The Membrane cell technique (Teknik Membran cell)

General description
At the beginning of the 1970s, the development of the first ion-exchange membranes introduced
a new technique to produce chlorine: the membrane cell technique. The first industrial membrane cell
plant was installed in Japan in 1975. Due to the pressure of Japanese environmental regulations in the
aftermath of the Minamata disease, caused by waste water contaminated with methylmercury which
had been discharged in the 1950s into Minamata Bay, Japan was the first country where the technique
was installed on a wide scale in the mid-1980s. Since the 1990s, the membrane cell technique is
considered the state-of-the-art technique for producing chlorine and caustic soda/potash

Pada awal tahun 1970-an, perkembangan membran pertukaran ion pertama kali
diperkenalkan teknik baru untuk menghasilkan klorin: (teknik sel membran). Pabrik sel
membran industri pertama dipasang di Jepang pada tahun 1975 yang di karena tekanan
dari peraturan lingkungan Jepang pasca penyakit Minamata, yang disebabkan oleh air
limbah yang terkontaminasi dengan methylmercury yang telah dibuang di tahun 1950-an ke
Teluk Minamata, Jepang adalah negara pertama di mana teknik ini dipasang pada skala
luas di pertengahan 1980-an. Sejak tahun 1990-an, teknik sel membran dianggap sebagai
teknik state of the art untuk memproduksi klorin dan kaustik soda / kalium

In this technique, the anode and cathode are separated by an ion-conducting membrane (Figure 2.2).
Brine solution flows through the anode compartment, where chloride ions are oxidised to chlorine
gas. The sodium ions, together with approximately 3.5 to 4.5 moles of water per mole of sodium,
migrate through the membrane to the cathode compartment, which contains a caustic soda solution
[ 1, Ullmann's 2006 ]. The water is electrolysed at the cathode, releasing hydrogen gas and hydroxide
ions. The sodium and hydroxide ions combine to produce caustic soda, which is typically kept at 32
1 wt-% in the cell by diluting a part of the product stream with demineralised water to a concentration
of approximately 30 wt-% and subsequent recycling to the catholyte inlet (Figure 2.1). Caustic soda is
continuously removed from the circuit. Depleted brine is discharged from the anode compartment and
resaturated with salt. The membrane largely prevents the migration of chloride ions from the anode
compartment to the athode compartment; therefore, the caustic soda solution produced contains little
sodium chloride (i.e. approximately 50 mg/l). Back-migration of hydroxide is also largely prevented
by the membrane but nevertheless takes place to a certain extent and increases the formation of
oxygen, hypochlorite and chlorate in the anode compartment, thereby resulting in a loss of current
efficiency of 37 % with respect to caustic soda production [ 1, Ullmann's 2006 ], [ 10, Kirk-Othmer
2002 ], [ 22, Uhde 2009 ].

Dalam teknik ini, anoda dan katoda dipisahkan oleh membran ion-melakukan (Gambar 2.2). larutan
garam mengalir melalui anoda, di mana ion klorida dioksidasi menjadi gas klorin. Ion natrium,
bersama-sama dengan sekitar 3,5-4,5 mol air per mol natrium, bermigrasi melalui membran ke
kompartemen katoda, yang berisi larutan soda kaustik [1, Ullmann tahun 2006]. air dielektrolisa di
katoda, melepaskan gas hidrogen dan ion hidroksida. Natrium dan hidroksida ion bergabung untuk
menghasilkan soda kaustik, yang biasanya disimpan di 32 1 wt-% dalam sel dengan mengencerkan
bagian dari aliran produk dengan air demineralisasi untuk konsentrasi sekitar 30 wt-% dan daur ulang
berikutnya ke katolit inlet (Gambar 2.1). soda kaustik terus dihapus dari sirkuit. Habis air garam
dibuang dari kompartemen anoda dan resaturated dengan garam. membran sebagian besar
mencegah migrasi ion klorida dari kompartemen anoda ke kompartemen athode; Oleh karena itu,
solusi soda kaustik diproduksi mengandung sedikit sodium klorida (yaitu sekitar 50 mg / l). Back-
migrasi hidroksida juga sebagian besar dicegah dengan membran tapi tetap berlangsung sampai
batas tertentu dan meningkatkan pembentukan oksigen, hipoklorit dan klorat di kompartemen anoda,
sehingga mengakibatkan hilangnya efisiensi saat ini 3-7% sehubungan dengan produksi soda kaustik
[1, Ullmann tahun 2006], [10, Kirk-Othmer 2002], [22, Uhde 2009 ].
 Gambar 2.2 Sistematika Tampilan dari chlorine electrolysis cells
Some electrolysers produce a more diluted 2324 wt-% caustic soda. In this case, the caustic entering
the cell has a concentration of approximately 2021 wt-% and the heat of the electrolysis can be used
to concentrate the 2324 wt-% caustic solution to 3234 wt-%. The overall energy efficiency is
comparable to the aforementioned process with the 32 wt-% caustic solution but more equipment is
required for the caustic evaporation. On the other hand, simpler and cheaper construction materials
can be used in the caustic circuit around the membrane cells [ 3, Euro Chlor 2011 ], [ 300, Euro Chlor
2011 ]

