Seguridad en Fabricacion de Pinturas Industriales

SEGURIDAD EN
FABRICACIN DE
PINTURAS
INDUSTRIALES
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD EN FABRICACION PINTURAS
-Normativa a seguir en todos los casos:
-P.O.S. y cdigo TIRE.(En caso de duda consultar inmediatamente con el supervisor.)
-Utilizacin de gafas de seguridad en todas las naves de fabricacin pinturas, almacenes y
laboratorios.
-Utilizacion de casco de seguridad en todas las naves de fabricacin pinturas y almacenes.
-Se prohbe fumar en toda la planta, excepto en el local social
-Interrumpir inmediatamente cualquier operacin y avisar al supervisor si se detecta algn cable
suelto o pelado, en conexiones elctricas.
-No debe existir en el interior de naves, trapos sueltos al descubierto.
-Utilizacin de zapatos de seguridad en todas las naves de fabricacin pinturas
-En cada turno de trabajo, los supervisores verificaran la puesta en funcionamiento de
extracciones y ventilaciones en todas las naves.
-Siempre que se utilicen materias primas, utilizar el equipo descrito por el correspondiente
cdigo TIRE.
-Todas las operaciones de descarga o transvase de materias primas liquidas o semiliquidas
(Ceras, MPA, etc) debern realizarse previa puesta a tierra de los recipientes o equipos
correspondientes, verificando el correcto estado, de las tomas de tierra.
-No bloquear nunca los accesos a Extintores e Hidrantes.
-Proteger todas las cubas con plstico y/o tapa para evitar evaporaciones.
-Obligatoriedad de usar cinto de seguridad conduciendo carretillas elevadoras.
-Mantener siempre tapados los bidones de basura
-Poner siempre el freno de mano en carretillas elevadoras cuando se dejen de utilizar.
-Todos los recipientes con producto (cubas + tanques) deben estar provistos de tapn en la
vlvula, para evitar goteos.

-Todos los diluidores dispondrn de cubo de plstico limpio, para detectar posibles goteos
-Agitadores: Cuando no estn en funcionamiento, todos los agitadores deben estar protegidos
por un bidn o lata dedicados al efecto.
-Para evitar acumulacin de vapores dentro de las naves, estas nunca se fregarn con
disolventes, solo con agua + aditivo (FLOORCLEAN 328 u otros que sean autorizados en su da).
-Desplazamiento de bidones con producto, manualmente: Utilizar transportador de bidones,
tanto para bajar bidones de palets, como para subirlos.
-Toma de muestras: Nunca se dejaran botes o vasos colgando de diluidores o cubas, y Siempre
se debern tomar, con el agitador parado.
-Cubas y molinos: Colocar siempre la extraccin de vapores y polvos al iniciar la operacin.
-ESTA TOTALMENTE PROHIBIDO LA UTILIZACIN DE EQUIPOS SIN CONOCER
LAS INSTRUCIONES DE MANEJO.
PREASEMBLY:
-Para acceder a materias primas situadas en estanteras superiores, y siempre que no se utilice el
toro, utilizar la escalera situada en Almacenes, y no otro tipo de accesorios
-Todas las Materias Primas contenidas en las plataformas preparadas, deben de llevar adheridas
su correspondiente cdigo TIRE y su etiqueta de identificacin por producto.
EMPASTADO:
-La adicin de cualquier tipo de materia prima durante la fase de empastado, deber hacerse
desde la escalera dedicada al efecto o bien desde el suelo, si la cantidad a adicionar fuera pequea, y
nunca.
-Todas las cubas utilizadas en esta etapa, debern estar perfectamente inmovilizadas: calzo +
Cincho de cuero y perfectamente ajustada a los topes, de forma que no exista ninguna posibilidad de
movimiento de la cuba durante el giro del agitador.
-En la adicin de solidos, (Pigmentos, Cargas y Aditivos) utilizar, mascarilla con filtro anti-
polvos, y mandil aparte de los generales.

-Temperatura de empastado: Controlar que esta no suba por encima de lo especificado en Batch
T.
MOLIENDA Y LAVADO:
-Asegurarse de que la refrigeracin del molino esta abierta y controlar que la temperatura de
molienda no sea superior a lo especificado en el Batch Ticket.
-Asegurarse de que el manometro de presin de la camara del molino esta tarado a una presin
maxima de 1,5 atm.
-Inmovilizar con calzos, todas las cubas en proceso de molienda.
INCOLORO/COMPLETADO:
-Asegurarse de que todas las conexiones de mangueras estn bien colocadas, e inmovilizarlas
para evitar derrame.
-Antes de dejar caer producto, asegurarse de que en el interior del diluidor o cuba, no hay
ningn objeto extrao, botes, llaves, etc. est limpio y la vlvula est cerrada.
AJUSTE DE COLOR:
-No dejar nunca botes en el interior de bidones de pastas colorantes (Pueden ser introducidos
despus, por error en diluidores, etc)
-Durante la aplicacin aerografica de las pinturas, se deber llevar puesta siempre, la mscara
filtrante de vapores.
FILTRACION/ENVASADO:
-Los Equipos de Filtracin debern disponer de Clulas de Ruptura calibradas a 6 Kgs/cm2
-Llenado de contenedores: Para maniobrar con mangueras en la parte superior de los
contenedores, deber utilizarse la escalera dedicada al efecto, y no utensilios adicionales (Latas,
Bidones, etc)
TRASLADO DE MATERIAL AL ALMACEN (Producto Acabado):
-Velocidad max. de circulacin para carretillas: 10 km/h con luz giratoria
-Cantidad de palets remontados: ninguno

-No dejar palets en exterior naves
-Colocarse el cinturn de seguridad circulando con carretillas elevadoras.
NORMAS GENERALES PARA LAS TOMAS DE MUESTRA
1.-Asegurarse mediante el Batch Ticket de la etapa y producto en fabricacin del cual se quiere
tomar la muestra, asi como de la cantidad y destino de la misma.
2.-Poner el Tanque/Cuba /Diluidor/Contenedor en agitacin el tiempo especificado en Batch
Ticket antes de sacar la muestra, a fin de que el producto este perfectamente homogeneizado.(No agitar
menos de 20 min )
3.-Parar la agitacin e inmediatamente despues introducir el dispositivo de toma de muestra,
perfectamente limpio en el Tanque/Cuba /Diluidor/Contenedor del que se quiere sacar la muestra y
recoger esta sobre un bote limpio, tapandole a continuacin. (En el caso de Contenedores en el control
de filtracin la muestra se tomara por la valvula de descarga del mismo)
4.-El operario de fabricacin rotular el envase que contiene la muestra con el nombre del
producto, n de lote, cliente, fecha de la toma de muestra y la etapa del proceso a la que pertenece y la
llevara junto con el Batch Ticket al laboratorio que la solicito.
SELECCION Y PESADO DE MATERIAS PRIMAS (PREASEMBLY)
1.-Planificacin suministrara al almacenero el documento normalizado de produccin, (Batch
Ticket) en el que estn claramente indicadas:
-Nombre, cdigo y n de lote del producto a fabricar.
-Cantidad, nombre y cdigo de cada materia prima.
-Instrucciones de proceso.
-Otros datos.(Nombre del cliente, cantidad total del lote, etc.)

