Pfe Salah Eddine Bahedda

Royaume du Maroc
Universit HASSAN 1er Settat
Mmoire de projet de fin dtude
Ralis au sein de LEONI An Seba

Par Salaheddine BAHEDDA
En vue dobtenir le titre :

Ingnieur dEtat
Spcialit : Gnie industriel
______________________________________________________
Intgration dune approche de modlisation
dans une dmarche Lean Manufacturing
visant lamlioration de la performance du
processus COUPE
______________________________________________________
Soutenu le 22/07/2015
Devant le jury
Ahmed MOUSRIJ Professeur FST SETTAT Prsident
Hassan GZIRI Professeur FST SETTAT Rapporteur
Wafaa DACHRY Professeur FST SETTAT Rapporteur
Anne universitaire : 2014-2015

REMERCIEMENT
Avant ddentamer le dtail de notre projet de fin dtudes, il nous tient cur de
remercier toutes les personnes de mrite sans qui ce travail naurait jamais abouti.
Nous exprimons nos vifs remerciements mon encadrant pdagogiques M.ALAMI
SEMMA pour son soutien inconditionnel, sa disponibilit, ses conseils, son apport
dans le projet et laide permanente quil nous a prodigue.
Trs grands sont les sentiments de gratitude et de considration que jexprime

lgard de notre tuteur de stage, M.ELKHALFI ABDELLATIF, Responsable du
projet KI2/NCR pour ses orientations, ses conseils et son aide prcieuse tout au
long de notre priode de stage.
Nous savons gr galement aux membres du jury, M.SEMMA, M.ECHCHATBI

qui ont eu lobligeance daccepter dvaluer ce travail.
Aussi suis-je trs reconnaissants M.FOUAD RIANE, professeur de la Facult

des Sciences et Techniques de Settat, pour son soutien inconditionnel, sa
disponibilit, ses conseils.
Nous nomettrons pas de remercier toute lquipe de production LEONI AIN

SEBAA en particulier M.GHALIL KHALID, M.MOUNIR ESSAFI, M.GRINANE
YOUSSEF, et M.SEHLI MOUNIR pour les informations trs utiles quils mont
fournies et pour le temps quils mont consacr tout au long de ma priode de
stage.
Enfin, nous remercions toutes les personnes qui ont contribu de loin ou de prs
la concrtisation de ce travail.
2
RSUM
Notre projet de fin tude porte sur un systme de production de fils lectriques appels
communment repres.
Le processus COUPE , objet de notre tude, est compos de plusieurs machines de coupe
destines raliser la coupe, le dnudage et le sertissage automatique des fils.
La machine dcoupe des fils en cuivre, pris dans des bobines, selon une gamme bien
dfinie. Les fils fabriqus sont des fils simples, avec ou sans connexion sur les extrmits,
des fils torsads ou des fils jumels.
Une gamme de coupe est une description complte des caractristiques des fils.
A la fin dun ordre de coupe, loprateur dmonte et vacue la bobine de fil de cuivre
correspondante. Il procde ensuite au montage de la bobine de lordre de coupe raliser.
Celle-ci est cense tre prpare au pied de la machine, dans une zone dattente spcifique.
Lordre de coupe ncessite par ailleurs un ensemble doutils de sertissage, ncessaires pour
le sertissage des produits fabriqus. Ces outils de sertissage doivent tre monts sur la
machine de coupe.
Une analyse de la pratique actuelle a permis didentifier un certain nombre de
faiblesses :
La rpartition manuelle de la gamme de coupe nest pas efficace vu quil utilise un nombre
important doutils de sertissage, et quelle surcharge certaines machines au dpend
dautres.
Pour cela, nous avons labor un programme mathmatique qui permet de trouver
laffectation pralable optimale des repres aux diffrentes machines.
Ce programme, cod sous Cplex, nous permet daffecter 1500 produits 8 machines de
coupe avec une rduction notable des outils de sertissage , environ 43% par rapport la
pratique actuelle. Ceci reprsente un gain substantiel en temps de changement et outils
utiliss, dautant que les temps de calcul sont ngligeables.
Lintervention dune touche humaine au niveau de lordonnancement des ordres de coupe,

ne permet pas den garantir loptimalit, dautant que les repres sont dune diversit
considrable.
Il tait alors question de concevoir et dvelopper une application info rmatique en langage
de programmation VBA, permettant dordonnancer les ordres de coupe sur les diffrentes
machines. Ainsi, lors de lordonnancement des ordres de coupe, les temps de changement
de srie seront optimiss.
3
ABSTRACT
Our end-of-study project focuses on an electrical wire production system.
The process "Cutting", object of our study, is composed of several cutting machines to
perform cutting, stripping and wire crimping.
The cutting machine cuts copper wire caught in coils, according to a well defined cutting
range. The wires made are simple wire, with or without connection on the ends, twisted
wire or dual wire.
The cutting range is a full description of characteristics of wires.
At the end of a cutting order, the operator dismantles an d evacuates the corresponding
wire coil, then; he proceeds to the mounting of the coil of next cutting order.
This is supposed to be prepared in front of the machine, in a specific waiting area.
The cutting order also requires a set of crimping tools, necessary for crimping of products
made. These crimping tools must be mounted on the cutting machine.
An analysis of the current practice has identified a number of weaknesses:
The manual repartition of the cutting range is not effective because it uses a large number
of crimping tools, and it overloads some machines at the expense of others.
For this, we developed a mathematical program that finds the optimal allocation of
products to the various machines.
This program, encoded as CPLEX, allows to allocate 15 00 products in to 8 cutting machines,
with a significant reduction in crimping tools, approximately 43% compared to current
practice. This represents a substantial gain in tool change time, especially as the computing
time is negligible.
The intervention of a human touch at scheduling of cutting orders, does not guarantee its
optimality, especially as products are of a considerable diversity.
It was then a question of conception and developing a computer application in VBA
programming language, allowing scheduling the cutting orders on different machines. Thus,
in the scheduling of cutting orders, the times of series change will be optimized.
4
TABLE DES MATIRES
RESUME ........................................................................................................................................................ 3
ABSTRACT ..................................................................................................................................................... 4
TABLE DES MATIERES ..................................................................................................................................... 5
LISTE DES FIGURES ......................................................................................................................................... 8
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................................................10
LISTE DES ABREVI ATION ...............................................................................................................................11
INTRODUCTION GENERALE ...........................................................................................................................12
Chapitre 1 Contexte gnrale du projet.....................................................................................13
INTRODUCTION ..................................................................................................................................13
1. PRESENTATI ON DE LORGANI SME D ACCUEIL ..........................................................................................14
1.1. PRESENTATI ON DE L ENTREPRI SE LEONI .....................................................................................14
1.2. HISTORI QUE ................................................................................................................................15
1.3. ORGANI SATION DU GROUPE ........................................................................................................16
1.3.1. Division Wire & Cble Solutions .................................................................................16
1.3.2. Division Wiring Systmes .............................................................................................16
1.4. PRESENTATI ON DU SITE AIN SEBAA ...........................................................................................17
1.5. PROCEDES DE FABRICATION .........................................................................................................18
1.5.1. Description physique des cblages ............................................................................18
1.5.2. Les lements dun cblage moyen ..............................................................................19
1.6. PROCESSUS DE PRODUCTI ON .......................................................................................................20
1.6.1. La coupe .........................................................................................................................20
1.6.2. Le sertissage ...................................................................................................................21
1.6.3. La prparation ...............................................................................................................22
1.6.4. Lassemblage .................................................................................................................23
1.6.5. Les contrles ..................................................................................................................24
1.7. DEMARCHE QUALITE LEONI........................................................................................................25
1.7.1. QRQC: Quick Response Quality Control .....................................................................25
1.7.2. PDCA FTA: ......................................................................................................................26
1.7.3. Audit interne .................................................................................................................26
2. C ONTEXTE DU PROJET ............................................................................................................................27
2.1. PROBLEMATIQUE .........................................................................................................................27
2.3. DEMARCHE .................................................................................................................................29
2.4. PLANI FICATION ............................................................................................................................30
5
CONCLUSION .......................................................................................................................................30
Chapitre 2 Etude de lexistant.......................................................................................................31
INTRODUCTION ..................................................................................................................................31
1. DESCRIPTI ON DU PROCESSUS COUPE .............................................................................................32
1.1. LE DIAGRAMME SIPOC .................................................................................................................32
1.2. LES ACTEURS DU PROCESSUS ........................................................................................................33
1.3. IMPLANTATION DE LA ZONE COUPE ...............................................................................................34
1.4. PRODUIT ......................................................................................................................................35
1.4.1. Matire premire..........................................................................................................35
1.4.2. Les types de produit .....................................................................................................35
1.4.3. Les familles de produit .................................................................................................36
1.5. R ESSOUR CES MATERIELLE S ..........................................................................................................37
1.5.1. Les Machines de coupe ...............................................................................................37
1.5.2. LOutil de sertissage .....................................................................................................38
1.5.3. Le Kit joint ......................................................................................................................38
1.6. DIAGRAMME DE FLUX FONCTIONNEL CROI SE ................................................................................39
2. C ARTOGRAPHIE DE LA CHAI NE DE VALEUR ..............................................................................................40
2.1. SELECTI ON DE LA FAMILLE DE PRODUIT A CART OGRAPHIER ...........................................................40
2.2. CARTOGRAPHIER DE L ETAT ACTUEL .............................................................................................41
3. IDENTI FICATI ON ET ANALYSE DES PRINCI PAUX INDICATEURS DE PERFORMANCE .......................................42
3.1. GENERALITE SUR LE T AUX DE RENDEMENT GLOBAL ......................................................................42
3.2. ANALYSE DE LINDI CATEUR TRG ..................................................................................................44
3.3. ANALYSE DE DEROULEMENT D UN CHANGEMENT DE SERIE ...........................................................49
3.4. ANALYSE DE LA REPARTITION DE LA GAMME DE COUPE ................................................................54
3.5. ANALYSE DE LA FONCTI ON ORDONNANCEMENT ...........................................................................58
3.5.1. Droulement normal ....................................................................................................59
3.5.2. Droulement exceptionnel..........................................................................................60
CONCLUSION .......................................................................................................................................61
Chapitre 3 Actions damlioration................................................................................................62
INTRODUCTION ..................................................................................................................................62
1. OPTI MISATION DE LA RE PARTITI ON DE LA GAMME DE COUPE ..................................................................63
1.1 F ORMULATI ON MATHEMATIQUE DU PROBLEME ............................................................................63
1.1.1 Dfinition des ensembles .............................................................................................63
1.1.2 Construction de la fonction objective .........................................................................64
1.1.3 Construction des contraintes .......................................................................................65
1.1.4 Formulation complte du problme ...........................................................................66
6
1.2 MI SE EN UVRE DU MODELE MATHEMATI QUE .............................................................................67
1.3 A NALYSE DES RESULTATS OBTENUS ...............................................................................................68
1.4 P ARAM TRAGE DE LA R PARTITI ON FUTURE .................................................................................70
2. A UTOMATI SATI ON DE LA FONCTI ON ORDONNANCEMENT .......................................................................71
2.1 CONCEPTI ON DE LA SOLUTI ON ......................................................................................................71
2.2. PREPARATI ON DES ELEMENTS DENTREE .......................................................................................72
2.2.1 Les oprations de changement de srie .....................................................................72
2.2.2. Les caractristiques des repres .................................................................................73
2.2.3. Laffectation des kits joint ...........................................................................................73
2.3 PRINCI PE DE FONCTIONNEMENT ............................................................................................74
LES ETAPES DE L ALGORITHME : ....................................................................................................74
2.4 MI SE EN UVRE DE L APPLI CATION ..............................................................................................77
3. A MELIORATION DU TEMPS DE REGLAGE DE L OUTIL DE SERTISSAGE ........................................................82
4. A MELIORATION DE L APPROVI SIONNEMENT DE LIGNE .............................................................................84
CONCLUSION .......................................................................................................................................85
Chapitre 4 Contrle des amliorations ......................................................................................86
INTRODUCTION ..................................................................................................................................86
1. SUIVI DE L INDI CATEUR TRG ...................................................................................................................87
2. STANDARDI SATI ON DE LA REPARTITI ON DE LA GAMME DE COUPE ............................................................88
4. E XTENSI ON DE L APPLI CATI ON D ORDONNANCEMENT .............................................................................88
CONCLUSION .......................................................................................................................................89
CONCLUSION GENERALE E T PERSPECTIVE .....................................................................................................90
BIBLIOGRAPHIE ...........................................................................................................................................91
WEBOGRAPHIE ...........................................................................................................................................91
ANNEXES ....................................................................................................................................................92
ANNEXE A : MODELE MATHEMATI QUE E N LANGAGE OPL .............................................................93
ANNEXE B : FI CHIER ALIMENTATEUR DU MODELE MATHEMATI QUE ...............................................94
ANNEXE C : MATRICE D AFFECTATI ON DES PRODUITS ...................................................................95
ANNEXE D : M ATRI CE D AFFECTATION DES OUTI LS ........................................................................96
ANNEXE E : A LGORITHME D ORDONNANCEMENT EN LANGAGE VBA .............................................97
ANNEXE F : ORGANIGRAMME GENERAL DE LEONI .......................................................................101
7
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Evolution de LEONI...................................................................................................................... 14
Figure 2 : Principaux clients et fournisseurs de LEONI................................................................................... 15
Figure 3 : Division LEONI............................................................................................................................. 16
Figure 4 : Site LEONI AIN SEBAA .................................................................................................................. 17
Figure 5 : Organigramme LEONI AIN SEBAA ................................................................................................. 17
Figure 6 : Schma 3D d'un Cblage mont sur un vhicule............................................................................ 18
Figure 7 : Les lments du conducteur ........................................................................................................ 19
Figure 8 : Les connectiques......................................................................................................................... 19
Figure 9 : Epissure ...................................................................................................................................... 19
Figure 10 : Le flux de production ................................................................................................................. 20
Figure 11 : Machines de coupe ................................................................................................................... 20
Figure 12 : Sertissage manuel ..................................................................................................................... 21
Figure 13 : Epissurage ................................................................................................................................ 22
Figure 14 : Table fixe .................................................................................................................................. 23
Figure 15 : Ligne d'assemblage dynamique .................................................................................................. 23
Figure 16 : Table de contrle lectrique ...................................................................................................... 24
Figure 17 : Conditionnement ...................................................................................................................... 24
Figure 18 : Systme de management par les processus qualit ..................................................................... 25
Figure 19 : Modlisation de lapproche QRQC .............................................................................................. 25
Figure 20 : Cycle PDCA................................................................................................................................ 26
Figure 21 : Diagramme SIPOC du processus COUPE ................................................................................ 32
Figure 22 : Les acteurs du processus COUPE ........................................................................................... 33
Figure 23 : Implantation de la zone COUPE ............................................................................................. 34
Figure 24 : Machine de coupe ALPHA KOMAX.............................................................................................. 37
Figure 25 : Outil de sertissage ..................................................................................................................... 38
Figure 26 : Kit joint..................................................................................................................................... 38
Figure 27 : Diagramme de flux fonctionnel crois......................................................................................... 39
Figure 28 : Rpartition de la production ...................................................................................................... 40
Figure 29 : VSM du processus COUPE ..................................................................................................... 41
Figure 30 : Structure en entonnoir du OEE................................................................................................... 43
Figure 31 : Suivi OEE du mois janvier/2015 .................................................................................................. 44
Figure 32 : Suivi taux de performance et taux de disponibilit du mois janvier / 2015 .................................... 45
Figure 33 : Diagramme ISHIKAWA des causes darrt ................................................................................... 46
Figure 34 : Diagramme Pareto des temps darrt ......................................................................................... 47
Figure 35 : Analyse de droulement dun changement de srie .................................................................... 50
Figure 36 : Diagramme Pareto du temps de changement de srie ................................................................. 51
Figure 37 : Zone attente bobine Next job..................................................................................................... 52
Figure 38 : Parc bobine............................................................................................................................... 52
Figure 39 : Hauteurs de sertissage............................................................................................................... 53
Figure 40 : Molettes Outil de sertissage....................................................................................................... 53
Figure 41 : Logigramme rglage outil .......................................................................................................... 53
Figure 42 : Rpartition actuelle de la charge globale .................................................................................... 55
Figure 43 : Rpartition actuelle des outils de sertissage et temps darrt li au changement doutil ................ 56
Figure 44 : Rpartition actuelle des repres et des outils de sexrtissage ........................................................ 57
Figure 45 : Scnarios possibles dordonnancement ...................................................................................... 58
Figure 46 : Droulement normal de lordonnancement des ordres de coupe ................................................. 59
Figure 47 : Droulement exceptionnel de lordonnancement des ordres de coupe ........................................ 60
Figure 48 : Rsultats obtenus sur ILOG CPLEX Optimization Studio................................................................ 67
Figure 49 : Rpartition future de la charge globale ....................................................................................... 68
Figure 50 : Rpartition future des repres et des outils de sertissage ........................................................... 69
Figure 51 : Paramtrage de la rpartition future .......................................................................................... 70
Figure 52 : Modlisation application informatique ....................................................................................... 71
8
Figure 53 : Architecture de la nouvelle fonction ordonnancement ................................................................ 74
Figure 54 : Extraction du fichier KB9............................................................................................................ 77
Figure 55 : Importation du fichier KB9 ......................................................................................................... 78
Figure 56 : Saisie des ordres de coupe en cours dexcution ......................................................................... 79
Figure 57 : Paramtrage affectation des kits joint ........................................................................................ 80
Figure 58 : Interface dordonnancement ..................................................................................................... 81
Figure 59 : Logigramme actuel du rglage de loutil de sertissage ................................................................. 82
Figure 60 : Outil de sertissage avec tmoin visuel ........................................................................................ 83
Figure 61 : Logigramme futur du rglage de loutil de sertissage ................................................................... 83
Figure 62 : Evolution TRG ........................................................................................................................... 87
9
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Matire premire ....................................................................................................................... 35
Tableau 2 : Les types de produit.................................................................................................................... 35
Tableau 3 : Les familles de produit ................................................................................................................ 36
Tableau 4 : Les machines de coupe ............................................................................................................... 37
Tableau 5 : Rpartition des temps darrt sur les causes darrt...................................................................... 47
Tableau 6 : Symboles graphique de lanalyse de droulement ........................................................................ 49
Tableau 7 : Rpartition du temps de changement de srie ............................................................................. 51
Tableau 8 : Synthse de la rpartition actuelle de la gamme de coupe ............................................................ 54
Tableau 9 : Synthse de la rpartition future de la gamme de coupe............................................................... 67
Tableau 10 : Elment dentre/sortie de lapplication .................................................................................... 71
Tableau 11 : Les oprations dun changement de srie................................................................................... 72
Tableau 12 : Les caractristiques des repres ................................................................................................ 73
Tableau 13 : Affectation des kits joint............................................................................................................ 73
Tableau 14 : Actions mises en place pour amliorer l'approvisionnement de ligne ........................................... 84
Tableau 15 : Action mises en place pour la correction des anomalies .............................................................. 87
10
LISTE DES ABRVIATIONS
SIGIP : Systme Informatique pour la Gestion Intgre de Production
NCR : Network Cutting Room
VSM : Value Stream Mapping
11
INTRODUCTION GNRALE
Le prsent travail trouve son origine dans la politique gnrale de rduction des cots
mise en place par les multinationales travers le monde. En effet, l'heure actuelle, la
concurrence et le dfi de la mondialisation poussent l'ensemble des entreprises rationaliser
leurs activits et satisfaire les besoins de leurs clients en offrant le bon produit au bon
moment, avec un prix comptitif.
Pour pouvoir conqurir de nouvelles parts de march ou au moins garder les siennes, les
grandes firmes sont obliges d'innover et de rvaluer toutes les composantes de leur chane
de valeur pour pouvoir supprimer les pertes et les gaspillages, et ainsi avoir un rapport qualit-
prix concurrentiel.
Dans le cadre de l'amlioration continue et pour survivre dans un environnement en

