INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

Proyecto de mquina extrusora,

para creacin de hilos de Poli
Etiln Tereftalato.

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO EN
ROBTICA INDUSTRIAL

PRESENTA:

Surez Romero Jos David

DIRIGIDA POR:
Ing. Felipe de Jess Garca Monroy
M. en C. Ricardo Cortez Olivera

MXICO, D.F ENERO 2015 i

NDICE

ndice ii
Resumen xi
Ttulo xii
Objetivo General xii
Objetivos Especficos xii
Objetivos Particulares xii
Productos Esperados xiii
Justificacin xiii
Agradecimientos xiv

I. ESTADO DEL ARTE 1

1.1 Contexto Histrico 2
1.1.1 Historia del plstico 2
1.1.2 El apogeo del plstico 3
1.1.3 La expansin del plstico 3
1.1.4 Historia de la extrusin 4

II. ANLISIS DEL SISTEMA 8

2.1 Contexto Tecnolgico 9
2.1.1 Marco Terico del PET 9
2.1.1.1 Caractersticas Particulares 10
2.1.1.2 Propiedades fsicas, mecnicas, trmicas y qumicas del PET 11
2.1.1.2.1 Propiedades del Plsticos PET Virgen 11
2.1.1.2.2 Propiedades Elctricas 11
2.1.1.2.3 Propiedades Fsicas 12
2.1.1.2.4 Propiedades Mecnicas 13
2.1.1.2.5 Propiedades Trmicas 13
2.1.1.2.6 Propiedades Qumicas 14
2.1.1.3 Tipos de Plsticos PET 14
2.1.1.4 Propiedades del Plstico PET Reciclado (RPET) 15
2.1.1.5 Peso molecular y viscosidad del PET 16
2.1.1.6 Retencin de Viscosidad Intrnseca 16
2.1.1.7 Generacin Mnima de Acetaldehdo 17
2.1.1.8 Transparencia Mxima de la Preforma 18
2.1.1.9 Reometra y Reologa 20

2.1.2 Marco Terico del Proceso de Extrusin 21

2.1.2.1 Moldeo por extrusin en hmedo 22
2.1.2.2 Moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente 22
2.1.2.3 Defectos generados en el proceso de extrusin 22

ii
2.1.2.4 Tipos de extrusoras 24
2.1.2.4.1 Extrusoras de desplazamiento positivo 24
2.1.2.4.2 Extrusoras de pistn 24
2.1.2.4.3 Bombas de extrusin 25
2.1.2.4.4 Extrusoras de friccin viscosa 25
2.1.2.4.5 Extrusora de tornillo 25
2.1.2.4.6 Extrusoras de tambor rotatorio 26
2.1.2.4.7 Extrusora de rodillos 26
2.1.2.5 Descripcin del funcionamiento de una extrusora 27
2.1.2.5.1 Transporte de slidos (zona de alimentacin) 27
2.1.2.5.1.1 Transporte de slidos en la tolva 27
2.1.2.5.1.2 Transporte de slidos en el cilindro 28
2.1.2.5.2 Fusin (zona de transicin) 28
2.1.2.5.3 Transporte del fundido (zona de dosificado) 31
2.1.2.5.4 Mezclado 36
2.1.2.5.5 Desgasificado 36
2.1.2.5.6 Conformado 37
2.1.2.5.7 Tensionado 37
2.1.2.5.8 Relajacin 38
2.1.2.5.9 Enfriamiento 38

2.2 Cimientos del Proyecto 39

2.2.1 Fundamento 39
2.2.1.1 Anlisis FORD 39
2.2.1.1.1 Fortalezas 40
2.2.1.1.2 Oportunidades 40
2.2.1.1.3 Restricciones 40
2.2.1.1.4 Debilidades 40
2.2.2 Conocimiento de Soporte del Proyecto 41
2.2.2.1 Conocimientos previamente adquiridos para el diseo mecnico 41
2.2.2.2 Conocimientos previamente adquiridos para el diseo elctrico 41
2.2.2.3 Conocimientos previamente adquiridos para el diseo control-
41
electrnico
2.2.3 Argumentos 42
2.2.3.1 Argumentos importantes a considerar para el diseo de la mquina
42
extrusora
2.2.3.2 Descripcin de Argumentos 42
2.2.4 Requisitos (Q.F.D) 44
2.2.4.1 Ponderacin de criterios en base a problemticas 44
2.2.4.2 Ponderacin de criterios en base a propiedades del PET 45
2.2.4.3 Ponderacin de criterios en base a soluciones del diseo de la mquina
46
extrusora

iii
2.3 Diseo del Nuevo Sistema 47
2.3.1 Ingeniera General del Proceso de Extrusin 47
2.3.1.1 Capacidad del extrusor 47
2.3.2.2 Diagrama de proceso 48
2.3.2.3 Ciclo de Trabajo 48

2.3.2 Diseo del Sistema Mecnico 49

2.3.2.1 Propuesta de anlisis de partes mecnico 49
2.3.2.2 Husillo 49
2.3.2.2.1 El tornillo a disear tiene tres zonas 51
2.3.2.2.1.1 Seccin de alimentacin 51
2.3.2.2.1.2 Seccin de transicin 51
2.3.2.2.1.3 Seccin de dosificacin 51
2.3.2.3 Barril 52
2.3.2.4 Cabezal 53
2.3.2.4.1 Filtros de extrusin 54
2.3.2.4.2 Dados 56
2.3.2.5 Cilindro ranurado para encarretado del hilo obtenido. 57
2.3.2.5.1 Rodillos gua para el hilo 58
2.3.2.6 Tolva 58
2.3.2.7 Rodamientos para Husillo 59
2.3.2.7.1 Rodamientos cilndricos 59
2.3.2.7.2 Rodamientos cnicos 60
2.3.2.7 Motoreductor 60
2.3.2.8 Camisa 61

2.3.3 Diseo del Sistema Elctrico 62

2.3.3.1 Motor-reductor 62
2.3.3.2 Motor Elctrico 63
2.3.3.3 Resistencias elctricas 64
2.3.3.4 Termopares 67

2.3.4 Diseo del Sistema Electrnico Control 68

2.3.4.1 Pirmetro 68
2.3.4.2 PLC 68

2.4 Contexto Normativo 70

2.4.1 Instalaciones Elctricas 70
2.4.2 Seguridad de mquinas en centros de trabajo 71
2.4.3 Diseo de mquinas seguras con normativa europea 71
2.4.4 Normativa europea de seguridad de mquina 72

iv
2.5 Concepto Ganador 73
2.5.1 Extrusora 74
2.5.2 Sistema de embobinado/hilado 75

III. INGENIERA DE DISEO Y CLCULOS 76

3.1 Ingeniera de Diseo Mecnico y Elctrico 77
3.1.1 Husillo 77
3.1.1.1 Parmetros tecnolgicos 77
3.1.1.2 Relacin de longitud del husillo 79
3.1.1.3 Holgura y Tolerancias del tornillo/cilindro 79
3.1.1.4 Zonas del husillo y sus longitudes 80
3.1.1.5 Clculo del nmero de filetes del husillo 81
3.1.1.6 Intervalos de velocidad de cortadura 81
3.1.1.7 Viscosidad efectiva 81
3.1.1.8 Produccin del Tornillo 84
3.1.1.8.1 Volumen unitario del flujo de arrastre o de friccin (QD ) 85
3.1.1.8.2 Volumen unitario del flujo de presin (QP ) 85
3.1.1.8.3 Volumen unitario del flujo de filtracin (QL ) 86
3.1.1.8.4 Constante total de la cabeza K 86
3.1.1.9 Relacin de compresin 90
3.1.1.10 Clculo de la potencia requerida 91
3.1.1.11 Presiones en la mquina extrusora 93
3.1.1.12 Seleccin de material para el husillo 98
3.1.1.13 Peso del husillo 98
3.1.1.13 .1 Volumen del alma del husillo en cada seccin 99
3.1.1.13.2 Volumen de los filetes en cada zona 100
3.1.1.14 Clculo de fuerzas del husillo 104
3.1.1.15 Diseo del mun 115
3.1.1.16 Diseo de la chaveta 120
3.1.2 Diseo/Seleccin de Can 122
3.1.2.1 Calculo del espesor mnimo del Can 123
3.1.2.2 Especificaciones del diseo del Can 124
3.1.3 Diseo de Tolva 125
3.1.3.1 Calculo del peso de la hojuela de PET 125
3.1.3.2 Dimensiones de la Tolva 126
3.1.3.3 Calculo de volmenes y volumen total de la Tolva 126
3.1.3.4 Calculo de la cantidad de hojuelas dentro de la tolva 127
3.1.3.5 Calculo de kilogramos en la tolva 128
3.1.4 Seleccin de Motor-reductor para mquina 128
3.1.5 Seleccin de Coples 130
3.1.6 Seleccin de rodamientos 131
3.1.7 Seleccin de chumacera 131

v
3.1.8 Seleccin de plato rompedor 132
3.1.9 Seleccin de malla 132
3.1.10 Seleccin de Bridas para Can 134
3.1.10.1 Seleccin de Brida delantera 134
3.1.10.2 Seleccin de Brida trasera 135
3.1.10.3 Seleccin de Tornillos 135
3.1.11 Seleccin de Resistencias 136
3.1.12 Diseo de cabezal 137
3.1.13 Diseo de boquilla 138
3.1.14 Diseo de camisa 140
3.1.15 Seleccin de ventiladores 140
3.1.16 Diseo del sistema de calandria 141
3.1.16.1 Calculo de velocidad de salida del material 141
3.1.16.2 Calculo del carrete embobinador de hilo al final de la calandria 141
3.1.16.3 Seleccin de rodillos 142
3.1.16.4 Seleccin del Tambor guiador de hilo 143
3.1.16.5 Velocidad angular del tambor acomodador 144
3.1.16.6 Seleccin de motor de tambor acomodador 144
3.1.16.7 Seleccin del Rodillo perforado 145
3.1.17 Diseo de base 145

3.2 Ingeniera de Electrnica y Control 146

3.2.1 Diseo del Sistema de Control de Temperatura 146
3.2.2 Seleccin de PLC 149
3.2.3 Seleccin de Pirmetro 150
3.2.4 Seleccin de Termopares 150

IV COSTOS 151
4 Costos del Proyecto 152

V Concusiones 158

Planos 159
Anexos 190
Bibliografas y Referencias Electrnicas 226

vi
NDICE DE FIGURAS
Figura 1 Mquina manual para hacer pasta. 4
Figura 2 Mquina productora de cereales. 5
Figura 3 Mquina extrusora antigua de doble husillo. 5
Figura 4 Mquina extrusora husillo simple. 6
Figura 5 Mquina extrusora de nueva generacin. 7
Figura 6 Mquina extrusora de doble husillo. 7
Figura 7 Esterificacin del PET. 9
Figura 8 Policondensacin del PET. 9
Figura 9 Reaccin Qumica de polietilentereftalato. 10
Figura 10 Efecto del acetaldehdo (ppm) vs el tiempo de residencia (hrs). 17
Figura 11 Acetaldehdo residual (ppm) vs temperatura (C). 18
Figura 12 Efecto de la velocidad del husillo (rpm) vs acetaldehdo residual (ppm). 18
Figura 13 Comportamiento del PET en las diferentes zonas trmicas. 19
Figura 14 Mquina extrusora de plsticos JYM. 21
Figura 15 Fractura de la fusin, causada por flujo turbulento en la fusin a travs de una aguda
23
reduccin a la entrada del dado.
Figura 16 Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del dado, el cual
23
puede conducir el defecto llamado piel de tiburn.
Figura 17 Formacin del tallo de bamb. 24
Figura 18 Esquema de una extrusora de un tornillo. 25
Figura 19 Flujo del material en una tolva de alimentacin. 27
Figura 20 Corte transversal de la extrusora en la zona de transicin 28
Figura 21 Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transicin. 29
Figura 22 Relacin entre la longitud de fusin y la temperatura del cilindro para una velocidad
30
del tornillo constante.
Figura 23 Efecto del ngulo de hlice y del nmero de filetes sobre la longitud de fusin. 31
Figura 24 Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre. 32
Figura 25 Perfil de velocidades debido al flujo de presin. 33
Figura 26 Perfil de velocidades debido al flujo total 33
Figura 27 Canal del tornillo en descarga abierta. 34
Figura 28 Limitacin del flujo en la boquilla. 35
Figura 29 Canal con flujo transversal. 35
Figura 30 Flujo de recirculacin en el canal del tornillo. 35
Figura 31 Extrusora con seccin de desgasificacin. 37
Figura 32 Hinchamiento debido a la relajacin de un material de seccin cuadrada. 38
Figura 33 Contraccin debida al enfriamiento de un material de seccin cuadrada. 38
Figura 34 Dimensiones del laboratorio a escala. (CIIEMAD). 42
Figura 35 Ponderacin de criterios en base a problemtica. 44
Figura 36 Ponderacin de criterios en base a propiedades del PET. 45
Figura 37 Ponderacin de criterios en base a soluciones del diseo de la mquina extrusora. 46
Figura 38 Proceso de extrusin. 48
Figura 39 Husillo para extrusin, punta plana. 49
Figura 40 Relacin L/D, husillo de extrusin. 50
Figura 41 Husillo con aleacin y te2rminado. 50
Figura 42 Pendiente de la seccin de transicin. 51
Figura 43 Diseo del Tornillo. 51

vii
Figura 44 Ejemplo de Barril. 53
Figura 45 Cabezal del extrusor 53
Figura 46 Plato Rompedora, Breaker Plate 54
Figura 47 Mallas, Screen-Pack 55
Figura 48 Plato rompedor con mallas. 55
Figura 49 Dado de forma tronco-cnico. 56
Figura 50 Cilindro ranurado. 57
Figura 51 Rodillos gua. 58
Figura 52 Vistas de Tolvas. 59
Figura 53 Gorro chino. 59
Figura 54 Rodamientos cilndricos. 60
Figura 55 Rodamientos cnico. 60
Figura 56 Camisa. 61
Figura 57 Engranaje de Motoreductor, (Catalogo RAISA). 62
Figura 58 Partes de Motoreductor, (Catalogo RAISA). 63
Figura 59 Motor Elctrico 64
Figura 60 Flujo en una resistencia 65
Figura 61 Resistencias tipo abrazadera 65
Figura 62 Resistencias elctricas, (Fotografa propia). 66
Figura 63 Termopares 67
Figura 64 Pirmetros 68
Figura 65 PLC 69
Figura 66. Seccin de un cilindro con husillo de un canal. Vista general. 78
Figura 67. Zonas del husillo. 80
Figura 68. Intervalos de velocidad de cortadura 82
Figura 69. Intervalos de viscosidad efectiva con respecto a temperatura y velocidad de cortadura. 83
Figura 70. Diagrama de velocidad de flujo. 84
Figura 71. Tringulo rectngulo para hallar la longitud del filete. 100
Figura 72. Seccin rectangular del filete 101
Figura 73. Seccin del filete en la zona cnica. 102
Figura 74. Diagrama de fuerzas de un husillo. 105
Figura 75. Diseo de Mun. 115
Figura 76. Medida nominal de la chaveta en mm. 121
Figura 77. Calculo de can (espesor).MdSolids. 123
Figura 78. Tolva, (Diseo propio). 126
Figura 79. Motorreductor, Modelo SK 1SM 63 90S/4. (Catalogo NORD). 129
Figura 80. Coples (Catalogo Tsubaki). 126
Figura 81. reas abiertas. (Catalogo en lnea SFR Tooling). 132
Figura 82. Malla seleccionada (Catalogo en lnea AMBICA). 133
Figura 83. Tipos de Brida, (Manual Tulsa Oklahoma). 134
Figura 84. Brida Socket Weld, (Manual Valtech). 135
Figura 85. Resistencias elegidas, (Empresa K-LOR ). 136
Figura 86. Ventilador, (Catalogo Soler-Palau). 140
Figura 87. Rodillos, (Catalogo Rulmeca) 142
Figura 88. Acoplamiento, (Catalogo Rulmeca) 142
Figura 89. Dimensiones de rodillos, (Catalogo Rulmeca) 143

viii
Figura 90. Tambor guiador, (Foto propia) 143
Figura 91. Motor de tambor guiador, (Manual ABB Rulmeca) 144
Figura 92. Rodillo perforado, (Manual ABB Rulmeca) 145
Figura 93. Control de lazo cerrado con partes crticas del control. 146
Figura 94. Grfica de la dinmica del termopar. 147
Figura 95. Grfica de la dinmica de las resistencias. 147
Figura 96. Controlador de Temperatura TLK9, con pirmetro. 148
Figura 97. Control de lazo cerrado con la parte adquirida del controlador TLK9. 148
Figura 98. Control de lazo abierto para swichage de ventiladores. 149
Figura 99. PLC Omron 10 puntos. 149
Figura 100. Termopar tipo J seleccionado. 150

ix
NDICE DE TABLAS
Tabla 1 Tabla de Propiedades Elctricas. 11
Tabla 2 Tabla de Propiedades Fsicas. 11
Tabla 3 Tabla de Propiedades Mecnicas. 12
Tabla 4 Tabla de Propiedades Trmicas. 12
Tabla 5 Tabla de Propiedades Qumicas. 13
Tabla 6 Valores de Viscosidad Intrnseca tpicos para diferentes aplicaciones. 15
Tabla 7 Tabla explicativa del procedimiento de extrusin. 26
Tabla 8 Estudio FORD 39
Tabla 9 Problemticas y su clasificacin 42
Tabla 10 Tamao de extrusora por el dimetro del husillo 47
Tabla 11 Descripcin del proceso de extrusin 48
Tabla 12 Espacios tpicos entre el tornillo y el barril en funcin del tamao del tornillo 52
Tabla 13 Revoluciones y Potencias requeridas para el diseo de la mquina extrusora. 115
Tabla 14. Especificaciones Estndar de Patrn de Agujeros(Catalogo en lnea SFR Tooling). 132
Tabla 15. Especificaciones estndares de Malla para Extrusora Agujeros (Catalogo en lnea
133
AMBICA).
Tabla 16. Tabla de seleccin de tipo de termopar. 150

NDICE DE GRFICAS
Grfica 1. Grfica de Variacin de Caudal de la Mquina Extrusora con respecto a las rpm del
90
husillo.
Grafica 2. Grfica de Variacin de la Potencia Requerida del husillo en HP. 93
Grafica 3. Grfica de Variacin de la Presin mxima en la extrusora. 95
Grafica 4. Grfica de Variacin de la Presin de operacin en la extrusora. 97
Grafica 5. Grfica de Variacin de la Fuerza axial en el husillo. 109
Grafica 6. Grfica de Variacin de la Tensin normal del husillo. 112
Grafica 7. Grfica de Variacin en la Solidez del husillo. 114

x
Resumen.

La forma ms comn de fundir el PET1, es por medio de mquinas extrusoras enormes

que generan metros y metros de hilos de este material, que son usados para la creacin
de diferentes utensilios, la mayor parte de uso domstico. Hoy en da el uso de extrusoras
industriales ha incrementado, por la eficiencia de reutilizar PET 1, pero tambin ha crecido
en las pequeas empresas que generan menores volmenes de material extruido, lo que
ha generado en la construccin de mquinas extrusoras de menor tamao de lo comercial,
las llamadas extrusoras de laboratorio, las cuales tambin son de uso didctico.

Muchas de las mquinas extrusoras de laboratorio, no solo son usadas para el reciclaje y
uso de los hilos de PET 1, sino tambin en obtencin de muestras para la realizacin de
pruebas en combinacin con diferentes materiales en centros de investigacin para la
obtencin de nuevos materiales.

Muchas de las empresas ms importantes en esta ndole se encuentran en Italia, Estados

Unidos, Taiwn; en Mxico existen algunas empresas que tambin disean y construyen
las extrusoras de laboratorio. Haciendo una pequea investigacin encontramos que el
costo de una mquina extrusora en el mercado mandada a hacer con las especificaciones
requeridas es muy alto, para su adquisicin en un laboratorio de investigacin por lo tanto
no es costeable.

El presente trabajo pretende disear una mquina extrusora de nivel laboratorio con lo que
que a largo plazo se logre construir dicha mquina a un menor costo.

El propsito de la maquina fundidora de plstico es ser capaz de suministrar la materia

prima requerida por el usuario el cual debe de tener un sistema apropiado para que el
producto se encuentre en buen estado y no pierda sus propiedades y especificaciones
indicadas.

1
Poli Etiln Tereftalato Tereftalato de polietileno

xi
 Ttulo
Proyecto de mquina extrusora, para creacin de hilos de Poli Etiln Tereftalato.

Objetivo General
Disear una mquina extrusora generadora de hilos de PET 1, para su implementacin
dentro de un laboratorio de investigacin en el CIIEMAD2, del IPN3.

Objetivo Especficos
Se diseara una mquina extrusora para el cumplimiento de las dimensiones requeridas
para de un laboratorio de investigacin, dentro del CIIEMAD2 del IPN3, cumpliendo con las
especificaciones de la extrusin que se requiere para el desarrollo de un nuevo material.

Objetivos Particulares

Diseo mecnico, elctrico, electrnico y de control, para el funcionamiento de la

mquina.
Seleccionar o disear el husillo de acuerdo a las necesidades del tipo de sistema de
extrusin que se llevar a cabo

Disear la parte mecnica del sistema extrusor.

Seleccionar el sistema de enfriamiento y control de temperatura.

Disear la etapa de control y potencia para el sistema.

Disear un control proporcional integral o proporcional derivativo con el fin de

mantener una temperatura constante en el proceso de fundido.

Ofrecer un sistema muy verstil capas de adecuarse a las necesidades del

cliente.
Productos esperados
1. Memoria de clculo en la parte mecnica y elctrica.
2. Cdigo de programacin de la parte electrnica.
3. Planos 2D
4. Modelo en 3D.
5. Realizacin del trabajo escrito.

Justificacin

La incorporacin del plstico a la vida cotidiana crea un fenmeno nuevo: la presencia

indefinida, siempre creciente, de basura. La mezcla de plsticos y desechos orgnicos es
un derroche que grava al planeta de un modo tal que cada vez ms cientficos y otras
personalidades consideran suicida. El plstico no es biodegradable y tampoco desaparece
fcilmente por erosin; es as que el reciclaje se ha convertido en pilar del proceso de
creacin de nuevos materiales.

La investigacin sobre la generacin de nuevos materiales contiene muchas etapas, una

de ellas es el desarrollo de pruebas con diferentes materiales en combinacin con PET 1,
para ello es necesario transformar este material, evitando la compra del mismo para
dichas pruebas.

Encaminados a resolver sta problemtica, que genera altos costos a largo plazo, se
solucionar realizando el diseo de una mquina extrusora con las dimensiones
requeridas para su implementacin en un laboratorio, con la que se obtendr el material
deseado.

De este modo se tendr el diseo de la parte mecnica, para su prxima construccin, al

igual que el diseo de la parte electrnica, elctrica y del control para su funcionamiento;
as se tendr la informacin ms importante para implementar la mquina en el laboratorio
de investigacin, y en su momento generar el material deseado.

Normalmente las extrusoras usadas en la industria son utilizadas para generar hilos de
PET1, de alrededor de 25 metros de largo lo hace que el diseo de mquinas extrusoras
sea de dimensiones industriales, la falta de espacio en los centros de investigacin, hace
por si solo innovador el desarrollo de una mquina extrusora que genere hilos de PET 1, de
menor tamao, logrando su manipulacin para pruebas de laboratorio.
 Agradecimientos

A mis padres:

Con todo mi cario y mi amor para las personas que hicieron todo en la vida para que yo
pudiera lograr mis sueos, por motivarme y darme la mano cuando senta que el camino
se terminaba, a ustedes por siempre mi corazn y mi agradecimiento.

Tambin agradezco a esas personas importantes de mi vida, que siempre estuvieron listas
para brindarme toda su ayuda, a quienes con su paciencia y comprensin me inspiraron a
siempre ser mejor. Ahora me toca regresar un poquito de todo lo inmenso que me han
otorgado. A ustedes:

Gabriela Lpez
Ali Surez
Isa Surez
Sofa Romero
Laura lvarez
Jaime Kushelevich

Gracias.
 Captulo

I
ESTADO DEL ARTE
Introduccin al captulo.
En este captulo se presenta una breve
resea histrica sobre los plsticos
reciclados de (PET).

En este captulo se presenta una breve

resea histrica sobre las extrusoras con
diversas imgenes.
 I Estado del Arte

1.1 Contexto Histrico

La recapitulacin de circunstancias que acompaan a los sucesos trascendentales e

histricos, deben ser tomados en cuenta, ya que permitir en el futuro que el lector los vea
con la perspectiva adecuada, y logre emitir un juicio amplio y verdico.

1.1.1 Historia del plstico

Los materiales plsticos tienen ms un siglo de existencia, aunque las investigaciones

que permitieron su produccin datan de mucho tiempo atrs.

Al igual que en otros procesos productivos, los plsticos reconocen dos momentos
diferenciados: la elaboracin de productos plsticos a partir de fibras existentes en la
naturaleza y la elaboracin de productos sintticos propiamente dichos, es decir no
existentes en la naturaleza.