2.-El responsable del almacn verifica inicialmente, que las materias primas a utilizar estn
disponibles en cantidades suficientes, y que la calificacin del laboratorio de control en todos los casos
es OK, (Utilizable) eligindolas en el orden correspondiente a su entrada a factora.
3.-Seguidamente anotara en el Batch Ticket el n de lote de cada materia prima a utilizar en la
fabricacin, haciendo constar las cantidades de cada lote a utilizar, si fueran mas de uno por materia
prima y su zona de localizacin.
4.-A continuacin, proceder a realizar las pesadas de los PRODUCTOS SOLIDOS (Pigmentos
cargas, resinas solidas y aditivos solidos) que forman parte de la formula, en la bscula adecuada a la
cantidad y con la precisin requerida. (Esto viene fijado por el fabricante de la bscula. Para cantidades
de Pigmentos y o aditivos cuyo porcentaje en formula no exceda de 0,03 % utilizar una bscula de
precisin +/- 0,01 Kgs.)
Este conjunto de solidos, denominado "PLATAFORMA" quedara formando un conjunto bien
definido, etiquetado de manera visible con el nombre y n de lote del producto al que pertenece, asi como
el cdigo TIRE en la materia prima. Cada Materia Prima ha de estar perfectamente identificada dentro
de la "PLATAFORMA" con el n de Lote y cantidad.
La pesada y colocacin de cada materia prima en la "PLATAFORMA" requiere que se realice en
orden inverso al que aparece en la formula del Batch Ticket, para que el operario de fabricacin, las
encuentre dispuestas en el orden correcto de adicin.
5.-Una vez realizados los pasos anteriormente indicados, el almacenero har entrega del Batch
Ticket al jefe de equipo de fabricacin encargado, poniendo a su disposicin asimismo la plataforma
preparada.
NORMAS PARA LA PREPARACION DEL EMPASTADO
El responsable del almacn deber realizar las PESADAS de acuerdo con la exactitud requerida (Ver
Preasembly) de los componentes de la plataforma. Asi mismo tomar nota de los LOTES de materia
prima utilizados, y por ultimo dejara la plataforma DEBIDAMENTE IDENTIFICADA, indicando el
nombre del producto y n de lote.
Tanto en la preparacion de EMPASTADOS como en los COMPLETADOS de todas las pinturas,
debern utilizarse los LOTES MAS ANTIGUOS de las materias primas existentes en almacn.
(CONSULTAR al responsable de almacn antes de utilizarlas.)
El OPERARIO que realiza los EMPASTADOS deber seguir las instrucciones indicadas en el
BATCH-TICKET, asi como cumplir con todas las NORMAS DE SEGURIDAD exigidas en el empleo de
los DISPERMIX (Cowles).
1.-Efectuar un control visual de la limpieza de la cuba a utilizar, quitar la etiqueta de equipo
limpio y rotular la cuba con el nombre y lote del producto a fabricar, asi como controlar visualmente la
limpieza del agitador.
2.-El operario incorporara la materias primas, LENTAMENTE a la cuba en el orden indicado en
el Batch-Ticket, marcando sus iniciales junto a la materia prima aadida, al mismo tiempo de hacer la
adicin, comprobando que la materia prima aadida es la que se corresponde con la que figura en
Batch-Ticket asi como su lote.
3.-Observar siempre que el pigmento no quede en la superficie del liquido y que la agitacin hace
buen vrtice. Si esto no es asi la adicin de pigmentos es muy rpida, la velocidad de agitacin es lenta o
la relacin Dc/Dd (1.3-3.0) no es la correcta.
4.-Una vez terminada la adicin de primeras materias del EMPASTADO, se comienza a agitar a
las r.p.m., tiempo y Temperatura maxima fijados en el Batch-Ticket.
5.-Durante el tiempo de dispersin, el operario deber observar si existen zonas de baja
dispersin (Producto no se mueve se mueve muy poco). En caso afirmativo parar el agitador, y
actuar con una rasqueta sobre dichas zonas, incorporndolas al resto de liquido.
6.-Concluido el tiempo de dispersin, aadir en agitacin el resto de materias primas de esta fase
destinadas a reducir la viscosidad para que este producto pueda ser MOLIDO.
7.-Controlar la viscosidad BrooKfield, especificada en Batch-Ticket. Si la viscosidad es superior
a la especificada, aadir parte del lavado hasta ajustarla.
8.-Cuando la viscosidad del EMPASTADO este OK, situar la cuba de molienda en el molino
especificado en Batch Ticket.
9.-Todos los controles realizados debern ser anotados en el espacio reservado para tal fin en el
Batch Ticket, asi como su fecha de realizacin, y la firma del operario que lo realizo.
(NOTA: Ver dibujos adjuntos, donde se puede observar los movimientos de las partculas, y
vrtice que se establece en una BUENA DISPERSION. Pgina siguiente)

NORMAS PARA LA MOLIENDA
1.-Comprobar que el molino especificado en Batch Ticket esta visualmente limpio asi como sus
mangueras y tiene colocada la etiqueta de equipo limpio firmada por el jefe de equipo.
2.-Inmovilizar las cubas mediante cuas acopladas a las ruedas, tapar la cuba con plstico,
sujeto alrededor de la misma, conectar sistema de aspiracin y tomas de tierra.
3.-Colocar a la salida del molino otra cuba de mayor similar capacidad a la del empastado
para recoger el producto molido, y asegurarse de la ausencia de goteos fugas en las conexiones de las
mangueras.
4.-Puesta en marcha del molino:
a)Comprobar que el agua de refrigeracin del molino esta abierta.
b)Poner en marcha la bomba de alimentacin del molino observando que el medidor de caudal
esta en la posicin adecuada (Posicin de mnimo caudal) e ir subiendo el n de rpm. de la bomba
lentamente hasta alcanzar el caudal deseado, y cuando se observe presin en el manometro de entrada al
molino, poner en marcha el molino.
c)Fijar el caudal dentro de los limites ptimos de cada tipo de molino, dados en la tabla N 1,
subiendo el n de r.p.m. de la bomba, de tal manera que este caudal sea un mltiplo entero del
rendimiento
(Ejemplo practico: Si el rendimiento fijado en el molino EHP-50 para un determinado producto
es de 200 Kgs/hr. Cual seria el caudal a fijar.?
Como sabemos que para esta maquina los caudales recomendados por el fabricante van de 150 a
900 l/hr. el caudal a fijar en este caso seria:
200 (Rdto.) x 2 (N de pasadas a dar) = 400 kgs/hr. Caudal a fijar.
5.-Registrar hora inicial y final de cada pasada.
6.-Medir el caudal en el inicio y mitad de cada pasada, en los molinos que no dispongan de
medidor msico para el control automtico del caudal y registrar los datos en el Batch Ticket. (Caudal=
La cantidad de producto que sale del molino en la unidad de tiempo). Nosotros expresamos este
concepto en Kg/hr (Kg de producto que salen del molino en una hora). Para ello cogeremos un
recipiente limpio de 5 litros, un cronmetro y tomaremos todo el producto que sale por el molino en el
recipiente de 5 litros durante 25 segundos y lo pesaremos en una balanza de laboratorio con una
precisin de 0,1 gr.
(Ejemplo practico: Si la cantidad pesada despus de los 25 segundos es de 3500,6 grs. Cual
seria el caudal de ese molino?
3500,6 grs.
Caudal = --------------- x 3600 seg. = 504,1 Kgs/hr.
1000 x 25 seg.
7.-Medir la temperatura inicial y al 50% de cada pasada, con un termmetro de 0-100 C
(Precisin 1 C) y registrarla en el Batch Ticket. Para ello tomaremos el termmetro y lo pondremos en
contacto, hasta que la temperatura de este se estabilice, con el producto a la salida del molino y anotare-
mos el valor en el Batch Ticket. En el caso de que el molino disponga de medidor de temperatura
incorporado, se registrara la temperatura que marque el termmetro del molino.
8.-Si la presin del molino sube por encima del limite de seguridad marcado por mantenimiento
para ese molino, (1,5 atm. Max.) la bomba del molino se parara y no arrancara, hasta que la presin no
baje por debajo del limite de seguridad, pero si esto ocurre la viscosidad de molienda es inadecuada
(Alta) o el caudal de molienda es demasiado alto, o el tamiz de salida esta ostruido.
9.-Existe una especializacion de molinos por colores, para facilitar la limpieza y evitar
problemas de contaminacion de un lote con otro.
10.-Medir y registrar la finura final de molienda.
11.-Conectar al molino la cuba conteniendo la primera parte del LAVADO

NORMAS PARA LAVAR EL MOLINO
1.-Una vez finalizada la molienda, aadir parte del lavado sobre la cuba que ha contenido la
molienda agitando el producto de la cuba para arrastrar los restos de molienda, pasndolo por el
molino y a continuacin aadir a la cuba el resto del lavado.
2.-Poner en marcha la bomba de alimentacin del molino al 80% del caudal mximo, y a
continuacin el molino, y comenzar a pasar el lavado, e ir comprobando la limpieza del molino, a travs
del liquido de lavado. (El liquido de lavado tiene que salir lo menos teido posible).
3.-Ser el jefe de equipo el encargado de dar el OK de limpieza al molino, para ello comparara
en un vaso transparente el color de la solucin de lavado que sale del molino frente a la solucin de
lavado que entra.
4.-Cuando el molino este OK se pasara por este la segunda parte del lavado, (Disolvente) lo que
permitir el arrastre total de la resina de lavado. Una vez terminado de pasar el disolvente del segundo
lavado, se vaciara el molino por la vlvula dispuesta a tal fin, incorporando est disolvente al resto de
lavado. En los molinos verticales se proceder a la limpieza del tamiz separador, con un pincel mientras
esta pasando el disolvente.
5.-El lavado se aadir lentamente sobre el producto molido anteriormente, agitando para
conseguir una buena homogeneizacin.
6.-Por ultimo proceder con un trapo impregnado en disolvente, a la limpieza exterior del molino.
7.-Desconectar mangueras de las cubas, molino y colocar en este, una etiqueta de equipo limpio
firmada por el operario que lo limpio.
8.-Si la cantidad de lavado fijada en Batch Ticket, no ha sido suficiente para conseguir el grado
de limpieza requerido, proceder a lavar el molino, con disolvente regenerado de igual forma que la
descrita anteriormente, recogiendo este disolvente en los bidones destinados para tal fin, asi como el
procedente del vaciado del molino. (ESTE DISOLVENTE NO PERTENECE A LA FORMULA)
9.-El producto esta listo para la siguiente etapa, INCOLORO/COMPLETADO.

