Resumen

Hasta hace poco, el hierro fundido y las aleaciones de aluminio han sido los
materiales preferenciales utilizados para fabricar la mayora de los motores
disel y convencional de gasolina. Sin embargo, con un mayor nfasis en el
aumento de la eficiencia del motor a travs de la reduccin de peso, los
fabricantes han comenzado a buscar aleaciones alternativas que son ms
ligeros que el hierro fundido y aleaciones de aluminio, manteniendo la
resistencia necesaria para soportar las fuerzas de un motor. ltimamente, se
han desarrollado nuevos procesos de fabricacin que han generado dos nuevas
aleaciones adecuadas para su uso en un bloque de motor, aleacin de
magnesio AMC-SC1 y grafito de grafito compactado (CGI). En este trabajo se
tratarn los requerimientos funcionales del bloque motor, los procesos
utilizados para fabricar la pieza y las propiedades mecnicas de las aleaciones.

Introduccin

El primer motor de combustin interna que funciona con xito en un automvil

fue construido por Siegfried Marcus en aproximadamente 1864 [1]. Era un
motor vertical de un solo cilindro y dos tiempos de petrleo que tambin
utilizaba un carburador para suministrar combustible al motor. El motor fue
colocado en un carro con cuatro ruedas y funcion con xito bajo su propio
poder. No slo ha producido Marcus el primer motor que es el predecesor
directo a los motores de hoy, tambin haba construido el primer automvil en
la historia, unos 20 aos antes de Gottlieb Daimler del automvil.
Los motores de hoy en da son un componente integral de un automvil que se
construyen en un nmero de configuraciones y son considerablemente ms
complejos que los motores automovilsticos tempranos. Las innovaciones
tecnolgicas tales como la inyeccin electrnica de combustible, la regulacin
por impulsin (es decir, controlada por ordenador) y la desactivacin del
cilindro han hecho que los motores sean ms eficientes y potentes. El uso de
materiales de ingeniera ms ligeros y ms fuertes para fabricar varios
componentes del motor tambin ha tenido un impacto; Ha permitido a los
ingenieros aumentar la potencia-peso del motor, y por lo tanto el automvil.
Los componentes comunes que se encuentran en un motor incluyen pistones,
rboles de levas, cadenas de distribucin, brazos oscilantes y otras diversas
partes. Cuando est totalmente despojado de todos los componentes, se puede
ver el ncleo del motor: el bloque de cilindros. El bloque de cilindros
(popularmente conocido como el bloque de motor) es el componente ms
fuerte de un motor que proporciona gran parte de la vivienda para los cientos
de piezas que se encuentran en un motor moderno. Puesto que tambin es un
componente relativamente grande, constituye un 20-25% del peso total de un
motor [2]. Por lo tanto, hay mucho inters en reducir el peso del bloque.
Muchos de los primeros bloques de motor fueron fabricados a partir de
aleaciones de hierro fundido principalmente debido a su alta resistencia y bajo
costo. Pero, a medida que los diseos de los motores se hicieron ms
complicados, el peso del motor (y del vehculo) haba aumentado. En
consecuencia, surgi el deseo de los fabricantes de utilizar aleaciones ms
ligeras que fueran tan fuertes como los hierros fundidos. Uno de tales
materiales que se estaba utilizando como sustituto era aleaciones de aluminio.
Utilizado escasamente en los aos 30 (debido a problemas con durabilidad) [3],
el uso de la aleacin de aluminio en bloques del motor aument durante los
aos 60 y los aos 70 como manera de aumentar eficacia y funcionamiento de
combustible. Juntos, estos dos metales se utilizaron exclusivamente para
fabricar bloques de motor. Sin embargo, ltimamente, un nuevo proceso de
material ha hecho una aleacin de magnesio adecuada para su uso en
motores. La aleacin, llamada AMC-SC1, pesa menos que el hierro fundido y las