En 1000 a. C., los olmecas encontraron diferentes aplicaciones del hule, que se extraa de
rboles, se utilizaba para impermeabilizar telas y canoas; tambin se empleaban como
adhesivo, para preservar objetos, en emplastos para curaciones, como combustible para
antorchas, y en la elaboracin de pelotas. Los aztecas lo conocan como ulli, que significa
movimiento. Los conquistadores de este pueblo, los espaoles, lo llevaron a Europa, en
donde no pas de ser visto como mera curiosidad; y no fue sino hasta que llega a los
ingleses cuando se dio un uso prctico.

En 1839, Charles Goodyear, de Estados Unidos, Macintosh y Hancock, de Inglaterra,

obtuvieron la vulcanizacin de hule. En 1859, el ingls Joule demostr los principios
termodinmicos de la elasticidad del hule.

En 1907, Leo H.Baekerland perfeccion el proceso de produccin de la resina de fenol-

formaldehdo, desarrollada aos antes por Adolf von Baeyer (Premio Nobel de Qumica en
1905), y cre la baquelita, el primer plstico clasificado como termofijo o termosestable. El
ruso I. Ostromislenksky patent la polimerizacin del cloruro de vinilo para obtener PVC;
ya en 1913 Fritz Klatte descubri el acetato de polivinilo.

En la Primera Guerra Mundial (1914-1918), se intensific el uso del celuloide y sus

derivados, como el acetato de celulosa, que permiti aplicaciones a los vehculos areos
militares del momento (dirigibles y la incipiente aviacin). (Mndez, 2010, p.35-39).

2
1.1.2 El apogeo del plstico

No ser sino en la dcada de los 30, con la creacin del nylon que la historia de los
plsticos toma otro vuelo. El nylon es un producto sinttico en toda su extensin, ya que
no proviene de otros cuerpos hallados en la naturaleza sino que est constituido por
elementos creados sintticamente: las amidas.

La lista aumenta con el acrlico y el polivinilcloruro [PVC]. La dcada de los 40, se abre
con el polister y el plstico de mayor uso en la actualidad, el polietileno.

Desde el punto de vista de una historia del material plstico, se podra decir que el perodo
que se abre hacia 1930 y va hasta mediados de los 40 constituye "el apogeo del plstico".
Es en ese perodo precisamente donde surge la mayor cantidad de materiales plsticos
que se conocen hoy en da.

En 1940 Du Pont presenta el poliacrilonitrilo (PAN), y Whitfield y Dickson sintetizan el

poli etilen tereftalato (PET). En 1941 el qumico Roy J.Plunkett, descubri por accidente
el poli tetrafluoro etileno (tefln).

En su proceso de elaboracin todos los plsticos cuentan con un momento de

calentamiento de la materia prima (generalmente a cientos de grados Celsius), a partir del
cual los cuerpos, presionados, toman su forma y consistencia. Una vez pasado ese
momento y comenzado el enfriamiento, los plsticos se dividen en dos grandes grupos: el
de los termoestables y el de los termoplsticos. Los primeros, tambin llamados termo
rgidos, son los que fraguan y todo otro proceso de calentamiento solamente los arruina o
destruye; los segundos se caracterizan porque todo nuevo calentamiento los retorna a un
estado de plasticidad tal que se los puede reconstruir. En estos ltimos, es decisiva la
presencia de plastificantes (derivados de un cido del petrleo), sustancia que se
ablandan con suma facilidad.

La clave para la elaboracin de materiales plsticos es la polimerizacin, un proceso

mediante el cual se unen molculas estableciendo largusimas cadenas intermoleculares
que son las que resultan especialmente sensibles al calor para su configuracin como
objetos diversos (de all los nombres, como poli-amida, poli-estireno, etctera).

El proceso ms comn para la fabricacin de productos con el material polimerizado es el

de extrusin, que consiste en la inyeccin de material plstico en estado pastoso, casi
lquido, obteniendo hilos del material extruido y usados dentro de moldes que luego se
enfran y retiran y dejan as constituido el objeto. (Mndez, 2010, p. 39 42).

1.1.3 La expansin del plstico

A partir del fin de la Segunda Guerra Mundial (1939 - 1945) se produce una expansin
formidable de la industria de los plsticos. En el Reino Unido, entre 1950 y 1961 se
cuadruplica la produccin pasando de 150 mil toneladas anuales a 600 mil de materiales
plsticos.

3
En los ochenta se dieron los polmeros biodegradables a partir de vegetales y frutos; en la
Universidad de Michigan se desarroll el poli hidroxibutirato (PHB). Por su parte, en el
IPN3 de Mxico se obtiene ltex del fruto de la papaya.

El volumen de la produccin mundial anual de plsticos en los 90 se equiparo al de la

produccin mundial total de metales.

En 2000, Shirakawa, Heeger y MacDiarmid recibieron el premio Nobel de Qumica por el

descubrimiento y el desarrollo de polmeros conductores. (Brown, 2000, p.30; Mndez,
2010, p.43 - 46).

1.1.4 Historia de la extrusin

La extrusin se ha empleado industrialmente durante los ltimos 50 aos. Inicialmente el

uso de la extrusin se limitaba a mezclar y dar forma a macarrones y cereal granulado.

En la actualidad, un extrusor se considera un birreactor de alta temperatura y corto tiempo

de residencia que transforma una amplia variedad de materias primas en intermedios
modificados o productos finales.

Esta nueva percepcin y la evolucin creciente de la tecnologa se debe a:

Alta capacidad de procesado y eficiencia energtica.

Procesado de materiales relativamente deshidratados y viscosos.

Los procesos de extrusin y los equipos de extrusionado fueron desarrollados

simultneamente en varias industrias y pases durante los dos ltimos siglos, figura 1

En 1779 ya se empleaba un sistema manual para el procesado de pasta.

Figura 1 Mquina manual para hacer pasta.

4
 En 1860-1863 aparecen las primeras producciones industriales de cereales en Estados
Unidos, figura 2.

Figura 2 Mquina productora de cereales.

(http://www.proyectosalonhogar.com/Enciclopedia_Ilustrada/Edad_Moderna/Revolucion_Industrial.htm)

En 1869 Fellows y Baste, en Inglaterra desarrollaron el primer extrusor contino de doble

husillo conocido. Este equipo se us inicialmente para la elaboracin de productos del tipo
salchicha, figura 3.

Figura 3 Mquina extrusora antigua de doble husillo.

(http://ceramicdictionary.com/es/e/2582/extrusora-b-el%C3%A8ctrica-amasadora)

En 1894 Will Keith Kellog inventa los primeros corn flakes que empezarn a
comercializarse de forma generalizada a partir de 1906.

En 1900-1902 primera prensa-extrusora en continuo para obtencin de aceite de linaza.

5
 En 1930 se desarroll el primer extrusor de husillo nico para la produccin contina de
pasta.

En 1939 los primeros rizos de maz fueron extrusionados.

A lo largo de 1940 se desarrollaron y refinaron diferentes extrusores de nico husillo para

la obtencin de aceite a partir de semillas oleaginosas, sustituyendo muchas de las menos
eficientes prensas hidrulicas obtenidas para este propsito.

En 1950, la primera mquina de extrusionado de comida para animales fue puesta en

marcha por Ralston Purina.

Entre 1950 y 1960 se desarrollan las primeras instalaciones de comida extrusionada para
animales, basada en producto de base almidn gelatinizado.

En 1951 Anderson Company desarrolla un sistema de pre-prensado de semillas

oleaginosas de alto contenido en aceite y diferentes extrusoras de husillo simple, figura 4.

Figura 4 Mquina extrusora husillo simple.

(http://www.exapro.com/product/2010/05/PE99982/3aa589d0961fbb55423a7fa4262fd04a/anderson-cooking-
extruder-pe99982_2.jpg)

Entre 1960 y 1970 aparecen los primeros sistemas de coccin y conformado en continuo
para la obtencin de cereales RTE, pet foods de humedad intermedia, cereales basados
en almidn pre-gelatinizado y TPP (texturized plant proteins).

6
 En 1970 nuevas generaciones de extrusores de simple y doble husillo, figura 5.

Figura
5 Mquina extrusora de nueva generacin.
(http://www.directindustry.es/prod/erema-engineering-recycling-maschinen-und-anlagen-gmbh/extrusoras-de-
un-husillo-para-reciclado-de-materias-plasticas-75802-759199.html)

A partir de los 80 se interesan las empresas de USA en extrusores de doble husillo,

figura 6.

Figura 6 Mquina extrusora de doble husillo.

(http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/469114)

A partir de la dcada de los ochenta, se da la proliferacin del uso de los extrusores.

Estudios relacionados con los biopolmeros, nutracuticos. El extrusor bioreactor en
continuo.

7
 Captulo

II
ANLISIS DEL SISTEMA
Introduccin al captulo.
Se presenta una explicacin concisa de la composicin del (PET) y
sus caractersticas elctricas, fsicas, mecnicas, trmicas y
qumicas.
Se presentan algunos procesos de extrusin de plsticos
reciclados y se da una explicacin detallada del proceso de
extrusin.
Se hace mencin del contexto normativo del trabajo.
Se expresan las ideas de diseo de la mquina extrusora.
La explicacin detallada de la parte del sistema que se desea
disear.
Se enuncian aspectos importantes dentro del diseo de los
componentes de la mquina.
 II Anlisis del Sistema

2.1 Contexto Tecnolgico

2.1.1 Marco Terico del PET

El PET se sintetiza en dos etapas.

En una primera etapa de esterificacin se prepara el monmero bis-(2-hidroxietil)-

Tereftalato o di glicol Tereftalato, haciendo reaccionar el cido tereftlico con etilenglicol
bajo unas condiciones de temperatura y presin determinadas. A continuacin hay una
segunda reaccin de poli condensacin del monmero bajo elevada temperatura y
reducida presin.

Figura 7 Esterificacin del PET

(http://www.laseda.es/data/publicaciones/2008/pet_dossier.pdf)

Al final de esta reaccin se obtiene un polmero que tiene una viscosidad intrnseca de
0,65 dL/g (decilitros entre gramos). Aproximadamente este valor corresponde a 100
unidades repetidas de la molcula. Para asegurar que el equilibrio de la reaccin se
desplaza hacia la formacin del polmero, en esta reaccin de poli condensacin debe
eliminarse de la fase fundida el glicol que se ha generado lo ms rpidamente posible.

Figura 8 Policondensacin del PET

(http://www.laseda.es/data/publicaciones/2008/pet_dossier.pdf )

9
Para acelerar dicho proceso se adiciona un catalizador base antimonio, germanio o titanio,
mientras que para mejorar la estabilidad trmica de la fase fundida se emplean
compuestos de fsforo.

Paralelamente a la reaccin de poli condensacin debe evitarse que la molcula de PET

pueda descomponerse provocando la rotura de cadenas que generan acetaldehdo
gaseoso y grupos carboxlicos COOH.

Figura 9 Reaccin Qumica de polietilentereftalato (GARRITZ A. y Chamizo J.A. T y la Qumica, Mxico

2001)

El uso ms comn del polietilentereftalato es la fabricacin de fibras textiles y de pelculas

transparentes, empleadas en cintas de grabadora y para empacar alimentos congelados.
Es altamente probable que este mismo momento vistas ropa hecha con multitud de las
macromolculas de un polister. (GARRITZ A. y Chamizo J.A., 2001, pg. 486-487).

2.1.1.1 Caractersticas Particulares

Algunas caractersticas particulares del PET y algunos de sus usos, son mencionadas en
(Morales Mndez, Eduardo J. Introduccin a la ciencia y la tecnologa de los plsticos
Ed. Trillas, Mxico 2010, pg. 130) y son las siguientes:

Caractersticas particulares:

Excelentes propiedad mecnicas

Baja absorcin al agua
Buena estabilidad dimensional
Coeficiente de dilatacin lineal muy bajo
ptima resistencia al desgaste
Superficie de las piezas moldeadas muy brillante
Buena resistencia qumica y trmica
Buenas propiedades antifriccin
Algunos usos:

Fabricacin de fibras textiles

Envases de alimentos
Aislamientos electricos
Engranes
Casquillos
Piezas de bobinas
Interruptores
10
2.1.1.2 Propiedades fsicas, mecnicas, trmicas y qumicas del PET

El PET, es resistente a las cadas, no se deforma con el contenido y absorbe poca agua
(sin embargo, habr que decir que la cantidad de humedad que absorba afecta
sensiblemente propiedades como la viscosidad intrnseca). Tiene buenas propiedades de
proteccin y de resistencia qumica, excepto a los lcalis (lo hidrolizan). Su cristalinidad
vara de amorfo a muy cristalino dependiendo de la temperatura de fundicin; puede ser
muy transparente e incoloro, aunque algunas secciones gruesas, suelen ser opacadas y
blanquecinas.

Su principal aplicacin es en botellas para bebidas y recipientes para alimentos adems,

de componentes elctricos mejor conocido como pelcula orientada biaxialmente y
estabilizada trmicamente que se utiliza para capacitores, cintas musicales y de video.

Las propiedades del PET se modifican por la presencia de contaminantes en los artculos
a reciclar, estos son: etiquetas de PEAD que por no ser compatible con el polister origina
que el PET presente con cierto grado de turbiedad, adhesivos que en presencia de calor
degradan al material, disminuyendo su viscosidad y el acetaldehdo, que debido a su
volatilidad, fcilmente se desprende del PET propiciando la degradacin durante el
pelletizado, (M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtencin de Laminada
de PET Reciclado).

2.1.1.2.1 Propiedades del Plsticos PET Virgen

El PET virgen tiene propiedades que determinan sus posibles aplicaciones

fundamentalmente como pelcula y fibra picada. A continuacin se enuncian algunas
propiedades de este material:

2.1.1.2.2 Propiedades Elctricas

Sin pretender establecer el manual de propiedades elctricas, con la idea de cuantificar la

facilidad o dificultad con la que las cargas elctricas tengan movilidad en este material, en
la tabla siguiente, se muestran diversas propiedades de PET.

As, la constante dielctrica refleja de manera particular, la capacidad del material a ser
aislante o poco conductor, esta misma se asocia con la capacidad del material a
polarizarse, lo que se traduce en la propiedad del PET ha permitido el paso de luz, hecho
sustancial en la aplicacin como recipiente para contener sustancias foto sensitivas. El
factor de disipacin como su nombre lo indica, es su capacidad de poder eliminar cargas
elctricas que pudiesen alterar sus comportamientos. La resistividad superficial es el grado
de oposicin que tienen los materiales al flujo de electrones, y por ende la resistividad
volumtrica, est referida a esta oposicin desde un punto de vista volumen. En trminos
generales las propiedades que se ilustran en la tabla, permiten definir el comportamiento
de este material, tabla 1.

11
 Tabla 1 Tabla de Propiedades Elctricas.
(M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtencin de Laminada de PET Reciclado).

2.1.1.2.3 Propiedades Fsicas

Son aquellas magnitudes que pueden medirse o cuantificarse pudiendo mencionar: masa,
peso, densidad volumen, carga elctrica, intensidad de corriente, intensidad luminosa,
calor, etc. En el caso especfico del PET, se muestra el tipo de propiedades que permiten
al material ser empleado para contener sustancias, tanto liquidas como slidas, tabla 2.

Tabla 2 Tabla de Propiedades Fsicas.

(M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtencin de Laminada de PET Reciclado).

De las anteriores propiedades merecen especial atencin el ndice refractivo y la

resistencia a los rayos ultravioleta. El primero mide la cantidad de los que puede ser
reflejada, pero al mismo tiempo, la cantidad de luz que lo puede atravesar, que asociada
con las propiedades anteriores, permitir su uso para almacenar sustancias foto
sensitivas.

12
2.1.1.2.4 Propiedades Mecnicas

Son aquellas que se determinan mediante diferentes tipos de ensayos, adems, el PET es
sometido a fuerzas de distinta naturaleza para conocer el efecto de las mismas sobre el
material. Por ejemplo, ensayo de traccin1, compresin, impacto, dureza etc.

Nuevamente, la tabla 3, muestra solo algunas de las propiedades que se consideran para
efectos de uso. Se hace especial referencia de estas propiedades pues como se ver ms
adelante, servirn para determinar la aplicacin del PET en algo distinto a recipientes para
contener alimentos. Todos los parmetros enunciados permiten tipificar a este tipo de
plstico, por ejemplo, los valores del mdulo de Poisson muestran en general la relacin
entre una deformacin longitudinal y transversal, y posteriormente, visualizar el
desplazamiento entre planos, hecho fundamental en una posible aplicacin del plstico en
estudio.

Tabla 3 Tabla de Propiedades Mecnicas.

(M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtencin de Laminada de PET Reciclado).

2.1.1.2.5 Propiedades Trmicas

Se sabe que los materiales cambian sus propiedades con la temperatura. En la mayora
de los casos las propiedades mecnicas y fsicas dependen de la temperatura a la cual se
emplea el material o se somete durante su procesamiento. La siguiente tabla muestra
algunas de las propiedades trmicas del PET. Estas propiedades limitan los usos del
plstico, pues como puede observarse no se debern exceder estos valores pues, de
ocurrir, simplemente no podrn ser empleados, tabla 4.

Tabla 4 Tabla de Propiedades Trmicas.

(M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtencin de Laminada de PET Reciclado).

13
2.1.1.2.6 Propiedades Qumicas

El efecto de agentes qumicos sobre los materiales hace que este cambie sus
propiedades, por ello, es que se solicita que posean buena resistencia a productos
qumicos que lo pudiesen modificar. En la tabla 5 se hace referencia de la resistencia a
diferentes sustancias a las que puede ser sujeto de manera accidental o no, y se
especifica su capacidad de resistir al efecto de estos sobre el PET.

Tabla 5 Tabla de Propiedades Qumicas.

(M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtencin de Laminada de PET Reciclado).

2.1.1.3 Tipos de Plsticos PET

En general est plstico, dependiendo de las proporciones de los elementos que lo

constituyen, da lugar a cuatro diferentes usos, as se tienen los siguientes:
Son cuatro los principales tipos de PET:

Poli Etiln Tereftalato amorfo (APET): por su estado amorfo, se emplea

principalmente en la fabricacin de botellas para bebidas, embalajes y fibras.
Poli Etiln Tereftalato reciclado (RPET): por la prdida de propiedades, se emplea
principalmente en la fabricacin de escobas y tarimas.
Poli Etiln Tereftalato glicol (PETG): por su apariencia opaca y blanquecida, se
emplea principalmente en la fabricacin de blisters para medicinas.
Poli Etiln Tereftalato cristalino (CPET): por su estado cristalino se emplea en la
fabricacin de recipientes para microondas.

De manera particular, es difcil distinguir el PET y el APET, la diferencia que existe entre
ellos, radica en el estado que se representan, el APET, se encuentra en estado amorfo y
el PET es recristalizado por efecto de la temperatura de fundicin.

14
El PET se clasifica en tres tipos: postindustrial, pos consumo y perdido, y son usados
generalmente en los procesos industriales de fabricacin y transformacin de embalajes,
botellas para bebidas y fibras textiles.

PET postindustrial, denominado recuperado (constituido por desechos propios de

la transformacin)
PET pos consumo. Cuyo principal constituyente son las botellas para bebidas.
PET perdido. Del cual no hay evidencia de su procedencia y constituido
principalmente por los dos tipos anteriores.

La principal fuente en el reciclado es el PET pos consumo, est integrado por botellas para
bebidas, clasificadas por color, y agrupadas en pacas para su posterior reprocesamiento.

Una vez que el PET es reprocesado, se denomina RPET. La R indica que el material ha
sido reciclado. Generalmente el RPET puede obtenerse en pellets no cristalizados y
pellets cristalizados (M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtencin de
Laminada de PET Reciclado).

2.1.1.4 Propiedades del Plstico PET Reciclado (RPET)

Adems de las tablas de propiedades mencionadas en las tablas anteriores, se cuenta con
informacin adicional, especficamente para que el RPET sea empleado. Como referencia,
las propiedades del PET se ven afectadas, como se ha mencionado en repetidas
ocasiones, por cada ciclo de reciclado al que es sometido, por lo que se le agregan
aditivos para restituir sus propiedades mecnica y alteraciones como, claridad y ductilidad,
debido a la disminucin de viscosidad intrnseca, y el cambio en su estructura de amorfa a
cristalina por efecto de la temperatura.

A continuacin se muestran algunas caractersticas, que definen las posibles aplicaciones

de este material, de acuerdo con las propiedades del mismo despus de ser reciclado.

En el caso particular de esta investigacin, la aplicacin del PET reciclado es otra, en

lminas o placas, para usos distintos que en productos de grado alimenticio, pues se
pretende una utilidad en la industria de la construccin como mamparas o separadores,
pues no se exige la higiene requerida, salvo la inflamabilidad, que sin duda es un reto
bastante fcil.

15
2.1.1.5 Peso molecular y viscosidad del PET

El Peso molecular promedio de las diferentes presentaciones del PET oscila entre 15000
(grado de viscosidad bajo) y 30000 (grado de viscosidad alto).

El peso molecular del PET es normalmente especificado en trminos de un parmetro de

viscosidad para la solucin, por ejemplo, Viscosidad Intrnseca (V.I.).

Algunos valores tpicos de la V.I. para los diferentes aplicaciones del PET son mostrados
en la siguiente tabla: (Fakyrov, 2002)

Tabla 6 Valores de Viscosidad Intrnseca tpicos para diferentes aplicaciones.

(http://bdigital.eafit.edu.co/PROYECTO/P668.42CDR173/capitulo5.pdf)

2.1.1.6 Retencin de Viscosidad Intrnseca

La Viscosidad Intrnseca (V.I.) es una medida indirecta del peso molecular, o sea, del
tamao promedio de molculas que definen al polmero. La Viscosidad Intrnseca de uso
general es de 0.8 0.02 que corresponde aproximadamente a 125 unidades repetidas por
molcula y un peso aproximado de 24,000 g/mol. Cualquier disminucin en la viscosidad
del polmero en su paso de granulado a preforma, significar una reduccin del peso
molecular.

Bajo condiciones controladas de secado y moldeo, la prdida de viscosidad no deber ser

mayor de 0.03. Cualquier prdida superior a este nivel trae como consecuencia un
detrimento en la transparencia de la preforma debido a un incremento en la velocidad de
cristalizacin, acarreando la prdida de las propiedades mecnicas del envase,
particularmente la resistencia al impacto y la carga vertical aplicada sobre la tapa.

16
La prdida de la viscosidad se debe bsicamente a una degradacin hidrolgica ocurrida
durante el estado de fusin que es donde el agua a niveles superiores de 40 ppm (partes
por milln) tiene una accin destructiva del polmero.

Una segunda causa de la cada de V.I. es la degradacin trmica durante la fusin del
polmero para inyectarlo. De ah que se debe emplear un perfil de temperaturas de modelo
y velocidades de corte lo ms suave posible que permitan la obtencin de preformas
claras, transparentes y libres de distorsin.

2.1.1.7 Generacin Mnima de Acetaldehdo

El acetaldehdo (CH3CHO) se genera en pequeas cantidades durante el proceso de

fusin de PET; la cantidad de agua presente no influye en la generacin de acetaldehdo.

El acetaldehdo es un lquido voltil incoloro (punto de ebullicin 20.8C) y que se

distingue por su olor a frutas. Precisamente por su olor caracterstico, el acetaldehdo ha
sido empleado con mucha frecuencia en la industria alimenticia como un saborizante.

Debido a la facilidad que tiene el acetaldehdo de emigrar desde la pared de la botella y

difundirse en el contenido de la misma, la generacin de este producto debe ser
cuidadosamente controlada durante la inyeccin de la preforma. El agua mineral as como
las bebidas de cola son particularmente sensibles al acetaldehdo. El acetaldehdo se
genera por la degradacin trmica de las molculas de PET mientras se encuentra en
estado de fusin.

El efecto de la temperatura y el tiempo de residencia del polmero dentro del can, en

relacin a la generacin de acetaldehdo se ilustran en la figura 10 y 11.

Figura 10 Efecto del acetaldehdo (ppm) vs el tiempo de residencia (hrs).

(http://www.st-1.com.ar, Automatismo Industrial, Informacin del PET).

17
 Figura 11 Acetaldehdo residual (ppm) vs temperatura (C).
(Http://www.st-1.com.ar, Automatismo Industrial, Informacin del PET).

Se puede observar el efecto, de la velocidad del husillo (rpm) y la contrapresin en la

generacin de acetaldehdo en la figura 12.

Figura 12 Efecto de la velocidad del husillo (rpm) vs acetaldehdo residual (ppm).

(Http://www.st-1.com.ar, Automatismo Industrial, Informacin del PET).

2.1.1.8 Transparencia Mxima de la Preforma

La transparencia de la preforma est relacionada directamente con el grado de

cristalinidad del polmero (el PET es transparente cuando tiene una estructura molecular
amorfa y ser opaco cuando est cristalizado). Cuando el PET se encuentra a una
temperatura entre los 85C y los 250C, las molculas tienden a alinearse para formar una
estructura cristalina, como se observa en la figura 13.

18
La velocidad de cristalizacin es muy lenta en ambos extremos de este rango y es ms
rpida en el centro, o sea entre 140C y 180C. En el punto ms alto de la curva de
cristalizacin, alrededor de 175C, el PET alcanza un grado visible de cristalinidad en
menos de un minuto, de tal manera que el polmero debe ser enfriado dentro de la cavidad
del molde lo ms rpido posible.