perptuelle volution et rgi par une concurrence acharne, lentreprise LEONI cherche
quotidiennement des moyens pour amliorer sa productivit, maitriser ses processus et
rduire ses cots.
C'est dans cette optique que s'inscrit le prsent projet de fin d'tude, qui vise en
particulier la qualification et lamlioration du processus COUPE .
Afin de mener bien cette mission, une analyse dtaille de lexistant est ncessaire en
laborant une cartographie de la chaine de valeur du processus COUPE .
lissue de cette tude, des actions damliorations ont t proposes et appliques.
Ces actions portent essentiellement sur loptimisation de la rpartition de la gamme de

coupe, loptimisation / automatisation de la fonction ordonnancement, la rduction du temps
de rglage des outils de sertissage, et enfin lamlioration de lapprovisionnement de ligne.
12
AMELIORATION DE LA PERFORMANCE DU PROCESSUS COUPE
Chapitre 1
Contexte gnral du projet
INTRODUCTION
Dans ce premier chapitre, nous allons exposer le contexte gnral de notre projet industriel
de fin dtudes.
Nous commenons dabord par une prsentation de lentreprise daccueil et de sa structure

intrieure. Nous prsentons galement le processus de fabrication dun cblage.
Une deuxime partie de ce chapitre concerne le contexte spcifique de notre projet,

savoir la formulation de la problmatique, la prsentation des tapes suivies pour la
ralisation du projet et la planification, sous forme dun diagramme Gantt, des grandes
tches effectues avec leur chronologie.
13
1. PRESENTATION DE LORGANISME D ACCUEIL

1.1. PRESENTATION DE L ENTREPRISE LEONI
Leoni compte parmi les plus grands et plus anciens concepteurs et fabricants du monde entier
de fils, de cbles et de systmes de rseau de bord. Sur de nombreux marchs internationaux,
le Groupe occupe une position de leader. Son chiffre daffaires en 2007 slve 2,4 milliards
dEuros.
Le groupe LEONI emploie 72300 collaborateurs reprsentant 91 nationalits, rparties dans

133 centres de production, 68 centres de recherche et dveloppement et 9 plateformes de
distribution, dans 29 pays. Ces implantations dveloppent, fabriquent et vendent des produits,
services et solutions sur mesure pour des domaines d'application divers :
Industries automobiles,
Industries de communications,
Industries de biens dquipement,
La socit a t fonde il y a 90 ans et aujourd'hui est inscrite dans le MDAX de la bourse

allemande.
Figure 1 : Evolution de LEONI
14
1.2. HISTORIQUE
ct des produits pour l'industrie automobile, LEONI ralise des cbles spciaux : des
systmes par cble prt installer , des modules cbls, des lignes de donnes et des
composants de rseau, des conduites haute tension isoles, des lignes de contrle, des cbles
d'instrumentation des coaxiaux, des cordons dalimentation, des cbles de raccordement au
secteur, des fils de cuivre et fils tresses.
Ses clients, sont surtout des entreprises de l'industrie, des fournisseurs dappareils lectriques
comme lautomobile, de biens d'quipements et de communication ainsi que lingnierie
mdicale.
Figure 2 : Principaux clients et fournisseurs de LEONI
15
1.3. ORGANISATION DU GROUPE
Figure 3 : Division LEONI
Deux Divisions regroupent aujourdhui les activits de LEONI : La Division Wiring & Cble
Solutions et la Division Wiring system (Organigramme complet : voir ANNEXES).
1.3.1. D IVISION W IRE & CABLE SOLUTIONS
La division Wire & Cble Solutions dispose d'un programme de fabrication large qui offre de
nombreuses possibilits. Une priorit tout fait particulire est donne la confection de
cbles prts installer et/ou au raccordement des cbles ainsi quau dveloppement et la
fabrication de systmes complets.
En outre, ct de la fabrication de fils et tresses ainsi que cbles flexibles, deux types de
cbles sont produits :
Cbles spciaux sur mesure

Cbles standards conformes aux allemandes et internationales (la VDE, le DIN,HAR, UL,
CSA, SEMAILLE entre autres) ainsi quaux normes des fabricants.
Pour garantir un maximum de proximit de client et du march, la division est scinde en

Business-Units
1.3.2. D IVISION W IRING SYSTEMES
LEONI est un fournisseur de systmes et services pour lindustrie automobile prsent dans le
monde entier.
La palette d'offres de la division Systmes couvre non seulement la fabrication de faisceaux
mais aussi le dveloppement de systmes de rseau de bord complets, comprenant
l'lectronique ncessaire.
Avec des concepts de cblage innovants et des rseaux rvolutionnaires intgrant de
llectronique le Groupe est une rfrence dans l'industrie automobile.
16
1.4. PRESENTATION DU SITE AIN SEBAA

Le site Leoni AIN SEBAA produit des faisceaux lectriques pour automobiles partir des cbles
lectriques, de botiers et de connexions. La matire premire (cbles, botiers, et connexions)
provient de diffrents fournisseurs.
La totalit des cblages produits sur le site sont exp orts et destins aux chanes de montage
des vhicules Renault, Nissan et Gnral Motors (GM).
Figure 4 : Site LEONI AIN SEBAA
Figure 5 : Organigramme LEONI AIN SEBAA
17
1.5. PROCEDES DE FABRICATION

1.5.1. DESCRIPTION PHYSIQUE DES CABLAGES
Le cblage est un ensemble de fils qui relient lensemble des composants qui portent les
fonctions lectriques et lectroniques du vhicule, il assure :
La distribution lectrique.
Le transfert des informations et la commande entre les diffrents quipements
lectriques et lectroniques dans tout le vhicule.
Figure 6 : Schma 3D d'un Cblage mont sur un vhicule
Il existe plusieurs familles de cblages connects :
Cblage moteur.
Cblage avant.
Cblage arrire.
Cblage sous caisse.
Cblage habitacle.
Cblage 4 portes.
Cblage pavillon.
Cblage principal.
Cblage planche de bord.
18
1.5.2. LES ELEMENTS D UN CABLAGE MOYEN

Un faisceau lectrique est compos de diffrents types dlments (cbles, connecteurs,
pissures). Ces lments sont ici pour rpondre un grand nom bre de fonctions
individuelles.
Les conducteurs : ce sont les fils qui relient les diffrents botiers, ils sont choisis suivant le
matriau conducteur (gnralement le cuivre), la section conductrice, la classe de temprature
et la couleur de lisolant.
Figure 7 : Les lments du conducteur
Les connectiques : ils assurent la liaison entre les fils et lappareil et linterconnexion entre les
diffrents cblages, ils peuvent tre protgs contre les ventuels risques (bruit, court -circuit,
corrosion).
Figure 8 : Les connectiques
Les pissures : Il sagit dune connexion pour la ralisation dune liaison quipotentielle entre
plusieurs fils dun cblage lectrique.
Lpissure la plus frquente est lpissure en ligne ou les fils arrivent de la gauche et de droite.
IL existe une pissure en pi dite chignon .
Figure 9 : Epissure
19
1.6. PROCESSUS DE PRODUCTION

Le processus de production dun cble, se dcompose en 3 grandes tapes : la coupe, la
prparation, et lassemblage
Figure 10 : Le flux de production
1.6.1. LA COUPE
Cest lopration qui consiste couper les fils suivant les gammes de coupe sur des machines
de coupe (voir la figure ci-dessous titre indicatif). Ces dernires ralisent la fois la coupe,
le dnudage, linsertion des connexions ainsi que le marquage sur les fils.
Figure 11 : Machines de coupe
20
1.6.2. LE SERTISSAGE
Il consiste raliser la liaison entre lextrmit du fil lectrique et la connexion.

