You are on page 1of 67

TUGAS AKHIR

METALURGI MANUFAKTUR

KOMPARASI HASIL PROSES PENGELASAN


SMAW ANTARA MATERIAL SCM440 DENGAN
S35C DAN S25C HARDENED DENGAN VARIASI
TEMPERATUR POST HEAT

OLEH :

KETUT DIPA WIGUNA


(2700 100 011)

TEKNIK MATERIAL
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2005
ABSTRAK

Baja yang telah dihardening akan memberi problem tambahan


ketika dilas dibandingkan pengelasan baja yang tidak dihardening.
Untuk membandingkan hal tersebut perlu dilakukan suatu penelitian
terlebih dahulu.
Meskipun pada umumnya baja karbon menengah memiliki sifat
mampu las (weldability) yang baik. Tetapi prasyarat minimum yang
dapat diukur yang diperlukan untuk mendapatkan hasil las yang
sempurna sangat sulit diprediksi sehingga dilakukanlah post heat.
Pada penelitian ini digunakan 5 jenis spesimen S25Chardened
yang dilas SMAW dengan SCM440 dimana 1 spesimen tidak dipostheat
sedangkan 4 lainnya masing-masing dipostheat: 300, 400, 500, dan
600°C. Selanjutnya dilakukan pengamatan struktur mikro, pengukuran
lebar HAZ dan uji kekerasan. Hasil uji tersebut kemudian dibandingkan
dengan hasil uji sejenis yang telah dilakukan pada produk las SMAW
SCM440 dan S35.
Pada struktur mikro spesimen diamati terdapat struktur yang
hampir sama pada semua spesimen atau perubahannya tidak signifikan.
Sedangkan lebar HAZ yang diinginkan sulit dicapai karena aspek
metalurgi spesimen sehingga meskipun siklus termalnya sama akibat
yang dihasilkan proses las menjadi berbeda. Dari distribusi nilai
kekerasannya dapat dilihat semua spesimen memiliki trend yang sama
seperti pada pengelasan SMAW SCM440 dan S35C, hanya saja
selanjutnya terjadi tendensi penurunan nilai kekerasan seiiring dengan
bertambahnya temperatur postheat. Grafik yang paling mirip
distribusinya dengan grafik pengelasan SMAW SCM440 dan S35C
adalah grafik dari spesimen 2 yaitu: spesimen yang dipostheat sampai
300 °C.

Kata kunci : SMAW (Shielded Metal Arc Welding), S35C, SCM440,


postheat, HAZ, S25C hardened

v
ABSTRACT

Hardened steel will give an extra problem when welding


process is going to apply to it, in comparison with plain carbon steel or
alloy steel. To compare those things a further experiment is needed.
Even tough medium carbon steel have a good weld ability but
minimum preconditions which are needed to achieve a good result on
weld product are hard to measure or predict. That’s why post heat after
welding process is recommended.
This experiment is using 5 pieces S25C Hardened specimens
which are going to be weld using Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
process to SCM440. On the first one, post heat are not going to apply
and the next four will be post heated until 300, 400, 500, 600°C. After
that several test, such as metallographic examination, HAZ width
measurement, Rockwell Hardness test are held. The results will be
compared with the same test results of SCM440 and S35C welding
product.
On the summary, all specimens almost share same
microstructures. And the HAZ expected width cannot be reached or
significantly different. It’s causing by metallurgical aspects of hardened
material that even tough with the same thermal cycle on its welding
process were applying, the results are not the same. From the hardness
distribution diagrams, same trends are happened with decreasing
tendency of hardness number by the increasing of post heat
temperature. The trends are likely the same with hardness distribution
trend of SCM440 and S35C welding product. The most likely
distribution is indicated by graphic of specimen no 2 which is post
heated until 300°C.

Key words: Shielded Metal Arc Welding (SMAW), post heat, S25C
Hardened, SCM440, S35C, HAZ

vi
KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadapan Mulacarya Maha Guru, para Buddha


Boddhisatva Mahasatva, Dharma, dan Sangha yang selalu memberikan
pancaran sinar suci-NYA sehingga penulis mampu menyelesaikan
pengerjaan maupun penulisan Tugas Akhir ini.
Tugas Akhir merupakan mata kuliah penentu dimana seorang
mahasiswa Teknik Material Fakultas Teknologi Industri Institut
Teknologi Sepuluh Nopember dapat menyelesaikan pendidikan S1-nya.
Dalam pengerjaan Tugas Akhir ini, penulis mendapatkan
banyak bantuan dari berbagai pihak baik bimbingan, saran, informasi,
bantuan material, finansial, dan lain-lain. Oleh karena itu penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas partisipasi semua
pihak yang turut membantu penyelesaian Tugas Akhir ini.
Besar harapan penulis agar Tugas Akhir ini mampu
memberikan kontribusi terhadap perkembangan dalam ilmu material
pada umumnya dan dalam bidang pengelasan pada khususnya.
Akhir kata, penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat
kekurangan dalam penulisan Laporan Tugas Akhir ini. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna
perbaikan di masa yang akan datang.

Juli, 2005

Penulis

vii
viii
UCAPAN TERIMA KASIH

NAMO AMITUOFO,

Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang setulus dan


sedalam-dalamnya kepada Yang Terhormat:
1. Bapak Sadino selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir yang
telah dengan sangat sabar memberikan sumbangan pikiran,
bimbingan, serta arahan dalam pengerjaan Tugas Akhir ini.
2. Bapak Wahid Suherman selaku Ketua Jurusan Teknik Material
sekaligus sebagai Dosen Penguji Tugas Akhir.
3. Bapak Rochman Rochiem dan Bapak Budi Agung sebagai
Dosen Penguji Tugas Akhir.
4. Bapak Mas Irfan selaku Koordinator Tugas Akhir Jurusan
Teknik Material yang sangat toleran dan telah bekerja keras
demi kelancaran proses maupun pada pelaksanaan Tugas Akhir
di Teknik Material.
5. Saudara Putu Ratna Saputra yang telah memberikan ide
pembuatan Tugas Akhir ini.
6. Bapak Bambang, Kepala Bagian Welding Center PT. PAL yang
telah memecahkan ”kebuntuan” mengenai spesimen.
7. Segenap dosen dan staf pengajar Jurusan Teknik Material yang
telah memberikan ilmu dan pengetahuan yang sangat berguna.
8. Papa dan Mama tercinta yang telah memberikan segala yang
terbaik dan kasih sayang yang tanpa pamrih, dan tidak lupa
Intan, adik tersayang
9. Iin yang dengan penuh kesabaran dan kasih sayang, telah
mengembalikan motivasi untuk mengerjakan kembali Tugas
Akhir yang sempat macet.
10. Segenap karyawan dan pegawai Jurusan Teknik Material
terutama: Pak Tus, Pak Moko, Pak Tari, Pak Slamet, Mas Ari,
Mbak Diah, Mbak Reni, Mbak Ida, Mbak Kantin.
11. Teman-teman seperjuangan dalam mengerjakan Tugas Akhir
(Gawat, Bang Dul, OP, Yenul, Oni, Papi, Ester, Jabud, Innez,
Gobel, Kempol, dll) maupun teman-teman yang dalam proses
finishing Tugas Akhir (Erfan, Blonthank, Pentil, Doni, Mince,
Anang, Panda) semoga tetap bersemangat dan segera
menyelesaikan Tugas Akhirnya.

ix
12. Teman-teman angkatan 2000 (Germo, Sopir, Kuli, Brek, Sontol,
Penceng, Nina, Meme, dll) yang telah banyak membantu serta
senasib sepenanggungan selama pengkaderan, perkuliahan,
UAS, dan Tugas Akhir.
13. Teman-teman angkatan ’99 dan adik-adik angkatan 2001 dst
semoga selalu memajukan almamater dan khususnya Teknik
Material.
14. Saudara-saudara di TPKB semoga kompak selalu, minimalis
bukanlah hambatan, melainkan tantangan. (special thanks to
Robert yang membantu menggambar spesimen Tugas Akhir)
15. Teman-teman kos Tenggilis Mejoyo KB-1 yang masih kos
(Cing An, Titi, Dedek, Aming, Ko Budi Dower, Ko Ben Sling,
Kecut, dll) maupun yang sudah pindah (Bun, Ko Ucit, Adi,
Akhong, Tjoe Babi, dll) dan juga tanpa mengurangi rasa hormat
kepada Alm. Bapak Kos, Bapak Muhadi, semoga amal dan
ibadahnya diterima di sisi-NYA.
16. Saudara-saudara Vihara True Buddha Tenggilis AM-39 terima
kasih atas dukungan dan doanya.
17. Om Karman dan Tante Maya sekeluarga dan segenap keluarga
di Surabaya, yang telah memberikan bantuannya dengan tulus,
yang mungkin budi baik kalian semua tidak akan bisa
terbalaskan.
18. DK 261 AV yang sangat berjasa dan selalu setia menemani
kemanapun.
19. Toshiba Satelite 2450 A741 yang sangat berjasa pada penulisan
dan presentasi Tugas Akhir.
Dan tanpa mengurangi rasa hormat kepada semua pihak yang
telah membantu pengerjaan Tugas Akhir ini yang tidak dapat dituliskan
atau disebutkan satu persatu.