Debido a que la conductividad trmica del PET es relativamente baja, el contenido de calor
en el centro de la pared de la preforma es el principal contribuyente para tener una
determinada cristalinidad en la pieza. La tecnologa actual del moldeo por inyeccin est
limitada a un espesor mximo de 4 mm aproximadamente.

Figura 13 Comportamiento del PET en las diferentes zonas trmicas.

(Http://www.st-1.com.ar, Automatismo Industrial, Informacin del PET).

La temperatura de la masa durante el moldeo por inyeccin tiene un efecto significativo en

la transparencia de la preforma. Mientras ms elevada sea la temperatura se tendr una
mayor cantidad de cristalitos fundidos. Sin embargo, no se puede elevar la temperatura en
forma indiscriminada ya que se corre el riesgo de generar una cantidad indeseable de
acetaldehdo.

Algo similar ocurre con la viscosidad intrnseca, ya que entre mayor sea el peso molecular
del polmero existe una menor tendencia a la cristalizacin pero debido a que se requiere
una mayor temperatura de fusin se ve incrementada la generacin de acetaldehdo.

19
2.1.1.9 Reometra y Reologa

La Reologa en el proceso de extrusin aporta datos muy importantes para la comprensin

y el diseo de esta tecnologa. El estudio de un flujo de polmero por medio de Reologa
comienza con la reometra capilar, estudiando el flujo de polmero a travs de un dado
capilar utilizando las mismas consideraciones que se utilizan para el flujo a travs de un
canal simple.

En este modelo de reometra se considera que el esfuerzo cortante tiene relacin directa
con la diferencia de presin P que se presenta a lo largo del tubo capilar cuya longitud L
y radio R se relacionan con el flujo volumtrico Q y el esfuerzo cortante a la salida del
dado del remetro capilar est dado por la ecuacin.

Y la velocidad de corte capilar con la ecuacin.

Usualmente se aplica una fuerza F y una velocidad conocidas para empujar el pistn que
empuja al polmero fundido, teniendo en cuenta la ecuacin.

Para ajustar estas relaciones con los esfuerzos cortantes se utiliza la correccin de
Bagley, por medio de la cual se corrigen los efectos de la cada de presin del pistn y a
travs del total de la longitud del tubo capilar, se toman en cuenta la viscosidad y la cada
de presin a la entrada del capilar.

Donde

e = Es el valor obtenido de graficar PPistn contra (L/R), en la interseccin de la recta

obtenida con el eje de las abscisas.

= Viscosidad, obtenida de la pendiente (derivada) de la grfica de P Pistn contra (L/R).

20
Otras correcciones incluyen la correccin de Rabinowitsch para utilizar fluidos no
newtonianos, como plsticos, con la cual se obtiene la siguiente ecuacin para la
velocidad de corte.

Donde n: es el ndice de la ley de la potencia

El paso de la reometra capilar es un paso inicial muy importante para conocer las
caractersticas reolgicas del material a utilizar, adems se obtienen algunos otros datos
importantes como hinchamiento, distorsiones del extruido, prdida de viscosidad con el
tiempo. (Procesamiento de plsticos, Morton. Jones, Limusa 1999, ISBN 968-18-4434-3).

2.1.2 Marco Terico del Proceso de Extrusin

En este apartado de este captulo se presenta una definicin del proceso de extrusin y
los procedimientos que este involucra.

Figura 14 Mquina extrusora de plsticos JYM (http://spanish.plastic-extrusionline.com/supplier-

plastic_extruder_machine-19412.html).

21
El proceso de extrusin consiste en hacer fluir un material plastificado a travs de un dado,
con en el cual se le da la forma deseada, para este caso se producirn hilos de PET, que
a travs de investigaciones posteriores de combinaciones o aleaciones de otros materiales
con el PET se podran obtener a futuro nuevos materiales, que podrn ser usados desde
la construccin de aulas hasta recubrimiento de aspas generadoras de energa elica.

ste es un proceso de conformacin de polmeros que se usa ampliamente con

termoplsticos y elastmeros, pero rara vez con termofijos, para producir masivamente
artculos como tubos, ductos, lminas, pelculas, recubrimientos de alambres y cables
elctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y puertas. Para ste tipo de
productos, la extrusin se lleva a cabo con un proceso continuo; el producto que se
extruye se corta inmediatamente en las longitudes deseadas. Con la extrusin se realiza el
mayor volumen de produccin de polmeros, ya que no se usa solamente para la
produccin de barras, tubos, lminas y pelculas en materiales termoplsticos, sino
tambin para el mezclado minucioso de todas las clases de plsticos y para la produccin
de grnulos.

Dos son los mtodos de extrusin utilizados industrialmente:

2.1.2.1 Moldeo por extrusin en hmedo

La extrusin en hmedo la practican solamente un nmero reducido de firmas, limitado a

los compuestos de nitrocelulosa. La nitrocelulosa humedecida con alcohol se coloca en
una mezcladora de acero junto con el disolvente y un plastificante; se pueden aadir color
y pigmento, mezclando el conjunto hasta obtener una masa homognea. El material se
cuela, se seca al vaco para recuperar una parte del disolvente y, finalmente se amasa en
cilindros diferenciales. El material plstico se muele hasta que adquiera una consistencia
semejante a la de jalea para ser moldeado por extrusin hidrulicamente, formando
varillas y tubos, o tambin en una forma ms dura que se pueda cortar en tiras para la
mquina de extrusin del tipo de tornillo.

2.1.2.2 Moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente

Este mtodo utiliza polvos de moldeo termoplstico y mquinas de extrusin relativamente

pequeas, de un modelo usado antes para otros materiales, principalmente el caucho.
Muchas de las distintas etapas de ste procedimiento estn sujetas a regulacin, sta
forma de extrusin no est normalizada.

1.2.2.3 Defectos generados en el proceso de extrusin

Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la
fractura de fusin, en la cual los esfuerzos que actan sobre la fusin inmediatamente
antes y durante el flujo, a travs del dado, son tan altos que causan rupturas que originan
una superficie altamente irregular.

22
Como en la figura 15, la fractura de fusin puede ser causada por una aguda reduccin en
la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusin. Esto contrasta con el
flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

Extrusin
Direccin de flujo
de la fusin

Figura 15.- Fractura de la fusin, causada por flujo turbulento en la fusin a travs de una aguda reduccin a
la entrada del dado.

Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la superficie de

producto se arruga al salir del dado. Conforme la fusin atraviesa la abertura del dado, la
friccin con la pared produce un perfil diferencial de velocidades atreves de la seccin
transversal, lo que se puede observar en la figura 16. Esto ocasiona esfuerzos de tensin
en la superficie del material que se estira para igualar el movimiento ms rpido de ncleo
central. Estos esfuerzos cusan rupturas menores que arrugan la superficie.

Direccin de flujo de
la fusin

Figura 16.- Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del dado, el cual puede conducir
el defecto llamado piel de tiburn.

Si el gradiente de velocidad se vuelve ms grande, se forman marcas prominentes en la

superficie que dan la apariencia de un tallo de bamb, que es el nombre como se conoce
a este defecto ms severo, figura 17.

23
 Figura 17.- Formacin del tallo de bamb.

2.1.2.4 Tipos de extrusoras

Las extrusoras ms utilizadas, segn la presin necesaria para hacer pasar el plstico
fundido a travs de la boquilla son:

a) Extrusoras de desplazamiento positivo:

Extrusoras de pistn
Bombas de extrusin (bombas de engranaje)

b) Extrusoras de friccin viscosa:

Extrusora de tornillo
Extrusora de tambor rotatorio
Extrusora de rodillos

2.1.2.4.1 Extrusoras de desplazamiento positivo

Son aquellas utilizadas para una extrusin directa o en avance, el material se coloca en
una cmara y es impulsado a travs de la abertura de una matriz mediante un pistn
mecnico o ariete de prensa.

2.1.2.4.2 Extrusoras de pistn

Estas mquinas constan de un cilindro que posee elementos de calefaccin, la materia

prima desciende desde una tolva al interior del cilindro donde el material es plastificado.
ste es obligado a pasar a travs de una boquilla, empujndolo con un pistn el cual es
accionado por presin hidrulica o mecnica. Las mquinas de un pistn producen piezas
de longitud limitada, debido a la discontinuidad del proceso. Para fabricar perfiles
continuos se utilizan las extrusoras de varios pistones.

24
2.1.2.4.3 Bombas de extrusin

Son bombas con algunos pares de engranajes que estn acoplados y alojados en una
carcasa cuando se impulsa un engrane ste mueve el correlativo. El transporte del plstico
se debe solo al empuje de los dientes sobre el material por el lado de la carcasa. El
acoplamiento entre dientes asla el lado de descarga a presin, del lado de succin. El
flujo de material es proporcional a la frecuencia de rotacin de los discos dentados
obtenindose as un flujo de material esencialmente constante.

2.1.2.4.4 Extrusoras de friccin viscosa

En este tipo de extrusoras la friccin calienta al material convirtindolo en un fluido

viscoso.

2.1.2.4.5 Extrusora de tornillo

El polmero se alimenta a travs de una tolva, hasta un can, en el cual un tornillo

helicoidal transporta el polmero hacia el extremo con matriz. A continuacin se muestra
en la figura 18 el esquema de una extrusora de un tornillo y la respectiva tabla explicativa
del procedimiento de extrusin.

Figura 18.- Esquema de una extrusora de un tornillo (Mndez, 2010, pg. 224).

25
2.1.2.4.6 Extrusoras de tambor rotatorio

En sta mquina el material desciende por gravedad e ingresa por el mbolo hasta la
cmara, la cual est formada por el tambor rotatorio y por el bastidor fijo o cuerpo esttico
El bastidor puede calentarse o enfriarse para controlar la temperatura. En la cmara el
polmero es arrastrado por el cilindro rotor que lo pone en contacto con las paredes
calientes del bastidor y con el material previamente fundido, con lo que se efecta la
plastificacin. La homogenizacin tiene lugar en la pequea holgura radial entre el marco
fijo y el cilindro que gira.

El plstico as fundido es separado del cilindro rotatorio mediante una pieza en forma de
cuchilla; la fundicin, bajo accin de las fuerzas tangenciales se mueve hacia la boquilla y
la cruza.

2.1.2.4.7 Extrusora de rodillos

Es la utilizada para la denominada extrusin plana empleada en la fabricacin de lminas

y pelculas, su funcionamiento est basado en la utilizacin de rodillos.

Tabla 7.- Tabla explicativa del procedimiento de extrusin. (http://www.grin.com/en/)

26
2.1.2.5 Descripcin del funcionamiento de una extrusora

A continuacin, se describen los mecanismos y funciones que puede realizar una

extrusora (transporte de slidos, fusin, transporte del fundido, mezclado, desgasificado y
conformado).

2.1.2.5.1 Transporte de slidos (zona de alimentacin)

El material slido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones: la tolva
de alimentacin y la propia extrusora.

2.1.2.5.1.1 Transporte de slidos en la tolva

El transporte de slidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad de las partculas;
el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por accin de su propio peso. Se
puede dar un flujo en masa, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se
mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material ms cercano a las
paredes de la tolva queda estancado como se representa en la figura 19. Lgicamente el
flujo en masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen un
flujo muy deficiente en estado slido pueden quedar atascados en la garganta de entrada
a la extrusora, dando lugar a un problema denominado formacin de puente o arco.

Material estancado

Flujo en masa Flujo de embudo Flujo de puente

Figura 19. Flujo del material en una tolva de alimentacin. (Marcilla, 2008, pg. 50)

Para el transporte de los slidos, se debe tener en cuenta las caractersticas del material y
el diseo de la tolva.

Lo importante como resultado es que el suministro del material sea mayor al consumo de
la mquina.

27
2.1.2.5.1.2 Transporte de slidos en el cilindro

En cuanto al transporte de slidos dentro de la extrusora, una vez que el material slido
cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar
controlado por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre. Este
tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia
dependiendo de la capacidad de diseo de la mquina.

2.1.2.5.2 Fusin (zona de transicin)

La zona de transporte de slidos finaliza cuando empieza a formarse una fina pelcula de
polmero fundido. La fusin se iniciar como consecuencia del calor conducido desde la
superficie del cilindro y del generado por la friccin a lo largo de las superficies del cilindro
y del tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por friccin, de modo que, en
ocasiones, es incluso posible iniciar la fusin sin necesidad de aplicar calor externo.

En primer lugar aparecer una fina capa de material fundido junto al cilindro, que ir
creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia radial entre el cilindro y el filete
del tornillo, mientras que el resto del material se encontrar formando un lecho slido.
Como consecuencia del movimiento del tornillo se crear un gradiente de velocidad en la
pelcula fundida situada entre la capa slida y la superficie del cilindro. El polmero fundido
en la pelcula ser barrido por el filete que avanza, separndose as del cilindro. El
polmero fundido se reunir en una zona o pozo situado delante del filete que avanza en la
parte posterior del canal. En la figura 20 se muestra un corte transversal de la zona de
transicin.

Pelcula de polmero fundido

Cilindro

Interface slido

Filete
Pozo de polmero fundido
Lecho de slido

Figura 20. Corte transversal de la extrusora en la zona de transicin. (Marcilla, 2008, pg. 52)

28
A medida que se va acumulando en el pozo de polmero fundido, el tamao del pozo
aumenta, mientras que el ancho de la capa slida ir disminuyendo. De esta forma se
desarrolla una presin que empuja a la capa slida y la sita en la parte anterior del canal.
Por eso, a pesar de que casi toda la fusin ocurre en la superficie del cilindro, la altura de
la capa slida no disminuye, sino que disminuye su anchura, como se puede apreciar en la
figura 21. En esta tambin se indica la longitud de fusin que es la longitud de tornillo
desde que comienza la fusin hasta que sta termina.

Longitud de fusin

Figura 21. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transicin. (Marcilla, 2008).

En una extrusora funcionando de forma adecuada la transmisin de calor est muy

favorecida, debido a que continuamente se tiene una fina capa de material renovado en
contacto con el cilindro. En general se puede despreciar la transmisin de calor entre el
pozo fundido y la capa slida. La existencia de la capa slida explica tambin la
eliminacin del aire atrapado entre las partculas slidas. A medida que la capa slida es
compactada y comprimida por el pozo de fundido, el aire atrapado entre las partculas
escapa hacia el exterior va la tolva de alimentacin.

El calor necesario puede ser suministrado bien por conduccin desde la superficie caliente
del cilindro, a travs de la pelcula fundida o bien por disipacin viscosa (cizalla) debido a
las fuertes cizallas a que est sometida la delgada pelcula de fundido. La relacin entre
estas dos cantidades de calor depende de las condiciones de operacin y del polmero
utilizado. El flujo de calor por disipacin viscosa est favorecido al aumentar la velocidad
del tornillo. Sin embargo, en este caso la contribucin de la transmisin de calor por
conduccin a la fusin se ver reducida puesto que aumentar el caudal, y por tanto
disminuir el tiempo de residencia del material en la extrusora.

Un aumento de la temperatura del cilindro implicar en principio un aumento del flujo de

calor por conduccin, y por tanto aumento de la velocidad de fusin, pero por otra parte al
aumentar la temperatura disminuir la viscosidad del material y, por tanto, la generacin
de calor por disipacin viscosa, de modo que algunos polmeros cuya viscosidad es muy
sensible a la temperatura podran ver reducida la velocidad de fusin.

29
Una situacin general se muestra en la figura 22, donde se representa la longitud de
fusin en funcin de la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo constante.

De acuerdo a lo anterior la longitud de fusin disminuye (por tanto aumenta la velocidad de

fusin) al aumentar la temperatura del cilindro hasta un cierto punto en el que la longitud
de fusin aumenta al disminuir la cantidad de calor generado por disipacin viscosa.

Longitud de fusin

Temperatura del cilindro

Figura 22. Relacin entre la longitud de fusin y la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo
constante. (Marcilla, 2008).

Adems de las condiciones de operacin, la configuracin del tornillo afecta en gran

medida a la velocidad de fusin y a la longitud de fusin. El ngulo del filete del tornillo
puede tener un efecto considerable sobre la eficiencia de la fusin, como se muestra en la
figura 23, donde se observa como la longitud de fusin disminuye al aumentar el ngulo
del filete, especialmente para ngulos pequeos.

La eficiencia sera mxima con un ngulo de 90. Por tanto hay que buscar ngulos que
den una buena eficiencia para la fusin y un buen transporte del material. Normalmente se
utilizan ngulos entre 20 y 30. El empleo de tornillos con mltiples filetes tambin puede
mejorar el proceso de fusin. Cuando el filete es mltiple la capa de fundido es ms
delgada que cuando el filete es simple.

Sin embargo el transporte del material slido empeora con los tornillos de mltiples filetes
(como se vio en el apartado anterior sobre el transporte del slido), por lo que estos
tornillos slo se emplean en el caso de que la velocidad de fusin sea el proceso
controlable.

30
 Filete sencillo

Longitud de fusin Filete doble

Filete triple

Angulo del filete

Figura 23. Efecto del ngulo de hlice y del nmero de filetes sobre la longitud de fusin. (Marcilla, 2008).

La holgura entre el filete del tornillo y el cilindro debe ser lo menor posible para que el
proceso de fusin tenga lugar de forma adecuada. En cuanto a la profundidad del canal,
como se ha visto, en la mayora de los tornillos se produce una reduccin gradual de su
profundidad entre la zona de transporte de slidos y la de dosificado del fundido, que viene
fijada por la relacin de compresin. En general la velocidad de fusin aumenta al
disminuir la profundidad del canal, puesto que se produce una compresin del pozo de
slido hacia la capa de fundido, mejorando la transmisin de calor y aumentando la cizalla.
Sin embargo, si la compresin tiene lugar muy rpidamente el pozo de slido podra
provocar un taponamiento de la extrusora.

2.1.2.5.3 Transporte del fundido (zona de dosificado)

La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusin, es decir, en el punto

en que todas las partculas de polmero se han fundido. De hecho, la profundidad del canal
es uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho slido debe haber
desaparecido o en caso contrario el aire se eliminara con mucha dificultad y podra
quedar atrapado en el fundido. La zona de dosificado del fundido acta como una simple
bomba en la que el movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se
produce como resultado del giro del tornillo y de la configuracin helicoidal del mismo.

El estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de una mquina de

extrusin se simplifica considerando tres tipos distintos de flujo:

El flujo de arrastre o de friccin, QD, que es debido a la friccin del material con el tornillo
y con las paredes del cilindro, es el principal responsable del movimiento del material
desde la tolva de alimentacin hasta la boquilla.

31
El flujo de presin o de retroceso, QP, opuesto al anterior y debido a la diferencia de
presin entre la tolva y el cabezal de la mquina, presin esta ltima que es originada por
la restriccin que impone la boquilla o el plato rompedor.

El flujo de prdida o de fugas, Qperdidas, que tiene lugar entre el cilindro y el filete del
tornillo y es tambin opuesto al flujo de arrastre y originado por el gradiente de presin a lo
largo del tornillo. La tolerancia radial de ajuste entre el tornillo y las paredes internas del
cilindro es generalmente muy pequea (del orden de 0,1 milmetros) y por tanto, el flujo de
prdidas es mucho ms pequeo que los dos mencionados anteriormente.

El flujo total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos anteriores:

Qtotal = QD + QP + Qperdida [Kg/hora]

Una representacin esquemtica de la distribucin de velocidades para cada tipo de flujo

viene dada por las figuras 24, 25 y 26. El flujo de arrastre tiene lugar debido a que el
material fundido en el canal del tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro, que
se mueven respecto al tornillo.

Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de velocidades sera aproximadamente

lineal, y si la superficie en movimiento tuviera una velocidad V, la velocidad media de
avance el material en el canal sera V/2.

Direccin de
avance

Figura 24. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre. (Marcilla, 2008).

El flujo de presin se debe, como ya se ha indicado, al gradiente de presin a lo largo del

cilindro. La presin es mayor en el lado de la boquilla, y este gradiente de presin tiende a
hacer que el material fluya hacia atrs a lo largo del canal del tornillo oponindose pues al
flujo de arrastre y suponiendo un retroceso del material en el canal del tornillo. El perfil de
velocidades debido a la existencia de un gradiente de presin es parablico y se
representa como en la figura 25.

32
 Direccin de
avance

Figura 25 Perfil de velocidades debido al flujo de presin. (Marcilla, 2008).

El flujo de prdidas es mucho menor que los dos anteriores y no es preciso considerarlo.
El flujo total a lo largo del canal del tornillo es el resultado del flujo de avance y del de
presin y su perfil de velocidades puede determinarse sumando algebraicamente los dos.
Representndose de la siguiente manera:

Direccin de
avance

Figura 26 Perfil de velocidades debido al flujo total. (Marcilla, 2008).

Para facilitar la visualizacin del movimiento del fluido dentro de la extrusora, se supone
que se tiene un canal desenrollado (tornillo) sobre el que se encuentra un plano (cilindro).

El canal permanece quieto, mientras el plano se mueve sobre el canal con una velocidad
tangencial Vb, cuyo vector no es paralelo a las paredes del canal, sino que se encuentra
girado un ngulo, que coincide con el ngulo de los filetes del tornillo. En consecuencia, en
una extrusora trabajando en condiciones normales (esto es con una boquilla que provoca
una cada de presin a lo largo de la extrusora) existir un perfil de velocidades tal como lo
mostrado en la figura anterior tanto en la direccin axial del tornillo como en la transversal.
Esto es, en ambas direcciones existir flujo de arrastre y flujo de presin, ste ltimo
originado por la boquilla en el caso del flujo en la direccin axial del canal, Z, y por las
paredes del filete en el caso del movimiento del material que se dirige hacia ellas,
(direccin X). El flujo total ser la suma del flujo en las direcciones X y Z.

33
En la siguiente figura se muestra la situacin global que se presenta en el canal del
tornillo. Se representa la direccin y el movimiento relativo del polmero a varias
profundidades y en el centro del canal; en el esquema (a) la extrusora funciona a descarga
abierta figura 27, es decir, el flujo no tiene ninguna restriccin, pues no existe boquilla,
vlvulas, plato rompedor ni ningn otro elemento limitativo. En este caso el perfil de
velocidades en la direccin Z ser lineal, Los vectores componentes de la velocidad del
polmero en el punto C, son CE en la direccin axial y CF en la direccin transversal,
representando el vector resultante CD la velocidad del polmero en dicho punto C. El
material situado en la mitad superior (aproximadamente) del canal fluye hacia la derecha
mientras que el material situado en el fondo del canal fluye hacia la izquierda. Excepto el
pequeo flujo de material que escapa por encima del filete, todo el material avanza hacia
la boquilla.

En el esquema (b) figura 28, el flujo total de extrusin est limitado parcialmente por la
presencia de una boquilla, que es la situacin normal; en este caso el polmero que se
encuentra en la parte superior del canal (punto C) se dirige hacia adelante y hacia la
derecha, mientras que el que se encuentra en la parte inferior del canal (punto O) lo hace
en direccin opuesta. Por otra parte el material que se encuentra en los punto D y E slo
presenta una componente de velocidad en las direcciones axial y longitudinal,
respectivamente.

En el esquema (c) figura 29, la produccin de la extrusora est totalmente bloqueada y el

flujo de polmero en la direccin axial del canal es anlogo al flujo transversal excepto que
sus velocidades son mayores; el punto B presenta una velocidad cero en direccin axial
(Z) y en direccin transversal (X).

Figura 27. Canal del tornillo en descarga abierta. (Marcilla, 2008, pg., 62).

34
 Figura 28. Limitacin del flujo en la boquilla. (Marcilla, 2008, pg. 62).

Figura 29. Canal con flujo transversal. (Marcilla, 2008, pg. 62).

En la figura 30 se observa un corte transversal del canal, donde la temperatura en las

diferentes zonas del material se representa en diferentes colores.

Figura 30. Flujo de recirculacin en el canal del tornillo. (Marcilla, 2008, pg. 63).

35
En la figura anterior se puede observar las temperaturas en diferentes zonas. La medicin
de la temperatura en los canales del tornillo es complicada debido a la rotacin del tornillo,
si bien se puede predecir usando tcnicas numricas y las diferentes teoras de la
extrusin. La temperatura ms alta se encontrar en el centro del canal, donde el material
est expuesto a mayores cizallas, mientras que en los alrededores se obtendrn
temperaturas inferiores si el cilindro est enfriado, lo que suele ocurrir en la zona de
dosificacin. Las capas internas difcilmente llegan a alcanzar la superficie fra del cilindro
y se encuentran aisladas por las capas externas. En consecuencia la diferencia de
temperatura entre las diferentes capas puede alcanzar con facilidad los 60C. Si esta
situacin se mantiene hasta el final del tornillo, el fundido que sale por la boquilla no ser
homogneo. Adems, el grado de mezcla de las capas internas puede ser deficiente, al
ser el tiempo de residencia menor que el del resto del material. Esto conlleva problemas
no slo en la boquilla, sino tambin distorsiones en el producto extruido. La forma ms
eficaz de evitarlo consiste en incorporar mezcladores en el diseo del tornillo. Adems de
homogenizar la temperatura del material, los mezcladores tambin son importantes
cuando se pretende mezclar diferentes tipos de plsticos o aditivos.

2.1.2.5.4 Mezclado

Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la boquilla de la
entrada del tornillo se instala un mezclador de material.

El mezclado se consigue haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a
reorientarse. El mezclado se realiza simplemente con el tornillo dentro de la zona de
dosificado que tienen una configuracin especial para este propsito.

