos, verificndolos con los
procedimientos de inspeccin autnoma.
Los operarios deben estandarizar los procedimiento de limpieza e inspeccin y
asumir la responsabilidad de mantener su propio equipo.
Gua para preparar estndares:
 Elemento inspeccin

Puntos clave

Mtodos

Herramientas

Responsabilidad

4. El mtodo de trabajo de las Cinco S.S.

Se refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo y su principal enfoque se
basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las polticas y disciplinas
de cada organizacin. Y es necesario implementarlas antes de iniciar los tres primeros
pasos del Mantenimiento Autnomo.
Es la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que generalmente surge de
los mandos medios, mtodo de trabajo que no lesiona ni castiga a nadie, sin embargo
involucra a toda la planta en la mejora continua y prepara las condiciones propicias
para l cambio.
Pero es necesario hacer una excelente implementacin de las Cinco S, no solo una
campaa ni un mtodo simple de limpieza.
Lamentablemente si no se implementa en total de la misma o solo se realiza en forma
de campaa, el TPM, fracasar indefectiblemente.
l Dr. Nakajima afirma que ... no es conveniente implementar el Mantenimiento
Autnomo, sin haber obtenido los logros tempranos que proporcionan las Cinco S. De
aqu que ambas metodologas estn ntimamente relacionadas
Adiestrar a los operarios para realizar inspecciones generales para mejorar la
fiabilidad y el deterioro de cada parte del equipo
Tener en condiciones optimas a elementos individuales del equipo mediante la
inspeccin general
Preparar programas de inspeccin

Preparar manuales de inspeccin general y elaborar casos concretos de

dificultades y formar lideres de grupo
5. Inspeccin general.
Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autnomo para la prevencin,
deteccin y control de las condiciones fundamentales de los equipos, manteniendo
limpiezas, lubricacin y reaprietes.
En este cuarto paso se ensaya la deteccin de los modos de falla con una inspeccin
general del equipo.
Es tambin vital haber iniciado ya las capacitaciones relacionadas a incrementar las
habilidades de todo el personal, para que puedan realizar la inspeccin general.
El entrenamiento general de inspeccin, debe cumplirse por categora a la vez,
principiando con el desarrollo de destrezas. En este punto se debe intensificar la
capacitacin tcnica para los trabajadores.
Este cuarto paso lleva mucho tiempo complementarlo, porque todos los operarios y
operadores tienen que desarrollar su habilidad y destreza para detectar anormalidades
Mejor la fiabilidad y seguridad en los procesos mediante una operacin correcta
Facilitar intrusiones sobre rendimientos de proceso operaciones con el fin de
mejorar la fiabilidad operacional y tener operarios competentes
Capacitar a los operarios para operar los procesos y tratar correctamente la
anomalas
concientizar a los operarios sobre su papel del mantenimiento planificado atraves
de inspecciones y remplazos peridicamente de piezas

6. Organizacin y ordenamiento.
 (Seiri), o la organizacin, es el medio para identificar los aspectos a ser manejados en
el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estndares. Esto es un trabajo para el
nivel de direccin y mandos intermedios
Recuerde que el mtodo de las 5 S.S., cuando se implementa en el rea de trabajo
(Seiri) cambia por Clasificacin y/o Seleccin.
(Seiton), u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estndares establecidos y
es principalmente responsabilidad de los operadores y operarios.
Parte de las actividades de los grupos de trabajo, son sobre la base del orden y
limpieza, que tienen que ser siempre enfocados al mejoramiento continuo que hace
ms fcil seguir los estndares.
(Seiri y seiton). Organizacin y ordenamiento, son as las actividades de mejoramiento
para fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento autnomo, y la adhesin a los
estndares y procedimientos. Siendo los caminos del aseguramiento de la
estandarizacin. Usar controles visuales en todo el centro de trabajo.
Instaurar el mantenimiento de calidad y seguridad
Estandarizar el mantenimiento y control del equipo piezas de repuesto,
herramientas ,trabajo en proceso, productos finales y otros
establecer un sistema de auto gestin mejorar el flujo en el lugar de trabajo

7 .Trmino de la implantacin del mantenimiento autnomo.

Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los
supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores sern ms profesionales y con una
moral alta.
Por ltimo, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados
Analizar sistemticamente los datos para mejorar los equipo elevar la fiabilidad
seguridad y mantenibilidad calidad operatividad de los procesos
Capacitar para aumentar la habilidad de los operarios en reparaciones para
registrar y analizar datos
Adiestrar en los propios lugares de trabajo sobre tcnicas de reparacin

CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS. (TIEMPOS PERDIDOS)

Idealmente, los paros pueden ser eliminados completamente a travs del mantenimiento
preventivo, o la adopcin del diseo del mantenimiento-libre. Sin embargo. La condicin
de la mayora de los equipos, esta lejana de este ideal.
 El primer paso hacia el mejoramiento, es eliminar las fallas en los equipos por quienes los
operan.
Las experiencias que se obtienen en este esfuerzo, son la retroalimentacin para mejorar
el diseo de los equipos que gradualmente se aproximarn al ideal.
Una falla resulta de la prdida del funcionamiento normal de cierta componente de un
equipo, (Deterioro). Por ejemplo, mal operacin de un sistema, ensamble, sub - ensamble
e incluso una parte.
Esta prdida de funcionamiento normal, indica que las fallas de los equipos no estn
limitadas a un inesperado paro que conduzca a una suspensin total. Aun cuando el
equipo siga trabajando, el deterioro puede causar varias prdidas pequeas, como; bajo
rendimiento, prdida de velocidad, tiempos ciclos mayores, ms largos y difciles puesta a
punto, ajustes, tiempo ocioso y paros bajos.
Tales prdidas tienen que ser tratadas como fallas inesperadas. Los paros inesperados
con suspensin completa son llamados fallas de funcionamiento-prdida, mientras
aquellos que implican deterioros paulatinos del equipo y a pesar de ello continua mal
operando, son llamados fallas de reduccin de funcionamiento
Entendemos entonces, que aquellos que conciernen a paros y defectos serios, son as de
evidentes y son sin duda los casos en que las causas solas provocan un defecto de
calidad o un tiempo perdido. Estos paros representan la punta del iceberg.
Sin embargo, los pequeos defectos, tales como la basura, el polvo, la friccin,
aflojamientos, desgastes y la vibracin, [que pueden parecer insignificantes] son el
verdadero problema. Estos pequeos problemas suelen repentinamente convertirse en
grandes
Por lo tanto se tendrn que exponer los defectos ocultos y restaurar las condiciones
ptimas del equipo antes de su deterioro. Las siguientes cinco medidas ayudan a eliminar
los desperfectos.
REGULARICE LAS CONDICIONES BSICAS
Limpieza, lubricacin y reapriete.
Apegarse a los procedimientos de operacin.
Elimine el desperfecto.
Mejore las debilidades del diseo.
Mejore las habilidades y destrezas de los operadores y operarios de
mantenimiento
Recuerde que muchas veces los paros ocurren por que las personas fallan en la
implementacin de medidas sencillas. As entonces; los paros pueden ser eliminados si se
cumplen los procedimientos, los que deben ser sencillos para hacerse de una manera
sencilla.
Si estos procedimientos son elaborados por ambos departamentos, produccin y
mantenimiento, ellos debern comprender, el uno y el otro, su papel y cooperar entre s
para el cumplimiento de cada punto, observando su conducta y deberes respectivos. As
cada uno de ellos involucrados en la operacin del equipo y/o el mantenimiento,
trabajarn para eliminar las fallas

TPM MANTENIMIENTO PLANEADO

Conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente
el proceso, con el fin de llevar a cabo un desempeo productivo para las mquinas para
que no generen ningn tipo de averas, defectos o despilfarros

EPAS DE IMPLEMENTACION
Analices y conocimiento de la condicin actual operativa del
equipo