OM MANI PEI MI HUM

Surabaya, Juli 2005

Penulis

x
DAFTAR ISI

ABSTRAK................................................................................... v

ABSTRACT................................................................................. vi

KATA PENGANTAR.................................................................. vii

UCAPAN TERIMA KASIH........................................................ ix

DAFTAR ISI................................................................................ xi

DAFTAR TABEL........................................................................ xv

DAFTAR GAMBAR.................................................................... xvii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah dan Hipotesa........................................ 1
1.3 Batasan Masalah dan Asumsi............................................... 2
1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian............................................. 3
1.5 Metode Penulisan.................................................................. 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA


2.1 Baja....................................................................................... 5
2.2 Baja Karbon.......................................................................... 5
2.2.1 S35C dan S25C.............................................................. 7
2.2.1.1 Heat Treatment........................................................ 8
2.2.3 SCM 440........................................................................ 8
2.3 Siklus Termal Las................................................................. 10
2.4 Definisi Pengelasan.............................................................. 11
2.4.1 Pengelasan Baja Karbon................................................. 11
2.4.2 Pengelasan Medium Carbon Steel.................................. 12
2.5 SMAW................................................................................. 13
2.5.1 Tegangan Busur Las....................................................... 14
2.5.2 Besar Arus Las............................................................... 14
2.5.3 Kecepatan Pengelasan.................................................... 15
2.5.4 Polaritas Listrik.............................................................. 16
2.5.5 Dalamnya Penetrasi........................................................ 16

xi
2.5.6 Kondisi-kondisi Standard dalam Pengelasan................. 16
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Rancangan Percobaan........................................................... 17
3.2 Bahan dan Alat serta Cara Percobaan................................... 17
3.2.1 Preparasi Proses Las...................................................... 17
3.2.2 Preparasi Spesimen Las................................................. 18
3.2.3 Pengamatan Makro dan Mikro atau Uji Metalografi
Spesimen........................................................................ 20
3.2.4 Uji Kekerasan Rockwell................................................. 23
3.2.5 Diagram Alir Percobaan................................................. 25

BAB IV DATA HASIL PENELITIAN


4.1 Data Percobaan Hasil Uji Produk Las SCM 440 dan
S35C..................................................................................... 27
4.1.1 Hasil Uji Kekerasan....................................................... 27
4.1.2 Hasil Pengamatan Makro............................................... 27
4.1.3 Data Struktur Mikro....................................................... 28
4.2 Data Percobaan Hasil Uji Produk Las SCM 440 dan
S25C hardened.................................................................... 30
4.2.1 Hasil Uji Kekerasan....................................................... 30
4.2.2 Hasil Pengamatan Makro............................................... 30
4.2.3 Data Struktur Mikro....................................................... 33
4.3 Data Hasil Pengamatan........................................................ 43
4.3.1 Distribusi Kekerasan...................................................... 43
4.3.2 Pengukuran Lebar HAZ Produk Las.............................. 44

BAB V ANALISIS DATA


5.1 Analisis Struktur Mikro....................................................... 45
5.1.1 Struktur Mikro Produk Las SMAW SCM440&
S35C............................................................................... 45
5.1.2 Struktur Mikro Hasil Proses Las SMAW SCM440&
S25C hardened…………………………………………….. 45
5.2 Lebar HAZ........................................................................... 46
5.3 Distribusi Nilai Kekerasan................................................... 47

BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan........................................................................... 49
6.2 Saran..................................................................................... 49

xii
DAFTAR PUSTAKA.................................................................. 51

Lampiran 1
Tabel Komposisi Kimia Plain Carbon Steel Menurut
Standard JIS G 4051................................................................. 53
Lampiran 2
Tabel-tabel Properti dari SCM440............................................ 54
Tabel Sifat Mekanik dari SCM440 atau AISI4140................... 54
Tabel Komposisi Kimia SCM4 Menurut Standard
JIS G 4105................................................................................. 55
Tabel Komposisi Kimia SCM440 atau SCM4.......................... 56
Tabel Sifat-sifat Mekanik SCM4 atau SCM440....................... 57
Lampiran 3
Tabel ASTM Larutan Etsa untuk Baja Karbon dan
Baja Paduan................................................................................ 58
Lampiran 4
WPS............................................................................................ 60
Lampiran 5
Hasil Uji Kekerasan................................................................... 61
Tabel Kekerasan HRC S35C dan SCM440 pada jarak indentasi
tertentu dari pusat lasan (mm) sebanyak 3X indentasi............. 61
Tabel Kekerasan HRC S25C Hardened dan SCM440 pada
jarak indentasi tertentu dari pusat lasan (mm) sebanyak 3X
indentasi..................................................................................... 62
Lampiran 6
Dokumen Proses Hardening….................................................. 63
Lampiran 7
Gambar Underbreaker Honda Supra Fit.................................... 64

xiii
xiv
DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Rancangan Eksperimen..................................................... 17


Tabel 4.1 Kekerasan rata-rata (HRC) produk las SMAW S35C dan
SCM440 pada jarak indentasi tertentu dari pusat
lasan (mm)......................................................................................... 27
Tabel 4.2 Kekerasan ( HRC) rata-rata hasil las SMAW
S25C hardened dan SCM440 pada jarak indentasi tertentu
dari pusat lasan (mm)......................................................................... 29
Tabel 4.3 Hasil pengukuran lebar HAZ............................................ 44

xv
xvi
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram CCT dan IT baja hypoeutectoid..................... 7


Gambar 2.2 Diagram CCT baja AISI 4140…….............................. 10
Gambar 2.3 Siklus termal las............................................................ 11
Gambar 2.4 Proses Las SMAW........................................................ 15
Gambar 3.1 Penampang specimen las
S25C hardened (tampak depan)......................................................... 18
Gambar 3.2 Penampang potongan specimen las
S25C hardened (tampak atas)............................................................. 18
Gambar 3.3 Spesimen las SCM 440................................................. 19
Gambar 3.4 Specimen las dan daerah yang akan dilas
sekelilingnya...................................................................................... 19
Gambar 3.5 Specimen las dan daerah yang diamati makro,mikro,dan
diuji kekerasan................................................................................... 20
Gambar 3.6 Prinsip Uji Kekerasan Rockwell.................................. 24
Gambar 3.7 Diagram Alir Percobaan............................................... 25
Gambar 4.1 Foto makro produk las SCM440 dan S35C.................. 27
Gambar 4.2 S35C (perbesaran 200 X)............................................. 28
Gambar 4.3 SCM440 (perbesaran 200 X)........................................ 28
Gambar 4.4 Weld Metal (perbesaran 500 X)................................... 29
Gambar 4.5 Weld Metal & HAZ (perbesaran 200 X)...................... 29
Gambar 4.6 Foto makro specimen 1................................................ 30
Gambar 4.7 Foto makro specimen 2................................................ 31
Gambar 4.8 Foto makro specimen 3................................................ 31
Gambar 4.9 Foto makro specimen 4................................................ 32
Gambar 4.10 Foto makro specimen 5.............................................. 32
Gambar 4.11 S25Chardened specimen1
(perbesaran 200X).............................................................................. 33
Gambar 4.12 HAZ specimen1 (perbesaran 200X)........................... 33
Gambar 4.13 SCM440 specimen1
(perbesaran 200X)............................................................................... 34
Gambar 4.14 Weld Metal specimen1
(perbesaran 200X).............................................................................. 34
Gambar 4.15 S25Chardened specimen2
(perbesaran 200X).............................................................................. 35
Gambar 4.16 HAZ specimen2 (perbesaran 200X)........................... 35
Gambar 4.17 SCM440 specimen2
(perbesaran 200X).............................................................................. 36

xvii
Gambar 4.18 Weld Metal specimen2
(perbesaran 200X).............................................................................. 36
Gambar 4.19 S25Chardened specimen3
(perbesaran 200X).............................................................................. 37
Gambar 4.20 HAZ specimen3
(perbesaran 200X).............................................................................. 37
Gambar 4.21 SCM440 specimen3
(perbesaran 200X).............................................................................. 38
Gambar 4.22 Weld Metal specimen3
(perbesaran 200X).............................................................................. 38
Gambar 4.23 S25Chardened specimen4
(perbesaran 200X).............................................................................. 39
Gambar 4.24 HAZ specimen4
(perbesaran 200X).............................................................................. 39
Gambar 4.25 SCM440 specimen4
(perbesaran 200X).............................................................................. 40
Gambar 4.26 Weld Metal specimen4
(perbesaran 200X)............................................................................. 40
Gambar 4.27 S25Chardened specimen5
(perbesaran 200X).............................................................................. 41
Gambar 4.28 HAZ specimen5
(perbesaran 200X).............................................................................. 41
Gambar 4.29 SCM440 specimen5
(perbesaran 200X).............................................................................. 42
Gambar 4.30 Weld Metal specimen5
(perbesaran 200X).............................................................................. 42
Gambar 4.31 Distribusi kekerasan HRC produk las S35C
& SCM440......................................................................................... 43
Gambar 4.32 Distribusi kekerasan hasil las SMAW S25Chardened
& SCM440......................................................................................... 43
Gambar 4.33 Perbandingan lebar HAZ produk dan spesimen
las........................................................................................................ 44