El mezclador debe cumplir con los siguientes requisitos:

Provocar una cada de presin mnima de modo que la presencia de la zona de

mezclado afecte lo menos posible al caudal de material extruido.
Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado.
Barrer la superficie del cilindro completamente.
Ser fciles de instalar, poner en marcha y limpiar.
Tener un precio razonable.

2.1.2.5.5 Desgasificado

El desgasificado se utiliza en plsticos que retienen gran cantidad de componentes

voltiles, en los materiales que presentan humedades de equilibrio muy elevadas, es
posible secarlos antes de introducirlos en la extrusora, si bien el proceso de secado es
lento (puede durar entre 4 y 40 horas), por lo que se suelen desgasificar directamente en
la extrusora, de forma mucho ms rpida.

36
El desgasificado se produce a travs de un orificio de venteo practicado sobre el cilindro.
La extrusora por poseer una zona de desgasificado deben tener un diseo especial del
tornillo, que asegure que la presin en esta zona coincida con la presin atmosfrica, de
forma que el material no tienda a escapar por el orificio de venteo. En estas extrusoras los
grnulos de slido atraviesan las zonas de alimentacin y transicin donde son
aglomerados, transportados y fundidos. Luego pasan a una zona de descompresin en la
que los productos voltiles son evacuados a travs del orificio de venteo. El material
fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de transicin, como se
muestra en la figura siguiente.

La capacidad de bombeo de la segunda seccin del tornillo (tras el orificio de venteo) debe
ser superior a la de la primera, como en la figura 31.

Salida de voltiles

Orificio de venteo

Figura 31. Extrusora con seccin de desgasificacin. (Snchez, 2008, pg. 66).

2.1.2.5.6 Conformado

El material toma la forma de la boquilla conforme sale por sta. Es primordial que el
material salga a velocidad uniforme, se producen cambios de tamao y forma conforme el
material sale por la boquilla.

Las boquillas se fabrican con una forma y tamao que compensen los cambios que se
producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las dimensiones
requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien cmo se comporta el material
con el que se est trabajando. Hay tres factores principalmente que provocan cambios en
el tamao y forma del material: tensionado, relajacin y enfriamiento.

2.1.2.5.7 Tensionado

Conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes sistemas,

generalmente consisten en rodillos, que mantiene el material tenso. Esto hace que en la
mayora de los casos se reduzca un poco el tamao del material, a veces de forma
considerable. Adems de los cambios de tamao, los productos que no sean circulares
pueden sufrir cambios de forma debido al estirado.

37
2.1.2.5.8 Relajacin

El material dentro de la extrusora est sometido a grandes deformaciones y tensiones

(esfuerzos normales) por lo que, debido a su naturaleza visco elstica, se relaja conforme
sale por la boquilla. La relajacin provoca el hinchamiento del material, tanto ms rpido
cuanto mayor sea la temperatura, por lo que el cambio ms pronunciado tiene lugar
cuando el material sale de la extrusora, pero generalmente contina durante las horas
siguientes al conformado, y a veces dura incluso das. En la figura 32 se muestra el
hinchamiento que sufrira un material extruido con seccin cuadrada.

Figura 32. Hinchamiento debido a la relajacin de un material de seccin cuadrada. (Marcilla, 2008).

Con una forma cuadrada de boquilla, la dilatacin ocurre ms en el centro de las caras
que en las esquinas, esto es resultado de que los esfuerzos normales que se producen
dentro del material sern mayores en la zona central.

Si el producto extruido sufre tensiones no uniformes, la relajacin puede conducir a una

torsin o flexin del mismo, especialmente en piezas que contengan partes gruesas y
delgadas.

1.2.2.5.9 Enfriamiento

El enfriamiento del material fundido produce su contraccin, reducindose el tamao y

aumentando su densidad. La contraccin que produce el enfriamiento normalmente no es
uniforme, puesto que en partes gruesas puede haber una diferencia muy grande entre la
velocidad a la que se enfran las zonas externas y las ms internas del material (la
cristalinidad del interior de estas piezas ser mayor), pudiendo aparecer zonas hundidas
(rechupadas) al contraerse el interior de las piezas. En la figura 33 se muestra la
contraccin que sufrira una pieza de seccin cuadrada debido a la diferente velocidad de
enfriamiento entre las distintas partes.

Figura 33. Contraccin debida al enfriamiento de un material de seccin cuadrada. (Marcilla, 2008).

38
2.2 Cimientos del Proyecto

2.2.1 Fundamento

Se realizar este proyecto para demostrar los conocimientos adquiridos durante toda la
carrera de Ing. Robtica Industrial debido a que este proyecto cuenta con tpicos tales
como, maquinas elctricas, resistencia de materiales, control industrial, propiedades de los
materiales, electrnica de potencia, plcs, micro controladores, trasferencia de calor,
diseo de elementos mecnicos, diseo de conjunto, ingeniera asistida por computadora.

Y con esto, logrando, as reforzar y demostrar los que conocimientos que se adquirieron
durante el desarrollo de la carrera son aplicables directamente a productos reales y
tangibles. Se incursion en el proyecto de una maquina extrusora de hilos de PET
(Polietileno Tereftalato), ya que se requera un proyecto ambicioso y ecologista, adems
de que cumpliera con la demostracin de los conocimientos de la carrera de ingeniera en
Robtica Industrial, esta oportunidad nos la brindo el CIIEMAD (Centro de Interdisciplinario
de Investigacin y Estudios del Medioambiente y desarrollo) otorgndonos el proyecto en
curso.

2.2.1.1 Anlisis FORD

Tabla 8 Estudio FORD

FORTALEZAS
Cantidad de material extruido de
acuerdo al tamao de la mquina
Confiabilidad
Seguridad en operacin
Rapidez de proceso
Fabricacin de componentes
nacional
Reduccin de mano de obra
Durabilidad de componentes
mecnicos
Funciones conforme a las
especificaciones tcnicas de los
componentes mecnicos
Mnimo desperdicio de materia
prima
Desarrollo tecnolgico
RESTRICCIONES
Tipo de alimentacin de corriente
debido a instalaciones del
laboratorio
Espacio disponible para la
instalacin de la mquina
El material procesado requerir
otro(s) proceso(s) para ser utilizado
OPORTUNIDADES
Implementacin en otros
laboratorios
Financiamiento por parte de
nuevas empresas
Inters de laboratorios para la
adquisicin de nuestro
producto.
Aprovechar el exceso de
produccin de plstico PET 1
Flexibilidad para cambiar el
material a procesar.
DEBILIDADES
Requiere de instalaciones
especiales
Mantenimiento continuo
Uso de componentes
mecnicos especializados
Complejidad del control de
temperatura dentro del can.

39
2.2.1.1.1 Fortalezas

Cantidad de material extruido de acuerdo al tamao de la mquina

Confiabilidad
Seguridad en operacin
Rapidez de proceso
Fabricacin de componentes nacional
Reduccin de mano de obra
Durabilidad de componentes mecnicos
Funciones conforme a las especificaciones tcnicas de los componentes mecnicos
Mnimo desperdicio de materia prima
Desarrollo tecnolgico

2.2.1.1.2 Oportunidades

Implementacin en otros laboratorios

Financiamiento por parte de nuevas empresas
Inters de laboratorios para la adquisicin de nuestro producto.
Aprovechar el exceso de produccin de plstico PET 1
Flexibilidad para cambiar el material a procesar

2.2.1.1.3 Restricciones

Tipo de alimentacin de corriente debido a instalaciones del laboratorio

Espacio disponible para la instalacin de la mquina
El material procesado requerir otro(s) proceso(s) para ser utilizado

2.2.1.1.4 Debilidades

Requiere de instalaciones especiales

Mantenimiento continuo
Uso de componentes mecnicos especializados
Complejidad del control de temperatura dentro del can.

40
2.2.2 Conocimiento de Soporte del Proyecto

2.2.2.1 Conocimientos previamente adquiridos para el diseo mecnico

Fsica clsica
Calculo diferencial e integral
Calculo vectorial
Dibujo asistido por computadora
Ensayo de materiales
Esttica
Metrologa dimensional
Dinmica
Resistencia de materiales I
Ingeniera de manufactura aplicada
Mecnica de fluidos
Resistencia de materiales II
Mecanismos
Oleo hidrulica
Introduccin al diseo de elementos mecnicos
Vibraciones mecnicas
Diseo de conjuntos

2.2.2.2 Conocimientos previamente adquiridos para el diseo elctrico

Electricidad y magnetismo
Circuitos elctricos
Ingeniera elctrica aplicada

2.2.2.3 Conocimientos previamente adquiridos para el diseo control-electrnico

Fundamentos de programacin
Mtodos numricos
Electrnica
Control numrico computarizado
Electrnica industrial
Interfaces, perifricos y programacin I
Controladores lgicos programables
Neumtica
Interfaces, perifrico y programacin II
Controladores industriales
Automatizacin de sistemas industriales
Sistemas de control

41
2.2.3 Argumentos

2.2.3.1 Argumentos importantes a considerar para el diseo de la mquina extrusora

Tabla 9 Problemticas y su clasificacin

Nmero Problema Clasificacin
1 Tamao de la mquina Costo/Eficiencia
2 Potencia de la extrusora Diseo
3 Material de los componentes de la mquina Costo/Eficiencia
4 Temperatura del proceso Diseo
5 Volumen del proceso Costo/Eficiencia
6 Especificaciones del material final Tecnolgico
7 Manejo y control del proceso Diseo
8 Seguridad en operacin Diseo
9 Facilidad de limpieza Ergonoma
10 Propiedades del PET Diseo

2.2.3.2 Descripcin de Argumentos

1. Tamao de la mquina

Depende del espacio que nos ofrece el laboratorio, en este caso es de 3.6 m2, como se
muestra en la figura 34 y como se presenta el Layout en el Anexo 1.

Figura 34. Dimensiones del laboratorio a escala. (CIIEMAD).

42
 2. Potencia de la extrusora

Dependiendo de la capacidad del husillo se determinara la potencia del motor principal,

con lo que se calculara el parmetro de presin en el dado de extrusin, sin que muestre
algn dao.

3. Material de los componentes de la mquina

El material de cada uno de los componentes despus de ser seleccionado deber ofrecer
un cierto tiempo de vida adems de confiabilidad para el usuario.

4. Temperatura del proceso

Esta es la variable a controlar en el diseo de la extrusora, ya que si esta es baja, la

mquina extrusora se frena y si es alta el material se incinera y se cristaliza dentro del
tornillo.

5. Volumen del proceso

El volumen de material que vamos a procesar determinara condiciones de diseo del

husillo, el cabezal, entre otros; el volumen de material a procesar por la mquina a disear
es de mximo 0.5 kg/h

Se sabe que la productividad de las extrusoras depende de muchos factores, entre los que
podemos mencionar el tipo de material, la temperatura de proceso, condiciones
geomtricas del tornillo y cabezal, entre otros; segn el diseo del tornillo, se puede
determinar la entrega de material extruido en kilogramos/hora.

6. Especificaciones del material final

Obtener los hilos de PET con el menor dimetro posible, los hilos debern ser
acomodados en un carrete de manera semiautomtica.

7. Seguridad en operacin

La mquina deber de poseer diferentes sistemas de seguridad que garanticen el

bienestar del operario.

8. Manejo y control del proceso

En el diseo hay que tener en cuenta que la mquina tenga un buen control sobre las
diferentes variables, seales y alarmas que den confiabilidad al manejo de la misma.

9. Facilidad de limpieza

Tener en cuenta la facilidad del operario para cambiar las partes del proceso y la limpieza.

43
2.2.4 Requisitos (Q.F.D)

2.2.4.1 Ponderacin de criterios en base a problemticas

Figura 35. Ponderacin de criterios en base a problemtica.

44
2.2.4.2 Ponderacin de criterios en base a propiedades del PET

Figura 36. Ponderacin de criterios en base a propiedades del PET.

45
2.2.4.3 Ponderacin de criterios en base a soluciones del diseo de la mquina extrusora

Figura 37. Ponderacin de criterios en base a soluciones del diseo de la mquina extrusora.

46
2.3 Diseo del Nuevo Sistema

2.3.1. Ingeniera General del Proceso de Extrusin

En la actualidad existen diferentes tamaos de extrusoras industriales en funcin de la

cantidad de material que se extruye y del dimetro del husillo, en la tabla 10 se enlistan los
tamaos ms comunes de extrusoras de un solo tornillo.

Tabla 10 Tamao de extrusora industriales por el dimetro del husillo (Mndez, 2010, pg. 223)
Tamao en milmetros Tamao en pulgadas
25 1
30 11/4
50 2
60 21/2
80 11/4
110 11/46
150 6

La capacidad de las mquinas antes mencionadas varan entre 2 kg/h para las mquinas
de 25 mm, hasta aproximadamente 450 kg/h para las mquinas de 200mm. (Hanson,
2004), propone siete especificaciones bsicas para seleccionar un extrusor:

1. Determinacin de las resinas por procesar.

2. Definicin del propsito final de la extrusora.
3. Requerimientos de alimentacin.
4. Identificacin de los elementos complementarios del proceso.
5. Identificacin de los equipos auxiliares para el manejo de materiales primas.
6. Especificaciones de las fuentes de alimentacin de la potencia.
7. Informacin de los estndares de la planta o laboratorio donde se implementara.

2.3.1.1 Capacidad del extrusor

La capacidad del extrusor (Qc) en libras por hora vara con el dimetro del cilindro (Db),
medido en pulgadas, como muestra en la ecuacin. Se considera que los sistemas de
transferencia de energa mecnica tienen una eficiencia () de 75% que se trasmite desde
la parte motriz al husillo; de ah que la capacidad dependa tambin de la potencia
suministrada por el motor en HP, del calor especfico del material en Cp (BTU/lb F) y del
gradiente de temperatura T (desde la alimentacin hasta la salida del material extruido
en F).

Caractersticas principales de una extrusora

Produccin mxima (kg/hora).

Potencia de la extrusora y presin mxima admisible de salida.
Facilidad de limpieza (cilindro autolimpiable, etc.).
Facilidad de manejo y de control.
Variedad de accesorios.

47
 Material por tratar.

El proceso de extrusin consiste en hacer fluir un material plastificado a travs de un

dado, en el cual se le da la forma deseada, para este caso seran hilos de PET. El
proceso de extrusin de polmeros slidos se puede dividir en cuatro etapas
principales, como se ve en la figura 38 y se explica en la tabla 11.

2.3.2.2 Diagrama de proceso

Figura 38. Proceso de extrusin (Autores, 2011).

2.3.2.3 Ciclo de Trabajo

Tabla 11. Descripcin del proceso de extrusin (Autores, 2011).

Proceso Descripcin
Alimentacin La materia prima ingresa en forma de grnulos a
los silos de almacenamiento.
Dosificado Los insumos son pesados y descargados en la
proporcin adecuada segn la frmula
seleccionada.
Mezclado El material dosificado se mezcla para que ingrese
a la tolva
Extrusin Proceso de transformacin de la materia prima en
forma de grnulos en hilos de PET.

48
2.3.2 Diseo del Sistema Mecnico

2.3.2.1 Propuesta de anlisis de partes mecnico

Para el diseo de la mquina extrusora de PET1, se pondr nfasis en la seleccin o

diseo de los componentes mecnicos que compone la extrusora, y tener el conocimiento
suficiente para lograr el diseo por medio de los clculos necesarios.

Es por ello que se deben de analizar a detalle todas las partes que estn involucradas en
la mquina extrusora, a continuacin se enlistan las partes principales y los criterios
importantes que se deben de tomar en cuenta, para el diseo o seleccin de las partes
mencionadas.

2.3.2.2 Husillo

A partir del anlisis de diseo, se encuentra que de acuerdo al material plstico utilizado
en el proceso de extrusin se puede dimensionar el dimetro del tornillo que ya est
estandarizado con la produccin en kilogramos/hora que se requiera.

Figura 39. Husillo para extrusin, punta plana (Fotografa propia).

El Diseo del husillo de la extrusora es el elemento de mayor importancia al disear una

extrusora, esto es debido a que este elemento se comporta como una bomba que dosifica,
a presin, plstico fundido a un cabezal. Los tornillos de las extrusoras trabajan por el
principio del movimiento rotacional.

La accin de empuje se lleva a cabo gracias a los filetes resaltados en forma de perfil
helicoidal. Durante la rotacin, los grnulos plsticos que se encuentran en la zona de la
tolva fluyen verticalmente a la cavidad existente entre los filetes. Estos grnulos son
forzados horizontalmente hacia adelante por los grnulos que vienen fluyendo de la tolva,
y se adhieren a las paredes calientes del cilindro mientras se deslizan sobre la superficie
ms fra y pulida del tornillo rotante.

49
De esta manera se asegura la continuidad de flujo y se imparte el cizallamiento necesario
para generar calor por friccin. El aire atrapado en este proceso se purga hacia atrs a
travs de la tolva, pasando por el espaciamiento radial (holgura) existente entre el borde
de los filetes y el cilindro; tambin se purga a travs del dado o cabezal.

Durante la extrusin, la densidad a granel del polmero aumenta de 0.5 a 1.0

aproximadamente. Los materiales plsticos son extruidos axialmente y no radialmente
manteniendo aguda la cara de empuje de los filetes.

El punto ms importante del diseo de una extrusora en referencia con la capacidad de la

mquina es la relacin L/D, se encuentra estandarizado a nivel mundial. A continuacin se
presenta la figura 40, del husillo con su relacin L/D.

Figura 40. Relacin L/D, husillo de extrusin, (Snchez, 2008).

Con lo anterior se obtienen las dimensiones del husillo a fabricar.

Ya que el husillo est sometido a un abuso considerable, estos son fabricados en aceros
tenaces de aleacin tipo SAE 4140, con dureza Rockwell C de 35 a 40. Los filetes y los
tornillos se endurecen an ms mediante tratamiento de llama a durezas por encima de 50
Rockwell C. Posteriormente el tornillo completo se recubre generalmente con cromo a un
espesor final de 5 a 8 micro pulgadas.

Las dimensiones finales se controlan a un punto tal que el espaciamiento entre el cilindro y
el filete (holgura) sea de 0.002 a 0.004 por extremo (radialmente). Esto minimiza las
dificultades de extraer el tornillo para limpieza y mantiene la fuga de polmero a un nivel
bajo. El recubrimiento con nquel-cromo proporciona una superficie suave que es fcil de
limpiar y que a su vez es resistente a la corrosin, como se ve en la figura 41.

Figura 41. Husillo con aleacin y terminado (Fotografa propia).

50
2.3.2.2.1 El tornillo a disear tiene tres zonas

2.3.2.2.1.1 Seccin de alimentacin: De dimetro constante, es el primer elemento del

tornillo al que se le introduce polmero.

2.3.2.2.1.2 Seccin de transicin: Tambin llamada zona de compresin, de profundidad

variable, es donde tiene lugar la mayor parte de la fusin del polmero, en esta seccin del
tornillo la raz se vuelve gradualmente menos profunda, forzando el material hacia delante
de la pared del barril, donde la fusin se lleva a cabo.

Figura 42. Pendiente de la seccin de transicin, (Snchez, 2008).

El factor ms importante a considerar al disear la seccin de transicin, es que la

pendiente de esta zona debe ajustarse tan cercanamente como sea posible a la tasa de
fusin del material.

2.3.2.2.1.3 Seccin de dosificacin: El dimetro incrementa el dimetro raz, logrando

una mayor presin en la parte final del extrusor. En esta seccin es donde se genera la
presin para superar la restriccin impuesta por el cabezal.

Figura 43. Diseo del Tornillo, (Snchez, 2008).

51
2.3.2.3 Barril

Es un cilindro metlico dentro del cual se halla situado el tornillo y constituye el cuerpo
principal de una mquina de extrusin. Proporciona una superficie de carga en la cual se
imparten esfuerzos cortantes (cizallamiento) a los grnulos plsticos y al polmero fundido.

El barril debe tener una compatibilidad as como una resistencia ptima al material plstico
que se est procesando, por lo que est fabricado de un metal con la dureza necesaria
para reducir al mnimo cualquier desgaste, comnmente aceros de diferentes tipos y de
ser necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas
del barril, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y corrosin durante
la operacin de la mquina.

Un factor esencial en la extrusin de plsticos es la interaccin entre los labes giratorios y

la pared fija del barril. El espacio entre el tornillo y el barril es a menudo extremadamente
pequeo y vara dependiendo del tamao del tornillo como se describe en la siguiente
tabla 12.

Tabla 12. Espacios tpicos entre el tornillo y el barril en funcin del tamao del tornillo, (Rosato D.V.
Extruding Plastics, 2009).

Tamao del torillo mm (pulg.) Espacio mm (pulg.)

64 (2.5) 0.05 (0.002)
76 (3) 0.10 (0.004)
114 (4.5) 0.13 (0.005)
152 (6) 0.18 (0.007)

Si el plstico es para ser mezclado y transportado, la friccin debe ser baja en la superficie
del tornillo pero alta en la pared del barril. Si ste criterio no es tomado en cuenta, el
material podra rotar con el tornillo sin moverse en lo absoluto en la direccin axial y salir a
travs del dado.

El barril por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se

puede realizar mediante resistencias elctricas circulares localizadas en toda su longitud y
con un circuito de refrigeracin. El barril suele dividirse en zonas de calefaccin, con
control independiente en cada una de ellas, que permite conseguir un gradiente de
temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.

De acuerdo a lo anterior cada zona se grada a la temperatura recomendada para el

proceso, la resistencia lo que hace es dispersar calor en el barril para precalentar el
sistema hasta la temperatura deseada; y el sistema de enfriamiento se utiliza para
mantener la temperatura en la zona, todo el sistema de calentamiento se controla desde
un tablero, donde la temperatura de proceso se establece en funcin del tipo de material y
del producto deseado.

52
 Figura 44. Ejemplo de Barril, (Snchez, 2008).

Criterios importantes a considerar para el diseo del can o barril, figura 44.

Dimensiones del husillo.

Colocacin de pozos para termopares.
Resistencia al desgaste por efectos de abrasin y corrosin
Interaccin entre los alabes giratorios del husillo y la pared del can.
Espacio entre al husillo y el can.
Diferencia de fricciones del material, con respecto al husillo y al can.

2.3.2.4 Cabezal

El cabezal de extrusin es el lugar de descarga de la extrusora, su funcin es la de dar

forma al flujo de plstico en la forma deseada del producto extruido. La zona final de un
extrusor es la zona del dado, que termina en el propio dado. Este consta, generalmente,
de una placa de acero perforada conocida corno placa rompedora y un juego de mallas de
dos o tres capas de gasa de alambre situadas en el lado del tornillo.

Figura 45 Cabezal del extrusor (Mndez, 2010, pg. 253)

53
Las superficies internas del cabezal deben tener un buen acabado. De lo contrario, el
producto plstico obstruido puede resultar spero, poroso y an tener una apariencia
rayada. El cabezal debe ser fabricado en acero endurecido de alta estabilidad
dimensional, y apropiado para trabajar a temperaturas superiores a los 260C. La
exactitud de las dimensiones finales se logra mediante maquinados, rectificados y
lapidados secuenciales y/o recubrimientos metlicos.

Criterios a considerar para el diseo de un cabezal de extrusin:

Malla
Placa Rompedora
Convergencia de entrada al dado
Dado
Sujecin al can de la extrusora
Tamao de abertura del dado
Anillos de sujecin

2.3.2.4.1 Filtros de extrusin

Este elemento se compone de una placa metlica de acero inoxidable perforada Breaker-
Plate figura 46, acompaada de una serie de filtros o mallas de material poroso, figura 47,
Screen-Pack. Este conjunto nos permite filtrar material ajeno al que deseamos tratar, que
pueda entrar en la tolva en el momento de ser alimentada. Tambin nos ayuda a
aumentar la contrapresin en el barril y de este modo mejorar el mezclado y la
homogenizacin del material fundido.

Figura 46 Plato Rompedora, Breaker Plate

(http://www.solostocks.com/img/hileras-para-la-extrusion-de-granza-6893514z0.jpg)

54
 Figura 47 Mallas, Screen-Pack
( http://www.corima.info/archivos/productos/120605125641_filtro.jpg)

Funciones del filtro:

Romper el flujo de material fundido, distribuirlos convenientemente y dar un

movimiento consistente hacia adelante, con una contrapresin controlada.
Impedir la continuidad de porciones fras de material hasta que tenga la misma
plasticidad que el resto del material.
Retener, en general, impurezas y aglomerados que podran contaminar el producto
final deseado.
Regular la presin del extrusor.

Para seleccionar un filtro es necesario tomar en cuenta:

Presin interna de la recamara.

Pureza del material tratado.
Calidad del producto final.
Tiempo de uso de la extrusora.

Figura 48 Plato rompedor con mallas.

(http://www.plasticsplanet.com/cgi-bin/g/Mquinaria/Inyectoras/?p=3)

55
2.3.2.4.2 Dados

El dado tiene como funcin el obtener la forma final deseada del material extruido (aunque
puede realizarse un conformado posterior). El dado esta calentado externamente y debe
asegurar que el flujo de material fundido cambie de forma suavemente desde la
configuracin proveniente del tornillo hasta la forma deseada del producto final.