Beberapa electrolysers menghasilkan 23-24 wt-% soda kaustik lebih encer. Dalam hal ini,
kaustik memasuki sel memiliki konsentrasi sekitar 20-21 wt-% dan panas elektrolisis dapat
digunakan untuk berkonsentrasi solusi kaustik 23-24 wt-% untuk 32-34 wt-%. Efisiensi
energi secara keseluruhan adalah sebanding dengan proses tersebut dengan solusi kaustik
32 wt-% tetapi lebih banyak peralatan yang diperlukan untuk penguapan kaustik. Di sisi lain,
bahan konstruksi sederhana dan lebih murah dapat digunakan di sirkuit kaustik sekitar sel
membran [3, Euro Chlor 2011], [300, Euro Chlor 2011]

Generally, the caustic produced in a concentration of 3033 wt-% is concentrated to the usual
commercial standard concentration of 50 wt-% by evaporation (using steam). Another possibility is to
use the caustic produced in the membrane cells as feed to the decomposers of mercury cells. A flow
diagram of a possible integrated plant is shown in Figure 2.8.

Umumnya, kaustik diproduksi dalam konsentrasi 30-33 wt-% terkonsentrasi untuk biasa
komersial konsentrasi standar 50 wt-% oleh penguapan (menggunakan uap). Kemungkinan
lain adalah dengan menggunakan kaustik diproduksi dalam sel-sel membran sebagai pakan
untuk pengurai sel merkuri. Sebuah diagram alir pembangkit terintegrasi mungkin
ditunjukkan pada Gambar 2.8.

Figure 2.8: Flow diagram of the integration of the membrane and mercury cell techniques

The concentration of sodium chlorate in the produced caustic soda typically ranges from 10 to 50
mg/kg [ 28, EIPPCB 2011 ]. The level depends on the membrane characteristics, the operational
current density and the chlorate levels in the brine [ 3, Euro Chlor 2011 ]. The chlorine produced in
membrane cells contains low concentrations of oxygen (0.52.0 vol-%). The formation of oxygen and
chlorate can be depressed by selecting an anode coating with suitable characteristics and/or by
decreasing the pH in the anode compartment [ 1, Ullmann's 2006 ], [ 10, Kirk-Othmer 2002 ].
Konsentrasi natrium klorat di soda kaustik diproduksi biasanya berkisar dari 10 sampai 50
mg / kg [28, EIPPCB 2011]. Tingkat tergantung pada karakteristik membran, kepadatan arus
operasional dan tingkat klorat dalam air garam [3, Euro Chlor 2011]. Klorin diproduksi dalam
sel membran mengandung konsentrasi rendah oksigen (0,5-2,0 vol-%). Pembentukan
oksigen dan klorat dapat ditekan dengan memilih lapisan anoda dengan karakteristik yang
sesuai dan / atau dengan mengurangi pH dalam kompartemen anoda [1, Ullmann tahun
2006], [10, Kirk-Othmer 2002].
Brine depletion in membrane cells is two or three times greater than in mercury cells, which allows the brine
system to be smaller, resulting in significantly lower recycling rates and less equipment needed compared to
mercury cell plants of the same capacity [ 1, Ullmann's 2006 ], [ 22, Uhde 2009 ].
deplesi air garam dalam sel membran adalah dua atau tiga kali lebih besar dari pada sel
merkuri, yang memungkinkan sistem air garam lebih kecil, sehingga tingkat daur ulang
secara signifikan lebih rendah dan peralatan kurang dibutuhkan dibandingkan dengan
tanaman sel merkuri dari kapasitas yang sama [1, Ullmann tahun 2006] , [22, Uhde 2009].