aleaciones de aluminio y representa nuevas posibilidades en la fabricacin de
motores. Un nuevo proceso de fabricacin ha hecho de hierro fundido de
grafito compactado (CGI) una alternativa viable a la fundicin gris para la
fabricacin de bloques de motores diesel. Al igual que las aleaciones de
magnesio, este material ofrece una mayor resistencia y menor peso que el
hierro fundido gris.
En este trabajo se discutirn los materiales utilizados para fabricar bloques de
motor para vehculos de pasajeros. Se incluye la discusin del componente, sus
requisitos funcionales y los materiales utilizados para fabricar la pieza. Se
incorporarn las propiedades mecnicas de las aleaciones individuales, as
como los procesos de fabricacin utilizados para fabricar el componente.
2. Descripcin del Producto
2.1 - Qu es un bloque de motor?
Un bloque de motor es el ncleo del motor que alberga casi todos los
componentes necesarios para que el motor funcione correctamente. El bloque
est dispuesto tpicamente en un "V", en lnea, o
Horizontalmente opuesta (tambin denominada plana) y el nmero de cilindros
oscila entre 3 y 16. La figura 1 muestra bloques de motor con configuraciones
"V", en lnea y horizontalmente opuestas.
2.2 - Requisitos funcionales de un bloque de cilindros
Debido a que los bloques de motor son un componente crtico de un motor,
debe satisfacer una serie de requisitos funcionales. Estos requisitos incluyen
durar la vida til del vehculo, alojar piezas mviles internas y fluidos, facilidad
de servicio y mantenimiento y resistir las presiones creadas por el proceso de
combustin.
2.3 - Propiedades del material requerido
Para que un bloque de motor cumpla con los requisitos funcionales
enumerados anteriormente, el material o materiales de ingeniera utilizados
para fabricar el producto deben poseer alta resistencia, mdulo de elasticidad,
resistencia a la abrasin y resistencia a la corrosin. La alta resistencia es una
preocupacin particular en los motores disel, ya que las relaciones de
compresin son normalmente 17.0: 1 o ms (comparado con aproximadamente
10.0: 1 para los motores convencionales). El material tambin debe tener una
baja densidad, expansin trmica (para resistir la expansin a altas
temperaturas de funcionamiento) y la conductividad trmica (para evitar fallos
bajo altas temperaturas). Una buena maquinabilidad y moldeabilidad de la
aleacin metlica son tambin factores importantes en la seleccin del
material adecuado, ya que cuanto ms difcil es mecanizar el producto,
mayores sern los costes de fabricacin. Adems de las propiedades
anteriormente mencionadas, las aleaciones deben poseer una buena
amortiguacin de las vibraciones para absorber el estremecimiento de las
partes mviles.
2.4 - Metales utilizados en la fabricacin de los bloques de cilindros
Con base en los requisitos funcionales del bloque de cilindros y las propiedades
del material requeridas para cumplir los requisitos funcionales, las industrias
han utilizado hierro fundido y aleaciones de aluminio para la fabricacin de los
bloques. Las aleaciones de hierro fundido se utilizan debido a la combinacin
de buenas propiedades mecnicas, bajo costo y disponibilidad. Ciertas
aleaciones de aluminio combinan las caractersticas de las aleaciones de hierro
con un peso reducido, lo que hace que el material sea ms atractivo para los
fabricantes que buscan una ventaja competitiva. El hierro fundido de grafito
compacta es ms ligero y fuerte que el hierro fundido gris, haciendo de la
aleacin una alternativa ms atractiva a este ltimo en la produccin de
bloques de cilindros, particularmente en motores diesel. Las aleaciones de
magnesio, que antes no eran adecuadas para su uso como material de bloque
de motor, tienen la ventaja de ser las ms ligeras de todos los metales
mencionados, pero aun as retienen la resistencia requerida por un bloque.