El diseo ptimo de un dado de extrusin es complicado. Aunque algunos fundamentos

estn bien definidos y el comportamiento de los materiales fundidos que se desplazan por
canales estrechos se estudia y entiende cada vez ms, an hay un factor de diseo y
construccin que se basa en la experiencia.

Por ejemplo, para la produccin de barras se requiere un dado de forma tronco-cnica,

figura.

Figura 49 Dado de forma tronco-cnico, (Mndez, 2010).

Dimetro del orificio del dado

Dimetro del barril
Angulo de entrada del dado
Longitud paralela del dado

Entre ms viscoso sea el plstico fundido menor ser el ngulo de entrada del dado
necesario para obtener un flujo suave y constante.

Criterios a considerar para el correcto diseo

Forma deseada en el material extruido.

Cantidad de material a extruir.
ngulo y Presin de entrada al dado.

56
2.3.2.5 Cilindro ranurado para encarretado del hilo obtenido.

Bsicamente existen cuatro formas de obtencin de bobinas. Si el giro de la misma est

producido por:

a) Contacto con un cilindro ranurado.

b) Contacto con un cilindro liso y vaivn por gua-hilos gobernado por el mismo
cilindro.
c) Contacto con un cilindro liso y vaivn por gua-hilos gobernado por la bobina.
d) Movimiento del eje de la bobina y vaivn por gua-hilos gobernado por dicho eje.

Los dos primeros mtodos obtienen bobinas de plegado al azar.

Se utilizar la primera opcin: Contacto con un cilindro ranurado.

La bobina gira por contacto con un cilindro. El giro de la bobina provoca el enrollado del
hilo. Dicho hilo se desplaza en vaivn lateralmente gracias al ranurado del cilindro. La
hlice que forma la ranura en el cilindro puede ser de paso constante (que formar
bobinas cilndricas simtricas o levemente progresivas las de poca conicidad) adecuado
para bobinas cilndricas o cnicas hasta 4 y en especial para tinte.

La hlice puede ser de paso progresivo adecuada para bobinas de ms conicidad, a las
que comunicar un plegado progresivo. El ngulo que forman las espiras de dos capas
sucesivas viene determinado por el dimetro del cilindro ranurado, el nmero de vueltas
de la hlice en el mismo, su simetra y la conicidad de la bobina. (Ejemplo: un cilindro de
150 mm, de 90 mm de dimetro y 2 vueltas de hlice simtrica, formar bobinas cilndricas
de 30 de ngulo entre espiras de dos capas consecutivas).

Para la formacin de la bobina se necesita una adherencia entre el hilo, el cilindro y ello
slo es posible en hilos hilados. Cualquier desplazamiento provocar perturbaciones en la
situacin de las espiras. La velocidad de formacin de la bobina puede ser elevada pues
no existen rganos en movimiento de vaivn. (Hasta 1500 m/min).

Figura 50 Cilindro ranurado. (Imagen Propia, Mxico, 2013).

57
2.3.2.5.1 Rodillos gua para el hilo

El rodillo es un operador formado por un cuerpo redondo que gira respecto de un punto fijo
denominado eje de giro.

Normalmente la rueda siempre tiene que ir acompaada de un eje cilndrico (que gua su
movimiento giratorio) y de un soporte (que mantiene al eje en su posicin).
De la rueda se derivan multitud de mquinas de las que cabe destacar: polea simple,
rodillo, tren de rodadura, noria, polea mvil, polipasto, rodamiento, engranajes, sistema
correa-polea.

Utilizaremos este principio para guiar el hilo de PET desde la salida de la boquilla de la
extrusora hasta el carrete en donde se embobinar el hilo, como se muestra en las
siguientes imgenes.

Figura 51 Rodillos gua.

(http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/maquinas/maq_simple.htm)

2.3.2.6 Tolva

La tolva es el depsito de materia prima en donde se coloca el material plstico para la

alimentacin continua del extrusor. Debe tener el diseo adecuado para evitar que el
material se atasque en la primera fase de alimentacin del can, figura 52; una de las
implementaciones hoy en da es el gorro chino dentro de la tolva que ayuda al material a
no estancarse en la tolva, figura 53.

Criterios a considerar para en la seleccin de la tolva

Peso y tamao del material a trabajar.

rea de entrada y salida de material.
Inclinacin de los ngulos de bajada.
Friccin entre el material alimentado y el material de la tolva.

58
 Figura 52 Vistas de Tolvas, (Mndez, 2010)

Figura 53 Gorro chino.

(http://image.made-in-china.com/2f0j00JsmaDEqchQof/Hopper-Dryer-Screen-Separator.jpg)

2.3.2.7 Rodamientos para Husillo

Los baleros son dos anillos concntricos con esferas o elementos que permitan la rotacin
entre ellos. La idea es minimizar la friccin en el giro, se ajustan a los ejes de los motores
para sujetarlos respecto al cuerpo de los mismos sin limitar el giro del eje.
Los baleros permitirn estabilizar el husillo para evitar que se mueva de manera
descontrolada evitando que se salga o choque innecesariamente con la camisa del husillo
y absorber los esfuerzos producidos en el husillo.

2.3.2.7.1 Rodamientos cilndricos

Los cojinetes de rodillos soportan una carga radial mayor que los de bolas del mismo
tamao debido a su mayor rea de contacto. Sin embargo, tienen la desventaja de requerir
casi una perfecta configuracin geomtrica de pistas y rodillos. Un ligero des alineamiento
59
originara que los rodillos se desven y se salgan de alineacin. Por esta razn, el retn
debe ser grueso y resistente. Desde luego, los rodillos cilndricos no soportan cargas de
empuje. En este tipo de rodamientos la relacin aproximada de la longitud dimetro debe
variar entre 1:1 y 1:3. Son los que permiten ms velocidad rotacional de todos los
rodamientos de rodillos, figura 54.

Figura 54 Rodamientos cilndricos.

(http://www.nskamericas.com/cps/nsk/na_es/p/images/content/1011_four-row_CRB_rgb_rdax_95.jpg)

2.3.2.7.2 Rodamientos cnicos

El rodamiento de rodillos cnicos, debido a la posicin oblicua de los de los rodillos y

caminos de rodadura, es especialmente adecuado para resistir cargas radiales y axiales
simultneas. Para casos en que la carga axial es muy importante hay una serie de
rodamientos cuyo ngulo es muy abierto. Este rodamiento debe montarse en oposicin
con otro rodamiento capaz de soportar los esfuerzos axiales en sentido contrario. El
rodamiento es desmontable, el aro interior con sus rodillos y el aro exterior se montan
cada uno separadamente, figura 55.

Figura 55 Rodamientos cnico.

( http://www.precise-bearing.es/products/2-4-1b.jpg)

Criterios a considerar en la seleccin de baleros:

Fuerzas axiales y radiales que actan en el husillo.

60
2.3.2.8 Camisa

Figura 56 Camisa, (Fotografa propia).

Este elemento sirve como un recubrimiento del can y para mantener el calor en el
proceso de extrusin, se disea en base a las dimensiones obtenidas en los clculos del
cabezal, longitud y dimetro del husillo.

61
2.3.3 Diseo del Sistema Elctrico

2.3.3.1 Motoreductor

La velocidad angular nominal normalmente del motor principal es mayor que la velocidad
angular del husillo de la mquina extrusora, por tal motivo se necesita un motoreductor
entre el motor y el tornillo.

Los radios de reduccin tpicos son entre 15:1 o 20:1 pero existen reducciones tan bajas
como de 5:1 o tan altas como de 40:1. Las cajas reductoras deben ser fabricadas de una
manera que sea fcil el intercambio de engranes, figura 57, esto mejora la flexibilidad y
versatilidad de la extrusora.

Figura 57 Engranaje de Motoreductor, (Catalogo RAISA).

Partes de un motoreductor:

1. Base cuerpo
2. Tapa cuerpo
3. Sinfn
4. Tapa de sinfn
5. Balero
6. Sellos
7. Ventilador
8. Guarda de ventilador
9. Tapa ciega de corona
10. Separador
11. Corona
12. Maza de Corona
13. Tapa de Salida
14. Flecha de Salida
15. Tornillo

62
 Figura 58 Partes de Motoreductor, (Catalogo RAISA).

Criterios a considerar para la seleccin de un motoreductor:

Relacin de velocidad.
Torque requerido por el husillo
Velocidad angular del husillo.

2.3.3.2 Motor Elctrico

Se llama motor elctrico al dispositivo capaz de transformar la energa elctrica en energa

mecnica, es decir, puede producir movimiento al convertir en trabajo la energa elctrica
proveniente de la red o almacenada en un banco de bateras.

Bsicamente, un motor est constituido por dos partes, una fija denominada Estator, y otra
mvil respecto a esta ltima denominada Rotor. Ambas estn fabricadas en material
ferromagntico (chapas magnticas apiladas), y disponen de una serie de ranuras en las
que se alojan los hilos conductores de cobre que forman el devanado elctrico.

En todo motor elctrico existen dos tipos de devanados: el inductor, que origina el campo
magntico para inducir las tensiones correspondientes en el segundo devanado, que se
denomina inducido, puesto que en l aparecen las corrientes elctricas que producen el
par de funcionamiento deseado (torque).

63
El espacio entre el rotor y el estator es constante y se denomina entrehierro. Por efecto de
las intensidades que atraviesan el rotor y el estator; se crean campos magnticos en el
entrehierro. La interaccin de estos campos magnticos con las intensidades que
atraviesan los conductores del rotor produce unas fuerzas tangenciales que hacen girar el
rotor producindose de este modo la energa mecnica.

Los factores ms importantes a tenerse en cuenta en la eleccin de un motor

Tensin de alimentacin
Condiciones ambientales
Potencia Nominal
Arranque
Tipo de servicio
Velocidad
Tipos

Figura 59 Motor Elctrico,

(http://controlysolucioneselectricas.com/que-es-un-motor-electrico/).

2.3.3.3 Resistencias elctricas

La resistencia elctrica es toda oposicin que encuentra la corriente a su paso por un

circuito elctrico cerrado, atenuando o frenando el libre flujo de circulacin de las cargas
elctricas o electrones. Cualquier dispositivo o consumidor conectado a un circuito
elctrico representa en s una carga, resistencia u obstculo para la circulacin de la
corriente elctrica.

64
 Figura 60 Flujo en una resistencia,
(http://www.asifunciona.com/electrotecnia/ke_resistencia/ke_resistencia_1.htm).

A.- Electrones fluyendo por un buen conductor elctrico, que ofrece baja resistencia.

B.- Electrones fluyendo por un mal conductor elctrico, que ofrece alta resistencia a su paso. En ese caso
los electrones chocan unos contra otros al no poder circular libremente y, como consecuencia, generan
calor.

Normalmente los electrones tratan de circular por el circuito elctrico de una forma ms o
menos organizada, de acuerdo con la resistencia que encuentren a su paso. Mientras
menor sea esa resistencia, mayor ser el orden existente de los electrones; pero cuando
la resistencia es elevada, comienzan a chocar unos con otros y a liberar energa en forma
de calor. Esa situacin hace que siempre se eleve algo la temperatura del conductor y
que, adems, adquiera valores ms altos en el punto donde los electrones encuentren una
mayor resistencia a su paso.

Figura 61 Resistencias tipo abrazadera

(http://www.resistenciaselectricaspresis.com/portafolio/visor_prod.php?id=3097)

65
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se
puede realizar mediante resistencias elctricas circulares localizadas en toda su longitud y
con un circuito de refrigeracin en este caso ventiladores. El cilindro suele dividirse en 5
zonas de calefaccin, con control independiente en cada una de ellas, que permite
conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.

De acuerdo a lo anterior cada zona se grada a la temperatura recomendada para el

proceso, la resistencia lo que hace es calentar la camisa hasta la temperatura deseada y
el sistema de enfriamiento se utiliza para bajar la temperatura de la zona, todo el sistema
de calentamiento se controla desde un tablero, donde la temperatura de proceso se
establece en funcin del tipo de material y del producto deseado.

Figura 62 Resistencias elctricas, (Fotografa propia).

Criterios a considerar para la seleccin de resistencias elctricas

Temperatura requerida por el sistema

Propiedades mecnicas del PET
Material del Can
Material de abrazaderas.

66
2.3.3.4 Termopares

Un termopar es un sensor para medir la temperatura que se compone de dos diferentes

materiales metlicos unidos en un extremo y separados en el otro. Los extremos que
estn separados son considerados como la salida, y que generan voltaje (tensin) que es
proporcional al calor que va a ser medido o monitoreado. Es decir, mientras ms alta es la
temperatura, mayor es el voltaje (tensin).

Los Termopares vienen en parejas diferentes de materiales metlicos o aleaciones que

permiten una muy amplia gama de aplicaciones. Las diferentes composiciones de los
materiales utilizados en los termopares se encuentran estandarizadas y clasificadas en
toda la industria.

Los tipos o calibraciones ms comunes son J, K, T y E. A pesar que el tipo o la calibracin

del termopar define el rango de temperaturas, el alcance mximo tambin est limitado por
el dimetro de los hilos del termopar. Es decir, un termopar con hilos muy delgados puede
no llegar a la mxima temperatura del rango.

Figura 63 Termopares,
(http://resistencias.mex.tl/30556_Termopares.html).

67
2.3.4 Diseo del Sistema Electrnico Control

2.3.4.1 Pirmetro

Dispositivos capaces de medir la temperatura de una sustancia sin necesidad de estar en

contacto con ella. Por lo general estos equipos son capaces de medir temperaturas
superiores a los 600C. Son aparatos de estado slido, insensibles a las vibraciones y
choques, que pueden funcionar en cualquier posicin.

La funcin del indicador es demostrar el desvo de la temperatura ajustada en relacin con

la temperatura medida por el sensor. El sensor son unos termopares que se seleccionan
de acuerdo a la temperatura de trabajo, existiendo un sensor para cada rango. La
resistencia de los conductores de entrada no es tan crtica en el caso de los termopares,
pudiendo ser prolongados con cables compensados, siempre que la resistencia mxima
no exceda de 50 Ohms.

Pirmetro Digital Pirmetro Estndar

Figura 64 Pirmetros,
(http://www.inelce.com/index.php?page=shop.browse&category_id=16&option=com_virtuemart&Itemid=63).

2.3.4.2 PLC

Un contador lgico programable se define como un dispositivo electrnico digital que una
memoria programable para guardar instrucciones y llevar a cabo funciones lgicas de
configuracin de secuencia, de sincronizacin, de conteo y aritmticas, para el control de
maquinaria y procesos.

Los PLC tienen la gran ventaja de que permiten modificar un sistema de control sin tener
que volver a alambrar las conexiones de los dispositivos de entrada y salida; basta con
que el operador digite en un teclado las instrucciones correspondientes.

68
Los PLC cuentan con caractersticas especficas que los diferencian de las computadoras
y micro controladores:

Son robustos y estn diseados para resistir vibraciones, temperaturas, humedad y

ruido.
La interfaz para las entradas y las salidas est dentro del controlador.

Es muy sencilla tanto la programacin como el entendimiento del lenguaje de

programacin que implementa, el cual se basa en operaciones de lgica y conmutacin.
Los elementos principales que forman parte de la estructura de un PLC son:

CPU (Unidad central de procesamiento): Controla y procesa todas las operaciones

realizadas dentro del PLC.
Reloj: Es la fuente de temporizacin y sincronizacin de todos los elementos del
sistema. Su frecuencia tpica ronda entre 1 y 8 MHZ.
Sistema de bus: Lleva informacin y datos hacia el CPU, la memoria y las unidades
de entrada/salida.

Memoria:

ROM: Almacena de forma permanente la informacin del sistema operativo y datos

corregidos.
RAM: Almacena el programa del usuario.

Batera: Se encarga de mantener el contenido de la RAM por un determinado tiempo, en

caso de que se corte el suministro de energa elctrica.

Figura 65 PLC.
(http://www.f-haroldo-pinelli.com.ar/Hitachi%20Web-Controller/aEH-WD1.jpg).

69
2.4 Contexto Normativo

2.4.1 Instalaciones Elctricas

Nombre De la Norma:
Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones Elctricas (utilizacin)

Objetivo de la Norma:
El objetivo de esta NOM es establecer las especificaciones y lineamientos de carcter
tcnico que deben satisfacer las instalaciones destinadas a la utilizacin de la energa
elctrica, a fin de que ofrezcan condiciones adecuadas de seguridad para las personas y
sus propiedades, en lo referente a la proteccin contra:

Los choques elctricos

Los efectos trmicos
Sobre corrientes
Las corrientes de falla
Sobretensiones

Campo de aplicacin:
Propiedades industriales, comerciales, residenciales y de vivienda, institucionales,
cualquiera que sea su uso, pblicas y privadas, y en cualquiera de los niveles de tensiones
elctricas de operacin, incluyendo las utilizadas para el equipo elctrico conectado por
los usuarios.

Esta NOM cubre:

Circuitos alimentados con una tensin nominal hasta 600 V de corriente alterna o 1 500 V
de corriente continua, y algunas aplicaciones especificadas arriba de 600 V de corriente
alterna o 1 500 V de corriente continua.
Circuitos, que no sean los circuitos internos de aparatos, operando a una tensin superior
a 600 V y que se derivan de una instalacin con una tensin que no exceda de 600 V c.a.

Puntos Importantes de esta norma para el Proyecto:

Requisitos de las instalaciones elctricas
Alimentadores
Proteccin contra sobre corriente
Equipo elctrico fijo para calentamiento de tuberas para lquidos y recipientes
Motores, circuitos de motores y sus controladores
Convertidores de fase
Resistencias y reactores

70
2.4.2 Seguridad de mquinas en centros de trabajo

Nombre De la Norma:
NORMA Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1999, Sistemas de proteccin y dispositivos de
seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.

Objetivo de la Norma:

Establecer las condiciones de seguridad, los sistemas de proteccin, dispositivos para

prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de trabajo que genere la
operacin, mantenimiento de la maquinaria y equipo.

Campo de aplicacin:
La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros trabajo
que por la naturaleza de sus procesos empleen maquinaria y equipo.

Puntos Importantes de esta norma para el Proyecto:

Punto nmero 7 Programa Especfico de Seguridad para la Operacin y
Mantenimiento de la Maquinaria y Equipo.
Apndice A referido a: Tarjetas de aviso.

2.4.3 Diseo de mquinas seguras con normativa europea

Nombre De la Norma:
Principios ergonmicos generales para aplicar en el diseo de mquinas seguras, bajo
normativa europea.

Objetivo de la Norma:
En ella vamos a detallar los principios generales, la terminologa y metodologa aplicables
en el diseo ergonmico de mquinas para integrar la seguridad en todas ellas, as mismo
detallaremos los aspectos y dimensiones aplicables en el diseo de pantallas de
informacin y las seales que deben de contemplar.

Se darn a conocer los requisitos y medidas necesarios para poder detectar, informar e
interpretar los dispositivos de informacin visual y tctil que son obligatorios en todas las
mquinas para favorecer la seguridad, fiabilidad y eficacia de las condiciones de trabajo de
las personas que las utilizan.

Puntos Importantes de esta norma para el Proyecto:

Punto nmero 2 Principios generales ergonmicos en el proceso de diseo y
proyecto de mquinas.
Punto nmero 3 Diseo de pantallas de informacin y mandos.

71
2.4.4 Normativa europea de seguridad de mquina

Nombre De la Norma:
Normativa Mquinas del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo

Objetivo de la Norma:
Requisitos esenciales de seguridad, de salud relativos al diseo, fabricacin de las
mquinas y de los componentes de seguridad.

Puntos Importantes de esta norma para el Proyecto:

Del apartado Requisitos esenciales de seguridad y de salud (punto 1), los puntos
1.3, 1.4 y 1.5

72
2.5 Concepto Ganador

73
2.5.1 Extrusora

74
2.5.2 Sistema de embobinado/hilado

75
 Captulo

III
INGENIERA DE DISEO Y
CLCULOS
Introduccin al captulo.
Se enuncian las tentativas de solucin.

Se detalla el diseo escogido para el nuevo sistema.

Se da un esclarecimiento del motivo de la seleccin del

diseo escogido.

Se realizan los clculos necesarios para el diseo de cada

uno de los elementos mecnicos, elctricos, electrnicos y
de control o su seleccin.
 III. INGENIERA DE DISEO Y CLCULOS

3.1 Ingeniera de Diseo Mecnico y Elctrico

En este apartado se disean y seleccionan las partes de la mquina extrusora, los dibujos
del diseo se presentan enseguida del captulo en la seccin de planos.

3.1.1 Husillo

3.1.1.1 Parmetros tecnolgicos

Hablando en trminos matemticos el trabajo de una extrusora puede obtenerse

aplicando conjuntamente las ecuaciones correspondientes a las leyes de conservacin
de la masa, energa y nmero de movimientos, con las cuales se describe el estado fsico
de un lquido a presin (en nuestro caso, la masa fundida).

En la figura 66 se muestra esquemticamente un cilindro con husillo de un canal. Por

razones de eficiencia la mayora de las extrusoras se fabrican con el husillo giratorio y el
cilindro fijo, pero para mayor compresin podemos suponer que el cilindro es el que gira y
el husillo es el que permanece inmvil.

Angulo de hlice ( )

De lo anterior podemos concluir que para husillos no muy especializados (en cuanto al
tipo de material a procesar) siempre se utilizar el ngulo para cualquier
tipo de dimetro cumplindose que t = D.

77
 Figura 66. Seccin de un cilindro con husillo de un canal. Vista general. (V.K SAVGORODNY,
Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).

De la figura anterior, donde se muestra el ngulo de inclinacin de la hlice se

presenta la siguiente notacin:

h = Profundidad del canal;

V = Velocidad de cualquier partcula de la masa del canal en el punto X y Y;
W = Anchura del canal;
VZ = Componente de la velocidad tangencial o circunferencial a lo largo del canal;
VC = Velocidad circunferencial del cilindro con relacin al husillo
VC = d ;
L = Distancia en la direccin del eje en el punto considerado;
e = Anchura de la cresta del filete.

Con la finalidad de simplificar los clculos, se tendr en cuenta solo el valor mnimo del
ngulo de la hlice, que corresponde al dimetro exterior del husillo, ya que en los husillos
con poca profundidad del canal este ngulo vara muy poco.

La velocidad circunferencial del cilindro Vc se puede descomponer en dos componentes

perpendiculares entre si Vz y Vx, dirigida longitudinal y transversalmente respecto al
canal del husillo. La velocidad de la masa fundida en cualquier punto del canal se
caracteriza por las componentes anlogas Vz y Vx.

La velocidad Vx, conservando el flujo continuo, provoca el movimiento de la masa

fundida en la direccin Y a una velocidad Vy. Esta velocidad es mayor en las paredes
delanteras y traseras del canal, donde la masa fundida que corre en direccin
transversal cambia el sentido de la corriente. Puesto que la componente Vy surge
solamente a consecuencia del cambio de la velocidad Vx correspondiente a la corriente
transversal, el efecto de Vx en la produccin se puede despreciar. Por esta razn en lo
sucesivo se considera que Vy = 0.

78
3.1.1.2 Relacin de longitud del husillo

El husillo es el rgano fundamental de trabajo de una mquina extrusora. Tanto la

produccin como la aplicacin de la extrusora dependen del dimetro del husillo, de la
relacin de longitud al dimetro (L:D), de la velocidad de giro y de las particularidades
geomtricas del canal helicoidal, perfil de vrtices de los filetes y del cabezal, numero de
zonas, etc.

Segn el material a transformar y en parte segn la forma y finalidad de los artculos a

fabricar, en este caso se fabricar una mquina a escala laboratorio, por lo cual se
construir de un solo canal, m=1.

Tomamos como medida para la longitud del extrusor un valor de 600 milmetros con
una relacin de 25:1. En el Anexo 2 se presentan en forma tabulada los parmetros
geomtricos del husillo, sin embargo a continuacin se comprueban estos valores por
medio de las ecuaciones presentadas por Savgorodny (V.K SAVGORODNY,
Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).

Paso de husillo (t)

Ancho de filete (e)

3.1.1.3 Holgura y Tolerancias del tornillo/cilindro

Tiene mucha importancia en el trabajo de una extrusora la medida de la holgura

entre la cresta del filete del husillo y la superficie interior del cilindro. Cuando la holgura es
grande el material se mezcla con mayor efectividad, pero disminuye el avance del mismo
por aumentar el flujo inverso del material. Generalmente se suele emplear husillos de
dimetro constante, manteniendo una holgura entre el husillo y el cilindro de 0,002D.

Lo anterior se demuestra con los planteamientos expuestos en las tablas, ver Anexo 3.
Las ecuaciones presentadas por Savgorodny (V.K SAVGORODNY, Transformacin de
plsticos, Barcelona, Ed. GUSTAVO PILI S.A.), para la determinacin de estas tolerancias
son:

79
 Holgura del radio del filete ( )

Para las holguras del radio de filete se toma, a menos que se especifique, el radio de
raz. La holgura no debe ser menor que de la profundidad del filete hasta 1. Cuando
se especifica, se deben observar las siguientes tolerancias: + 0,030 +
0,75mm.