NORMAS PARA LA FABRICACION DEL INCOLORO
1.-Antes de utilizar cualquier equipo (Cuba, diluidor, bombas, vlvulas, mangueras, etc) se
revisara la limpieza visualmente por el operario, que lo va a usar.
2.-Respetar todas las NORMAS DE SEGURIDAD establecidas para el uso de esa instalacin
(Poner conexiones de tierra, aspiracin, anclaje de cubas, etc.) asi como las personales (Gafas, casco,
guantes, mascarillas, petos, etc.)
3.-Rotular inmediatamente el equipo que se utilice, con el nombre del producto y lote.
4.-Siguiendo las instrucciones puestas en el Batch Ticket ir aadiendo el lote de cada materia
prima, en el orden que figura en el Bach Ticket firmando al lado de la materia prima aadida.
5.-Utilizar la bscula con la precisin adecuada a la cantidad a pesar.(Para el pesado de
cantidades de aditivos con un porcentaje en formula menor del 0,3% utilizar una bscula con una
precisin de +/- 0,01 kgs.)
6.-Si el proceso requiere la utilizacin de materias primas a una temperatura entre 30 y 60 C
estas primero deben ser aprobadas por el responsable de seguridad de la Planta y luego han de
introducirse en las estufas prevista a tal efecto, como mnimo 24 horas antes de su utilizacin. La
introduccin de materias primas en las estufas para su atemperacin autorizadas ha de ser supervisada
por el jefe de equipo y han de cumplir todas las normas de seguridad establecidas, para estos materiales.
7.-Todos los controles previstos en el Batch Ticket, sus resultados deben registrarse en la lnea de
Batch Ticket destinada a tal efecto, asi como la firma del operario, fecha de cuando se realizo dicho
control y sello de "OK FABRICACION".
8.-Las adiciones a Cuba o Diluidor de Productos Intermedias, preparadas con antelacin, al
igual que aquellas materias primas que se reciben en dispersin, han de mezclarse con el resto
perfectamente homogneas, para lo cual si fuera necesario se las sometera a una agitacin previa, y al
especificado control para dicho producto.
9.-Consultar con el jefe de equipo de fabricacin, cualquier posible duda sobre las instrucciones
de proceso indicadas en el Batch Ticket.

DISPERSION DE PASTAS DE ALUMINIO/MICAS
1.-Antes de utilizar cualquier equipo (Cuba, bombas, vlvulas, mangueras, etc) se revisara la
limpieza visualmente por el operario, que lo va a usar.
2.-Estas operacines se realizara en las zonas reservadas al efecto, rotulando la cuba con la
Etiqueta de Fase, con el nombre del Producto, Lote y Fase del Proceso.
3.-Asegurarse de que el pigmento de Aluminio especificado en Batch Ticket, se corresponde en
cantidad y n de lote con el que se va a dispersar.Siguiendo las instrucciones puestas en el Batch Ticket
ir aadiendo el lote de cada materia prima, en el orden indicado en l, firmando al lado de la materia
prima aadida.
4.-Colocar la cuba debajo de la tuberia de dosificacin de disolvente del cuarto de dispersiones
de Aluminio y dosificar a la cuba una cantidad de disolvente para utilizarlo como lavado de los envases
de la pasta de Aluminio (aproximadamente 20 litros). Vaciar el Pigmento de Aluminio con una espatula
en la cuba de 600 l especifica para hacer estas dispersiones, SIN GOLPEAR EL ENVASE .(Si al abrir
un bidn de pigmento de Aluminio se observara que este no esta suficientemente humectado, avisar al
jefe de equipo) Con el disolvente de la lata separado anteriormente, aadir a cada envase vacio que
contuvo el pigmento de Aluminio, una cantidad aproximada de 1-2 litros y proceder a hacer una primera
limpieza del envase ayudados por un pincel, aclarando este con una nueva cantidad de disolvente limpio
y volcar todo el producto de lavados sobre la cuba que contiene la dispersin de Aluminio. Fijar la cuba
que contiene la dispersin de Aluminio al agitador especifico para este proceso, bajar la tapa, conectar
la toma de tierra, conectar la manguera de dosificacion de Materias Primas y dosificar la cantidad
especificada en Batch Ticket) a travs del RSVIEW y poner en marcha el agitador. Mantener en
agitacin hasta que la Pasta de Aluminio este dispersa, para ello para el agitador levantar la tapa y
comprobar con una esptula que no existe pigmento de Aluminio sin dispersar en el fondo o paredes de
la cuba y en el ancla del agitador. Si existe pigmento de Aluminio sin dispersar, separarlo mediante una
esptula, depositndolo en la cuba. Una vez dispersado conectar nuevamente la manguera de

dosificacin y aadir las Materias Primas especificadas en Batch Ticket. Una vez controlada la cuba que
contiene la Dispersin de Aluminio aadirla en el lote de producto especificado en Batch Ticket,
lentamente y en agitacin, a continuacin lavar la cuba con el disolvente especificado en Batch Ticket
chorreando sobre las paredes de la cuba y aadir este lavado al tanque de producto.
5.-Si el producto lleva Micas esta dispersion se realizara utilizando una agitacin mas energica,
en la zona reservadas para micas (Se podra utilizar Cowles si esta autorizado por el laboratorio de
Mtodos) para ello colocar la cuba debajo de la tubera de dosificacin de Materias Primas controlada
por el RSVIEW y aadir la Materias Primas especificadas en Batch Ticket. Fijar la cuba al agitador,
conectar las tomas de tierra y aspiracin, bajar el agitador, ponerlo en marcha y comenzar aadir la
mica lentamente, regular la velocidad de agitacin, para asegurar que el agitador mueve perfectamente
el producto y la mica se incorpora al producto sin dificultad, en caso contrario aumentar la velocidad de
agitacin o disminuir la velocidad de adicin de la mica, mantener en agitacin lo especificado y aadir
el resto de Materias Primas especificadas en Batch Ticket Una vez controlada la cuba que contiene la
Dispersin de Mica aadirla en el lote de producto especificado en Batch Ticket, lentamente y en
agitacin, a continuacin lavar la cuba con el disolvente especificado en Batch Ticket chorreando sobre
las paredes de la cuba y aadir este lavado al tanque de producto.
NORMAS PARA LA FABRICACION DEL COMPLETADO
1.-Antes de utilizar cualquier equipo (Cuba, diluidor, bombas, vlvulas, mangueras, etc) se
revisara la limpieza visualmente por el operario, que lo va a usar.
2.-Rotular inmediatamente la Cuba Diluidor que se utilice, con el nombre del producto, lote y
Kgs totales del Batch.
3.-Siguiendo las instrucciones puestas en el Batch Ticket ir aadiendo sobre la molienda mas
lavados cada una de las otras fases del proceso especificadas en el Bach Ticket (Incoloro, Dispersin de
Aluminio, etc.) firmando al lado de la materia prima aadida.

4.-Realizar los controles establecidos en Batch Ticket, para esta etapa registrando en el mismo el
resultado obtenido, la fecha y la firma del operario que lo realizo.
5.-La siguiente etapa en el proceso de fabricacin excepto para algunos PRIMERS es AJUSTE
DE COLOR.
NORMAS PARA LA ADICION DEL AJUSTE DE COLOR
1.-El operario de fabricacin una vez terminado el COMPLETADO pasara una muestra de 1
kgs, junto con el Batch Ticket al laboratorio de Color de Fabricacin, para su AJUSTE DE COLOR.
2.-El laboratorio de Color realizara los ensayos que estime oportunos con las Pastas de teido
que figuran en Batch Ticket a fin de determinar la cantidad de estas Pastas de teido a aadir al lote.
Una vez determinadas estas cantidades a nivel de laboratorio, el colorista anotar en la hoja
correspondiente del Batch Ticket, la cantidad a aadir de cada una de las Pastas de teido, asi como su
firma y pasar dicha hoja de ajuste al jefe de equipo de Fabricacin, para que sea este el que proceda a
realizar la adicin.
3.-Todas la adiciones de Pastas se realizaran a travs de las maquinas dosificadoras de pastas,
de tal manera que quede registrado el lote de pasta utilizado, el lote del producto al que se aade as
como la cantidad real dosificada. Despus de cada adicin se limpiara el recipiente que contuvo la pasta
con disolvente de frmula y se anotar en el Batch Ticket.
4.-Despus de cada adicin de Pastas se tendr el producto un mnimo de 20 minutos en
agitacin, antes de llevar nueva muestra al Laboratorio de Color para su comprobacin.
5.-Una vez ajustado el Color, el colorista pasar el Batch Ticket con la hoja de ajuste de Color
donde estarn anotadas todas las cantidades de pastas aadidas, con la firma del que mando la adicin
todo esto llevara el sello de OK. dado por el jefe de equipo del laboratorio de color o por el Jefe
Coloristas, junto con una muestra de 1 Kgs. de Producto Ajustado a Color al laboratorio de Q.A.S.
6.-Prxima etapa del proceso de fabricacin es CONTROL DE PRODUCTO ACABADO.