Cette liaison assure une fonction lectrique dfinie par une chute de tension et une autre
mcanique dfinie par une tenue larrachement.
Le sertissage obtenu dpend en premier lieu des formes des poinons et enclumes de loutil
sertir, et de la section des fils. Le sertissage peut se faire soit manuellement ou
automatiquement sur des machines de coupe et de sertissage.
Le sertissage manuel (voir figure 14) est prvu pour les fils de grandes sections, les
cosses de masse ainsi que les cbles de reprise (mauvais sertissage d au rglage des
outils sur la machine).
Le sertissage sur les machines spciales qui assurent la fois la coupe, le montage des
joints et le sertissage.
Figure 12 : Sertissage manuel
21
1.6.3. LA PREPARATION
Il sagit de terminer des fils quips : ajout des oprations ne pouvant pas tre ralises au
poste de coupe.
Lpissurage : Cest lopration de soudage de deux ou plusieurs fils pour construire un nud.
Son principe est de placer les extrmits souder dans un sige denclume qui assure lnergie
de soudage (temprature et pression), et ensuite mettre lisolation par un joint ayant une
appellation Manchon.
Figure 13 : Epissurage
Le pr montage : Pour soulager le montage et augmenter la production des faisceaux, ltape

de pr montage a pour but de prparer des sous lments sur des tables de pr montage par
linsertion du maximum des fils dans les botiers, et ceci selon les cycles de travail et les
gammes de montage labores auparavant. Par la suite, vient alors le montage des faisceaux
qui peut tre fait soit sur des planches fixes soit sur un carrousel (dcrit la page suivante).
22
1.6.4. LASSEMBLAGE
Cette tape consiste assembler les diffrents lments du cblage en respectant la

gomtrie demande et les liaisons lectrique. Il existe diffrents processus dassemblage:
Table fixe : Consiste raliser l'ensemble du faisceau par une seule personne sur une table
fixe. Tous les composants (fils, connecteurs) sont approvisionns en frontal au poste. Les
contrles dimensionnel et lectrique sont raliss sur un banc "Off ligne" (hors table
dmontage).
Figure 14 : Table fixe
Ligne dAssemblage Dynamique : C'est un convoyeur avec des tapis en toile de PVC avec un
avancement "Stop & Go" et un retour par le bas, sur lequel les oprateurs ralisent les
oprations d'encliquetage en disposant les fils sur le convoyeur l'aide de pi nces colles.
Figure 15 : Ligne d'assemblage dynamique
23
1.6.5. LES CONTROLES

Contrle lectrique :
Cest le contrle de la continuit lectrique, linversion, lisolement, le court -circuit, le
positionnement des contacts ainsi que le nombre de fils par des planches. Le contrle est
assur par un logiciel qui dtecte le lieu de lerreur et imprime une tiquette qui contient la
date, le matricule de lopratrice et les informations sur le faisceau.
Figure 16 : Table de contrle lectrique
Contrle visuel
Cest le contrle dimensionnel sur des gabarits spciaux pour garantir les ctes fonctionnelles
du cblage ainsi que le contrle daspect denrubannage et le contrle mcanique
(encliquetage, fermeture double verrouillage et ltanchit) et enfin le contrle
didentification (rfrence annonce / rfrence contrle).
Conditionnement :
Permet de positionner le cblage dans un contenant normalis (carton, bac plastique) afin d e
le protger et faciliter la manutention.
A chaque poste de conditionnement : un lecteur code barre et une imprimante portable
permet de vrifier ladquation entre le contenant (tiquette emballage GALIA) et le contenu
(tiquette et nombre de cblage) et dditer une tiquette de contrle.
Figure 17 : Conditionnement
24
1.7. DEMARCHE QUALITE LEONI

La qualit est le premier des soucis de LEONI, pour garder sa bonne image, la socit a adopt
la culture de QRQC et de PDCA afin damliorer le niveau de la qualit, et pour une attitude
nouvelle face aux diffrents problmes (industriels, fournisseurs, projets ).
Figure 18 : Systme de management par les processus qualit
1.7.1. QRQC: Q UICK RESPONSE Q UALITY CONTROL
Figure 19 : Modlisation de lapproche QRQC
Le QRQC est un outil qui permet de traiter efficacement les problmes sur le lieu de leur
apparition sans avoir recours des runions aprs chaque problme.
Lapproche QRQC permet de dynamiser lorganisation d e lusine ou du service afin de produire
des rsultats rapides sur la qualit des produits et la qualit de fonctionnement des services.
Appliquer le QRQC entrane la participation de tous les acteurs, et donne un cadre
25
mthodologique aux membres de la hirarchie. Elle est base sur : la dtection, la

communication, lanalyse et la vrification.
1.7.2. PDCA FTA:
Le PDCA est une mthode qui permet de grer lamlioration dun produit ou dun processus.
Le cycle comporte quatre tapes : Plan, Do, Check, Act, et qui sont traduits par : Prparer,
Dvelopper, Comprendre et Agir. Le PDCA FTA consiste faire une analyse travers larbre
des facteurs de loccurrence et de non dtection qui sont lis la main duvre, la mthode,
la matire, et au matriel, afin de rsoudre dfinitivement le problme et amliorer la
qualit du produit et du processus.
Figure 20 : Cycle PDCA
1.7.3. A UDIT INTERNE
L'organisme mne des audits internes intervalles planifis pour dterminer si la gestion du
systme qualit est :
Conforme aux dispositions prvues, aux exigences des Normes internationales suivi
par lentreprise et aux exigences du systme de management de la qualit mis en
place par l'organisation.
Effectivement mis en uvre et maintenu .
Un programme d'audit est planifi en tenant compte de l'tat et de l'importance des processus
et des domaines auditer, ainsi que les rsultats des audits prcdents. Les critres de
vrification, le domaine, la frquence et les mthodes doivent tre dfinies. Le choix des
auditeurs et la ralisation des audits doivent assurer l'objectivit et l'impartialit du processus
d'audit. Les auditeurs ne doivent pas auditer leur propre travail.
Une procdure documente doit tre tablie afin de dfinir les responsabilits et l es exigences
pour la planification et la ralisation d'audits, tablir des enregistrements et rendre compte
des rsultats.
Les enregistrements des audits et leurs rsultats doivent tre conservs.
La gestion responsable de la rgion audite veille ce que toutes les corrections ncessaires et
mesures correctives soient prises sans dlai pour liminer les non conformits dtectes et
leurs causes. Les activits de traabilit doivent inclure la vrification des mesures prises et la
communication des rsultats de la vrification.
26
2. CONTEXTE DU PROJET
2.1. PROBLEMATIQUE
Etant donn que le produit fini destin au client final est un cblage compos principalement
des fils, traits au niveau du processus COUPE, la performance de ce dernier conditionne celle
des processus en aval.
Ainsi, notre projet de fin dtude a pour but damliorer la performance du processus COUPE,
dans loptique de satisfaction du client interne avec un moindre cot.
Il tait alors question de dterminer les pertes de la ligne et leurs origines.
cet effet nous dcrivons les problmes du processus coupe.
Une fois le diagnostic est fait, il sera alors possible dappliquer les outils damlioration que
nous choisirons.
2.2. PERIMETRE ET OBJECTIF DU PROJET
Afin de bien cerner le primtre de notre projet, on va utiliser la mthode 3QOCP.
Dans la plus part des expriences courantes, et ceci quel que soit le domaine, la recherche de
solutions au problme ncessite trs souvent de rpondre aux mmes questions en gnral :
- Quoi ? (Objets, action, phase, opration) ;

- Qui ? (Est concern, acteur, responsable) ;
- O ? (Lieu, distance, tape) ;
- Quand ? (Moment, planning, dure, frquence) ;
- Comment ? (Manires, modalits, procdures) ;
- Pourquoi ? (Raliser telle action, respecter telle procdure.) ;
Ce questionnement dun problme a t formalis et a donn naissance une mthode :

La mthode QQOQCP.
La mthode QQOQCP est une mthode danalyse formelle, critique et constructive base sur le
questionnement.
En rsum, le but de cette mthode est d'obtenir un ensemble d'informations pour

comprendre quelles sont les raisons ou les causes principales dune situation ; didentifier
clairement et de manire structure les aspects traiter ou amliorer; et surtout de ne ri en
oublier lors de la planification des actions correctives.
27
Le tableau suivant prsente la mthode QQOQCP applique notre projet fin dtude.
Le processus COUPE subit des arrts de production nuisant sa performance.

Quoi
Tous les services avec lesquels interagit le service production et qui affectent les
performances des quipements de production.
- Service maintenance
- Qualit
- Logistique
Qui Tous les acteurs du processus COUPE .
Technicien mthode coupe
Technicien KI2/NCR
Inventoriste
Planner
Coupeur
Les parcs X62 et J92
O
Priode de stage : du 10/02/2015 au 10/07/2015
Quand
En dployant une dmarche Lean Manufacturing
Comment
Pour optimiser la performance du processus COUPE
Pourquoi
28
2.3. DEMARCHE
Le choix d'une dmarche convenable pour entreprendre un projet est une tape cruciale qui
conditionne sa russite.
Pour cela nous avons choisi une dmarche Lean Manufacturing.
Le Lean Manufacturing est une mthode doptimisation de la performance industrielle qui

permet, grce une analyse dtaille des diffrentes tapes dun processus de production,
doptimiser chaque tape et chaque fonction de lentreprise. Elle repose sur le principe de la
chasse aux gaspillages tout au long du processus, et permet donc de rduire les dchets et les
cots associs chaque tape.
Lorsque lon souhaite initier une dmarche LEAN, il est essentiel de suivre le processus de la
cartographie des flux qui correspond au premier outil incontournable de la dmarche.
VSM : Value Stream Mapping

- Comprendre le fonctionnement actuel du processus
- Effectuer un tat des lieux
- Analyse des indicateurs de performances
- Identification des faiblesses pnalisant la performance du processus
VSD : Value Stream Design

- Dessin de ltat futur (objectifs atteindre)
Plan dactions
- Dfinition dun plan daction en coordination avec lensemble des acteurs du projet.
- Validation du plan daction par le chef du projet.
Mise en uvre
- Application des amliorations dfinies dans le plan dactions.
Contrle des amliorations

- Correction des anomalies apparaissant aprs la mise en uvre des solutions..
29
2.4. PLANIFICATION
Le travail a t ralis tape par tape, depuis la prparation jusqu la mise en place des
chantiers damlioration.
Pour permettre une meilleure comprhension du droulement du stage, nous avons adopt
une dmarche de gestion de projet illustre sur le diagramme de Gantt (Figure 10).
Figure : Diagramme de gant
CONCLUSION
Le but de ce chapitre tait de prsenter LEONI dans son contexte global afin de cadrer le
lecteur et lui donner une ide claire sur lorganisme daccueil, son activit principale, le
processus de fabrication, et la conjoncture qui a donn naissance notre Projet industriel de
Fin dtudes.
30
Chapitre 2
Etude de lexistant
INTRODUCTION
Avant dapporter la moindre modification sur le systme actuel, il est judicieux de faire un
tat dart sur ltat actuel du systme, en dcrivant les lments pertinents qui composent
son environnement.
Dans ce chapitre, nous prsentons dans un premier temps, les acteurs du processus COUPE.
Nous dcrivons galement le flux physique et informationnel au niveau du processus, afin
de donner au lecteur une image claire sur le processus, ainsi, sur que sur sa contribution
dans le systme de production de LEONI.
Dans la deuxime partie de ce chapitre, nous faisons une analyse de la performance du

processus coupe, travers lanalyse de flux en tenant compte de lindicateur de production
TRG, afin de dgager les principales faiblesses.
Une fois les causes racines pnalisant la performance du processus COUPE sont
traques, nous mettons en place dans le chapitre suivant, un plan dactions susceptibles
damliorer la situation actuelle.
31
1. D ESCRIPTION DU PROCESSUS COUPE

1.1. L E DIAGRAMME SIPOC
Le diagramme SIPOC est un outil de visualisation permettant didentifier tous les lments
pertinents associs un processus P (Process) : son primtre (frontires, dbut et fin), les
sorties O (Output) les entres I (Input), les fournisseurs S (Suppliers) et les clients C
(Customers).
Les tapes de construction dun diagramme SIPOC
1. Commencer par identifier le processus P et lui donner un nom descriptif ;

2. Identifier les tapes principales (haut niveau) qui le dfinit (cartographie) ;
3. Identifier les sorties O du processus ;
4. Identifier les clients C qui reoivent les sorties du processus ;
5. Identifier les entres I qui sont requises par le processus ;
6. Identifier les fournisseurs S requises par les entres du processus ;
7. Valider toutes les informations prcdentes par les intervenants impliqus dans le
processus.
Supplier Input Process Output Customer
Magasin G Matire premire : Dcoupage des fils suivant Produit finis : Prparation
Bobine fils une gamme de coupe, et Fils coups et Assemblage
Sachet joint ralisation de la liaison entre sertis
Bobine connexion une extrmit du fil et la
connexion qui convient.
Service logistique Informations :

Planning du
besoins en fils
Figure 21 : Diagramme SIPOC du processus COUPE
32
1.2. L ES ACTEURS DU PROCESSUS

Le tableau suivant schmatise les informations que jai pu collecter sur les acteurs du
processus.
Acteurs Donnes d'entre Principales activits Donnes de sortie
Technicien Dossier technique - Mise jour de la gamme de coupe Gamme de coupe mise jour
mthode coupe Affichage des flashs mthode
Nomenclature - Paramtrage SIGIP des racks, - Donnes techniques mises
Gamme de coupe. repres, classe ABC, et affectation jours sur SIGIP
Technicien des machines. - Fils paramtrs sous NCR
KI2/NCR - Contrle des donnes fournies par
la production
Fichier Excel (1) - Inventaire Manuel Journalier des - Fiche imprime qui pour
gnr repres actifs (vrification des seuils chaque repre, renseigne sur :
automatiquement minimums des repres au niveau - la quantit restante dans les
depuis des racks) racks
SIGIP(AS400) - Saisie et impression de linventaire. - la machine qui prend en
Inventoriste Programme des - Formatage des informations charge le repre.
familles lances sur extraites depuis le fichier Excel (1). - Bobine du repre
les lignes - Outil 1-2
dassemblage
Ordres de coupe - Correction du stock informatique - Ordres de coupe optimiss

- Dispatching des ordres de coupes manuellement
Planner
sur les machines de coupe
Gamme de coupe Montage du repre (bobine fil, Carte denregistrement des

Matire premire bobine contact, [joint si ncessaire]) dfauts dment remplie.
Outillage ncessaire Rglage de la machine (hauteur, Produit fini conditionn
longueur, effort de sertissage).
Contrle visuel
Coupeur Enregistrement des chantillons
LABO
Application des 5S
Conditionnement (lovage)
Figure 22 : Les acteurs du processus COUPE
33
1.3. IMPLANTATION DE LA ZO NE COUPE