xviii
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Dalam dua tahun terakhir ini dilakukan pemborongan besar-
besaran dalam impor material konstruksi dari seluruh dunia terutama
baja oleh Cina. Hal tersebut berdampak hingga ke seluruh dunia
terutama Indonesia, dimana terjadi kelangkaan pada baja jenis tertentu
dan terjadi pula kenaikan harga pada berbagai jenis baja.
Kini tengah dicari alternatif baru oleh industri-industri di
Indonesia khususnya, agar kenaikan harga tersebut dapat diatasi dan
diantisipasi. Karena jenis baja yang dulunya biasa dipakai dan kini
menjadi lebih mahal, untuk itu diperlukan jenis baja pengganti yang
performanya sama dengan baja sebelumnya dan tentunya dengan harga
yang relatif lebih murah.
Salah satu alternatifnya adalah dengan dipakainya baja dengan
kadar karbon lebih rendah yang telah diberi perlakuan terlebih dahulu
sehingga sifat mekaniknya hampir setara dengan baja sebelumnya.
Namun permasalahannya tidak hanya pada materialnya saja. Ketika
dilakukan proses penyambungan, dari baja yang telah dikeraskan tadi,
dengan proses pengelasan maka akan terdapat problem tambahan.
Untuk itulah diperlukan analisis agar dapat mengatasi problem tersebut
yang tentunya juga untuk menghasilkan proses pengelasan yang
berkualitas.

1.2 Perumusan Masalah dan Hipotesa


Baja banyak digunakan dalam industri otomotif. Salah satu
contohnya adalah penggunaan baja sebagai komponen dalam pembuatan
sepeda motor. Dan pada bagian tertentu baja tadi bahkan disambung
dengan komponen lainnya yang terbuat dari jenis baja yang berbeda
menggunakan proses las. Misalnya pada bagian underbreaker yang
berjenis baja S35C yang nantinya dilas dengan casing poros kemudi
yang terbuat dari baja berjenis SCM440. Underbraker adalah komponen
pemegang dan penghubungkan poros kemudi dengan peredam kejut
pada sepeda motor.
-1-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Salah satu alternatif yang menjadi tujuan pada penelitian ini


adalah untuk membandingkan hasil proses pengelasan antara SCM440
dan S35C tadi dengan melakukan alternatif material underbreaker-nya
dimana semula memakai S35C kemudian diganti menjadi S25C tetapi
yang telah mendapat perlakuan hardened. Sedangkan untuk proses
pengelasannya tetap digunakan pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc
Welding) dengan memakai elektrode dan parameter-parameter las yang
sama pula.
Dan hasil yang diharapkan adalah didapatkannya kualitas
kekuatan hasil las yang setara. Kekuatan yang dimaksud adalah
kekerasan dan lebar HAZ-nya. Salah satu metode yang dipakai untuk
menunjang kualitas hasil lasan terutama untuk daerah HAZ (Heat
Affected Zone) maka diperlukan post heat, yang tentunya perlu
diketahui pula temperatur post heat yang sesuai untuk proses pengelasan
tersebut.

Permasalahan dalam penelitian ini antara lain:


1. Bagaimanakah distribusi kekerasan pada hasil proses
pengelasan SCM440 dan S35C dibandingkan dengan SCM440
dan S25C hardened?
2. Bagaimanakah hasil komparasi lebar HAZ antara pengelasan
SCM440 dan S35C dengan SCM440 dan S25C hardened?
3. Berapakah temperatur post heat yang sesuai untuk proses
pengelasan SCM440 dan S25C hardened agar kekuatannya
setara seperti pada proses pengelasan SCM440 dan S35C?

1.3 Batasan Masalah dan Asumsi


Batasan masalah dan asumsi pada penelitian ini:
1. Pada eksperimen tidak digunakan underbraker yang
sesungguhnya tetapi akan dilakukan proses las dengan dimensi
spesimen las yang mewakili ukuran sesungguhnya dan dapat
dipertanggungjawabkan.

-2-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

2. Jenis Heat Treatment yang telah diterima S25C tidak


dipermasalahkan dan setelahnya S25C hardened dianggap
bersifat homogen.
3. S25C hardened diasumsikan memiliki respon tarik yang setara
dengan S35C.
4. Parameter-parameter las seperti tegangan listrik, arus, kecepatan
pengelasan dianggap konstan.

1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian


Tujuan dan manfaat penelitian ini antara lain :
1. Membandingkan sifat mekanik (kekerasan) dan lebar HAZ hasil
las dari kedua proses pengelasan tersebut.
2. Membandingkan struktur mikro hasil las dari kedua proses
pengelasan tersebut.
3. Mendapatkan temperatur post heat yang sesuai dari pengelasan
antara SCM440 dengan S25C hardened sehingga didapatkan
hasil pengelasan yang kualitasnya setara dengan pengelasan
antara SCM440 dengan S35C.
4. Mendapatkan alternatif material selain S35C yang dapat
diaplikasikan sebagai komponen underbraker yang tentunya
dengan kekuatan yang setara dengan S35C tetapi dengan harga
yang relatif lebih murah.

1.5 Metode Penulisan


Adapun metode penulisan dalam penelitian ini disusun dengan
format sebagai berikut :

ABSTRAK
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR

-3-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

BAB I PENDAHULUAN
Berisikan latar belakang permasalahan, perumusan masalah dan
hipotesa, batasan masalah dan asumsi, serta tujuan dan manfaat
penelitian.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisikan landasan teori dari penelitian misalnya : mengenai
pengelasan SMAW, sifat-sifat mekanik dan komposisi kimia dari
material uji, dll.
BAB III METODE PENELITIAN
Berisikan rancangan percobaan, preparasi spesimen penelitian,
parameter-parameter las yang dipakai pada waktu penelitian dilakukan,
dan diagram alir yang menjelaskan urutan langkah-langkah dari
penelitian, serta pengujian apa saja yang dilakukan.
BAB IV HASIL PENELITIAN
Berisikan data-data yang didapat dari hasil eksperimen berupa
hasil foto mikro dan makro spesimen, tabel hasil uji kekerasan, maupun
diagram distribusi kekerasannya dan diagram HAZ tanpa diberi
komentar apa-apa.
BAB V ANALISIS DATA
Berisikan analisis mengenai sebab dan akibat dari fenomena
yang terjadi pada BAB IV misalnya : analisis mengenai lebar HAZ,
kekerasan, dan struktur mikro.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Berisikan kesimpulan dari penelitian dan saran untuk
kemungkinan penelitian selanjutnya.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

-4-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Baja
Baja adalah paduan unsur besi dan karbon dengan jumlah
kandungan unsur karbon tidak lebih dari 2.0% berat dan sedikit
tambahan unsur lainnya sebagai unsur paduan maupun unsur
pengotoran. Berdasarkan komposisi kimianya baja dapat dibedakan
menjadi dua kelompok besar yaitu : baja karbon (plain carbon steel),
baja paduan (alloy steel). Sebenarnya baja karbon sendiri termasuk
dalam kelompok alloy steel, karena sebenarnya baja karbon bukan
murni paduan besi dan karbon tetapi terdapat unsur-unsur lain yang
ditambahkan dalam batasan-batasan tertentu. Mengenai hal tersebut
akan dijelaskan lebih lanjut pada sub-bab berikutnya.
Baja Paduan dapat dibedakan menjadi lima kelompok :
• Baja Karbon
• Baja HSLA (High Strength Low Alloy)
• Baja Quenched dan Baja Tempered
• Heat Treatable Low Alloy Steel
• Baja Chromium-Molybdenum
Klasifikasi-klasifikasi baja secara umum, antara lain :
• Menurut komposisi kimianya : baja karbon, baja paduan
rendah, baja paduan tinggi, dll.
• Menurut struktur mikronya : baja eutectoid, baja
hypoeutectoid, baja hypereutectoid, baja austenitic, baja
ferritic, baja martensitic, dll.
• Menurut kekuatannya : baja lunak, baja kekuatan tinggi.
• Menurut penggunaannya : baja konstruksi, baja perkakas,
baja pegas, baja ketel, baja mesin, dll.
• Menurut cara pembuatannya : baja Bessemer, baja listrik,
baja Siemens – Martin, dll.