The membrane cell technique has the advantage of producing a very pure caustic soda solution and of
using less energy than the other techniques. In addition, the membrane cell technique uses neither
mercury, which is classified as very toxic, nor asbestos, which is classified as toxic (carcinogenic)
[ 76, Regulation EC/1272/2008 2008 ]. Disadvantages of the membrane cell technique are that the
caustic soda produced may need to be evaporated to increase its concentration and, for some
applications, the chlorine gas produced needs to be processed to remove oxygen, usually by
liquefaction and evaporation. Furthermore, the brine entering a membrane cell must be of a very high
purity, which requires additional purification steps prior to electrolysis (Section 2.5.3.3) [ 1, Ullmann's
2006 ], [ 10, Kirk-Othmer 2002 ].
Teknik sel membran memiliki keuntungan menghasilkan larutan soda kaustik sangat murni
dan menggunakan lebih sedikit energi daripada teknik lain. Selain itu, teknik sel membran
menggunakan tidak merkuri, yang tergolong sangat beracun, atau asbes, yang
diklasifikasikan sebagai beracun (karsinogenik) [76, Peraturan EC / 1272/2008 2008].
Kekurangan dari teknik sel membran bahwa soda kaustik diproduksi mungkin perlu
diuapkan untuk meningkatkan konsentrasi dan, untuk beberapa aplikasi, gas klorin yang
dihasilkan perlu diproses untuk menghilangkan oksigen, biasanya dengan pencairan dan
penguapan. Selanjutnya, air garam memasuki sel membran harus dari kemurnian yang
sangat tinggi, yang membutuhkan langkah pemurnian tambahan sebelum elektrolisis
(Bagian 2.5.3.3) [1, Ullmann tahun 2006], [10, Kirk-Othmer 2002].

The Cell
Various designs of membrane cells have been developed and used in commercial operations.
Figure 2.9 shows a schematic view of a typical bipolar membrane electrolysis cell, Figure 2.10
shows an example of a bipolar membrane cell room and Figure 2.11 shows an example of a
monopolar membrane cell room.
Berbagai desain sel membran telah dikembangkan dan digunakan dalam operasi
komersial.
Gambar 2.9 menunjukkan skematis dari sel elektrolisis membran bipolar khas, Gambar
2.10
menunjukkan contoh dari ruang sel membran bipolar dan Gambar 2.11 menunjukkan
contoh dari
monopolar ruang sel membran.
 Figure 2.9: Schematic view of a typical bipolar membrane electrolysis cell

Figure 2.10: View of a membrane cell room equipped with bipolar electrolysers

Figure 2.11: View of a membrane cell room equipped with monopolar electrolysers
The cathode material used in membrane cells is nickel. Like the cathodes of diaphragm cells,
they are often coated with a catalyst that is more stable than the substrate and which increases
surface area and reduces the overpotential. Coating materials include Ni-S, Ni-Al, and Ni-NiO
mixtures, as well as mixtures of nickel and platinum group metals. The cathode coatings for
membrane cells have to be more chemically resistant than those of diaphragm cells, because of
the higher caustic concentration.
bahan katoda yang digunakan dalam sel membran nikel. Seperti katoda sel diafragma, mereka sering dilapisi
dengan katalis yang lebih stabil daripada substrat dan yang meningkat luas permukaan dan mengurangi
overpotential. bahan pelapis termasuk Ni-S, Ni-Al, dan Ni-NiO campuran, serta campuran nikel dan kelompok
platinum logam. Katoda pelapis untuk sel membran harus lebih tahan kimia daripada sel diafragma, karena
konsentrasi kaustik lebih tinggi.

The anodes used consist of titanium coated with a mixture of ruthenium dioxide, titanium
dioxide and iridium dioxide. At the beginning of the 21st century, the second-generation
coatings for membrane cells showed lifetimes comparable to those of the diaphragm cell
technique [ 1, Ullmann's 2006 ], [ 10, Kirk-Othmer 2002 ]

Anoda digunakan terdiri dari titanium dilapisi dengan campuran ruthenium dioksida, titanium
dioksida dan iridium dioksida. Pada awal abad ke-21, generasi kedua pelapis untuk sel membran
menunjukkan daya tahan sebanding dengan sel diafragma Teknik [1, Ullmann tahun 2006], [10, Kirk-
Othmer 2002].