NORMAS PARA REALIZAR LOS AJUSTES EN EL CONTROL DE
PRODUCTO ACABADO
1.-Antes de realizar cualquier adicin enviada por QAS comprobar que la adicin se realiza en el
tanque que contiene el producto a ajustar, para ello el nombre y lote de la hoja de Batch Ticket donde
viene anotada la adicin ha de coincidir con el nombre y lote marcados en el Diluidor o Cuba.
2.-El analista de Q.A.S. realizar los ensayos de laboratorio y mandar los ajustes necesarios
para que el producto cumpla lo establecido en el Plan de Control de Producto Acabado en la hoja de
Batch Ticket diseada a tal fin, donde estarn claramente especificadas el tipo y cantidades de las
materias primas a aadir con su lote, junto con la firma del analista que manda la adicin.
3.-Una vez realizada la adicin a la Cuba o Diluidor, se mantendr este un mnimo de 20
minutos en agitacin antes de enviar nueva muestra a Q.A.S. para su comprobacin.
4.-Utilizar la bscula con la precisin adecuada a la cantidad a pesar. Para cantidades de
aditivos a aadir superiores a 30 Kgs. utilizar la bascula con una precisin de +/- 0.02 Kgs (Mettler 600
y60) para cantidades entre 5 y 30 kgs utilizar la bascula con una precisin de +/- 0.01 Kgs (Mettler 30) y
para cantidades inferiores a 5 kgs utilizar la bascula con una precisin de +/- 0.005 Kgs. (Mettler 15).
5.-Cuando el Producto es dado OK. el analista de Q.A.S. pasar el Batch Ticket con el sello de
OK firmado por el jefe de equipo del laboratorio o por el Jefe de Q.A.S. al jefe de equipo de Fabricacin
para que proceda a su filtracin y envasado.
6.-Prxima etapa del proceso de fabricacin es la FILTRACION.

NORMAS PARA LA FILTRACION
1.-Antes de utilizar el equipo de filtracin ser revisado visualmente por el operario, que lo va a
usar y comprobara que tiene colocada la etiqueta de equipo limpio y adems es el exclusivo para este
tipo de productos.
2.-Antes de comenzar a filtrar el producto a de estar en agitacin un mnimo de 15 minutos y
toda la filtracin se realizara con el producto en lenta agitacin.
3.-Colocar el equipo y los elementos de filtracin definidos en el Batch Ticket.
4.-Comenzar a filtrar a un caudal dentro del rango especificado en la tabla adjunta y parar
cuando la Presin mxima supere los 3 Kgs/cm2 (P =Presin a la salida - Presin a la entrada)
Caudal de filtracin para equipos de 1 cartucho en Kgs/h.
PRIMERS/APRESTOS Caudal por Cartucho de 20 Cartucho de 10
Cartucho de 40 micrasabsolutas 150-350 Kg/h 50-250 Kgs/h
Cartucho de 70 micras absolutas 200-400 Kgs/h 50-270 Kgs/h
BASES OPACAS /ESMALTE
Cartucho de 30 micras absolutas 150-350 Kgs/h. 40-250 Kgs/h
BASES METALIZADAS/MICAS Caudal por Cartucho de 20 Cartucho de 10
BARNICES:

DISOLVENTES:
Tela de nyln de 25 micras 150-450 Kgs/h 50-270 Kgs/h
El Caudal ideal estara situado en un 80% del caudal mximo establecido, por lo tanto el caudal
para comenzar la filtracin de por ejemplo un Apresto con 5 cartuchos de 40 micras seria:
0.80 x 400 x 5 = 1600 Kgs/h (Siempre que la el diferencial de presin al inicio no supere los 0.7 atm.)
5.-Comenzar a filtrar el producto al envase limpio fijado en Batch Ticket, al caudal ideal
establecido para esa filtracin, sacar una muestra de 1 Kg de este, y llevar al laboratorio de Q.A.S. junto
con el Batch Ticket para el control de SUCIEDAD y CONTAMINACION (Muestra de Inicio de
Filtracin) Parar la filtracin y esperar el OK.
6.-El laboratorio de Q.A.S. dar el OK de inicio de filtracin mediante sello firmado por el jefe
de equipo o jefe del Laboratorio al jefe de equipo de fabricacin para que este pueda seguir con el
proceso de filtracin.
7.-El operario de fabricacin pasara muestras al laboratorio de Q.A.S. para el control de
suciedad y contaminacin al 25%-50%-75% y 100% de la filtracion del producto, en lotes mayores de
4000 Kgs. Del 1 envase-50% y 100% para lotes entre 1000-4000 Kgs. Del 1 envase y del 100% para
lotes de 500 a 1000 Kgs. y del 1 envase para lotes menores de 500 Kgs. (Todas estas muestras se
tomaran del interior del envase, previamente homogeneizado)
8.-Las etapas 6 y 7 se repetirn cada vez que se cambien los elementos de filtracin o cualquier
elemento del sistema de filtracin.
9.-Una vez controlado el 100% del producto filtrado Q.A.S. dar el OK. definitivo del producto
mediante el sello de OK, firmado por un responsable de Q.A.S. al jefe de equipo de fabricacin para que
este pueda informar a Expediciones del Producto, n de lote, n y tipo de envases asi como Kgs. de
producto, que le ser enviado al Almacn.

10.-Si el producto es rechazado por suciedad, se proceder por parte de Fabricacin /Mtodos,
al analisis de las causas que provocaron el problema y a la aplicacin de medidas correctoras que lo
solucionen, iniciando de nuevo la filtracin, ciclo de toma de muestras y verificacin de las mismas.
11.- Si el producto es rechazado por contaminacin, se proceder por parte del Equipo de
Batches Conflictivos de Crteres, al anlisis de las causas que provocaron el problema y a la aplicacin
de medidas correctoras que lo solucionen, iniciando de nuevo la filtracin, ciclo de toma de muestras y
verificacin de las mismas.
12.-El control de todas las muestras se realizara filtrando una muestra de 1 a 5 Kg de producto
por un tamiz de Nylon monofilamento de 80 micras para Bs Metalizadas /Micas de 45 micras para
Aprestos/Bs.Opacas/Esmaltes de 25 micras para Barnices y de 10 micras para
Disolventes/Catalizadores siempre que el cliente no establezca otras condiciones tanto de micraje como
de tamao de muestra.
(NOTA: Se adjuntan diagramas de filtracin para las diferentes familias, la especificacin
concreta de filtracin para cada producto est especificada en Batch-Ticket.)

NORMAS PARA EL ENVASADO
1.-Antes de comenzar a llenar el envase el operario observara visualmente, que ste est limpio.
En el caso de contenedores ste tendr colocada la etiqueta de equipo limpio.
2.-Rotular cada envase con el nombre del producto, lote, Kgs y n de envase , as como colocar la
etiqueta de seguridad e inflamable en el momento de llenar el envase.
3.-Durante la operacin de llenado del envase, ste estar tapado al menos con una hoja de
plstico que impida que durante esta operacin le pueda entrar suciedad, y una vez terminado de llenar
se cerrara inmediatamente con la tapa prevista a tal fin, precintando todas las bocas.
4.-Los envases llenos se situaran en el numero y palets especificados en Batch Ticket con su fleje.
5.-Una vez terminado de envasar el jefe de equipo, pasara la nota de pesos a Planificacin y se
subir el producto paletizado al almacn, colocndolo en el sitio que previamente el encargado de
almacn haya designado.

6.-Una vez terminado de envasar se proceder a la limpieza del Equipo de Filtracin y Diluidor
asi como el resto de equipos utilizados en este lote, de acuerdo con el mtodo de limpieza
correspondiente. Cuando el equipo est limpio el jefe de equipo supervisar esta limpieza, y colocara la
etiqueta de Equipo Limpio, anotando en ella, la fecha de realizacin de la limpieza y la firma del jefe de
equipo.
NORMAS PARA LA LIMPIEZA DELEQUIPO DE FILTRACION Y
DILUIDORES.
1.-Antes de comenzar la limpieza, asegurarse mirando por la boca del diluidor que este se
encuentra vaco.(La limpieza se realizara siempre desde el exterior)
2.-Abrir la vlvula de entrada de nitrgeno y con un caudal entre 40-70 m3/hr mantener pasando
nitrgeno antes de comenzar, la operacin de limpieza del diluidor, hasta que el analizador de Oxigeno
de un valor por debajo del 5%. (Tiempos aproximados para conseguir estar por debajo del 5% son 8 /
15 / 30 / 30 min. para tanques de 4 / 8 / 14 /15 Tm. a un caudal de 40 m3/hr. y 15 / 30 min. para tanques
de 10 / 20 m3 a un caudal de 70 m3) y mantener el paso de oxigeno mientras se este realizando la
operacin de limpieza a un caudal de 15 m3/hr.
3.-Desconectar el equipo de filtracin y conectar la bomba de limpieza y los cabezales FURY en
el interior del tanque. (Existen cabezales de limpieza de uso exclusivo para Bases Metalicas/Micas,
Opacos.)
4.-Con aproximadamente 50-60-80 Kgs. de disolvente de formula, (en funcin de que el tanque a
limpiar sea de 4000-8000 o mayor), del producto que haba contenido el tanque, recircularlo con la
bomba del equipo de limpieza durante 10 minutos. Una vez terminado el ciclo limpieza descargar el
disolvente al bidn del resto (anotando en la etiqueta el nombre y el lote del producto ANEXO I) a traves
del equipo de filtracin purgado con los elementos de filtracin, tubera de retorno, mangueras y equipo
GAF con su bolsa si lo hubiere puestos. A continuacin chorrear el diluidor con 10-15 Kgs de disolvente
de formula para eliminar los resto de pintura que hayan podido quedar, descargando nuevamente dicho
disolvente a traves de todo el sistema de filtracin utilizado recogiendo dicho disolvente en el bidn del
resto.(ANEXO I)
5.-Inmediatamente despus, el jefe de equipo procedera a observar visualmente ayudado por una
linterna, el interior del diluidor y valvula de vaciado, anotando el OK en la etiqueta de equipo limpio.
6.-Desmontar el equipo de filtracin retirar los elementos filtrantes y con un bote de litro, de
disolvente limpio procederemos a la limpieza del interior del equipo de filtracion con una escobilla, y
secar cuidadosamente el equipo.
7.-Una vez realizada la operacin de limpieza interior de los equipos, se proceder a la limpieza
exterior del mismo, con un trapo impregnado en disolvente, anotando el OK. en la etiqueta de equipo
limpio.
8.-Desconectar mangueras y situar los equipos en el espacio reservado para ellos, colocndoles
la etiqueta de equipo limpio.
9.-Las etiquetas de "equipo limpio" han de estar con la fecha y firma del jefe de equipo que
superviso la operacin de limpieza y producto anterior.
10.-Todas las operaciones de limpieza de equipos deben ser realizadas inmediatamente despus,
de que el lote ha sido filtrado.