2.2 Baja Karbon

-5-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Baja saat ini tersedia dalam produk dengan berbagai macam


bentuk. AISI (American Iron and Steel Insitute) mendefinisikan baja
karbon sebagai :
Baja dapat disebut sebagai baja karbon apabila tidak ada ketentuan
minimum akan tersedianya unsur paduan seperti : chromium, cobalt,
colombium[niobium], molybdenum, nickel, titanium, tungsten,
vanadium atau zirconium, ataupun unsur-unsur lainnya agar
mendapatkan struktur paduan yang diiinginkan; ketika spesifikasi
minimum suatu baja untuk kadar unsur copper tidak melewati 0.40%;
atau ketika kandungan total maksimum spesifikasi untuk suatu baja
dalam persentase tidak melewati : manganese 1.65, silicon 0.60, copper
0.60. Baja karbon akan dikelompokkan seperti di bawah ini.
• Low Carbon Steel
Baja dengan kadar karbon sampai dengan 0.30%. Kategori terbesar dari
jenis baja ini adalah berbentuk plat rol datar (sheet atau strip) biasanya
dibuat dengan rol dingin dan kondisi yang telah dianneal. Kandungan
karbon untuk baja yang mudah dibentuk ini sangat rendah, kurang dari
0.10% , dengan sampai 0.40% berat untuk unsur Mn. Untuk baja rol
berstruktur plat, kandungan karbonnya dapat ditingkatkan sampai
mendekati 0.30% berat, dengan kandungan Mn yang lebih besar pula
yaitu: mencapai 1.5% berat.
• Medium Carbon Steel
Baja karbon menengah mirip dengan baja karbon rendah kecuali pada
kadar karbon yang berkisar antara 0.30 sampai 0.60% berat dan kadar
Mn dari 0.60 sampai 1.65% berat. Agar dapat diquench dan ditemper
maka kandungan karbonnya harus dinaikkan sampai mendekati 0.5%
berat yang juga harus diikuti dengan kenaikkan kadar unsur Mn.
• High Carbon Steel
Baja karbon tinggi mengandung 0.60 sampai 1.00% berat unsur karbon
dengan kandungan Mn berkisar antara 0.30 sampai 0.90% berat.
• High Strengh Low Alloy
HSLA yang dapat juga disebut sebagai baja paduan mikro adalah baja
yang sengaja dirancang agar bisa didapat sifat mekanik yang lebih baik
daripada baja karbon konvensional. Baja ini didesain lebih untuk
mendapatkan sifat mekanik tertentu, jadi sifat mekaniknya lebih
-6-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

diutamakan daripada komposisi kimianya. Oleh sebab itu komposisi


kimia dari suatu baja HSLA yang spesifik dapat bervariasi pada
ketebalan berbeda untuk produk yang sama. HSLA memiliki kandungan
karbon yang rendah (0.50 sampai ~0.25% berat C) dengan tujuan dapat
menghasilkan sifat mampu bentuk dan sifat mampu las, dan baja ini
mempunyai kandungan Mn sampai 2.0% berat. Sedikit kandungan Cr,
Ni, Mo, Co,NO2, niobium, Ti, Zr yang digunakan dalam berbagai
kombinasi yang berbeda.

2.2.1 S35C dan S25C


Menurut standard JIS (Japan Iron and Steel) G 4051 (1979)
S35C tergolong dalam baja karbon menengah sedangkan S25C
tergolong dalam baja karbon rendah. S35C memiliki kadar karbon
antara 0.32 sampai 0.38% sedangkan S25C antara 0.22 sampai 0.28%.
Komposisi kimia unsur-unsur lainnya pada S35C dan S25C hampir
sama, antara lain : Si 0.15~0.35%, Mn 0.60~0.90%, P 0.30% max, S
0.35% max. Menurut struktur mkronya kedua baja ini tergolong pada
baja hypoeutectoid.

Gambar 2.1 Diagram CCT dan IT baja hypoeutectoid (diagram IT


ditunjukkan dengan garis putus-putus sedangkan diagram CCT
ditunjukkan dengan garis penuh)

-7-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

2.2.1.1 Heat Treatment


Heat Treatment atau perlakuan panas adalah proses pemanasan
dan pendinginan pada logam yang dikontrol untuk merekayasa sifat
mekanik dan sifat fisiknya tanpa perlu merubah bentuk produknya.
Proses manufaktur seperti pengelasan atau proses pembentukan dimana
terjadi proses pemanasan dan pendinginan juga mengacu pada proses
perlakuan panas.
Perlakuan panas yang dilakukan kadang sering diasosiasikan
sebagai cara untuk menaikkan kekerasan material, sebenarnya dapat
disgunakan untuk mengubah sifat tertentu yang berguna atau dengan
tujuan tertentu untuk kepentingan manufakturnya, seperti : menaikkan
sifat machining, menaikkan sifat mudah dibentuk, mengembalikan
elastisitas setelah operasi cold work. Bahkan perlakuan panas bukan
hanya sebagai penolong sifat manufaktur, tetapi juga dapat
meningkatkan performa material dengan meningkatnya kekuatan atau
karakteristik tertentu dari material yang telah diproses laku panas tadi.
Baja adalah salah satu bahan yang dapat diberi perlakuan panas,
sehingga banyak proses laku panas yang dilakukan terhadap besi dengan
tujuan meningkatkan kegunaan komersialnya nanti. Adapun proses laku
panas yang biasa dilakukan terhadap besi biasanya dilakukan dengan
alasan :

1. Softening/penghalusan
2. Pengerasan
3. Modifikasi Material

2.2.3 SCM 440


Adalah salah satu jenis baja paduan chromium-molybdenum
sesuai standard JIS G 4105 (1979). Sebelumnya pada standard JIS G
4105 (1969) adalah baja chromium-molybdenum class 4 atau SCM 4.
Jika disetarakan dengan standard AISI maka setara dengan AISI 4140.
Adapun komposisi kimianya : C (0.38~0.43%), Si (0.15~0.35%),
Mn(0.60~0.85%), P(0.030%max), S(0.030%max), Cr(0.90~1.20%),
Mo(0.15~0.30%).

-8-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Kandungan chromium memberi kontribusi terhadap sifat


mampu dikeraskan, kekuatan, ketahanan pemakaian, jika dibandingkan
dengan baja karbon biasa dengan kadar karbon yang sama. Akan tetapi
pada beberapa kondisi tertentu unsur chromium akan cenderung
mengakibatkan terjadinya penggetasan. Seperti yang ditunjukkan pada
diagram CCT-nya (continues cooling transformation), keefektifan unsur
molybdenum untuk memodifikasi struktur mikro bajanya akan
bertambah dengan adanya unsur chromium, apalagi jika jumlahnya
sampai dengan 0.7%. Temperatur dan kisaran waktu terjadinya
transformasi austenite ke martensite dan austenite ke bainite juga
semakin longgar. Dan temperatur Bs juga menjadi lebih rendah dengan
penambahan chromium. Membaiknya sifat mampu dikeraskan dan
memudahkan waktu tunda yang lebih banyak pada transformasi
austenite ke perlite pada baja chromium molybdenum juga disebabkan
oleh penambahan chromiumnya.
Sifat mekanik baja ini ada dua yaitu pada kondisi normalized
dan annealed:

Normalized (1600ºF) Æ
Yield strength = 95,000 psi
Tensile strength = 148,000 psi
Elongation = 17.7 %
Reduction Area = 0.468
Hardness = 302 Bhn
Impact strength (Izod) = 16.7 ft.lb
Annealed (1500ºF) Æ
Yield strength = 60,500 psi
Tensile strength = 95,000 psi
Elongation = 25.7 %
Reduction Area = 0.569
Hardness = 197 Bhn
Impact strength (Izod) = 40.2 ft.lb

-9-
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 2.2 Diagram CCT baja AISI 4140

2.3 Siklus Termal Las


Siklus termal las adalah proses pemanasan dan pendinginan
yang terjadi pada daerah lasan. Mengingat sumbu las yang terus
bergerak maka sebagian besar benda kerja tetap dingin, tetapi juga
terdapat daerah yang mencapai temperatur meltingnya (Tm) atau lebih
dan ada pula daerah yang peak temperature-nya masih di bawah A1.
Akibatnya terjadi keanekaragaman struktur mikro akhir dari masing-
masing daerah lasan. Jadi proses pemanasan dan pendinginan yang
terjadi selama proses las adalah tidak equilibrium.
Karena selama proses las terjadi proses pemanasan dan juga
pendinginan maka dapat dikatakan proses las juga proses heat treatment
hanya saja terjadinya lokal dan tidak equilibrium, tidak seperti proses
heat treatment pada umumnya. Untuk melihat fenomena proses tersebut
dapat dilihat pada grafik siklus termal las.

- 10 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 2.3 Siklus termal las

2.4 Definisi Pengelasan


Definisi las menurut DIN (Deutche Industrie Normen) adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam ataupun logam paduan yang
terjadi dalam keaadaan cair. Sedangkan secara umum las adalah proses
penggabungan material secara metalurgi ataupun termis dengan
menggunakan energi panas yang berasal dari energi kimia, energi listrik,
atau energi mekanik.

2.4.1 Pengelasan Baja Karbon


Ada dan tidaknya masalah pengelasan pada proses pengelasan
baja karbon tergantung dari jenis baja karbonnya :
• Baja karbon rendah
Tidak menimbulkan masalah, selama tebal kurang dari 1 inci,
tidak memerlukan pre ataupun post heating umumnya electrode
mempunyai low carbon.
• Baja karbon menengah
Memerlukan pre dan post heating atau keduanya. Kadang-
kadang dipakai kampuh bekas. Untuk mengurangi kecepatan
pendinginan dan memperkecil retak dengan adanya multiple.
Pemilihan electrode low hydrogen dengan kadar karbon juga
menengah.
• Baja karbon tinggi

- 11 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Sulit karena cenderung retak akibat difusi hidrogen. Pengelasan


busur listrik lebih kritis dibandingkan dengan gas welding.
Dibutuhkan pre dan post heat atau stress relieving atau
electrode mutlak low hydrogen, kadang-kadang untuk kadar
karbon yang tinggi sekali, dipakai electrode extra low carbon
untuk menambah ketahanan terhadap retak las.