The membranes used in the chlor-alkali industry are commonly made of perfluorinated polymers. The
membranes may have one to three layers, but generally consist of two layers (Figure 2.12). One of
these layers consists of a perfluorinated polymer with substituted carboxylic groups and is adjacent to
the cathodic side. The other layer consists of a perfluorinated polymer with substituted sulphonic
groups and is adjacent to the anodic side. The carboxylate layer exhibits a high selectivity for the
transport of sodium and potassium ions and largely prevents the transport of hydroxide, chloride,
hypochlorite, and chlorate ions, while the sulphonate layer ensures good mechanical strength and a
high electrical conductivity. To give the membrane additional mechanical strength, it is generally
reinforced with PTFE fibres. The membranes must remain stable while being exposed to chlorine on
one side and a strong caustic solution on the other. Commercially available membranes are optimised
for use in a specific strength of caustic. Depending on the particular design, membrane sizes range
from 0.2 to 5 m2. The general economic lifetime of chlor-alkali membranes is approximately three to
five years
[ 1, Ullmann's 2006 ], [ 26, Euro Chlor 2010 ]

Membran yang digunakan dalam industri chlor-alkali umumnya terbuat dari polimer perfluorinated.
Membran mungkin memiliki satu untuk tiga lapisan, tetapi umumnya terdiri dari dua (Gambar 2.12)
lapisan. Salah satu lapisan ini terdiri dari polimer perfluorinated dengan kelompok karboksilat diganti
dan bersebelahan dengan sisi katodik. Lapisan lainnya terdiri dari polimer perfluorinated dengan
kelompok sulfonat diganti dan bersebelahan dengan sisi anodik. Lapisan karboksilat menunjukkan
selektivitas yang tinggi untuk pengangkutan ion natrium dan kalium dan sebagian besar mencegah
pengangkutan hidroksida, klorida, hipoklorit, dan ion klorat, sementara lapisan sulfonat memastikan
kekuatan mekanik yang baik dan konduktivitas listrik tinggi. Untuk memberikan membran tambahan
kekuatan mekanik, umumnya diperkuat dengan serat PTFE. Membran harus tetap stabil saat sedang
terkena klorin di satu sisi dan solusi kaustik yang kuat di sisi lain. membran komersial yang tersedia
dioptimalkan untuk digunakan dalam kekuatan spesifik kaustik. Tergantung pada desain tertentu,
ukuran membran berkisar 0,2-5 m2. Umur ekonomi secara umum membran klor-alkali adalah sekitar
tiga sampai lima tahun [1, Ullmann tahun 2006], [26, Euro Chlor 2010]

In the design of a membrane cell, minimisation of the voltage drop across the electrolyte is
accomplished by bringing the electrodes close together. However, when the gap is very small,
the voltage increases because of the entrapment of gas bubbles between the electrodes and the
hydrophobic membrane. This effect is avoided by coating both sides of the membrane with a
thin layer of a porous inorganic material to enhance the membrane's ability to release the
gaseous products from its surface. These improved membranes have allowed for the
development of modern cells with zero-gap or finite-gap cathode structures [ 10, Kirk-Othmer
2002 ], [ 26, Euro Chlor 2010 ].
Dalam desain sel membran, minimalisasi jatuh tegangan elektrolit adalah dicapai dengan
membawa elektroda dekat bersama-sama. Namun, ketika kesenjangan yang sangat
kecil, meningkat tegangan karena jebakan dari gelembung gas antara elektroda dan
membran hidrofobik. Efek ini dihindari dengan melapisi kedua sisi membran dengan
lapisan tipis dari bahan anorganik berpori untuk meningkatkan kemampuan membran
untuk melepaskan produk gas dari permukaannya. Membran ditingkatkan
memungkinkan untuk perkembangan sel-sel modern dengan nol-gap atau terbatas-gap
struktur katoda [10, Kirk-Othmer
2002], [26, Euro Chlor 2010].