La figure suivante reprsente limplantation de la zone COUPE
Figure 23 : Implantation de la zone COUPE

34
1.4. PRODUIT
Le produit fini du processus coupe est un repre.
Un repre est un fil en cuivre destin, soit directement au processus Assemblage , soit au
processus Prparation dans le cas des repres qui doivent tre prpars.
1.4.1. MATIERE PREMIERE
Elment Description image

Fil en cuivre achet sous forme de bobines de fil.
La section et lisolant du fil varient en fonction
des conditions dutilisation du fil.
Un fil utilis dans le cblage du moteur de la
Fil
voiture, est plus rigide quun fil utilis dans le
cblage du tableau de bord.
Une connexion sert assurer linsertion de

=
lextrmit dun fil, dans un boitier.
Connexion
Un joint est un lment assurant ltanchit,

c'est--dire vitant les fuites de fluide entre
Joint lextrmit dun fil, et lintrieur dun boitier.
Tableau 1 : Matire premire
1.4.2. LES TYPES DE PRODUIT
Type Description image

Repre compos dun seul fil, avec ou sans
Repre
connexion sur les extrmits.
simple
Repre compos de deux fils torsad afin de
Repre
diminuer le taux de vibration dans le vhicule
torsad
Repre compos de deux fils, avec un dpart
Repre
double.
jumel
Tableau 2 : Les types de produit

35
1.4.3. LES FAMILLES DE PRODUIT

On distingue six grandes familles de produits raliss au niveau du processus COUPE :
Famille Description Schma Image

Repre avec une extrmit
CW comportant une connexion,
et une extrmit dnude.
Repre avec une connexion
CC sur chacune des deux
extrmits.
comportant une connexion,
CS
et une extrmit comportant
un joint et une connexion
dnude, et une extrmit
WS comportant une connexion
et un joint.
Repre avec deux extrmits
WW dnudes
Repre avec une connexion

SS et un joint sur chacune des
deux extrmits.
Tableau 3 : Les familles de produit
C : Crimping (Sertissage [connexion seule])

W : Wilding (Dnudage [Pas de connexion, pas de joint])
S : Seal (Sertissage [connexion avec joint])
36
1.5. R ESSOURCES MATERIELLES
1.5.1. LES MACHINES DE COUPE

Une machine de coupe, est une machine destine raliser la coupe, le dnudage et le
sertissage automatique des fils.
Nombre de
Type de Machine
Fonction machine du
ALPHA KOMAX
mme type
Coupe et sertissage automatique des repres simples petite section
355 (section <= 2,5).
8
488 Coupe et sertissage automatique des repres torsads ; 1
Coupe et sertissage automatique des repres simples grosse section

433H (section > 2,5). 2
477 Coupe et sertissage automatique des repres jumels ; 1
Tableau 4 : Les machines de coupe
Figure 24 : Machine de coupe ALPHA KOMAX
37
1.5.2. LOUTIL DE SERTISSAGE

Le mini-applicateur, appel communment
outil de sertissage, est un dispositif
mcanique qui, mont sur une machine de
coupe, sert assurer le sertissage de la
connexion sur un fil.
Un outil de sertissage diffre dun cas

lautre, en fonction du type et de la forme
de la connexion sertir.
La figure ci-contre illustre un outil de

sertissage.
Figure 25 : Outil de sertissage
1.5.3. LE KIT JOINT

Le kit joint est un dispositif
lectromcanique qui, mont sur une
machine de coupe, sert assurer linsertion
de lextrmit dun fil, sur un joint.
Un kit joint diffre dun autre, en fonction

du type et de la forme du joint.
La figure ci-contre illustre un kit joint
Figure 26 : Kit joint
38
1.6. DIAGRAMME DE FLUX FONCTIONNEL CROISE
Afin de mettre en vidence les interactions entre les acteurs du processus COUPE, jai utilis le
diagramme de flux fonctionnel crois permettant de dcrire lenchainement logique des
oprations effectues par les acteurs, ainsi que les relations entre elles.
Figure 27 : Diagramme de flux fonctionnel crois

39
2. C ARTOGRAPHIE DE LA CH AINE DE VALEUR

Le Value Stream Mapping ou VSM est un outil regroupant toutes les actions ( valeur ajoute
et non valeur ajoute) qui amnent un produit d'un tat initial un tat final.
Cet outil s'attache travailler sur un ensemble et non une partie.
Sur une ligne de production, le VSM ne s'attaque pas une machine de la ligne en particulier
mais l'ensemble de celles-ci.
Le but de cette cartographie est d'arriver obtenir une vision simple et claire d'un processus.
La plupart du temps le VSM se limite l'entreprise mme, mais il est peut -tre bon
d'incorporer l'approvisionnement en amont et la livraison aux clients en aval. Le but ultime du
Value Stream Mapping est d'avoir une reprsentation du temps de dfilement (Lead time) du
1
produit choisi .
2.1. S ELECTION DE LA FAMILLE DE PRODUIT A CARTOGRAPHIER

La premire tape de llaboration dune VSM, consiste slectionner une famille de produit
selon des critres dont on peut citer :
La plus grande proportion du volume daffaire.

Le besoin client nest pas satisfait.
Prsente un potentiel de succs.
Le graphique ci-dessus visualise la rpartition de le production sur les familles des produits
raliss au niveau du processus COUPE
35% 32%
30% 28%
25%
20%
16%
15% Pourcentage
10%
10% 8%
5% 2%
0%
cw cc cs ws ss ww
Figure 28 : Rpartition de la production
La figure 6 nous montre la famille qui prsente la plus grande proportion des fils coups
est la famille CW, avec un taux de 32%.
40
1. http://fr.wikipedia.org/wiki/Value_Stream_Mapping
2.2. CARTOGRAPHIER DE LETAT ACTUEL

Pour cartographier ltat actuel, il tait question de s e munir dun crayon, dun papier, dun
chronomtre, et de marcher de laval (client-assemblage) vers lamont (fournisseur-magasin)
pour dessiner les diffrentes tapes , par lesquelles, passe la fabrication dun fil, en effectuant
plusieurs chronomtrages des temps de cycles.
Figure 29 : VSM du processus COUPE
41
3. IDENTIFICATION ET ANALYSE DES PRINCIPAUX INDICATEURS DE PERFORMANCE

Afin de diagnostiquer ltat actuel de la productivit du processus coupe, il est ncessaire den
prsenter et analyser les principaux indicateurs de performance.
La performance du processus coupe est mesure par lindicateur TRG (Overall Equipement
Effectiveness en anglais, Taux de rendement globale en franais). Dans un premier temps, nous
allons prsenter lindicateur TRG, et lintrt de son utilisation comme indicateur de
performance.
Nous prsentons et analysons ensuite, ltat de lindicateur travers lanalyse de ses taux
intermdiaires.
3.1. G ENERALITE SUR LE TAUX DE RENDEMENT GLOBAL
Le TRS est certainement lindicateur de performance le plus usit dans lindustrie. En une seule
valeur il donne une indication svre, sans concession de la performance, do son qualificatif
de synthtique
Le TRS est n d'un besoin basique de tout encadrant : connaitre sa performance en comparant
le temps pass produire des pices bonnes attendues et directement aptes la vente ou
tre livres l'tape suivante et le temps qui tait thoriquement ncessaire pour les
produire. C'est la productivit.
Cela revient comparer le temps utile Tu, qui est le pass produire des bonnes pices, et le
temps requis Tr, qui est le temps pendant lequel les machines sont engages produire. Cette
comparaison est faite par le rapport Tu/Tr x 100 pour exprimer un pourcentage.
Si ce chiffre unique convient bien la comprhension instantane de la performance, il n'est
pas pratique pour comprendre pourquoi une productivit est faible. Trois taux intermdiaires
sont alors disposition des personnels chargs d'analyser et d'amliorer la productivit : le
Taux de Disponibilit, le Taux de Performance et le Taux de Qualit.
La dure de travail potentielle que reprsente une priode de 365 jours par an, 24h/24 est
appele Temps total (Tt). Cette dure de travail n'est utilise que par une minorit
d'entreprises dans quelques secteurs d'activit. Ces productions portent en gnral des noms
vocateurs tels que "feu continu", "processus continu", etc.
La plupart des entreprises connaissent des priodes de fermetures, correspondant aux jours
fris, aux congs des personnels, aux priodes non travailles (pas de travail post, pas de
travail de nuit ni de week-end par exemple). Ces entreprises n'exploitent pas le Temps total
pour leur activit mais une fraction de celui-ci. On voque alors le Temps d'ouverture (To),
correspondant la dure d'ouverture effective de l'entreprise, de l'usine, de l'atelier, du
laboratoire, etc.
42
Le Temps d'ouverture n'est pas compltement disponible pour la production, car il intgre les
arrts de production prvus :
Maintenance Prventive,
Nettoyages / sanitation,
Essais,
Formation,
Runions priodiques,
Pauses
Par ailleurs le temps d'ouverture, mme s'il tait totalement disponible pour produire, n'est
pas forcment ncessaire.
En effet les capacits de production peuvent tre suffisantes pour produire la quantit requise
en moins de temps que le temps d'ouverture. On dfinit alors le Temps requis (Tr), qui est la
partie du temps douverture pendant lequel il faut engager les moyens d e production pour
produire ce qui est attendu.
Le temps requis comprend les temps darrts subis comme les pannes et labsence de
personnel non planifie, ainsi que les arrts programms que sont les changements de srie,
les rglages, etc.
Le temps durant lequel la/les machine(s) produi(sen)t effectivement est appel Temps de
fonctionnement (Tf).
Or durant ce temps, il est possible que la vitesse de la machine varie.
On nomme donc Temps net (Tn) la dure durant laquelle la machine a fonctionn cadence
nominale.
Finalement, durant sa priode de production, une machine produit aussi bien des pices
bonnes que des pices non-conformes. La dure lie la production de pices bonnes est dite
Temps utile (Tu).
2
Le tableau ci-dessous rcapitule cette structure en entonnoir, du Temps total au Temps utile .
Figure 30 : Structure en entonnoir du OEE
2. http://christian.hohmann.free.fr/index.php/lean-entreprise/la-boite-a-outils-lean/60-
TRS-indicateur-cle
43
3.2. A NALYSE DE L INDICATEUR TRG
La figure suivante prsente le suivi de lindicateur TRG du mois de janvier/2015
45%
40%
35%
30%
25%
20%
Objectif
15%
Rel
10%
5%
0%
Figure 31 : Suivi OEE du mois janvier/2015
Le TRG objectif tant 40%, un premier constat est que le TRG rel fluctue autour de 33%, avec
cart rsiduel de moyen 7% par rapport lobjectif.
Afin de comprendre lorigine de lcart par rapport lobjectif, il convient alors de dcomposer
le TRG en des taux intermdiaires, et de les analyser.
Le TRG scrit :
Avec :
Tq : Taux de qualit (on prend Tq = 1, car le nombre de pices non conformes est
ngligeable par rapport au nombre de pices conformes)
Tp : Taux de performance
Td : Taux de disponibilit
Le TRG scrit donc :
44
La figure suivante prsente un suivi des taux intermdiaires, taux de performance Tp et taux de
disponibilit Td du mois janvier / 2015.
100%
90%
80%
70%
60%
50% Tp objectif
40% Tp Rel
30% Td Objectif
20% Td rel
10%
0%
Figure 32 : Suivi taux de performance et taux de disponibilit du mois janvier / 2015
Le taux de performance rel fluctue autour de 74%, avec un objectif de 80%

Le taux de disponibilit rel fluctue autour de 45%, avec un objectif de 55%
Nous ne nous intressons ensuite qu lanalyse du taux de disponibilit cart de 10%
par rapport lobjectif.
Le taux de disponibilit scrit :
Avec :
To : Cest le temps douverture (To = 8 h / machine / quipe)

Ta : Cest le temps des arrts propres (Pannes, changement de srie.)
Un faible taux de disponibilit, ne peut tre sexpliquer que par un temps darrt propre,
important.
Le temps douverture To tant constant, analyser le taux de disponibilit revient donc

analyser le temps des arrts propres Ta.
45
Le diagramme causes--effet (appel aussi diagramme dHishikawa ou arte de poisson), est

un outil de rsolution de problme, qui consiste classer par famille les causes susceptibles
3
dtre lorigine dun problme afin de rechercher des solutions pert inentes .
La figure suivante prsente le diagramme dHishikawa des causes susceptible dengendrer des
arrts de production.
MAIN DUVRE MOYEN MESURE
- Arrt non document - Maintenance - Contrle de qualit

- Manque du personnel - Rglage machine - Echantillonnage
- Outil
- Problme technique
Temps darrt
important
- Dcoupage connect - Nettoyage - Joint

- Manque de matriel - Matire premire
secondaire
METHODE M ILIEU MATIERE
Figure 33 : Diagramme ISHIKAWA des causes darrt
3. Les outils de la performance industrielle, Edition dorganisation, Page 83.
46
Le tableau suivant prsente la rpartition des temps darrt du mois janvier / 2015, sur
lensemble des causes susceptibles dengendrer des arrts de production.
Cause
Dsignation Temps (h) Cumul Pourcentage
darrt
1 Rglage Machine 2461 2461 35%
2 Manque de commandes 1270 3731 54%
3 Arrt non document 1227 4958 71%
4 Contrle de qualit 814 5772 83%
5 Manque du personnel 484 6256 90%
6 Dcoupage connect 161 6417 92%
7 Outil 143 6560 94%
8 Matire premire 129 6689 96%
9 Joint 115 6804 98%
10 Problme technique 81 6885 99%
11 Nettoyage 64 6949 100%
12 Maintenance 4 6953 100%
13 Manque de matriel secondaire 3 6956 100%
14 Echantillonnage 1 6957 100%
Tableau 5 : Rpartition des temps darrt sur les causes darrt
La figure suivante prsente le diagramme de Pareto relatif la rpartition des temps darrts
de production sur les causes des arrts.
3000 120%
2461
2500 100%
2000 80%
Temps d'arrt (h)
Temps
1500 60% d'arrt
1270 1227 Cumul
1000 40% 80%