En el caso del paralelismo y perpendicularidad todos los filetes sern perpendiculares al

eje del husillo desde el radio de raz al O.D en ambos lados, a menos que se especifique
lo contrario. Otras superficies perpendiculares al eje del husillo pueden chequearse
usando una superficie de una placa y un indicador de mesa de altura ajustable o una
escuadra de presin. Se deben observar las siguientes tolerancias: todos los tamaos +
0,006 grados

3.1.1.4 Zonas del husillo y sus longitudes

La configuracin geomtrica del husillo depende fundamentalmente del material a

transformar, para nuestro caso el PET. En la figura 67 se observa un husillo compuestos
por tres zonas exactamente definidas cuyas longitudes corresponden a:

Longitudes de las zonas del husillo

L. Alimentacin = L/2 = 60 cm /2 = 25 cm = 300 mm

L. Compresin = L/4 = 60 cm /2 = 15.0 cm = 150 mm

L. Dosificacin = L/4 = 60 cm /2 = 15.0 cm = 150 mm

L = Longitud

Figura 67. Zonas del husillo. (V.K SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona:
GUSTAVO PILI S.A.).)

80
3.1.1.5 Clculo del nmero de filetes del husillo

El nmero de filetes se calcula por medio de la relacin de longitud diametral que

comprende el dimetro del husillo y el nmero de filetes, para extrusoras de plsticos.

L/D = Relacin longitud/dimetro para la determinacin de nmero de filetes.

Nmero de filetes del husillo

L = 600 mm
D = 24 mm

3.1.1.6 Intervalos de velocidad de cortadura

Experimentalmente, se ha encontrado que la mayora de los plsticos fundidos poseen un
comportamiento reolgico razonablemente pseudoplstico.

Se dice que el intervalo de la velocidad de cortadura (log ) para el cual aplica el

proceso de extrusin, se encuentra limitado segn lo presentado en la figura 68, ya que
cuando este intervalo es mayor, se obtienen curvas con pendientes decrecientes.

En dicha figura los intervalos de velocidad de corte accesibles dependen de los diferentes
tipos de remetros. Para el elastmero de extrusin con diferentes tipos de
-1
procesamiento, se opera entre 100 y 1000 s .

3.1.1.7 Viscosidad efectiva

La viscosidad efectiva (u) se determina en funcin de la velocidad de cortadura por medio

de diagramas, preparados para los diferentes materiales, en funcin de la temperatura, ya
que la viscosidad de los termoplsticos depende este factor y del peso molecular,
decreciendo al calentar el material y al disminuir su peso molecular.

De las figuras 68 y 69 se toman los datos correspondientes a una velocidad de cortadura

( ) de (100 s-1) y viscosidad efectiva (u) a una temperatura de trabajo aproximada de
180C 235C.Con esto se obtiene un valor de viscosidad efectiva de 750 Pa-s, para
efecto de clculos.

81
La velocidad de cortadura que se utiliza para el PET con relacin a los parmetros de rpm
que se utilizaran de 85 a 165, es un promedio de 131.94 s-1 y usaremos un valor de tabla
de 265 s-1.

Figura 68. Intervalos de velocidad de cortadura. (V.K SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed.
Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).

82
La viscosidad efectiva en base a la velocidad de cortadura y las temperaturas que se
producen dentro del can, se seleccion para efectos de clculo un valor de 750
Pascales segundo.

Figura 69. Intervalos de viscosidad efectiva con respecto a temperatura y velocidad de cortadura. (V.K
SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).

83
3.1.1.8 Produccin del Tornillo

La produccin expresada como flujo volumtrico (Q), es el resultado de tres tipos

diferentes de flujo. El flujo de arrastre (), es el componente mayor provocado por el giro
del tornillo. El flujo de presin (), es el componente que se oponen al flujo en el sistema y
el flujo de filtracin (), el cual reduce la produccin por prdidas de material entre las
holguras del tornillo-barril. Por lo tanto, la produccin en la zona de dosificacin es
equivalente a la produccin total del tornillo. En la figura 70 se muestra un esquema de los
perfiles para las distribuciones de velocidad de flujo.

Figura 70. Diagrama de velocidad de flujo. (V.K SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed.
Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).

Segn el investigador sovitico Savgorodny, el flujo volumtrico unitario se puede

determinar con la siguiente expresin:

Q = Flujo volumtrico unitario

Dnde:

: Volumen unitario del flujo de arrastre;

: Volumen unitario del flujo presin;
: Volumen unitario del flujo filtracin;
k: Constante total de la forma geomtrica de la cabeza perfiladora.
: rpm del husillo

Cada uno de estos flujos est definido por una ecuacin, que relaciona las dimensiones
del husillo con algunas variables de la mquina. Todas las correlaciones utilizadas para
estos clculos se tomaron a partir del trabajo de Savgorodny. En los siguientes
apartados presenta la aplicacin de cada una de ellas.
84
3.1.1.8.1 Volumen unitario del flujo de arrastre o de friccin (QD )

( )

Dnde:

D = Dimetro del tornillo

h1 = Profundidad del canal en la zona de bombeo
= Angulo de la hlice
= Funcin trigonomtrica del coseno del ngulo
m = Nmero de canales del husillo
e = Anchura de la cresta del filete

De esta manera reemplazando los valores de m y e, en la ecuacin tenemos:

3.1.1.8.2 Volumen unitario del flujo de presin (QP )

( )

Dnde:
L = Longitud del husillo

( )

85
3.1.1.8.3 Volumen unitario del flujo de filtracin (QL )

Dnde:

= Holgura del filete

= Funcin trigonomtrica tangente del ngulo

En general la ecuacin anterior no se considera en los clculos pero tiene utilidad para
comprobar la importancia del desgaste de los filetes, lo cual es necesario para el control
de las prdidas en la produccin.

En la figura 70 se pueden apreciar los diagramas de velocidad de estos flujos. En la

figura 70a la velocidad vara en forma lineal con la profundidad del canal helicoidal; en
la figura 70b la velocidad vara segn una ley parablica. Sumando ambos diagramas se
obtiene la velocidad real en cualquier punto (figura 70b) cuando el material sale libremente
a=0; cuando la salida est cerrada a=1.

3.1.1.8.4 Constante total de la cabeza K

Segn el investigador sovitico Savgorodny, para determinar la constante K (coeficiente

de la forma geomtrica) el cabezal se divide convencionalmente en sucesivas zonas de
diferente configuracin, estableciendo para cada una de estas zonas la constante K.

Para un canal cilndrico cabezal

Dnde:
d = Dimetro del canal del dado d = 12mm
L = Longitud de canal

86
 Para un canal cnico cabezal

= Dimetro de entrada del material en un canal anular cilndrico.

= Dimetro de salida del material en un canal anular cilndrico.

Para un canal cnico boquilla

87
 Para un canal rectangular

La constante comn de la cabeza perfiladora se puede determinar como la suma de

las resistencias experimentadas en las diferentes zonas.

Retomando los valores de los flujos y las constantes K, podemos obtener el flujo
volumtrico del tornillo. Y tomando en cuenta las rpm con las que se puede trabajar en la
extrusora se obtienen los siguientes flujos.

Para obtener el flujo en kg/h se hace la conversin y se toma en cuenta la densidad

especfica del PET.

Conversin = 60/1h
Densidad del PET = 0.00135 Kg/cm3

( ) ( ) ( ) [ ]

88
( ) ( ) ( ) ( )

( )

( ) ( ) ( ) ( )

( )

( ) ( ) ( ) ( )

( )

( ) ( ) ( ) ( )

( )

( ) ( ) ( ) ( )

( )

89
En la grfica 1, se expone el comportamiento de la variacin de caudal contra las rpm
que podra girar el husillo, indicando que la produccin de la mquina de extrusin
ser de 2.35 a 4.57 kilogramos de material (PET) por hora de operacin. Dando un
rango de +15g, -15g.

La seleccin ptima de las rpm del husillo ser de 85 rpm, ya que con esta seleccin se
cumplir uno de los requerimientos de produccin y especificaciones dadas para la
mquina extrusora.

Grafica 1. Grfica de Variacin de Caudal de la Mquina Extrusora con respecto a las rpm del husillo.

Variacin de Caudal de la Mquina Extrusora

5
4.5
4
3.5
3
Kg/h

2.5
2 Flujo Volumetrico - Caudal

1.5
1
0.5
0
85 100 130 150 165
Rpm - Husillo

3.1.1.9 Relacin de compresin

La relacin de compresin es probablemente el trmino ms usado en la terminologa de

diseo de tornillos, el cual es importante para determinar problemas de degradacin
asociados a la profundidad del canal o a la alta velocidad de rotacin. La relacin de
compresin est dada por:

90
La relacin de compresin () calculada se encuentra en 2 y coincide con la
recomendada por los expertos en el procesamiento de plsticos.

3.1.1.10 Clculo de la potencia requerida

La potencia es la rapidez con que se efecta un trabajo, es decir, el trabajo por unidad de
tiempo (Potencia = Trabajo/Tiempo). Tomando los conceptos bsicos de fsica sabemos
que (Trabajo = Fuerza*Distancia), que son precisamente las unidades del torque.
Adems sabemos que la velocidad rotacional de un motor se mide en rpm (cuyas
unidades son 1/min). Entonces si multiplicamos el torque por las rpm del motor tenemos
F*D/60seg que es precisamente la potencia.

Conociendo el dimetro del husillo, el factor de proporcionalidad (K=66,7) y el nmero de

revoluciones podemos obtener la potencia dada por Savgorodny (V.K SAVGORODNY,
Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.):

Se desarrolla esta frmula, parar cada una de las revoluciones que se podrn usar en el
proceso de extrusin y se da un parmetro de la potencia requerida en Kilowatts y en
Caballos de fuerza (Hp).

91
Con estos clculos nos percatamos de la potencia mxima que se requiere en el husillo,
habiendo seleccionado las rpm del husillos de 85 rpm, obtenemos un caballaje de 1.11 a
1.12 Hp.

En la Grfica 2 nos percatamos de la variacin de los caballos de fuerza necesarios con

respecto a las rpm utilizadas en el husillo; con este dato, se selecciona el motoreductor
que sern utilizados en la mquina extrusora.

92
 Grafica 2. Grfica de Variacin de la Potencia Requerida del husillo en HP.

Potencia Requerida del husillo en (HP)

2.5

1.5
HP

Potencia Requerida en
1 husillo(HP)

0.5

0
85 100 130 150 165
Rpm del Husillo

3.1.1.11 Presiones en la mquina extrusora

La presin en las mquinas de extrusin se genera en la parte delantera del husillo

cumpliendo un papel importante en el proceso y en el acabado del material, de igual
manera es importante porque de ella se derivan diferentes clculos para el diseo de
dicha mquina.

Para el clculo de presiones en la mquina se toman en cuenta las rps (revoluciones por
segundo) que actuaran en ella; de este modo se ejercern diferentes presiones en el
can con respecto a las rpm a las que gira el husillo; tambin usamos la viscosidad
efectiva antes mencionada de 750 Pas.

As:

85 rpm = 1.4166 rps

100 rpm = 1.666 rps
130 rpm = 2.166 rps
150 rpm = 2.50 rps
165 rpm = 2.75 rps

93
 Presin mxima

Para efectos de clculo se toma Q=0, es decir sin flujo de arrastre.

[ ]

94
En la Grfica 3 se muestra el rango de presin mxima que existe con los parmetros de
rpm utilizados, sabiendo que la seleccin es de 85 rpm = 1.4167 rps, y que las rps
mximas nos otorgan una presin ms alta, se conducir a realizar los clculos con la
presin mxima calculada, para tener un rango amplio de seguridad. De este modo se
toma como referencia el ltimo clculo para la presin mxima.

Grafica 3. Grfica de Variacin de la Presin mxima en la extrusora.

Presin mxima en la extrusora (MN/m^2)

350.0000

300.0000

250.0000
MN/m^2

200.0000

150.0000 Presin maxima (MN/m^2)

100.0000

50.0000

0.0000
1.4167 1.6667 2.1667 2.5000 2.7500
Rev/s del Hsillo

95
 Presin de operacin

h1 = Profundidad de alimentacin

[ ]
( )

( )

( )

( )

( )

96
 ( )

En la Grfica 3 se muestra el rango de presin de operacin que existe con los parmetros
de rpm utilizados, sabiendo que la seleccin es de 85 rpm = 1.4167 rps, y que las rps
mximas nos otorgan una presin ms alta, se conducir a realizar los clculos con la
presin mxima calculada, para tener un rango amplio de seguridad. De este modo se
toma como referencia el ltimo clculo para la presin mxima. De este modo se toma
como referencia el ltimo clculo para la presin operacin.

Grafica 4. Grfica de Variacin de la Presin de operacin en la extrusora.

Presin de Operacin (MN/m^2)

14

12

10
MN/m^2

6 Presin de operacin
(MN/m^2)
4

0
1.4167 1.6667 2.1667 2.5000 2.7500
Rev/s del Hsillo

97
3.1.1.12 Seleccin de material para el husillo

A la hora de seleccionar el material para el husillo se deben tener en cuenta las

condiciones de operacin del mismo y los factores qumicos y mecnicos que afectaran
la pieza, ya que sta estar sometida a un ambiente agresivo dado por elementos
corrosivos adems de los elevados esfuerzos.

Analizando diferentes opciones se opt por seleccionar un acero 4140, el cual ofrece una
serie de ventajas teniendo en cuenta las consideraciones anteriores.

El acero 4140 posee alta templabilidad en aceite. Su alto contenido de Cromo le

proporciona buenos valores de dureza adems de un excelente comportamiento a la
corrosin, el Molibdeno ofrece igualmente valores favorables de resistencia, hacindolo
esencialmente til en el formado de este tipo de partes. Por sus propias caractersticas,
responde a todos los tratamientos trmicos y es de muy fcil maquinabilidad an
despus de ser tratado. Resiste temperaturas de ms de 540C (1000F) sin perder
ninguna de sus cualidades an despus de haber sido sometido a un ritmo de trabajo
excesivo y a altas temperaturas.

Tomando en cuenta sus caractersticas y ventajas es de una resistencia y fuerza

admirables que lo hace el de mayor uso entre los grados aleados. Los usos ms
habituales de este material son la fabricacin de perforadoras, cortadoras, tornillos,
acoples, mesas rotatorias, juntas, ruedas, vlvulas, tornillos para alta temperatura,
ruedas dentadas, pistones, eslabones para cadena, etc.
Maquinabilidad

La maquinabilidad de este acero es de aproximadamente un 65% basndose en el

acero AISI 1213 al 100%.
Soldabilidad

A pesar de las dificultades que presenta ante el proceso de soldadura, es posible

realizarla mediante un tipo de soldadura especial, teniendo cuidado de precalentar y post
calentar para un eficiente relevo de tensiones.

En el Anexo 4 se presentan diferentes materiales como posibles candidatos para la

fabricacin de husillos. Teniendo en cuenta las caractersticas mencionadas
anteriormente se opt por el acero 4140 ya que las dems opciones implican
mayores costos, principalmente por la necesidad de su importacin.

3.1.1.13 Peso del husillo

Es importante calcular el peso de este dispositivo ya que de l se derivan los clculos

para hallar las fuerzas que se generan en el husillo.

98
3.1.1.13 .1 Volumen del alma del husillo en cada seccin

Zona de alimentacin

Se tienen los siguientes datos:

L=Longitud de la zona de alimentacin (0.30 m)

r = Radio del alma del husillo (0.0096)

Con los datos anteriores se halla el rea:

Con el valor determinado del rea y la longitud se halla el volumen:

Zona de transicin

En esta zona se determina el volumen por medio de la siguiente frmula:

Zona de dosificacin

En esta zona se determina el volumen de la misma forma que en la zona de

alimentacin:

L=Longitud de la zona de alimentacin (0.150m)

r = Radio del alma del husillo (0.0108)
99
Con el resultado del rea y la longitud podemos hallar el volumen:

Despus de tener los tres valores del volumen del alma del husillo decimos que:

3.1.1.13.2 Volumen de los filetes en cada zona

Zona de alimentacin

Se tienen los siguientes datos:

En la figura se presenta el esquema para determinar la longitud del filete a partir de

procedimiento trigonomtrico y obtenemos la ecuacin siguiente.

24m 24mm
m

Figura 71. Tringulo rectngulo para hallar la longitud del filete.

100


A partir del valor de longitud determinado se procede a determinar el volumen del filete
mostrado esquemticamente en la figura 72.

Figura 72. Seccin rectangular del filete.

De la figura 67 concluimos que el volumen es:

Para hallar el volumen total en la zona de alimentacin se multiplica por el nmero de

filetes que hay en dicha franja:

Zona de transicin

Para hallar el volumen en la zona de transicin debemos dividir el filete en dos partes,
una rectangular y una triangular, respectivamente. Esto con el fin de poder determinar su
verdadero valor, figura 73.

101
 Figura 73. Seccin del filete en la zona cnica.

Para la zona rectangular tenemos:

De igual manera se toma el volumen obtenido en esta zona y se multiplica por el nmero
de filetes.

Para la zona triangular tenemos:

102
Con el resultado del rea y la longitud podemos hallar el volumen:

De igual manera se toma el volumen obtenido en esta zona y se multiplica por el nmero
de filetes:

Conociendo el volumen total en las dos zonas podemos deducir que:

Zona de dosificacin

Los clculos de volumen en esta zona son iguales a los de la zona de

alimentacin pero con una variacin en el valor de la profundidad del canal, donde h2
= 0.0012m.

De la figura 70, tomamos los valores y las sustituimos:

De igual manera para hallar el volumen total en la zona de dosificacin se multiplica

por el nmero de filetes que hay en dicha franja:

103
Despus de tener los tres valores del volumen de los filetes del husillo decimos que:

De esta manera se suman los valores del volumen del alma del husillo con los valores de
filete del husillo y tendremos el volumen total:

Con el volumen total podemos hallar el peso del husillo teniendo en cuenta que el
material es un acero 4140 cuya seleccin se especifica en un captulo posterior. As
obtenemos la densidad del material a partir del Anexo 4, con un valor de 7700 kg/m3.

3.1.1.14 Clculo de fuerzas del husillo

La misin fundamental de un clculo de resistencia consiste en comprobar las

dimensiones previamente determinadas del husillo y determinar la flecha mxima
admisible. Sobre el husillo acta la fuerza axial P, el momento de giro Mg y la carga
uniformemente repartida q, originada por el propio peso del husillo. La fuerza P y q
provocan la flecha f del husillo como se presenta en la figura 74.

104
 Figura 74. Diagrama de fuerzas de un husillo. (V.K SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed.
Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).

Como paso inicial para calcular las fuerzas en el husillo se calcula el torque que indica
la fuerza aplicada en una palanca para lograr la rotacin de un elemento sobre un eje
determinado. Al aplicar fuerza en el extremo de una llave se aplica un torque que hace
girar el husillo. En trminos cientficos el torque es la fuerza aplicada multiplicada por el
largo de la palanca (Torque = F*D) y la medimos en Newton*metro.

Para nuestro caso aplicaremos la frmula emprica dada por Savgorodny (V.K
SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.), que
involucra una constante (K), cuyo valor en el sistema internacional es K=9550
Newton-metro, de este modo sustituimos en la ecuacin que determina el Momento de
giro o Torque.

Dnde:
=

Por la variabilidad de rpm que pueden ser utilizadas, en la operacin de la mquina

extrusora y la potencia requerida en cada caso, se tendr un nico torque requerido ya
que se relacionan ambos parmetros en la formula anterior, por ello solo se har el clculo
con los valores mximos de rpm y de potencia.

105
El segundo factor a calcular es que es la relacin existente entre los dimetros del
husillo.

El siguiente clculo involucra la determinacin de (F) que es la superficie transversal del

husillo seccionado por A-A como se presenta en la figura 65:

Enseguida se calcula el momento de inercia ( J ) de la seccin transversal A-A figura 70:

106
El siguiente paso es el clculo del radio de inercia Ri de la seccin:

La determinacin de la esbeltez del husillo se realiza con la siguiente expresin, donde

la constante segn parmetros preestablecidos para el manejo de PET.

107
Los valores iniciales para el clculo de fuerzas en el husillo se determinan fcilmente
mediante la siguiente frmula, estas fuerzas dependen de las rpm que se utilicen en el
proceso de extrusin, por ello se hace el clculo de todas las fuerzas que lleguen a
afectar la dinmica del husillo y se toma el valor ms grande como parmetro para
clculos posteriores:

108
En la Grfica 5, se observa la variacin de la fuerza axial que se ejerce en el husillo, y el
incremento que existe al hacer el clculo con las presiones mximas obtenidas con
relacin a las rpm que el husillo podra utilizar; como ya se mencion la seleccin para el
proyecto es de 85 rpm.
Grafica 5. Grfica de Variacin de la Fuerza axial en el husillo.

Fuerza axial P en el Husillo (N)

160000.0000

140000.0000

120000.0000

100000.0000
Newtowns

80000.0000
Fuerza axial P en el Husillo (N)
60000.0000

40000.0000

20000.0000

0.0000
157.3021 185.0612 240.5796 277.5919 305.3511
N/m^2

La tensin tangencial mxima sobre la superficie del husillo est dada por:

[ ]

109
Puesto que las tensiones normales son provocadas por la fuerza axial P y la carga
repartida q, las tensiones mximas surgirn en el apoyo del rbol:

[ ]

La tensin normal est dada por la siguiente ecuacin:

[ ]

Dnde:

El momento de residencia respecto al eje neutro W 0 se puede determinar utilizando la

siguiente correlacin:

110
Considerando todas las fuerzas axiales que se presentan en el proceso de extrusin en
base a las presiones y las rpm que se usan en una mquina extrusora, y sustituyendo los
parmetros anteriores se tiene las siguientes tensiones normales, para efectos de clculos
o selecciones posteriores se toma en consideracin las 2 tensiones normales ms altas:

[ ]

111
En la Grfica 6, se observa la variacin de la tensin normal que se ejerce en el husillo, y
el incremento que existe al hacer el clculo con los valores obtenidos de las fuerzas
axiales.
Grafica 6. Grfica de Variacin de la Tensin normal del husillo.

Tensin normal en el husillo (MN/m^2)

350.0000
300.0000
250.0000
MN/m^2

200.0000
150.0000
100.0000 Tensin normal al husillo
(MN/m^2)
50.0000
0.0000

Newtons

112
La solidez del husillo est dada en relacin a la tensin tangencial y la tensin normal,
aplicando la tercera teora de resistencia, la solidez del husillo ser de la siguiente forma:

113


En la Grfica 7, se observa la variacin de la solidez del husillo que se ejerce en el husillo,

y el incremento que existe al hacer el clculo con las tensiones normales que se producen
en la mquina extrusora.

Grafica 7. Grfica de Variacin en la Solidez del husillo.

Solidez del husillo (MN/m^2 = MPas)

400

350

300
Mega Pascales

250

200
Solidez del husillo (MN/m^2)
150

100

50

0
158.3353 186.0944 241.6128 278.6251 306.3843
MN/m^2

114
La flecha mxima del husillo al aplicar la carga repartida se determina a partir de:

A partir de este valor se puede concluir que el husillo tendr una deflexin reducida, lo
que se traduce en el uso y seleccin de rodamientos para anular la deflexin
calculada.

3.1.1.15 Diseo del mun

El mun es la parte trasera del husillo, donde se lograr el acople con el motor para
poder dar movimiento y plastificar el material. En la figura 75 se presenta un esquema de
esta parte del sistema. A continuacin se presentarn los clculos pertinentes para
comprobar la resistencia y los concentradores de esfuerzos del mun, los cuales
tendrn una reduccin de un milmetro radial a partir del dimetro inicial del husillo.

Figura 75. Diseo de Muon. (V.K SAVGORODNY, Transformacin de plsticos. 2 ed. Barcelona:
GUSTAVO PILI S.A.).

El eje tambin es de acero 4140 templado y revestido con nquel cromo. En el Anexo 5
se presentan las principales propiedades mecnicas de este material a diferentes
estados de tratamiento trmico. A partir de estos datos tenemos:
115
Resistencia de fluencia en traccin

Esfuerzo ltimo en traccin

Elongacin 13% (Dctil)

Dureza Brinell 370 HB

De clculos realizados anteriormente se retoman los siguientes valores para ser aplicados
en esta etapa de diseo:

El dimetro del mun es determinado desde el dimetro de husillo reducindolo en 1.5

por tanto:

Las revoluciones que se usarn en la extrusin, las potencias obtenidas con respecto a
las revoluciones usadas, son mostradas en la tabla 13, para los clculos posteriores:

Tabla 13 Revoluciones y Potencias requeridas para el diseo de la mquina extrusora.

85 rpm 100 rpm 130 rpm 150 rpm 165 rpm

0.8297 Kw 0.9761 Kw 1.2690 Kw 1.4642 Kw 1.6107 Kw.
1.1127 Hp 1.3091 Hp 1.7018 Hp 1.9636 Hp 2.1600 Hp.

A continuacin se presentarn las consideraciones de diseo para el concentrador de

esfuerzos que aparece debido a la reduccin de dimetro del mun con respecto al
husillo.

Debido a que el porcentaje de elongacin es del 13%, hablamos de un material dctil, por
lo tanto, para hallar el factor de seguridad se utilizarn las ecuaciones de Saderberg para
este tipo de materiales.

116
Dnde:

Desglosando los parmetros de la ecuacin tenemos:

117


118


Para hallar el factor de seguridad de reduccin de dimetro utilizamos la ecuacin:

Factor de seguridad de reduccin de dimetro

Para las consideraciones de diseo para el concentrador de esfuerzos debido a la

chaveta, debemos tomar en cuenta que todas las constantes a aplicar en las ecuaciones,
la nica que cambia es el factor Kt que representa el factor de concentracin de esfuerzos.