3. Fabricacin del bloque de cilindros

3.1 - Propiedades mecnicas de las aleaciones
Tanto los bloques de cilindros convencionales como los de diesel se someten a
tensiones trmicas, condiciones de desgaste agresivas y altos esfuerzos de
fatiga que una aleacin debe ser capaz de soportar. Los ingenieros deben ser
capaces de seleccionar el material adecuado que cumpla con los requisitos
mecnicos establecidos previamente. Por ejemplo, las propiedades mecnicas
requeridas para un bloque tpico de motor de aluminio incluyen una resistencia
a la traccin final de 245 MPa, un lmite de elasticidad de 215 MPa y una
resistencia a la fatiga de 60 MPa [7]. En las siguientes secciones se enumeran
las aleaciones que se utilizan actualmente para fundir los bloques del motor y
sus propiedades mecnicas.
3.1.1 - Aleaciones fundidas de hierro fundido

La aleacin de hierro fundido gris ha sido el metal dominante que se utiliz

para fabricar bloques de motores de gas convencionales. Aunque el uso
extensivo de aleaciones de aluminio ha disminuido la popularidad de este
material, todava se encuentra amplio uso en los bloques diesel, donde las
tensiones internas son mucho mayores. Las aleaciones de hierro fundido gris
contienen tpicamente 2,5-4% en peso de carbono y 1-3% en peso de silicio,
0,2-1,0% en peso de manganeso, 0,02-0,25% en peso de azufre y 0,02-1,0% en
peso de fsforo [8]. Tiene excelente capacidad de amortiguacin, buen
desgaste y resistencia a la temperatura, es fcilmente mecanizable, y es
barato de producir. Sin embargo, los hierros fundidos grises son relativamente
dbiles y son propensos a la fractura ya la deformacin. Debido a estos
problemas, hierro de grafito compactado recientemente ha comenzado a
competir con hierro fundido gris como el material de eleccin para producir
bloques de motores diesel. La figura 2 muestra el BMW S54 inline-6 utilizado en
su coup M3 de alto rendimiento. Es interesante notar que el bloque de
cilindros para este motor est construido de hierro fundido gris, mientras que el
bloque para el motor BMW M54, la base de la arquitectura del S54, fue hecho
de aleacin de aluminio. Una posible razn por la que el bloque S54 fue hecho
de hierro fundido gris fue la necesidad de un material ms fuerte que podra
tolerar los niveles ms altos de rendimiento (el S54 produce 333 caballos de
fuerza de freno y tiene un rgimen mximo del motor de 8000 rpm, mientras
que el M54 produce 184- 225 caballos de fuerza de freno con un rgimen
mximo del motor de 6500 rpm).
3.1.2 - Hierro Fundido de Grafito Compacta
El hierro fundido de grafito compacto (CGI), que fue descubierto
accidentalmente al intentar producir hierro fundido dctil, posee mayor
resistencia a la traccin y mdulo de elasticidad que el hierro fundido gris
debido al grafito compactado que se encuentra en la microestructura del CGI.
La Tabla 1 muestra la comparacin entre las resistencias y el mdulo de
elasticidad de la fundicin gris y CGI. Como se ve en la Tabla 1, el hierro
fundido gris tiene una menor resistencia a la traccin que el CGI, a pesar de su
mayor peso.

Table 1: Comparison of tensile strength and modulus of elasticity of gray cast

iron and compacted graphite cast iron
Gray cast iron Compacted graphite cast iron
Tensile strength, MPa 160-320 300-600
Modulus of elasticity, GPa 96-110 170-190
Como el hierro fundido gris, el hierro fundido de grafito compactado tiene
buena capacidad de amortiguacin y conductividad trmica, pero su dificultad
para mecanizar ha limitado el uso a gran escala de CGI. Un nuevo proceso de
fabricacin, sin embargo, ha abierto el camino para aplicaciones ms grandes
de CGI. El desarrollo de herramientas de insercin rotatoria ha aumentado la
vida til de las herramientas utilizadas para mecanizar el metal, lo que permite
a los fabricantes utilizar CGI sin preocuparse por la compra de nuevas
herramientas [10]. Las proyecciones iniciales de 150.000 motores diesel
producidos (por Ford y Peugeot) por ao son una indicacin de que los
fabricantes estn adoptando el uso de CGI como el material para producir
bloques de cilindros [11]. La Figura 3 muestra el motor diesel de Ford / Peugeot
que contiene un bloque de hierro fundido de grafito compactado.
3.1.3 - Aleaciones de aluminio