Monopolar and bipolar electrolysers

Electrolysers containing a multitude of membrane or diaphragm cells are classified as either
monopolar or bipolar. The designation does not refer to the electrochemical reactions that take place,
which of course require two poles or electrodes for all cells, but to the electrolyser construction or
assembly. In a bipolar arrangement, the elements are connected in series with a resultant low current
and high voltage (Kirchhoff's circuit laws). The cathode of a cell is connected directly to the anode of
the adjacent cell (Figure 2.13). In the monopolar arrangement, all anodes and cathodes are connected
in parallel, forming an electrolyser with a high current and low voltage. The current has to be
connected to every single anodic and cathodic element, while in a bipolar electrolyser the power
supply is connected only to the end part of the electrolyser. Due to the long current path, ohmic losses
in monopolar electrolysers are much higher than in equivalent bipolar electrolysers, leading to
increased energy consumption

Electrolysers mengandung banyak sel membran atau diafragma diklasifikasikan sebagai monopolar
atau bipolar. Penunjukan tidak merujuk pada reaksi elektrokimia yang terjadi, yang tentu saja
memerlukan dua kutub atau elektroda untuk semua sel, tetapi untuk electrolyser yang konstruksi atau
perakitan. Dalam pengaturan bipolar, elemen dihubungkan secara seri dengan resultan rendah saat ini
dan tegangan tinggi (Hukum Sirkuit Kirchhoff). Katoda dari sel adalah terhubung langsung ke anoda
dari sel yang berdekatan (Gambar 2.13). Dalam susunan monopolar, semua anoda dan katoda
dihubungkan paralel, membentuk electrolyser dengan saat ini dan rendah tegangan tinggi. saat ini
telah dihubungkan ke setiap anodik tunggal dan elemen katodik, sementara di electrolyser bipolar
power supply terhubung hanya untuk bagian akhir dari electrolyser tersebut. Karena jalan saat ini
panjang, kerugian ohmik di electrolysers monopolar jauh lebih tinggi daripada di electrolysers bipolar
setara, yang mengarah ke peningkatan konsumsi energi
Figure 1

Multiple electrolysers are employed in a single direct current circuit (Figure). Usually bipolar
electrolysers are connected in parallel with a low current and high voltage. Monopolar electrolysers
are often connected in series, resulting in a high current circuit and low voltage

Beberapa electrolysers bekerja di sirkuit arus searah tunggal (Gambar). Biasanya electrolysers bipolar
dihubungkan paralel dengan arus dan tegangan tinggi rendah. Monopolar electrolysers sering
dihubungkan secara seri, sehingga rangkaian arus tinggi dan tegangan rendah

shows the differences between typical configurations of monopolar and bipolar membrane cell plants
with the same production capacity. Monopolar membrane cell plants are characterised by a larger
number of electrolysers while the number of cells per electrolyser is lower than in a bipolar membrane
cell plant.

Table dibawah menunjukkan perbedaan antara konfigurasi khas monopolar dan bipolar tanaman sel
membran dengan kapasitas produksi yang sama. tanaman sel membran monopolar yang ditandai
dengan jumlah yang lebih besar dari electrolysers sementara jumlah sel per electrolyser adalah
lebih rendah dari dalam pabrik sel membran bipolar.
Table

The maximum current density of an electrolyser is determined by the resistance (ion conductivity) of
the membrane and the hydraulic conditions of the cells (elimination of the gas formed). The first
monopolar electrolysers worked at maximum current densities of 4 kA/m2 but bipolar electrolysers
can now be operated at current densities of 67 kA/m2 and pilot cells are currently tested at up to 10
kA/m2. The trend to develop higher current density electrolysers aims to reduce investment costs
while developments in membranes, electrolysis technology such as anode-cathode gap reduction and
catalyst developments strive to reduce energy consumption

Kepadatan arus maksimum dari suatu electrolyser ditentukan oleh resistensi (ion konduktivitas) dari
membran dan kondisi hidrolik dari sel-sel (penghapusan gas terbentuk). The electrolysers monopolar
pertama bekerja di kepadatan arus maksimum 4 kA / m2 tapi electrolysers bipolar sekarang dapat
dioperasikan pada kepadatan arus 6-7 kA / m2 dan pilot sel Saat diuji sampai dengan 10 kA / m2.
Kecenderungan untuk mengembangkan kepadatan electrolysers lebih tinggi saat ini bertujuan untuk
mengurangi biaya investasi sementara perkembangan membran, teknologi elektrolisis seperti
perkembangan pengurangan kesenjangan anoda-katoda dan katalis berusaha untuk mengurangi energi
konsumsi