2.4.2 Pengelasan Medium Carbon Steel


Pada umumnya baja carbon menengah mempunyai sifat mampu
las (weldability) yang baik. Tetapi prasyarat-prasyarat minimum yang
dapat diukur yang diperlukan untuk mendapatkan hasil las yang
sempurna sangat sulit diprediksi. Berbagai eksperimen telah dilakukan
tetapi sampai saat ini belum juga terdapat formulasi empirik mengenai
hal tersebut, misalnya belum dapat dikalkulasikannya temperatur
preheat secara tepat, ketebalan yang tepat, dan proses lanjutan yang
dapat diaplikasikan. Perbandingan dari hasil penelitian sebelumya,
pengalaman dalam mengelas, sering digunakan untuk memastikan tidak
terjadi hasil lasan yang unsound dan tidak tahan lama(unreliable).
Baja ini sangat luas penggunaannya terutama dalam bidang
permesinan. Traktor, kendaraan sehari-hari, peralatan pertambangan,
pompa, adalah beberapa contoh penggunaan baja ini sebagai komponen
dalam bidang permesinan. Pemilihan baja karbon menengah untuk
aplikasi tersebut lebih didasarkan pada sifatnya yang tahan lama setelah
dipakai daripada alasan kekuatannya yang tinggi. Komponen-komponen
tersebut sering dipakai dalam kondisi telah diberi perlakuan panas untuk
menjamin terpenuhinya kisaran kekuatan dan kekerasan yang
diperlukan. Perakitan komponen-komponen tersebut dengan proses las
bisa dilakukan di awal sebelum diberi perlakuan panas bisa juga
dilakukan setelah diberi perlakuan panas terlebih dahulu, tergantung
keperluannya. Baja ini biasanya diproduksi dengan ukuran butir fasa
austenit yang dikontrol. Baja dengan butiran yang halus akan membantu
menambah kekuatan impact-nya. Baja dengan butiran yang kasar
biasanya menunjukkan sifat dapat dikeraskan yang baik dan terkadang
dianjurkan perlakuan panas yang lebih lanjut. Sementara baja karbon
relatif memiliki sifat dapat dikeraskan yang lebih rendah daripada baja
- 12 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

paduan, hal ini sering dievaluasi terlebih dahulu sebelum dilanjutkan


dengan produksi dari komponen-komponennya yang diberi perlakuan
panas. Sifat dapat dikeraskan dari baja tertentu baik yang diproduksi
dengan proses quench menggunakan media pendingin air ataupan oli,
keduanya memerlukan penyesuaian-penyesuaian lebih lanjut jika
nantinya akan dilas. Apalagi jika untuk weld metal-nya diperlukan
batas-batas spesifikasi untuk sifat mekaniknya. Pada baja karbon tidak
dimungkinkan untuk membuat batas-batas standard pada sifat
hardenability-nya (H-Bands), tidak seperti pada baja paduan. Tetapi
sedikit tidaknya telah diselidiki perbandingan sifat weldability-nya
antara baja karbon dengan butiran dan butiran kasar (McQuaid-Ehn).
Keduanya menunjukkan hasil sensitif terhadap pengasaran butir di
tempat yang mendapat panas lebih tinggi (porsi temperaturnya lebih
tinggi) pada daerah HAZ langsung mendekati terjadi pengelasan dengan
sambungan fusi. Penambahan unsur Aluminium pada baja dengan
tujuan deoksidasi dan menghaluskan butir telah dilakukan untuk
mengurangi sensitivitas terhadap keretakan underbead, sementara itu
adapula yang mengatakan sebaliknya. Tetapi pada kenyataannya tetap
saja banyak dilakukan proses las baja karbon medium.

2.5 SMAW
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) juga sering disebut
sebagai stick welding. Hal ini dikarenakan elektrodenya yang berbentuk
stick. Proses pengelasan ini adalah proses pengelasan yang relative
paling banyak dan luas penggunaannya.
Elektrode lasnya yang diselubungi flux mencair saat proses
pengelasannya setelah mendapat input sumber listrik. Inilah yang
menyebabkan terbentuknya gas dan slag yang melindungi busur las dan
molten weld pool dari pengotor udara di sekelilingnya (disebut sebagai
busur nyala/arc). Flux juga akan memberi keuntungan seperti berfungsi
sebagai deoksidator selain itu juga memberi efek paduan pada logam
lasnya sehingga memperkuat logam las.
Electric arc adalah arus elektron yang kontinu mengalir melalui
media yang pendek antara dua elektrode (+ dan -) yang diketahui

- 13 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

dengan terjadinya energi panas dan radiasi udara atau gas antara
elektrode akan diionisir oleh elektron yang dipancarkan oleh katoda.
Dua faktor yang mempegaruhi pancaran elektron :
1. Temperatur
2. Kekuatan medan listrik
Untuk menimbulkan arc, kedua elektrode dihubungkan singkat
dengan cara disentuhkan lebih dahulu (arcstarting) dan pada bagian
yang bersentuhan ini akan terjadi pemanasan (temperatur naik), hal ini
mendorong terjadinya busur.
Beberapa keuntungan SMAW :
1. Peralatan yang digunakan tidak rumit, tidak mahal, dan mudah
dipindahkan
2. Elektrodenya telah terdapat flux
3. Sensitivitasnya terhadap gangguan pengelasan berupa angin
cukup baik
4. Dapat dipakai untuk berbagai posisi pengelasan

2.5.1 Tegangan Busur Las


Besarnya tegangan busur las tergantung dari panjang busur dan
jenis elektrode yang dikehendaki dan digunakan. Pada elektrode sejenis,
besarnya tegangan busur las berbanding lurus dengan panjang busur.
Sebenarnya tidak diperlukan tegangan yang terlalu tinggi karena malah
akan tidak efisien seperti membuang-buang energi padahal tegangan
busur tidak mempengaruhi kecepatan melting secara signifikan. Selain
itu busur yang terlalu panjang malah akan mengurangi stabilitas
pengelasan yang berakibat tidak ratanya hasil pengelasan.

2.5.2 Besar Arus Las


Besarnya arus las banyak dipengaruhi oleh geometri
sambungan, dimensi lasan, posisi pengelasan, macam elektrode, dan
diameter inti elektrode. Untuk daerah dengan kapasitas panas tinggi
maka diperlukan arus las yang tinggi pula bahkan kemungkinan
memerlukan pre heat. Tetapi dalam pengelasan baja paduan, untuk
menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan, sebaiknya digunakan arus
las kecil. Tetapi pada pengelasan baja paduan dimana fakta bahwa
- 14 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

daerah HAZ-nya mudah mengeras, maka diperlukan arus las yang besar,
kecepatan pendinginan yang pelan, bahkan mungkin diperlukan post
heat.

Gambar 2.4 Proses Las SMAW

2.5.3 Kecepatan Pengelasan


Kecepatan pengelasan tergantung dari jenis elektrode, diameter
inti elektrode, jenis material, geometri sambungan, toleransi, dll.
Kecepatan pengelasan hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan
busur las tetapi berbanding lurus dengan besarnya arus las. Oleh sebab
itu jika diperlukan pengelasan dengan kecepatan cukup tinggi maka
diperlukan arus yang besar pula.
Bila tegangan dan arus tetap sedangkan kecepatan pengelasan
ditingkatkan, maka jumlah deposit per satuan panjang las menjadi turun.
Dan di samping itu pada batas kecepatan tertentu, naiknya kecepatan
pengelasan juga akan memperbesar penetrasi. Bila kecepatan
pengelasan ditingkatkan terus maka input panas per satuan panjang juga
akan megalami penurunan, sehingga laju pendinginan akan terlalu cepat
dan berakibat mudah mengerasnya daerah HAZ.
Tetapi pada umumnya kecepatan pengelasan diusahakan
setinggi-tingginya dengan alasan efektifitas (menghemat cycle time)
tentunya selama hal tersebut tidak merusak kualitas manik las. Alasan

- 15 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

lainnya karena dengan makin tingginya kecepatan pengelasan maka


distorsi geometri yang mungkin terjadi dapat diminimalisir.

2.5.4 Polaritas Listrik


Pada SMAW dapat dipakai polaritas lurus atau dipakai polaritas
balik. Pemilihannya ditentukan sesuai kondisi pengelasannya. Misalnya
tergantung dari bahan pembungkus elektrodenya, konduksi termal
parent metal-nya, kapasitas panasnya, dll.
Bila temperatur melting parent metal cukup tinggi dan kapasitas
panasnya besar maka sebaiknya digunakan polaritas lurus dimana
elektrodenya dihubungkan dengan kutub negatif. Tetapi sebaliknya jika
kapasitas panasnya kecil contohnya pada pengelasan plat yang tipis
maka dianjurkan digunakan polaritas balik dimana elektrode
dihubungkan pada kutub positif.