El uso de la aleacin de aluminio ha ganado renombre desde los aos 60 como

manera de reducir el peso total del vehculo. Hay dos implicaciones prcticas:
mejora de la relacin rendimiento-peso y aumento de la eficiencia del
combustible. Los inconvenientes del uso de aluminio en los bloques de motor
son que son ms caros de fabricar que las aleaciones de hierro fundido. Sin
embargo, la relacin entre la resistencia y el peso de las aleaciones de aluminio
es difcil de ignorar y los procesos de fabricacin desarrollados a lo largo de los
aos han minimizado la disparidad de costos entre el aluminio y el hierro
fundido. Hay dos aleaciones de aluminio que se utilizan principalmente en la
fabricacin de bloques de cilindros: 319 y A356.
La aleacin de aluminio 319 tiene una composicin de 85,8-91,5% en peso de
aluminio, 5,5-6,5% en peso de silicio, 3-4% en peso de cobre, 0,35% en peso
de nquel, 0,25% en peso de titanio mximo, 0,5% en peso Manganeso,
mximo 1% de hierro, mximo 0,1% en peso de magnesio, y mximo 1% en
peso de zinc [13]. La aleacin tiene buenas caractersticas de colada,
resistencia a la corrosin y conductividad trmica. Cuando se trata por calor
con el proceso T5, posee una alta resistencia y rigidez para el uso del bloque
del motor. El motor LS1 de la quinta generacin Chevrolet Corvette (1997-
2004) es un ejemplo de un motor que utiliza la aleacin de aluminio 319-T5
como su bloque, que se muestra en la Figura 2.
La aleacin de aluminio A356 tiene una composicin de 91,1-93,3% en peso de
aluminio, 6,5-7,5% en peso de silicio, 0,25-0,45% en peso de magnesio y
mximos de 0,2% en peso de cobre, 0,2% en peso de titanio, 0,2% en peso
Hierro, y 0,1% en peso de zinc [13]. Las propiedades mecnicas son similares a
las de la aleacin de aluminio 319. Sin embargo, cuando se trata trmicamente
con un tratamiento T6, posee una resistencia mayor que 319. La Tabla 2
compara la resistencia a la traccin y el mdulo de elasticidad de ambas
aleaciones. Obsrvese el mdulo de elasticidad inferior de A356-T6 en
comparacin con el de 319-T5. La Figura 3 muestra un ejemplo de un motor
que utiliza A356-T6 para su bloque.
 Table 2: Comparison of strength and elastic modulus of aluminum alloys 319-T5 and
A356-T6
Aluminum alloy 319-T5 Aluminum alloy A356-T6
Tensile strength, MPa 178 215
Modulus of elasticity, GPa 74 72.4

