UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA ELCTRICA Y ELECTRNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRNICA

PROYECTO DE TESIS
AUTOMATIZACIN DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE
AGUA RESIADULES UTILIZANDO UN ePAC MODICON M580

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERIA ELECTRNICA

Callao, Febrero ,2016

PER

1
2
AUTOMATIZACIN DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO
DE AGUA RESIADULES UTILIZANDO UN ePAC
MODICON M580

NDICE
1. Introduccin............................................................................................................................ 6

1.1. Antecedentes................................................................................................................ 6

1.1.1 Lugar..... 6
1.1.2 Poblacin......... 7

1.2. Objetivo Principal.. 7

3
 1.3. Objetivo Secundario. 7

1.4. Justificacin............................. 8

1.5.Alcances de la investigacin. 8

1.6. Recursos empleados para realizar el estudio 8

2. Identificacin del problema. 9

2.1 Aspectos problemticos observados:. 9

2.2 Problema Principal (pregunta).. 9

3. Planteamiento de la hiptesis
10

3.1Matriz de consistencia
10

4. Marco terico.11

4.1. La dosificacin del arsnico....

11

4.2. Proceso en el tanque clarificador

11

4.3. Proceso en los filtros....

13

4.4. La floculacin..
13

4.5. Equipos
14

4.5.1. Variadores de velocidad..

14

4.5.2controlador lgico programable

16

4.6 protocolos de comunicaciones.....

18

4.6.1. Profibus DP/PA.

18

4.6.2. Industrial Ethernet

20

4.7Softwars de Programacin.
21

4.7.1Unity Pro..
21

4.8. Resultados..
24

4
 4.8.1.Diseo de centro de control de motores (CCM)
24

4.8.1.1.Seleccin de conductores de potencia

25

4.8.1.2. Seleccin de conductores de control...

26
4.8.1.3. Seleccin de protecciones (interruptores automticos)...
26

4.8.1.4. Seleccin de equipos variadores de velocidad...

28

4.8.1.5. Seleccin de equipos de automatizacin...

29

4.8.1.5.2.1Interfaz grfica
HMI.. 29
4.8.1.5.2.2 TCSEGPA23F14F Profibus Remote Master (PRM)..
30
4.8.1.5.2.3 Ethernet TCP/IP
switch.. 31
5. Conclusiones y recomendaciones..
36

6. Bibliografa......
36

INTRODUCCIN
Las plantas de tratamiento son uno de los procesos ms crticos tanto en
la industria como en la minera debido a su impacto directo al medio
ambiente y a las comunidades, se debe de garantizar que sus etapas
implicadas en su ejecucin funcionen eficientemente.

5
 La variable que ms afecta el resultado final del proceso es la distancia en
que se encuentra el tablero de mando y los sensores de campo ya que de
esto depende del tipo de red que podemos utilizar y mantener un eficiente
proceso.
Otro punto tambin es que al no tener conocimiento en tiempo real del
estado de los motores ni un control y supervisin centralizado de los
mismos, se hace imposible determinar si las condiciones de operacin son
las indicadas y de esta forma el proceso queda expuesto y vulnerable a
presentar fallas en el resultado final del agua tratada.

La implementacin de la automatizacin industrial es la respuesta a un sin

nmero de problemas en la industria. Tanto en el mantenimiento hasta el
aumento de la productividad son unas de las ventajas de las de
automatizacin industrial.
La implantacin de un sistema de automatizacin de con el ePAC Modicon
M 580 nos permitir que variadores de velocidad, los sensores de nivel, los
sensores de flujo, los moto reductores se mantengan en buen estado y
garantizando que el proceso se ejecute de manera confiable
Con el ePAC Modicon M 580 el uso de las redes de comunicacin nos
permitir poder ver en tiempo real el estado de las variables que
consideremos importante conocer, como la velocidad de los motores, el
nivel en los tanques qumicos, potencia, etc; con el fin que los operarios
determinen acciones a realizar para el correcto funcionamiento del
sistema.
Es por esto que el objetivo de la tesis es implementar un sistema
automatizado para una planta de tratamiento de aguas residuales
utilizando el ePAC Modicon M 580 debido a que este controlador permite
mantener un control y supervisin sobre equipos y redes de comunicacin
tal que se puedan tomar decisiones en tiempo real con el fin de optimizar
la operacin del sistema. Este diseo incluir la implementacin de un
centro de control de motores en donde estarn integrados equipos
variadores de velocidad los cuales controlaran los motores y bombas de la
planta de tratamiento tanto de manera local como remota, tambin
llevando todas las variables del proceso a visualizarse en una interfaz
hombre-mquina en donde se llevara a cabo la funcin de supervisin.

6
I.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
1.1 DETERMINACION DEL PROBLEMA
La actividad minera con la actividad industrial muchas veces contamina el
medio en donde se vienen desarrollando debido al agua que utilizan para lavar
sus maquinarias y equipos es por eso que las planta de tratamiento de aguas
residuales representan uno de los procesos ms crticos en la actividad minera
como en la actividad industrial por esto los procesos implicados en su ejecucin
se deben desarrollar de la manera ms ptima posible.
El tratamiento de las aguas residuales es un proceso mediante el cual el agua
con contenido de arsnico y otras sustancias pasa por una serie de etapas
como dosificacin del arsnico, procesado en el tanque reactor, filtrado y la
floculacin, los cuales son mayormente realizados en tanques y dependen de
los sensores de nivel, sensores de flujo y mediantes estos se determina la
velocidad a la que debe funcionar las bombas, otro punto importante es que una
etapa depende de la otra debido a que el agua que aun presenta alto contenido
de arsnico regresa otra vez para realizar de nuevo cada etapa del proceso y
necesitan ser exacto manteniendo una comunicacin entre el operario y el
proceso de tratamiento de aguas residuales, todo esto es muy difcil realizarlo
de manera manual .
Por otro lado, al no tener conocimiento en tiempo real del estado de los motores
ni un control y supervisin centralizado de los mismos, se hace imposible
determinar si las condiciones de operacin son las indicadas y de esta forma el
proceso queda expuesto y vulnerable a presentar fallas en el resultado final del
agua tratada.
1.2. FORMULACIN DEL PROBLEMA
1.2.1. PROBLEMA GENERAL:
Cmo automatizar los procesos de planta de tratamiento de aguas
residuales?

1.2.2. PROBLEMAS ESPECFICOS:

Qu parmetros se debe tener en cuenta para la automatizacin de
la planta de tratamiento de aguas residuales?
Cmo se podra realizar el sistema de supervisin de la planta de
tratamiento de aguas residuales?
Qu condiciones de supervisin se tendran que tomar para la planta de
tratamiento de aguas residuales?

7
 1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
1.3.1 OBJETIVO PRINCIPAL
Automatizacin del proceso de una planta de tratamiento de aguas
residuales utilizando ePAC Modicon M580.

1.3.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS.

Identificar las condiciones de operacin ideales y la mejor estructura de
automatizacin y control para lograr la operacin optima del proceso de
la planta de tratamiento de aguas residuales.
Disear e implementar diversas redes de comunicacin tanto a nivel de
equipos de planta como a nivel de sistemas de supervisin.
Implementar el sistema de interfaz hombre- mquina para la supervisin
del proceso y tratamiento de la informacin.

1.4. JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN

La automatizacin industrial se ha convertido en una de las principales
soluciones a un sinnmero de problemas tanto en el sector minero como
industrial, la trascendencia que tiene la automatizacin en hacer que procesos
complicados o casi imposibles de controlar manualmente, representndonos
una ventaja tanto en tiempo como en la cantidad de personal que
necesitaramos para poder supervisar un proceso en una planta, adems nos
da una solucin a la hora de poder visualizar y manipular un procesos en
tiempo real desde cualquier parte tal como un HMI (interfaz hombre-mquina)
en un tablero remoto o desde una computadora en una oficina a travs de un
SCADA.
En nuestro caso, la implementacin de un moderno sistema de automatizacin
permitir que, mediante dispositivos variadores de velocidad, los motores
reductores de los agitadores se mantengan en un estado ptimo de operacin y
garantizando que el proceso se ejecute de manera confiable. Adems de esto,
el uso de redes de comunicacin permitir que se conozca en tiempo real el
estado de variables determinantes tanto de los motores como del tablero donde
se centraliza el control. Estas variables pueden ser velocidad y frecuencia en el
caso de los motores y potencia, tensin y corriente en el caso del tablero de
control. De esta manera se puede transmitir informacin esencial del proceso
para que los operarios determinen tareas y acciones a realizar para la correcta
operacin del sistema.

8
II. MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO
Durante aos los relaves que son los pasivos ambientales existentes en
muchas ciudades del Per; pertenecientes a la minera, es un problema debido
a que forman grandes extensiones de lagunas que de alguna manera estn
causando un impacto ambiental negativo en estas ciudades, siendo la calidad
de aire que contamina el medio ambiente y la calidad de vida de los ciudadanos
de estas ciudades.
En los ltimos aos el tratamiento de aguas residuales est teniendo ms
relevancia, la sociedad est tomando mayor conciencia de la importancia de
reciclar el agua. Por eso se han desarrollado tecnologas para el tratamiento de
aguas residuales como son las plantas de tratamiento.
La automatizacin industrial se ha convertido en una de las principales
soluciones a un sinnmero de problemas en la industria. Desde labores de
mantenimiento hasta aumento de productividad y confiabilidad se ha logrado a
travs de la implementacin de la automatizacin en el mbito industrial.
Las plantas de tratamiento de agua representan uno de los procesos ms
crticos en la industria ya que por su impacto directo al medio ambiente y a la
comunidad en general se debe garantizar que las etapas implicadas en su
ejecucin se desarrollen de la manera ms eficiente y ptima posible.

2.2 FUNDAMENTO TEORICO

2.2.1 SISTEMA DE AUTOMATIZACION
Desde los inicios de la era industrial hasta la actualidad, la automatizacin de
procesos ha pasado a ser una herramienta indispensable, actualmente
ninguna empresa puede dejar de lado la automatizacin de sus procesos pues
sta aumenta la calidad de sus productos finales, reduce los tiempos de
produccin, realiza tareas complejas, reduce los desechos y por lo tanto
aumenta la rentabilidad productiva. La mayor calidad en los productos se logra
mediante exactitud de las mquinas automatizadas y por la eliminacin de los
errores propios del ser humano, lo que a su vez repercuten grandes ahorros
de tiempo y materia.
Consideramos como proceso, al conjunto de los diferentes momentos
sucesivos o tambin de las diferentes acciones sucesivas realizadas para
conseguir un determinado resultado. Un sistema es una combinacin de
componentes que actan conjuntamente para cumplir un determinado
objetivo. Denominamos perturbaciones de un proceso como aquellos hechos o
situaciones que se producen en el sistema y que tienden a afectar
adversamente el desarrollo del proceso. Si la perturbacin se genera dentro
del sistema, se denomina perturbacin interna, mientras que una perturbacin

9
 externa se genera fuera del mismo. La palabra control se toma en el sentido
de regular, dirigir o mandar y la podemos considerar como el conjunto de
acciones complementarias encaminadas al mando y dominio de otras
actividades y por ello, un sistema de control es una interconexin de
componentes que forman una configuracin de tal manera que mandan,
dirigen o regulan a un sistema segn una respuesta deseada del mismo. Se
denomina consigna (punto de referencia) a las condiciones de referencia en
las que esperamos que se desarrolle el proceso o dicho de otra forma,
representa el comportamiento deseado para el mismo. Con la consigna se
establece los posibles mrgenes de variacin de determinadas magnitudes
que sern comparadas con otras de la misma naturaleza medidas en el
proceso y que lo caracterizan. Los sistemas de control, segn que el
desarrollo del proceso tenga efecto o no sobre la accin de control, se pueden
clasificar en: sistemas de bucle (o lazo) abierto y sistemas de bucle cerrado.