2.5.5 Dalamnya Penetrasi


Penetrasi yang cukup diperlukan untuk menghasilkan kekuatan
sambungan las yang tinggi. Dalam penetrasi tersebut tergantung pada
sifat flux-nya, polaritas, besar arus las, kecepatan las, dan tegangan las
yang digunakan.
Makin besar arus las maka daya penetrasi juga akan makin
besar. Sedangkan tegangan las akan memberi pengaruh sebaliknya,
karena tegangan besar maka arc memanjang dan kurang fokus sehingga
panasnya melebar dan menghasilkan penetrasi yang dangkal.

2.5.6 Kondisi-kondisi Standard dalam Pengelasan


Beberapa kondisi standard dalam pengelasan dengan syarat
tertentu seperti tebal plat, bentuk sambungan, jenis elektrode, diameter
inti elektrode, dan lain sebagainya telah ada. Kondisi ini harus dilakukan
dalam kondisi standard dan harus dihubungkan dengan garis tengah inti
elektrode.

- 16 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Rancangan Percobaan

Tabel 3.1 Rancangan Eksperimen

Hasil Proses Las SMAW SCM440 dengan S25C hardened


Temperatur Post Heat (ºC) Lebar HAZ (mm) Rockwell C Hardness
Tanpa Post Heat 1 6
300 2 7
400 3 8
500 4 9
600 5 10

3.2 Bahan dan Alat serta Cara Percobaan

3.2.1 Preparasi Proses Las


Adapun parameter-parameter yang digunakan pada mesin las:
• Diameter kawat las Ø2,6 m
• Jenis elektrode yang digunakan adalah RB 26 JIS D 4313
• Arus yang digunakan sebesar 80~110 Ampere
• Besarnya Tegangan Busur Las 23~24 Volt
• Kecepatan pengelasan 35 cm/menit = 5.83 mm/detik
• Jenis Polaritas yang digunakan adalah DCRP
• Preheat tidak ada
Sedangkan untuk postheatnya diperlukan furnace yang
memadai dengan range temperatur sesuai rancangan
eksperimen.

- 17 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

3.2.2 Preparasi Spesimen Las

Gambar 3.1 Penampang spesimen las


S25C hardened (tampak depan)

Gambar 3.2 Penampang potongan spesimen las S25C hardened


(tampak atas)
- 18 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Ø 32.5 mm

> 50 mm

Gambar 3.3 Spesimen las SCM 440

Gambar 3.4 Spesimen las dan daerah yang akan dilas sekelilingnya

- 19 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 3.5 Spesimen las dan daerah yang diamati makro,mikro, dan
diuji kekerasan

3.2.3 Pengamatan Makro dan Mikro atau Uji Metalografi Spesimen


Alat-alat dan Bahan yang Digunakan:
1. Alat pemotong spesimen
2. Alat ukur spesimen
3. Kertas gosok dari grid 120 sampai 2000
4. Bubuk Al2O3 (Alumina 0,05%)
5. Grinder Machine
6. Media Etsa :
Untuk uji mikrostruktur : 1-5 mL HNO3
100 mL Ethanol(95%) atau
Methanol(95%)
Aquades dan Alkohol 70%
secukupnya

- 20 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Untuk uji makrostruktur : 4 gram picric acid


100 mL Ethanol(95%) atau
Methanol(95%)
Aquades dan Alkohol 70%
secukupnya
7. Cawan, Gelas ukur, Pipet tetes
8. Pengering spesimen (dryer)
9. Kamera
Uji Metalografi dilakukan untuk melihat terjadinya perubahan
struktur mikro pada
objek penelitian sebagai akibat dari proses-proses eksperimen yang telah
diterimanya. Pada spesimen las struktur mikro yang diamati adalah pada
parent metal, daerah HAZ, dan weld metal-nya.
Tahapan dan langkah-langkah uji metalografi antara lain:
1. Grinding and Polishing
Proses grinding dan pemolesan dilakukan dengan
bantuan grinding machine. Tujuan proses ini adalah untuk
meratakan permukaan spesimen kemudian
menghaluskannya.
Pada proses grinding dilakukan dengan menggosokan
permukaan material pada kertas gosok mulai dari grid 120
secara bertahap sampai 2000 (120-240-360-500-1000-1200-
1500-2000). Penggantian kertas gosok dilakukan apabila
alur gosok pada permukaan spesimen telah searah. Dan
setiap terjadi pergantian dilakukan pembentukan alur baru
yang tegak lurus terhadap alur lama. Sehingga menghapus
alur lama. Untuk mencegah terjadinya pemanasan pada
permukaan spesimen digunakan air sebagai media
pendingin yang dialirkan secara terus menerus.
Setelah mencapai grid 2000 selanjutnya dilakukan
proses polishing yang bertujuan untuk menghilangkan alur
yang terbentuk akibat proses grinding. Caranya yaitu:
dengan menggosokan spesimen pada polisher yang telah
dibasahi dan dibubuhi bubuk alumina. Juga dialirkan air

- 21 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

setetes demi setetes untuk melarutkan bubuk aluminanya


secara perlahan (air berfungsi sebagai partikel abrasive).
2. Etching atau etsa
Proses etsa dilakukan dengan tujuan untuk dapat
mengamati adanya perbedaan struktur mikro pada
spesimen. Prinsip etsa adalah dengan mengkorosikan bagian
tertentu pada permukaan spesimen atas dasar tingkat
kelarutan kimianya. Dan sesuai dengan prinsip tersebut
maka yang nantinya terlarut bersama etching reagent-nya
adalah bagian batas butir.
Caranya yaitu: dengan mencelupkan permukaan
spesimen ke media etsa selama 2-3 detik. Tetapi apabila
spesimen terlalu lama kontak dengan media etsa maka
bukan hanya batas butirnya saja yang terlarut. Sesuai
dengan standard ASTM (American Society of Testing
Methode) E407, media etsa yang digunakan untuk baja
karbon biasa(baja karbon tanpa rekayasa komposisi kimia)
adalah nital, yaitu : 1 sampai 5 mL HNO3 dalam 100 mL
ethanol(95%) atau methanol(95%). Setelah dietsa untuk
membersihkan sisa-sisa media etsa pada permukaan
spesimen, spesimen dibersihkan dengan alkohol dan
kemudian dikeringkan dengan dryer.
3. Observasi
Setelah dietsa maka selanjutnya spesimen diamati di
bawah mikroskop. Dan struktur mikro yang tampak
kemudian dicocokkan dengan struktur mikro yang ada pada
handbook sesuai standard spesimen tadi.

Prosedur untuk uji makro hampir sama dengan prosedur uji


mikro. Hanya saja pada proses grinding dilakukan hanya sampai kertas
gosok mencapai grid 1000. Dan pada proses etsa dilakukan dengan
media etsa picral, yaitu: larutan jenuh 4 gram picrid acid dalam 100 mL
methonol atau ethanol(95%). Untuk observasinya dilakukan pengukuran
terhadap lebar HAZ.

- 22 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

3.2.4 Uji Kekerasan Rockwell


Uji kekerasan Rockwell terdiri dari uji indentasi material
dengan berlian kerucut atau indentor bola baja yang telah dikeraskan.
Indentornya diberi gaya untuk mengindentasi material uji dalam beban
awal minor F0, yang biasanya sebesar 10 kgf. Saat telah tercapai
kondisi equilibrium, sebuah alat pengindentasi, mengikuti pergerakan
indentornya begitu pula dengan respon terhadap perubahan kedalaman
penetrasi indentor yang diatur pada posisi datanya. Sementara beban
awal tadi masih ada, beban mayor ditambahkan juga, F1 yang
mengakibatkan bertambahnya kedalaman penetrasi. Saat kondisi
equilibrium telah tercapai kembali, tambahan beban mayor tadi
dipindahkan tetapi beban awal minor masih ada. Pemindahan beban
mayor tambahan tadi mengizinkan terjadinya pemulihan parsial,
sehingga mengurangi kedalaman penetrasi. Pertambahan permanen
dalam kedalaman penetrasi, akibat aplikasi dan pemindahan dari beban
mayor yang ditambahkan tadi digunakan untuk mengkalkulasikan angka
kekerasan Rockwell.