814
484
500 20%
161 143 129 115 81 64 4 3 1
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Figure 34 : Diagramme Pareto des temps darrt
47
Interprtations :
Le diagramme de Pareto montre que les causes 1, 2 et 3 reprsentent 71% du temps total
darrt.
Cause 3 : Temps darrt non document
Lorsquun arrt subis dpasse 2 min, le systme NCR affiche automatiquement une interface
graphique avec un menu droulant contenant toutes les causes susceptibles dengendrer des
arrts. Loprateur doit justifier larrt de la machine, en choisissant une des causes prsentes
sur le menu droulant.
Quand la machine reprend son fonctionnement sans que loprateur justifie larrt, la cause
Arrt non document est automatiquement attribue.
Les arrts non documents reprsentent 17% des arrts subis.
Cause 2 : Manque de commande
La sous exploitation de certaines machines engendre des arrts dont la dure est gale au
temps de travail dune quipe.
Cause 1 : Rglage machine
Le temps de rglage de la machine cest le temps qui scoule entre la dernire bonne pice
dune srie, et la premire bonne pice de la srie suivante.
Afin de comprendre pourquoi le temps de rglage monte sur la tte de Pareto, avec un
pourcentage de 35%, et un cumul de 2461 h, il convient de le dcomposer en deux termes que
nous allons analyser par la suite.
Le temps total de rglage scrit :
Tt = N x Tr
Avec :
N : Nombre total de rglage

Tr : Temps de rglage.
Analyser le temps total de rglage Tt, revient analyser le temps de rglage Tr, et le nombre
total de rglage N.
Dans un premier temps, nous allons analyser le temps de rglage Tr, par la mthode analyse
de droulement , applique un changement de srie.
Nous analyserons ensuite le nombre total de rglage N, en analysant : la rpartition de la

gamme de coupe et la fonction ordonnancement.
48
3.3. A NALYSE DE DEROULEMENT D UN CHANGEMENT DE SERIE
Lanalyse du droulement est une description symbolique et littrale de la succession

chronologique des activits intervenant au cours de lexcution dun travail.
Lobjectif de cette mthode est de mettre en vidence les stades successifs dun processus afin
de les critiquer et de les amliorer.
Il permet de :
Simplifier les flux, ce qui signifie simplifier le droulement

Rorganiser l'implantation de l'atelier pour amliorer les flux
Diminuer, ou supprimer le nombre de manutention
Diminuer, ou supprimer le nombre de rebut et refus
Faire ressortir les goulots d'tranglement
Lobjectif final tant donc de rduire voir dliminer les gaspillages.
Elle utilise cinq symboles basiques pour reprsenter graphiquement la situation existante. Ces
cinq symboles suffisent pour codifier les diffrentes tapes dun processus.
Symbole Signification
Disque Opration dcrite dans la gamme, amenant
Opration un changement dtat (transformation,
usinage, montage)
Flche
Transfert Manutention, transport entre postes
Triangle
Contrle Vrification, contrle qualit
Demi-disque
Retenue temporaire du flux, besoin de
Attente
synchronisation, attente de disponibilit
Carr
Stockage Retenue programme et matrise du flux
Tableau 6 : Symboles graphique de lanalyse de droulement
49
La figure ci-dessous prsente lanalyse de droulement dun changement de srie.
Analyse de droulement
Produit / Composant : Repre 15200 Action Actuellement Propos Retenu
Opration 1
Atelier : J92 Transfert 2
Stockage 2
Oprateur (trice) Attente 4
Contrle 5
Ralis par : M. Salaheddine BAHEDDA Distance totale
Valid par : M. A. ELKHALFI Temps de dfilement (min) 14,02
Description Distance Quantit Temps (s)
Saisie des valeurs SPC du job
45

prcdent
Dmontage de la bobine du job
12
prcdent
Dmontage de la connexion du job
10

prcdent
Recherche bobine du job suivant 300
Montage bobine du job en-cours 16

Montage connexion du job en-cours 13

Scannage des lments (bobine,

30
outil)

Contrle dnudage 65
Contrle de longueur 30

Rglage hauteur sertissage 280
Production chantillon + contrle

40

visuel

Production d'un lot 48,71
Stockage sur chariot attente rack-in

Transfert (dplacement) vers rack
Stockage sur rack (supermarch)

Figure 35 : Analyse de droulement dun changement de srie
50
Lanalyse de droulement des oprations effectues par le coupeur, lors dun changement de
srie, a donn les rsultats que jai regroups dans le tableau suivant pour construire le
diagramme de Pareto des dures de ces oprations.
Opration Dsignation Dure (s) Cumul Pourcentage

1 Recherche bobine du job suivant. 300 269 36%
2 Rglage hauteur sertissage sur cuivre & isolant. 280 509 69%
3 Contrle dnudage 65 609 77%
4 Saisie des valeurs SPC du job prcdent 45 669 80%
Production chantillon de taille n=5 + contrle
5 visuel 40 729 87%
6 Scannage des lments (bobine, outil, connexion) 30 759 90%
7 Contrle de longueur 30 789 94%
8 Montage bobine fil du job en-cours 16 805 96%
9 Montage bobine connexion du job en-cours 13 818 97%
10 Dmontage de la bobine du job prcdent 12 830 99%
11 Dmontage de la connexion du job prcdent 10 840 100%
Tableau 7 : Rpartition du temps de changement de srie
La figure suivante prsente le diagramme de Pareto relatif la rpartition des temps darrts
de production sur les diffrentes oprations qui se dclenchent lors dun changement de srie .
350 120%
300
300 280
99% 100%
100%
96% 97%
94%
90%
250 87%
82% 80%
77%
Dure (min)
200 69%
dure
60%
%cumul
150
80%
40%
100 36%
65
45 40 20%
50 30 30
16 13 12 10
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Figure 36 : Diagramme Pareto du temps de changement de srie

51
Interprtations :
Le diagramme de Pareto montre que les oprations 1 et 2 reprsentent 69% du temps de

changement de srie.
Opration 1 : Recherche bobine du job suivant
A la fin dun ordre de coupe, loprateur dmonte et vacue la bobine de lordre de coupe
termin, et monte la bobine de lordre de coupe suivant, cense tre prsente sur la zone
Attente 1, or, la bobine de lordre de coupe suivant nest pas toujours prsente sur la zone
Attente 1, et ceci revient au fait que lapprovisionnement des bobines nest pas anticip, ce qui
oblige loprateur daller chercher la bobin e du prochain ordre de coupe, dans le parc bobine.
Figure 37 : Zone attente bobine Next job
La figure suivante illustre le parc bobine
Figure 38 : Parc bobine

52
Opration 2 : Rglage hauteur sertissage sur cuivre et sur isolant
La hauteur de sertissage, sur cuivre et sur

isolant, sont deux spcifications gomtriques
qui varient en fonction de la section du repre,
et en fonction du type de connexion.
Figure 39 : Hauteurs de sertissage
Lorsquun rglage doutil de sertissage est

Molettes
ncessaire, soit parce que loutil de sertissage
est mont, ou que deux ordres de coupe se
succdant, concernent deux repres nayant
pas les mmes hauteurs de sertissage,
loprateur doit itrativement rgler les deux
moltes, jusqu trouver les positions cibles,
qui permettent davoir des hauteurs de
sertissage dans lintervalle de tolrance.
Figure 40 : Molettes Outil de sertissage
Le logigramme suivant dcrit le droulement logique de lopration Rglage hauteur sertissage
Dbut
Positionner alatoirement les molettes de loutil de sertissage
Montage de loutil de sertissage sur la machine
Production dun chantillon de taille n = 1
Mesure de lchantillon
Hauteurs de sertissage souhaites, obtenues ?

Correction des hauteurs Non
(Repositionnement des molettes) Oui
Production Echantillon de taille n = 5
Dmarrage Production
Fin
Figure 41 : Logigramme rglage outil
53
3.4. A NALYSE DE LA REPARTI TION DE LA GAMME DE COUPE
Une gamme de coupe est une description compte des caractristiques des repres
(nomenclature, longueur, section, type de sertissage). Cest une rfrence, sur laquelle, se
base essentiellement, lensemble des acteurs du processus COUPE pour prendre toute
dcision lie au produit.
La rpartition de la gamme de coupe consiste affecter chaque machine, un ensemble de

repres quelle doit produire, avec les outils de sertissage ncessaires pour le sertissage de ces
repres, en tenant compte de lensemble des contraintes (contraintes techniques, capacits
des machines).
Actuellement, cest le technicien Mthode qui prend en charge la rpartition de la gamme de

coupe.
Lors de la rpartition de la gamme de coupe, et en tenant compte dun certain nombre de

contraintes, que nous dtaillerons dans le chapitre suivant, le technicien Mthode essaie
daffecter une machine de coupe, un ensemble de repres qui partage les mmes outils de
sertissage, afin de permettre loprateur de faire le minimum de changement doutil
possible, en passant dun ordre de coupe un autre.
Le tableau suivant prsente une synthse de la rpartition actuelle de la gamme de coupe,
ainsi que le temps total de rglage li au changement doutil, par machine, durant le mois
Mars / 2015.
Nombre de repres Nombre doutils Capacit (nombre de fils Temps de

Machine Charge (fil)
affects affects / jours) rglage (h)
ALPHA37 453 26 41368 27000 36,62
ALPHA38 170 25 24215 27000 34,65
ALPHA55 210 31 31658 27000 44,77
ALPHA56 156 36 21087 27000 49,72
ALPHA57 255 29 34064 27000 44,6
ALPHA61 43 10 5004 27000 31,9
ALPHA62 100 28 15128 27000 38,38
ALPHA63 155 27 24567 27000 38,1
Tableau 8 : Synthse de la rpartition actuelle de la gamme de coupe
Pour mener une analyse pertinente, les donnes du tableau ci-dessus, sont reprises et
reprsentes sur des graphiques.
54
Le graphique ci-dessous, visualise la rpartition actuelle de la charge globale sur lensemble

des machines ainsi que la capacit de chaque machine.
45000 41368
40000
34064
35000 31658
30000
Nombre de fils
24215 24567
25000
21087
Charge
20000
15128 Capacit
15000
10000
5004
5000
0
AL37 AL38 AL55 AL56 AL57 AL61 AL62 AL63
Figure 42 : Rpartition actuelle de la charge globale
Interprtations
Le graphique de la figure 1, nous montre que les repres affects aux machines : ALPHA37,
ALPHA55 et ALPHA57 sont tels que les capacits de ces machines sont excdes.
Il nous montre galement que les repres affects aux restes des machines sont tels que les
capacits de ces machines ne sont mme pas atteintes.
Ainsi, nous pouvons dire que la rpartition actu elle de la gamme de coupe surcharge certaines
machines, et sous-charge certaines autres. Cela implique que la machine surexploite risque
de ne pas produire la totalit des repres qui lui ont t affects, et qui doivent tre raffects
dautres machines, et par consquent, le processus COUPE subit des arrts de production
trs important, nuisant sa performance.
La sous-exploitation de certaines machines est une source de gaspillage.
Ainsi, nous pouvons conclure que la rpartition de la gamme de coupe est un problme difficile
rsoudre, vue la trs grande diversit des repres rpartir, et vue lensemble des
contraintes que le technicien Mthode est amen respecter lors de la rpartition de la
gamme de coupe.
55
Le graphique ci-dessous, visualise la rpartition des outils de sertissage sur lensemble des
machines, ainsi que le temps de rglage de chaque machine.
40 60,00
36
35
Temps de changement d'outil (h)

31 50,00
29
Nombre d'outils affects
30 28 27 26 25 40,00 Nombre outils

25 affects
L Temps de
20 30,00
rglage
15
10 20,00
10
10,00
5
0 0,00
Figure 43 : Rpartition actuelle des outils de sertissage et temps darrt li au changement doutil
Interprtations
Le graphique de la figure nous montre que le temps de rglage dune machine est dautant
plus important que le nombre d outils de sertissage affects cette machine est grand.
Le nombre moyen doutils affects par machine est :
Notons :
X : le nombre doutil affects une machine
Y : le temps de rglage de cette machine
Le coefficient de corrlation linaire, not r, quantifie la force du lien linaire entre X et Y.
Il est dfini comme suit :
Nous pouvons ainsi dire, que le nombre doutils de sertissage affects une machine et le
temps de rglage de cette machine sont fortement corrles.
Etant donn que le temps total de rglage dune machine impacte directement la disponibilit
de cette machine, une question se pose :
Y a-t-il une autre rpartition de la gamme de coupe, respectant lensemble des contraintes, et
(1)
permettant de minimiser le nombre moyen doutils affects par une machine ?
56
Le graphique ci-dessous, visualise la rpartition des repres et des outils de sertissage sur les
machines.
500 40
453
450 35 35
Nombre de repres affects
400

30 30
350 28 27
25
26 25
300 24 255
250 210 20 Nombre de
200 170 repres affects
156 155 15
150
100 10
100 9
43 5 Nombre d'outils
50 affects
0 0
Figure 44 : Rpartition actuelle des repres et des outils de sexrtissage
Interprtations
Comme cit prcdemment, lors de la rpartition de la gamme de coupe, le technicien

Mthode essaie regrouper sur une machine, un ensemble de repres qui partagent les mmes
outils de sertissage.
On peut alors dfinir un indicateur de regroupement comme le rapport entre le nombre de
repres affects une machine et le nombre doutils de sertissage affects cette machine.
En essayant de rpondre la question (1), il nous vient directement lesprit que lon est
devant un problme doptimisation, o lon est amen rpondre la question suivante :
Quels repres et quels outils de sertissage, doivent tre affects quelles machines, afin de
minimiser le nombre moyen doutils affects par machine, tout en respectant lensemble des
contraintes ?
Dans le chapitre suivant nous allons traiter en dtail la question prcdente, afin dy apporter
des lments de rponse.
57
3.5. A NALYSE DE LA FONCTIO N ORDONNANCEMENT

Afin de mieux comprendre la relation entre la fonction ordonnancement, et le nombre total de
changement doutil, on considre une liste de 4 ordres de coupe ordonnancer sur 2 machines
parallles identiques, M1 et M2.
Ordre de coupe Outil de sertissage