In 2011, monopolar membrane electrolysers were only commercialised to maintain existing plants and
for new plants with small capacities. That change is due to the following advantages of bipolar
electrolysers which lead to reduced investment and operating costs, as well as to improved safety

Pada tahun 2011, electrolysers membran monopolar hanya dikomersialisasikan untuk

mempertahankan yang sudah ada tanaman dan untuk tanaman baru dengan kapasitas kecil. Perubahan
itu adalah karena keuntungan sebagai berikut dari electrolysers bipolar yang menyebabkan
berkurangnya biaya investasi dan operasional, serta keamanan membaik
easier manufacturing;
manufaktur lebih mudah
smaller copper busbars due to the lower current; the only copper current distributors
needed are the main busbars connected to the end parts of the electrolyser
busbar tembaga lebih kecil karena arus yang lebih rendah; satu-satunya tembaga
distributor saat ini
dibutuhkan adalah busbar utama terhubung ke bagian akhir electrolyser yang

possibility to operate at higher current density without dramatic effects on energy

consumption due to very efficient internal recirculation;
membrane area more effectively used (from 8587 % to 9092 %);
better energy performance due to smaller voltage drop;
no need for spare bipolar electrolyser (only some spare individual cells are necessary,
compared to spare electrolysers required for the monopolar technique);
shorter duration of shutdown and start-up phases to replace membranes due to the easy
and simple filter press design;
higher flexibility of operation (each electrolyser could be operated independently of the
others due to a parallel connection); no need for expensive mobile short-circuit switches
for the isolation of troubled electrolysers (Figure 2.14);
new possibility to operate bipolar electrolysers under slight pressure on the chlorine side
(no need for a blower);
easier detection of faulty cells by monitoring of individual cell voltages.

Parameter Unit Monopolar Bipolar konfigurasi

konfigurasi
Kepadatan arus kA/m2 3.7 6.0 3.7 6.0
Daerah aktif m2 1.75 2.7
membrane
Cells per electrolyser - 34 181
Load per electrolyser kA 220 16.2
Jumlah Electrolyser - 67 5
Kapasitas Chlorine Kt/yr 158 158
Cell voltage V 3.6 3.2
Cell room voltage V 240 580
Penggunaan listrik DC kWh /t Cl2 produced 2860 2 600

Electrolytic cell type Mono-polar type Bi-polar type

Chlorine Production 0.8-10 kg-Cl2/H 2-100 kg-Cl2/H

Ruang instalasi Tidak padat Padat
Fitur - Pergantian - Tersedia untuk bangunan pendek
 elektrodanya lebih karena ketinggian sistem yang
mudah lebih rendah
- Untuk skala kecil dan - Masing-masing elektroda dapat
menengah diinstal dan diambil, karena
- Merakit dan tidak tetap dengan baut isolasi
membongkar tanpa - cek lebih mudah dan pemeliharaan
menggunakan alat tanpa jig dan lifting perangkat
berat lainnya
- Elektroda dapat - Tersedia untuk skala yang lebih
digunakan kembali besar
- konsumsi daya yang lebih kecil
karena sel-sel yang lebih
sedikit dan tidak ada bus bar
antara sel-sel
-
Daiki Unit Specification
1. Utility condition
a. Supply voltage : 480 v
b. Number of phase : 3 phase
c. Frequency : 50 Hz
2. Instrument air
2
a. Supply pressure : 7.0 kg/ cm G
b. Supply temperature : Ambient
c. Quality : iol free
: -18 at 7.0 kg/ cm G
2
d. Dewpoint

General Spescification
1. Basic specification for continuous injection
a. Required capacity : 39.76 kg/hr (as Cl2 equivalent)
b. Quantity : Two (2) complate units (1-stand by)
c. Model : Daiki 10 WL - 10
d. Installation : outdoor
e. Chlorine production capacity : Max. 39.76 kg/hr (as Cl2 equivalent)
3
f. Seawater flow to be chlorinated : 38.607 m /h
g. Injection rate : 1.0 ppm
h. Rectifier maximum outout : DC 60V, 3600 A continuous
i. Electrolysis current : 360 ~ 3600 A adjustable
j. Regulating method : unstopped on load manual setting
k. Trouble indication : signaling