ANEXO I
LIMPIEZA DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
1.-Este procedimiento no solo abarca al tanque de almacenamiento de materia prima sino a las
bombas, filtros y tuberias asociadas a el.
2.-Antes de comenzar cualquier operacin de limpieza asegurarse mirando por la boca de
hombre superior del tanque que este se encuentra vacio, as como los filtros y tuberas asociados a el.
3.-Abrir la vlvula de nitrogeno y con un caudal entre 40-70 m3/h mantener pasando nitrogeno
antes de comenzar la operacin de limpieza del diluidor, hasta que el analizador de Oxigeno de un valor
por debajo del 5% . (El paso de nitrogeno lo mantendremos durante todo el proceso de limpieza del
tanque a un caudal minimo de 15 m3/h .
4.-Colocar una cuba de 2000 l. conteniendo el disolvente de limpieza y cuya fmula es la
siguiente:
(Acetato n-Butilo)............25 %
(Xileno)............................45 %
(Isopropanol)..................15 %
(Metil etil cetona)..........15 %
(Modificar el porcentaje de disolventes si la resistividad no queda por debajo de 300 Kohmios)
Conectar la cuba al equipo de bombeo de llenado de tanques de almacenamiento (situado en la zona de
descarga de cisternas unos y en Nave 4A-4B los otros) y bombear el disolvente dentro del tanque a traves
de la tuberia de llenado. Sacar el disolvente del tanque con su bomba nuevamente a la cuba y repetir
toda limpia.
5.-Con el disolvente en el interior del tanque conectar la tuberia de descarga a la bomba
auxiliar de limpieza y a traves de la tuberia de alivio con el cabezal de limpieza FURY previamente
colocado en la boca de hombre mediante el acoplamiento de una tapa especial que ajusta en dicha boca,
para poder chorrear a presion el disolvente sobre las paredes del tanque en circuito cerrado.
6.-Asegurarse que el contenido de oxigeno en el interior del tanque esta por debajo del 5% y
comenzar a chorrear disolvente a presin a traves del cabezal de limpieza hasta que el tanque este
completamente limpio, OK de Laboratorio Metodos. (El Laboratorio de Metodos supervisara las
limpiezas de estos tanques y establecera en cada caso el tiempo de limpieza, asi como si es necesario la
colocacin de elementos auxiliares que pudieran facilitar en algun caso la limpieza, dado que los
tanques tienen diferente altura y diametro)
7.-Una vez terminado el ciclo de chorreado con disolvente del tanque (OK del Laboratorio
Metodos) se procedera a la limpieza de la tuberia del Tanque a la Nave 4A (Zona de medidores)
vaciando el disolvente del tanque a traves de la tuberia de disolventes situada en la Nave 4A (Zona de
Premix).
8.-Repetir todo el ciclo de lavado al menos una vez mas con una nueva cantidad de disolvente
limpio. Una vez terminado el ciclo de lavado el Laboratorio de Mtodos controlara el disolvente
utilizado y si el resultado del control fuera OK se envasaria en bidones, marcados como disolvente de
limpieza y se subirian al lavadero de cubas, para su reutilizacin en limpieza destilandolo. Si el
resultado de control fuera NO OK, es decir el disolvente de limpieza estuviera contaminado repetiriamos
sucesivos ciclos de lavado con nuevo disolvente hasta conseguir resulrtado OK, enviando el disolvente
contaminado a destruir
9.-Una vez terminado los ciclos de lavado con disolvente, vaciar todas las tuberias de disolvente,
bombas, filtro y tanque recogiendolo en bidones que rotularemos como disolvente de limpieza y
enviaremos al lavadero de cubas para su reutilizacin.
10.-Seguidamente procederemos a llenar el Tanque asi como las tuberias asociadas con el, con
2000 kgs aproximadamente de la Materia Prima que va a contener el Tanque. Sacando la materia prima
por la tuberia de resinas de la Nave 4A. De esta Materia Prima se facilitara una muestra a QAS para su
control. El Tanque no estara operativo hasta no recibir el OK del Laboratorio de QAS a la muestra
de Materia Prima enviada anteriormente.

11.-Una vez recibido el OK de QAS el Laboratorio de Mtodos informar al Departamento de
Planificacin para que proceda a la compra de la Materia Prima, en cisternas si procede y llenado del
Tanque.
LIMPIEZA DE SUELOS
1.-Disolvente autorizado para la limpieza de suelos de las naves de fabricacin de pinturas.
2.-Las pequeas manchas de pintura se limpiaran inmediatamente usando un trapo impregnado
en disolvente regenerado
3.-Para el fregado normal de suelos se utilizara una solucin al 5%.
NORMAS DE LIMPIEZA DE CUBAS MOVILES CON
"CABEZAL KARCHER".
1 Meter la cuba en la cabina de limpieza.
2 Conectar manguera de aspiracin de disolvente.
3 Conectar toma de tierra.
4 Bajar la tapa hidrulica con el cabezal lavador.
5 Cerrar la puerta de la cabina de limpieza de cubas.
6 Conectar botn (tensin "on").
7 Conectar botn (inicio de ciclo).
El ciclo dura 400 segundos con disolvente de circuito y 15 segundos el lavado con
disolvente limpio.
8 Abrir la puerta de la cabina de limpieza de cubas.
9 Desconectar la toma de tierra.
10 Desconectar la manguera de aspiracin del disolvente.
11 Levantar la tapa hidrulica.
12 Sacar la cuba de la cabina de limpieza

13 Revisar su limpieza interior y finalizar la limpieza exterior utilizando trapos con
disolvente.
14 Desmontar vlvula y limpiar interiormente actuando con pincel y disolvente. Volver a
montar una vez limpia y seca.
15 Una vez limpia la cuba y la vlvula tanto interior como exteriormente, proceder a taparla
con laminas de plstico, identificando la con etiqueta de equipo limpio.
METODO DE LIMPIEZA DE DISPERSORES Y AGITADORES
UNA VEZ FINALIZADA LA OPERACION DE DISPERSION:
1.-Usar bidn con disolvente reservado para limpieza de agitadores.
2.-Lavar el agitador con este disolvente, utilizando cepillo de cerda.
3.-Secar con un trapo verificando visualmente su limpieza.
4.-Meter el agitador en un bidn reservado para su proteccin.
(NOTA: No introducir nunca el agitador sucio en el bidn protector.)
METODO DE LIMPIEZAS Y CONTROL DE VALVULAS NUEVAS
1.-A la llegada de vlvulas nuevas se identificarn grabando un nmero en el cuerpo de la
vlvula.
2.-Desmontar totalmente todas las piezas que componen la vlvula incluidas las juntas.
3.-Limpiar cada una de las piezas que componen la vlvula con "Disolvente Universal Nitro".
4.-Inmersin de todas las piezas de la vlvula durante 1 h. en una solucin de sosa al 40% a
70C.
5.-Sacar las piezas de la solucin de sosa y lavar, primero con agua de red, despus con agua
desionizada, y a continuacin, con alcohol (N-Butanol) y secarlas por soplado.
6.-Inmersin de todas las piezas de la vlvula en la pintura previamente chequeada y exenta de
crteres durante un mnimo de 8 horas.