1 A
2 B
3 A
4 B
La figure suivante montre deux scnarios possibles permettant dordonnancer les 4 ordres de
coupe sur la machine M1 et M2.
Scnario 1 Scnario 2
FILE D ATT ENTE FILE D ATT ENTE

2 1 M1 3 1 M1
4 3 M2 4 2 M2
Nombre Total De rglage = 2 Nombre Total De rglage = 0
Figure 45 : Scnarios possibles dordonnancement
Interprtations
Scnario 1
La succession des ordres de coupe 1 et 2 ; sur la machine M1, et des ordres de coupe 3 et 4 sur
la machine M2, engendrait un changement doutil sur chacune des deux machines, car les
deux ordres de coupe qui se sont succds sur les deux machines, nont pas les mmes outils
de sertissage.
Scnario 2
La succession des ordres de coupe 1 et 3 ; sur la machine M1, et des ordres de coupe 2 et 4 sur
la machine M2 , nengendrait aucun changement doutil sur les deux machines, car les deux
ordres de coupe qui se sont succds sur les deux machines, ont les mm es outils de
sertissage.
58
Le nombre total de changement doutil dpend directement de lordonnancement des ordres

de coupe. Minimiser donc, le nombre total de changement doutil, revient optimiser
lordonnancement des ordres de coupe.
3.5.1. DEROULEMENT NORMAL
PC Machine
F ILE D ATTENTE
SIGIP-NCR-----Planner
VSR M1
Dispatching des
ordres de coupe VSR M2
.
.
.
VSR Mm
Figure 46 : Droulement normal de lordonnancement des ordres de coupe
Au dbut dquipe, le Planner utilise la fonctionnalit calcul des fils actifs disponible sur le
systme SIGIP, permettant de dclencher les ordres de coupe des repres dont le stock est
infrieur ou gale au seuil minimal.
En se basant sur la rpartition de la gamme de coupe, le Planner envoie chaque ordre de

coupe la machine, o le repre concern par cet ordre de coupe est affect.
VSR est une interface client dveloppe en langage JAVA, installe sur chaque machine.
Elle reoit les ordres de coupe envoys par le Planner, et en optimise localement le
squencement, afin dviter le changement doutil rptitif.
59
3.5.2. DEROULEMENT EXCEPTIONNEL
Absence oprateurs PC Machine

M2 et Mm non disponibles
F ILE D ATTENTE
SIGIP-NCR-----Planner
VSR M1
?
Dispatching des
ordres de coupeX VSR M2
.
.
.
X VSR Mm
Figure 47 : Droulement exceptionnel de lordonnancement des ordres de coupe
Labsentisme est parmi les problmes majeurs, auxquels, LEONI ne cesse de faire face pour
assurer une meilleure stabilit du systme, dans son intgralit.
En cas dabsence des oprateurs, le Planner est amen rpondre la question suivante :
Sur quelles machines et dans quel ordre doivent tre excuts les ordres de coupe
concernant les repres affects aux machines dont les oprateurs prsentent une absence ?
Lorsque le nombre de ces ordres de coupe devient important, leur ordonnancement devient
un problme complexe, et son optimalit nest pas garantie, et ceci pour deux raisons :
La grande diversit des repres ordonnancer ;

lintervention dune touche humaine (le Planner) entre le systme SIGIP-NCR et linterface
VSR
60
CONCLUSION
A la lumire de lanalyse mene dans le prsent chapitre, nous avons pu ressortir les
principales causes racines qui pnalisent la performance du processus coupe, savoir :
Une rpartition de la gamme de coupe non optimise.

Une fonction ordonnancement dcentralise.
Un approvisionnement de ligne non adapt.
Temps de rglage doutil de sertissage important.
Dans le chapitre suivant, nous procdons la mise en uvre dun plan dactions susceptibles
damliorer la situation actuelle.
61
Chapitre 3
Actions damlioration
INTRODUCTION
Dans le chapitre prcdent, nous avons pu dterminer les points qui pnalisent la
performance du segment COUPE .
Dans ce chapitre, nous procdons la conception et la mise en uvre des solutions

susceptibles damliorer la situation actuelle.
La premire action consiste optimiser la rpartition de la gamme de coupe.
Une deuxime action consiste automatiser la fonction ordonnancement du systme NCR.
Une troisime action consiste concevoir un tmoin visuel que lon va disposer sur les outils
de sertissage, et qui permettra de faire correspondre les positions des molettes aux
hauteurs de sertissage souhaites.
En fin, nous nous intressons lamlioration de lapprovisionnement de ligne.
62
1. O PTIMISATION DE LA REPARTITION DE LA GAMME DE COUPE

1.1 FORMULATION MATHEMATIQUE DU PROBLEME
Rpartir une gamme de coupe, revient affecter chaque machine un ensemble de repres
quelle doit produire, avec les outils de sertissage ncessaires pour le sertissage de ces repres.
Une rpartition optimale est une rpartition qui :
1 - Minimise le nombre de changement doutil par machine, en minimisant le nombre doutils

affects par machine.
2 Respecte toutes les contraintes.
1.1.1 DEFINITION DES ENSEMBLES

R : { Repere, i } : CMJ
M : { Machine, j } : CAPMAC
O : { Outil, k } : DO
RM = R x M : { RepereMachine, ij } : X ; F
RO = R x O : { RepereOutil, ik } : RO
OM = O x M : { OutilMachine, kj } : OM
CMJ : Vecteur qui porte les consommations moyennes journalires des repres
CAPMAC : Vecteur qui porte les capacits des machines (nombre de fils quune machine
peut produire par jours)
DO : vecteur qui porte le nombre doutils disponibles du mme outil.
X : Matrice binaire qui porte les variables de dcision Xij, tel que Xij prend la valeur 1 si le
repre i est affect la machine j, et qui prend 0 sinon.
F : Matrice binaire qui porte les valeurs Fij, tel que Fij prend la valeur 1 si le repre i peut
tre produit sur la machine j, et qui prend 0 sinon.
RO : Matrice binaire qui porte les valeurs ROik, tel que ROik prend la valeur 1 si loutil j est
ncessaire pour le sertissage du repres i, et qui prend 0 sinon.
OM : Matrice binaire qui porte les variables de dcisions OMkj, tel que OMkj prend la
valeur 1 si loutil k est affect la machine j, et qui prend 0 sinon.
63
1.1.2 CONSTRUCTION DE LA FONCTION OBJECTIVE

On a dmontr dans le chapitre prcdent que le temps de rglage dune machine dpend du
nombre doutils affects cette machine.
Comme mentionn prcdemment, une rpartition optimale est une rpartition qui minimise
le nombre doutils affects par machine, do la fonction objective :
F : Nombre total doutil affects lensemble des machines.
NO : Nombre doutils
NM : Nombre de machines
64
1.1.3 CONSTRUCTION DES CONTRAINTES
(1)
Cette contrainte modlise le fait que si un repre i ncessite loutil k, et que le repre i est
affect la machine j, loutil k doit obligatoirement tre affect la machine j.
(2)
Cette contrainte permet de considrer pour un outil k, le nombre doutils disponibles.
(3)
Cette contrainte modlise le fait que les repres affects une machine j, sont tels que la
capacit de cette machine ne soit pas dpasse.
(4)
Cette contrainte modlise le fait quun repre i ne peut tre affect qu une et une seule
machine.
(5)
Cette contrainte modlise le fait quun repre i ne peut tre affect qu une machine sur
laquelle, ce repre peut tre produit.
(6)
Les variables de dcision sont des variables binaires .
65
1.1.4 FORMULATION COMPLTE DU PROBLME
Sous contraintes :
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
Avant daller plus loin, reprenons la figure 2 du chapitre II, et notons que le nombre total
doutils affects lensemble des machines est gale 204 outils (valeur de la fonction
objective avant optimisation).
66
1.2 MISE EN UVRE DU MODELE MATHEMATIQUE

Comme lillustre la figure ci-dessous, aprs avoir fait tourner le modle mathmatique sur le
logiciel ILOG CPLEX Optimization Studio , dvelopp par la socit IBM, nous avons pu obtenir
une rpartition future o le nombre total doutils affects lensemble des machines est cette
fois-ci, gale 116 outils, au lieu de 204 outils.
Figure 48 : Rsultats obtenus sur ILOG CPLEX Optimization Studio
Les rsultats du calcul de la rpartition future sont synthtiss dans le tableau ci -dessus
Nombre de repres Nombre doutils Capacit Relle (nombre de

Machine Total CMJ
affects affects fils / jours)
ALPHA37 406 14 26969 27000
ALPHA38 251 18 26988 27000
ALPHA55 180 14 26653 27000
ALPHA56 77 10 9493 27000
ALPHA57 183 22 26973 27000
ALPHA61 212 12 26944 27000
ALPHA62 133 19 26986 27000
ALPHA62 100 07 26084 27000
Tableau 9 : Synthse de la rpartition future de la gamme de coupe
67
1.3 A NALYSE DES RESULTATS OBTENUS

Le graphique ci-dessous, visualise la rpartition future de la charge globale sur lensemble des
machines.
45000
40000
35000
30000 26969 26988 26653 26973 26944 26986

Nombre de fils
26084
25000
Charge
20000
Capacit
15000
9493
10000
5000
0
Figure 49 : Rpartition future de la charge globale
Interprtations
Daprs le graphique de la figure, et lexception de la machine ALPHA56, qui devrait tourner

en une seule quipe (8heures), toutes les autres machines sont charges de telle manire que
leurs capacits sont lgrement suprieures aux charges qui leurs sont attribues, chose qui
nest pas vrifie dans la rpartition actuelle (Voir figure Chapitre II)
En appliquant la nouvelle rpartition, nous aurions limin le gaspillage d la sous-

exploitation des ressources.
68
Le graphique ci-dessous, visualise la rpartition future des repres et des outils de sertissage
sur les machines.
500 25
450 406 22
Nombre de repres affects
400 19 20

350 18
300 14 15
251 14
250 212 12 Nombre de
180 183 repres affects
200 10 10
150 133
100 7
100 77 5
Nombre d'outils
50 affects
0 0
Figure 50 : Rpartition future des repres et des outils de sertissage
Interprtations
Rappelons dabord que la rpartition actuelle est telle que :
Voir page 57 chapitre II
Avec
: Nombre moyen doutils affects par machine
: Indice de regroupement moyen
Daprs le graphique de la figure 50, la rpartition future de la gamme de coupe, est telle que :
Rsultats :
Passage de : Rduction de 43%, du nombre moyen doutils

affects par machine.
Passage de : Amlioration de 84%, du regroupement des
repres.
69
1.4 PARAMTRAGE DE LA R PARTITION FUTURE
Afin que la rpartition future puisse prendre effet, il convient comme lillustre la figure ci-
dessous, de la paramtrer sur lERP SIGIP.
Figure 51 : Paramtrage de la rpartition future
70
2. A UTOMATISATION DE LA FONCTION ORDONNANCEMENT

2.1 C ONCEPTION DE LA SOLUTION
A la lumire de lanalyse mene dans le chapitre prcdent, nous faisons ressortir le besoin
dune fonction ordonnancement automatise.
La solution que jai propose est une application informatique permettant de construire les
files dattentes qui minimisent le nombre total de changement doutil, afin de minimiser le
temps de rglage total, en tenant compte de lensemble des contraintes.
Figure 52 : Modlisation application informatique
Elment Dsignation
1 Lensemble des oprations pouvant apparatre lors dun changement de srie, avec leurs poids.
2 Les caractristiques des repres.
3 Laffectation des kits joint
4 Les ordres de coupe en cours dexcution
5 Les ordres de coupe dclenchs sur le systme SIGIP
6 Squences des ordres de coupe / machine, optimises.
Tableau 10 : Elment dentre/sortie de lapplication
71
2.2. PREPARATION DES ELEMENTS DENTREE
2.2.1 LES OPERATIONS DE CHANGEMENT DE SERIE

Les oprations effectues par loprateur, lors dun changement de srie, varient en fonction
des caractristiques des repres qui vont se succder, suite ce changement de srie.
Pour simplifier, plus les repres qui se succdent, ont des caractristiques proches, moins le
temps de changement de srie est important.
Laffectation des ordres de coupe aux files dattente, est base sur la simulation des oprations
qui vont se dclencher par la succession de repres dont les caractristiques sont connues.
Le tableau suivant contient tout es les oprations qui peuvent apparatre lors dun changement
de srie.
Opration Dsignation Poids (%)

1 Dmontage Outil de sertissage ct 1 6
2 Montage Outil de sertissage ct 1 7
3 Rglage outil sertissage ct 1 11
4 Dchargement Joint ct 1 1
5 Chargement joint ct 1 3
6 Dmontage bobine connexion ct 1 7
7 Montage bobine connexion ct 1 8
8 Dmontage bobine fil 6
9 Montage bobine fil 8
10 Dmontage Outil de sertissage ct 2 6
11 Montage Outil de sertissage ct 2 7
12 Rglage outil sertissage ct 2 11
13 Dchargement Joint ct 2 1
14 chargement Joint ct 2 3
15 Dmontage bobine connexion ct 2 7
16 Montage bobine connexion ct 2 8
Tableau 11 : Les oprations dun changement de srie
Exemple :
On considre que le temps total de changement de srie est 10 min (cest le temps qui
scoulera, si loprateur doit effectuer toutes les oprations)
Si, lors dun changement de srie, loprateur ne doit effectuer que les oprations : 8 et 9, le
temps qui scoulera suite ce changement de srie est gale :
TCS = (6% + 8%) * 10 = 1,4 min
72
2.2.2. LES CARACTERISTIQUES DES REPERES

Pour pouvoir ordonnancer les ordres de coupe, lalgorithme a besoin de connatre les
caractristiques des repres.
Le tableau ci-dessous contient les caractristiques de quelques repres.
Extrmit 1 Extrmit 2
Bobine
Repre Sct Lng Cnx1 MS1 JT1 OS1 Cnx2 MS2 JT2 OS2
74001 0,35 510 97576 00 A 36111 815-SJ 188071 75936 A 0 8-SJ
742 0,35 510 97576 A 0 815-SJ 187811 75936 A 0 8-SJ
46030 0,35 390 3106420 A 0 821-SJ 187815 0 M 0 0
46048 0,35 4450 110233 A 0 704-SJ 187816 75936 A 3108548 8-SJ
Tableau 12 : Les caractristiques des repres
Repre : Numro du repre

Sct : Section du repre en mm 2
Lng : Longueur du repre en mm
Cnx i : Connexion de lextrmit i
MS i : Mode de sertissage de lextrmit i : (A : Automatique ; M : Manuel)
OS i : Outil de sertissage de lextrmit i
JT i : Joint de lextrmit i
2.2.3. LAFFECTATION DES KITS JOINT

Lors de laffectation des ordres de coupe aux files dattentes, lalgorithme doit prendre en
considration la disponibilit des kits joint sur les machines.
Le tableau ci-dessous contient laffectation de quelques kits joint.
Machines ALPHA KOMAX 355

36111 00 0 1 0 0 0 0 1 0
Kit joint
3107191 00 0 1 0 0 1 1 0 0
3108548 00 0 0 0 0 1 0 0 0
113741 00 0 1 0 0 0 1 0 0
Tableau 13 : Affectation des kits joint
1: Le kit joint est disponible sur la machine.