3.1.4 - Aleaciones de magnesio

Las aleaciones de magnesio se han utilizado en los motores antes, pero no

para los bloques de cilindros. Por el contrario, se utilizaron como tapas de
vlvulas, tapas de culatas, colectores de admisin, cubiertas de balancines,
adaptadores de admisin de aire, sistemas de induccin y soportes de
accionamiento de accesorios [15]. El mayor atractivo para los fabricantes es
que el material es mucho ms ligero que el hierro fundido y las aleaciones de
aluminio y tiene la misma resistencia que el hierro fundido y las aleaciones de
aluminio. Los cientficos y los ingenieros materiales estaban determinados a
explotar estas caractersticas de la aleacin del magnesio y utilizarla para
fabricar los bloques del motor. Haba un nmero de aleaciones del magnesio
disponibles que cumplieron o excedieron los requisitos demandados por los
fabricantes para un bloque de motor, pero la estabilidad material insuficiente a
altas temperaturas obstaculizaron su Uso real. Sin embargo, en 2003 los
cientficos y los ingenieros materiales del centro de investigacin cooperativo
para la fabricacin de metales del molde y de la corporacin australiana del
magnesio presentaron su descubrimiento de la aleacin de magnesio AMC-SC1
de la arena-colada [16]. Este grado de aleacin de magnesio contiene dos
elementos de tierras raras, lantano y cerio, y fue tratado trmicamente con T6.
Esto estabiliza la resistencia de la aleacin a altas temperaturas de
funcionamiento del motor, lo que es un requisito necesario para un material de
bloque de cilindros [16]. Bettles et al. Haba realizado experimentos para
determinar el rendimiento y las resistencias a la fluencia de AMC-SC1 y sus
resultados se muestran en la Tabla 3 [17]. A partir de la Tabla 3, el punto ms
significativo es que la resistencia elstica de AMC-SC1 esencialmente
permanece igual a 177C como lo hace a temperatura ambiente. Esto significa
que el material es capaz de tolerar una amplia gama de temperaturas de
funcionamiento sin prdida de resistencia. Otras propiedades de la aleacin de
magnesio incluyen una buena conductividad trmica, excelentes cualidades de
mecanizado y colada, y excelentes caractersticas de amortiguacin.
Para demostrar el importante ahorro de peso de la aleacin de magnesio sobre
el hierro fundido y la aleacin de aluminio, considere el BMW inline-6 R6 (que
se muestra en la Figura 4), que sustituy al motor de aluminio M54 de la
compaa. Su bloque de cilindros est hecho de AMC-SC1 y se dice que ha
disminuido el peso de un bloque de hierro fundido gris y aleacin de aluminio
comparativamente construido por 57% y 24% [18]. Hasta ahora, BMW es la
nica compaa que ha utilizado bloques de cilindros de aleacin de magnesio
en vehculos de produccin. Sin embargo, con una ventaja de peso significativa
sobre las aleaciones actuales utilizadas hoy en da y un aumento insignificante
en el costo, otros fabricantes comenzarn a considerar el uso de AMC-SC1 y
posiblemente otros grados de aleaciones de magnesio para bloques de
motores.

Table 3: Yield and creep strengths of magnesium AMC-SC1 at room temperature,

150C, and 177C
Room temperature (24C) 150C 177C
Yield strength, MPa 120 116 117
Creep strength, MPa - 120 98

3.2 - Procesos de fundicin

Hay dos mtodos utilizados para fundir bloques de motor para todos los
materiales: moldeo de arena verde o fundicin de espuma perdida. Este ltimo,
iniciado por General Motors para sus vehculos de Saturno,
Se vuelven ms populares debido a su capacidad para producir componentes
de forma casi red, proporcionan tolerancias estrictas para los componentes
crticos, y reducen el mantenimiento de la mquina y el costo [19]. El
moldeado de arena verde, sin embargo, sigue siendo ampliamente utilizado en
la industria, ya que los costos de los materiales son bajos y la mayora de los
metales pueden ser fundidos por este mtodo [20].

3.2.1 - Moldura de arena verde

Aparte de la familia de fundicin de arena que tambin incluye moldes de

arena seca y moldes secados por la piel, la arena verde moldea el mtodo
comn para fundir bloques de motor. El trmino "verde" denota la presencia de
humedad en la arena de moldeo [20]. La figura 2 muestra la primera etapa de
moldeo de arena verde. De la Figura 2, una combinacin de arena de slice,
arcilla y agua vertida en la mitad del patrn de bloque con un marco de
madera o metal. A continuacin se compacta el molde apretando o sacudiendo,
y se repite el proceso para la otra mitad del molde. Un ncleo que consiste en
arena endurecida se utiliza para el apoyo. A continuacin, el fundido fundido de
hierro, aluminio o aleacin de magnesio se vierte en los moldes combinados y
se solidifica. Una vez completada la ltima parte, se retiran los moldes y se
limpia e inspecciona el bloque de cilindros. El tratamiento trmico del bloque
se realiza entonces para mejorar las propiedades mecnicas de la aleacin
para un uso adecuado
3.2.2 - Fundicin de espuma perdida