2.2.2 SISTEMAS EN BUCLE ABIERTO

Se caracterizan porque la informacin o variables que controlan el proceso
circulan en una sola direccin, desde la unidad de control al proceso. El
sistema de control no recibe ninguna informacin sobre el desarrollo (variables
de salida) del mismo y, por tanto ste no tiene ningn efecto sobre la accin
de control. La siguiente figura muestra el diagrama de bloques de un sistema
de control de este tipo:

FIG. SISTEMA EN BUCLE ABIERTO

En estos sistemas, la consigna determina una condicin de operacin fija no
adaptable a los posibles cambios. La precisin depende de la calibracin y,
cuando se producen perturbaciones (internas o externas), el proceso no se
desarrolla de la forma esperada.
2.2.3 SISTEMA EN BUCLE CERRADO
Se tiende a mantener una relacin preestablecida entre el desarrollo del
proceso (variables de salida) y las entradas de referencia (consigna),
comparndolas y utilizando su diferencia como seal de control. La siguiente
figura muestra el diagrama de bloques de uno de estos sistemas.

10
 FIG. SISTEMA EN BUCLE CERRADO
Cualquier proceso que queramos controlar, estar sometido a perturbaciones
(internas y externas) que tendern a desviarlo de su desarrollo deseado. Para
conocer el desarrollo del proceso y poder compensar as sus desviaciones, se
seleccionan aquellas magnitudes que lo caractericen, y que son medidas a
travs de los sensores, de tal forma que nos permiten conocer si el proceso
est evolucionando dentro de los mrgenes preestablecidos o no. Las seales
que producen los sensores se comparan con las seales de referencia o
consigna (que establecen la situacin deseada) de tal forma que la seal
diferencia de ambas (seal error) determina las acciones a realizar, tienden a
acercar la respuesta del sistema a la deseada. El trmino lazo o bucle cerrado
implica el uso de la accin de control realimentado para reducir el error en el
sistema. En la mayora de los procesos controlados se utiliza el de lazo
cerrado, ya que posibilita tanto el control continuo de determinadas
magnitudes y por tanto la posibilidad de reaccin sobre su desarrollo.
2.2.4 CONTROLADORES
2.2.4.1 CONTROL TODO O NADA
Es la regulacin ms simple y econmica, utilizada en numerosas
aplicaciones en las que puede admitirse una oscilacin continua entre dos
lmites, siempre y cuando se trate de procesos de evolucin lenta, como
ejemplos podemos citar la regulacin de nivel o de temperatura, todos stos
son problemas relativamente sencillos de lgica digital, quiere decir de dos
estados cero o uno, o tambin on/off. Numerosos reguladores incorporan
esta funcin bsica, que adems ofrece la mxima rapidez de respuesta y en
ocasiones se recurre a este tipo de control cuando el error es grande, y se
pasa de forma automtica a otro tipo de regulacin cuando el error se
aproxima a cero.
2.2.4.2 CONTROL PID
El algoritmo de control ms ampliamente extendido es el PID, pero existen
muchos otros mtodos que pueden dar un control de mayor calidad en
ciertas situaciones donde el PID no responde a la perfeccin. El PID da
buenos resultados en la inmensa mayora de casos y tal vez es por esta
razn que goza de tanta popularidad frente a otros reguladores tericamente
mejores. Los diseadores de software de regulacin pretenden que
11
 programar los nuevos sistemas de control sea tan fcil y familiar como el
PID, lo que posibilitara una transicin sin dificultades.
Sea cual sea la tecnologa de control, el error de regulacin es la base a
partir de la cual acta el PID y se intuye que cuanto ms precisa sea la
medida, mejor se podr controlar la variable en cuestin. Esta es la razn por
la que el sensor es el elemento crtico del sistema. Tambin se debe pensar
en la instalacin, especialmente en la forma en que se transmiten los datos
del sensor hacia el regulador y posibles fuentes de interferencias.
Un regulador proporcional-integral-derivativo o PID tiene en cuenta el error, la
integral del error y la derivada del error. La accin de control se calcula
multiplicando los tres valores por una constante y sumando los resultados.
Los valores de las constantes reciben el nombre de constante proporcional,
integral, derivativa y definen el comportamiento del regulador.
2.2.5 ePAC

Un PAC (Programmable Automation Controller) es una tecnologa industrial

orientada al control automatizado avanzado, al diseo de equipos para
laboratorios y a la medicin de magnitudes anlogas. El PAC se refiere al
conjunto formado por un controlador (una CPU tpicamente), mdulos de
entradas y salidas, y uno o mltiples buses de datos que lo interconectan todo.
Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un
autmata o PLC junto a la flexibilidad de monitorizacin, clculo y desempeo
de un computador industrial.

Los PACs pueden utilizarse en el mbito investigador y de laboratorios, pero

es sobre todo en el industrial, para control de mquinas y procesos, donde
ms se utiliza. A destacar los siguientes: mltiples lazos cerrados de control
independientes, lazos de control robusto, adquisicin de datos de precisin,
anlisis matemtico y memoria profunda, monitorizacin remota, visin
artificial, control de movimiento y robtica, seguridad controlada,
administracin de recursos ARP o SAP, entre otros.

Los PACs de se comunican usando los protocolos de red abiertos como

TCP/IP u OPC. Especficamente los PACs Beckhoff prcticamente estn
abiertos a todos los protocolos industriales como lo son EtherCAT, Lightbus,
PROFIBUS DP / FMS, Interbus, CANopen, Multi-Master , DeviceNet,
ControlNet, Modbus, Fipio, CC-Link, SERCOS RS232/RS485, Ethernet TCP /
IP, Ethernet / IP, PROFINET, USB, entre otros.

El Modicon M580 de Schneider Electric es el primer controlador de esta nueva

clase, el primer ePAC del mundo (Ethernet PAC). Todas las comunicaciones,
incluido el bus de la placa base del controlador, se gestionan en una red

12
 troncal Ethernet abierta integrada, desde el nivel de control hasta los
elementos de campo, pasando por las E/S remotas o distribuidas. Para
conseguir la mxima transparencia de datos, los dispositivos habilitados para
Ethernet existentes se pueden integrar para obtener un sistema coherente y
continuo. Tambin admite un bus dual de E/S, fundamental para garantizar la
redundancia para muchas aplicaciones de proceso. Adems, el Modicon M580
ePAC ofrece flexibilidad crtica para la arquitectura en vivo. Los usuarios
autorizados pueden hacer modificaciones en la aplicacin, la configuracin y la
arquitectura sin detener el proceso. Esto incluye aadir nuevas desconexiones
o nuevos mdulos en una desconexin existente, modificar los parmetros de
configuracin de canal y reconfigurar automticamente los mdulos de
intercambio en caliente. Todo ello en lnea, mientras que el proceso est en
marcha.

Este nuevo ePAC utiliza la ltima tecnologa para abordar las preocupaciones
actuales sobre la estabilidad y la seguridad del sistema. Un potente
microprocesador de doble ncleo permite una alta velocidad, un gran ancho
de banda y una transferencia de datos ininterrumpida. Al mismo tiempo, las
funciones avanzadas de seguridad en la red protegen el controlador de
ataques cibernticos, con aplicaciones cifradas con contrasea y firmware
para la comprobacin de la integridad.

Teniendo en cuenta todas estas capacidades adicionales, resulta evidente que

abre un mundo de nuevas posibilidades y ofrece un sistema abierto y
transparente y, a pesar de ello, plenamente coherente, estable y seguro. La
solucin perfecta para las realidades del mercado dinmico de hoy y maana.

2.2.5.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN ePAC

a) VENTAJAS
Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
Mnimo espacio de ocupacin.
Menor costo de mano de obra de la instalacin.
Economa de mantenimiento, aumento de la fiabilidad del sistema al eliminar
contactos mviles, los mismos autmatas pueden detectar e indicar averas.
Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo de cableado.
Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el autmata queda til
para otra mquina o sistema de produccin.

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 b) DESVENTAJAS
En primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a
adiestrar a los tcnicos, pero hoy en da ese inconveniente est
solucionado porque las universidades y/o institutos superiores ya se
encargan de dicho adiestramiento. Pero hay otro factor importante como el
costo inicial que puede o no ser un inconveniente, segn las
caractersticas del automatismo en cuestin, dado que el PAC cubre
ventajosamente en amplio espacio entre la lgica cableada y el
microprocesador es preciso que el proyectista lo conozca tanto en
cualidades.
c) EJEMPLOS DE CIRCUITOS SIN CONTROLADOR DE
AUTOMATIZACIN PROGRAMABLE
La siguiente figura muestra un tpico circuito de automatismos, Un
arrancador Estrella/Tringulo con temporizador, donde por una parte
tenemos el circuito de fuerza, que alimenta el motor, y por otra el circuito
auxiliar o de mando, que realiza la maniobra de arranque de dicho motor.

FIG. CIRCUITO SIN CONTROLADOR DE AUTOMATIZACION PROGRAMABLE

d) Ejemplos de circuitos con controlador de automatizacin

programable
La siguiente figura muestra cmo se realiza el mismo propsito de manera
programada, el circuito de fuerza es exactamente el mismo que en la
tcnica cableada, sin embargo, el de mando ser sustituido por un
autmata programable, al cual se unen elctricamente los pulsadores y las
bobinas de los contactores. La maniobra de arranque la realizara el
programa que previamente se ha transferido al autmata.

14
 F
IG.

CIRCUITO CON CONTROLADOR DE AUTOMATIZACION PROGRAMABLE

2.2.6 ARQUITECTURA DE CONTROL

La arquitectura de control es el conjunto de elementos involucrados que

regulan el comportamiento de un sistema a controlar, (controladores,
sensores, actuadores, sistema de supervisin, buses de comunicacin, etc.)
sta tendr xito en funcin a la capacidad de adaptarse a las necesidades
especficas de cada proceso, por lo tanto, un sistema de control debe:
garantizar la estabilidad, ser robusto frente a perturbaciones, tener alta
escalabilidad, ser fcilmente implementarse, ser cmodo de operar en tiempo
real con ayuda de un ordenador y ser tan eficiente como sea posible de
acuerdo al criterio preestablecido, puesto que en todas industrias se desea
que los productos finales de los procesos sean de calidad, a precio
competitivo, suministro a la brevedad de tiempo, todos stas caractersticas
influyen mucho en la eficiencia del sistema de control.

Las necesidades productivas de cada industria marcarn las caractersticas de

su sistema de control. Por otra parte, las tecnologas estn cambiando a una
enorme velocidad, lo que hace que el predominio de una tecnologa de control,
durante un determinado perodo de tiempo, sea ms intenso, de tal manera
que hay que ser muy objetivo a la hora de implementar una nueva tecnologa,
normalmente se realizaba un control centralizado que podan gestionar cientos
de lazos, al seguir avanzando los procesos y las tecnologas apareci la
necesidad del control distribuido dividindolas en partes, las cuales eran
supervisadas por un sistema superior, que a su vez pasaba la informacin a
los sistemas informticos de gestin segn la pirmide o niveles de
comunicaciones.

15
 2.2.6.1 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

Control distribuido se denomina a la asignacin de tareas a varios

controladores instalados en zonas estratgicas en la planta como muestra en
la Fig. 8, en vez de instalar un controlador central de gran capacidad, los
pequeos controladores interconectados va un sistema de bus de campo.
Presentando las siguientes ventajas:

Programacin ms sencilla con programas ms pequeos.

Un arreglo ms confiable de la estructura del sistema.
Facilidad para ampliar o modificar el sistema.
Mayor disponibilidad de informacin en el sistema debido a la presciencia
de controladores autnomos.
Tiempo de reaccin muy cortos, independiente de los tiempos de
operacin de bus.

Aunque muchas veces, de forma errnea, son agrupadas dentro del trmino
"Bus de Campo", las redes de control distribuido son sistemas de
comunicaciones completos, dirigidos fundamentalmente a la transmisin de
informacin, que permite la interconexin de mltiples dispositivos de
proceso con la inteligencia suficiente como para soportar el protocolo de
comunicaciones de la red y para elaborar la informacin que sta requiera.
Ejemplos de este tipo de redes seran Ethernet/TCP/IP o Industrial Ethernet,
la diferencia fundamental respecto a los "Buses de Campo" es que para ste
caso no se est realizando un clculo multiplexado de bits digitales, si no,
que se establece una comunicacin interactiva entre los diferentes elementos
o dispositivos que componen la red, por ejemplo, el centro de control no slo
podr parametrizar un dispositivo concreto de la red, si no, que podr
modificar ntegramente el programa que dicho dispositivo ejecuta, transferir
ficheros, requerir histricos de datos almacenados, etc.