HR = E - e

F0 = beban awal minor in kgf


F1 = beban mayor tambahan in kgf
F = total beban in kgf
e = pertambahan permanen dari kedalaman penetrasi
mengacu pada beban mayor F1 yang diukur setiap unitnya sebesar
0.002 mm
E = konstanta yang tergantung dari bentuk indentor : 100
per unitnya untuk indentor berlian kerucut dan 130 per unitnya untuk
indentor bola baja
HR = angka kekerasan Rockwell
D = diameter bola baja

- 23 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 3.6 Prinsip Uji Kekerasan Rockwell

Keuntungan dari uji kekerasan Rockwell adalah langsung


terbacanya angka kekerasan bahan/material ujinya sehingga waktu
pengujian dapat dihemat (karena tidak perlu dilakukan lagi perhitungan
matematis seperti pada pengujian Brinell/Vickers) meskipun dilakukan
pengujian yang berulang-ulang. Sedangkan kerugian dari uji kekerasan
Rockwell adalah banyaknya tenaga yang tidak diperlukan yang tidak
berkaitan dengan skala pengukuran dan kemungkinan adanya efek dari
pembantu pegangan spesimen (coba letakkan kertas timah pembungkus
rokok pada test block dan catat efek yang terjadi pada angka kekerasan
yang terbaca! Pada metode kekerasan Vickers dan Brinell tidak dialami
efek seperti ini)

- 24 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

3.2.5 Diagram Alir Percobaan

Start

Preparasi
Specimen &
Mesin Las

Pengelasan S25C Referensi Uji Kekerasan,


hardened dan SCM 440 Struktur Mikro, Makro
Hasil pengelasan S35C &
SCM440

Uji&Pengama
tan Hasil Las

Post Heat
300°C,400°C,500°C,600°C Kesimpulan

Finish

Gambar 3.7 Diagram Alir Percobaan

- 25 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

- 26 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

BAB IV
DATA HASIL PENELITIAN

4.1 Data Percobaan Hasil Uji Produk Las SCM 440 dan S35C

4.1.1 Hasil Uji Kekerasan

Tabel 4.1 Kekerasan rata-rata (HRC) produk las SMAW S35C dan
SCM440 pada jarak indentasi tertentu dari pusat lasan (mm)

Kekerasan (HRC) pada jarak indentasi tertentu dari pusat lasan (mm)
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
Spesimen
SCM440&S35C 23 22.67 23 23,33 30,33 30,67 30 27,33 26,33 25,67 26

4.1.2 Hasil Pengamatan Makro

Gambar 4.1 Foto makro produk las SCM440 dan S35C

- 27 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

4.1.3 Data Struktur Mikro

Gambar 4.2 S35C (perbesaran 200 X)

Gambar 4.3 SCM440 (perbesaran 200 X)

- 28 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.4 Weld Metal (perbesaran 500 X)

Gambar 4.5 Weld Metal & HAZ (perbesaran 200 X)

- 29 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

4.2 Data Percobaan Hasil Uji Produk Las SCM 440 dan S25C hardened

4.2.1 Hasil Uji Kekerasan

Tabel 4.2 Kekerasan rata-rata (HRC) hasil las SMAW S25C hardened
dan SCM440 pada jarak indentasi tertentu dari pusat lasan (mm)

Kekerasan (HRC) pada jarak indentasi tertentu dari pusat lasan (mm)
Spesimen 5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
1 20.67 22 24.67 31 31.33 32 30 31 24.33 23.67 23.33
2 22.33 23.33 24.67 29 29.33 30.33 29 29.67 25.67 25.67 24
3 22.67 22 26 29 27 32.33 31 30.67 24.33 25 22
4 21.33 21 24 28.67 30.33 29.33 29 28.33 24.33 24.33 23
5 21 22 25.33 30.33 28 30 30 31.33 23 24.67 23.33

4.2.2 Hasil Pengamatan Makro

Gambar 4.6 Foto makro spesimen 1

- 30 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.7 Foto makro spesimen 2

Gambar 4.8 Foto makro spesimen 3

- 31 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.9 Foto makro spesimen 4

Gambar 4.10 Foto makro spesimen 5

- 32 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

4.2.3 Data Struktur Mikro

Gambar 4.11 S25Chardened spesimen1 (perbesaran 200X)

Gambar 4.12 HAZ spesimen1 (perbesaran 200X)

- 33 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.13 SCM440 spesimen1 (perbesaran 200X)

Gambar 4.14 Weld Metal spesimen1 (perbesaran 200X)

- 34 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.15 S25Chardened spesimen2 (perbesaran 200X)

Gambar 4.16 HAZ spesimen2 (perbesaran 200X)

- 35 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.17 SCM440 spesimen2 (perbesaran 200X)

Gambar 4.18 Weld Metal spesimen2 (perbesaran 200X)

- 36 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.19 S25Chardened spesimen3 (perbesaran 200X)

Gambar 4.20 HAZ spesimen3 (perbesaran 200X)

- 37 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.21 SCM440 spesimen3 (perbesaran 200X)

Gambar 4.22 Weld Metal spesimen3 (perbesaran 200X)

- 38 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.23 S25Chardened spesimen4 (perbesaran 200X)

Gambar 4.24 HAZ spesimen4 (perbesaran 200X)

- 39 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.25 SCM440 spesimen4 (perbesaran 200X)

Gambar 4.26 Weld Metal spesimen4 (perbesaran 200X)

- 40 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.27 S25Chardened spesimen5 (perbesaran 200X)

Gambar 4.28 HAZ spesimen5 (perbesaran 200X)

- 41 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

Gambar 4.29 SCM440 spesimen5 (perbesaran 200X)

Gambar 4.30 Weld Metal spesimen5 (perbesaran 200X)

- 42 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

4.3 Data Hasil Pengamatan

4.3.1 Distribusi Kekerasan


35
30.67 30.00
30 26.33
26.00
23.00 30.33
25 23.00
27.33
25.67
20 22.67 23.33
HRC

15

10

0
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
jarak indentasi dari pusat lasan (mm)

Gambar 4.31 Distribusi kekerasan produk las S35C & SCM440

35

30

25

20
HRC

15

10

0
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
jarak inde ntas i dari pus at las an (m m )

Series1 Series2 Series3 Series4 Series5

Gambar 4.32 Distribusi kekerasan hasil las SMAW S25C hardened &
SCM440

- 43 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

4.3.2 Pengukuran Lebar HAZ Produk Las

Tabel 4.3 Hasil pengukuran lebar HAZ

Lebar HAZ (mm)


Spesimen I II III Average
SCM440&S35C 1.1 1.2 1.1 1.133333
1 (tanpa post heat) 2.2 2.2 2.3 2.233333
2(post heat 300 °C) 2.1 2.3 2.4 2.266667
3(post heat 400 °C) 2.2 2.1 2.4 2.233333
4(post heat 500 °C) 2.1 2.3 2.1 2.166667
5(post heat 600 °C) 2.2 2 2.4 2.2

2.5 2.23 2.27 2.23 2.17 2.20

1.5 1.13
Lebar HAZ
1

0.5

0
SCM440&S35C 3
Spesimen

SCM440&S35C 1 2 3 4 5

Gambar 4.33 Perbandingan lebar HAZ produk dan spesimen las

- 44 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

BAB V
ANALISIS DATA

5.1 Analisis Struktur Mikro

5.1.1 Struktur Mikro Produk Las SMAW SCM440&S35C


Struktur mikro pada daerah base metal, weld metal, dan HAZ
dari produk las antara SCM440&S35C dapat dilihat pada Gambar 4.2
sampai 4.5.
Gambar 4.2 adalah gambar daerah base metal S35C dimana
terlihat pada gambar S35C memiliki struktur yang terdiri dari ferrite
(ditunjukkan oleh bagian yang lebih terang) dan perlite (ditunjukkan
oleh bagian yang lebih gelap).
Gambar 4.3 adalah gambar daerah base metal SCM440 yang
strukturnya terdiri dari perlite dan ferrite yang berbentuk seperti blok.
Gambar 4.4 adalah gambar struktur mikro daerah weld metal.
Gambar 4.5 adalah gambar daerah weld metal dan HAZ dimana
keduanya tampak dipisahkan oleh fusion line (garis berwarna putih).

5.1.1 Struktur Mikro Hasil Proses Las SMAW SCM440&S25C


hardened
Struktur mikro pada daerah base metal, weld metal, dan HAZ
dari produk las antara SCM440&S25Chardened spesimen1-5 dapat
dilihat pada Gambar 4.11 sampai 4.30. Agar struktur mikronya lebih
mudah untuk dibandingkan maka sebaiknya diamati sesuai dengan
daerah yang sama (sama-sama base metal/HAZ/weld metal) pada
masing-masing spesimen.
Gambar 4.11, 4.15, 4.19, 4.23, 4.27 adalah gambar struktur
mikro dari daerah base metal S25C hardened secara berurutan dari
spesimen1 sampai 5. Dapat dilihat pada gambar dimana semuanya
memiliki struktur yang hampir sama yaitu: martensite hasil proses
hardening.
Gambar 4.12, 4.16, 4.20, 4.24, 4.28 adalah gambar struktur
mikro dari daerah HAZ secara berurutan dari spesimen1 sampai 5. Pada
daerah HAZ semuanya memiliki struktur yang sama seperti base
- 45 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

metalnya (ferrite, perlite, martensite) akan tetapi pada daerah ini sangat
sulit untuk diamati karena orientasi butir yang kurang beraturan (base
metal memiliki orientasi butir yang beraturan dan cukup mudah
diamati).
Gambar 4.13, 4.17, 4.21, 4.25, 4.29 adalah gambar struktur
mikro dari daerah base metal SCM440 secara berurutan dari spesimen1
sampai 5. Dimana semuanya memiliki struktur yang sama yaitu: ferrite
dan perlite. Ukuran dan orientasi butirnya pun hampir sama.
Gambar 4.14, 4.18, 4.22, 4.26, 4.30 adalah gambar struktur
mikro dari daerah weld metal secara berurutan dari spesimen1 sampai 5.
Struktur mikro weld metal seluruh spesimen hampir sama yaitu: ferrite,
perlite.