Se aplica el mismo clculo anteriormente realizado, con la variante de este valor.

119
Para hallar el factor de seguridad de reduccin de dimetro utilizamos la ecuacin:

Factor de seguridad de chaveta

3.1.1.16 Diseo de la chaveta

Una cua o chaveta es un elemento de mquina que se ubica en la interface del eje y
la masa de una pieza que transmite potencia con el fin de transmitir torque. La cua es
desmontable para facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje. Se instala dentro
de una ranura axial que se maquina en el eje, la cual se denomina cuero o chavetero.

La cua se usar en el ensamble de partes de la mquina extrusora de plsticos,

la cual tiene como funcin asegurar las mismas contra un movimiento relativo, por lo
general rotatorio, como es el caso entre flechas, cigeales, volantes, etc. Aun cuando los
engranajes, las poleas, etc., estn montados con un ajuste de interferencia, es
aconsejable usar una cua diseada para transmitir el momento torsionante total.

Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cua redonda, una cua
de silleta o una cua plana. Para trabajo pesado, que es nuestro caso, son ms
adecuadas las cuas rectangulares o cuadradas.

Para el diseo planteado se utilizar una cua cuadrada o rectangular. Es el tipo ms

comn de las cuas para ejes de hasta 6 de dimetro. La cua rectangular se sugiere
para ejes largos y se utiliza en ejes cortos donde puede tolerarse una menor altura.
Tanto la cua cuadrada como la rectangular se denominan cuas paralelas porque la
parte superior, la inferior y los lados de la cua son todos paralelos. En el grfico de la
figura 76 se presenta el siguiente esquema:

120
 Figura 76. Medida nominal de la chaveta en mm.

Las medidas correspondientes a la chaveta base y altura de tablas para diseo de

chavetas se toman de la informacin presentada en el Anexo 10, llegando a los siguientes
valores:

Del Anexo 10 obtenemos los siguientes datos de chavetero.

De la siguiente ecuacin tomamos la medida para ubicar la chaveta en el husillo.

121
Las normas DIN para chavetas contemplan distintas formas y tamaos para las mismas.
Todas ellas pueden ser fabricadas con aceros de: cementacin, temple, aceros
inoxidables ferrticos, as como aceros resistentes al cido y al xido, acero C45K (Ver
Anexo11).

3.1.2 Diseo del Can

Para el diseo del can, se comienza el diseo calculado el dimetro interior del can
que se desea:

Dimetro Interior del Can

Radio Interior del Can

Se retoman la presin mxima calculada que se presenta en la zona de dosificacin,

calculada anteriormente:

Se seleccion un material que tuviera una conductividad trmica media y un mdulo

cortante alto, como es el Acero AISI 1020, sus propiedades se encuentran en el Anexo 12,
los datos ms relevantes a considerar del material en los clculos son:

Esfuerzo Cortante admisible para el can AISI 1020 - 80000 MPa

Mdulo Elstico AISI 1020 - 207000 MPa

Relacin de Poisson 0.29

122
Se hizo la simulacin para la seleccin del espesor mnimo requerido para soportar la
presin, se realiz en la plataforma MDSolids y los resultados que nos proporcion el
programa se muestran en la figura 77.

Figura 77. Calculo de can (espesor).MdSolids.

Al mismo tiempo se realizaron los clculos en base a las formulas conocidas que se
presentan a continuacin:

3.1.2.1 Calculo del espesor mnimo del Can

123
Enseguida se hizo la comparacin de los datos arrojados por el programa y los clculos
realizados y se determin que el can tendra que tener un espesor mayor, para poder
maquinar los pozos en el can para acoplar los termopares necesarios para la medicin y
control de temperaturas, al igual que se toma en cuenta el barrenado necesario para
montar la tolva, por ello se determinan las siguientes especificaciones del can:

3.1.2.2 Especificaciones del diseo del Can

Dimetro Exterior del Can

Espesor del Can

Espesor a considerar para los pozos del Can

Barrenado para montaje de Tolva / Dimetro inferior de la Tolva

Dilatacin Trmica del Can

El coeficiente de dilatacin es tomado de las caractersticas del material del Anexo 12, y
el incremento de temperatura se obtiene de restar la temperatura ambiente
aproximadamente 20C a la temperatura crtica de 280C.

124
3.1.3 Diseo de Tolva

La tolva tendr un dimetro superior de 15 cm y un dimetro inferior de 2.40 cm, las

dimensiones se presenta en el esquema de la figura 78, con lo cual realizar el clculo de
su volumen y los kilogramos que esta contendr como se muestra en las siguientes
operaciones.

Se toma en cuenta los centmetros cuadrados de las hojuelas de PET de una medida
promedio:

3.1.3.1 Calculo del peso de la hojuela de PET

Para el clculo del peso se toma en cuenta los siguientes datos:

Centmetros cuadrados de la Hojuela de PET

Centmetros cbicos de la Hojuela de PET

Densidad especifica del PET

Peso de la hojuela de PET

125
3.1.3.2 Dimensiones de la Tolva

15 cm

16 cm

10.90 cm

6.3 cm

4 cm
2.40 cm

Figura 78. Tolva, (Diseo propio).

Se calculan los volmenes de los 2 cilindros y del cono trunco:

3.1.3.3 Calculo de volmenes y volumen total de la Tolva

Volumen de cilindro pequeo

Volumen de cilindro grande

126
Volumen de cono trunco

( )

( )

Volumen total de la Tolva

3.1.3.4 Calculo de la cantidad de hojuelas dentro de la tolva

Hojuelas dentro del cilindro pequeo

Hojuelas dentro del cilindro grande

Hojuelas dentro del cono trunco

Total de hojuelas en la Tolva

127
3.1.3.5 Calculo de kilogramos en la tolva

Kilogramos dentro del cilindro pequeo

Hojuelas dentro del cilindro grande

Hojuelas dentro del cono trunco

Kilgramos Totales en la Tolva

3.1.4 Seleccin de Motor-reductor para mquina

Para la seleccin del motor-reductor se utiliz el catalogo NORD de motor-reductores para

sistemas de accionamiento, que se encuentra en la pgina 95 del mismo, tomando en
cuenta si solo se trabajara a 86 rpm, logrando una produccin mxima de 2.4 Kg.

Se hizo la seleccin con los datos que se proporcionan a continuacin:

Potencia nominal del motor P1 = (K.w) 1.1

Velocidad de salida n2 en rpm = (rpm) 86

Par de salida M2 = (N*m) 97

Factor de funcionamiento = (Fb) 1.5

128
Fuerza transversal admisible en el lado de salida con eje macizo FR = (N) 4690

Fuerza transversal admisible en el lado de salida con eje macizo para brida de
salida FRF = (N) 5380

Modelo SK 1SM 63 90S/4

Peso del motorreductor = Kg 19

Acotaciones en milmetros.

Figura 79. Motor-reductor, Modelo SK 1SM 63 90S/4. (Catalogo NORD).

129
3.1.5 Seleccin de Coples

Para la seleccin de los coples utilizamos el catlogo de la empresa Tsubaki, la cual se

especializa en la elaboracin de este tipo de piezas mecnicas.

Caractersticas que se consideraron para la seleccin de este componente son:

Torque permisible 130 Nm

Dimetro mnimo 20 mm
Dimetro mximo 35 mm
A 68.2 mm
B 31.5 mm
E 5.2 mm
k 82 mm

De la pgina 14 del catlogo Tsubaki, se encuentra el cople seleccionado, sus

caractersticas se encuentran en el Anexo 13.

Este componente nos funcionara de manera de correcta debido a que los dimetros que
tenemos que acoplar son 25mm-30mm y en este caso debe soportar un torque de 93.22
Nm, y ser utilizado para al acoplamiento de la barra diseada al tornillo extrusor.

De la pgina 26 del catlogo Tsubaki, se encuentra el cople seleccionado, sus

caractersticas se encuentran en el Anexo 13.

Este componente nos funcionara de manera correcta debido a que los dimetros que
tenemos que acoplar son 14 mm- 25 mm y en este caso debe soportar un torque de 93.22
Nm, y ser utilizado para al acoplamiento del motorreductor a la barra diseada.

Caractersticas que se consideraron para la seleccin de este componente.

Torque permisible 176 Nm

Dimetro mnimo 14 mm
Dimetro mximo 35 mm
A 78.7 mm
B 28.7 mm
C 10 mm

130
3.1.6 Seleccin de rodamientos

Los rodamientos son necesarios para reducir la deflexin en el husillo y eliminar cargas
axiales y radiales, generadas por la rotacin del husillo y el empuje que produce el
material al llegar al cabezal.

Para esto seleccionamos dos diferentes rodamientos del catlogo SKF para rodamientos,
los cuales se indican a continuacin:

Rodamiento de rodillos cilndricos

El rodamiento de rodillos cilindricos seleccionado posee las siguientes caracteristicas

principales, en el Anexo 14 se encuentra el dibujo y sus caracteristicas especiales:

Dimetro interior 25mm

Dimetro exterior 47mm
Ancho rodamiento 12mm

Rodamiento de rodillos cnicos

El rodamiento cnico seleccionado posee las siguientes caracteristicas principales, en el

Anexo 15 se encuentra el dibujo y sus caracteristicas especiales:

Dimetro interior 25mm

Dimetro exterior 47mm
Ancho rodamiento 15mm

3.1.7 Seleccin de chumacera

La chumacera ser necesaria para montar los rodamientos, fue seleccionada del catlogo
SKF pgina 1049 para rodamientos.

La chumacera seleccionada posee las siguientes caracteristicas principales, en el Anexo

16 se encuentra el dibujo y sus caracteristicas especiales:

Dimetro interior 25mm

Dimetro exterior 74mm
Asiento para rodamientos 32mm

131
3.1.8 Seleccin de plato rompedor

Para la seleccin del plato rompedor se utiliza el catalogo en lnea de la empresa SFR
Tooling, y se realiz la seleccin con el dato del dimetro del can del extrusor como se
muestra en la tabla 14 y la figura 81.

Tabla 14. Especificaciones Estndar de Patrn de Agujeros (Catalogo en lnea SFR Tooling).
Plato Plato Inversor Inversor
Dimetro del
Comparacin Rompedor Rompedor Rompedor Rompedor
Can del
Mtrica Standard Area Standard Standard Area Standard
Extrusor mm
Pulgada Abierta %Area Abierta Abierta %Area Abierta
Pulgada cuadrada Pulgada cuadrada Pulgada cuadrada Pulgada cuadrada
3/4" 20 0.13 30% - -
1" 25 0.36 46% 0.13 17%
1-1/2" 40 0.71 40% 0.36 21%
2" 50 1.17 37% 0.71 23%
2-1/2" 60 1.78 36% 1.17 24%
3" 75 2.55 36% 1.78 25%
3-1/2" 90 3.43 36% 2.55 27%
4" 100 4.47 36% 3.43 27%
4-1/2" 115 5.62 35% 4.47 28%
6" 150 9.76 35% 8.26 29%
8" 200 17.16 34% 15.09 30%

Figura 81. reas abiertas. (Catalogo en lnea SFR Tooling).

En el Anexo 16 se detallan las Configuraciones estndar para las unidades de repuesto.

3.1.9 Seleccin de malla

La designacin de la malla, se tom de los catlogos de la empresa AMBICA, y se indica

en la tabla 15 la seleccin de malla y la imagen 82. Las mallas circulares vienen con
superficie de cribado lisa, sin bordes afilados, rebabas o ngulos agudos, de alta
durabilidad, estabilidad en tensin y se cortan de manera uniforme por la prensa de
energa especficamente desarrollada para evitar el borde irregular.

132
 Figura 82. Malla seleccionada (Catalogo en lnea AMBICA)

Tabla 15. Especificaciones estndares de Malla para Extrusora Agujeros (Catalogo en lnea AMBICA).

Especificacin de Producto
Especificaciones estndares de Malla para Extrusora
Malla Dimetro de Alambre mm Tamao de Apertura mm rea Abierta
10 X 10 0.711 1.829 MM 51.8
14 X 14 0.457 1.357 MM 55.9
16 X 16 0.457 1.131 MM 50.7
20 X 20 0.559 0.711 MM 31.4
20 X 20 0.457 0.813 MM 41.0
24 X 24 0.376 0.682 MM 41.4
30 X 30 0.376 0.531 MM 34.2
30 X 30 0.310 0.536 MM 40.0
40 X 40 0.274 0.361 MM 32.3
50 X 50 0.193 0.335 MM 43.6
60 X 60 0.193 0.230 MM 29.8
80 X 80 0.122 0.196 MM 37.9
100 X 100 0.102 0.152 MM 36.0
120 X 120 0.091 0.120 MM 31.8
150 X 150 0.071 0.088 MM 29.6
200 X 200 0.050 0.077 MM 36.76
250 X 250 0.040 0.062 MM 36.76
300 X 300 0.040 0.045 MM 27.83
325 X 325 0.035 0.043 MM 30.49
400 X 400 0.028 0.036 MM 31.25
500 X 500 0.025 0.026 MM 25.79

133
3.1.10 Seleccin de Bridas para Can

3.1.10.1 Seleccin de Brida delantera

Se selecciona una brida de 150lb, ya que no tenemos una fuerza por rea muy grande, ya
que el can diseado anteriormente ya absorbe gran parte de la fuerza ejercida por la
presin de la compresin del material en el rea de dosificacin, una vez entendido esto,
pasamos a la seleccin de la brida, de acuerdo a el dimetro exterior del can y el
dimetro interior de la brida, esto nos lleva a la siguiente seleccin:

Utilizando el Manual de Recipientes a Presin Tulsa Oklahoma, se tenan 3 opciones

mostradas en la figura 83.

Figura 83. Tipos de Brida, (Manual Tulsa Oklahoma)

Se seleccin un tipo SLIP-ON tomado de la pgina 342 del Manual Tulsa Oklahoma para
la conexin entre el can y el cabezal de 4 barrenos en el plato, ya que se menciona en
el manual que es fcilmente soldable y se ajusta fcilmente a nuestro can, y ya que
ambas cumplen el mismo funcionamiento, ser meramente esttico; las especificaciones
se muestran en el Anexo 18 donde se complementa la informacin con datos del Manual
en lnea Vemacero (www.vemacero.com), pgina1.

134
3.1.10.2 Seleccin de Brida trasera

Ahora se seleccionara la brida que va en la parte posterior de la mquina extrusora, la que

conecta el can con la base para lograr sostener el can en una posicin esttica y
firme para evitar las vibraciones del movimiento del husillo, en esta parte se selecciona la
brida de tipo Soket Weld del Manual en lnea Valtech (www.valtechgingenieering.com)
correspondiente a la pgina 3 como muestra la siguiente figura 84.

Figura 84. Brida Socket Weld, (Manual Valtech, www.valtechgingenieering.com)

Ya que esta permite que se introduzca y sold el can en el dimetro (B) de la brida y el
husillo salga por el dimetro (B2), los sujetadores agarran la brida, el can y todo a su
vez a la base para darle estabilidad al equipo, con 4 barrenos colocados en el plato; las
especificaciones de la seleccin se muestran en el Anexo 19.

3.1.10.3 Seleccin de Tornillos

La seleccin de los tornillos se utilizar para ambas bridas ya que las bridas lo permiten,
por ello se seleccionar un solo tipo de tornillo, ser fabricado en acero de medio carbono
templado y revenido, lo cual permite que est expuesto a altas fuerzas a la traccin y
corte.

La seleccin de los tornillos se obtuvo mediante el Manual de Lnea Pernera de American

Srew, en la seccin de Pernos hexagonales estructurales ASTM A-325.

Se tendrn tornillos con recubrimiento, galvanizado en caliente y cincado electroltico, se

seleccionaron 4 de los 8 tornillos con un dimetro en D = 5/8 y los otros 4 tornillos de un
dimetro de D = 7/8; las especificaciones de los tornillo se muestran en el Anexo 20.

135
3.1.11 Seleccin de Resistencias

Para la seleccin de las resistencias que se utilizarn para precalentar el can de la

mquina extrusora, se realiz el contacto con diversas empresas internacionales y
nacionales dentro de la exposicin de plsticos ms grande del mundo (PLASTI
IMAGEN), llevada a cabo en la ciudad de Mxico, donde hicimos contacto con la empresa
K-LOR (http://www.k-lor.com.mx), una empresa mexicana.

A esta empresa se le comento los requerimientos que desebamos abarcar con respecto
a las resistencias, donde se proporcionaron distintos datos para su seleccin como fue el
dimetro exterior del can, la longitud de las resistencias, el voltaje de las mismas y el
tipo de terminales de la resistencia.

Siendo especialistas en resistencias mini tubulares helicoidales y garantizan la mxima

eficiencia en sus procesos, contando con distintos tipos de cierre: Cierre axial, cierre
tornillo y una gran variedad de medidas tanto en dimetro como en longitud para las
resistencias mini tubulares helicoidales y blindadas. La empresa nos ofreci una solucin:

Colocar 3 resistencias de banda/abrazadera de 50 mm +0.5 -0.5 por 3 pulgadas de

longitud lo que equivale a 76.2 mm, que calentaran el can con un wattage mximo de
240V, con una terminal cable/malla de cada lado. En la figura 85 se muestra la resistencia
en fsico.

Figura 85. Resistencias elegidas, (Empresa K-LOR ).

136
3.1.12 Diseo de cabezal

Para el diseo del cabezal se consideran los siguientes clculos, que se vern reflejados
en el dibujo. Primero se obtiene la fuerza que existe en el sistema con la siguiente
ecuacin:

Fuerza existente en el sistema

Esta es la fuerza que se ejercer en nuestro sistema, ahora se calcul la presin en la

salida del cabezal de la siguiente forma:

Presin en la salida del cabezal

137
Con la presin calculamos el espesor mnimo que se utilizar en el cabezal:

Espesor mnimo del cabezal

Tomando en cuenta que se realizar una cuerda interna o comnmente llamada hembra al
cabezal, el espesor real al cual se maquinara el cabezal es de 6.35 mm, con una cuerda
estandarizada de = 12.7 mm, las especificaciones se mostraran en el dibujo del
cabezal.

3.1.13 Diseo de boquilla

Para el diseo de la boquilla se consideran los siguientes clculos, que se vern

reflejados en el dibujo.

Primero se obtiene la presin en el cuerpo de la boquilla, tomando en cuenta la rosca de

que se maquinar a la boquilla, con la siguiente ecuacin:

Presin en el cuerpo de la boquilla

138
Con la presin calculamos el espesor mnimo que se utilizar en el cuerpo de la boquilla:

Espesor mnimo del cuerpo de la boquilla

Ahora se calcula la presin y el espesor mnimo en la salida de la boquilla:

Presin en la salida de la boquilla

Espesor mnimo en la salida de la boquilla

139
3.1.14 Diseo de camisa

Para tener un volumen reducido en la camisa y poder reducir rpidamente la temperatura

con los ventiladores posteriormente propuestos se dise una camisa de una longitud de
600mm de base, una altura de 150mm y una profundidad de 200mm.

Obteniendo el volumen tenemos:

La camisa tendr 18 respiraderos que tendrn una medida de 70mm de largo y un ancho
3.8mm. Las especificaciones de la camisa se determinan en el dibujo de la misma.

3.1.15 Seleccin de ventiladores

Para la seleccin del ventilador se tom en cuenta el volumen de la camisa 18m3 y se

seleccion del catlogo Soler-Palau de ventiladores centrfugos de baja presin, de la
pgina 2.

Los 3 ventiladores que se usarn sern del siguiente modelo mostrado en la figura 86. Las
especificaciones se muestran en el Anexo 21.

Modelo CBM/2-133/046-90W. A 61mm

Potencia de motor (W) 90. B 80mm
Velocidad (r.p.m.) 2100. C 181mm
Condensador 2/400. D 175mm
Intensidad mxima absorbida (A) 0.4. E 88mm
Caudal mxima (m3/h) 260. F 69mm
Temperatura mxima de aire (C) -15/+70. G 100mm
Nivel de presin sonora (dB(A)) 58. H 49mm
Peso (Kg) 1.8.

Figura 86. Ventilador, (Catalogo Soler-Palau).

140
3.1.16 Diseo del sistema de calandria

3.1.16.1 Calculo de velocidad de salida del material

La velocidad de salida del material tratado por una mquina en especfico vara
apreciablemente con el tamao de la apertura de la matriz, el diseo del husillo y el tipo de
material que se trate.

Para calcular la longitud de las formas extruidas es necesario conocer la relacin

peso/volumen del material en cuestin. Para este clculo utilizaremos la frmula que
establece Simonds:

L= Centmetros por hora obtenidos.

M= cm3/kg del material.
Q= kilogramos por hora de produccin
S= seccin de la forma extruida en centmetros cuadrados.
En nuestra mquina extrusora tenemos los siguientes datos:

M= 740.74

Q= 2.4

S=
Por lo tanto obtenemos que nuestra velocidad de salida:

L= 1810827.76

L= 18108.277

L= 301.8

3.1.16.2 Calculo del carrete embobinador de hilo al final de la calandria

Con este dato calculamos las revoluciones que deber tener el carrete donde se
embobinar el hilo al final de la calandria.

141
Dnde:
=?

v= 301.8

r= .20 m

Por lo que las revoluciones necesarias del carrete son:

= 1509 rpm

3.1.16.3 Seleccin de rodillos

Para la seleccin de dos rodillos figura (87) gua para la calandria utilizamos el catalogo
Rulmeca (pgs. 6, 22) para rodillos, en el cual encontramos el rodillo adecuado para la
funcin deseada:

Figura 87. Rodillos, (Catalogo Rulmeca)

El acoplamiento del eje al sistema ser con rosca y tuerca como se ve en la figura 88.

Figura 88. Acoplamiento, (Catalogo Rulmeca)

142
Las dimensiones del rodillo gua seleccionado (figura 89) son las siguientes:

d= 15mm
A= 220mm
C= 205mm
B= 200mm
s= 5mm
= 800mm

Figura 89. Dimensiones de rodillos, (Catalogo Rulmeca)

Utilizaremos 2 rodillos de las mismas dimensiones para que el hilo tome su estado termo
conformado adecuado.

3.1.16.4 Seleccin del Tambor guiador de hilo

Seleccionamos un rodillo acomodador de hilo figura 90, el cual se encargar de acomodar

adecuadamente el hilo sobre el carrete, las caractersticas que posee son las siguientes:

Figura 90. Tambor guiador, (Foto propia)

Longitud: 20cm
Dimetro: 20 cm

143
Este rodillo lo seleccionamos realizando una visita a una empresa pequea que se dedica
a la venta de hilos en carrete, para lo que cuenta con maquinaria especial para realizar el
proceso de calandria; fue ah donde obtuvimos las dimensiones y adecuamos su
funcionamiento a nuestro diseo.

3.1.16.5 Velocidad angular del tambor acomodador

De acuerdo con la velocidad angular del carrete con D=20 cm, 1509 rpm; la velocidad
angular de este rodillo acomodador se calculara de la siguiente forma:

D de carrete= 20cm
d de Tambor= 20cm

Rv= 1

Por lo tanto la velocidad angular de este tambor ser:

1509 rpm

3.1.16.6 Seleccin de motor del tambor acomodador

La velocidad angular que requerir el rodillo acomodador ser proporcionada por un

motor monofsico de CA figura (91); utilizamos el manual para motores ABB Rulmeca. De
la pgina 25 del manual se obtienen sus caractersticas de funcionamiento, y de la pgina
32 del manual se obtienen sus dimensiones que se muestran en el Anexo (22). Con este
motor seleccionado se podr acoplar directamente el tambor guiador de hilo con cuerda
interior de 3/8 in, ya que la rosca tambin es de 3/8 in.

Figura 91. Motor de tambor guiador, (Manual ABB Rulmeca)

144
3.1.16.7 Seleccin del Rodillo perforado

Para la seleccin del tubo figura 92 consideramos los siguientes aspectos:

1. Longitud del rodillo perforado

2. Dimetro mayor del rodillo perforado
3. Dimetro menor del rodillo perforado

De acuerdo con las medidas del tambor gua y la velocidad de salida del material,
utilizaremos un tubo de plstico perforado con las siguientes dimensiones:

D= Dimetro mayor del cono

d= dimetro menor del cono
L=Longitud del cono

D= 20 cm.
d= 16.9 cm.
L= 22.5 cm

Figura 92. Rodillo perforado, (Manual ABB Rulmeca)

Para que el carrete gire libremente utilizaremos dos rodamientos de bolas. El dimetro
mayor del rodamiento es el que consideraremos importante para la seleccin.

Utilizamos el catalogo SKF de rodamientos y se hizo la seleccin en la pgina 306, y las

caractersticas se muestran en el Anexo 23.

Las dimensiones del rodamiento seleccionado son:

D= 17mm
d= 9mm
B= 6mm

3.1.17 Diseo de base

El diseo de la base se realizar en forma de mesa, de un material AISI 1020, con

dimensiones de 1.75 m, de longitud, un ancho de 0.5 m y una altura de soportes de .80 m.
Las especificaciones se mostraran en el dibujo.