Preparar y actualizar los registros de los equipo

Establecer criterios de evaluacin de los equipos
Definir los rangos para clasificar las fallas
Entender la cituacion frecuencia ,gravedad paros menores costo del mantenimiento
Definir mtodos para establecer resultados

Bsqueda y reconduccin del equipo a su estado actual

Restauracin del deterioro frente averas descubiertas y no resueltas por el

operario
Eliminar averas crnicas
Introducir mejoras para reducir los fallos en el proceso

Establecimiento de un sistema de control de la informacin

Desarrollar un sistema de control de datos de fallos

 Desarrollar un sistema de informacin para el mantenimiento de los planificados
programados estadsticas rutas de inspeccin
Implantar un sistema de control de presupuesto costos de mantenimiento

Embellecimiento de un sistema peridico se debe tener en cuenta

Seleccin de equipos o grupos

Planificacin de mantenimiento
Estandarizacin de las actividades
Mejora de eficiencia del mantenimiento
Control de evolucin

Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo o peridico reduce

notablemente la probabilidad de averas ,defectos y accidentes

Evaluacin de mantenimiento planeado implica valorar toda la empresa don se

evala la frecuencia de fallas el impacto econmico los costos de mantenimiento

TIPOS DE PLANIFICACIN

Planeacin por periodos: es un proceso que se realiza por anticipado en la toma de

decisiones para alcanzar objetivos y metas deseadas, teniendo en cuenta la situacin
actual, los factores internos y externos

Planes de mantenimiento con parada: Las paradas de planta proveen la oportunidad

nica para intervenir los activos que normalmente no estn disponibles durante la
operacin normal

Planificacin de proyectos: Esta etapa se refiere a todas aquellas actividades necesarias

las cuales deben estar muy bien definidas para organizar y ordenar adecuadamente un
proyecto. La planeacin de proyectos se basa en
cronogramas tales como diagramas de Gantt

Ventajas
Permite detectar fallos repetitivos
disminucin del tiempo de parada de equipos/mquinas
 Se evitan las descomposturas de las maquinas en los periodos de ocupacin,
rindiendo una mejor eficiencia funcional
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones
Aumenta la confiabilidad de los equipos y prolonga su vida til
Reduce los costos en un 15%, debido a la mano de obra especializada, adems la
prdida de tiempo en reparaciones
Reduccin del mantenimiento correctivo
Reducir los costos por averas

Conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar

continuamente el proceso, con el fin de llevar a cabo un desempeo productivo para las
mquinas para que no generen ningn tipo de averas, defectos o despilfarros.

Mantenimiento basado en el tiempo: Son actividades bsicas que mejoran el

rendimiento continuo de los equipos permite limpiar, reponer y restaurar piezas y
prevenir las averas o fallas.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento predictivo basado en la condicin: es el mantenimiento llevado a cabo
en respuesta en el deterioro de una mquina, cuando presenta cambios de
parmetros en el monitoreo de condicin, es decir mientras la condicin no cambie,
no se efecta ningn tipo de mantenimiento

Mantenimiento preventivo:
El mantenimiento preventivo es realizado despus de la deteccin y medicin de uno
o ms parmetros haciendo uso de modelos apropiados que puedan hacer la
revisin antes de un fracaso de ejecucin.
Mantenimiento preventivo: es un tipo de mantenimiento que elimina posibles
errores tras una deteccin exhaustiva con uno o ms parmetros de medicin;
normalmente utilizando modelos matemticos apropiados que permitan identificar
cualquier error antes del fallo. Para este fin, se utilizan varios mtodos, como el
anlisis de fallos, medicin de vibraciones o de imagen trmica, el anlisis de las
entradas de corriente, entre muchas otras. Cuando existe una variacin de las
mediciones realizadas con respecto al estado de funcionamiento normal, estamos
ante un indicador de un aumento de un posible error y, en obviedad, permitir
predecir el momento de la falla.
Existen 3 tipos de mantenimiento preventivo :
Programado: como su nombre lo dice se realiza con antelacin, en
determinados tiempos y segn un parmetro de medicin.
 Predictivo: se predice el tiempo en la cual se deber realizar el
mantenimiento.
De oportunidad: puede realizarse en cualquier momento, pero sobre
todo cuando la maquinaria no est en uso.