FIG. SISTEMA SCADA

16
 En general las redes de control distribuido son las ms utilizadas en los
sistemas de supervisin y/o adquisicin donde los dispositivos distribuidos
disponen de un grado de inteligencia tal que pueden conformar clulas
autnomas de control con su propia capacidad de procesado y
almacenamiento de la informacin y que, por lo tanto, son totalmente
independientes de la existencia o no del ordenador de central de proceso.
2.2.6.2. PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES
PROFIBUS DP/PA
Profibus es un estndar de comunicaciones para bus de campo. Deriva
de las palabras PROcess Field BUS.
Origen:
Fue un proyecto desarrollado entre los aos 1987-1990 por las empresas
alemanas Bosch, Klckner Mller y Siemens, y por otras como ABB,
Honeywell, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-
cumulus y Schleicher. En 1989 la norma alemana DIN19245 adopt el
estndar Profibus, partes 1 y 2 (la parte 3, Profibus-DP no fue definida
hasta 1993). Profibus fue confirmada como norma europea en 1996
como EN50170.
Versiones:
Profibus tiene tres versiones o variantes:
DP-V0. Provee las funcionalidades bsicas incluyendo transferencia
cclica de datos, diagnstico de estaciones, mdulos y canales, y soporte
de interrupciones.
DP-V1. Agrega comunicacin acclica de datos, orientada a transferencia
de parmetros, operacin y visualizacin.
DP-V2. Permite comunicaciones entre esclavos. Est orientada a
tecnologa de drives, permitiendo alta velocidad para sincronizacin entre
ejes en aplicaciones complejas.
Conexiones fsicas:
Profibus tiene, conforme al estndar, cinco diferentes tecnologas de
transmisin, que son identificadas como:
RS-485: Utiliza un par de cobre trenzado apantallado, y permite
velocidades entre 9.6 kbit/s y 12 Mbit/s. Hasta 32 estaciones, o ms si se
utilizan repetidores.
MBP. Manchester Coding y Bus Powered, es transmisin sincrnica con
una velocidad fija de 31.25 kbit/s.
Industrial Ethernet (IE):

17
 Se refiere al uso del estndar Ethernet protocolos con conectores
robustos y conmutadores de temperatura extendidos en un industrial
medio ambiente, para la automatizacin o de control de procesos.
Componentes utilizados en reas de proceso de plantas deben ser
diseados para trabajar en ambientes hostiles de las temperaturas
extremas, humedad y vibraciones que superen los rangos para
tecnologa de la informacin destinado a ser instalado en ambientes
controlados.
El uso de la fibra de Ethernet reduce los problemas de ruido elctrico y
proporciona aislamiento elctrico para evitar daos en el equipo. Algunas
redes industriales destacaron la entrega determinista de los datos
transmitidos, mientras que Ethernet utiliza la deteccin de colisiones que
hizo que el tiempo de transporte de paquetes de datos individuales difcil
estimar con mayor trfico de la red. Por lo general, el uso industrial de
Ethernet utiliza estndares full-duplex y otros mtodos para que las
colisiones hacen tiempos de transmisin influencia no aceptable.
2.2.7 ETAPAS DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
2.2.7.1 LA DOSIFICACIN DEL ARSNICO
Es un proceso qumico que se lleva a cabo en un tanque reactor el cual se
encuentra alimentado por 4 tanques:
Tanque de agua sin tratamiento
Tanque de alcalinos
Tanque de hipoclorito de sodio
Tanque de cloruro frrico
El tanque de alcalinos, tanque de hipoclorito de sodio, tanque de cloruro
frrico son tanque dosificadores y cada uno posee una bomba
dosificadora la cual se encarga de alimentar al tanque reactor .En el
tanque de agua sin tratamiento se encuentra el agua con alto contenido de
arsnico el cual es bombeado por 2 bombas de transferencia que trabajan
alternadamente y alimentan al tanque reactor para ser dosificado el
arsnico; toda esta solucin es mezclado por un mixer que es controlado
va hmi por el operador.

18
 FIG. DOSIFICACION DEL ARSENICO

2.2.7.2 PROCESO EN EL TANQUE CLARIFICADOR

Luego que se realiza la dosificacin de arsnico en el tanque reactor 2
bombas de transferencia que trabajan en forma alternada se encargan
llevar esta solucin hasta el tanque clarificador destinado a realizar un
mejor aprovechamiento del agua utilizada en el proceso de lavado de los
ridos de la instalacin. Mediante la clarificacin del agua conseguimos
eliminarle todos los lodos en ella disueltos para poder utilizarla de nuevo,
consta de dos partes fundamentales: balsa de decantacin y equipo
preparador de floculante. La balsa de decantacin esta provista de una
cuba de dilucin donde el preparado de floculante se mezcla con el agua
sucia que proviene de la instalacin.
Esta mezcla se introduce por gravedad en el interior de la balsa, en cuyo
interior los flculos formados decantan hacia el fondo, mientras que el agua
limpia es evacuada hacia la balsa de agua limpia.
El barro ir decantando y haciendo masa en el fondo, con el movimiento de
las palas arrastramos este barro hacia el centro para favorecer su
evacuacin por medio de una bomba hacia otro tanque
Un sensor de presin situada en la parte inferior del tanque mide el
esfuerzo realizado por las palas, en funcin de esta medida la bomba
expulsa los lodos durante un tiempo prefijado, consiguiendo controlar la
densidad del lodo expulsado, cuestin importante para controlar la densidad
del lodo expulsado, cuestin importante para controlar la perdida de agua.

19
 2.2.7.3 PROCESO EN LOS FILTROS
Luego del proceso en el tanque clarificador se bombea con 2 bombas de
transferencia que trabajan alternadamente para llevar la el agua hacia los
filtros donde se produce el proceso de aireacin por medio de 2
sopladores que trabajan alternadamente. Este proceso se produce
mediante 4 filtros que trabajan al mismo tiempo, en este proceso se cuenta
con un escape de aire y tambin con un proceso de reciclaje ya que si los
lodos an persisten mediante una vlvula es llevado de nuevo al tanque
reactor para su procesamiento.

2.2.7.4 LA FLOCULACIN:
Es un proceso fisicoqumico mediante la adicin de sustancias floculantes y
por el movimiento del agua provocado por motores agitadores. Gracias a

20
 esto se aglutinan las sustancias en su mayora coloidales que se forman en
el agua y de esta manera se facilita su eliminacin mediante procesos de
filtrado y sedimentacin.
Los principales factores que pueden promover la floculacin son el
gradiente de velocidad, el tiempo y el PH. En nuestro tema se implementan
variadores de velocidad para controlar el gradiente de velocidad ya que de
este depende que las partculas de contextura coloidal se unan por la
similitud de su composicin y es por eso que para la aplicacin especfica
se implementan motores agitadores pero con control y variacin de
velocidad para configurar esta ltima segn la turbiedad del agua en
momentos determinados. Existen tres tipos principales de floculadores: los
hidrulicos, neumticos y mecnicos. Cada uno de ellos cuenta con sus
caractersticas especiales y ventajas y desventajas frente a los otros
equipos. Para nuestra aplicacin, y especialmente por los equipos
seleccionados y por la aplicacin como tal se implementan floculadores
mecnicos de potencia o de energa disipada. Estos se distinguen
bsicamente por el tipo de movimiento giratorio y alternante de rotacin.
Hay del tipo de paletas que giran a bajas velocidades y de turbinas que
operan a velocidades relativamente altas. Se implementan en este proyecto
agitadores mecnicos de paletas ya que la velocidad que se requiere no
supera las 10 revoluciones por minuto.
Actualmente el sistema de floculacin de la planta de tratamiento de agua
seleccionada, presenta diversa cantidad de problemas asociados a la
ejecucin de etapas y a la eficiencia final del proceso.
Se cuenta con equipos obsoletos y con un control totalmente manual el cual
se acciona solamente a travs de la presencia de un operario que asiste a
las piscinas del agua contaminada para activar manualmente cada uno de
los motores y modificar su velocidad y frecuencia a travs de
potencimetros convencionales ubicados en la botonera de cada motor
ubicadas en las pasarelas de cada estanque. Esto implica que la velocidad
de trabajo se configura a criterio de la perspectiva visual con la que cuenta
el operador en el momento de que la necesidad se presenta. Adems de
esto no se cuenta con la disponibilidad de informacin sobre el trabajo del
sistema sin la cual se puede obtener historial, comprobar el xito del
proceso y que la calidad del producto final sea cien por ciento confiable.
Es por esto que se requiere un sistema automtico que tenga la capacidad
de censar las caractersticas de operacin en tiempo real, transmitir dicha
informacin en la estacin de control y operacin y con respecto a esto
realizar modificaciones de modo inmediato para asegurar la ejecucin de
esta etapa de manera eficiente. Por otro lado, la implementacin de los
variadores de velocidad garantiza que el gradiente de velocidad al cual van

21
 a operar cada uno de los agitadores sea el indicado para la formacin de
los flculos y as descontaminar de forma adecuada el agua. Durante todo
el desarrollo de la ejecucin se tendr control e informacin sobre el
sistema y as tener criterios de decisin con respecto a lo que se debe
modificar o mantener para que el proceso sea lo ms eficiente posible.

2.3. Fundamento conceptual

2.3.1. FUNDAMENTO EPISTEMOLGICO
La parte epistemolgica de nuestra investigacin consiste en que se conozca
como debe de ser y obtener un proceso optimo en una planta de tratamiento
de aguas residuales, el propsito de esta investigacin es disear e
implementar un sistema de automatizacin en una planta de tratamiento de
aguas residuales con el apoyo de ingenieros de diferentes ramas y as poder
lograr que los lugares y pueblos donde se encuentren los diferentes centro
mineros o empresas industriales no se vea afectado por las aguas que estos
desechan y muchas veces causan los llamados pasivos ambientales

2.3.2. FUNDAMENTO METODOLGICO

22
 Para poder obtener un proceso ptimo de una planta de tratamiento de
aguas residuales y evitar un grado de contaminacin elevado es necesario
automatizar la planta de tratamiento de aguas residuales utilizando las
tcnicas e instrumentos que nos permitan medir a las variables que
intervienen.
En las unidades de anlisis determinados se llevara a cabo la
automatizacin, viendo el tamao de la muestra y aplicando la recoleccin
de datos sistemticamente haciendo uso de cualquier instrumento de
almacenamiento de datos para luego poder procesarla y obtener una planta
de tratamiento eficiente y ptimo que permita por supervisar todo el proceso
desde una pantalla HMI.
2.3.3. FUNDAMENTO ONTOLGICO
El fundamento ontolgico en esta investigacin es diverso ,pero nuestra
tarea es dar una solucin a una problema que aqueja a nuestro pas desde
hace dcadas que es la contaminacin ambiental producido tanto en el
sector minero como industrial dejando pasivos ambientales y afectando a
los pueblos cercanos, por ello necesario automatizar las plantas de
tratamiento de aguas residuales utilizando el ePAC MODICON M580 ya que
nos permite obtener un ptimo control sobre el proceso de la planta de
tratamiento y nos permite por supervisar el proceso en tiempo real de la
planta de tratamiento.

23
24
 4 METODOLOGA
4.1 TIPO DE INVERSTIGACIN
El tipo de investigacin que se llev a cabo fue a travs de una
investigacin de campo debido la necesidad de resolver un problema
tan crtico como es el tratamiento de las aguas residuales tanto del
sector minero como el sector industrial, teniendo que interactuar con el
entorno en donde se encuentra la planta de tratamiento y donde se
desea para poder obtener resultados ms reales y fieles. Adems de
ello la planta de tratamiento de aguas residuales se compone de
varias etapas donde el agua es tratada, para obtener un proceso
ptimo y donde se requiere los datos en tiempo real, por ello para
realizar la automatizacin no la podemos realizar en un laboratorio
debido a los diferentes factores y variables que alteran el proceso
reaccionando de forma diferente.

4.2 DISEO DE LA INVESTIGACIN

La primera etapa para poder dar una solucin al problema
realizamos la adquisicin de datos con los sensores e
instrumentos que se encuentran en la planta de tratamiento y se
analiza la forma de poder enviar todos los datos recogidos de la
planta de tratamiento y para ser posteriormente procesado, todo
esto con apoyo y desarrollado por ingenieros qumicos, ingenieros
electrnicos, ing. Ambientales.
La segunda etapa consta del desarrollo de un CCM (centro de
control de motores) el cual se encargara del procesamiento de los
datos recogido en la planta de tratamiento de aguas residuales y
posteriormente de la programacin del proceso utilizando con el
25
 ePAC MODICON M580 luego la informacin procesada ser enva
para la visualizacin en tiempo real del proceso que se est
llevando a cabo en la planta de tratamiento.
La tercera etapa consta del desarrollo del HMI (interfaz hombre-
mquina), mediante el cual se lograra poder visualizar en tiempo
real el proceso en la planta de tratamiento de aguas residuales,
tambin se podr manipular las diferentes variables del proceso
desde el HMI y as obtener un proceso ptimo.

