Eduardo Andrs Daz

AGUAS PARA MEZCLAS DE CONCRETO

ALCANCE
El agua cumple un papel importante en el proceso de hidratacin del cemento, constituyndose
en uno de los aspectos fundamentales para la tecnologa del concreto, pues de este se derivan las
propiedades del concreto.

El agua participa en diferentes formas, su funcin en las mezclas y las caractersticas que debe
tener para que no alteren las propiedades del concreto; hay que tener en cuenta alguna de las
consideraciones sobre el agua de lavado de loa agregados. Se debe tener en cuenta lo establecido
por la normativa colombiana en cuanto a los requisitos de calidad que debe tener el agua para el
uso de mezclas de concreto.

GENERALIDADES
El agua es el elemento por medio del cual el cemento desarrolla sus propiedades aglutinantes, ya
que con ella experimenta reacciones qumicas donde la capacidad de fraguar y endurecer y en
general de adquirir las propiedades de roca artificial. La utilizacin del agua en la elaboracin del
concreto tiene fundamentalmente tres propsitos:

Como agua de mezclado: forma aproximadamente el 15% del volumen total del concreto
de donde un 5% sirve para hidratar el cemento y el 10% restante lubrica el concreto siendo
responsable de la manejabilidad evaporndose durante el proceso de fraguado.

Como agua de curado: se utiliza despus que el concreto ha fraguado teniendo como
funciones la de seguir hidratando el cemento y de controlar el calor de la hidratacin.

Como agua de lavado de los agregados: esta no participa activamente en la mezclas de

concreto, pero es importante para el procesamiento de los agregados.

AGUA MEZCLADO
Una de sus caractersticas es la que se agrega al cemento para formar la pasta, tiene como
funciones bsicas hidratar el cemento y lubricar los agregados para darle fluidez a la mezcla y
obtener as la manejabilidad del concreto en estado fresco. La parte del agua que le da
manejabilidad a la mezcla se evapora dejando en su lugar canales capilares vacos en la masa del
concreto endurecido. As como se muestra en la grfica.

Los canales capilares dejados por la evaporacin del agua de manejabilidad son prcticamente
invisibles, pero tiene gran influencia en las caractersticas del concreto endurecido, estas estn
llenas de aire que baja la densidad del concreto por tanto reducen la resistencia, adicional por los
canales se puede filtrar el agua al interior de la masa de concreto endurecido, llevando consigo
elementos nocivos que pueden atacar fsica y qumicamente al concreto y deteriorarlo, afectando
la durabilidad. Si el agua llega a filtrarse donde se encuentra acero de refuerzo, es probable que
produzca corrosin acelerando el proceso de deterioro en la estructura.

Un concreto en estado endurecido que ha sido elaborado con bastante agua de mezcla,
estticamente no es agradable adicionalmente forman una serie de huecos de diferente forma y
tamao ubicados de manera aleatoria. Al haber ms agua que se evapora se incrementa el riesgo
por contraccin de fraguado toda vez que la masa de concreto tiene mayor libertad de retraerse
originando as mayor fisura miento.

La cantidad de agua mezclado es uno de los factores ms importantes a controlar en la

dosificacin ya que influye en la resistencia, durabilidad, grado de permeabilidad, peso unitario y
en general todas las propiedades del concreto.

CALIDAD
La calidad del agua mezclado es tan importante como la cantidad, hay que tener en cuento que
toda agua natural que no tenga olor ni sabor es la recomendada para la elaboracin del concreto.
(Agua apta para el consumo humano).

Las impurezas que hay disueltas en el agua presentes de forma suspendida tales como el azcar,
cidos, sales, materia vegetal, aceites, sulfatos, etc. Pueden interferir con la hidratacin del
cemento retrasando el tiempo de fraguado y reduciendo la resistencia del concreto. Estos efectos
varan segn la marca y tipo de cemento usado as como la riqueza de la mezcla (cantidad de
cemento) es conveniente conocer las cantidades de impurezas presentes en el agua.

El agua contiene ms de 2.000 partes por milln (1 parte por milln = 1 ppm 1 mg/L) de solidos
disueltos, se debe ensayar para probar su efecto en la resistencia y el tiempo de fraguado.

Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y de potasio tienen efectos variables en los tiempos de
fraguado de los diferentes cementos. El carbonato de sodio puede causar un fraguado muy rpido,
mientras que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. Estas sales en gran cantidad
pueden alterar la resistencia del concreto por esto cuando las sumas de sales disueltas exceden
de 1.000 ppm se recomienda realizar ensayos para verificar el efecto en los tiempos de fraguado y
en la resistencia a la compresin.

La presencia de cloruros en el agua de mezcla puede causar corrosin en el acero de refuerzo;

estas sales se encuentran principalmente en aguas de mar o en zonas cercanas a minas de sal.

El agua de mezclado con presencia de sulfatos tiende a reaccionar con el C3A y a formar geles que
se hinchan con los ciclos de humedecimiento y secado, lo cual degrada la estructura.

Las sales inorgnicas como las de manganeso, estao, zinc, cobre y plomo presentes en el agua de
mezclado, pueden causar apreciable disminucin en la resistencia y un retardo considerable en el
tiempo de fraguado, recomendndose concentraciones inferiores a 500 ppm.

Cuando se hace indispensable el uso del agua de mar, esta no ofrece peligro si el contenido de sal
disuelto no excede los 35.000 ppm y se va a utilizar en estructuras de concreto no reforzadas.
Cuando se trata de concreto reforzado no se recomienda el agua de mar para su fabricacin
debido a que se aumenta el riesgo de corrosin del acero de refuerzo. Otro problema que se
puede presentar con el agua de mar es la aparicin de eflorescencias, que son manchas blancas
sobre la superficie del concreto, originadas cuando la sal involucrada en el agua de mezclado
absorbe humedad del aire, estas manchas le confiere a la estructura un aspecto desagradable.

Las aguas que contienen cidos inorgnicos, como el cido sulfrico y clorhdrico en
concentraciones menores a 10.000 ppm, no producen efectos adversos a la resistencia del
concreto. Las aguas con un PH menor a 3,0 deben evitarse por su alto grado de acidez, el PH del
agua de mezclado recomendado para la produccin de concreto esta entre 6 y 8.

Las aguas alcaninas, como el hidrxido de sodio, en concentraciones mayores a 10.000 ppm
pueden afectar la resistencia y el tiempo de fraguado del concreto. Mientras el hidrxido de
potasio no tiene mayores efectos sobre la resistencia de algunos cementos cuando las
concentraciones estn por debajo de 18.000 ppm.

Cuando se trata de agua con contenido de azcar, el efecto que esta pueda tener sobre el
concreto depende de la cantidad de partculas que se encuentran presentes. Cantidades entre el
0,03% y el 0,15% por peso de cemento (ppc), retardan el fraguado y dependiendo del tipo de
cemento, pueden reducir la resistencia a los 7 das pero a los 28 das puede que aumente. Es
importante realizar ensayos de tiempo de fraguado y resistencia.

Otra fuente de contaminacin para el agua de mezclado la constituyen los aceites (petrleo,
aceites animales, vegetales, etc.) cuando el petrleo no est mezclado con otro tipo de aceite,
puede tener menos efectos sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites, hay que tener
en cuenta cuando la concentracin de petrleo supera el 2% ppc, puede reducir ms de un 20% la
presencia del concreto.

El agua que contiene algas no se recomienda para la fabricacin de concreto por que puede causar
reduccin en la resistencia, ya que influye en la hidratacin de cemento o por que introduce una
gran cantidad de aire que origina concreto poroso.

AGUA DE CURADO
CARACTERISTICAS
Durante el proceso de hidratacin la partcula de cemento no se hidrata totalmente, sino que a
medida que entra en contacto con el agua, se va formando una pelcula superficial quedando en el
interior una porcin sin reaccionar y por tanto inerte, para que este ncleo reaccione es necesario
logar un aporte adicional de agua durante etapas tempranas de endurecimiento luego de los
proceso de fraguado y lograr as que el cemento desarrolle todo su potencial aglutinante.

A dicho suministro de agua se denomina proceso de curado del concreto y ala que se utiliza para
tal fin, agua de curado.
CALIDAD
Los requerimientos para el agua de curado son menos exigentes que se utilizan para el agua de
mezclado, principalmente que el agua de curado est en contacto con el concreto por un tiempo
corto. Los requisitos para el agua de curado son los mismos que para el agua de mezclado, de
modo que el agua se declara buena para el mezclado como para el curado, pero hay que poner
cuidado con esas aguas que influyen lentamente sobre el concreto y se evaporan rpidamente y
que adems contiene materia orgnica o ferrosa, porque pueden causar manchas sobre la
superficie de la estructura.