El mantenimiento correctivo,

Ocasionalmente llamado mantenimiento de fracaso, es una poltica de

mantenimiento que proporciona una reparacin, sustitucin o revisin, slo si se ha
producido un fracaso previo que no pudo haber sido previsto antes de la ejecucin.

La accin de dar o no un mantenimiento correctivo a un proyecto, est

subordinado a la expectativa de que ocurriese o no una falla que pudiera implicar la
sustitucin de las piezas del equipo.
Durante el mantenimiento correctivo se puede ejecutar una operacin de
recuperacin que muestre el rendimiento del sistema en el nivel que tena antes
de que ocurriese la falla en un componente para establecer parmetros
comparativos.
El mantenimiento correctivo puede suceder en dos fases: de manera inmediata o
de manera diferida.
En el primer caso, se debe ejecutar la reparacin de la falla justo en el momento
que se detecta para evitar algn tipo de prdida o dao considerable.
En cambio, el mantenimiento correctivo diferido requiere de un tiempo especial
destinado para la solucin total de la falla.
Puede implicar la sustitucin de piezas, reemplazo de ellas, cambio en el diseo o
en la estructura, etc., aunque generalmente no es comn ver realmente cambios
sustanciales en este proceso pues podra dar lugar a nuevos fallos que desajusten
presupuestos y tiempos.
En el sentido estricto del significado del trmino Mantenimiento lo definiramos de
manera literal como la conservacin que buscamos de algo para tenerlo en un
estado adecuado.
El mantenimiento correctivo no contribuye a aumentar el valor del sistema o para
mejorar su rendimiento, sino simplemente sirve para el restablecimiento de la
situacin anterior como siempre sucede en el mantenimiento incidental, pero no
solo en sentido estricto, porque tambin puede ocurrir lo mismo con el
mantenimiento preventivo.
El mantenimiento correctivo se opone al mantenimiento paliativo, precisamente
donde el mantenimiento ayuda a aumentar el valor del sistema o para la mejora del
rendimiento.

Mantenimiento predictivo.
Este tipo de mantenimiento tiene la finalidad de detectar fallos durante las
primeras etapas en las que una maquinaria es puesta a andar, para evitar errores y
averas que pudieran ocasionar algn tipo de problema mayor que a su vez tendra
un costo de vidas, emergencias o tambin un impacto negativo en las finanzas de
la empresa.
Determina con el mayor grado de fiabilidad posible, las condiciones reales de
funcionamiento, tanto global como en los componentes individuales de la
maquinaria; adems el mantenimiento predictivo permite reconocer con sus
componentes, de manera anticipada cuando comienzan a aparecer algn tipo de
disfunciones y a su vez permite hacer la planificacin de las intervenciones de
solucin, consistentes con la produccin y dando tiempo para adquirir lo necesario
para la reparacin.
Es importante que este tipo de mantenimiento se lleve a cabo sobre todo durante la
fase inicial de funcionamiento de una maquinaria, para realizar la programacin y
planeacin de las reparaciones pertinentes que den alta calidad a los procesos una
vez corregidos.
Las correcciones en el mantenimiento predictivo son por lo general realizadas
despus de inspecciones en la maquinaria en uso y a su mxima capacidad.
Normalmente permite una administracin y deteccin de fallas antes de que estas
ocurran. Para poder hablar de una tcnica predictiva necesitamos que quien realiza
este mtodo identifique una mnima falla antes de que sta puede desencadenar
algo mayor: cualquier sntoma (por breve que sea) de que la maquinara no
funciona como se esperaba, debe ser analizado y reparado.
El mantenimiento predictivo es sumamente eficaz sobre todo para tener mquinas
confiables, y con alta produccin y calidad.
Es muy importante que quien ejecuta la deteccin de fallos conozca tanto los
modos que existen de error como los efectos negativos de estos sobre la
maquinaria y de esa manera poder aplicar el tipo de tcnica adecuada para su
solucin.