26
 4.3 POBLACION Y MUESTRA
La poblacin, o en trminos ms precisos poblacin objetivo, es un
conjunto finito o infinito de elementos con caractersticas comunes para
los cuales sern extensivas las conclusiones de la investigacin. Esta
queda delimitada por el problema y por los objetivos del estudio.(Fidias
Arias, 1999)
La poblacin estar conformada por todas las plantas de tratamiento de
aguas residuales que requieran la automatizacin de sus procesos para
obtener agua limpia y pueda drsele alguna utilidad como el mojado de
caminos y carreteras rurales. Esta poblacin estara conformada por
1,000 plantas de tratamiento en el pas tanto en el sector minero como
industrial.
El nivel de confianza de nuestro proyecto es 92%(Z=4) y nuestro
margen de error es de 2%.
El tamao de la muestra ser:

NZ 2 pq
n
e 2 ( N 1) Z 2 pq

Donde:

N: tamao poblacional
Z: nivel de confianza
Pq: campo de variabilidad
n : tamao de muestra
e: margen de error relativo

27
 (1000)(4) 2 (60)(40)
n 2
(2) (1000 1) (4) 2 (60)(40)
=906

La muestra ajustada:
n
no
n 1
1
N

no
: Muestra ajustada
n: valor de la muestra
N: poblacin

906
no
906 1
1
1000
=476
Proporcionalidad de la muestra:

Nh
(n0 )
N

Donde:
LOCALIZACIN DE LA Nh Nh
Nh
PLANTA DE TRATAMIENTO (n0 )
N N
EN LA REGION NORTE DEL 350 0.35 166.6
Per
EN LA REGION SUR DEL 600 0.6 285.6
Per
EN LIMA DEPARTAMENTAL 50 0.05 23.8
TOTAL 1000 1.00 476

4.4 TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE

DATOS
La tcnica utilizada para el proyecto es la observacin que consiste
captar los datos de la planta de tratamiento de forma sistemtica para
luego procesarlos y obtener una automatizacin ptima .

28
 El instrumento de recoleccin de dato es cualquier recurso, dispositivo
o formato, que se utiliza para obtener, registrar o almacenar
informacin ya sea de forma manual o digital.

4.5 PLAN DE ANLISIS ESTADSTICO DE DATOS

El proceso estadstico a ser aplicado en esta investigacin para demostrar
lo planteado en la hiptesis, ser el desarrollo y estructuracin del
instrumento para nuestro caso la recoleccin y procesamiento de datos
de las plantas de tratamiento de aguas residuales, que van a ser
aplicados en las unidades de anlisis que son:
En la regin norte del Per
En la regin sur del Per
En Lima departamental

En estas unidades, se desea realizar la automatizacin de las plantas de

tratamiento de aguas residuales.
El instrumento de recoleccin y procesamiento de datos nos permitir
identificar los parmetros nos permiten automatizar la planta de
tratamiento y tener un proceso ptimo.

El plan de anlisis es un aspecto muy importante pues lo que

determinara si se da respuesta a la hiptesis o a las preguntas de la
investigacin. Campos, A. afirma que significa exponer el plan que se
deber seguir para el tratamiento estadstico de los datos, en general
consiste en describir cmo ser tratada la informacin. Es importante

29
 destacar la importancia de planificar antes de la recoleccin de datos,
el tipo de anlisis que se realizar, pues muchas
Veces este tiene implicaciones relevantes para el tipo de informacin
que debe obtenerse. Por ejemplo, para probar una determinada
hiptesis (a menor edad mayor rendimiento) se necesita hacer una
correlacin entre la edad del alumno y su rendimiento acadmico, para
esto necesario contar con al edad y el rendimiento de cada individuo,
pero al recolectar esta informacin estas variables fueron agrupadas en
clases. Existen dos enfoques para el anlisis de la informacin que son,
el cualitativo y el cuantitativo. El tipo de anlisis requerido depender
del tipo de informacin recolectada. Los datos cualitativos de acuerdo a
Dauwson se refieren a las cualidades y usualmente comprender
descripciones detalladas a fondo a personas, fenmenos situaciones o
conductas observadas. El anlisis de este tipo de informacin esta
compuesto entonces de palabras y no de nmeros. Miles y Huberman
plantean que analizar este tipo de datos consiste de tres actividades
interrelacionadas: reducir o resumir informacin; presentar la
informacin a travs de una pcin; y elaborar conclusiones sobre las
relaciones y procesos causales, o sea que es lo que significara la
informacin (2). Los datos cuantitativos refieren a informacin
numrica sobre variables cuyos valores se miden en grados, como
ejemplo: la presin
arterial, la nota de la asignatura, el peso, la talla, el nmero de los
hijos, la edad del destete, etc. La estadstica segn Martin sirve para
reducir, resumir, organizar, evaluar, interpretar y comunicar la
informacin numrica. Esto lo que le da sentido a una serie de datos
que sin ser sometidos a e s procesos no tendran significado. Las
tcnicas estadsticas se clasifican en descriptivas y en inferenciales o
deductivas (3).

4.6 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

PROYECTO DE INVESTIGACIN CIENTFICA

TTULO:AUTOMATIZACIN DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES CON UN ePAC MODICON M580

ACTIVIDADES AO MESES

30
 JULI AGO SETIE OC NOV DI ENER FE
O S M T C O B
PLANTEAMIENTO 2015 X
DEL PROBLEMA
DE
INVESTIGACIN
DESARROLLO DEL 2015 X X
MARCO TEORICO
Y LA
REFERENCIAS
PLANTEAMIENTO 2015 X
DE LA HIPTESIS

ESTRATEGIAS DE 2015 X X
LA HIPTESIS

RECOLECCION DE 2015 X X
INFORMACION DE
CAMPO
DISEO 2015 X
INSTRUMENTAL
PARA EL TAMAO
DE LA MUESTRA
PROCESAMIENTO 2016 X
DE LA
INFORMACIN
COMPARACI DE 2016 X
LOS RESULTADOS
DEL PROYECTO
REDACCIN 2016 X
DEL TRABAJO

5. COSTOS DEL PROYECTO

Aqu se muestran los equipos que seran requeridos para automatizar el proyecto as
como sus respectivos precios, todos estos instrumentos y equipos cuya marca y modelo
son los mismos que se emplean en reas paralelas.

5.1. Costos de ejecucin e impresin del proyecto

COSTO DE EJECUCION E IMPRESIN DEL PROYECTO DE
INVESTIGACION
COSTOS EN NUEVOS
IT SOLES
VARIOS CANTIDAD(meses)
M PARCIA TOTA
UNITARIO
L L
1 REMUNERACIONES
INVESTIGADOR 12 2100 25200
APOYO TECNICO 12 1500 18000

31
 DIGITACION SECRETARIAL 6 800 4800
4800
Sub total 0
VIATICOS
INVESTIGADOR 12 50 600
2
APOYO TECNICO 12 30 360
DIGITACION SECRETARIAL 12 30 360
Sub total 1320
TRANSPORTE
3 INVESTIGADOR - TAXI 12 80 960
APOYO TECNICO - TAXI 12 80 960
Sub total 1920
COMUNICACIN
CELULAR 12 150 1800
4
TELEFONOS 12 80 960
FAX 12 65 780
Sub total 3540

TOTAL 54780

5.2. Costos de los Instrumentos

PREC. CANTIDA TOTAL(S/
N DESCRIPCION UNIT(S/.) D .)
Sensor Ultrasonido de
nivel
Marca: Hawk Modelo:
1 Awli2 1800 2 3600
Densmetro Radiactivo
Marca: Thermo Fisher
Modelo: Density
2 Pro+ 12000 2 24000

32
 Medidor de Ph
Marca: Yokogawa
3 Modelo:PH202G 1650 2 3300
Vlvula Pinch
Marca: Red Valve 500
4 Modelo: Tipo A 2 1000
Vlvula De Control
Neumtica
Marca: Red Valve
5 Modelo: Flexgate 1000 2 2000

Vlvula De Control
Electroneumatica
Marca: Triac Control
Modelo: F90-F1-
6 250/2R5D-XX 1350 2 2700
Electrovlvula on/of
Marca: Bray Controls -
7 Serie 63 160 4 640
Medidor De Flujo
Marca: Yokogawa
8 Modelo: DY-Y 2700 2 5400
Medidor de Oxigeno
Disuelto/Aire
Marca: Yokogawa
9 Modelo: DO402G 1800 1 1800
Transductor De
Corriente
Marca: El Toroide
10 Modelo: RSI 380 7 2660
Variadores De Velocidad
Marca: ABB Modelo:
11 ACS800-01-0025-5 2000 8 16000
Total En Nuevos Soles 63100
5.3. Costos de equipos de Control
PREC.
N DESCRIPCION UNIT(S/.) CANTIDAD TOTAL(S/.)
1 ePAC 1 1850 4 7400

5.4. Costos de equipos a nivel de supervisin

PREC.
N DESCRIPCION UNIT(S/.) CANTIDAD TOTAL(S/.)
1 HMI 1100 1 1100

33
 Computadoras
2 industriales 1650 2 3300
Total En Nuevos Soles 4400

5.5. Costos por mano de obra

El proyecto ser estudiado y analizado econmicamente por una empresa
integradora cuya empresa trae consigo mismo todos los profesionales y
tcnicos capacitados para realizar la implementacin, sta empresa analizar
la mano de obra en cada etapa del proceso ya que mediante la automatizacin
aumentar la eficiencia del proceso, a continuacin mostramos los costos de
mano de obra para la implementacin del proyecto.

N DESCRIPCION CANTIDAD TOTAL(S/.)

Implementacin y puesta
del servicio del sistema de
1 control 1 6500
- Pre ingeniera
- Ingeniera de detalle
- Programacin de ePAC
- Puesta en servicio

Montaje elctrico y
mecnico de los
2 instrumentos 1 8455
- Montaje de instrumentos
y tableros de
Control
Total en Nuevos Soles 14955

En resumen el costo total necesario para la implementacin del proyecto

incluyendo el costo de los equipos es:

Costo Total
Total en Nuevos Soles 147,795

34
35
36
 Para establecer los parmetros adecuados dentro del manejo de aguas
residuales se deben realizar clculos y pruebas previas para su uso. El
primer aspecto que se debe tomar en cuenta en el clculo es el caudal
que va a ser utilizado en cada rea establec
4.4.1 clculo del caudal
4.4.1.1 clculos del caudal en las bombas dosificadoras:
a) Bomba de Dosificacin de Alcalino:
ALGORITMO

Referencia pH = 8 (Especificaciones del usuario). Si AIT-I305

(transmisor analizados de ph) indica pH menor a 8, Se active la
dosificacin va P310.
Objetivo pH = 8.2 (Especificaciones del usuario)
[H+]objetivo = 10^-(objetivo pH)
AIT-I305 pH = x (medida)
[H+]actual = 10^-(AIT-I305 pH)
[OH-]requerida = [H+]objetivo - [H+]actual (Unidades = mol/L)
[NaOH] = [OH-]requiredo (Units = mol/L)
NaOHMASS = [NaOH] * 39.997 (Units = g/L)
NaOHSOLUCIN = (NaOHMASS / (Solucin %))*1000(Unidades =
g/m3)
Solucin % = 0.3 (Especificaciones del usuario)
NaOHADICIN = NaOHSolucin /DENSIDAD(Unidades = L/m3)
DENSIDAD = 1080 (Especificaciones del usuario)

37
 P310caudal(caudal de bomba P310) = NaOHADICIN * FIT-I303
pH Duracin de la Dosificaciones
8.2 P310 se desactiva luego de la
dosificacin
8 P310 desactivado mientras que el pH
no active la dosificacin.
7.9 P310 se encender y entregar 1
minuto (Especificaciones del usuario)
de NaOH y luego se apagar.
A 300 segundo (Especificaciones del
usuario) del tiempo de retardo antes
que la lectura de pH ejecute el
algoritmo.
7.8 P310 se encender y entregar 3
minuto (Especificaciones del usuario)
de NaOH y luego se apagar.
A 300 segundo (Especificaciones del
usuario) del tiempo de retardo antes
que la lectura de pH ejecute el
algoritmo.
< 7.6 P310 activado continuamente
A 300 segundo (Especificaciones del
usuario) del tiempo de retardo antes
que la lectura de pH ejecute el
algoritmo.
38
Respuesta de Tiempo de
Retardo
N/A
N/A
Si I305 >= 8.2, P310 se
apaga y no se requiere
dosificacin.
Si I305 <=8.2, la
dosificacin continua hasta
obtener el pH especificado.
Si I305 >= 8.2, P310 se
apaga y no se requiere
dosificacin.
Si I305 <=8.2, la
dosificacin continua hasta
obtener el pH especificado.
Si I305 >= 8.2, P310 se
apaga y no se requiere
dosificacin.
Si I305 <=8.2, la
dosificacin continua hasta
obtener el pH especificado.
1.5. Alcances de la investigacin
El presente trabajo pretende determinar las condiciones de cmo implementar una
planta de tratamiento de aguas residuales automatizada, mediante el ePAC
Modicon 580, para asegurar su correcto funcionamiento. Para ello, se considera:

La lectura de PH del agua luego de tratarla se debe de encontrar entre los

valores determinados por el ministerio del ambiente.
El operador debera ser capaz de entender y manipular el proceso de la planta
mediante el HMI en el tablero remoto o CCM (centro de control de motores).
No deber existir presencia de otros qumicos a los usados en el proceso.
El proceso presenta alarmas en el caso de que hubiera algn problema en la
planta.