7.-Agitar el envase donde est contenida la vlvula con la pintura, y tomar la muestra para el
control de contaminacin en Q.A.S.
8.-Pintar panel de 30 x 40 para observar contaminacin:
a) Si en el panel pintado se observa contaminacin, repetir todas las operaciones desde
el punto n2.
b) Si el panel pintado es OK, se limpiarn las piezas de la vlvula con "Disolvente
Universal Nitro", se secarn por soplado, y se montarn.
9.-Una vez montada la vlvula, sta ser inspeccionada visualmente por el encargado de
fabricacin, siendo ste el responsable de poner la etiqueta de OK de "VALVULA DESMONTADA Y
LIMPIA" incluyendo n de vlvula, fecha y nombre del operario que realiz la limpieza.
10.-La vlvula as etiquetada se guardar en una bolsa de plstico, en la zona de limpieza de
cubas, pendiente de su instalacin en el contenedor correspondiente.
METODO DE LIMPIEZA Y CONTROL DE LOS CONTENEDORES DE
PINTURA
1.-Una vez recepcionado el contenedor en PPG Laguna, se procede a escurrir el posible resto
contenido, en un bidn que se encuentra destinado a este fin en la zona de limpieza de cubas mviles
para su rotulado como producto DT.
2.-Se proceder a su limpieza en la instalacin RENZMAN-ROBUS segn procedimiento
automatico fijado en esta maquina, completando manualmente la limpieza en las zonas donde se
observen restos de suciedad.
3.-En los contenedores con agitador incorporado, se proceder a lavar con un cepillo de cerdas
de Tamipco y disolvente de limpieza el agitador y la tapa mientras se realiza la limpieza automtica del
contenedor.
4.-Una vez desmontada la vlvula del contenedor: limpiar cada pieza actuando en las zonas
interiores mediante cepillo de cerdas Tamipco y disolvente limpio. La vlvula debe estar desmontada
completamente, incluyendo los acoplamientos interiores de la maneta.
Efectuar la limpieza en tres fases:
a) Disolvente inicial reutilizado, actuando con cepillo de cerdas Tamipco exclusivo.
b) Disolvente limpio, actuando con otro cepillo de cerdas Tamipco exclusivo distinto al anterior.
c) Enjuague final en disolvente limpio. (Mantener estos disolventes en tres envases de 25 lts.
separados e identificados). Etiquetar la vlvula con "Equipo Limpio" (Fecha, Firma y Producto
contenido anteriormente).
5.-Etiquetar el contenedor con etiqueta de "OK- LIMPIEZA". de color verde
(NOTA: UNA VEZ REALIZADA LA LIMPIEZA INTERIOR DE CADA CONTENEDOR,
SE PROCEDERA A LA LIMPIEZA EXTERIOR DEL MISMO).
CONTROL DE LIMPIEZA DE CONTENEDORES
A) DISOLVENTES
1.- Control visual del interior y exterior del contenedor, incluyendo vlvula de salida.
Nota: verificar la ausencia de liquido (agua) en su interior.
2.-Retirar y limpiar de nuevo en caso de suciedad.
B) CERAS
1.-Desprovisto el contenedor de su tapa, se rociara este con aproximadamente 10 litros de EXOL
D-30 por sus paredes interiores, recogindose el ultimo kilogramo por la vlvula de salida y filtrando
por tela nylon de 50 micras.
Si no queda residuo en la tela (escamas de cera, partculas de oxido, fibras, o cualquier otro
elemento contaminante), se dar O.K. al contenedor, poniendo el sello de "O.K. Fabricacion" en la
etiqueta de equipo limpio y anotando su numero en el estadillo correspondiente.

En caso de encontrarse NO O.K. el apartado anterior, se repetir la operacion de control una
vez mas.
Si persistiese la anomala nuevamente, se retirara el contenedor para nueva limpieza,
incorporndole etiqueta roja de "NO O.K.", trasladndolo inmediatamente a la zona de limpieza
C) PINTURAS
C1) CONTROL DEL CONTENEDOR VACIO
Control de geometra y estado fsico.
1.-Controlar visualmente, la geometra y estado fsico del contenedor. (Es decir observar si las
bocas no estn deformadas o deterioradas, la tapa cierra perfectamente, el estado y colocacin de la
valvula de seguridad, etc.)
Control de suciedad.
1.-Control visual del interior y exterior de la vlvula y del contenedor.
2.-Se efectuara el rociado del contenedor en la totalidad de paredes y techo con
aproximadamente 2 kg. del disolvente regenerado previamente filtrado, se sacarn por la vlvula, y se
recoger el ltimo kilogramo en un vaso transparente, con el cual se proceder a realizar las siguientes
operaciones:
a) Control visual de la limpieza. (Ausencia de partculas y coloracin del disolvente.)
b) Filtracion del disolvente anterior por tela de nylon de 10 para detectar presencia de
partculas de suciedad.
En caso de observarse alguno de los defectos indicados, se proceder a chorrear de nuevo el
contenedor con disolvente, repitiendo la operacin. Si persiste la anomala, se retirara el contenedor
para una nueva limpieza.
Control de contaminacion. (A realizar en el caso de contenedores valvulas nuevas)
1.-Si los ensayos realizados en el punto anterior (2) son OK, se efectuara un vertido en el interior
de cada contenedor con aproximadamente 10 kgs. de la pintura a envasar, a travs del equipo de
filtracion, sacndose a continuacin por la vlvula a una lata de 25 kgs., comprobando que la vlvula
funciona correctamente y accionando esta un mnimo de 10 veces. Se homogeneizar por agitacin
durante 5 min. antes de tomar muestra para el control de contaminacin.
2.-De la muestra obtenida, se pintara un panel de 30x40 cm. para control de contaminacion. Si el
resultado es NO OK se procedera de nuevo a la limpieza del contenedor, de acuerdo con el metodo de
limpieza de contenedores, y la valvula de acuerdo al metodo de limpieza y control de valvulas nuevas.
C2) CONTROL DEL CONTENEDOR LLENO
1.-Se controlaran individualmente cada contenedor de la partida, durante el proceso de
filtracion, sacando aproximadamente 5 kgs. de producto por la vlvula y despus de homogeneizado se
tomara una muestra para control de contaminacin.
NORMAS DE MANEJO DEL DESTILADOR
AL EMPEZAR UN TURNO DE TRABAJO
1.-Comprobar que el interruptor principal est abierto.
2.-Resetear la luz roja de "falta de presin en lnea". Se encender una luz verde.
3.-Comprobar que hay disolvente limpio en tanque (luz amarilla apagada en cuadro principal),
y disolvente sucio en el decantador, sin superar el lmite (luz roja apagada en el cuadro de control).
4.-Comprobar que hay grasa en el soporte.
5.-Comprobar que la brocha es correcta para el envase que se ha de limpiar, y el conector de la
vlvula de salida es el apropiado.

PARA VACIAR PARCIALMENTE EL DECANTADOR
1.-Comprobar que la compuerta del destilador est bien cerrada, y su vlvula tambin.
2.-Abrir las vlvulas adecuadas, para llenar el destilador desde el decantador, o desde un bidn
exterior.
3.-Poner el interruptor del cuadro de control en la posicin de "vaciado parcial (n l) .
4.-Cambiar la vlvula de tres vas del decantador a la posicin
"vaciado" .
5.-Abrir vlvula manual del decantador para vaciar la parte inferior del mismo.
6.-Arrancar la bomba en el cuadro de control.
La bomba parar automticamente, tanto si el destilador llega al mximo, como si el
decantador llega al mnimo.
7.-Cerrar vlvula manual de vaciado del decantador.
8.-Cambiar vlvula de 3 vas del decantador a posicin
"Lavar".
9.-Lavar a continuacin ms envases.
VACIADO COMPLETO DE DECANTADOR Y LIMPIEZA DE LODOS
1.-Poner el interruptor del cuadro de control en la posicin de "vaciado total".
El resto de instrucciones son iguales que para vaciado parcial, pero la bomba slo parar
automticamente cuando el destilador est lleno.
2.-Cuando el decantador est vaco, se deber parar la bomba manualmente.
3.-Abrir vlvula manual de compuerta del decantador y vaciar la mayora de lodos.
4.-Abrir la tapa del decantador, slo cuando estemos seguros de haber vaciado por la vlvula la
mayora de lodos.
5.-Limpiar restos. (Aparece luz roja fija en cuadro de control).

6.-Llenar de nuevo el decantador. (Abrir vlvula de llenado del decantador).
7.-Poner en marcha bomba de llenado en cuadro de control.
La bomba parar cuando el decantador se ha llenado hasta el mnimo, o bien si no hay suficiente
disolvente limpio en el tanque de disolvente limpio. En este ltimo caso, aparece una
luz amarilla en el cuadro principal.
Ahora, la luz roja estar apagada en el cuadro de control
8.-Cerrar la vlvula de llenado del tanque decantador.
9.-Lavar a continuacin ms envases.
NORMAS PARA DESTILACION
El interruptor general del cuadro principal deber estar abierto
1.-Abrir las vlvulas de H2O de refrigeracin (ida y retorno).
2.-Cerrar la vlvula de llenado del destilador.
3.-Arrancar el sistema de calefaccin (en cuadro principal).
En caso de que la luz blanca no se encienda, comprobar:
-Que el tanque de disolvente limpio no est lleno
(luz amarilla apagada).
-Que funciona el sistema de refrigeracin del agua.
PARA DESTILAR DISOLVENTE SUCIO DESDE BIDONES
1.-Abrir la vlvula correcta del destilador y comprobar que la otra vlvula est cerrada.
2.-Llenar mediante bomba auxiliar, el destilador, desde un bidn.
Atencin: Mximo un bidn de 200 l.!!
3.-Cerrar vlvula de llenado y abrir vlvula de vaciado a bidn.
Colocar bidn de 200 l. a la salida.!!
4.-Colocar mangueras hasta bidn destino.