2. Basic specification for shock injection

a. Required capacity : 8.84 kg/hr (as Cl2 equivalent)
b. Quantity : One (1) complate units (1-stand by)
c. Model : Daiki 6L - 12
d. Installation : outdoor
e. Chlorine production capacity : Max. 8.84 kg/hr (as Cl2 equivalent)
3
f. Seawater flow to be chlorinated : 38.607 m /h
g. Injection rate : 4.0 ppm
h. Rectifier maximum outout : DC 72V, 640 A continuous
i. Electrolysis current : 64 ~ 640 A adjustable
j. Regulating method : unstopped on load manual setting
k. Trouble indication : signaling

Spesifikasi peralatan utama

1. Seawater Stariner (32T-39)
Type Manual operating duplex type
Quantity one (1) set
3
Capacity 40 m /h
Screen 40 mesh
Material
 Body cast iron, inside hard ruber lining
Screen S.S.316
Connection pipe NB 80(3 in.)
w L H
Dimension 250 mm x 600 mm x 700 mm
Approx. Weight 130 kg

2. Seawater booster pumps (32G-44A/B)

Type Horizontal centrifugal. Motor driven
Quantity two (2)sets (1-stand by)
3
Capacity 40 m /h -25 mH
Motor 460 v, 3 phase, 50 Hz, 5.5 kw, 4 poles
Material
Casing cast stainless steel SCS14
Impeller cast stainless steel SCS14
Shaft Sainless steel SUS316
Shaft Sleeve Sainless steel SUS316
Sealing method Gland seal
Connection pipe NB 100 (4 in.)
w L H
Dimension 535 mm x 1312 mm x 590 mm
Apparox. Weight 400 kg/each

3. Hydrogen degassing drum (32 19A/B)

Type cylindrical vertical cylone type
Quantity two (2) sets)
3
Capacity 0.3 m
Material carbon steel, inside hard rubber 1
Connection pipe NB 80 (3 in.)
Dimension 400 mm x 2000 mm
Approx. weight 450 kg
Accessories 1-defoaming box, 1-defoaming spray

4. Transformator/Rectifier (for Continuous injection) (32P-24A/B)

Type outdoor use thrystor controlled
Quantity two (2) sets (1 stand by)
Rating Continuous
Standard JEC 188 (1973)
Cooling system
Transformator Forced air cooled
Rectifier Forced air cooled
AC main power supply 480V, 50 Hz, 3 Phase
Input capacity 262 kVA at rated
Current 3600A
Voltage 60V
Approx. weight 2700 kg

5. Transformator/Rectifier (for Shock injection) (32P-24C)

Type outdoor use thrystor controlled
 Quantity one (1) set
Rating Continuous
Standard JEC 188 (1973)
Cooling system
Transformator Forced air cooled
Rectifier Forced air cooled
AC main power supply 480V, 50 Hz, 3 Phase
Input capacity 56 kVA at rated
Current 640A
Voltage 72V
Approx. weight 1000 kg

6. Local control panel (32-LP-J-42A/B/C)

type outdoor use (NEMA 4X)
quantity three (3) sets
standard JIS, JEM, JEC
composed of
control circuit
inter-lock circuit
annunciator
operation switch
DC voltmeter DC ampheremeter
Pilot lamps
Air set purge system
Materials
Case 3.0 mm thickness stainless steel
Front panel SPC 4.5 mm thickness

7. Sodium hypochlorite shock treatment storage tank (32D-17)

Type cylindrical vertical type
Quantity one (1) unit
3
Capacity 60 m
Material MRP
H
Dimension 3.400 mm x 1.960 mm
Approx.. weight 200 kg

8. Shock injection pump (32G-45A/B)

Type horizontal centrifugal, motor driven
Quantity two (2) sets (1-stand by)
3
Capacity 180 m /h -24 mH
Motor 460V, 3 phase, 50 Hz, 5.5 kw, 4 poles
Material
Casing cast iron, inside lining
Impeller cast iron, surface rubber lining
Shaft S48C
Conical sleeve Hastelloy
Sealing method Gland seal
Connection pipe NB 150 (6 in.)
 w L H
Dimension 535 mm x 1.650 mm x 715 mm
Apparox. Weight 1000 kg/each