Podrn emplearse las conclusiones de la presente investigacin, siempre que se

busque aplicar a: el mismo tipo de planta de tratamiento al que se propone en la
investigacin, y se realice la etapa de automatizacin siguiendo las condiciones de
operaciones propuestas, y que las condiciones previstos en el diseo de la planta
de tratamiento de aguas residuales.

1.6. Recursos empleados para realizar el estudio

Para la realizacin del estudio fueron necesarios muchos recursos tanto

econmicos como de otras ndoles.

Ing. Elctrico, electrnico y qumico a tiempo completo

Laboratorios para ensayos electrnicos y mecnicos
Muestras del arsnico a tratar.

39
 Tcnicos con experiencia en cableado de CCM (centro de control de motores).
Asesoramiento de profesionales.
Normas ISO, y otros tipos de informacin.

2. Identificacin del problema:

2.1 ASPECTOS PROBLEMATICOS OBSERVADOS:
Como se mencion antes, el hecho de que el ePAC Modicon M580 sea
relativamente nuevo en el mercado local y que su procedencia sea europea,
dificultan la aplicacin de las normas que regularmente se utilizan para la
automatizacin de la planta de tratamiento de aguas residuales.

Analizando la situacin actual se pudo determinar ciertos aspectos del problema,

luego, asignando a cada aspecto un criterio y una posterior valoracin, se
consigui identificar cul de este aspecto es crtico, y los resultados de ese anlisis
se muestran en la siguiente tabla.

Valoraci
Aspectos del problema Criterios n
Para la automatizacin de la planta de tratamiento
no se consider la continuidad del proveedor y una
Seguridad 10
respuesta inmediata ante una falla de los
instrumentos.
Se procede a escoger los equipos sin tomar en
cuenta el grado de proteccin IP que puedan tener Calidad 3
estos.
2.2 PROBLEMA PRINCIPAL (pregunta)
Por ltimo, la pregunta que nace es: Podremos automatizacin y control del
proceso de una planta de tratamiento de aguas residuales utilizando ePAC
Modicon 580?
Si delimitamos nuestros nuestro alcance con la planta de tratamiento podremos alcanzar
un mejor resultado ya que se tomaran ciertos parmetros a considerar para la
automatizacin de la planta de tratamiento.

40
 3. Planteamiento de la hiptesis
PROBLEMAS VARIABLES
INDICADORE
OBJETIVOS DEPENDIENT VARIABLES INDEPENDIENTES HIPOTESIS
S
ES
OBJETIVO GENERAL PROCESO QUIMICO CANTIDAD DE LA IMPLEMENTACIN DE
NMERO DE
IMPLEMENTAR EL PH POR MODERNO SISTEMA DE
TANQUES FILTRACION DEL AGUA
SISTEMA DE TANQUE AUTOMATIZACIN CON E
AUTOMATIZACIN Y NIVEL EN LOS TANQUES CONCENTRACI MODICON 580 PERMITIR
CAPACIDAD
CONTROL DEL N DE MEDIANTE DISPOSITIVOS
DE AGUA CONCENTRACIN DE ARSNICO
PROCESO DE UNA ARSNICO VARIADORES DE VELOCID
TRATADA
PLANTA DE POR TANQUE LOS MOTO REDUCTORES
TRATAMIENTO DE DOSIFICACIN GRADO DE LOS AGITADORES SE
AGUAS RESIDUALES CONTAMINACI MANTENGAN EN UN ESTA
NMERO DE NIVEL EN LOS TANQUES
UTILIZANDO EPAC N EN LOS PTIMO DE OPERACIN Y
MODICON 580. BOMBAS GARANTIZANDO QUE EL
TANQUES Y
FILTROS PROCESO SE EJECUTE DE
GRADO DE CONCENTRACIN DE ARSNICO MANERA CONFIABLE.
CONTAMINACI CONCENTRACIN DE PH
N
OBJETIVOS GRADO DE PROTECCION PARA CORTO IDENTIFICAR LOS PARM
CAPACITACIN
SECUNDARIOS N1 PROTECCIN CIRCUITO NOS PERMITEN AUTOMAT
DEL
IDENTIFICAR LAS IP LA PLANTA DE TRATAMIE
ROBUSTEZ PERSONAL
CONDICIONES DE TENER UN PROCESO PT
CERTIFICACI ISOs COMUNICACI
OPERACIN IDEALES Y
N NY
LA MEJOR ESTANDARIZACIN INTERACCION
ESTRUCTURA DE
HOMBRE
AUTOMATIZACIN Y HORAS DE HORAS MAQUINA
CONTROL PARA TRABAJO
LOGRAR LA DIAS
OPERACIN OPTIMA CANTIDAD DE
SEMANAS
DEL PROCESO DE LA HORAS DE TRABAJO POR
PLANTA DE MANTENIMIEN HORA
TRATAMIENTO DE TO -HOMBRE
AGUAS RESIDUALES. MESES
OBJETIVOS REDUNDANCIA EN EL SISTEMA LA UTILIZACIN DE REDE
SECUNDARIOS N2 DISTANCIA PROFIBUS DE DP/PA NOS
DISEAR E PROTOCOLO DE COMUNICACIN AYUDARA A MEJORAR LA
IMPLEMENTAR GRADO DEL PROCESO QUIMICO COMUNICACIN CON LA
DIVERSAS REDES DE PROCESO PLANTA DE TRATAMIENTO
COMUNICACIN TANTO DOSIFICACIN DEL ARSENICO AGUAS RESIDUALES.
A NIVEL DE EQUIPOS CANTIDAD DE MAXIMA DISTANCIA
DE PLANTA COMO A BPS TIEMPO DE COMUNICACIN
NIVEL DE SISTEMAS DE NUMERO DE TIPO DE DATOS
SUPERVISIN. EQUIPOS PROTOCOLO DE COMUNICACIN
3.1 Matriz de consistencia

41
4. MARCO TEORICO.
La planta de tratamiento de aguas residuales posee varios procesos:

4.1. LA DOSIFICACIN DEL ARSNICO:

Es un proceso qumico que se lleva a cabo en un tanque reactor el cual se encuentra
alimentado por 4 tanques:

Tanque de agua sin tratamiento

Tanque de alcalinos
Tanque de hipoclorito de sodio
Tanque de cloruro frrico

El tanque de alcalinos, tanque de hipoclorito de sodio, tanque de cloruro frrico son

tanque dosificadores y cada uno posee una bomba dosificadora la cual se encarga de
alimentar al tanque reactor .En el tanque de agua sin tratamiento se encuentra el
agua con alto contenido de arsnico el cual es bombeado por 2 bombas de
transferencia que trabajan alternadamente y alimentan al tanque reactor para ser
dosificado el arsnico; toda esta solucin es mezclado por un mixer que es controlado
va hmi por el operador.

4.2. PROCESO EN EL TANQUE CLARIFICADOR:

Luego que se realiza la dosificacin de arsnico en el tanque reactor 2 bombas de
transferencia que trabajan en forma alternada se encargan llevar esta solucin
hasta el tanque clarificador destinado a realizar un mejor aprovechamiento del agua
utilizada en el proceso de lavado de los ridos de la instalacin. Mediante la
clarificacin del agua conseguimos eliminarle todos los lodos en ella disueltos para
poder utilizarla de nuevo, consta de dos partes fundamentales: balsa de decantacin
y equipo preparador de floculante. La balsa de decantacin esta provista de una
cuba de dilucin donde el preparado de floculante se mezcla con el agua sucia que
proviene de la instalacin.

42
 Esta mezcla se introduce por gravedad en el interior de la balsa, en cuyo interior los
flculos formados decantan hacia el fondo, mientras que el agua limpia es evacuada
hacia la balsa de agua limpia.
El barro ir decantando y haciendo masa en el fondo, con el movimiento de las
palas arrastramos este barro hacia el centro para favorecer su evacuacin por
medio de una bomba hacia otro tanque
Un sensor de presin situada en la parte inferior del tanque mide el esfuerzo
realizado por las palas, en funcin de esta medida la bomba expulsa los lodos
durante un tiempo prefijado, consiguiendo controlar la densidad del lodo expulsado,
cuestin importante para controlar la densidad del lodo expulsado, cuestin
importante para controlar la perdida de agua.

4.3.

PROCESO EN LOS FILTROS: Luego del proceso en el tanque clarificador se

bombea con 2 bombas de transferencia que trabajan alternadamente para llevar la el
agua hacia los filtros donde se produce el proceso de aireacin por medio de 2
sopladores que trabajan alternadamente. Este proceso se produce mediante 4 filtros que
trabajan al mismo tiempo, en este proceso se cuenta con un escape de aire y tambin con
un proceso de reciclaje ya que si los lodos an persisten mediante una vlvula es llevado
de nuevo al tanque reactor para su procesamiento.

43
4.4. LA FLOCULACIN:
Es un proceso fisicoqumico mediante la adicin de sustancias floculantes y por el
movimiento del agua provocado por motores agitadores. Gracias a esto se aglutinan
las sustancias en su mayora coloidales que se forman en el agua y de esta manera
se facilita su eliminacin mediante procesos de filtrado y sedimentacin.
Los principales factores que pueden promover la floculacin son el gradiente de
velocidad, el tiempo y el PH. En nuestro tema se implementan variadores de
velocidad para controlar el gradiente de velocidad ya que de este depende que las
partculas de contextura coloidal se unan por la similitud de su composicin y es por
eso que para la aplicacin especfica se implementan motores agitadores pero con
control y variacin de velocidad para configurar esta ltima segn la turbiedad del
agua en momentos determinados. Existen tres tipos principales de floculadores: los
hidrulicos, neumticos y mecnicos. Cada uno de ellos cuenta con sus
caractersticas especiales y ventajas y desventajas frente a los otros equipos. Para
nuestra aplicacin, y especialmente por los equipos seleccionados y por la aplicacin
como tal se implementan floculadores mecnicos de potencia o de energa disipada.
Estos se distinguen bsicamente por el tipo de movimiento giratorio y alternante de
rotacin. Hay del tipo de paletas que giran a bajas velocidades y de turbinas que
operan a velocidades relativamente altas. Se implementan en este proyecto
agitadores mecnicos de paletas ya que la velocidad que se requiere no supera las
10 revoluciones por minuto.
Actualmente el sistema de floculacin de la planta de tratamiento de agua
seleccionada, presenta diversa cantidad de problemas asociados a la ejecucin de
etapas y a la eficiencia final del proceso.
Se cuenta con equipos obsoletos y con un control totalmente manual el cual se
acciona solamente a travs de la presencia de un operario que asiste a las piscinas
del agua contaminada para activar manualmente cada uno de los motores y modificar
su velocidad y frecuencia a travs de potencimetros convencionales ubicados en la
botonera de cada motor ubicadas en las pasarelas de cada estanque. Esto implica
que la velocidad de trabajo se configura a criterio de la perspectiva visual con la que
cuenta el operador en el momento de que la necesidad se presenta. Adems de esto
no se cuenta con la disponibilidad de informacin sobre el trabajo del sistema sin la
cual se puede obtener historial, comprobar el xito del proceso y que la calidad del
producto final sea cien por ciento confiable.
Es por esto que se requiere un sistema automtico que tenga la capacidad de censar
las caractersticas de operacin en tiempo real, transmitir dicha informacin en la
estacin de control y operacin y con respecto a esto realizar modificaciones de
modo inmediato para asegurar la ejecucin de esta etapa de manera eficiente. Por
otro lado, la implementacin de los variadores de velocidad garantiza que el gradiente
de velocidad al cual van a operar cada uno de los agitadores sea el indicado para la
formacin de los flculos y as descontaminar de forma adecuada el agua. Durante
todo el desarrollo de la ejecucin se tendr control e informacin sobre el sistema y
as tener criterios de decisin con respecto a lo que se debe modificar o mantener
para que el proceso sea lo ms eficiente posible.