0: Le kit joint nest pas disponible sur la machine.
73
2.3 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Lapplication informatique est base sur un algorithme dordonnancement que jai conu et
dvelopp en langage VBA.
PC Machine
F ILE D ATTENTE
SIGIP-NCR---Planer M1
VSR
Squences optimises
VSR M2
v Application
Informatique .
.
.
VSR Mm
Figure 53 : Architecture de la nouvelle fonction ordonnancement
LES ETAPES DE L ALGORITHME :
1) Slection du premier ordre de coupe

2) Calcul de lensemble des temps de changement de srie, par rapport aux ordres de coupe
en queue des files dattente.
3) Construction de la premire ligne de la matrice.
4) Rpter ltape 2 pour lensemble des ordres de coupe ordonnancer.
5) Recherche de la valeur minimale dans la matrice constitue par le calcul prcdent.
6) La ligne de la valeur minimale donne lordre de coupe qui doit tre affect, et la colonne
de la valeur minimale, donne la file dattente, laquelle, cet ordre de coupe doit tre
affect.
7) Cet ordre de coupe, est affect, et retir de la liste des ordres de coupe ordonnancer.
8) Les tapes prcdentes sont ritres jusqu ce que tous les ordres de coupe soient
affects aux files dattente.
74
Exemple :
Afin de mieux comprendre le fonctionnement de lalgorithme, nous nous proposons
dordonnancer une liste de 4 ordres de coupe, sur un ensemble de 5 machines (files dattente).
Le rsultat du calcul est regroup dans une matrice que nous appelons S.
Itration 1 :
Files dattente
1 2 3 4 5 M1
1 3 4 5 10 15 M2
M3
Ordre de
2 7 9 8 12 11
3 M4
coupe
3 14 13 7 0 6
M5
4 12 3 3 4 10
Min Si,j = 0
La valeur 0 se trouve lintersection de la ligne 3 et la colonne 4, c'est--dire que : si lordre de

coupe 3 est affect la file dattente 4, les oprations de changement de srie qui vont se
dclencher entre lordre de coupe en queue de la file dattente 4, et lordre de coupe 3, auront
un temps de changement de poids 0.
Lordre de coupe 3, est affect la file dattente 4, et retir de la liste des ordres de coupe.
Itration 2 :
1 2 3 4 5 M1
1 3 4 5 10 15 M2
2 7 9 8 12 11 M3
4 12 3 3 1 10 4 3 M4
M5
Min Si,j = 1
La valeur 1 se trouve lintersection de la ligne 3 (ordre de coupe 4) et la colonne 4, c'est--

dire que : si lordre de coupe 4 est affect la file dattente 4, les oprations de changement
de srie qui vont se dclencher entre lordre de coupe en qu eue de la file dattente 4, et lordre
de coupe 4, auront un temps de changement de poids 1.
75
Itration 3 :
1 2 3 4 5 1 M1
1 3 4 5 10 15 M2
2 7 9 8 12 11 M3
4 3 M4
M5
Min Si,j = 3

de srie qui vont se dclencher entre lordre de coupe en queue de la file dattente 1, et lordre
Itration 4 :
1 2 3 4 5 2 1 M1
2 2 9 8 12 11 M2
M3
4 3 M4
M5
Min Si,j = 2

de srie qui vont se dclencher entre lordre de coupe en queue de la file dattente 1, et lordre
Le rsultat de lalgorithme est un tableau indiquant au Planer, dans quel ordre, il doit envoyer
les ordres de coupe aux machines, pour que le temps total qui rsulte des changements de
srie, soit minimal.
76
2.4 MISE EN UVRE DE L APPLICATION
Pour pouvoir utiliser lapplication, le Planner doit dabord extraire un fichier appel KB9,
depuis lERP SIGIP.
Ce fichier contient toutes les caractristiques des repres qui prsentent des ordres de coupe,
Il servira ainsi de donnes dentre lapplication.
Figure 54 : Extraction du fichier KB9
77
Aprs lextraction du fichier KB9, le Planner doit limporter sur lapplication comme indiqu sur
la figure ci-dessous.
Figure 55 : Importation du fichier KB9
78
Une fois les donnes importes, le Planner doit saisir les ordres de coupe en cours dexcution
sur les machines.
Figure 56 : Saisie des ordres de coupe en cours dexcution
79
Dans un premier usage, le Planner, en collaboration avec le technicien mthode, doit

paramtrer laffectation des kits joint, comme indiqu sur la figure ci -dessous.
Figure 57 : Paramtrage affectation des kits joint
80
Maintenant que les donnes dentre sont prtes, le Planner doit cliquer sur le bouton
Ordonnancer pour avoir les squences des ordres de coupe, optimales.
Figure 58 : Interface dordonnancement
81
3. AMELIORATION DU TEMPS DE REGLAGE DE L OUTIL DE SERTISSAGE

Nous avons vu dans le chapitre prcdent que le droulement du rglage de loutil de
sertissage est dcrit par le logigramme ci-dessus.
Aprs une sance de Brainstrorming, tenue 25 Mai, avec :
Un oprateur
Le responsable du service outillage
Un technicien Mthode
Un technicien Maintenance
Nous avons conclu quil est possible de supprimer les sous-oprations du rglage doutil,
encadres en rouge pointill.
Dbut
Positionner alatoirement les molettes de loutil de sertissage
Production dun chantillon de taille n = 1
Mesure de lchantillon
Hauteurs de sertissage souhaites, obtenues ?

Correction des hauteurs Non
(Repositionnement des molettes) Oui
Production Echantillon de taille n = 5 & contrle visuel
Dmarrage Production
Fin
Figure 59 : Logigramme actuel du rglage de loutil de sertissage
La solution qui a t propose consiste mettre un tmoin visuel sur loutil de sertissage.
Ce tmoin visuel fait correspondre une hauteur de sertissage souhaite, une couleur.
Loprateur naura qu positionner les molettes de loutil de sertissage sur la couleur de la

hauteur souhaite.
82
En considrant que la hauteur de sertissage de 2mm, correspond la couleur jaune, la figure

ci-dessus illustre un outil de sertissage avec les molettes alignes sur la couleur jaune.
Pour avoir une hauteur de sertissage de 2mm, loprateur na qualigner les molettes de loutil
sur la couleur jaune.
Figure 60 : Outil de sertissage avec tmoin visuel
Ainsi, les sous-oprations encadres en rouge pointill, auront t limines, et le rglage dun
outil sera dcrit par le logigramme ci-dessus.
Dbut
Positionner les molettes de loutil de sertissage sur la couleur correspondant la

hauteur souhaite
Production Echantillon de taille n = 5 & contrle visuel
Dmarrage Production
Fin
Figure 61 : Logigramme futur du rglage de loutil de sertissage
83
4. AMELIORATION DE L APPROVISIONNEMENT DE LIGNE
Lanalyse de droulement dun changement de srie nous a permis didentifier la cause dune
perte de temps pass rechercher la bobine du prochain ordre de coupe, cense tre
prpare de manire anticipe, au pied de la machine.
Pour assurer un bon approvisionnement, il a fallu intervenir sur lanticipation. Celle-ci, est
troitement lie la stabilit du systme.
Afin de pallier ce problme, les actions qui ont t prises furent des actions plutt
managerielles. Le tableau ci-dessous rsume les actions mises place.
Action Pilote
Renforcement de la fiabilit du stock Planner
Amliorer la fiabilit de la nomenclature Technicien K2/NCR

Fiabiliser les donnes NCR Technicien K2/NCR
Formation des Planners sur les modes de raction Responsable NCR
Tableau 14 : Actions mises en place pour amliorer l'approvisionnement de ligne
84
CONCLUSION
Lobjectif ultime des actions damlioration que nous avons proposes et mises en uvre tait
de minimiser les temps de rglage qui reprsentent plus de 35% des temps darrts des
machines.
La grande diversit des produits fabriqus au niveau du processus COUPE fait que leurs
rpartition sur les machines est un problme dont la solution est difficile obtenir
manuellement, do llaboration et la mise en uvre du modle mathmatique ayant pour
objectif doptimiser la rpartition de la gamme de coupe.
La fonction ordonnancement du systme NCR, laisse lieu lintervention dune touche

humaine traduite par le dispatching des ordres de coupe effectu par le Planner, ce qui ne
permet de garantir loptimalit de lordonnancement. Ceci a donn nais sance la conception
dun algorithme dordonnancement que nous avons implment en langage de
programmation VBA.
Pour minimiser le temps de changement de srie, il a fallut concevoir un tmoin visuel sur les
outils de sertissage, ainsi que lattribution de lapprovisionnement en matire premire au
Planner.
85
Chapitre 4
Contrle et suivi des amliorations
INTRODUCTION
La mise en place des solutions proposes nest pas ncessairement immdiatement suivie
de lobtention des rsultats escompts.
Il est important d'viter tout retour en arrire. L'effort doit tre soutenu voire rorient.
Il s'agit l de la phase la plus dlicate, propre toutes les dmarches de progrs continu et
ayant pour finalit de garantir la performance dans la dure.
En effet, lobjectif de ce chapitre est de contrler les amliorations appliques, en

standardisant les solutions proposes, et en visualisant lvolution dans le temps de
lindicateur de performance TRG.
86
1. S UIVI DE L INDICATEUR TRG
Le graphique suivant visualise le suivi de lindicateur TRG, partir du mois de Fvrier/2015

jusquau mois de juin/2015.
Evolution TRG
50%
Action damlioration
40% 38%
33% 33% 35% 34% 35%
30%
20% TRG rel
TRG objectif
10%
0%
Janvier Fvrier Mars Avril Mai Juin
Figure 62 : Evolution TRG
La figure ci-dessus nous montre quavant la mise en place des solutions, le TRG fluctuait autour
de 33%. La mise en place des solutions le dbut du mois de Mai 2015, na pas donn des
rsultats immdiatement visibles, et certaines anomalies ont apparu. Il tait alors ncessaire
de mettre en place un plan dactions pour corriger ces anomalies afin de renforcer et
prenniser les solutions mises en uvre.
Le tableau suivant rsume les anomalies et les actions qui ont t faites pour les corriger.
Anomalie Cause Action Pilote

Standardisation de S.BAHEDDA
Erreur dexcution du modle Les donnes dentr du
la rpartition de la
sur CPLEX modle sont mal prpares
gamme de coupe
S.BAHEDDA
Impossibilit de modifier les Linterface dveloppe est Extension de
caractristiques des machines fige lapplication
Les valeurs saisies sur S.BAHEDDA

Ajout dune
linterface dordonnancement
Bug de lapplication VBA. fonction pour
ne correspondent pas au
contrler la saisie
format requises
Tableau 15 : Action mises en place pour la correction des anomalies
87
2. S TANDARDISATION DE LA REPARTITION DE LA GAMME DE COUPE
Il est certain que llaboration du modle mathmatique permettant doptimiser la rpartition

de la gamme de coupe, tait un travail qui a demand beaucoup deffort et de rflexion.
Nanmoins, lefficacit de ce modle, reste tributaire de la qualit des donnes dentre qui lui
sont fournies, savoir que ces donnes doivent tre prpares minutieusement par le
technicien mthode, afin de garantir que la solution trouve en faisant tourner le modle sur
un Solveur, soit une solution optimale.
Le logigramme suivant dcrit les tapes suivre par le technicien mthode pour rpartir une
gamme de coupe.
4. E XTENSION DE L APPLICATION D ORDONNANCEMENT
Bien que lapplication a trs bien fonctionn, du moins en termes de finalit pour laquelle elle
a t conue, quelques retouches ont paru ncessaires. Le planner na pas la possibilit de
modifier ou dajouter des machines, ce qui justifie la besoin dtendre lapplication.
88
CONCLUSION
Pour leur prennit, les solutions conues ont t mises places dans une boucle de contrle,
savoir quil ntait pas seulement question de les mettre en uvre, mais galement
daccompagner leur mise en uvre avec plan dactions palliant aux anomalies apparu es,
notamment en termes de formation.
Les techniciens mthode ont t forms sur lusage de la solution permettant la rpartition
automatique optimise de la gamme de coupe.
Un module de formation a t cr pour initier les Planners lusage de lapplication
dordonnancement des ordres de coupe.
89
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVE
Ce projet industriel de fin dtude, qui sest droul au sein de LEONI AIN SEBAA, du
10/02/2015 au 10/07/2015 a pour objectif doptimiser la performance du processus
COUPE .
Nous sommes partis du fait que la performance du processus COUPE conditionne celle des
processus en aval.
Or, le processus COUPE subit des arrts frquents de production nuisant sa performance.
Cela est traduit par un taux de rendement global qui natteignait pas lobjectif.
Un diagnostic tait ncessaire dans un premier temps, pour effectuer ltat des lieux et
comprendre le fonctionnement du systme.
Suite ce diagnostic, une analyse de la pratique actuelle nous a permis didentifier un certain
nombre de faiblesses, telles que la rpartition de la gamme de coupe ne pouvant jamais tre
optimale, vu quelle est faite manuellement par le technicien mthode ; et le systme NCR
laissant encore lieu lintervention dune touche humaine quant lordonnancement des
ordres de coupe.
Si le Lean Manufacturing est une dmarche permettant de minimiser, voire liminer les
gaspillages dans un systme de production, en mettant en place des solutions conues
principalement sur le terrain, lapproche scientifique, ncessitant un bon travail de rflexion,
permet, travers les quations, de concevoir des solutions dbouchant sur des rsultats
positivement surprenants.
Notre projet de fin dtude, fruit de lintgration dune approche de modlisation dans une
dmarche Lean Manufacturing, a gnr un gain quantitatif substantiel, traduit par une
augmentation de 15% de lindicateur TRG, et un gain qualitatif traduit par une ringnierie de
certaines pratiques.
90
BIBLIOGRAPHIE
Les outils de la performance industrielle, Edition dorganisation, Page 83.
WEBOGRAPHIE
http://christian.hohmann.free.fr/index.php/lean-entreprise/la-boite-a-outils-
lean/60-TRG-indicateur-cle : visit le 15/03/2015 22:30
http://fr.wikipedia.org/wiki/Value_Stream_Mapping : visit le 15/03/2015 21:30
91
ANNEXES
An ne xe A : Mo d le ma t h ma t i q ue e n la n ga ge OPL
An ne xe B : F i c hi e r a li me nt a t e ur d u mo d le ma t h ma t i q ue
An ne xe C : Ma t ri c e d a f f e c t a t i o n de s pro dui t s
An ne xe D : Ma t ri c e d a f f e c t a t i o n de s o ut i ls
An ne xe E : Al go ri t h me d o r do nna nc e me nt e n la n ga ge VB A
An ne xe F : Or ga ni gra m me g n ra l L EO NI
92
ANNEXE A : MODELE MATHEMATIQUE EN LANGAGE OPL
/*********************************************
* OPL 12.6.0.0 Model
* Author: BAHEDDA SALAHEDDINE
* Creation Date: 18 juin 2015 at 00:31:44
*********************************************/
//Dfinition des ensembles