5.-Resto de instrucciones, igual que para destilacin normal desde el tanque de decantacin (ver
hoja azul).
NORMAS DE FUNCIONAMIENTO DEL CABEZAL DE LIMPIEZA
1.-Preparacin antes del lavado.
Instalacin y aspiracin Conectada.
Tapadera Subir
Posicin de vlvula:
Vlvula V-52 Posicin Lavar
Vlvula V-54 Posicin Cerrada
Vlvula V-55 Posicin Cerrada
Nivel llenado recipiente disolvente limpio Controlar

COLOCACION DEL RECIPIENTE EN LA INSTALACION
Colocar el recipiente en una posicin centrada debajo del cepillo Fijar
Recipiente Puesta a tierra
Vaciado del recipiente Enganchar
Salida del recipiente Abrir
Tapadera Bajar
PROGRAMA DE LAVADO
Ajustar el programa de lavado e Iniciar
DESCARGAR LA INSTALACION
Vaciado completo del recipiente Controlar
(Si queda un resto, vaciar con una barra de aspiracin o bomba) Salida de recipiente
Cerrar
Vaciado del recipiente Desenganchar
Puesta a tierra en el recipiente Quitar
Dispositivo de sujecin del recipiente Abrir
Recipiente en la instalacin Sacar
DESPUES DEL LAVADO
Tapadera Bajar
Aspiracin e instalacin Desconexin
Para el caso de que se presente una perturbacin de servicio, en el pupitre de mando se dispone
de un dispositivo de desconexin de emergencia. Al accionarse este interruptor, la instalacin es
desconectada.
Para efectuar la respuesta en servicio de la instalacin despus de haberse eliminado la
perturbacin, tendr que estar presentes de nuevo las condiciones necesarias para el servicio.
PROCEDIMIENTO DE UTILIZACION DE LA DISPENSING MACHINE DE
ESMALTES PARA LA FABRICACION DE LOTES INDUSTRIALES
DESCRIPCIN.- Esta maquina consta de 51 vlvulas de dosificacin que estn conectadas con
otros tantos tanques de Materias Primas, dos bsculas una de hasta 32 Kgs y la otra de hasta 1500 kgs ,
con un sistema de rodillos para el desplazamiento de envases de hasta 25 litros, un agitador y el sistema
de cerrado de latas al final del tren, todo ello comandado por un ordenador central con diversos niveles
de programacin, que nos permite la fabricacin de productos sobre el envase final en el caso de
envases de 25 litros bien dosificar el producto sobre una cuba mvil para ser aadido sobre otro
producto acabado fabricarle sobre la propia cuba, para despus proceder a su filtracin/envasado.
Este capitulo del Manual de Operaciones trata de explicar la manera de utilizacin de la
Dispensing Machine para la realizacin de los diferentes lotes de Pintura y no el del propio manejo de la
Maquina que se encuentra explicado en el Manual de Utilizacin de la Dispensing Machine
Fabricacin en envase final de 25 litros.
1.-Introducir en la pantalla Gestin de la Base de Datos/Formulas el cdigo y nombre del
producto a fabricar y a continuacin los cdigos de Materias Primas con los porcentajes que componen
la formula del producto. (De acuerdo con el Manual de Utilizacin de la Dispensing Machine)
2.-Colocar el tren de rodillos debajo de la vlvula dosificadora y fijar en la pantalla Comandos
de dosificacin/Seleccin de Dosificacin la bascula de hasta 32 kgs, el envase, el lote, el cdigo de
producto a fabricar y la cantidad, dar a grabar.(En el caso de ser la primera vez que se fabrica este
producto la cantidad a fijar ser de 3 kgs y el envase ser una lata de 5 litros)
3.-Colocar un envase de 5 litros en el tren de rodillos y dar al botn de arrancar del
ordenador.
4.-La maquina automticamente desplazara el envase hasta situarlo encima de la bascula y a
continuacin eleva esta y comienza la dosificacin de las materias primas programadas en la frmula
para esa cantidad, por la vlvula correspondiente. Una vez terminada la dosificacin de todas las
cantidades, la maquina retirara el envase de la bascula desplazndolo por el tren de rodillos hasta el
final.
5.-El operario encargado de la Dispensing Machine entregara la muestra de 3 Kgs al
responsable de la clula de Ajuste de Color por Dispensing quien agitara la muestra un mnimo de 10
minutos, antes de proceder al ajuste de viscosidad de aplicacin de Color.
6.-La clula de Ajuste de Color pintara las placas de color de acuerdo con el Plan de Control
establecido para ese Producto y evaluara estas frente a el MASTER. Si el resultado es OK se pasar la
muestra a QAS para el control de su viscosidad y/ resistividad.
7.-Si el resultado de estos controles es OK se confirmara el resultado de estos ensayos fabricando
de igual modo una cantidad igual a los Kgs especificados por envase mas la cantidad de muestra
necesaria para el control de QAS y envo de muestra al cliente.
8.-Si el resultado de la evaluacin de Color de la primera muestra y/ ajuste de viscosidad es NO
OK pero el color y/ viscosidad se puede ajustar con +/- 3% de las cantidades indicadas en el Batch
Ticket se proceder a su ajuste y control, pero si las cantidades requeridas para su ajuste sobrepasan
estas, se comunicara al Laboratorio de Mtodos para que conjuntamente con I+D estudien el problema
y si es necesario convoquen al Equipo de Batches Conflictivos.
9.-Si el resultado del Control de Producto es OK por QAS se proceder a la dosificacin del
resto de envases del lote siguiendo las instrucciones del Manual de Utilizacin de la Dispensing Machine
y para el resto de operaciones las normas establecidas en este Manual de Operaciones.
Fabricaciones en cuba movil
1.-Para la fabricacin en cuba movil son igualmente aplicables los puntos 1-2-3-4-5-6-7-8 del
apartado anterior.
2.-Si el resultado de Control de Producto es OK se proceder a la dosificacin en una cuba movil
del resto del lote, si as esta planificado o decidido por necesidades de produccin.
3.-A continuacin el producto se envasara filtrndolo siguiendo el mismo tratamiento que el
resto de productos fabricados en Diluidor.

General:
De acuerdo con las tolerancias establecidas en los estudios R&R realizados se han fijado las
pesadas mnimas recomendables a realizar en las Basculas de esta Dispensing de Esmaltes y son:
BASCULA METTLER TOLEDO DE 1500 Kg
PESADA MINIMA 0,800 Kgs (+/-) 0,02
Si al realizar una pesada, la Dispensing Machine dosifica una cantidad mayor menor de la
tolerancia especificada, saltara la alarma y parara la dosificacin. El operario de la Dispensing avisara
a su jefe de equipo quien comunicara el error de dosificacin al responsable de la Celula de Color de la
Dispensing, quien aplicando el punto n 8 de este capitulo decidir seguir con el Ajuste avisar al
Laboratorio de Metodos. Por otro lado el operario de la Dispensing intentara la anulacin de la Alarma
de acuerdo al Manual de Acciones ante Anomalas en la Dispensing, pero en caso de no poder anularla
avisara a su jefe de equipo para que comunique el problema a mantenimiento.
PROCEDIMIENTO DE UTILIZACION DE LA DISPENSING MACHINE DE

BASES BICAPAS OPACAS Y METALIZADAS PARA LA FABRICACION DE
LOTES INDUSTRIALES
DESCRIPCIN.- Esta maquina consta de 60 vlvulas de dosificacin que estn conectadas con
otros tantos tanques de Materias Primas, tres bsculas una de hasta 300 Kgs y las otras dos de hasta
1500 kgs , comandado todo ello por un ordenador central con diversos niveles de programacin, que nos
permite la fabricacin de productos sobre el envase final bien dosificar el producto sobre una cuba
mvil para ser aadido sobre otro producto acabado fabricarle sobre la propia cuba, para despus
proceder a su filtracin envasado.