44
4.5. EQUIPOS
4.5.1. VARIADORES DE VELOCIDAD
Los variadores de velocidad son dispositivos empleados para controlar la
velocidad giratoria de diferente maquinaria principalmente de motores. La
finalidad de estos equipos es regular la velocidad logrando reducir el
consumo de energa y aumentar la vida til de los motores. Son estas dos
caractersticas lo que han hecho que el uso de estos aparatos de haya
vuelto tan comn en todas las aplicaciones industriales. Adems de esto y
para nuestro caso especfico, se utilizan para graduar la velocidad segn
la necesidad del sistema ya que dependiendo de la turbiedad del agua en
los tanques de tratamiento se selecciona automticamente un gradiente
especial con el fin de que la formacin de los flculos de sustancias no
deseados puedan ser eliminados fcilmente en la siguiente etapa de cada
proceso y poder manipular el nivel que cada tanque.
La seleccin de estos equipos se realiza principalmente tomando en
cuenta factores elctricos y de aplicacin. Para aplicaciones de bombeo y
ventilacin en donde se requieren caractersticas de par variable se elige
un equipo con esta notacin de par y para otro tipo de aplicaciones como
bombeo centrifugo y casi toda la maquinaria industrial se utilizan equipos
para par constante.
Los variadores de velocidad (VSD, por sus siglas en ingls Variable Speed
Drive) son dispositivos electrnicos que permiten variar la velocidad y el
Par de los motores asincrnicos trifsicos, convirtiendo las magnitudes
fijas de frecuencia y tensin de la red en magnitudes variables.

45
 Los motores elctricos generalmente operan a velocidad constante y con
valores que dependen de la alimentacin y de caractersticas propias del
motor las cuales no se pueden modificar fcilmente. Para lograr regular
dicha velocidad, se emplea un controlador especial que recibe el nombre
de variador de velocidad. Estos se emplean en una amplia gama de
aplicaciones industriales como ventiladores, equipos de aire
acondicionado, bombeo, bandas transportadoras industriales, elevadores,
llenadoras, tornos, fresadoras, etc.
En el caso del control de procesos, estos equipos proporcionan mltiples
ventajas como lo son el lograr operaciones ms suaves, control de la
aceleracin, velocidades diferentes para cada fase del proceso y una de
las principales el control del par o torque del motor.
Para el ahorro energtico, un equipo accionado mediante un variador de
velocidad emplea menor energa que si ese mismo equipo fuera activado
a una velocidad fija
Tipo de carga: Par constante (bandas, molinos etc.) o Par variable
(bombas o ventiladores centrfugos).
Tensin de alimentacin: 200240Vac.
Los ms utilizados son los que basan su funcionamiento en la variacin de
la frecuencia ya que la velocidad de giro de un motor de corriente alterna
es funcin de la frecuencia.
Las partes fundamentales que componen estos equipos son bsicamente
tres como se puede apreciar en la figura n.

46
 4.5.2CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE PLC.
Como su nombre lo indica, el controlador lgico programable (PLC por sus siglas
en ingls) es un elemento para uso en mquinas y procesos industriales, los
cuales se pueden programar para cualquier aplicacin especfica. Por sus
caractersticas, son ampliamente utilizados para el control de procesos y mquinas
cuando la cantidad de stas no sea muy grande, ya que de lo contrario el mercado
ofrecer controladores especficos no programables, sino slo tiles para la
aplicacin diseada.
Estos Controladores Programables, son considerados como un computador
fabricado de otra forma, adecuado al uso industrial, por lo que disponen de una
Fuente de Poder, una Unidad Central de Proceso (CPU) y en vez de tener un
teclado y una pantalla tienen terminales para conectar entradas y salidas desde y
hacia el proceso o mquina. El software y firmware estn hechos para su
aplicacin, de tal forma que al cargarles una aplicacin o programa este dispositivo
queda apto para realizar el control. Una de las caractersticas relevantes en estos
controladores en la actualidad es que poseen puertas de comunicacin de datos,
las que son empleadas para cargar o descargar el programa, como tambin poder
conectar otros dispositivos. Es muy usado conectar a uno de estos puertos, una
solucin HMI (interfaz hombre-mquina), la cual permite la visin y comandos del
proceso.
Existen diversos tipos en funcin de la cantidad y tipo de las entradas y salidas
que aceptan, las funciones capaces de realizar, la capacidad de memoria y otros
parmetros, pero bsicamente podemos distinguir dos tipos fundamentales que
son: los Compactos, en donde la fuente de poder, la CPU y las entradas y salidas
estn todos integrados en una sola caja, y los Modulares que se componen de una
placa de montaje (Rack) a la que se le instalan fuentes de poder, CPUs, mdulos
de entrada y salida y mdulos especiales.
Se puede hablar de ventajas del uso de los PLC frente a lgica cableada antigua,
tomando como base los siguientes puntos:

47
 Menor tiempo empleado en la elaboracin del proyecto.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir
elementos.
Reducido espacio de ocupacin.
Menor costo de mano de obra de instalacin.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento, al quedar reducido el de
cableado.
Posibilidad de controlar varias mquinas con el mismo autmata.
Economa de mantenimiento.
Los elementos que componen a un autmata programable y quienes definen el
tipo de equipo, la aplicacin para la cual uno u otro de ellos es adecuado y sus
caractersticas para diseo, se describen a continuacin:
Bloque de Entradas. En l se reciben las seales que proceden de los sensores.
Estas son adaptadas y codificadas de forma tal que sean comprendidas por la
CPU. Tambin tiene como misin proteger los circuitos electrnicos internos del
ePAC, realizando una separacin elctrica entre stos y los sensores.
Bloque de Salidas: Trabaja de forma inversa al anterior. Interpreta las rdenes de
la CPU, las descodifica y las amplifica para enviarlas a los actuadores. Tambin
tiene una interface para aislar la salida de los circuitos internos.
Unidad Central de Procesamiento CPU): En ella reside la inteligencia del sistema.
En funcin de las instrucciones del usuario (programa) y los valores de las
entradas, activa las salidas.
Fuente de Alimentacin: Su misin es adaptar la tensin de red (110/60Hz o
220V/60Hz) a los valores necesarios para los dispositivos electrnicos internos
(generalmente 24Vcc y 5Vcc).
Interfaces: Son los canales de comunicacin con el exterior. Estos equipos
externos pueden ser los usados para la programacin, otros autmatas,
computadores, pantallas de visualizacin, etc.
Teniendo en cuenta las diferentes caractersticas con las que cuentan los
controladores programables, estos se pueden clasificar de la siguiente manera:
Estructura externa. Se refiere al aspecto fsico y/o exterior del PLC.
Actualmente en el mercado existen dos tendencias las cuales ya fueron descritas:
de diseos compactos y modulares.
Memorias. Llamamos memoria a cualquier dispositivo que nos permita guardar
las instrucciones escritas por el programador. Su capacidad de almacenamiento se
mide en Kbyte o en Mbyte y est relacionada con el tamao mximo de programa
que podemos escribir. En la mayora de los casos estn diseadas con elementos
electrnicos.

48
4.6 PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES
4.6.1PROFIBUS DP/PA
Profibus es un estndar de comunicaciones para bus de campo. Deriva de las
palabras PROcess Field BUS.
Origen:
Fue un proyecto desarrollado entre los aos 1987-1990 por las empresas
alemanas Bosch, Klckner Mller y Siemens, y por otras como ABB, Honeywell,
Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus y Schleicher.
En 1989 la norma alemana DIN19245 adopt el estndar Profibus, partes 1 y 2
(la parte 3, Profibus-DP no fue definida hasta 1993). Profibus fue confirmada
como norma europea en 1996 como EN50170.
Versiones:
Profibus tiene tres versiones o variantes:
DP-V0. Provee las funcionalidades bsicas incluyendo transferencia cclica de
datos, diagnstico de estaciones, mdulos y canales, y soporte de interrupciones.
DP-V1. Agrega comunicacin acclica de datos, orientada a transferencia de
parmetros, operacin y visualizacin.
DP-V2. Permite comunicaciones entre esclavos. Est orientada a tecnologa de
drives, permitiendo alta velocidad para sincronizacin entre ejes en aplicaciones
complejas.
Conexiones fsicas:
Profibus tiene, conforme al estndar, cinco diferentes tecnologas de transmisin,
que son identificadas como:
RS-485: Utiliza un par de cobre trenzado apantallado, y permite velocidades
entre 9.6 kbit/s y 12 Mbit/s. Hasta 32 estaciones, o ms si se utilizan repetidores.
MBP. Manchester Coding y Bus Powered, es transmisin sincrnica con una
velocidad fija de 31.25 kbit/s.

49
 RS-485s: Las versiones IS son intrnsecamente seguras, utilizadas en zonas
peligrosas (explosivas).
MBP IS
Fibra ptica: Incluye versiones de fibra de vidrio multimodo y monomodo, fibra
plstica y fibra HCS.
Hay dos variantes de PROFIBUS en uso hoy en da; PROFIBUS DP ms
utilizado y la menos utilizada, aplicacin especfica, PROFIBUS PA:
PROFIBUS DP (descentralizada Perifricos) se utiliza para operar los sensores y
actuadores a travs de un controlador centralizado en aplicaciones de
automatizacin de la produccin (de fbrica). Las muchas opciones estndar de
diagnstico, en particular, se centran en aqu.
PROFIBUS PA (Process Automation) se utiliza para controlar el equipo de
medicin a travs de un sistema de control de procesos en aplicaciones de
automatizacin de procesos. Esta variante est diseada para su uso en la
explosin / zonas peligrosas (Ex-zona 0 y 1). La capa fsica (es decir, el cable) se
ajusta a la norma IEC 61158-2, que permite que la energa que se entregarn a
travs del bus de instrumentos de campo, al tiempo que limita la corriente fluye
de manera que las condiciones de explosivos no se crean, incluso si se produce
un fallo de funcionamiento. El nmero de dispositivos conectados a un segmento
PA est limitada por esta caracterstica. PA tiene una velocidad de transmisin de
datos de 31,25 kbit / s. Sin embargo, PA utiliza el mismo protocolo que DP, y
puede estar vinculado a una red DP utilizando un dispositivo acoplador. El DP
mucho ms rpido acta como una red troncal para la transmisin de seales de
proceso al controlador. Esto significa que DP y PA pueden trabajar muy juntos,
especialmente en aplicaciones hbridas donde las redes de automatizacin de
procesos y la fbrica trabajan lado a lado.
En ms de 30 millones de nodos PROFIBUS se instalaron a finales de 2009. 5
millones de ellos se encuentran en las industrias de proceso.