5.2 Lebar HAZ


Dari hasil pengukuran lebar HAZ yang ditunjukkan pada tabel
4.3 dapat diketahui bahwa lebar HAZ hasil proses las SMAW SCM440
dan S25C hardened baik dari spesimen 1-5 tidak ada yang dapat
mencapai lebar 1,13 mm seperti yang diinginkan (sama seperti pada
produk las SCM440 dan S35C). Rata-rata lebar HAZ pada hasil las
SMAW SCM440 dan S25C hardened adalah berturut-turut dari
spesimen 1-5 : 2,23 mm; 2,267 mm; 2,23 mm; 2,167 mm; 2,2 mm. Hal
ini disebabkan karena spesimen S25C telah diberi perlakuan panas
terlebih dahulu (hardening). Akibat proses tersebut tentunya mengubah
struktur mikro material sehingga ketika dilakukan proses las pengaruh
panas yang terjadi juga tidak sama dengan yang diterima pada
pengelasan SCM440 dan S35C meskipun siklus termalnya sama.
Karena struktur martensite yang dimiliki oleh spesimen S25C hardened
maka daerah yang dipengaruhi panas las atau Temperatur Puncak (Tp)
HAZ-nya telah bergeser menjadi sama dengan temperatur tempering
dari martensite yaitu 315°C (jika tidak dihardened maka temperatur
yang mulai mempengaruhi struktur baja karbon menengah ketika dilas
adalah temperatur di atas A1 yaitu: 723°C) sehingga jarak daerah yang
dipengaruhi panas dari pusat lasan menjadi lebih lebar dibandingkan
pengelasan SCM440 dan S35C.

- 46 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

5.3 Distribusi Nilai Kekerasan


Distribusi nilai kekerasan (dalam HRC) yang ingin didapat
adalah yang sama atau menyerupai distribusi nilai kekerasan pada
produk las SMAW SCM440 dan S35C yang ditunjukkan pada tabel 4.1
dan gambar 4.31. Pada grafik dapat diketahui bahwa daerah basemetal
S35C-nya mempunyai kisaran nilai kekerasan antara 22.67 sampai
23.33, daerah HAZ-nya berkisar antara 30 sampai 30.33, weld metal
berkisar antara 30 sampai 30.67, sedangkan basemetal SCM440-nya
berkisar antara 25.67 sampai 27.33.
Kisaran nilai-nilai kekerasan inilah yang ingin dicapai dari
spesimen 1-5. Grafik distribusi kekerasan spesimen 1-5 ditunjukkan
pada gambar 4.32. Pada grafik dari hasil uji kekerasan spesimen 1 dapat
diketahui bahwa daerah basemetal S25C hardened-nya mempunyai
kisaran nilai kekerasan rata-rata antara 20.67 sampai 24.67, daerah
HAZ-nya berkisar antara 30 sampai 31.33, weld metal berkisar antara
30 sampai 32, sedangkan basemetal SCM440-nya berkisar antara 23.33
sampai 24.33. Pada grafik dari hasil uji kekerasan spesimen 2 dapat
diketahui bahwa daerah basemetal S25C hardened-nya mempunyai
kisaran nilai kekerasan rata-rata antara 22.33 sampai 24.67, daerah
HAZ-nya berkisar 29 sampai 29.67, weld metal berkisar antara 29
sampai 30.33, sedangkan basemetal SCM440-nya berkisar antara 24
sampai 25.67. Pada grafik dari hasil uji kekerasan spesimen 3 dapat
diketahui bahwa daerah basemetal S25C hardened-nya mempunyai
kisaran nilai kekerasan rata-rata antara 22 sampai 26, daerah HAZ-nya
berkisar antara 27 sampai 30.67, weld metal berkisar antara 29 sampai
32.33, sedangkan basemetal SCM440-nya berkisar antara 22 sampai 25.
Pada grafik dari hasil uji kekerasan spesimen 4 dapat diketahui bahwa
daerah basemetal S25C hardened-nya mempunyai kisaran nilai
kekerasan rata-rata antara 21 sampai 24, daerah HAZ-nya berkisar
antara 28.33 sampai 29.33, weld metal berkisar antara 29 sampai 30.33,
sedangkan basemetal SCM440-nya berkisar antara 23 sampai 24.33.
Pada grafik dari hasil uji kekerasan spesimen 5 dapat diketahui bahwa
daerah basemetal S25C hardened-nya mempunyai kisaran nilai
kekerasan rata-rata antara 21 sampai 25.33, daerah HAZ-nya berkisar

- 47 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

antara 28 sampai 31.33, weld metal berkisar antara 30 sampai 31.33,


sedangkan basemetal SCM440-nya berkisar antara 23 sampai 24.67.
Grafik yang distribusi kekerasannya relatif paling menyerupai
grafik distribusi kekerasan pengelasan SMAW SCM440 dan S35C
adalah grafik dari spesimen 2, yaitu: spesimen las yang diberi perlakuan
post heat sampai 300 °C.
Tetapi hasil tersebut tidaklah signifikan karena dapat dilihat pula dari
grafik-grafik lainnya bahwa distribusi kekerasan baik dari spesimen 1
sampai spesimen 5 menunjukkan trend yang sama dengan pengelasan
SMAW SCM440 dan S35C. Kemudian setelah diberi perlakuan yaitu:
post heat (spesimen 2, 3, 4, 5) terjadi tendensi penurunan nilai kekerasan
pada bagian HAZ dan weld metal-nya.

- 48 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Dari hasil pengamatan dengan membandingkan distribusi nilai-
nilai kekerasan spesimen dapat disimpulkan bahwa distribusi kekerasan
spesimen yang relatif paling menyerupai distribusi nilai kekerasan dari
produk las SMAW SCM440 dan S35C adalah hasil pengelasan dari
spesimen 2 yaitu : spesimen hasil las SMAW SCM440 dan S25C
hardened dengan temperatur post heat 300 °C. Jadi temperatur post heat
yang paling sesuai untuk pengelasan SMAW SCM440 dan S25C
hardened agar hasilnya (sifat mekanik berupa kekerasannya) relatif
setara dengan sifat mekanik kekerasan dari produk las SMAW SCM440
dan S35C adalah 300 °C.
Dari hasil perbandingan lebar HAZ dapat diketahui bahwa tidak
ada spesimen yang dapat mencapai lebar HAZ seperti pada lebar HAZ
produk las SMAW SCM440 dan S35C. Hal ini terjadi karena spesimen
S25C telah dihardening sehingga meskipun siklus termalnya sama,
tetapi akibat yang dihasilkan dari pengelasan berbeda. Karena struktur
martensite yang dimiliki S25C hardened maka daerah yang dipengaruhi
panas las (HAZ) telah bergeser mengikuti temperatur tempering
martensitenya sebesar 315°C akibatnya daerah yang dipengaruhi panas
dari pusat lasan jaraknya menjadi semakin lebar dibandingkan dengan
lebar HAZ dari pengelasan SCM440 dan S35C.

6.2 Saran
Saran untuk penelitian selanjutnya:
Diperlukan juga penelitian mengenai pengaruh proses las pada material
terutama baja karbon yang di-coldworking. Karena cold working juga
merupakan salah satu alternatif selain hardening yang dapat menaikkan
kekuatan material. Dan tentu saja dengan mempertimbangkan amount of
cold working-nya dan dimensi benda kerja dimana coldworking tersebut
diaplikasikan.

- 49 -
Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material

- 50 -
DAFTAR PUSTAKA

1. “Carbon Steels for Machine Structural Use”, JIS G4051 (1965),


JIS Standard Handbook for Ferrous Material, 1969,pp. 651.

2. “Carbon Steels for Machine Structural Use”, JIS G4051 (1979),


Vol. 2, JIS Standard Handbook for Ferrous Material, 1989, pp.
1897.

3. “Chromium Molybdenum Steels”, JIS G 4105 (1965), JIS


Standard Handbook for Ferrous Material, 1969, pp. 677-678.

4. “Chromium Molybdenum Steels”, JIS G 4105 (1979), Vol. 2,


JIS Standard Handbook for Ferrous Material, 1989, pp. 1940.

5. Linnert, George E., 1967, “Welding Metallurgy Carbon and


Alloy Steels Technology”, 3rd edition, Vol. 2, AWS, New York,
pp. 380-383.

6. Metal-Mechanical Testing; Elevated and Low-Temperature


Test; Metallography, Vol. 03.01, Annual Book of ASTM
Standards, 1994, Philadelphia, E407, pp. 440&446.

7. Musaikan, 2002, Diktat Teknik Las, ITS, Surabaya.

8. Smith, William F., 1993, Structure and Properties of


Engineering Alloys, 2nd edition, McGraw-Hill International
Book Company, Singapore.

9. Suherman, Wahid, 1987, Diktat Pengetahuan Bahan, ITS,


Surabaya.

- 51 -