{string} REPERE =...;
{string} MACHINE =...;
{string} OUTIL =...;
//Dfinition des donnes dentre

float CMJ[REPERE]=...;
float CAPMAC[MACHINE]=...;
int DO[OUTIL]=...;
float F[REPERE][MACHINE] =...;
int RO[REPERE][OUTIL] =...;
//Dfinition des variables de dcision

dvar boolean X[REPERE][MACHINE];
dvar boolean OM[OUTIL][MACHINE];
//Dfinition de la fonction objective

minimize
sum(k in OUTIL,j in MACHINE)
OM[k][j];
//Dfinition des contraintes
subject to {
// Contrainte (1)
forall (i in REPERE, j in MACHINE, k in OUTIL)
X[i][j]*RO[i][k]<=OM[k][j];
// Contrainte (2)
forall (k in OUTIL)
sum(j in MACHINE) OM[k][j]<=DO[k];
// Contrainte (3)
forall (j in MACHINE)
sum(i in REPERE) X[i][j]*CMJ[i]<=CAPMAC[j];
// Contrainte (4)
forall (i in REPERE)
sum(j in MACHINE) X[i][j]==1;
// Contrainte (5)
forall (i in REPERE)
sum(j in MACHINE) X[i][j]*F[i][j]==1;
93
ANNEXE B : FICHIER ALIMENTATEUR DU MODELE MATHEMATIQUE
/*********************************************
* OPL 12.6.0.0 Data
* Author: BAHEDDA SALAHEDDINE
* Creation Date: 3 juin 2015 at 00:31:44
*********************************************/
// Cette partie permet dalimenter le modle mathmatique partir

des donnes provenant du fichier newRepartition.xlsm
SheetConnection sheet("newRepartition.xlsm");
REPERE from SheetRead(sheet,"REPERE");
MACHINE from SheetRead(sheet,"MACHINE");
OUTIL from SheetRead(sheet,"OUTIL");
CMJ from SheetRead(sheet,"CMJ");
CAPMAC from SheetRead(sheet,"CAPDISPO");
F from SheetRead(sheet,"F");
RO from SheetRead(sheet,"RO");
DO from SheetRead(sheet,"DO");
// Cette partie permet dcrire les valeurs des variables de dcision

sur le fichier newRepartition.xlsm
X to SheetWrite(sheet,"X");
OM to SheetWrite(sheet,"OM");
94
ANNEXE C : MATRICE D AFFECTATION DES PRODUITS
95
ANNEXE D : MATRICE D AFFECTATION DES OUTILS
96
ANNEXE E : ALGORITHME DORDONNANCEMENT EN LANGAGE VBA
'-----------------------------------------------------------------------Fonction Ordonnancement---------------------------------
Sub ordonnancer()
Call initializeIndexData
Dim i, j As Integer
Dim indexRepo As Integer
Dim indexFAo As Integer
Dim indexOCo As Integer
Dim nbrMachine As Integer
Dim setupTime As Integer
Dim decalage As Integer
M = 8 'nombre de machine
n = NbrRepOrd 'NbrRepOrd 'nombre initial de repre ordonnancer
Call emplacementMachine
Call initializeJobInProcess
For i = 1 To n
listRepereOrd(i, 1) = getRepere(i)
listRepereOrd(i, 2) = 0
Next
For k = 0 To n - 1 'tant que les ordres de coupe ne sont pas tous affects
setupTime = 10000
For i = 1 To n - k 'Parcours de la liste des repres
For j = 1 To M 'Parcours des files d'attentes
If machineCapacitaire(j) = 1 Then
If (faisable(i, j) = 1) Then 'vrification de la faisabilit du repre i sur la machine j
If kitJointDispo(i, j) = 1 Then 'vrification de la disponibilit des kits joint du repre i sur la machine j
If (calculSetup(i, j) < setupTime) Then
indexOCo = i
indexFAo = j
setupTime = calculSetup(i, j)
End If
End If
End If
End If
Next
'sortie du parcours des files d'attente
If i = 1 Then
setupOpGlobal = setupTime
indexOCoGlobal = indexOCo
indexFAoGlobal = indexFAo
Else
If setupTime < setupOpGlobal Then
setupOpGlobal = setupTime
indexOCoGlobal = indexOCo
indexFAoGlobal = indexFAo
End If
End If
Next
97
Call updateListOC(n)
Next
'----Cette fonction permet de simuler le droulement dun changement de srie afin den calculer le poids
Function calculSetup(ByVal prepOC, ByVal pFA)

Dim decalage As Integer
Dim repereOC As String
Dim repQueufa As String
decalage = 3
repereOC = getRepere(prepOC)
repQueufa = QueueFile(pFA)
'----------------------------Test sur l'opration 1 : dmontage outil de sertissage ct 1--------------------------------
setupOperation(1, 4) = 0
If (outil1(repQueufa) <> 0 And modeSertissage1(repQueufa) = "A") Then
If ((outil1(repQueufa) <> outil1(repereOC)) And (outil1(repQueufa) <> outil2(repereOC))) Then
End If
End If
ParametrageTempsChangement.Cells(1 + decalage, 4) = setupOperation(1, 4)
'----------------------------Test sur l'opration 2 : montage outil de sertissage sur le ct 1----------------------------
If outil1(repereOC) <> 0 And modeSertissage1(repereOC) = "A" Then
If ((outil1(repereOC) <> outil1(repQueufa)) And (outil1(repereOC) <> outil2(repQueufa))) Then
End If
If ((outil1(repereOC) = outil1(repQueufa)) Or (outil1(repereOC) = outil2(repQueufa))) And

(outil1(repQueufa) <> outil2(repQueufa)) And (outil1(repereOC) = outil2(repereOC)) Then
End If
End If
'----------------------------Test sur l'opration 3 : rglage outil de sertissage sur le ct 1------------------------------
If ((setupOperation(2, 4) = 1) Or ((outil1(repereOC) <> 0) And (section(repereOC) <> section(repQueufa))))
Then
End If
'----------------------------Test sur l'opration 4 : dchargement joint du ct1-------------------------------------------
If joint1(repQueufa) <> 0 And modeSertissage1(repQueufa) = "A" Then
cnxJntRFA1 = joint1(repQueufa) & cnx1(repQueufa)
cnxJntROC1 = joint1(repereOC) & cnx1(repereOC)
If (cnxJntRFA1 <> cnxJntROC1) And (cnxJntRFA1 <> cnxJntROC2) Then
End If
End If
98
'----------------------------Test sur l'opration 5 : chargement joint du ct1----------------------------------------------
If joint1(repereOC) <> 0 And modeSertissage2(repereOC) = "A"
If (cnxJntROC1 <> cnxJntRFA1) And (cnxJntROC1 <> cnxJntRFA2) Then
End If
End If
'----------------------------Test sur l'opration 6 : dmontage bobine connexion du ct1-----------------------------
If setupOperation(1, 4) = 1 Then
End If
'----------------------------Test sur l'opration 7 : montage bobine connexion du ct1--------------------------------
End If
'----------------------------Test sur l'opration 8 et 9 : dmontage/montage bobine fil----------------------------------
If bobine(repereOC) <> bobine(repQueufa) Then
End If
'----------------------------Test sur l'opration 10 : dmontage outil de sertissage ct 2-------------------------------
If (outil2(repQueufa) <> 0 And modeSertissage2(repQueufa) = "A") Then
If ((outil2(repQueufa) <> outil2(repereOC)) And (outil2(repQueufa) <> outil1(repereOC))) Then
End If
End If
'----------------------------Test sur l'opration 11 : montage outil de sertissage sur le ct 2--------------------------
If outil2(repereOC) <> 0 And modeSertissage2(repereOC) = "A" Then
If ((outil2(repereOC) <> outil2(repQueufa)) And (outil2(repereOC) <> outil1(repQueufa))) Then
End If
End If
99
'----------------------------Test sur l'opration 12 : rglage outil de sertissage sur le ct 2----------------------------
If ((setupOperation(11, 4) = 1) Or ((outil2(repereOC) <> 0) And (section(repereOC) <>
section(repQueufa)))) Then
End If
'----------------------------Test sur l'opration 13 : dchargement joint du ct 2----------------------------------------
If joint2(repQueufa) <> 0 And modeSertissage2(repQueufa) = "A" Then
If (cnxJntRFA2 <> cnxJntROC1) And (cnxJntRFA2 <> cnxJntROC2) Then
End If
End If
'----------------------------Test sur l'opration 14 : chargement joint du ct 2--------------------------------------------
If joint2(repereOC) <> 0 And modeSertissage2(repereOC) = "A" Then
If (cnxJntROC2 <> cnxJntRFA1) And (cnxJntROC2 <> cnxJntRFA2) Then
End If
End If
'----------------------------Test sur l'opration 15 : dmontage bobine connexion du ct 2---------------------------
End If
'----------------------------Test sur l'opration 16 : montage bobine connexion du ct 2------------------------------
End If
Dim s As Integer
s =0
For i = 1 To 16
s = s + ParametrageTempsChangement.Cells(i + decalage, 3) * ParametrageTempsChangement.Cells(i +
decalage, 4)
Next i
calculSetup = s
End Function
100
ANNEXE F : O RGANIGRAMME GENERAL DE LEONI
101

Pfe Salah Eddine Bahedda

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Royaume du Maroc

Universit HASSAN 1er Settat

Mmoire de projet de fin dtude

Ralis au sein de LEONI An Seba

En vue dobtenir le titre :

Anne universitaire : 2014-2015

Trs grands sont les sentiments de gratitude et de considration que jexprime

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1. PRESENTATION DE LORGANISME D ACCUEIL

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La socit a t fonde il y a 90 ans et aujourd'hui est inscrite dans le MDAX de la bourse

Figure 1 : Evolution de LEONI

Figure 2 : Principaux clients et fournisseurs de LEONI

1.3. ORGANISATION DU GROUPE

Figure 3 : Division LEONI

1.3.1. D IVISION W IRE & CABLE SOLUTIONS

Cbles spciaux sur mesure

Pour garantir un maximum de proximit de client et du march, la division est scinde en

1.3.2. D IVISION W IRING SYSTEMES

1.4. PRESENTATION DU SITE AIN SEBAA

Figure 4 : Site LEONI AIN SEBAA

Figure 5 : Organigramme LEONI AIN SEBAA

1.5. PROCEDES DE FABRICATION

Figure 6 : Schma 3D d'un Cblage mont sur un vhicule

Il existe plusieurs familles de cblages connects :

1.5.2. LES ELEMENTS D UN CABLAGE MOYEN

Figure 7 : Les lments du conducteur

Figure 8 : Les connectiques

1.6. PROCESSUS DE PRODUCTION

Figure 10 : Le flux de production

Figure 11 : Machines de coupe

Il consiste raliser la liaison entre lextrmit du fil lectrique et la connexion.

Figure 12 : Sertissage manuel

Le pr montage : Pour soulager le montage et augmenter la production des faisceaux, ltape

Cette tape consiste assembler les diffrents lments du cblage en respectant la

Figure 14 : Table fixe

Figure 15 : Ligne d'assemblage dynamique

1.6.5. LES CONTROLES

Figure 16 : Table de contrle lectrique

1.7. DEMARCHE QUALITE LEONI

Figure 18 : Systme de management par les processus qualit

1.7.1. QRQC: Q UICK RESPONSE Q UALITY CONTROL

Figure 19 : Modlisation de lapproche QRQC

mthodologique aux membres de la hirarchie. Elle est base sur : la dtection, la

1.7.2. PDCA FTA:

Figure 20 : Cycle PDCA

1.7.3. A UDIT INTERNE

Il tait alors question de dterminer les pertes de la ligne et leurs origines.

cet effet nous dcrivons les problmes du processus coupe.

2.2. PERIMETRE ET OBJECTIF DU PROJET

Afin de bien cerner le primtre de notre projet, on va utiliser la mthode 3QOCP.

- Quoi ? (Objets, action, phase, opration) ;

Ce questionnement dun problme a t formalis et a donn naissance une mthode :

En rsum, le but de cette mthode est d'obtenir un ensemble d'informations pour