AGUA DE LAVADO DE LOS AGREGADOS

Esta no debe contener materiales en cantidades suficientes para formar pelculas o recubrimientos
sobre la superficie de las partculas de agregado que afecten las propiedades del concreto. La
Concentracin de impurezas en el agua puede causar recubrimientos destructivos, que en algunos
casos pueden ser ms perjudiciales que aquellos casados por las impurezas en el agua de
mezclado. El problema que genera este tipo de agua luego de su utilizacin es el de su disposicin
final, ya que podra causar serios problemas como cualquier otro tipo de aguas negras.

En la siguiente tabla se relacionan los valores mximos recomendados por la Portland Cement
Association para concentraciones de impurezas en el agua de mezclado.
TIPO DE IMPUREZA VALOR RECOMENDADO MAXIMO
Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio, cloruros. 1.000 ppm
estructuras con bajo potencial de corrosion y condiciones secas. 20.000 ppm
concretos pretensado 500 ppm
Estructuras con elementos galvanizados y de aluminio 1.000 ppm
sulfato de sodio 10.000 ppm
carbonato de calcio y manganeso 400 ppm
cloruro de magnesio 40.000 ppm
cloruto de calcio 30.000 ppm
sales de hierro 40.000 ppm
sulfato de magnesio 25.000 ppm
sales de magnesio,estado,zinc,cobre,plomo 500 ppm
sulfito de sodio 100 ppm
Agua de mar para concreto de no reforzado 35.000 ppm
Agua de mar para concreto pretensado o reforzado no se recomienda
P.H 6.0 8.0
Acidos inorganicos ( acido sulfurico) 10.000 PPE
Hidroxido de sodio ( por peso de cemento) 0.5%
Hidroxido de potasio ( por peso de cemento) 1,2%
Aguas sanitarias 20 ppm
Azucar 500 ppm
particulas en suspensin 2.000 ppm
acite material ( por peso de cemento ) 2%
Agua con algas no se recomienda

CALIDAD DEL AGUA

En Colombia se desarroll la NTC3459, que tiene como antecedente la norma BS 3148 de la Gran
Bretaa; esta tiene como objeto determinar el mtodo para establecer por medio de ensayos si el
agua no servida por el acueducto es apropiada para la elaboracin del concreto.
Esta norma hace un recuento de los efectos que puede causar sobre el concreto algunas
impurezas presentes en el agua de mezclado, estableciendo lmites predeterminados a cada uno
de ellos para que se pueda usar en la mezcla, as mismo establece la aceptacin o rechazo basados
en los ensayos de tiempo de fraguado y resistencia a la compresin.

En la siguiente tabla se resumen los lmites establecidos por la NTC 3459, de algunas impurezas
que pueden estar presentes en el agua para que esta pueda usarse como agua de mezclado.

El tiempo de fraguado se determina de acuerdo con el procedimiento de la NTC 118 con la aguja
de Vicat; la prueba de resistencia se hace siguiendo el procedimiento NTC 220.

El tiempo inicial de fraguado se determina a partir de muestras elaboradas con el agua en duda y
con agua de reconocidas buenas caractersticas para elaborar el concreto (testigo), lo mismo se
hace para la elaboracin de cubos de mortero para determinar la resistencia. Para aceptar el agua
en duda es necesario que se cumplan simultneamente las siguientes condiciones:

Que los tiempos de fraguado inicial de la mezcla testigo con la elaborada con agua en
duda, no difieran entre si ms de 30 minutos.
El promedio de resistencia a la compresin de los cubos de mortero hechos con agua en
duda, a 28 das de edad sea mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos
de mortero hechos con el agua testigo, evaluada a la misma edad. En el evento que la
resistencia se encuentre entre el 80% y el 90% de la resistencia de los cubos mortero
testigo, se puede complementar la modificacin de las proporciones de la mezcla. En la
siguiente tabla se relacionan los ensayos para conocer el contenido de algunas impurezas.