El fundido de espuma perdido es una tcnica de colada ms fiable y eficiente

de la fabricacin de bloques de motor que el moldeado de arena verde. La
tcnica comienza con el uso de perlas de poliestireno colocadas en
preexpansores para expansin en hmedo para controlar el tamao y la
densidad del taln para producir cuatro molduras de bloques separadas que se
pegarn juntas para formar el molde final [7, 19]. A continuacin, la
herramienta metlica se precalienta para eliminar cualquier humedad y luego
se llena con las perlas. La herramienta se calienta entonces a travs de vapor y
se coloca en un autoclave, donde se somete a altas presiones para crear los
moldes [7]. La herramienta se retira del autoclave y se sumerge en agua para
terminar los moldes. El control preciso del aspecto de calefaccin y
refrigeracin asegura moldes dimensionalmente precisos, suaves y resistentes
[7]. Si la herramienta no se calentaba antes de que se inyectaran las perlas, los
resultados seran acabados rugosos en los moldes con secciones de baja
resistencia. Si la herramienta y las perlas permanecen calentadas durante un
perodo prolongado de tiempo, o no se enfra lo suficiente, las perlas se
vuelven "sobre-fundidas", lo que produce variaciones superficiales en las
piezas moldeadas. Si la herramienta se ha enfriado inadecuadamente, los
moldes contendrn variaciones en las dimensiones [7]. La Figura 3 muestra las
etapas finales del mtodo de colada de espuma perdida
A partir de la figura 3, una vez pegados los moldes individuales, el conjunto se
coloca en una cuba con un lquido cermico a base de agua para evitar que el
metal fundido destruya el molde, rigidice el conjunto y proporcione un acabado
liso [7]. El conjunto tambin puede ser rociado con el lquido cermico, pero es
un proceso que consume mucho tiempo. A continuacin, el bloque de motor de
espuma revestido se llena con arena,
Compactado y sumergido en la aleacin de metal fundido. Una vez enfriado, la
arena se retira de la fundicin metlica, se limpia y se somete a tratamiento
trmico para aumentar las propiedades mecnicas del bloque. Finalmente, los
conductos de refrigerante y de aceite se mecanizan en el bloque.
4. Resumen
Mientras que el aluminio y las aleaciones del hierro fundido han dominado el
mercado para los materiales del bloque del motor por muchos aos, los nuevos
materiales que eran una vez imposible o demasiado costoso considerar ahora
han llegado a ser realidad. Durante los ltimos aos, los nuevos procesos de
mecanizado y fabricacin de materiales han aumentado el uso de hierro
fundido de grafito compactado sobre hierro fundido gris como el material de
eleccin para producir bloques de cilindros para vehculos disel y regular de
petrleo. Pero tal vez la mayor innovacin en la tecnologa de bloque de motor
es la produccin de una aleacin de magnesio que es capaz de realizar en las
difciles condiciones de un motor se pone a travs. AMC-SC1 aleacin de
magnesio ser capaz de aumentar la eficiencia de combustible y la relacin
potencia-peso de los motores de automviles, mientras que la disminucin de
los niveles de emisin. Aunque esto puede ser un impacto significativo para el
motor de combustin interna, se enfrenta a nuevos desafos. Los motores
impulsados por pilas de combustible, hidrgeno y electricidad son vehculos
extremadamente eficientes que se han vuelto viables en la ltima dcada. A
medida que los automviles avanzan en el siglo 21, el papel del motor de
combustin interna puede disminuir debido a estos nuevos avances, a pesar
del uso de aleaciones ms ligeras.