4.6.2Industrial Ethernet (IE):

Se refiere al uso del estndar Ethernet protocolos con conectores robustos y
conmutadores de temperatura extendidos en un industrial medio ambiente, para
la automatizacin o de control de procesos. Componentes utilizados en reas de
proceso de plantas deben ser diseados para trabajar en ambientes hostiles de
las temperaturas extremas, humedad y vibraciones que superen los rangos para
tecnologa de la informacin destinado a ser instalado en ambientes controlados.
El uso de la fibra de Ethernet reduce los problemas de ruido elctrico y
proporciona aislamiento elctrico para evitar daos en el equipo. Algunas redes
industriales destacaron la entrega determinista de los datos transmitidos,
mientras que Ethernet utiliza la deteccin de colisiones que hizo que el tiempo de
transporte de paquetes de datos individuales difcil estimar con mayor trfico de
la red. Por lo general, el uso industrial de Ethernet utiliza estndares full-duplex y
otros mtodos para que las colisiones hacen tiempos de transmisin influencia no
aceptable.

50
4.7SOFTWARS DE PROGRAMACIN
4.7.1UNITY PRO.
Unity Pro es un software propio de la multifuncional francesa Schneider Electric
con caractersticas comunes y bsicas de programacin, puesta a punto y
explotacin de los autmatas Modicon donde se encuentra nuestro controlador
seleccionado M580 adems de los de gama ms alta como lo son Premium y
Quantum.
Aprovecha las ventajas de las interfaces grficas y de contexto de los sistemas
operativos Windows como XP, 2000 y ahora 7 aportando las siguientes
caractersticas:
- Acceso directo a las herramientas y los datos.
- Configuracin 100% grafica.
- Barra de herramientas e iconos personalizables.
- Funciones avanzadas como arrastre y soltar adems de zoom grfico.
- Ventana de diagnstico integrado.
Cuenta con un conjunto completo de funcionalidades y herramientas que
permiten transferir tal cual la estructura de la aplicacin en la estructura del
proceso o del equipo asociado. Los programas desarrollados en este entorno se
dividen en mdulos funcionales con cierta jerarqua que agrupan entre otros:

51
 - Secciones de programa.
- Tablas de animacin.
- Pantallas de operadores.
- Hipervnculos.
Para crear los programas de usuario se pueden usar los siguientes lenguajes
de programacin:
- Diagrama de bloques funcionales (FBD).
- Lenguaje de diagrama de contactos (LD).
- Lista de instrucciones (IL).
- Texto estructurado (ST).
- Control secuencial (SFC).
Todos se pueden combinar para completar un solo programa y todos estos
lenguajes cumplen con la norma internacional IEC 61131-3.
Como todo software, tiene algunos requerimientos mnimos del computador
donde ser instalado. Las caractersticas con las que deben contar dicho equipo
son:
- Sistema: Pentium 800MHz o ms.
- Memoria RAM: 256 MB.
- Disco duro: 2GB.
- Sistema operativo: Windows 2000 o Windows XP versin profesional.
- Lector: CD-ROM.
- Pantalla: SVGA o mayor resolucin.
- Perifricos: Mouse y teclado.
- Acceso a internet.

52
 4.7.2. VIJEO-DESIGNER
Para visualizar una animacin del sistema real con el fin de que el operador
pueda monitorear permanentemente el estado del mismo desde un centro de
control o de operacin, se programa la simulacin en una interfaz hombre
mquina que ser la que realice el enlace entre los equipos y el personal
operativo. Esta pantalla se configura a travs de una aplicacin propia de
Schneider Electric llamada Vijeo-Designer la cual aporta las caractersticas para
crear cada una de las pantallas para interpretacin de los datos entregados por
los elementos instalados en campo y con el cual se pueden tomar decisiones al
respecto para que las etapas del proceso se logren de manera eficiente.
El software Vijeo Designer es una aplicacin con la cual se pueden crear
paneles de operadores y configurar parmetros operativos para dispositivos de
interfaces hombre mquina (HMI), aportando las herramientas necesarias
para el diseo de un proyecto de este tipo desde la adquisicin de datos hasta
la creacin y visualizacin de animaciones.
Para su instalacin en un computador, este requiere como mnimo un
procesador de 1GHZ o superior, memoria RAM de 128MB, 400MB disponibles
en el disco duro, Windows 2000 en adelante y un navegador Internet Explorer
5.0 o superior.
Es un programa que cuenta con muchas caractersticas interesantes como sus
herramientas grficas y librera de imgenes, la posibilidad de tener
animaciones con transformacin dinmica de objetos y ventanas y teclados
emergentes, grficos de tendencias, etc.

53
 Las aplicaciones de usuario (proyectos HMI creados con el software) se pueden
ejecutar en un gran nmero de computadores, plataformas y entornos en
funcin a las necesidades de operacin.
Este software para la creacin de sus proyectos utiliza dos tipos de datos:
- Los datos internos creados en la aplicacin del usuario.
- Los datos suministrados por dispositivos externos como los autmatas y los
mdulos remotos de entradas y salidas.
Los objetos grficos, las secuencias de comando y los paneles creados por
medio de este software se pueden almacenar y reutilizarse en otros proyectos y
aplicaciones. La caracterstica de reutilizar estos datos le ayuda a optimizar el
desarrollo de nuevas aplicaciones y a interactuar pantallas en
implementaciones de desarrollo conjunto. Adems de esto, permite establecer
comunicacin con dispositivos de diferentes marcas a la del fabricante lo que lo
hace bastante flexible.
Es un software bastante amigable ya que permite que todas las configuraciones
se realicen desde las herramientas principales desde la pantalla central del
programa. Esta a su vez cuenta con seis ventanas adicionales donde cada una
proporciona informacin relacionada a, los objetos o al proyecto en s. Un
vistazo general del ambiente del software se presenta en la siguiente imagen:

54
4.8. RESULTADOS
4.8.1 DISEO DE CENTRO DE CONTROL DE MOTORES (CCM).
Al inicio de todo proyecto de tipo elctrico, y no solo como recomendacin
sino como disposicin legal de parte del CNE (CODIGO NACIONAL DE
ELECTRICIDAD), se debe contar con un diseo que avale tcnicamente lo que se
pretende realizar.
En nuestro caso, el primer paso para la realizacin de este proyecto consistir en el
diseo del centro de control de motores donde se centralizaran los equipos tanto de
potencia como de control del sistema.
Desde aspectos bsicos como distribucin fsica, pasando por los clculos de las
protecciones asociadas a los equipos de potencia y finalizando en la seleccin de
los equipos de comunicacin y automatizacin adecuados para lo que se quiere
lograr sern detallados en este documento con el fin de que se evidencie y
dimensionen las caractersticas que tendr el proceso y el alcance de las
operaciones que se pueden ejecutar.
Se tom como referencia para la seleccin de equipos resultantes de este diseo, la
oferta de la multinacional francesa Schneider Electric (PLC), ABB (variadores) y
Siemens (Equipos elctricos de baja tensin).
Los tableros elctricos usados ya sea para distribucin, proteccin o control que
alojen elementos o aparatos de potencia elctrica igual o superior a 24V, deben
cumplir con disposiciones segn el CNE de las cuales se mencionan las ms
relevantes:
- Deben ser construidos en lmina de acero con caractersticas para resistir
esfuerzos mecnicos, elctricos y trmicos as como, en casos que se requiera,
resistentes a la corrosin.
- Todo tablero debe tener su respectivo diagrama unifilar actualizado.
- Toda parte conductora de corriente debe ser rgida y construida en plata, aleacin
de plata, cobre, aleacin de cobre, aluminio u otro metal que se haya comprobado
til para la aplicacin.
- No se debe utilizar el hierro o el acero en una parte que debe conducir corriente.
- La capacidad de corriente de los barrajes de fase no debe ser menor que la
proyectada para los conductores del alimentador del tablero.
- Todos los barrajes, incluido el del neutro y el de tierra se deben montar sobre
aisladores.

4.8.1.1 Seleccin de conductores de potencia

Los conductores elctricos son elementos capaces de conducir o transmitir
electricidad a travs de materiales con alta conductividad como el cobre, el cual es
el ms usado por sus altas caractersticas y ventajas mecnicas y elctricas sobre
otros materiales. El tipo de cobre que se usa en la fabricacin de conductores es el
cobre electroltico de alta pureza (99.99%).
Los conductores se identifican en cuanto a su tamao por un calibre que puede ser
milimtrico expresado por milmetros cuadrados o por medida americana expresado
en AWG o MCM con su respectiva equivalencia en los mencionados milmetros
cuadrados.
El criterio para dimensionar el cableado depende de varios factores como la
aplicacin, el tiempo de operacin de los sistemas, la simultaneidad con la que
operan, etc. Para nuestro caso tomaremos como referencia el dimensionamiento de

55
 DESCRIPCION CALIBRE TIPO CABLE COLOR
24 VDC positivo 18 AWG Cable iluminacin 105 ROJO
grados 600 V aislado
con PVC retardante a
la llama.
24 VDC 18 AWG Cable iluminacin 105 AZUL
negativo grados 600 V aislado
con PVC retardante a
la llama.
TIERRA 18 AWG Cable iluminacin 105 AMARILLO
grados 600 V aislado
con PVC retardante a
la llama.
FUERZA 16 AWG Cable iluminacin 105 NEGRO
grados 600 V aislado
con PVC retardante a
la llama.
conductores para motores ya que los equipos a alimentar son los agitadores de los
que se basa el proceso. Este concepto principal se toma de la NTC 2050, la cual
dice que los conductores que alimentan un motor deben tener una capacidad de
corriente no menor a un 125% de la corriente a plena carga del motor, de donde
resultan los siguientes clculos tomando como punto de partido los datos de placa
del motor:
Motor trifsico; Potencia 3HP; Nivel de tensin 220VAC; Corriente
Nominal 10,57A.
Inom=10,57A.
Idis=Inom(1,25)
Idis=10,57(1,25)
Idis=13,25A.
Donde Inom es la corriente nominal o a plena carga del motor y Idis es la
corriente resultante del diseo incluyendo todos los factores a tener en cuenta
segn sea el caso.
Teniendo en cuenta el resultado obtenido y la capacidad de corriente que
manejan los conductores se seleccionara el conductor calibre AWG No. 12 el cual
tiene capacidad de transportar hasta 25 amperios y le da una mayor seguridad al
sistema al momento de presentarse una eventual sobrecarga adems de ser un
cable

de uso comn y precio bastante econmico.

4.8.1.2. Seleccin de conductores de control

Para el cableado de control se utilizarn los siguientes calibres y cdigos de colores
segn lo establecido en el CNE para el tablero objeto de este proceso:

56
4.8.1.3. Seleccin de protecciones (interruptores automticos)
Todo sistema que est conectado a la red elctrica esta propenso a que se altere
por diferentes factores como fluctuaciones de la red, por generacin de
armnicos, por descargas atmosfricas, sobre o su voltajes, entre muchas otras
causas. Es por esto que se implementan equipos especiales con la funcin de
mitigar estos aspectos que pueden ser muy perjudiciales para el sistema como
tal.
Por otra parte, en la mayora de los casos, dentro de una misma estacin de
control es necesario contar con ms de un nivel de tensin y no solo con el de la
alimentacin principal ya que dependiendo de la complejidad del sistema y la
naturaleza de los equipos que en el influyen es posible que se requieran varios
puntos de alimentacin con diferente rango de suministro de energa. Adems se
debe cumplir con las siguientes normas del CNE:
080-300 Generalidades
Los interruptores automticos deben ser del tipo de disparo libre.
Se debe proveer una indicacin tanto en el interruptor automtico como en el
punto de operacin, para mostrar si el interruptor est en posicin abierto o
cerrado.
080-102 Proteccin Contra Fallas a Tierra
Los interruptores de falla a tierra Clase A, que actan por corriente residual,
fabricados cumpliendo la norma NEMA AB-1, deben tener un umbral de
operacin no mayor de 6 mA, y sus tiempos de operacin dependientes de tal
corriente. Para corrientes de 260 mA o mayores, el tiempo de disparo no debe
superar los 25 ms.
Tipo de interruptores automticos:

Interruptor magneto trmico.