Este capitulo del Manual de Operaciones trata de explicar la manera de utilizacin de la
Dispensing Machine para la realizacin de los diferentes lotes de Pintura y no el del propio manejo de la
Maquina que se encuentra explicado en el Manual de Utilizacin de la Dispensing Machine
Fabricacin en envase final de una Base Bicapa Opaca.
1.-Introducir en la pantalla Gestin de la Base de Datos/Formulas el cdigo y nombre del
producto a fabricar y a continuacin los cdigos de Materias Primas con los porcentajes que componen
la formula del producto. (De acuerdo con el Manual de Utilizacin de la Dispensing Machine)
2.-Fijar en la pantalla Comandos de dosificacin/Seleccin de Dosificacin la bascula en funcin
del envase a llenar, el envase, el lote, el cdigo de producto a fabricar y la cantidad, dar a grabar.(En el
caso de ser la primera vez que se fabrica este producto la cantidad a fijar ser de 15 kgs y el envase ser
una lata de 25 litros)
3.-Dar arrancar y comienza la dosificacin de las materias primas programadas en la frmula
para esa cantidad, por la vlvula correspondiente. Una vez terminada la dosificacin de todas las
cantidades, dar a finalizar y retirar el envase del dispositivo de colocacin de latas de 25 l.
4.-El operario encargado de la Dispensing Machine entregara la muestra de 15 Kgs al
responsable del Ajuste de Color quien la agitar un mnimo de 10 minutos, antes de proceder al ajuste
de viscosidad de aplicacin de Color.
5.-El Laboratorio de Color de Fabricacin pintara las placas de color de acuerdo con el Plan de
Control establecido para ese Producto y evaluara estas frente a el MASTER. Si el resultado es OK se
pasar la muestra a QAS para el control de su viscosidad y/ resistividad.
6.-Si el resultado de estos controles es OK se confirmara el resultado de estos ensayos fabricando
de igual modo una cantidad igual a los Kgs especificados por envase mas la cantidad de muestra
necesaria para el control de QAS y envo de muestra al cliente.
7.-Si el resultado de la evaluacin de Color de la primera muestra y/ ajuste de viscosidad es NO
OK pero el color y/ viscosidad se puede ajustar con +/- 3% de las cantidades indicadas en el Batch
Ticket se proceder a su ajuste y control, pero si las cantidades requeridas para su ajuste sobrepasan
estas, se comunicara al Laboratorio de Mtodos para que conjuntamente con I+D estudien el problema
y si es necesario convoquen al Equipo de Batches Conflictivos.
8.-Si el resultado del Control de Producto es OK por QAS se proceder a la dosificacin del
resto de envases del lote siguiendo las instrucciones del Manual de Utilizacin de la Dispensing Machine
y para el resto de operaciones las normas establecidas en este Manual de Operaciones.
Dado el alto nivel de ocupacin de esta Dispensing en la dosificacin de Pastas para los
productos fabricados en Tanques, y el escaso numero de pedidos de lotes pequeos en esta calidad de
Producto hace que no sea operativo en este momento trabajar con esta Dispensing dosificando al envase
final.
Fabricacin de Bases Metalizadas a travs de la Dispensing en envase final.
La fabricacin de Bases Metalizadas a travs de Dispensing en envase final ser estudiado por el
Laboratorio de Mtodos a lo largo de la primera mitad del ao 2000 y comenzara a fabricar los
primeros lotes a partir de Julio (Queda pendiente de disear el procedimiento de utilizacin hasta
concluir los estudios)
Dosificacin de Pastas a un recipiente para ser aadidas a un Producto fabricado en Tanque.
1.-Fijar en la pantalla Comandos de dosificacin/Seleccin de Dosificacin la bascula en funcin
del envase a llenar, el envase, el lote, el cdigo de la Pasta a aadir y la cantidad, dar a grabar y repetir
esta operacin para cada pasta que se quiera aadir.
2.-Dar arrancar y comienza la dosificacin de las Pastas programadas, por la vlvula
correspondiente. Una vez terminada la dosificacin de todas las cantidades, dar a finalizar y retirar el
envase.
3.-Identificar el recipiente que contiene las Pastas con el cdigo, nombre y lote del producto al
que van destinadas las Pastas con la etiquetas de la Fase de Proceso Ajuste de Color
4.-Volcar el recipiente que contiene las pastas al Tanque de Producto Acabado en agitacin
marcado en la Etiqueta del recipiente siguiendo las instrucciones del Batch Ticket.
General:
De acuerdo con las tolerancias establecidas en los estudios R&R realizados se han fijado las
pesadas mnimas recomendables a realizar en las Basculas de esta Dispensing Machine para Bases y
son:
PESADA MINIMA 0.080 Kgs (+/-) 0,002
Si al realizar una pesada, la Dispensing Machine dosifica una cantidad mayor menor de la
tolerancia especificada, saltara la alarma y parara la dosificacin. El operario de la Dispensing avisara
a su jefe de equipo quien comunicara el error de dosificacin al responsable de la Celula de Color de la
Dispensing, quien aplicando el punto n 7 de este capitulo decidir seguir con el Ajuste avisar al
Laboratorio de Metodos. Por otro lado el operario de la Dispensing intentara la anulacin de la Alarma
de acuerdo al Manual de Acciones ante Anomalas en la Dispensing, pero en caso de no poder anularla
avisara a su jefe de equipo para que comunique el problema a mantenimiento.
Professor Daniel Rossi

Mayo 2011

Seguridad en Fabricacion de Pinturas Industriales

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Seguridad en Fabricacion de Pinturas Industriales

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SEGURIDAD EN

-Normativa a seguir en todos los casos:

-P.O.S. y cdigo TIRE.(En caso de duda consultar inmediatamente con el supervisor.)

-Utilizacin de gafas de seguridad en todas las naves de fabricacin pinturas, almacenes y

-Utilizacion de casco de seguridad en todas las naves de fabricacin pinturas y almacenes.

-Se prohbe fumar en toda la planta, excepto en el local social

-Interrumpir inmediatamente cualquier operacin y avisar al supervisor si se detecta algn cable

suelto o pelado, en conexiones elctricas.

-No debe existir en el interior de naves, trapos sueltos al descubierto.

-Utilizacin de zapatos de seguridad en todas las naves de fabricacin pinturas

-En cada turno de trabajo, los supervisores verificaran la puesta en funcionamiento de

extracciones y ventilaciones en todas las naves.

-Todas las operaciones de descarga o transvase de materias primas liquidas o semiliquidas

correspondientes, verificando el correcto estado, de las tomas de tierra.

-No bloquear nunca los accesos a Extintores e Hidrantes.

-Obligatoriedad de usar cinto de seguridad conduciendo carretillas elevadoras.

-Mantener siempre tapados los bidones de basura

-Poner siempre el freno de mano en carretillas elevadoras cuando se dejen de utilizar.

vlvula, para evitar goteos.

por un bidn o lata dedicados al efecto.

-Desplazamiento de bidones con producto, manualmente: Utilizar transportador de bidones,

tanto para bajar bidones de palets, como para subirlos.

se debern tomar, con el agitador parado.

-Cubas y molinos: Colocar siempre la extraccin de vapores y polvos al iniciar la operacin.

-ESTA TOTALMENTE PROHIBIDO LA UTILIZACIN DE EQUIPOS SIN CONOCER

LAS INSTRUCIONES DE MANEJO.

toro, utilizar la escalera situada en Almacenes, y no otro tipo de accesorios

su correspondiente cdigo TIRE y su etiqueta de identificacin por producto.

movimiento de la cuba durante el giro del agitador.

polvos, y mandil aparte de los generales.

molienda no sea superior a lo especificado en el Batch Ticket.

maxima de 1,5 atm.

-Inmovilizar con calzos, todas las cubas en proceso de molienda.

para evitar derrame.

despus, por error en diluidores, etc)

-Los Equipos de Filtracin debern disponer de Clulas de Ruptura calibradas a 6 Kgs/cm2

-Llenado de contenedores: Para maniobrar con mangueras en la parte superior de los

contenedores, deber utilizarse la escalera dedicada al efecto, y no utensilios adicionales (Latas,

TRASLADO DE MATERIAL AL ALMACEN (Producto Acabado):

-Velocidad max. de circulacin para carretillas: 10 km/h con luz giratoria

-Cantidad de palets remontados: ninguno

-Colocarse el cinturn de seguridad circulando con carretillas elevadoras.

NORMAS GENERALES PARA LAS TOMAS DE MUESTRA

tomar la muestra, asi como de la cantidad y destino de la misma.

2.-Poner el Tanque/Cuba /Diluidor/Contenedor en agitacin el tiempo especificado en Batch

3.-Parar la agitacin e inmediatamente despues introducir el dispositivo de toma de muestra,

perfectamente limpio en el Tanque/Cuba /Diluidor/Contenedor del que se quiere sacar la muestra y

de filtracin la muestra se tomara por la valvula de descarga del mismo)

llevara junto con el Batch Ticket al laboratorio que la solicito.

SELECCION Y PESADO DE MATERIAS PRIMAS (PREASEMBLY)

1.-Planificacin suministrara al almacenero el documento normalizado de produccin, (Batch

Ticket) en el que estn claramente indicadas:

-Nombre, cdigo y n de lote del producto a fabricar.

-Cantidad, nombre y cdigo de cada materia prima.

-Otros datos.(Nombre del cliente, cantidad total del lote, etc.)

es OK, (Utilizable) eligindolas en el orden correspondiente a su entrada a factora.

3.-Seguidamente anotara en el Batch Ticket el n de lote de cada materia prima a utilizar en la

prima y su zona de localizacin.

precisin +/- 0,01 Kgs.)

Este conjunto de solidos, denominado "PLATAFORMA" quedara formando un conjunto bien

de la "PLATAFORMA" con el n de Lote y cantidad.

La pesada y colocacin de cada materia prima en la "PLATAFORMA" requiere que se realice en

encuentre dispuestas en el orden correcto de adicin.

Ticket al jefe de equipo de fabricacin encargado, poniendo a su disposicin asimismo la plataforma