145
3.2 Ingeniera de Electrnica y Control

3.2.1 Diseo del Sistema de Control de Temperatura

Para el diseo del sistema de control de Temperatura de la mquina extrusora, en primera

instancia se deben identificar las entradas y salidas que tendr el control, si este ser multi
variable o mono variable.

Para nuestro caso podramos implementar un sistema de entrada mono variable, por las
diferentes temperaturas que se deben censar y al mismo tiempo tener varias salidas,
siendo ests el accionamiento de ventiladores y resistencias. Lo cual nos obliga a realizar
un control en lazo cerrado que comprende el anlisis de la dinmica de las resistencias y
los termopares (sensores) utilizados, sin olvidar la perturbacin que en este caso ser la
friccin ejercida por el material y el can que incrementa la temperatura del mismo,
forzando contemplar una retroalimentacin donde la correccin ser el enfriamiento y
disminucin de temperatura con el accionamiento de los ventiladores.

En la figura 93 se muestra el diagrama en lazo cerrado con las partes crticas del control,
a las que se debe describir la dinmica, como es el termopar y la resistencia. Este control
es individual para cada par de termopar resistencia. En el caso del termopar se describe
su dinmica gracias a la figura 94 mostrada, donde esta grfica nos arroga una ganancia
lineal y proporcional entre la temperatura y el voltaje.

Figura 93. Control de lazo cerrado con partes crticas del control.

146
 Figura 94. Grfica de la dinmica del termopar.

Al tratar de encontrar la constante de tiempo de las resistencias nos encontramos con una
funcin que describe la dinmica de la resistencia, y nos enfrentamos con un problema ya
que esta funcin descrita en la grfica mostrada en la figura 95, donde los parmetros de
la grfica son el tiempo y la temperatura en funcin del voltaje, para obtener la constante
de tiempo, es necesario realizar pruebas experimentales con las resistencias que se
implementaran en la mquina extrusora.

T= Constante de Tiempo
63.20%(V(t))

Figura 95. Grfica de la dinmica de las resistencias.

147
Ya que no se tiene el capital para adquirir las resistencias para realizar esas pruebas, se
contact a la empresa K-LOR y se pidi informacin sobre el control, la respuesta que
tuvimos fue la cotizacin de un sistema de control de temperatura mostrado en la figura 96
relativamente barato, el cual tiene la caracterstica de encender o apagar las resistencias
cuando se llegue a la temperatura deseada, esto lo logra midiendo la temperatura en los
termopares y la dinmica de las resistencias puesta a prueba a los a los 63.20 % de la
capacidad como se muestra en la figura 97, en el Anexo 24 se encuentran diferentes
especificaciones de este controlador como sus caractersticas elctricas, su conexin
elctrica y su dibujo.

Se tendr que hacer la compra de 3 controladores, por el hecho que cada controlador
est conectado a un termopar y controla solo una resistencia.

Figura 96. Controlador de Temperatura TLK9, con pirmetro.

Figura 97. Control de lazo cerrado con la parte adquirida del controlador TLK9.

Al tomar en cuenta que se optar por esta opcin se reduce el control a un control de lazo
abierto que solo controla el accionamiento de los ventiladores para reducir la temperatura
dentro de la camisa y por ende en el can de la mquina extrusora. Este control tendr el
siguiente diagrama de bloques que se muestra en la figura 98 donde se programa un PLC
para realizar el juego de swichages necesarios para mantener la temperatura ms estable
posible en la mquina extrusora.

148
 Figura 98. Control de lazo abierto para swichage de ventiladores.

Programa del Control de Temperatura

El programa se diseara en dos tipos de programacin, como una funcin dentro del
bloque de funcin de Simulink de la plataforma de Matlab y en una programacin de
escalera para el PLC seleccionado.

3.2.2 Seleccin de PLC

El PLC seleccionado fue un PLC Omron (figura 99) diseado para control flexible, el cual
aporta entre otras caractersticas su reducido tamao y la amplia posibilidad de expansin
de estos equipos hasta los 100 puntos de entrada y salida, de esta forma se logra cubrir el
control de la mquina extrusora ya que est diseado para pequeas instalaciones
ahorrando espacio y disponiendo de un abanico de posibilidades con varios tipos de PCs
y CPUs, salida a relevador o transistor, expansores digitales o analgicos.

Figura 99. PLC Omron 10 puntos.

Para nuestra mquina extrusora optaremos por las salidas con relevador para el
accionamiento de los ventiladores. Todas las caractersticas del PLC se encuentran
descritas en el Anexo 25, desde la configuracin del sistema, especificaciones, circuito de
entrada/salida y perifricos.

149
3.2.3 Seleccin de Pirmetro

La seleccin de un pirmetro no ser necesario realizarla, ya que dentro del controlador

TKL9, se encuentra un pirmetro el cual modifica el valor en mili volts que arroja el
termopar y lo convierte a valores digitales.

3.2.4 Seleccin de Termopares

Para la seleccin de los 5 termopares que utilizar la mquina extrusora, se tomara en

cuenta las recomendaciones hechas por la empresa K-LOR, donde se nos hizo mencin
del uso de termopares tipo J con un dimetro de 3/16 y un 1 de longitud como se
muestra en la figura 100 con terminales con forro de malla de 3 metros de extensin.

3/16

Figura 100. Termopar tipo J seleccionado.

Este termopar nos es til ya que respeta y est en el margen de las condiciones a las que
se vern expuestos en la mquina extrusora, tomando como referencia la temperatura
vista en la tabla 16. Los termopares de la mquina extrusora estarn acoplados en unos
pozos hechos en el can, y sern sostenidos por unas agarraderas en C diseadas
especficamente para el diseo de la mquina extrusora. Estas agarraderas nos podrn
ayudar tambin para sostener la tolva de la extrusora.

Tabla 16. Tabla de seleccin de tipo de termopar.

150
 IV
COSTOS

Introduccin al captulo.
Se mencionan las cotizaciones hechas a empresas que
estn inmersas en este ramo de la industria.

Se detalla el costo en el cual se desarrollara la mquina

extrusora.

Y se hace una comparacin de ambos costos.

4 Costos del Proyecto
A continuacin haremos una lista detallada de cada uno de los componentes de la
mquina extrusora diseada para obtener costos reales y determinar si nuestro proyecto
de ingeniera es rentable, en base a la comparacin con otras mquinas de caractersticas
similares.

Por cada componente enlistaremos los precios obtenidos marcando el que utilizaremos;
fueron obtenidos tomando en cuenta nuestras necesidades especficas.
En cada lista de componentes encontraremos tres columnas que nos indicaran lo
siguiente.

NOMBRE DE EMPRESA PRECIO USD PRECIO MXN

Precios del husillo:

NUODA $ 900.00 $ 10,929.42

LIBRE $ 452.90 $ 9,500.00
LUIGI BANDERA $ 2,304.70 $ 28,000.00
PYDE $ 1,319.56 $ 16,000.00

Seleccionamos el de la empresa LIBRE debido a que nos ofrecieron maquinar el

husillo con las caractersticas especificadas en el plano, garantizando la calidad del
trabajo, obteniendo el costo ms accesible y siendo una empresa mexicana.

Precios de la tolva:

EUNASA $ 30.00 $ 363.75

JINHU $ 25.00 $ 303.13

Para la tolva solo nos basamos en el mejor precio obtenido ya que es un

componente no tan especializado como el husillo.

Precios de motoreductor:

ABB $ 247.41 $ 3,000.00

DAYTON $ 214.42 $ 2,600.00
NORD $ 329.89 $ 4,000.00

La empresa que cumpli mejor con nuestras necesidades fue ABB.

152
 Precios de can:

ARCELORMITTAL $ 31.50 $ 8023.53

H $ 21.70 $ 6345.52
WUYI $ 42.00 $ 9510.04

El mejor componente encontrado fue en la empresa ARCELORMITTAL, ya que nos

ofreci la mejor garanta en el producto solicitado.

Precio de coples:

MUELLER $ 1.48 $ 18.00

TSUBAKI $ 2.47 $ 20.00

La empresa tsubaki fue la elegida debido a que dentro de nuestro proyecto

utilizamos su catlogo de coples, en el cual encontramos los componentes con las
caractersticas que requerimos para el diseo de la mquina extrusora.

Precio de rodamientos:

SKF $ 4.00 $ 48.50

IMKEN $ 3.00 $ 36.37

La empresa SKF fue la elegida debido a que dentro de nuestro proyecto utilizamos
su catlogo de rodamientos, en el cual encontramos los componentes con las
caractersticas que requerimos para el diseo de la mquina extrusora.

Precio de tornillos:

JINJIA 1/4 $ 0.15 $ 1.81

SUDELAN 1/2 $ 0.10 $ 1.21

Para el costo de estos componente no hay mayor problema ya que en el diseo de

nuestra mquina los tornillos a utilizar con estandarizados por lo que el costo de
estos no es muy elevado.

153
 Precio de chumacera:

SKF $ 35.01 $ 424.50

TCT $ 25.00 $ 303.13

La empresa SKF fue la elegida debido a que dentro de nuestro proyecto utilizamos
su catlogo de chumaceras, en el cual encontramos los componentes con las
caractersticas que requerimos para el diseo de la mquina extrusora.

Precio de bridas:

XIN GANG $ 90.00 $ 1,090.12

VALTECH $ 80.00 $ 970.00

La empresa VALTECH nos ofreci el mejor precio garantizando la calidad del producto.

Precio de malla:

XUAN CHENG $ 1.00 $ 12.12

Esta empresa ofrece el tipo de malla que utilizaremos en la mquina extrusora.

Precio de ventiladores:

ROLTEC $ 50.00 $ 606.26

SOLER PALAU $ 48.00 $ 582.01

La empresa Soler Palau nos ofrece los ventiladores seleccionados en el proyecto.

154
A continuacin enlistamos los precios de componentes nicos dentro de nuestro proyecto,
es decir que fueron seleccionados de una manera en que no podemos realizar una
comparacin:

Precio de PLC:

OMRON $ 164.94 $ 2,000.00

Precio de controlador electrnico:

TECNOLOGIC $ 81.64 $ 990.00

Precio de termopares tipo J:

K-LOR $ 16.04 $ 195.00

Precio de tambor gua:

XINDA $ 15.00 $ 181.67

Precio de rodillos de caucho:

HONGTAISHENG $ 10.00 $ 121.12

Precio de rodillo perforado para embobinado:

GRUPO ES $ 2.00 $ 24.22

155
Por ltimo realizamos una cotizacin real de nuestra mquina enlistando cada uno de los
gastos que tendramos que hacer durante el desarrollo del proyecto.

COSTOS DE EXTRUSORA REALES

HUSILLO $9500.00
CAON $8023.53
CAMISA $1000.00
TOLVA $303.00
PLATO ROMPEDOR $350.00
CABEZAL $13000.00
BOQUILLA $15000.00
RESISTENCIAS $1645.00
TERMOPARES $975.00
MALLA $12.12
BRIDAS $1940.00
COPLES $40.00
BARRA DE TRANSMISION $50.00
MOTOREDUCTOR $3000.00
CONTROL TLK9 $990.00
PLC $2000.00
CHUMAZERA $424.50
RODAMIENTOS $198.00
RODILLOS DE CAUCHO $242.24
TAMBOR GUIA $1500.00
RODILLO PERDORADO $70.00
MOTOR $1250
RODAMIENTOS PARA CARRETE $195.00
BASE PARA TODA LA MQUINA $3000.00
TRANSPORTE $6000.00
LUZ $1500.00
AGUA $2400.00
TELEFONO+INTERNET $4950.00
TELEFONIA CELULAR $2500.00
SOFTWARE $18500.00

TOTAL $100858.39

156
Calcularemos los honorarios tomando como base un 10% de los costos de inversin de la
mquina extrusora y considerando el tiempo que se invirti para lograr el desarrollo del
mismo.

Inversin total: $ 100,858.30 MXN

10% de inversin total: $ 10,085.80 MXN

Con lo cual podemos calcular honorarios mensuales.

Ya que el desarrollo del proyecto dur 4 meses, por lo que el costo total de los honorarios
ser de:

Honorarios= $ 10,085.80 MXN X 6

Honorarios = $ 60, 514.8 MXN

Despus de este clculo de honorarios, definimos el costo total del proyecto de ingeniera.

Costo de Inversin + Honorarios

COSTO FINAL DEL PROYECTO DE INGENIERA

$ 221,887.99 MXN

157
 CONCLUSIONES

Al terminar el desarrollo del proyecto se ha determinado que los objetivos han sido en su
mayora cumplidos; ya que logramos desarrollar una mquina extrusora con la que
podremos obtener hilos de PET de un dimetro de 0.5mm, tal como lo planteamos en
nuestro objetivo general.

Tambin cumplimos con las caractersticas mximas que el laboratorio del CIIEMAD
requiere de una mquina extrusora, tales como son:

Dimensiones de la mquina 3m X 1m
Volumen de produccin 3kg/h
Dimetro de hilo extruido 1mm

Al terminar el diseo de nuestra mquina podemos decir que hemos superado las
expectativas del laboratorio, ya que nuestra mquina posee las siguientes caractersticas:

Dimensiones de la mquina 1.7 m X .25 m

Volumen de produccin 2.4 kg/h
Dimetro de hilo extruido 0.5 mm

Adems de aadir un sistema de calandria para acomodar el hilo en un rodillo especial.

Se implement un sistema de control ms econmico que el solicitado por el laboratorio

ofreciendo un mejor rendimiento; ya que este controla por separado la temperatura en las
resistencias y el sistema de enfriamiento en base a los ventiladores propuestos.

Se dise un husillo que cumpliera con las necesidades en base del tipo de sistema de
extrusin requerido.

158
Planos
Anexos
 Anexo 1
Dibujo Layout
 Anexo 2

Parmetros geomtricos del husillo en mm

Profundidad del canal Profundidad del

Dimetro D Anchura de la
Paso t en la zona de canal en la zona de
(mm) cresta, e
alimentacin, h1 extrusin, h2
MM
25 24 2.4 1.2 2.8
32 32 6 1,9 3,8
45 45 8 2,1 5
63 63 9,6 2,4 6,3
90 90 11,2 2,8 9
125 125 13,5 3,2 12
160 160 15 3,7 15
 Anexo 3

Tolerancias y
Parmetros geomtricos del husillo/cilindro.

Tolerancia diametral
Dimetro nominal Dimetro del cilindro
Dimetro del husillo cilindro/husillo
(mm) L/D

25 25.00+.02/-.00 24.93/24.90 0.06/0.10

30 30.00+.02/-.00 29.93/29.92 0.06/0.10
35 35.00+.02/-.00 34.93/34.91 0.08/0.11
38 38.00+.02/-.00 37.92/37.90 0.08/0.13
40 40.01+.02/-.00 39.93/39.90 0.08/0.13
50 50.01+.02/-.00 49.91/49.89 0.10/0.13
60 59.99+.02/-.00 59.87/59.84 0.13/0.18
65 65.00+.02/-.00 64.87/64.85 0.13/0.18
70 70.00+.02/-.00 69.88/69.85 0.13/0.18
75 75.01+.02/-.00 74.85/74.83 0.15/0.20
80 80.01+.02/-.00 79.84/79.82 0.17/0.20
90 89.99+.05/-.00 89.81/89.79 0.18/0.25
100 100.00+.05/-.00 99.80/99.77 0.20/0.28
105 105.00+.05/-.00 104.80/104.78 0.20/0.28
115 115.01+.05/-.00 114.78/114.76 0.23/0.30
120 119.99+.05/-.00 119.76/11974 0.23/0.30
135 135.00+.05/-.00 134.75/13470 0.25/0.36
150 150.01+.05/-.00 149.71/149.66 0.30/0.41

Tolerancias del husillo

UNIDADES METRICAS RANGO

TOLERANCIAS (mm)
DESCRIPCION DE LA DIMENSION
RANGO TOLERANCIA

Hasta 300 +0,25

300-1500 +0,75
Principales dimensiones lineales 1500-3000 +1,00
3000-5000 +1,50
Sobre 5000 +2,25

Hasta 12 +0,38
Ancho del filete 12,25 +0,50
Sobre 25 +0,75
 Hasta 2,5 +0,08
Profundidad del canal 2,5-13,0 +0,18
Sobre 13,0 +0,30

Chavetero Profundidad +0,13

Agujeros Longitud +0,76

Macho centrador roscado Longitud +0,4

Tolerancias del cilindro.

UNIDADES METRICAS RANGO

DESCRIPCION DE LA DIMENSION TOLERANCIAS (mm)
RANGO TOLERANCIA

Hasta 300 +0,25

300-1500 +0,75
La mayora de las dimensiones lineales 1500-3000 +1,00
3000-5000 +1,50
Sobre 5000 +2,25

Todos los tamaos

Longitud del macho centrador
+0,125

0 - 38 +0,025 - 0,000
3 - 75 +0,050 - 0,000
25 - 75 +0,038 - 0,000
75 - 140 +0,051 - 0,000
Agujeros
75 - 140 +0,063 - 0,000
140 -200 +0,076 - 0,000
200 - 315 +0,076 - 0,000
200 - 315 +0,102 - 0,000

Todos los tamaos y longitudes

Dimetros exteriores
+0,102

todos los tamaos

Dimetros de anchos centradores
+0,038
 Anexo 4

Materiales para husillo y caractersticas y propiedades

ACEPTABILIDAD A CONDICIONES DE DESGASTE DE LA

MATERIALES BASE PARA EL HUSILLO
RESINA

ABRASIVO CORROSIVO (7)

DESIGNACION TRATAMIENTO Rc FH
DEL MATERIAL (1) (2) (3) NORMAL PROMEDIO SEVERA MODERADA SEVERA
(4) (5) (6)

Endurecido con No No No
Aceros aleados 48 Aceptable Mala
llama aceptable aceptable aceptable
4140 55 no
60 No
Cromado si Buena Aceptable Buena No
4140 65 aceptable
aceptable
63 No
Nitralloy 135-M Nitrurado si Buena Aceptable No
70 Mala aceptable
aceptable
54
Micromelt 9 (b) Tratado con calor no Excelente Excelente Buena Aceptable No
56
aceptable
62
CPMM4(a) Tratado con calor Excelente Buena Aceptable Mala No
64
no aceptable
52 No
CPM 420 (a) Tratado con calor Aceptable Buena Buena Mala
56 no aceptable
57 No
Elmax (c) Tratado con calor Buena Aceptable Buena Mala
59 no aceptable
Endurecido por 41 No
Custom 450 (b) si Aceptable No aceptable No Buena
tiempo 42 aceptable
aceptable
Aleaciones
Endurecido por 37 No
especiales Monel opt`l Aceptable No aceptable Excelente Buena
tiempo 39 aceptable
K-500 (d)

(1) Incluye cromado a 0.003 0.005 y nitruracin con gas o ion por ciclo de
24 horas.

(2) Dureza rockwell C.

(3) Se requiere endurecimiento de la superficie el filete.

(4) termoplsticos sin refuerzos.

(5) Termoplsticos hasta con 30% de refuerzos.

(6) Termoplsticos con ms de 30% de refuerzos.

(7) Moderado incluye celulsicos, acetales y otros que contienen adictivos

corrosivos.

(a) Producto de CRUCIBLE MATERIAL CORPORATION.

(b) Producto de UDDEHOLM CORPORATION.

(c) Producto de CARPENTER TECHNOLOGY.

(d) Producto de HUNTINGTON ALLOY.

 Anlisis Qumico (Tpico) %

C Mn Si Cr Mo P S

0.38 / 0.75 / 0.15 / 0.80 / 0.15/ 0.035 0.040

0.43 1.00 0.35 1.10 0.25 mx. mx.

Propiedades Mecnicas
(Los valores representados son tericos ms representativos de este grado)

Resistencia Lmite
Elongacin Reduccin Dureza
a la tensin elstico
en 2"% de rea % Brinell*
(psi) (psi)

Tratado 140,000 90,000 17.8 48.2 302

Recocido 95,000 60,000 25.7 56.9 197

Propiedades fsicas

Densidad 0.00135 Kg/cm^3

Tratamiento Trmico

Enfriar al aceite un buen rango de sus propiedades mecnicas se pueden obtener

entre los 205C (400F) y los 705C (1300F)

PARA C F

Forjar 980-1205 1800-2200

Recocer: 815-870 1500-1600
Templar: 800-850 1472-1563

Color de identificacin:

Aleacin: C% 0.4 - Si% 0.3 - Mn% 0.70 - Cr.% 1.1 - Mo% 0.20

Denominacin segn:
AISI 4140 DIN: 41CrMo4 - 42CrMo4 W
Bhler 320 No 1.72231.7225
 Anexo 5

Caractersticas del material del husillo y eje (AISI 4140)

1. Descripcin: Es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno de alta templabilidad y buena
resistencia a la fatiga, abrasin e impacto. Este acero puede ser nitratado para darle mayor resistencia a la
abrasin. Es susceptible al endurecimiento por tratamiento trmico
.
2. Normas involucradas: ASTM 322

3. Propiedades mecnicas:
Dureza 275 - 320 HB (29 34 HRc)
Esfuerzo a la fluencia: 690 MPa (100 KSI)
Esfuerzo mximo: 900 - 1050 MPa (130 - 152 KSI)
Elongacin mnima 12%
Reduccin de rea mnima 50%

4. Propiedades fsicas: Densidad 7.85 g/cm3 (0.284 lb/in3)

5. Propiedades qumicas:
0.38 - 0.43% C
0.75 1.00 % Mn
0.80 1.10 % Cr
0.15 0.25 % Mo
0.15 0.35 % Si
0.04 % P mx
0.05 % S mx

6. Usos: Se usa para piones pequeos, tijeras, tornillo de alta resistencia, esprragos, guas, seguidores de
leva, ejes reductores, cinceles.

7. Tratamientos trmicos:

Se trata a temperatura entre 830 - 850 C y se da temple en aceite.

El revenido se da por dos horas a 200C para obtener dureza de 57 HRc y si se da a 315C la dureza ser de
50 HRc. Para recocido se calienta entre 680 720C con dos horas de mantenimiento, luego se enfra a 15C
por hora hasta 600C y se termina enfriando al aire tranquilo.

Para el alivio de tensiones se calienta entre 450 650C y se mantiene entre y 2 horas. Se enfra en el
horno hasta 450C y luego se deja enfriar al aire tranquilo.
 Anexo 6

Tabla de Dureza Brinell para hallar el factor superficial

 Anexo 7

Factor de sensibilidad a las muescas para los aceros

 Anexo 8

Factor de concentracin de esfuerzos para un eje con un filete en torsin

 Anexo 9

Valores de Kf de chaveteros
 Anexo 10

Uniones con chavetas

Medida nominal de la
Medida nominal del chavetero, mm
chaveta, mm
Dimetro del rbol Chafln & Profundidad Radio r
d, mm bh En el En el
mx min mx min
rbol cubo

6a8 22 1.2 1.0

8 a10 33 0.25 0.16 1.8 1.4 0.16 0.08
10 a 12 44 2.5 1.8

12 a 17 55 3.0 2.3
17 a 22 66 3.5 2.6
0.40 0.25 0.25 0.15
22 a 30 77 4.0 3.3
22 a 30 87 4.0 3.3

30 a 38 10 8 5.0 3.3
38 a 44 12 8 5.0 3.3
44 a 50 14 9 0.60 0.40 5.5 3.8 0.40 0.25
50 a 58 16 10 6.0 4.3
58 a 65 18 11 7.0 4.4

65 a 75 20 12 7.5 4.9
75 a 85 22 14 9.0 5.4
85 a 95 25 14 0.80 0.60 9.0 5.4 0.60 0.40
95 a 110 28 16 10.0 6.4
110 a 130 32 18 11.0 7.4
130 a 150 36 20 13.0 8.4
150 a 170 40 22 13.0 9.4
1.2 1.00 1.0 0.7
170 a 200 45 25 15.0 10.4
200 a 230 50 26 17.0 11.4

Anexo 11

Material de la chaveta
 Medidas en mm

1. Campo de aplicacin
Esta norma sirve para aceros para chavetas brillantes en
barra con seccin cuadrada, rectangular o rectangular
rebajado con las medidas en la tabla de las calidades de
acero citadas en la tabla anterior.

Esta norma nos sirve para aceros plano brillante (DIM 174)
y aceros cuadrados brillantes (DIM 178).

2. concepto
Aceros para chavetas brillantes es un acero transformado en fri, sin arranque de viruta y
descascarillado, con superficie relativamente lisa, brillante y exactitud de medidas
correspondientemente altas. Est destinada a la fabricacin de chavetas y lengetas de
ajuste.

3. Designacin
Designacin de un acero para chavetas con aristas matadas por todos los lados.

Anexo 12

Propiedades del Acero AISI 1020

 Anexo 13

Caractersticas de los coples

 Anexo 14

Rodamiento de rodillos cilndricos

 Anexo 15

Rodamiento de rodillos cnicos

Anexo 16

Chumacera
 Anexo 17

Configuraciones estndar para las unidades de repuesto de plato rompedor

 Anexo 18

Especificaciones de Brida delantera

 Anexo 19

Especificaciones de Brida trasera

 Anexo 20

Especificaciones de Tornillos
 Anexo 21

Especificaciones de Ventilador
 Anexo 22

Especificaciones de Motor
 Anexo 23

Seleccin de rodamientos para rodillo perforado

 Anexo 24

Especificaciones del Control TLK9

Caractersticas Elctricas
 Anexo 25

Especificaciones del PLC Omron

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