Interruptor magntico.
Interruptor trmico.
Guardamotor.
Para proteger a nuestros motores se usaran guardamotores diseado para la
proteccin de elctricos, procederemos calcularlos dependiendo de la potencia
requerida del motor.
CALCULO DE LAS PROTECCIONES:
Como informacin de entrada para el clculo de estas protecciones, se
tiene la potencia de los motores a proteger la cual es de tres caballos de
potencia (10HP) multiplicada por las 16 unidades que conforman el
sistema y el nivel de tensin al cual trabajan que es de 440 voltios de
corriente alterna (440VAC). Otro factor importante a tener en cuenta, es
que para aplicaciones en la que se trabaja con motores, las protecciones
se deben dimensionar con un 25% adicional de capacidad para cumplir
disposiciones de seguridad segn CNE (Cdigo nacional de electricidad).
Con estos datos procedemos a realizar los clculos tanto para el
totalizador principal del tablero como de los interruptores asociados a cada
equipo ya que se dispone de arranques directos: 10HP X 16 Unidades
motrices equivalen a 160HP.
57
 214564
I= =281.54
440 3

160HP de potencia equivalen a 214,564kwy con este valor se encuentra la

corriente que consume el sistema a travs de la frmula anteriormente
indicada obteniendo como resultado una corriente de 281.54 Amperios
valor que a su vez se multiplica por el factor de servicio de los motores
que es 1,25 dando como resultado final 351.927 amperios de donde se
selecciona el interruptor totalizador del centro de control de motores.
Con los datos resultantes, procedemos a seleccionar el equipo acorde y
con las condiciones de operacin adecuadas de la marca del fabricante
Schneider Electric:
Interruptor Principal:
Interruptor tripolar regulable 252-630A Serie Compact NSX tipo F
42KA a 440VAC Referencia: LV432893.
Guardamotores de Equipos (16 Unidades):
Interruptor magntico tipo GV2P 10-16A

INTERRUPTOR PRINCIPAL LV432893 GUARDAMOTOR GV2P

4.8.1.4. SELECCIN DE EQUIPOS VARIADORES DE VELOCIDAD:

Se toma como informacin de entrada inicialmente la aplicacin y los datos de
placa del motor, estos datos son:
Aplicacin: motores agitadores con par constante.
Datos de placa del motor: 10HP (Potencia), 440VAC (Tensin), 17,59A
(Corriente).
Siguiendo la lnea de los equipos comercializados se usaran variadores ABB se
selecciona un equipo que cumpla con estas caractersticas. Para nuestro caso, se
seleccion un equipo gama media el cual, a pesar de esto, tiene grandes
prestaciones ya que es un dispositivo diseado para aportarle robustez a las
maquinas pero a su vez es compacto y de fcil instalacin. Es un equipo que a
pesar de su sencillez cuenta con mltiples funciones que lo hacen adecuado para
las aplicaciones de maquinaria industrial simple. Adems de esto, son equipos
abiertos a las comunicaciones y cuenta con un mdulo de comunicacin Ethernet
dentro de su equipo de base lo que hace apto para nuestra aplicacin.
Este protocolo de comunicacin disponible permite que el equipo se integre de
manera transparente a cualquier arquitectura para establecer una adecuada

58
 comunicacin con todos los equipos del sistema de control. Las caractersticas y
referencia del equipo seleccionado son las siguientes:

Referencia: ACS800-01-0025-5 alimentacin trifsica 380-500 VAC.

Potencia KW para sobrecarga ligera: 18.5kw.
Potencia KW para trabajo pesado: 15KW.
Corriente Nominal: 30A.
Corriente Transitoria: 36 A.

4.8.1.5. SELECCIN DE EQUIPOS DE AUTOMATIZACIN.

Para establecer un proceso automatizado con altas prestaciones y confiabilidad,
es necesario hacer una correcta seleccin de equipos para integrar el sistema
teniendo en cuenta diferentes factores como la aplicacin, el nivel de
automatizacin que se desea, la comunicacin a establecer, el control y
supervisin necesaria, etc.
Como primer punto a considerar, se tomara el protocolo en el que se establecer
la comunicacin del cual aparece como equipo ms representativo el controlador
lgico programable (PLC) ya que a travs de este y de su puerto de comunicacin
compatible partirn todas las funciones a ejecutar. Posterior a esto se
determinaran cules son los equipos asociados adecuados para entablar el
dilogo y los necesarios para el envo, recepcin, visualizacin e interpretacin de
datos.

59
 4.8.1.5.1. Seleccin y dimensionamiento del
controlador lgico programable (PLC).
Al momento de seleccionar un PLC adecuado para implementar un
sistema de automatizacin, se deben tener en cuenta los siguientes
tems principales:
Cantidad de entradas y salidas tanto anlogas como digitales que se
controlaran en el sistema.
Segn el proceso a realizar se deben verificar las limitaciones del
sistema en lo que se refiere a la cantidad de variables con que el
controlador puede operar.
La velocidad de procesamiento requerida segn la aplicacin y las
variables crticas a manejar.
El nivel de tensin con el que se alimenta el dispositivo.
La modularidad o capacidad de ampliacin con la que cuenta el
equipo.
Capacidad y protocolos disponibles para establecer comunicacin con
otros dispositivos.
Como punto determinante para la seleccin de nuestro controlador est
el protocolo de comunicacin que se va a manejar ya que no todos los
equipos cuentan con ETHERNET dentro de su equipo base. Adems
de esto, el sistema debe quedar con amplia capacidad de crecimiento
con el fin de que a futuro se puedan anexar al sistema el control de
diferentes variables que sean importantes para el proceso.
Siguiendo esta idea, se seleccionara un equipo de gama media y que en
su CPU incluya un puerto de comunicacin compatible con nuestro
protocolo. Este controlador, siguiendo los lineamientos de SCHNEIDER
ELECTRIC, ser un equipo Modicon M580 el cual cuenta con las
siguientes caractersticas:
Rack modular de 12 posiciones referencia BMXXBP1200.
Fuente de alimentacin a nivel de tensin 220VAC de 36W de potencia
referencia BMXCPS3500.
CPU Procesador avanzado con 704 vas digitales mximas, 0,14
microsegundos de tiempo de ejecucin para instrucciones booleanas,
4Mb de memoria RAM interna, puertos integrados de comunicacin
USB-CanOpen-Ethernet.
Adems de esto, el controlador contar con mdulos digitales de alta
densidad de entradas y salidas (I/Os) con nivel de tensin de 24VCC
con el fin de que estas queden totalmente disponibles para adiciones
futuras al control del proceso. Estas no sern utilizadas para ninguna
de las funciones que realizan los variadores de velocidad ya que estos.
Estos mdulos sern uno para entradas digitales de 64 vas referencia
BMXDDI3202K el cual tiene 2 conectores de 32 contactos y otro de
salidas digitales de 32 vas referencia BMXDDO3202K que cuenta con
1 conector de 32 contactos. Tambin usaremos mdulos analgicos de
entrada BMEAHI0812 el cual posee 8 entradas analgicas y por ltimo
usaremos salidas analgicas BMEAHO0412 que posee 4 salidas
analgicas.

60
4.8.1.5.2Seleccin de equipos de comunicacin:
Con el fin de que la comunicacin entre dispositivos y la correcta transmisin de datos se
logre de la manera ms eficaz posible, se debe hacer un riguroso anlisis de los equipos
involucrados en estos, ya que en el caso de omitir ciertos factores clave en esta
escogencia se corre el riesgo de no obtener los resultados esperados.
Es por esto, que se evaluara cada una de las necesidades y as determinar exactamente
qu equipos y con qu caractersticas se integrar en el sistema tanto para la
comunicacin por ethernet para los equipos variadores de velocidad como para los otros
equipos asociados que irn enlazados con una red profibus. Como resultado de estos, se
describirn uno a uno los equipos y sus respectivas funciones en el sistema de control.

4.8.1.5.2.1Interfaz grfica HMI.

Los sistemas HMI son como ventanas entre los procesos y sus operarios o
supervisores. La manera de visualizar el estado de dichos procesos se realiza a
travs de elementos como pantallas o computadores. Las seales son llevadas a la
interfaz grfica a travs de tarjetas de adquisicin en los computadores, controladores
lgicos programables (PLC), terminales remotas o equipos variadores de velocidad,
como nos compete en nuestro caso, entre otras. Todos estos equipos deben
comunicarse a travs de un medio que entienda la HMI.

61
 Un esquema general de cmo fluye la informacin desde los dispositivos de
adquisicin hasta los de visualizacin se muestra en la siguiente figura:

Los terminales grficos presentan grandes caractersticas con el fin de aprovechar las
nuevas tecnologas de la informacin gestionando informacin y datos en tiempo real
y de la comunicacin a travs de Ethernet de ltima generacin.

HMI ePAC
La pantalla a implementar en nuestro sistema es una interfaz grfica tctil de Schneider
Electric referencia GTOHMI6310 con las siguientes caractersticas:
Nivel de tensin de alimentacin a 24VCC por lo que se debe conectar a la
fuente incluida en el sistema.
Pantalla LCD con 65000 colores 640x480 pixeles en resolucin VGA.

62
 Diversos protocolos de comunicacin incluso para enlace con equipos de otros
fabricantes. En este caso el puerto principal ser Ethernet el cual se conectara al
switch destinado para esta aplicacin.
Embedded Ethernet para todos los terminales con gran variedad de servicios web
(Webgate, servidor FTP, servidor de Diag) y 2 lneas serie para comunicaciones
con los dispositivos de las mquinas. interfaces (USB 2.0, tarjetas SD) para
permitir un fcil mantenimiento y buenas conexiones de perifricos. Las tarjetas
SD 4Gb permite la capacidad de los archivos de registro de gran tamao, y el
nuevo puerto mini-USB permite descargas con cable estndar.

4.8.1.5.2.2 TCSEGPA23F14F Profibus Remote Master (PRM):

El PRM es un mdulo independiente diseado para proporcionar Profibus DPV0 y
DPV1 capacidad de maestro para los rangos M340,M580, Premium y Quantum.
Se integra en el Arquitectura PLC como esclavo Modbus TCP.
Varios mdulos PRM pueden ser conectados a la misma red Ethernet.

REFERENCIA DESCRIPCION
1 4 indicadores LED
Error de sistema detectado
Detecta fallos de bus
RUN
CLS2
2y3 conectores RJ45 para conexin Ethernet
4 Conector SUB D de 9 pines para la
conexin Profibus.
5 terminales con tornillos para 24 VDC
conexin de alimentacin
6 Placa de soporte para la fijacin del
mdulo
directamente a un AM1-DE200 / DP200
DIN

4.8.1.5.2.1.3. ETHERNET TCP/IP SWITCH:

La negociacin automtica de 10/100 Mbit / s y dplex.
Auto MDI / MDX.
Cambio automtico de polaridad.

63
 Almacenamiento y re-enrutamiento de los datos recibidos.
5 puertos para el cobre.

64
65
66
 5.

CONCLUSIONES:
Es importante identificar qu protocolo de comunicacin es el ms adecuado segn la
aplicacin y los equipos que componen la solucin ya que de esta correcta seleccin
depende el xito de la transferencia de datos.

67
 La variacin de velocidad en los motores de uso industrial adems de dar unas
caractersticas de operacin que el motor por si solo carece, ofrece la oportunidad de
mejorar la vida til de los equipos asociados y un ahorro considerable en el consumo de
energa lo que lo hace un dispositivo de uso casi que obligado en la modernizacin de
todo proceso.
Centralizar todos los equipos de fuerza y control de un proceso presenta comodidad y
facilidad al momento de buscar fallas o de reconfigurar el sistema.

6. Bibliografa:
PAGINAS WEB:
http://www.schneider-electric.com/download/za/en/details/2178156-
TCSEGPA23F14F-Profibus-Remote-Master-User-Manual/?
reference=S1A64489
http://pdf.schneider-
electric.nu/files/partnumbers/TCSESU053FN0_document.pdf
http://www2.schneider-
electric.com/resources/sites/SCHNEIDER_ELECTRIC/content/live/FAQS/34
000/FA34391/es_ES/ConneXium%20Unmanaged%20Switches%20Quick
%20Reference%20Guide.pdf
http://www.minem.gob.pe/_sector.php?idSector=6

MANUALES Y LIBROS:

JIMENEZ BUENDIA, Manuel. Protocolo Modbus. DEPARTAMENTO DE

TECNOLOGIA ELECTRONICA. UNIVERSIDAD POLITECNICA DE
CARTAGENA.
Catalogo controlador lgico programable Modicon M350. Plataforma de
Automatizacin. SCHNEIDER ELECTRIC. 2013. Pag. 200.
Unity Pro Lenguajes y estructura del programa, Manual de referencia.2013
Manual Unity Pro.CHNEIDER ELECTRIC. 2010
Vijeo Designer Tutorial. SCHNEIDER ELECTRIC. 2010.
CODIGO NACIONAL PERUANO(CNP)

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